WO2018199261A1 - 蓋 - Google Patents

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WO2018199261A1
WO2018199261A1 PCT/JP2018/017068 JP2018017068W WO2018199261A1 WO 2018199261 A1 WO2018199261 A1 WO 2018199261A1 JP 2018017068 W JP2018017068 W JP 2018017068W WO 2018199261 A1 WO2018199261 A1 WO 2018199261A1
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WO
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resin
resin sheet
molds
molded body
corner
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2018/017068
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English (en)
French (fr)
Inventor
宏史 長井
泰睦 上田
邦将 尾崎
祥 中島
洋介 林
健一 村尾
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kyoraku Co Ltd
Original Assignee
Kyoraku Co Ltd
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Publication date
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Priority claimed from JP2017147913A external-priority patent/JP6985591B2/ja
Priority claimed from JP2017147847A external-priority patent/JP6908846B2/ja
Priority claimed from JP2017189606A external-priority patent/JP6933806B2/ja
Application filed by Kyoraku Co Ltd filed Critical Kyoraku Co Ltd
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Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47K—SANITARY EQUIPMENT; ACCESSORIES THEREFOR, e.g. TOILET ACCESSORIES
    • A47K3/00—Baths; Showers; Appurtenances therefor

Definitions

  • the present invention relates to a lid that covers an opening.
  • an edge protector is attached to the peripheral edge of the lid body, and the edge protector is in contact with the upper surface of the flange portion of the bathtub.
  • a synthetic resin tube body that can be freely deformed according to the shape of the upper surface is formed, and the synthetic resin tube body is brought into contact with the upper surface of the flange portion of the bathtub when the lid is applied.
  • a bathtub lid is disclosed.
  • the lid disclosed in Patent Document 1 can prevent a gap from being formed between the lid body and the bathtub body while the peripheral edge of the lid body is protected.
  • providing a synthetic resin tube body that can be freely deformed corresponding to the shape of the upper surface of the bathtub increases the man-hours for manufacturing.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, is easy to manufacture, and can reduce the occurrence of a gap between the lid and the mounting surface while appropriately protecting the corner of the lid.
  • a lid is provided.
  • a lid that covers an opening, comprising a main body and a corner material that protects a corner of the main body, wherein the main body and the corner material are formed of different materials.
  • the lid 1 includes a main body 2 and a corner material 3 that protects a corner 22 of the main body 2.
  • the main body 2 and the corner material 3 are formed of different materials. Thereby, the corner 22 of the main body 2 can be appropriately protected by the corner material 3, and the sliding of the lid 1 with the placement surface due to the frictional force between the corner material 3 and the placement surface can be reduced.
  • the corner material is formed of an elastomer.
  • the bottom surface of the main body and the bottom surface of the corner member are configured to be flush with each other when the lid is placed.
  • the main body includes a base portion and an attachment portion protruding from the base portion, and the corner material is attached to the attachment portion.
  • the attachment portion includes a protrusion protruding in the thickness direction of the main body.
  • the corner member is configured to be deformed by the protrusion when mounted on the attachment portion.
  • the protrusion is provided on an arm provided on the main body.
  • the attachment portion includes a protrusion portion protruding from the base portion and an attachment member attached to the protrusion portion, and the protrusion is provided on the attachment member.
  • the attachment member is attached to the protrusion so as to accommodate at least a part of the protrusion.
  • the corner member accommodates at least a part of the attachment member and is mounted so that an end surface thereof is in contact with the base portion.
  • FIG. 1 is a perspective view of a lid 1 according to the first embodiment of the present invention. It is a perspective view showing the state which removed the corner material 3 from FIG. 2, and represents the state which attached the attachment member 41 to the base
  • FIG. FIG. 4 is a view corresponding to FIG. 3, and is an exploded perspective view seen from below the main body 2, the corner material 3, and the attachment portion 4 (projection portion 23 + attachment member 41) constituting the lid 1.
  • 5A and 5B are a top perspective view and a bottom perspective view around the protrusion 23.
  • FIG. 2 is a perspective view of a main body 2.
  • 7A and 7B are perspective views of the attachment member 41
  • FIG. 7C is a cross section passing through the middle point of the upper slit 47. It is the figure which looked at the attachment member 41 from the direction of the arrow X of FIG. 3 is a perspective view of a corner material 3.
  • FIG. 10A is a cross-sectional perspective view showing a state in which the attachment member 41 is mounted on the protrusion 23.
  • FIG. 10B is a cross-sectional perspective view showing a state in which the corner member 3 is attached to the attachment member 41. It is sectional drawing which looked at the plane Z of FIG. 1 from the UL direction in the state which attached the attachment member 41 and the corner material 3 to the base 21.
  • FIG. 12 is a view corresponding to FIG. 11, and is a cross-sectional view of the main body 2 placed on the placement surface 10. It is the elements on larger scale of the area
  • region X1 of FIG. FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. It is the elements on larger scale of the area
  • the hatching of the spacer member 130 is omitted, and the outer edge thereof is illustrated by a dotted line.
  • FIG. 4 is a perspective view of a spacer member 130 used for manufacturing the structure 150.
  • FIG. It is the elements on larger scale which looked at the area
  • FIG. 2 is a perspective view of a first mold 121.
  • FIG. It is an enlarged view of the periphery of the discarded bag forming part 121e1s.
  • FIG. 5 is a perspective view of a second mold 122. It is an enlarged view around the discarded bag forming part 122e1.
  • FIG. 3 It is sectional drawing seen from the other direction of the 1st and 2nd metal mold
  • FIG. It is the elements on larger scale of the area
  • FIG. 33 is a sectional view taken along line AA in FIG. 32.
  • region Y2 of FIG. 16 is a partially enlarged view of the vicinity of the notch 132 in the BB cross-sectional view of FIG. FIG.
  • FIG. 21 is a conceptual diagram virtually illustrating a planar resin molded body 140 passing through a hole 141 in a partially enlarged view of a region Z2 in FIG. 20. It is a partially cutaway perspective view of a resin panel 330 according to a third embodiment of the present invention. It is a figure which shows an example of the molding machine 1 which can be utilized with the manufacturing method of the resin panels 330. It is an enlarged view of the vicinity of the 1st and 2nd metal mold
  • FIG. 331 It is a bottom perspective view of foam 331 concerning a 3rd embodiment of the present invention. It is a side view of the foam 31 seen from the arrow Y direction of FIG. It is the elements on larger scale of the area
  • FIG. It is a top view showing the modification 1 of the foam 331.
  • FIG. It is a top view showing the modification 2 of the foam 331.
  • FIG. It is a perspective view of the resin molding 401 of one Embodiment of this invention.
  • It is a block diagram (The longitudinal cross-sectional view about the metal mold
  • 57A is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the upper ends of the molds 421 and 431 in FIG. 56, and FIG.
  • FIG. 57B is a cross-sectional view showing a state in which the molds 421 and 431 are brought into contact with the state of FIG. 57A. It is sectional drawing which shows the state which inject
  • FIG. 59 is a cross-sectional view showing a state after the resin sheet 423 is shaped along the cavity inner surface of the mold 421 from the state of FIG. 59 is a cross-sectional view showing a state after the insert member 407 is attached to the resin sheet 423 and the resin sheet 433 is injected between the molds 421 and 431 from the state of FIG.
