WO2018211994A1 - 表面加工繊維、その製造方法、糸、及び繊維製品 - Google Patents

表面加工繊維、その製造方法、糸、及び繊維製品 Download PDF

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昌三 鳥越
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株式会社島精機製作所
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    • D06M2101/10—Animal fibres
    • D06M2101/12—Keratin fibres or silk

Definitions

  • the present invention relates to a fiber that has been surface-treated with a protein such as keratin, a manufacturing method thereof, and a thread and a fiber product using the fiber.
  • Patent Document 1 WO2017 / 038814A
  • Keratin penetrates into cashmere fibers and suppresses damage to the cashmere fibers during bleaching or dyeing. For this reason, a desired hue can be realized while maintaining the texture of the fiber.
  • keratin exists as a substantially uniform surface layer and does not form a new scale-like film on the surface of the cashmere fiber.
  • An object of the present invention is to form a surface layer of a protein that is divided into a plurality of particles by cracks on a base fiber.
  • a fiber product excellent in bulkiness and texture can be obtained.
  • the present invention relates to a surface-processed fiber in which a surface layer of a protein different from the base fiber is provided on the surface of a base fiber made of synthetic protein fiber such as silk or chinon which is a natural protein fiber. It is divided into a plurality of particles.
  • the fiber of the present invention includes, for example, a step of providing a surface layer of a protein different from the base fiber on the surface of the base fiber made of a synthetic protein fiber such as silk or sinone that is a natural protein fiber; By heating the fiber provided with the surface layer, the base fiber is contracted along the length direction of the fiber, and the base fiber is expanded along the circumferential direction perpendicular to the length direction on the surface of the base fiber. By forming a crack in the surface layer by the expansion and contraction of the fiber, it can be produced by a step of dividing the surface layer.
  • Threads can be obtained by combining a plurality of fibers of this invention.
  • This yarn is preferably a yarn obtained by twisting a plurality of fibers, and particularly preferably a spun yarn obtained by twisting a plurality of short fibers.
  • the textile products such as knitted fabrics, woven fabrics, and nonwoven fabrics using the yarn of the present invention have the following characteristics. Since the surface layer is divided into a plurality of particles by cracks, gaps are generated between the fibers by friction, and the fiber product becomes bulky. In addition, since it contains a large amount of air, it has excellent heat retention. Furthermore, the texture such as the touch is improved by the crack. *
  • the base fiber is a natural or synthetic protein fiber, such as silk, which is a natural protein fiber, or a synthetic protein fiber.
  • the surface layer is preferably keratin. In particular, when the base fiber is silk and the surface layer is feather-derived keratin, the texture is similar to cashmere.
  • Synthetic protein fibers such as silk and chinon, which are natural protein fibers, have the property of contracting in the length direction when heated with hot water or the like and expanding in a direction perpendicular to the length direction.
  • the temperature at which such properties are manifested is 60 ° C., for example.
  • the surface layer is basically isotropic, the surface layer and the matrix are different in the manner of expansion and contraction.
  • the heating temperature is 40 ° C. or higher and 120 ° C. or lower, preferably 40 ° C. or higher and 85 ° C. or lower, particularly preferably 40 ° C. or higher and 75 ° C. or lower. If the treatment time is long, the hot water temperature is selected to be lower in this range, and if it is short, the hot water temperature is selected to be higher in this range.
  • Scale-like particles can be obtained by selecting hot water treatment conditions, or by embossing the fiber after forming the surface layer and before the hot water treatment. Particularly in the embossing process, the scaly particles can be formed into a desired shape. For this reason, the thing close
  • the surface layer on which the crack is formed may fall off the fiber due to washing or the like.
  • the particles of the surface layer can be bonded to the base fiber.
  • the surface-treated fiber of this invention is A step of providing a surface layer of a protein different from the base fiber on the surface of the base fiber made of synthetic protein fiber such as silk or chinon which is a natural protein fiber; Drying the fiber provided with the surface layer and making it stretched by tension; By releasing the tension applied to the fiber and shrinking the fiber provided with the surface layer, It can also be produced by dividing the surface layer into a plurality of particles by cracks.
  • Surface layers such as keratin are easily broken by drying.
  • the drying condition is preferably such that the moisture content of the surface layer is 9% by mass or less, preferably 5% by mass or less.
  • the fiber provided with the surface layer is dried and stretched by tension, and then the tension is released.
  • the surface layer is stretched from the time of formation, the surface layer is compressed in the fiber length direction when the tension is released, and the surface layer is divided into a plurality of particles by cracks.
  • a crack can be formed more easily.
  • the particles in the surface layer are partially peeled off from the base fiber, particularly at the end of the particle along the length direction of the base fiber.
  • the peeling of the surface layer particles improves the bulkiness and heat retention of the fiber product, gives the fiber product a slimy feeling and improves the skin feel, and further improves the texture of the fiber product.
  • the plurality of particles overlap at the end of the particle along the length direction of the base fiber to form a protrusion.
  • the protrusions of the surface layer particles further improve the bulkiness and heat retention of the fiber product, and give the fiber product a repulsive force to bending and a recovery force from bending, so that the stiffness of the fiber product becomes strong.
  • the base fiber when the base fiber is heated and contracted in the length direction, cracks are generated and the particles in the surface layer overlap at the end in the length direction of the base fiber. Further, when the base fiber expands along the circumferential direction, a gap is generated between the particles due to cracks. When the crack develops, the particles are partially separated from the base fiber at the end of the particle along the length direction of the base fiber, and when the crack becomes significant, the particles are overlapped at the end and a protrusion is generated.
  • the surface layer is cracked and cracks are generated and divided into a plurality of particles.
  • the fiber contracts in the longitudinal direction.
  • the degree of stretching the base fiber is increased, the plurality of particles are partially separated at the end of the particle along the length direction of the base fiber. Since the base fiber is contracted after being stretched, if the peeling becomes significant, the particles are overlapped at a part where the base fiber is partially peeled to form a protrusion.
  • Example process diagram The figure which shows the crack formation apparatus of an Example
  • the figure which shows the crack formation apparatus of a modification The figure which shows the roller used by a modification
  • the figure which shows the false twist roller used by another modification Diagram showing a nozzle spinning a synthetic protein fiber having a keratin coating
  • the figure which shows typically the cross section of the length direction of the fiber of an Example A photograph showing the state of adhesion of keratin to the fiber, a) shows a fiber not attached with keratin, and b) shows a fiber with keratin attached.
  • FIG. 1 shows a production process of protein-processed fibers.