  • FIG. 61 is a cross-sectional view showing a state after the resin sheet 433 is shaped along the cavity inner surface of the mold 431 from the state of FIG. 60.
  • FIG. 57B is an enlarged cross-sectional view corresponding to FIG. 57A, showing a state immediately before mold clamping, in which the molds 421 and 431 are brought close to the state of FIG. 61.
  • FIG. 62 is a cross-sectional view showing a state after the molds 421 and 431 are clamped from the state of FIG. 61.
  • FIG. 63 is an enlarged cross-sectional view in the vicinity of the upper ends of molds 421 and 431 in FIG. 62. It is sectional drawing of the state which took out the resin molding 401 from the state of FIG. FIG.
  • FIG. 66 is a cross-sectional view of the state after the burr 441 is removed from the state of FIG.
  • FIG. 62B is a cross-sectional view corresponding to FIG. 62A when molding is performed using the mold of the reference example.
  • FIG. 68 is a cross-sectional view showing a state after the molds 421 and 431 are clamped from the state of FIG. 67.
  • FIG. 69 is a cross-sectional view of a state where a resin molded body 401 is taken out from the state of FIG.
  • FIG. 70 is a cross-sectional view of the state after the burr 441 is removed from the state of FIG. 69.
  • the lid 1 which concerns on this embodiment is a lid
  • the lid 1 includes a main body 2 and a corner member 3 that protects a corner 22 of the main body 2.
  • a general bath lid may be warped due to a temperature difference between a bath temperature (inner side of the bath lid) and a bathroom temperature (outer side of the bath lid). Such warpage is particularly likely to occur at corners. And with the curvature of a bath lid, a clearance gap will arise in the mounting surface of a bath lid and a bathtub, and the temperature of a bathtub will fall.
  • cover 1 which concerns on this embodiment makes it one of the objectives to reduce that a clearance gap produces between a lid
  • the main body 2 includes a base body 25 and a mounting member 41.
  • the material and shape of the main body 2 are not particularly limited, and can be any material and shape according to the bathtub.
  • the main body 2 is preferably a resin molded body, and more preferably a vacuum molded body.
  • the raw material resin constituting the main body 2 is a thermoplastic resin such as polyolefin, for example.
  • the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, and ethylene-propylene copolymer. And coalesced and mixtures thereof. Moreover, you may contain an additive.
  • the additive examples include inorganic fillers such as silica, mica, talc, calcium carbonate, glass fiber, and carbon fiber, plasticizers, stabilizers, colorants, antistatic agents, flame retardants, and foaming agents.
  • silica, mica, glass fiber or the like is added in an amount of 50 wt% or less, preferably 30 to 40 wt% with respect to the molding resin.
  • the base body 25 includes a base portion 21 and a protruding portion 23. Further, as shown in FIGS. 11 to 14, the base body 25 is a hollow body, and the foam material 5 is inserted therein.
  • the material of the foam material 5 is not particularly limited, but is preferably the same material as the base body 25. This is because heat welding occurs when the base 25 and the foam material 5 are made of the same material, and the two members can be bonded without using a solvent or the like.
  • the expansion ratio of the foam material 5 is 10 to 30 times, preferably 15 to 20%. In addition, the expansion ratio of the foam material 5 is not limited to these, and can be appropriately selected in consideration of rigidity and heat insulation.
  • the foam material 5 may contain an additive.
  • the additive include inorganic fillers such as silica, mica, talc, calcium carbonate, glass fiber, and carbon fiber, plasticizers, stabilizers, colorants, antistatic agents, flame retardants, and foaming agents.
  • the foam material 5 is not essential and can be omitted as appropriate according to the design concept.
  • the main body 2 includes a base body 25 (base portion 21 + projection portion 23) and a mounting portion 4 that projects from the base portion 21.
  • the base 21 is a substantially flat plate-like member.
  • the attachment portion 4 is configured by a protrusion 23 protruding from the base portion 21 and an attachment member 41 attached to the protrusion 23. Therefore, in this embodiment, it can be said that the corner member 3 is attached to the attachment portion 4.
  • the corner 22 of the main body 2 includes the vicinity of the protruding portion 23.
  • the protruding portion 23 is a substantially triangular shape having the protruding end 236 as a vertex in plan view. Further, an upper engagement portion 231 that engages with an upper claw 44 of a mounting member 41 described later is provided on the upper surface of the protruding portion 23. Further, a lower engagement portion 232 that engages with a lower claw 45 of the attachment member 41 described later is provided on the lower surface of the protruding portion 23. And the protrusion part 23 is provided so that it may protrude from the base part 21, as shown in FIG.
  • the protruding portion 23 is located between the two side walls 234 formed on the base portion 21, and is connected to the standing wall surface 235 through the up and down inclination 233.
  • the thickness of the protrusion part 23 is not specifically limited, It is preferable that it is 1/2 or more of the thickness D1 of the base part 21.
  • the values of “thickness of the protrusion 23 / thickness D1 of the base 21” are, for example, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, and 0.9. It may be within a range between any two of the numerical values.
  • the midpoint of the protrusion 23 in the thickness direction and the midpoint of the base 21 in the thickness D1 direction are substantially the same.
  • the attachment member 41 is a plastic member formed by, for example, injection molding.
  • the attachment member 41 is a substantially triangular member having a protruding end 411 as an apex in plan view, as shown in FIGS. 7A to 7C.
  • the attachment member 41 includes an accommodation space 40 that accommodates at least a part of the protruding portion 23 therein. Further, the inner wall of the accommodation space 40 has a shape along the protruding end 236 of the protruding portion 23.
  • an upper claw 44 that engages with the upper engagement portion 231 of the protruding portion 23 is provided on the upper surface of the mounting member 41.
  • the upper claw 44 is provided on an upper arm 47 a formed between two upper slits 47 formed on the upper surface of the mounting member 41.
  • the upper claw 44 is formed from the bottom surface of the upper arm 47a toward the inside of the accommodation space 40, and has a substantially triangular shape in a side view (see FIGS. 11 to 14).
  • the mounting member 41 is provided with two lower claws 45 so as to face the upper claws 44.
  • the lower claw 45 is formed from the bottom surface of the mounting member 41 toward the inside of the accommodation space 40, and has a substantially triangular shape in a side view (see FIGS. 11 to 14).
  • Each of the lower claws 45 is engaged with the protruding portion 23 by being fitted into both ends of the lower engaging portion 232 of the protruding portion 23.
  • the attachment member 41 accommodates at least a part of the protruding portion 23 by engaging the upper claw 44 and the lower claw 45 with the upper engaging portion 231 and the lower engaging portion 232 of the protruding portion 23. It mounts
  • the mounting member 41 is formed with a substantially semicircular arc-shaped arm slit 46 on the bottom surface inside the accommodating space 40.
  • the arm 43 is formed inside the arm slit 46.
  • the protrusion 42 which protrudes in the thickness D1 direction of the main body 2 (base 21) is formed in the bottom face of the arm 43 (surface outside the attachment member 41).
  • the main body 2 includes the base body 25 (base portion 21 + projection portion 23) and the attachment portion 4 (attachment member 41 + projection portion 23).
  • the attachment portion 4 includes a protrusion 42 protruding in the direction of the thickness D1 of the main body 2.
  • the attachment portion 4 is also a part of the main body 2, it can be said that the protrusion 42 is provided on the arm 43 provided on the main body 2.
  • the height D3 of the protrusion 42 is not particularly limited, but is preferably 1 mm to 30 mm. Specifically, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, and 30 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the value of the ratio of the height D2 / D3 of the mounting member 41 is not particularly limited, but is preferably 2 to 50. Specifically, for example, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49 and 50, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • one and two openings 48 are provided in the portion corresponding to the protruding end 236 on the side wall of the mounting member 41 and the slope connecting the side wall and the bottom surface 49, respectively.
  • the opening 48 is arranged on the apex of a substantially triangle.
  • the opening 48 provided at a position corresponding to the protruding end 236 on the side wall of the mounting member 41 is set such that the other opening 48 is longer in the width direction.
  • the opening 48 is for appropriately deforming the attachment member 41 when the attachment member 41 is attached to the protruding portion 23, and may be omitted as necessary.
  • Corner material 3 The corner material 3 protects the corner 22 of the main body 2.
  • at least a part of the corner material 3 is formed of an elastomer.
  • the elastomer is a material having rubber elasticity.
  • elastomer examples include olefin elastomers such as ethylene-propylene copolymer (EPR), ethylene-propylene-diene copolymer (EPDM), and ethylene-butene copolymer, styrene and butadiene.
  • EPR ethylene-propylene copolymer
  • EPDM ethylene-propylene-diene copolymer
  • ethylene-butene copolymer ethylene-butene copolymer
  • styrene and butadiene examples include olefin elastomers such as ethylene-propylene copolymer (EPR), ethylene-propylene-diene copolymer (EPDM), and ethylene-butene copolymer, styrene and butadiene.
  • SBR made of a copolymer of SBR such as styrene elastomer, silicon elastomer, nitrile elastomer, acrylate elastomer, butadiene elastomer, urethane elastomer, nylon elastomer, ester elastomer, fluorine elastomer, and these elastomers
  • SBR a copolymer of SBR such as styrene elastomer, silicon elastomer, nitrile elastomer, acrylate elastomer, butadiene elastomer, urethane elastomer, nylon elastomer, ester elastomer, fluorine elastomer, and these elastomers
  • examples thereof include copolymers and modified products in which reaction sites (double bonds, anhydrous carboxyl groups, etc.) are introduced.
  • olefin-based elastomer examples include polybutadiene, polyisoprene, styrene-butadiene random copolymers and block copolymers, hydrogenated block copolymers, and butadiene-isoprene copolymers.
  • Elastomers random copolymers and block copolymers of ethylene-propylene, random copolymers and block copolymers of ethylene-butene, copolymers of ethylene and ⁇ -olefin, ethylene and fatty acids such as ethylene-vinyl acetate
  • a copolymer with vinyl, an ethylene-propylene non-conjugated diene terpolymer such as an ethylene-propylene-hexadiene copolymer, a butylene-isoprene copolymer, and a chlorinated polyethylene are preferred.
  • the Duro hardness A of the polyolefin-based elastomer is 53 to 85, preferably 54 to 83, more preferably 55 to 81 in accordance with JIS K6253 from the viewpoint of the balance between appearance and scratch resistance. From the viewpoint of scratch resistance, it is 55 to 70, preferably 57 to 70, more preferably 60 to 70.
  • the flexural modulus of the polyolefin-based elastomer is 500 MPa or less, preferably 200 MPa or less in accordance with ASTM D790 from the viewpoint of deformability due to the protrusions 42.
  • the corner member 3 is a substantially triangular member having a protruding end 37 as a vertex in plan view.
  • the corner member 3 includes an accommodation space 36 that accommodates at least a part of the attachment member 41 therein.
  • the inner wall of the accommodation space 36 has a shape along the protruding end 411 of the mounting member 41.
  • the upper surface of the corner member 3 has a wall surface in the space formed by the upper claw 44 of the mounting member 41, the inclination 233 of the protruding portion 23, and the standing wall surface 235.
  • An upper claw 34 is provided to engage with.
  • the upper claw 34 is formed from the upper surface of the corner member 3 toward the inside of the accommodation space 36, and has a substantially rectangular shape in a side view (see FIGS. 11 to 14).
  • the corner member 3 is provided with a lower claw 35 so as to face the upper claw 34.
  • the lower claw 35 is formed from the bottom surface of the corner member 3 toward the inside of the accommodation space 36, and has a substantially rectangular shape in a side view (see FIGS. 11 to 14). Similar to the upper claw 34, the lower claw 35 engages with the wall surface in the space formed by the lower claw 45 of the attachment member 41, the inclination 233 of the protruding portion 23, and the standing wall surface 235.
  • the lid 1 according to the present embodiment is constituted by the various members described above. Specifically, as illustrated in FIG. 10A, the attachment member 41 is attached to the protrusion 23 so as to accommodate at least a part of the protrusion 23. Then, as shown in FIG. 10B, the corner member 3 is attached to the attachment member 41 so as to accommodate at least a part of the attachment member 41. At this time, the corner member 3 is attached to the mounting member 41 so that the end surface 33 of the corner member 3 contacts the base 21.
  • the attachment member 41 is provided between the main body 2 and the corner member 3 in order to ensure the engagement strength between the main body 2 and the corner member 3. That is, when the attachment member 41 is not provided, the corner member 3 is an elastomer in the present embodiment, and therefore the corner member 3 is easily detached from the main body 2.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the plane Z in FIG. 1 as viewed from the UL direction in a state in which the mounting member 41 and the corner member 3 are mounted on the base 21.
  • FIG. 12 is a partially enlarged view of region A in FIG.
  • the protrusion 42 presses the bottom surface 32 of the corner member 3 from the inside of the main body 2, thereby The portion 31) is deformed toward the outside of the protrusion 42. That is, in the present embodiment, the corner member 3 is configured to be deformed by the protrusions 42 when being attached to the attachment portion 4.
  • the lid 1 is configured such that the deformed portion 31 protrudes toward the outside of the protrusion 42 by forming the mounting member 41 with plastic and the corner member 3 with an elastomer softer than plastic.
  • the corner material 3 protrudes downward (see FIG. 12). And the occurrence of a gap in the mounting surface 10 can be reduced.
  • the lid 1 can be easily manufactured, and a gap is generated between the lid 1 and the placement surface 10 while appropriately protecting the corner 22 of the lid 1 (main body 2). Can be reduced.
  • the mounting member 41 is omitted and the protrusion 42 is provided on the bottom of the protrusion 23.
  • the arm slit 46 is formed by post-processing.
  • the mounting member 41 is omitted and the corner material 3 is welded to the main body 2.
  • the shape of the protrusion 42 is an arm shape in which the diameter of the portion that contacts the placement surface 10 is increased. -Two or more protrusions 42 are provided.
  • the main body 2 is formed by injection molding.
  • the attachment method of the attachment member 41 and the corner material 3 is not specifically limited, It can implement
  • Embodiment related to structure and manufacturing method When manufacturing a structure, in order to prevent molding defects due to expansion of air inside the structure, holes may be made in the resin molded body to discharge the air inside.
  • the present embodiment has been made in view of such circumstances, and provides a structure and a manufacturing method capable of discharging an air pocket even when a spacer member is set up to the vicinity of the inner wall of a resin molded body.