  • a base fiber matrix fiber
  • the base fiber is bleached or dyed by a dyeing machine 2.
  • the base fiber is immersed in an aqueous solution of a hydrolysis product of animal protein such as keratin, fibroin, sericin or the like in the adsorption tank 4, or is immersed in an aqueous solution of an artificial or synthetic protein, and these fibers are immersed on the surface of the base fiber.
  • a surface layer of protein Forms a surface layer of protein.
  • the shrinkage rate in hot water differs between the base fiber and the protein surface layer.
  • the fiber on which the surface layer has been formed is treated in the crack forming tank 8 to form a crack in the surface layer made of protein.
  • the fiber passes through the hot water, and at this time, the base fiber contracts in the length direction and expands in the radial direction.
  • the degree of expansion and contraction of the protein surface layer is small.
  • a crack occurs in the surface layer of the protein, and the surface layer changes to a partially peeled state.
  • monofilament-like fibers may be processed, or a plurality of fibers may be aligned and processed in a lump.
  • the fix agent is attached to the surface layer of the fiber in the fix tank 10 to the fiber treated in the crack formation tank 8 to strengthen the bond between the protein surface layer and the base fiber.
  • a fiber having a protein surface layer formed between the adsorption tank 4 and the crack formation tank 8 may be passed through the roller processing machine 6 so that cracks can be easily generated in the crack formation tank 8.
  • the surface layer of the protein can be prevented from being affected by dyeing or bleaching, and the surface layer can protect the dye and cause discoloration. Can be suppressed.
  • the bond between the surface layer and the base fiber can be strengthened. Note that the processing with the fixing agent and the processing with the roller processing machine 6 may be omitted.
  • the base fiber is, for example, silk, and a silk fiber is preferably used as a treatment target after removing the surface sericin and before twisting a plurality of fibers into a yarn.
  • synthetic protein fibers such as Sinon (synthetic protein fiber using casein protein as a raw material) are preferable as the base fiber.
  • animal hair such as wool originally has a keratin layer on the surface, there is no point in processing the surface with protein.
  • Plant fibers such as cotton are not included in the treatment target because they lack amino groups, carboxyl groups and the like that bind to proteins such as keratin.
  • the protein used for surface processing is, for example, keratin, fibroin, sericin, etc., which may be natural or synthetic.
  • the protein is preferably keratin.
  • the hydrolyzed protein can be obtained, for example, by hydrolyzing feathers, wool, etc. with hydrogen peroxide and ammonia, sodium hydroxide, etc., adjusting pH with hydrochloric acid, etc., and removing insoluble components by centrifugation. .
  • the average molecular weight can be adjusted by controlling the hydrolysis conditions.
  • cations such as hydroxypropyl, trimethyl, and ammonium ions are attached to the hydrolyzed protein so that the protein is firmly bonded to the base fiber.
  • proteins preferably have an average molecular weight of 1000 or more and 50,000 or less, particularly preferably 3000 or more and 50,000 or less, measured by gel filtration so that the protein particles are aligned with each other on the surface of the base fiber.
  • the dry mass of the protein in the surface layer is preferably 1% or more and 24% or less with respect to 100% of the dry mass of the base fiber.
  • the surface treatment is performed with a protein having a large average molecular weight as compared with Patent Document 1. In the inventor's experiment, cracks could not be observed with a protein having an average molecular weight of less than 1000.
  • the dry mass of the protein in the surface layer was less than 1% with respect to the dry mass of 100% of the base fiber, a surface layer similar to animal hair scale could not be obtained.
  • the average molecular weight of the protein is preferably 50,000 or less.
  • the dry mass of the protein in the surface layer with respect to 100% of the dry mass of the base fiber is preferably 1% or more and 24% or less.
  • the molecular weight including cations such as hydroxypropyl, trimethyl and ammonium ions is measured.
  • the dry mass of the same length of the base fiber alone and the processed fiber was measured, and the surface layer was calculated from the measurement difference.
  • the temperature of the protein hydrolysis aqueous solution in the adsorption tank 4 is preferably 25 ° C. or more and 40 ° C. or less, for example, and the immersion time is preferably 1 second or more and 10 minutes or less.
  • the concentration of the hydrolyzed protein in the aqueous solution is preferably 0.7% by mass or more and 25% by mass or less in terms of the aqueous solution concentration including the mass of the cation when cationized. When the concentration is low, the immersion time is increased within the above range, and when the concentration is high, the immersion time is decreased within the above range.
  • the protein hydrolyzed aqueous solution may contain a third component such as spinning oil.
  • the fixing agent is preferably anionic or nonionic since the protein is cationized. For example, an anionic fixing agent composed of a polyhydric phenol derivative is preferable.
  • a fluorescent photograph of the protein fiber treated in the adsorption tank 4 is shown in FIG. 9b), and an untreated photograph is shown in FIG.
  • the fibers treated with the fix agent are cut into short fibers, for example, carded and used as spun yarn. However, it may be twisted as a long fiber to form a yarn.
  • FIG. 2 shows the structure of the crack forming tank 8, and the fibers 12 before the cracking process pass through the central passage 14, and cracks are formed in the surface layer of the protein during this time, and they come out as fibers 13.
  • the crack formation tank 8 includes, for example, a plurality of heat exchangers 16 to 19 in series, adds water from the inlet 20 to the passage 14, discharges hot water from the outlet 21, and the water temperature of the passage 14 by the heat exchangers 16 to 19. Distribution.
  • the water temperature is about 40 ° C.
  • the heat exchanger 17 is about 50 ° C.
  • the heat exchanger 18 is about 60 ° C.
  • the highest temperature heat exchanger 19 is about 75 ° C.
  • the treatment temperature is set to 190 ° C or lower.
  • the maximum water temperature (temperature of the heat exchanger 19) in the crack formation tank 8 is preferably 40 ° C. or higher and 120 ° C. or lower, more preferably 40 ° C. or higher and 85 ° C. or lower, and particularly preferably 40 ° C. or higher and 75 ° C. or lower.
  • the base fiber such as silk requires 40 ° C. or more, and the shrinkage rate is too small at 40 ° C. or less.
  • the time for experiencing the maximum heating temperature is preferably 1 second or more and 20 seconds or less.
  • the water flowing through the passage 14 in the crack forming tank 8 may contain a third component such as spinning oil.
  • FIG. 3 shows a crack formation tank 9 having a steeper temperature distribution
  • 22 is a heat insulation layer such as silica aerogel, which insulates the heat exchanger 16 having the lowest temperature and the heat exchanger 19 having the highest temperature.