  • a hollow resin molded body and a spacer member are provided, the spacer member is disposed in the resin molded body, and the resin molded body includes a parting line, and is disposed on the parting line.
  • a structure is provided in which holes are provided.
  • a hollow resin molded body includes a parting line.
  • a hole is provided on the parting line. The structure can exhaust air from such holes.
  • the resin molded body includes an upper surface, a lower surface facing the upper surface, and a connection surface that connects the upper surface and the lower surface, and the holes are provided at corners of the connection surface.
  • the peripheral edge portion of the spacer member has a shape along the inner wall of the resin molded body.
  • the spacer member includes an upper surface, a lower surface opposite to the upper surface, and a connection surface that connects the upper surface and the lower surface, and a notch that connects the upper surface and the lower surface of the spacer member to the connection surface of the spacer member. Is provided.
  • the notch is configured so that air in the resin molded body can be discharged through the hole.
  • a hollow waste bag and a hollow air discharge path are provided, the air discharge path is configured to connect the hole and the waste bag, and the waste bag includes an air discharge hole.
  • a corner member is provided, and the corner member is attached to the corner portion and configured to seal the hole.
  • the method includes a drooping process, an insert process, and a mold clamping process. In the dripping process, the first and second resin sheets are drooped between the first and second molds, and the insert process is performed.
  • the spacer member is fixed to the first resin sheet, and in the mold clamping step, the first and second molds are clamped to form a molded body, and the spacer member is between the first and second resin sheets.
  • the structure manufacturing method is provided in which air in the molded body can be discharged through a hole provided on a parting line of the molded body in the mold clamping step.
  • the first and second molds include a molded body forming portion for forming the molded body, and a discarded bag forming portion for forming a discarded bag communicated with the hole, and the mold clamping step Thereafter, the step of removing the molded body from the first and second molds and cutting the discarded bag formed on the molded body is provided.
  • air existing between the first and second resin sheets and the spacer member is discharged through the discard bag.
  • corner portions of the spacer member are dissolved by the first and second molds.
  • a structure 150 As shown in FIGS. 15 to 18, a structure 150 according to an embodiment of the present invention includes a hollow resin molded body 140 and a spacer member 130. A parting line PL is formed on the resin molded body 140. The spacer member 130 is disposed in the resin molded body 140. In addition, a hole 141 is provided in the parting line PL.
  • the resin molded body 140 includes an upper surface 146u, a lower surface 146b facing the upper surface 146u, and a connecting surface 146c that connects the upper surface 146u and the lower surface 146b.
  • the hole 141 is provided in the corner
  • the structure 150 includes a corner member 134.
  • the corner member 134 is attached to the corner portion 145 of the structure 150. Further, the corner member 134 is configured to seal the hole 141.
  • FIG. 15 shows a state in which the corner member 134 is removed.
  • the peripheral portion 135 of the spacer member 130 has a shape along the inner wall of the resin molded body 140. Further, an air flow path 147 is formed between the hole 141 and the peripheral portion 135 in the direction along the parting line PL (see FIG. 15).
  • the spacer member 130 is, for example, a bead foam having an expansion ratio of 25 to 60 times, and a member having a thickness after molding of 15 to 25 mm can be used.
  • the expansion ratio is preferably 30 to 55 times, more preferably 40 to 50 times.
  • the spacer member 130 includes an upper surface 133u, a lower surface 133b that faces the upper surface 133u, and a connecting surface 133c that connects the upper surface 133u and the lower surface 133b.
  • grooves 131 that are orthogonal to each other are provided on the upper surface 133u.
  • the connecting surface 133c of the spacer member 130 is provided with a notch 132 that connects the upper surface 133u and the lower surface 133b.
  • the notch 132 is connected to the groove 131 while connecting the upper surface 133u and the lower surface 133b.
  • the notch 132 is configured to be able to discharge the air in the resin molded body 140 toward the flow path 147 through the hole 141.
  • the notch 132 is a V-shaped notch in plan view.
  • the width of the notch 132 is preferably 4 to 10 mm.
  • the groove 131 and the notch 132 are used to discharge an air pocket formed between the spacer member 130 and the resin molded body 140. The operation of the groove 131 and the notch 132 will be described later with reference to FIG.
  • the spacer member 130 can be formed by cutting the foam from above the foam larger than the spacer member 130 with a cutter having a shape corresponding to the shape of the notch 132. Thereby, when forming the spacer member 130, the notch 132 can be formed together and manufacturing man-hours can be reduced.
  • the molding machine 101 includes a resin supply device 102, a T die 118, and first and second molds 121 and 122.
  • the resin supply device 102 includes a hopper 112, an extruder 113, and an accumulator 117.
  • the extruder 113 and the accumulator 117 are connected via a connecting pipe 125.
  • the accumulator 117 and the T die 118 are connected via a connecting pipe 127.
  • the hopper 112 is used to feed the raw resin 111 into the cylinder 113a of the extruder 113.
  • the form of the raw material resin 111 is not particularly limited, but is usually a pellet.
  • the raw material resin is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof.
  • the raw material resin 111 is charged into the cylinder 113a from the hopper 112 and then melted by being heated in the cylinder 113a to become a molten resin.
  • a screw is arrange
  • a gear device is provided at the base end of the screw, and the screw is driven to rotate by the gear device.
  • the number of screws arranged in the cylinder 113a may be one or two or more.
  • the molten resin 111 a is pushed out from the resin extrusion port of the cylinder 113 a and injected into the accumulator 117 through the connecting pipe 125.
  • the accumulator 117 includes a cylinder 117a and a piston 117b that can slide inside the cylinder 117a, and the molten resin 111a can be stored in the cylinder 117a. Then, by moving the piston 117b after a predetermined amount of foamed resin is stored in the cylinder 117a, the foamed resin is pushed out from the slit provided in the T-die 118 through the connecting pipe 127, and is dropped. Resin sheets 123a and 123b are formed.
  • First and second molds 121 and 122 The first and second resin sheets 123 a and 123 b are guided between the first and second molds 121 and 122. As shown in FIG. 22, the first mold 121 is provided with a number of reduced-pressure suction holes (not shown), and the first resin sheet 123 a is sucked under reduced pressure along the cavity 121 b of the first mold 121. It is possible to shape into different shapes.
  • the cavity 121b has a shape having a recess 121c, and a pinch-off portion 121d is provided so as to surround the recess 121c.
  • a part of the pinch-off portion 121d constitutes a discarded bag forming portion 121e1 having a shape corresponding to the shape of the discarded bag 142 described later.
  • the discarded bag forming portion 121e1 is for forming the discarded bag 142 communicated with the hole 141.
  • the discarded bag forming portion 121e1 is connected to the recess 121c through the air discharge path forming portion 121e2. Further, the discard bag forming portion 121e1 includes a pin insertion hole 121f through which a pin forming an air discharge hole 143 described later is inserted. In other words, a pin for discharging air is taken in and out through the pin insertion hole 121f.
  • portions of the cavity 121b and the recess 121c other than the discarded bag forming portion 121e1 and the air discharge path forming portion 121e2 correspond to the molded body forming portion 121g.
  • the molded body forming portion 121g is for forming a molded body 150p (see FIG. 32).
  • the second mold 122 is provided with a number of vacuum suction holes (not shown), and the second resin sheet 123b is suctioned under reduced pressure along the cavity 122b of the second mold 122. It is possible to shape into different shapes.
  • the cavity 122b has a shape having a recess 122c, and a pinch-off portion 122d is provided so as to surround the recess 122c.
  • a part of the pinch-off portion 122d constitutes a discarded bag forming portion 122e1 having a shape corresponding to the shape of the discarded bag 142 described later.
  • the discarded bag forming portion 122e1 is for forming the discarded bag 142 communicated with the hole 141.
  • the discarded bag forming part 122e1 is connected to the concave part 122c through the air discharge path forming part 122e2.
  • portions of the cavity 122b and the concave portion 122c other than the discarded bag forming portion 122e1 and the air discharge path forming portion 122e2 correspond to the molded body forming portion 122g.
  • the molded body forming portion 122g is for forming a molded body 150p (see FIG. 32).
  • the vacuum suction hole is a very small hole, and one end communicates with the inner surfaces of the cavities 121b and 122b through the first and second molds 121 and 122, and the other end is connected to the decompression device. Has been.
  • Method for Manufacturing Structure 150 Next, a method for manufacturing the structure 150 according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the method of this embodiment includes a drooping process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the spacer member 130 is disposed between the first and second molds 121 and 122 using a jig (not shown).
  • the jig supports the spacer member 130 by sucking the spacer member 130 with a suction cup or the like provided on the jig.
  • a first resin sheet 123a formed by extruding a molten foamed resin from the slit of the T die 118 and dripping between the first and second molds 121 and 122 is suspended.
  • the first and second resin sheets 123a and 123b are kept at room temperature before forming.
  • the solidified first and second resin sheets 123a and 123b are not heated before being molded.
  • the spacer member 130 is illustrated between the first and second resin sheets 123a and 123b during the drooping process. However, in the drooping process, the spacer member 130 is made to wait in another place. It may be left.
  • the first and second molds 121 and 122 are moved closer to the first and second resin sheets 123a and 123b. Then, as shown in FIG. 28, the first and second molds 121 and 122 suck the first and second resin sheets 123a and 123b under reduced pressure, and the first and second molds 121 and 122 have cavities 121b and 122b. Shape to the shape along.
  • the spacer member 130 is set on a jig (not shown). The jig supports the spacer member 130 by sucking the spacer member 130 with a suction cup or the like provided on the jig.
  • the spacer member 130 is moved and fixed to the first resin sheet 123a by a jig (not shown).
  • the spacer member 130 is a foam
  • the spacer is fixed to the first resin sheet 123a by melting the foam by the heat of the first resin sheet 123a.
  • the first and second molds 121 and 122 are clamped as shown in FIGS. Thereby, the structure 150 (equivalent to a 1st structure) of the shape along the cavities 121b and 122b of the 1st and 2nd metal molds 121 and 122 is obtained.
  • the corner C of the spacer member 130 and the first and second molds 121 and 122 are configured to interfere with each other.
  • the corner portion C of the spacer member 130 in the molten state is crushed and melted by the first and second molds 121 and 122, so that the peripheral portion 135 of the spacer member 130 becomes the resin molded body 140.
  • the shape is along the inner wall.
  • Waste bag 142 Next, the discard bag 142 will be described with reference to FIGS.
  • the molded body 150p taken out from the first and second molds 121 and 122 includes a hollow disposal bag 142 and a hollow air discharge path 144. This is formed by the discarded bag forming portions 121e1 and 122e1 and the air discharge path forming portions 121e2 and 121e2 of the first and second molds 121 and 122. Further, in the mold clamping process, the air discharge hole 143 is formed in the disposal bag 142 by the pin output from the pin insertion hole 121 f of the first mold 121.
  • the air discharge path 144 is configured to connect the hole 141 and the disposal bag 142.
  • the disposal bag 142 includes an air discharge hole 143. That is, in the present embodiment, the air pocket formed between the spacer member 130 and the resin molded body 140 is discharged from the hole 141 through the flow path 147 and reaches the disposal bag 142 through the air discharge path 144. And the air in the disposal bag 142 is discharged
  • the molded body 150 p (structure 150) has a shape in which the peripheral portion 135 of the spacer member 130 extends along the inner wall of the resin molded body 140.
  • the peripheral portion 135 seals the periphery of the inner wall of the resin molded body 140, so that the space between the spacer member 130 and the first and second resin sheets 123a and 123b. The air pocket formed in the air will not be discharged to the outside.
  • the hole 141 is provided on the parting line PL of the resin molded body 140. Also, as shown in FIG. 37, a groove 131 is provided on the upper surface 133u, and a notch 132 is provided on the spacer member 130. As a result, as indicated by the arrows in FIGS. 36 to 38, in the insert process, an air pocket formed between the spacer member 130 and the first resin sheet 123a passes through the groove 131 and the notch 132. It flows into the flow path 147 and is discharged from the hole 141. Then, the air reaches the disposal bag 142 through the air discharge path 144 and is discharged from the air discharge hole 143 to the outside of the structure 150.
  • the air remaining between the spacer member 130 and the first resin sheet 123a and the air between the spacer member 130 and the second resin sheet 123b remaining in the insert process are transferred into the grooves 131 and It flows into the flow path 147 through the notch 132 and is discharged from the hole 141. Then, the air reaches the disposal bag 142 through the air discharge path 144 and is discharged from the air discharge hole 143 to the outside of the molded body 150p (structure 150). In other words, in the mold clamping process, the air existing between the first and second resin sheets 123a and 123b and the spacer member 130 is discharged through the disposal bag 142.
  • the structure 50 provided with the hole 141 on the parting line PL can be obtained by cutting the air discharge path 144 and the disposal bag 142 formed in the molded body 150p shown in FIG.
  • the manufacturing method of the structure 150 is as follows. It has a drooping process, an insert process, and a mold clamping process.
  • the first and second resin sheets 123a and 123b are suspended between the first and second molds 121 and 122, and
  • the spacer member 130 is fixed to the first resin sheet 123a
  • the mold clamping step the first and second molds 121 and 122 are clamped to form a molded body 150p
  • the spacer member 130 is disposed between the first and second resin sheets 123a and 123b
  • the air in the molded body 150p can be discharged through the holes 141 provided on the parting line of the molded body 150p.
  • the method of manufacturing the structure 150 according to the embodiment of the present invention further includes
  • the first and second molds 121 and 122 include molded body forming portions 121g and 122g for forming the molded body 150p and discarded bag forming portions 121e1 and 122e1 for forming a discarded bag 142 communicated with the hole 141.
  • the molded body 150p is taken out from the first and second molds 121 and 122, A step of cutting the waste bag 142 formed on the molded body 150p to form the structure 150 is provided.
  • it is comprised so that a pin may stab in the disposal bag formation part 121e1.
  • the hole 141 is formed in the corner portion 145, but the appearance can be prevented from being deteriorated by attaching the corner member 134 to the corner portion 145 and sealing the hole 141. Moreover, since the hole 141 is sealed by the corner material 134, the structure 150 is preferably used as a bath lid, for example.
  • the spacer member 130 is set up to the vicinity of the inner wall of the resin molded body 140, the structure 150 capable of discharging the air pocket is realized.
  • ⁇ Others> -It is good also as a structure which does not provide the air exhaust path 144 but connects the hole 141 and the disposal bag 142 directly. -You may provide the groove
  • hird embodiment an embodiment relating to a resin panel and a manufacturing method
  • a resin panel and a manufacturing method are provided.