  • the fiber 12 is rapidly heated with the movement from the heat exchanger 16 to the heat exchanger 19, and a crack generate
  • FIG. 4 and 5 show an example of the roller processing machine 6.
  • the fiber 12 is passed between the processing rollers 24 and 25 provided with fine protrusions (not shown) on the surface to form a fiber 12 '.
  • the fine grooves in the surface layer embossed by the rollers 24 and 25 develop into cracks in the crack forming tank 8.
  • the cross section of the fibers 12 ′ becomes flat.
  • grooves can be formed in a desired shape on the surface of the fiber 12. For this reason, the shape of the particles generated in the surface layer of the protein due to the cracks can be controlled to a scale shape, and the scale shape can be finely controlled to a diamond shape, a triangular shape, a hexagonal shape, or the like.
  • the fiber 12 is cracked.
  • the grooves on the surfaces of the rollers 24 and 25 may not be provided.
  • This crack grows in the later crack forming tanks 8 and 9, and the surface layer changes into a plurality of particles whose downstream side is partially peeled from the base fiber.
  • a plurality of pairs of upper and lower rollers 24 and 25 in FIG. 4 are provided along the fiber feeding direction.
  • the upstream roller feeding speed is relatively small and the downstream roller feeding speed is relatively low. Even if it enlarges, the formation of a crack becomes easy.
  • the upper and lower rollers 24 and 25 may be constant speed or different in speed.
  • the fiber 12 is passed between a pair of false twisting rollers 26, 27 having different directions, and the fiber 12 is twisted to add strain to the surface layer. Make it easier to occur. 4 and 5 may not be provided.
  • a protein surface layer may be formed simultaneously with spinning.
  • Reference numeral 30 denotes a base.
  • a synthetic protein fiber solution is ejected from a central nozzle 32, and an aqueous solution such as hydrolyzed keratin is ejected from a peripheral nozzle 33 surrounding the nozzle 32, so that a protein such as keratin is surrounded around the synthetic protein fiber.
  • a surface layer is provided.
  • a crack 45 mainly extending in the circumferential direction of the fiber 13 (direction perpendicular to the length direction on the surface of the fiber 13) is generated.
  • the surface layer 40 tends to peel from the base fiber on the downstream side in the direction in which the fibers 13 are sent in the crack forming tanks 8 and 9 to form protrusions.
  • the surface layer 42 is divided into a plurality of particles 43, and a gap is generated between the particles 43 along the circumferential direction.
  • the particles 43 are partially separated from the base fibers 40, and the downstream side of the particles 43 is partially separated from the base fibers 40 along the fiber feeding direction in the crack forming tanks 8 and 9. And projecting from the base fiber 13, and the shape of the particles 43 is directional.
  • the fibers 13 are bulky and the heat retention is improved. Since the protrusion 46 has directionality, the feeling of slimming is increased and the touch is improved. Furthermore, since the resilience to bending is increased and the surface layer 42 is separated into the particles 43, the gloss is weakened.
  • the fiber product using the fibers 13 is bulky and feels good, and becomes firmer. For example, when the base fiber 40 is silk and the protein is keratin derived from feathers, the texture is similar to cashmere.
  • the alkali concentration in the bath is 0.2 to 0.8 mol / L, treated in the range of 20 to 120 ° C for 0.1 to 16 hours, and neutralized with acid after completion of the hydrolysis reaction. Insoluble matter was removed by centrifugation. Next, an aqueous solution of hydroxypropyl / trimethylammonium / chloride was added to the protein hydrolyzed aqueous solution and adhered to keratin. In addition, 0.001 to 20% by mass of hydroxypropyl / trimethylammonium ion was added per 100% by mass of keratin. The average molecular weight of keratin measured by gel filtration was 10,000 to 11,000.
  • the concentration of the keratin aqueous solution derived from feathers was adjusted to 20% by mass and placed in the adsorption tank 4, and the liquid temperature was maintained at 37 ° C. After removing sericin, monofilament-like silk fibers were immersed for 5 minutes to form a keratin surface layer. It has been confirmed in preliminary experiments that this silk fiber contracts in the length direction and expands in the radial direction in hot water at 55 ° C. or higher.
  • the monofilament fiber was passed through the crack formation tank 8 in a passage time of 10 seconds to form a crack in the surface layer.
  • the temperature of the crack forming tank 8 was 40 ° C. at the inlet side heat exchanger 16, and the maximum temperature was 75 ° C. by raising the temperature by about 10 ° C. for each heat exchanger.
  • the surface-treated silk fibers were immersed for 20 minutes in an aqueous solution (water temperature: 60 ° C.) containing 1 g of an anionic fixing agent per 100 g of silk fibers having cracks formed on the surface layer, thereby attaching the fixing agent.
  • an aqueous solution water temperature: 60 ° C.
  • an anionic fixing agent per 100 g of silk fibers having cracks formed on the surface layer
  • the obtained silk fiber was cut and loosened, then carded, aligned and twisted into a yarn.
  • the fiber product using this yarn was bulky, rich in heat retaining properties and slimy feeling, weak in gloss, and strong in stiffness.
  • FIG. 9 shows a fluorescent photograph of protein fibers that have been processed up to the fix agent with a fluorescent dye, rhodamine B.
  • FIG. 9a shows an image of a fiber not treated with a hydrolyzed aqueous solution of keratin protein
  • FIG. 9b shows an image of a fiber which has been treated with a hydrolyzed aqueous solution of keratin protein to form a crack. Comparing FIG. 9b) and FIG. 9a), it can be seen that the keratin protein coats the fiber surface.
  • FIG. 10 is an electron micrograph of the fiber produced according to the production example, and is a photograph of the fiber after the treatment in the crack formation tank and before the treatment with the fixing agent.
  • the keratin surface layer is divided into a number of rectangular particles by the longitudinal cracks and circumferential cracks of the fibers. A plurality of particles are overlapped by a crack in the circumferential direction of the fiber, and a protrusion is generated.
  • FIG. 11 shows a method for producing a surface-treated fiber in Example 2, and is the same as that in FIG.
  • the refined silk is dyed in the dyeing step 51 as necessary.
  • a surface layer is formed by dipping in a warm aqueous solution of feather-derived keratin.
  • the drying step 53 for example, hot air drying is performed, and the silk moisture content is 9% by mass or less, preferably 5% by mass or less. While maintaining the dry condition, the fiber is stretched in the stretching step 54 and the tension is released in the tension releasing step 55.
  • adsorption step 52 for example, silk stretched 6% in the longitudinal direction in advance in a 10% by mass aqueous solution of feather-derived keratin having a liquid temperature of 60 ° C. and an average molecular weight of 1500 was immersed for 5 minutes.
  • the degree of fiber stretching is indicated by the stretch ratio relative to the silk length before processing.
  • the preferable manufacturing conditions are as follows. Average molecular weight of feather-derived keratin: 1000 to 3000 Liquid temperature: 40 ° C to 70 ° C Keratin concentration: 2% to 15%
  • the fiber was dried for 3 minutes and 40 seconds with a wind of heated air at 80 ° C.
  • the moisture content of the silk decreased to 3% to 4% by weight.
  • the stretch rate of silk was kept the same as that in the adsorption step 52, for example.
  • the fiber was further drawn to a draw ratio of 12% by increasing the peripheral speed of the roller of the downstream roller as compared with the roller of the upstream side under hot air at 80 ° C.
  • the tension releasing step 55 the tension was released and the atmosphere was returned to room temperature and normal humidity, whereby the fiber drawing rate was reduced to about 3%.
  • Preferred production conditions are as follows.
  • the drying temperature does not have to be the same in the drying process 53 and the stretching process 54.
  • the tension may be released under heating, and the relative humidity in the tension releasing step is arbitrary.
  • Drying temperature 70 ° C or more and 120 ° C or less Drying time: 15 seconds or more and 5 minutes Stretching rate of drying process: 3% or more and 10% or less Stretching rate of stretching process: 10% or more and 24% or less
  • the surface layer is easily cracked in the drying step 53, and cracks are generated by stretching in the stretching step 54.
  • the stretching ratio is made smaller than that in the adsorption step 52.
  • the surface layer shrinks, the surface layer is divided into a plurality of particles by cracks, and the plurality of particles are partially peeled along the longitudinal direction of the silk, for example, to form protrusions, which are similar to cashmere. give.
  • the surface layer thus produced adheres strongly to silk, and no treatment with a fixing agent is required.
  • the treatment may be performed with a single fiber or with spun yarn.
  • the base fiber silk may not be stretched but may be stretched only in the stretching step 54.
  • the stretching ratio in the stretching process 54 is preferably 3% or more and 24% or less, for example, 12% as described above. Even under this condition, the surface layer easily breaks in the drying step 53, cracks are formed in the stretching step 54, the surface layer is divided into a plurality of particles by the crack in the tension releasing step 55, and the plurality of particles are, for example, the length of the silk.
  • a protrusion is formed by partially peeling along the direction.
  • the surface layer of the fiber is divided into a plurality of particles due to the cracks, so that the friction between the fibers is increased, which makes the fiber product bulky and improves the heat retention. Furthermore, the texture such as the touch changes due to the crack. And when a crack develops and the particle