  • the foam comprises a drooping process, an insert process, and a mold clamping process.
  • the first and second resin sheets are drooped between the first and second molds, and the insert process
  • the foam is welded to the first and second resin sheets, and in the mold clamping step, the first and second molds are clamped, and the foam is disposed between the first and second resin sheets.
  • the foam has a convex portion or a concave portion on the second opposing surface on the side facing the second resin sheet, and the convex portion or the concave portion is independent in a 2 cm ⁇ 2 cm reference region of the second opposing surface. Two or more are provided in the state.
  • the foam includes a convex portion or a concave portion on the second opposing surface on the side facing the second resin sheet, and is in a 2 cm ⁇ 2 cm reference region of the second opposing surface.
  • two or more convex portions or concave portions are provided in an independent state.
  • a 2nd resin sheet and a foam can contact the periphery of a convex part or a recessed part partially, and an air pocket can be disperse
  • the volume around the convex portion or the concave portion is smaller than that of the groove portion, so that the second resin sheet can be sufficiently melted and the aesthetics are improved.
  • the reference area is 3 cm ⁇ 3 cm, and five or more protrusions or recesses are provided in the reference area in an independent state.
  • three or more of the convex portions or the concave portions are provided in the adjacent reference regions in an independent state.
  • the value of the total area of the protrusions or the recesses in the reference region / the area of the reference region is 0.05 to 1.
  • the height of the convex portion or the depth of the concave portion is 1/3 or less of the thickness of the foam.
  • the interval between the convex portions or the concave portions is 3 mm or less.
  • the convex portion is formed in a tapered shape toward the tip of the convex portion.
  • each of the convex portions has a mountain shape.
  • each of the recesses is provided discontinuously.
  • the foam includes a connecting surface that connects the first facing surface and the second facing surface, and a notch-like air pocket space is formed on the connecting surface.
  • a hollow resin molded body and a foam are provided, the foam is disposed in the resin molded body, and the foam includes a facing surface facing one surface of the resin molded body.
  • the opposing surface includes a convex portion or a concave portion, and two or more of the convex portions or the concave portions are provided in a 2 cm ⁇ 2 cm reference area of the opposing surface, and the convex portion or the concave portion A resin panel is provided in which a part is melted by the resin sheet on which the resin molded body is formed.
  • a resin panel 330 As shown in FIG. 39, a resin panel 330 according to an embodiment of the present invention includes a hollow resin molded body 336 and a foam 331. A parting line PL is formed on the resin molded body 336. The foam 331 is disposed in the resin molded body 336.
  • the molding machine 301 includes a resin supply device 302, a T die 318, and first and second molds 321 and 322.
  • the resin supply device 302 includes a hopper 312, an extruder 313, and an accumulator 317.
  • the extruder 313 and the accumulator 317 are connected via a connecting pipe 325.
  • the accumulator 317 and the T die 318 are connected via a connecting pipe 327.
  • the hopper 312 is used for charging the raw material resin 311 into the cylinder 313 a of the extruder 313.
  • the form of the raw material resin 311 is not particularly limited, but is usually a pellet.
  • the raw material resin is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof. Moreover, you may mix
  • the raw material resin 311 is poured into the cylinder 313a from the hopper 312 and then melted by being heated in the cylinder 313a to become a molten resin. Moreover, it is conveyed toward the front-end
  • a screw is arrange
  • a gear device is provided at the base end of the screw, and the screw is driven to rotate by the gear device.
  • the number of screws arranged in the cylinder 313a may be one or two or more.
  • the molten resin 311 a is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 313 a and is injected into the accumulator 317 through the connecting pipe 325.
  • the accumulator 317 includes a cylinder 317a and a piston 317b that can slide inside the cylinder 317a, and the molten resin 311a can be stored in the cylinder 317a. Then, by moving the piston 317b after a predetermined amount of foamed resin is stored in the cylinder 317a, the foamed resin is extruded from the slit provided in the T-die 318 through the connecting pipe 327, and is dropped. Resin sheets 323a and 323b are formed.
  • First and second molds 321 and 322 The first and second resin sheets 323a and 323b are guided between the first and second molds 321 and 322. As shown in FIG. 41, the first mold 321 is provided with a number of reduced-pressure suction holes (not shown), and the first resin sheet 323a is sucked under reduced pressure along the cavity 321b of the first mold 321. It is possible to shape into different shapes.
  • the cavity 321b has a shape having a recess 321c, and a pinch-off portion 321d is provided so as to surround the recess 321c.
  • the second mold 322 is provided with a number of vacuum suction holes (not shown), and the second resin sheet 323b is vacuum-sucked and shaped into a shape along the cavity 322b of the second mold 322. Is possible.
  • the cavity 322b has a shape having a recess 322c, and a pinch-off portion 322d is provided so as to surround the recess 322c.
  • the decompression suction hole is a very small hole, and one end is connected to the inner surfaces of the cavities 321b and 232b through the first and second molds 321 and 322, and the other end is connected to the decompression device. Has been.
  • the method of this embodiment includes a drooping process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the timing which processes the 1st resin sheet 323a and the 2nd resin sheet 323b is shifted.
  • the foam 331 used for manufacturing the resin panel 330 will be described.
  • the foam 331 is disposed in the resin molded body 36, and is, for example, a bead foam having a foaming ratio of 25 to 60 times, and has a thickness after molding of 15 to 25 mm. Can be used.
  • the expansion ratio is preferably 30 to 55 times, more preferably 40 to 50 times.
  • the foam 331 is selected from resins that can be welded to the first resin sheet 323a and the second resin sheet 323b.
  • the foam 331 includes a facing surface that faces one surface of the resin molded body 336. In the present embodiment, as shown in FIGS.
  • the foam 331 includes a first opposing surface 331f on the side facing the first resin sheet 323a (described later with reference to FIG. 41), and a second resin sheet 323b.
  • the facing surface includes a convex portion 334.
  • the foam 331 includes a convex portion 334 on the second facing surface 331 s.
  • the convex portion 334 is formed in a tapered shape toward the tip of the convex portion 334. In other words, each of the convex portions 334 has a mountain shape.
  • the convex part 34 As a method of providing the convex part 34 on the surface of the foam 331, there is a method of forming the convex part 334 on the surface by post-processing on a flat foam. As another method, there is a method of forming the convex portion 334 by forming a shape corresponding to the convex portion 334 in the mold and transferring the mold shape during foam molding.
  • the transfer shape is limited. Therefore, when the latter method is employed, among the tapered shapes, a simple shape such as a mountain shape, in particular, an arc-shaped convex portion or a frustum-shaped convex portion is preferable.
  • the shape of the convex part 334 is not limited to these, The aspect which the convex part formed in the surface of the foam 331 by transferring the mesh shape provided in the metal mold
  • the convex part 334 is a part which protrudes from the 2nd opposing surface 331s.
  • the definition of the convex part 334 is not limited to this. For example, as illustrated in FIG. 46, when the height d from the second facing surface 331 s is defined, a part protruding more than 1 ⁇ 2d is the convex part 334. It is good.
  • 100 convex portions 334 are provided in the reference region S.
  • the number of convex portions 334 in the reference region S is, for example, 1 to 500.