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Abstract

天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に、タンパク質の表面層を設ける。タンパク質の表面層はクラックにより複数の粒子に分割されている。クラックにより複数の粒子に分かれているタンパク質の表面層のため、この繊維を繊維製品にすると、嵩高く風合に優れる。

Description

表面加工繊維、その製造方法、糸、及び繊維製品
　この発明は、ケラチン等のタンパク質により表面加工した繊維、その製造方法、この繊維を用いた糸と繊維製品に関する。
　シルクなどの繊維から、カシミヤ等に匹敵する繊維を製造できると、便利である。しかし発明者の知る限りでは、このような技術は知られていない。
　この発明の基礎となる先行技術を示す。発明者らは、特許文献１（WO2017/038814A）で、カシミヤ繊維を、加水分解ケラチンの水溶液に、例えば40℃で60分間浸漬することを提案した。ケラチンはカシミヤ繊維に浸透し、漂白あるいは染色でのカシミヤ繊維の損傷を抑制する。このため繊維の風合を保持しながら、所望の色相を実現できる。しかしケラチンはほぼ均一な表面層として存在し、カシミヤ繊維の表面に新たにスケール状の皮膜を形成するものではない。
WO2017/038814A
　この発明の課題は、クラックにより複数の粒子に分割されているタンパク質の表面層を、母体繊維に形成することにある。この繊維を用いると、嵩高さと風合に優れた繊維製品が得られる。
　この発明は、天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に、母体繊維とは異種のタンパク質の表面層が設けられている表面加工繊維において、表面層はクラックにより複数の粒子に分割されていることを特徴とする。
　この発明の繊維は例えば、母体繊維とは異種のタンパク質の表面層を、天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に設ける工程と、
　表面層を設けた繊維を加熱することにより、母体繊維を繊維の長さ方向に沿って収縮させると共に、母体繊維を母体繊維の表面で長さ方向に直角な周方向に沿って膨張させ、母体繊維の膨張収縮により表面層にクラックを形成することにより、表面層を分割する工程、とにより製造できる。
　この発明の繊維を複数本合わせると、糸が得られる。この糸は複数の繊維を撚り合わせた糸であることが好ましく、特に短繊維を複数本撚り合わせた紡績糸であることが好ましい。
　この発明の糸を用いた編物、織物、不織布等の繊維製品は、以下の特徴がある。表面層はクラックにより複数の粒子に分割されているため、摩擦により繊維間に隙間が生じ、繊維製品は嵩高くなる。また空気を多量に含むので保温性に優れる。さらにクラックにより手触り等の風合が向上する。　
　母体繊維は天然あるいは合成のタンパク質繊維で、例えば天然タンパク質繊維であるシルク、あるいは合成タンパク質繊維である。表面層はケラチンが好ましい。特に母体繊維をシルクとしかつ表面層を羽毛由来のケラチンとすると、カシミヤに似た風合になる。
　天然タンパク質繊維であるシルク、及びシノンなどの合成タンパク質繊維は、熱水等により加熱すると、長さ方向に収縮し、長さ方向と直角な方向では膨張する性質がある。このような性質が発現する温度は例えば６０℃である。これに対して表面層は基本的に等方性を備えているので、表面層と母体は膨張収縮の仕方が異なる。そして母体繊維が長さ方向に収縮すると、クラックが生じて表面層が複数の粒子に分かれる。加熱温度は、熱水の場合、40℃以上120℃以下、好ましくは40℃以上85℃以下、特に好ましくは40℃以上で75℃以下とする。そして処理時間が長い場合、熱水温度をこの範囲で低めに選択し、短い場合、熱水温度をこの範囲で高めに選択する。
　熱水処理の条件を選ぶ、あるいは表面層の形成後で熱水処理前に繊維に型押し加工を施すと、鱗状の粒子を得ることができる。特に型押し加工では、鱗状粒子を所望の形状にできる。このため獣毛繊維表面のスケールに近いものを付与できる。
　クラックを形成した表面層は、洗濯等によって繊維から脱落する可能性がある。これに対して、フィックス剤を繊維に含有させると、表面層の粒子を母体繊維に結合することができる。
　この発明の表面加工繊維は、
　天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に、母体繊維とは異種のタンパク質の表面層を設ける工程と、
　前記表面層を設けた繊維を乾燥させると共に、張力により引き伸ばされた状態にする工程と、
　繊維に加えた張力を解除し、表面層を設けた繊維を収縮させる工程とを行うことにより、
　前記表面層をクラックにより複数の粒子に分割することによっても製造できる。
　ケラチン等の表面層は乾燥により割れやすくなる。乾燥条件は、表面層の含水率が9質量％以下となる条件、好ましくは5質量％以下となる条件が好ましい。そして表面層を設けた繊維を乾燥させると共に、張力により引き伸ばされた状態にし、次いで張力を解除する。ここで、表面層の形成時から引き伸ばしておくと、張力を解除した際に表面層は繊維の長さ方向に圧縮されて、表面層はクラックにより複数の粒子に分割される。特に、表面層の形成時から繊維を引き伸ばしておき、張力の解除直前にさらに繊維を引き伸ばすと、より容易にクラックを形成できる。なお表面層の形成時と乾燥時に繊維を引き伸ばさず、張力を解除する直前に引き伸ばしても、表面層はクラックにより複数の粒子に分割される。この製造方法では、周方向に沿った膨張/収縮を用いないため、周方向に沿った表面層の隙間は基本的に生じない。　
　クラックが発達すると、表面層の粒子は母体繊維から部分的に剥離し、特に母体繊維の長さ方向に沿って粒子の端部で剥離する。表面層粒子の剥離は、繊維製品の嵩高さと保温性を向上させる他、繊維製品にヌメリ感を付与し肌さわりも良くなり、繊維製品の風合がさらに向上する。
　剥離が著しくなると、複数の粒子は、母体繊維の長さ方向に沿って粒子の端部で重なり、突起部を形成するようになる。表面層粒子の突起部は繊維製品の嵩高さと保温性をさらに向上させると共に、繊維製品に曲げへの反発力と曲げからの回復力を与えるので、繊維製品のコシが強くなる。
　製法に関して、母体繊維を加熱し長さ方向に収縮させると、クラックが発生し表面層の粒子同士が母体繊維の長さ方向の端部で重なる。また母体繊維が周方向に沿って膨張すると、クラックにより粒子間に隙間が生じる。クラックが発達すると、粒子は、母体繊維の長さ方向に沿っての粒子の端部で部分的に母体繊維から剥離し、剥離が著しくなると端部で粒子が重なり、突起部が発生する。
　母体繊維に張力を加え長手方向に引き延ばすと、表面層は割れてクラックが発生し、複数の粒子に分割される。次いで張力を解除すると、繊維は長手方向に収縮する。母体繊維を引き伸ばす程度を増すと、複数の粒子は母体繊維の長さ方向に沿っての粒子の端部で部分的に剥離する。母体繊維を引き伸ばした後に収縮させるので、剥離が著しくなると、母体繊維から部分的に剥離した箇所で粒子が重なり、突起部を形成する。
実施例の工程図 実施例のクラック形成装置を示す図 変形例のクラック形成装置を示す図 変形例で用いるローラを示す図 他の変形例で用いる仮撚ローラを示す図 ケラチン被覆を有する合成タンパク質繊維を紡糸するノズルを示す図 実施例の繊維の半径方向断面を模式的に示す図 実施例の繊維の長さ方向断面を模式的に示す図 繊維へのケラチンの付着状況を示す写真で、a)はケラチンを付着させていない繊維を、b)はケラチンを付着させた繊維を示す。 実施例の繊維の電子顕微鏡写真 第２の実施例の工程図
　以下に、発明を実施するための最適実施例を示す。
　図１～図１０に実施例を示す。図１は、タンパク質加工繊維の製造工程を示し、例えばタンパク質の表面層を設ける前に、母体となる繊維（母体繊維）を染色機２により漂白あるいは染色する。ついで母体繊維を、吸着槽４で、ケラチン、フィブロイン、セリシン等の動物性タンパク質の加水分解生成物の水溶液に浸漬し、あるいは人工もしくは合成のタンパク質の水溶液に浸漬し、母体繊維の表面にこれらのタンパク質の表面層を形成する。なお母体繊維とタンパク質の表面層では、熱水中での収縮率が異なる。
　表面層を形成した繊維を、クラック形成槽８で処理し、タンパク質から成る表面層にクラックを形成する。クラック形成槽８では繊維は熱水中を通過し、このとき母体繊維は長さ方向に収縮すると共に、半径方向に膨張する。これに対して、タンパク質の表面層は膨張収縮の度合いが小さい。この結果、タンパク質の表面層にクラックが発生し、表面層は部分的に剥離した状態に変化する。クラック形成槽８では、モノフィラメント状の繊維を処理しても良く、あるいは複数の繊維を引き揃えて一括して処理しても良い。クラック形成槽８で処理した繊維に対し、フィクス槽１０で繊維の表面層にフィックス剤を付着させ、タンパク質の表面層と母体繊維との結合を強化する。
　所望により、吸着槽４とクラック形成槽８との間で、タンパク質の表面層を形成済みの繊維をローラ加工機６に通し、クラック形成槽８でクラックを生成しやすくしても良い。また染色及び漂白をいつ行うかは任意であるが、タンパク質の吸着前に行うと、染色あるいは漂白によりタンパク質の表面層が影響を受けることを防止でき、かつ表面層により染料を保護して退色を抑制できる。フィックス剤で処理すると、表面層と母体繊維との結合を強化できる。なおフィックス剤による処理、及びローラ加工機６での処理は省略しても良い。
　母体繊維は例えばシルクで、処理対象には、表面のセリシンを除去した後、複数の繊維を撚って糸とする前の、シルク繊維が好ましい。シルクの他に、シノン（カゼインタンパクを原料とする合成タンパク質繊維）等の合成タンパク質繊維が、母体繊維として好ましい。なおウール等の獣毛は元々表面にケラチン層を備えているので、タンパク質で表面加工する意味がない。木綿等の植物繊維は、ケラチン等のタンパク質と結合するアミノ基、カルボキシル基等に乏しいので、処理対象に含めない。
　表面加工に用いるタンパク質は、例えばケラチン、フィブロイン、セリシン等で、天然でも合成でも良い。前記のタンパク質はケラチンが好ましい。加水分解タンパク質は、例えば羽毛、羊毛等を、過酸化水素水とアンモニア、あるいは水酸化ナトリウム等で加水分解した後に、塩酸等でｐHを調整し、遠心分離により不溶成分を除去することにより得られる。そして加水分解の条件を制御することにより平均分子量を調整できる。好ましくは、加水分解したタンパク質に、ヒドロキシプロピル・トリメチル・アンモニウムイオン等のカチオンを付着させ、母体繊維と強固に結合するようにする。
　これらのタンパク質は、母体繊維の表面でタンパク質粒子が互いの向きを揃えて配向するように、ゲル濾過法により測定した平均分子量が1000以上で50,000以下が好ましく、特に3000以上で50,000以下が好ましい。また母体繊維の乾燥質量100%に対し、表面層のタンパク質の乾燥質量は１%以上２４%以下が好ましい。この発明では、特許文献１に比べて、平均分子量が大きなタンパク質で表面処理する。発明者の実験では、平均分子量が1000未満のタンパク質では、クラックを観察できなかった。また母体繊維の乾燥質量100%に対し、表面層のタンパク質の乾燥質量が１%未満であると、獣毛のスケールに類似の表面層が得られなかった。そして均質な表面層を形成するため、タンパク質の平均分子量は50,000以下が好ましいことが分かった。また獣毛のスケールに相当する厚さの表面層を形成するためには、母体繊維の乾燥質量100%に対する表面層のタンパク質の乾燥質量が1%以上24％以下が好ましいことが分かった。平均分子量の測定では、ヒドロキシプロピル・トリメチル・アンモニウムイオン等のカチオンを含む分子量を測定する。乾燥質量の測定では、母体繊維単体と加工後の繊維各々同長の乾燥質量を計測し計測差から表面層を算出した。
　吸着槽４での、タンパク質の加水分解水溶液の温度は例えば25℃以上40℃以下が好ましく、浸漬時間は1秒以上10分以下が好ましい。水溶液中の加水分解タンパク質の濃度は、カチオン化している場合にはカチオンの質量を含む水溶液濃度で、0.7質量％以上25質量%以下が好ましい。濃度が低い場合は浸漬時間を上記の範囲で長くし、濃度が高い場合は浸漬時間を上記の範囲で短くする。またタンパク質の加水分解水溶液は、紡糸油等の第３成分を含んでいても良い。フィックス剤は、タンパク質をカチオン化していることから、アニオン性あるいはノニオン性のものが好ましく、例えば多価フェノール誘導体から成るアニオン系のフィックス剤が好ましい。吸着槽４で処理したタンパク質繊維の蛍光写真を図９ｂ）に、未処理の写真を図９ａ）に示す。
　フィックス剤で処理した繊維は、例えば切断して短繊維とし、カーディング等を施して紡績糸として使用する。しかし長繊維のまま撚り合わせて糸としても良い。
　図２はクラック形成槽８の構造を示し、クラック処理前の繊維１２が中心の通路１４を通過し、この間にタンパク質の表面層にクラックが形成され、繊維１３として出て行く。クラック形成槽８は例えば複数の熱交換器１６～１９を直列に備え、通路１４へ入口２０から水を加え、出口２１から熱水を排出し、熱交換器１６～１９により、通路１４の水温に分布を設ける。例えば入口２０側の熱交換器１６では水温は40℃程度、熱交換器１７では50℃程度、熱交換器１８では60℃程度、最高温度の熱交換器１９では75℃程度である。
　乾式の場合、熱風加熱、赤外線加熱等により加熱する。なおシルクは190℃では黄色に変化し、シノンも同様に190℃で劣化するので、処理温度は190℃以下とする。
　クラック形成槽８での水温の最高温度（熱交換器１９の温度）は、40℃以上で120℃以下が好ましく、40℃以上で85℃以下がより好ましくは、特に40℃以上で75℃以下とする。母体繊維を長さ方向に収縮させ半径方向に膨張させるには、シルク等の母体繊維の場合、40℃以上が必要で、40℃以下では収縮率が小さすぎるため不都合である。またクラック形成槽８で、最高加熱温度を経験する時間（熱交換器１９内を通過する時間）は1秒以上20秒以下が好ましい。さらにクラック形成槽８で通路１４を流す水は、紡糸油等の第３成分を含んでいても良い。