  • the number of protrusions 334 in the reference region S is 2 to 400, more preferably 5 to 300, and still more preferably 9 to 200.
  • There are 250, 300, 350, 400, 450, and 500 and may be in the range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the size of the reference region S is a square of 2 cm ⁇ 2 cm, and 100 convex portions 334 are provided. Moreover, the space
  • the size of the reference region S is, for example, 4 to 2,500 cm2. Specifically, they are 2 cm ⁇ 2 cm, 3 cm ⁇ 3 cm, 5 cm ⁇ 5 cm, 10 cm ⁇ 10 cm, 20 cm ⁇ 20 cm, 25 cm ⁇ 25 cm, 50 cm ⁇ 50 cm.
  • the reference area S may be other than a square, and may be, for example, a rectangle, a circle, an ellipse, a triangle, a polygon, a star, or the like.
  • the reference region S is 3 cm ⁇ 3 cm, it is preferable that five or more convex portions 334 are provided in the reference region S in an independent state (225 in this embodiment).
  • the adjacent reference regions S it is preferable that three or more convex portions 334 are provided in the adjacent reference regions S in an independent state.
  • the total area of the protrusions 334 in the reference region S / the area of the reference region S is, for example, 0.05 to 1.
  • a value is preferably from 0.1 to 0.8, more preferably from 0.2 to 0.7, and even more preferably from 0.3 to 0.6.
  • the case where the value of the total area of the protrusions 334 in the reference region S / the area of the reference region S is 1 includes, for example, a mode in which the quadrangular pyramid-shaped protrusions 334 are spread without gaps.
  • the area of the convex portion 334 is an area when the convex portion 334 is vertically projected onto the second facing surface 331s. As described above, when the portion protruding from the second facing surface 331s by 1 ⁇ 2d or more is the convex portion 334, the portion protruding from the second facing surface 331s by 1 ⁇ 2d or more is the second facing surface 331s. Is the area when projected vertically.
  • the height d of the convex portion 334 is 1/3 or less of the thickness of the foam 331.
  • a value is 1/10 or less, more preferably 1/20 or less.
  • 1/50, 1/40, 1/30, 1/20, 1/10, 1/5, 1/3 or less and the range between any two of the numerical values exemplified here It may be within.
  • the height d of the convex portion 334 is preferably 0.05 to 10 mm. If it is 0.05 mm or less, there is a high possibility that welding will occur before air can escape from the gaps between the projections 334, and if it is 10 mm or more, it is difficult to provide the set number of projections 334 in the reference area S. Because.
  • the surface area including the convex portion 334 in the reference region S / the value of the area of the reference region S is, for example, 1.01 to 2.0.
  • a value is 1.03 to 1.5, more preferably 1.05 to 1.3.
  • 1.01, 1.03, 1.05, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9 and 2.0 and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • a groove 335 is provided on the first facing surface 331f of the foam 331. As shown in FIG. Further, a notch-like air pocket space is formed on the connecting surface 332. Specifically, of the connecting surfaces 332, a first air pool space 333f is provided on the first facing surface 331f side, and a second air pool space 333s is provided on the second facing surface 331s side. Each of the grooves 335 communicates with the first air pool space 333f. The significance of the first air pool space 333f and the second air pool space 333s will be described later with reference to FIGS. 48 and 51.
  • the resin panel 330 has a structure in which the foam 331 is disposed in the resin molded body 336.
  • the fine protrusions 334 are formed on the foam 331 before the resin panel 330 is manufactured.
  • the second resin sheet 323b protrudes.
  • the portion 334 is melted, and the second facing surface 331 s has a flat shape (described later with reference to FIG. 51). In other words, a part of the convex portion 334 is melted by the second resin sheet 323b on which the resin molded body 336 is formed.
  • the first and second resin sheets 323a and 323b are prepared by mixing polypropylene with talc, and the foam 331 is polypropylene having a foaming ratio of 45 times.
  • the foam 331 is disposed between the first and second molds 321 and 322 using a jig (not shown). At this time, it arrange
  • FIG. 41 the foam 331 is disposed between the first and second molds 321 and 322 using a jig (not shown). At this time, it arrange
  • a first resin sheet 323a formed by extruding a foamed resin in a molten state from the slit of the T die 318 and dripping between the first and second molds 321 and 322 is suspended.
  • the temperature of the 1st resin sheet 323a at this time is about 200 degreeC.
  • the thickness of the first resin sheet 323a is preferably 0.5 to 1 mm, but may be 1 to 1.5 mm.
  • the first and second resin sheets 323a and 323b are allowed to have room temperature before forming.
  • the solidified first and second resin sheets 323a and 323b are not heated before being molded.
  • the foam 331 is illustrated between the first and second resin sheets 323a and 323b during the drooping process. However, in the drooping process, the foam 331 is waited at another place. It may be left.
  • the first resin sheet 323a is sucked under reduced pressure by the first mold 321 and shaped into the shape along the cavity 321b of the first mold 321. .
  • a jig (not shown) is set on the foam 331.
  • the jig supports the foam 331 by sucking the second opposing surface 331s side of the foam 331 with a suction cup or the like provided on the jig.
  • the first resin sheet 323a is cooled to 70 to 90 ° C., and then an insert process described later is started.
  • a resin cooling step is provided before the below-described insert step.
  • the process waits for the temperature of the first resin sheet 23a of about 200 ° C. to cool to 70 to 90 ° C.
  • Such temperature is preferably 72 to 88 ° C, more preferably 74 to 86 ° C, and further preferably 76 to 84 ° C.
  • 70, 72, 74, 76, 78, 80, 82, 84, 86, 88, 90 ° C. and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here. .
  • the temperature is preferably an average value.
  • an average value of nine temperatures of the first resin sheet 323a can be employed.
  • the temperature of the first resin sheet 323a can be measured by a non-contact temperature sensor or the like.
  • the temperature of the first resin sheet 323a varies depending on the type of resin and the presence or absence of additives (glass fiber, talc, pigment, etc.). Therefore, the cooling temperature varies depending on the resin used.
  • the insert step is started after the first resin sheet is cooled to 70 to 90 ° C.
  • the insert step is started after the first resin sheet is cooled to 70 to 90 ° C.
  • the foam 331 is moved and fixed to the first resin sheet 323a by a jig (not shown).
  • the foam 331 is fixed to the first resin sheet 323a by melting the foam by the heat of the first resin sheet 323a.
  • the rigidity of the first resin sheet 323a is improved by waiting for the temperature of the first resin sheet 323a to be cooled to 70 to 90 ° C., the first resin sheet 323a is formed in the groove 335 of the foam 331. Conformity can be reduced.
  • the groove 335 provided in the first facing surface 331f of the foam 331 communicates with the first air pool space 333f, it is unintentionally formed between the first resin sheet 323a and the first facing surface 331f.
  • the air reservoir can be dispersed in the first air reservoir space 333f through the groove 335. Thereby, even if it is the 1st resin sheet 323a which temperature cooled, it can fully be welded with the 1st opposing surface 331f.
  • Second resin sheet 323b 3.3.1 Dripping process In the dripping process, as shown in FIG. 49, a foamed resin in a molten state is extruded from the slit of the T-die 318 and formed between the first and second molds 321 and 322. The second resin sheet 323b is suspended. In this embodiment, the temperature of the 2nd resin sheet 323b at this time is about 200 degreeC. The thickness of the second resin sheet 323b is preferably 0.5 to 1 mm.