　温度分布をより急峻にしたクラック形成槽９を図３に示し、２２はシリカのエアロゲル等の断熱層で、最低温度の熱交換器１６と最高温度の熱交換器１９とを断熱する。そしてクラック形成槽９では、熱交換器１６から熱交換器１９への移動に伴い、繊維１２は急加熱されて、クラックが容易に発生する。
　図４、図５はローラ加工機６の例を示し、図４では表面に図示しない微細な突条を設けた加工ローラ２４，２５間に繊維１２を通し、繊維１２’とする。ローラ２４，２５により型押しした表面層の微細な溝は、クラック形成槽８でクラックに発展する。また図４の右上に拡大して示すように、ローラ２４，２５で繊維１２を圧縮するため、繊維１２'は断面が扁平になる。ローラ加工機６では、繊維１２の表面に所望の形状に溝を付けることができる。このため、クラックによりタンパク質の表面層に生じる粒子の形状を鱗状に制御でき、さらに鱗の形状を、菱形状、三角形状、６角形状などに細かく制御できる。
　図４で、上下のローラ２４，２５の送り速度に差をつけると、繊維１２にクラックが生じる。なおこの場合、ローラ２４，２５表面の溝は設けなくても良い。そしてこのクラックは後のクラック形成槽８，９で成長し、表面層は、下流側が母体繊維から部分的に剥離した複数の粒子に変化する。図示を省略するが、図４の上下のローラ２４，２５を繊維の送り方向に沿って複数対設け、例えば上流側のローラの送り速度を相対的に小さく、下流側のローラの送り速度を相対的に大きくしても、クラックの形成が容易になる。この場合、上下のローラ２４，２５は等速でも、速度が異なっても良い。
　図５のローラ加工機６'では、向きが異なる一対の仮撚ローラ２６，２７間を繊維１２を通し、繊維１２に撚りを掛けることにより表面層に歪みを加え、クラック形成槽８でクラックが生じやすくする。なお図４，図５のローラ加工機６，６'は設けなくても良い。
　合成タンパク質繊維にタンパク質の表面層を設ける場合、例えば紡糸した合成タンパク質繊維を図１と同様に処理する。しかし図６のように、紡糸と同時にタンパク質の表面層を形成しても良い。３０は口金で、中央のノズル３２から合成タンパク質繊維の溶液を噴出させ、ノズル３２を取り巻く周囲のノズル３３から加水分解ケラチン等の水溶液を噴出させて、合成タンパク質繊維の周囲にケラチン等のタンパク質の表面層を設ける。
　図７，図８は製造した繊維１３の断面を模式的に示す。クラック形成槽８，９で、繊維を加熱すると、母体繊維４０は長さ方向に収縮し、半径方向に膨らむ性質がある。この性質が発現する温度は、シルクなどの場合、40℃以上である。これに対してケラチン等の表面層４２は、元々が等方的なため、母体繊維４０に比べ熱水中での膨張収縮の程度が小さい。そして表面層４２では、タンパク質分子が互いに向きを揃えるように配向しているので、母体繊維４０が半径方向に膨張したことに対応できず、主として繊維１３の長さ方向に沿ったクラック４４が発生する。
　母体繊維４０が長さ方向に収縮したことにも、表面層４２は対応できないので、繊維１３の周方向（繊維１３の表面で長さ方向に直角な方向）に主に延びるクラック４５が発生する。この時、クラック形成槽８，９内で繊維１３を送る方向での、下流側で表面層４０が母体繊維から剥離し、突起を形成する傾向がある。そして、クラック４４，４５が繋がることにより、表面層４２は複数の粒子４３に分かれ、周方向に沿って粒子４３間に隙間が生じる。またクラック４４，４５の付近で、粒子４３は部分的に母体繊維４０から剥離し、さらにクラック形成槽８，９での繊維の送り方向に沿って、粒子４３の下流側が母体繊維４０から部分的に剥離して突起部４６となり、母体繊維１３から突き出し、粒子４３の形状に方向性が生じる。
　粒子４３が母体繊維４０から部分的に剥離し突起部４６が生じるため、繊維１３は嵩高くなり、保温性が向上する。突起部４６に方向性があるため、ヌメリ感が増して肌触りが向上する。さらに曲げへの復元性が増し、粒子４３に表面層４２が分かれているため、光沢が弱まる。繊維１３を用いた繊維製品は、嵩高くかつ風合が良くなると共に、コシが強くなり、例えば母体繊維４０をシルクとしタンパク質を羽毛由来のケラチン等とするとカシミヤに似た風合になる。
　製造例
　羽毛を原料とした場合の浴中におけるアルカリ濃度を0.2～0.8mol/Lとし、20～120℃の範囲内で0.1～16時間処理し、加水分解反応終了後に酸にて中和処理し、不溶分を遠心分離により除去した。次いで、タンパク質の加水分解水溶液に、ヒドロキシプロピル・トリメチルアンモニウム・クロライドの水溶液を加え、ケラチンに付着させた。なおケラチンの100質量％あたり、0.001～20質量％のヒドロキシプロピル・トリメチルアンモニウムイオンを加えた。またゲル濾過法により測定した、ケラチンの平均分子量は10,000～11,000であった。　
　羽毛由来のケラチン水溶液濃度を20質量％に調整して吸着槽４に入れ、液温を37℃に保った。セリシン除去後でモノフィラメント状のシルク繊維を5分間浸漬して、ケラチンの表面層を形成した。なおこのシルク繊維は、55℃以上の熱水中で、長さ方向に収縮し、半径方向に膨張することを予備実験で確認済みである。
　ローラ加工機６を通さずに、モノフィラメント状の繊維をクラック形成槽８に通過時間10秒間で通して、表面層にクラックを形成した。クラック形成槽８の温度は入口側の熱交換器１６が40℃で、熱交換器毎に10℃程度ずつ昇温させて、最高温度は75℃であった。この後、表面層にクラックを形成したシルク繊維100g当たりで、アニオン性のフィックス剤を１ｇ含む水溶液（水温60℃）に、表面処理済みのシルク繊維を20分間浸し、フィックス剤を付着させた。電子顕微鏡で観察すると、繊維表面は、鱗状、あるいは長さ方向のクラックと周方向のクラックとで区切られた粒子で覆われていた。これらの粒子はクラックの部分で母体繊維から部分的に剥離し、特にクラック形成槽８での送り方向で下流側の部分が剥離し突起部となっていた。なお特許文献１の繊維を製造した際の発明者の経験では、平均分子量1000程度のケラチンの加水分解溶液にカシミヤ繊維を浸漬し、60℃で染色あるいは漂白しても、繊維表面にはクラックは観察されなかった。分子量が小さいため、ケラチンは繊維の内部まで浸透し、このことがクラックが形成されなかったことと関係していると思われる。　
　得られたシルク繊維を切断し、揉みほぐした後に、カーディングし、引き揃えると共に撚りを掛けて糸とした。この糸を用いた繊維製品は、嵩高く、かつ保温性とヌメリ感に富み、また光沢が弱く、さらにコシが強かった。
　図９は、フィックス剤による処理までを行ったタンパク質繊維を、蛍光染料のローダミンＢで染色した際の、蛍光写真を示す。図９a)はケラチンタンパクの加水分解水溶液で処理していない繊維の画像を、図９b)は、ケラチンタンパクの加水分解水溶液で処理し、クラックを形成した繊維の画像を示す。図９b)と図９a)とを比較すると、ケラチンタンパク質が繊維表面を被覆していることが分かる。　
　図１０は製造例に従って製造した繊維の電子顕微鏡写真で、クラック形成槽での処理後で、フィックス剤による処理前の繊維の写真である。繊維の長手方向のクラックと周方向のクラックにより、ケラチン表面層が長方形状の多数の粒子に分かれている。繊維の周方向のクラックで複数の粒子が重なり、突起部が生じている。　　　
　実施例２　
　図１１は実施例２での表面加工繊維の製造方法を示し、特に指摘する点以外は図１の実施例と同様である。精錬済みのシルクを、必要に応じ、染色工程５１で染色する。次いで、吸着工程５２で羽毛由来のケラチンの温水溶液に浸し表面層を形成する。この後、乾燥工程５３で、例えば熱風乾燥し、シルクの含水率が9質量％以下、好ましくは5質量％以下となる条件で乾燥する。乾燥条件に保ったまま、延伸工程５４で繊維を引き伸ばし、張力解除工程５５で張力を解除する。
　吸着工程５２では、例えば液温が60℃で、平均分子量が1500の羽毛由来のケラチンの10質量％水溶液に、予め長手方向に6%引き伸ばしたシルクを5分間浸漬した。なお繊維の引き延ばしの程度を、加工前のシルクの長さに対する延伸率で示す。特に限定するものではないが、好ましい製造条件は以下の通りである。
羽毛由来のケラチンの平均分子量：　1000以上3000以下
液温：　　　　　　　　　　　　　　40℃以上70℃以下
ケラチン濃度：　　　　　　　　　　2質量％以上15質量％以下
浸漬時間：　　　　　　　　　　　　1秒以上15分以下
延伸率：　　　　　　　　　　　　　3％以上10％以下
　乾燥工程５３では、80℃の加熱空気の風により繊維を3分40秒間乾燥した。表面層を設けないシルクに対し、同じ条件で乾燥時の重量変化を測定すると、シルクの含水率は3質量％～4質量％まで低下した。またシルクの延伸率は吸着工程５２と例えば同じに保った。延伸工程５４で、80℃の熱風下で、上流側のローラに比べ、下流側のローラのローラの周速度を大きくすることにより、延伸率が12％まで繊維をさらに引き伸ばした。そして張力解除工程５５で、張力を解除すると共に雰囲気を常温常湿に戻し、これによって繊維の延伸率は3％程度に減少した。好ましい製造条件は以下の通りである。また乾燥工程５３と延伸工程５４で乾燥温度を同じにする必要はない。さらに張力解除工程では、室温あるいはそれ以下の温度へ急冷し、表面層粒子の部分剥離と突起の形成を容易にすることが好ましい。しかし加熱下で張力を解除しても良く、また張力解除工程の相対湿度は任意である。
乾燥温度：　　　　　70℃以上120℃以下
乾燥時間：　　　　　15秒以上5分
乾燥工程の延伸率：　3％以上10％以下
延伸工程の延伸率：　10％以上24％以下
　乾燥工程５３で表面層は割れやすくなり、延伸工程５４で引き伸ばすことによりクラックが生成する。そして張力解除工程で、吸着工程５２よりも延伸率を小さくする。これにより表面層は収縮し、クラックにより表面層は複数の粒子に分割され、かつ複数の粒子が例えばシルクの長手方向に沿って部分的に剥離して突起部が形成され、カシミヤに似た触感を与える。またこのようにして生成した表面層は、シルクに強く付着し、フィックス剤による処理は不要である。なお処理は単繊維で行っても、紡績糸で行っても良い。
　吸着工程５２と乾燥工程５３では母体繊維のシルクを引き伸ばさず、延伸工程５４でのみ引き延ばしても良い。この場合、延伸率を除き、前記と同じ条件が好ましい。そして吸着工程で引き伸ばしていないことを考慮して、延伸工程５４での延伸率は3％以上24％以下が好ましく、例えば前記と同じ12％とする。この条件でも、乾燥工程５３で表面層が割れやすくなり、延伸工程５４でクラックが形成され、張力解除工程５５でクラックにより表面層は複数の粒子に分割され、かつ複数の粒子が例えばシルクの長手方向に沿って部分的に剥離して突起部が形成される。
　クラックが顕著でない場合、表面層の粒子の剥離が僅かで、また突起部も観察されないことがある。しかしながらクラックにより繊維の表面層が複数の粒子に分割されることにより繊維間の摩擦が増し、これによって繊維製品は嵩高くなりまた保温性も向上する。さらにクラックにより、手触り等の風合が変化する。そしてクラックが発達し、表面層の粒子が母体繊維から部分的に剥離すると、繊維製品にヌメリ感が付与され、肌さわりはさらに良くなる。剥離がさらに著しくなり突起部が形成されると、繊維製品に曲げへの反発力と曲げからの回復力が与えられ、繊維製品のコシが強くなる。
２　染色機　　４　吸着槽　　６　ローラ加工機　　
８，９　クラック形成槽　　１０　フィックス槽　　１２，１３　繊維
１４　通路　　１６～１９　熱交換器　　２０　入口　　２１　出口
２２　断熱層　　２４，２５　加工ローラ　　２６，２７　仮撚ローラ
３０　口金　　３２，３３　ノズル　　４０　母体繊維　　４２　表面層
４３　粒子　　４４，４５　クラック　　４６　突起部　　
５１　染色工程　　５２　吸着工程　　５３　乾燥工程　　
５４　延伸工程　　５５　張力解除工程

Claims (12)

  1. 　天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に、母体繊維とは異種のタンパク質の表面層が設けられている表面加工繊維において、
    　前記表面層はクラックにより複数の粒子に分割されていることを特徴とする、表面加工繊維。
  2. 　前記複数の粒子が母体繊維から部分的に剥離していることを特徴とする、請求項１の表面加工繊維。
  3. 　前記表面層はケラチンから成ることを特徴とする、請求項１または２の表面加工繊維。
  4. 　前記母体繊維はシルクで、前記表面層は羽毛由来のケラチンから成ることを特徴とする、請求項１～３のいずれかの表面加工繊維。
  5. 　前記複数の粒子は、母体繊維の長さ方向に沿って、粒子の端部で剥離していることを特徴とする、請求項１～４のいずれかの表面加工繊維。
  6. 　前記複数の粒子は、母体繊維の長さ方向に沿って粒子の端部で重なり、突起部を形成していることを特徴とする、請求項１～５のいずれかの表面加工繊維。
  7. 　前記複数の粒子が鱗状をしていることを特徴とする、請求項１～６のいずれかの表面加工繊維。
  8. 　フィックス剤を含有することを特徴とする、請求項１～７のいずれかの表面加工繊維。
  9. 　請求項１～８のいずれかの表面加工繊維を複数本備えている糸。
  10. 　請求項９の糸を含む繊維製品。
  11. 　天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に、母体繊維とは異種のタンパク質の表面層を設ける工程と、
    　表面層を設けた繊維を加熱することにより、母体繊維を繊維の長さ方向に沿って収縮させると共に、母体繊維を母体繊維の表面で長さ方向に直角な周方向に沿って膨張させ、母体繊維の膨張収縮により表面層にクラックを形成することにより、表面層を分割する工程、とを行う表面加工繊維の製造方法。
  12. 　天然タンパク質繊維であるシルクあるいはシノンなどの合成タンパク質繊維から成る母体繊維の表面に、母体繊維とは異種のタンパク質の表面層を設ける工程と、
    　前記表面層を設けた繊維を乾燥させると共に、張力により引き伸ばされた状態にする工程と、
    　繊維に加えた張力を解除し、表面層を設けた繊維を収縮させる工程とを行うことにより、　前記表面層をクラックにより複数の粒子に分割する、表面加工繊維の製造方法。　
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