  • the second resin sheet 323b is sucked under reduced pressure by the second mold 322 and shaped into the shape along the cavity 322b of the second mold 322. .
  • the first and second molds 321 and 322 are clamped as shown in FIG. Unlike the first resin sheet 323a, the second resin sheet 323b does not wait for cooling to 70 to 90 ° C., and the second resin sheet 323b and the second facing surface 331s are partially in contact with each other at the convex portion 334. Therefore, even if the thickness of the 2nd resin sheet 323b is comparatively thin, the convex part 334 provided in the 2nd opposing surface 331s of the foam 331 melts
  • the temperature of the first resin sheet 323a is lower than the temperature of the second resin sheet 323b.
  • the second resin sheet 323b and the second facing surface 331s are not in surface contact, and the second resin sheet 323b and the convex portion 334 are partially in contact with each other.
  • an air reservoir is less likely to be formed between the second resin sheet 323b and the second facing surface 331s.
  • the air reservoir can be dispersed in the second air reservoir space 333s through the portion of the first facing surface 331f other than the convex portion 334.
  • the temperature of the first resin sheet 323a is cooled to 70 to 90 ° C.
  • the temperature of the second resin sheet 323b is before being cooled, so the pinch-off portions 321d and 322d cause the first resin sheet 323a and the second resin sheet to be cooled.
  • 323b is sufficiently welded to form the parting line PL.
  • the molded body is taken out from the first and second molds 321 and 322, and the burr 326 outside the pinch-off portions 321d and 322d is removed, whereby the resin panel 330 shown in FIG. 39 is obtained.
  • Modification 1 of the foam 331 according to the present embodiment will be described with reference to FIG. 52, grooves 335 having a narrow interval may be provided in a lattice shape on the second facing surface 331s of the foam 331.
  • a portion other than the groove 335 of the second facing surface 331 s has the same function as the above-described convex portion 334.
  • Modification 2 of the foam 331 according to the present embodiment will be described with reference to FIG.
  • the second facing surface 331s on the side facing the second resin sheet 323b is provided with a recess 337, and in the reference region S (see FIG. 43) of the second facing surface 331s, Two or more recesses 337 are provided in an independent state.
  • each of the recesses 337 is provided discontinuously.
  • the concave portion 337 is formed by a convex portion 334 provided continuously on the second facing surface 331s.
  • the depth of the recessed part 337 is 1/3 or less of the thickness of the foam 331.
  • ⁇ Others> You may provide the groove
  • the present embodiment provides a method for manufacturing a resin molded body that can suppress the occurrence of a step near the parting line of the resin molded body when the timing of injecting two resin sheets is shifted. is there.
  • an injection process, a shaping process, and a mold clamping process are provided.
  • the first and second resin sheets are injected between the first and second molds, and the first And the second mold each include a cavity
  • the shaping step the first and second resin sheets are shaped along the inner surfaces of the cavities of the first and second molds, respectively, and the mold clamping step is performed.
  • the first and second molds are clamped, and in the injection step, after starting the injection of the first resin sheet, the injection of the second resin sheet is started, and the edge of the cavity of the first mold is Provided is a method for producing a resin molded body, which is configured to be outside the edge of the cavity of the second mold.
  • the present inventor investigated the cause of the occurrence of a step in the vicinity of the parting line of the resin molded body, and when the timing of injecting the two resin sheets was shifted, at the time of clamping, It was found that the portion formed by the resin sheet that started injection had a greater degree of contraction than the portion formed by the resin sheet that started injection later.
  • the edge of the cavity of the mold that shapes the resin sheet that has started injection is outside the edge of the cavity that shapes the resin sheet that has started injection later. As a result, it was found that the level difference of the resin molded body can be reduced, and the present invention has been completed.
  • the distance between the edge of the cavity of the first mold and the edge of the cavity of the second mold when the first and second molds are in contact with each other is 0. 05 to 1 times.
  • an insert process is provided, and in the insert process, the first resin sheet is shaped along the inner surface of the cavity of the first mold, and then the insert member is attached to the first resin sheet.
  • the method includes an injection process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process.
  • the first and second resin sheets are provided between the first and second molds.
  • the first and second molds each have a cavity
  • the shaping step the first and second resin sheets are shaped along the inner surfaces of the cavities of the first and second molds, respectively.
  • the mold clamping step the first and second molds are clamped, and in the injection step, the injection of the second resin sheet is started after the injection of the first resin sheet is started.
  • a method for producing a resin molded body in which an insert member is attached to the first resin sheet after shaping the first resin sheet along the inner surface of the cavity of the first mold.
  • the first and second resin sheets are shaped by being sucked under reduced pressure by the first and second molds, respectively.
  • the injection of the second resin sheet is started after the first resin sheet is shaped along the inner surface of the cavity of the first mold.
  • the first and second resin sheets are shaped so as to be in direct contact with the first and second molds without using another member, respectively.
  • the injection of the second resin sheet is started after the insert member is attached to the first resin sheet.
  • a resin molded body 401 includes a front wall 403 and a back wall 404.
  • the front wall 403 and the back wall 404 are opposed to each other with an interval.
  • the periphery of the front wall 403 and the back wall 404 is connected by a peripheral wall 406.
  • a parting line PL is provided at substantially the center in the thickness direction of the peripheral wall 406. There is almost no step between the part 406a on the front wall 403 side and the part 406b on the back wall 404 side of the peripheral wall 406 from the parting line PL, and the part 406a and the part 406b are smoothly connected.
  • the skin material is not affixed to either the front wall 403 or the back wall 404, it is easy to notice if there is a step in the parting line PL.
  • the resin molded body 401 of this embodiment is manufactured by a manufacturing method described later. Therefore, the occurrence of a step is suppressed.
  • the insert member 407 is a member that is disposed for the purpose of securing a space between the front wall 403 and the back wall 404 or increasing the strength and heat insulating properties of the resin molded body 401, and is preferably composed of a foam. Is done.
  • the molding machine 410 includes a pair of resin sheet forming apparatuses 420 and first and second molds 421 and 431.
  • Each resin sheet forming apparatus 420 includes a hopper 412, an extruder 413, an accumulator 417, and a T die 418.
  • the extruder 413 and the accumulator 417 are connected via a connecting pipe 425.
  • the accumulator 417 and the T die 418 are connected via a connecting pipe 427.
  • each configuration will be described in detail.
  • the hopper 412 is used to feed the raw resin 411 into the cylinder 413 a of the extruder 413.
  • the raw material resin is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof.
  • the raw material resin 411 is poured into the cylinder 413a from the hopper 412 and then melted by being heated in the cylinder 413a to become a molten resin.
  • a screw is arrange
  • a gear device is provided at the base end of the screw, and the screw is driven to rotate by the gear device.
  • the number of screws arranged in the cylinder 413a may be one or two or more.
  • the molten resin is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 413 a and injected into the accumulator 417 through the connecting pipe 425.
  • the accumulator 417 includes a cylinder 417a and a piston 417b that can slide inside the cylinder 417a, and a molten resin can be stored in the cylinder 417a. Then, after a predetermined amount of molten resin is stored in the cylinder 417a, the piston 417b is moved, so that the molten resin is pushed out from the slit provided in the T-die 418 through the connecting pipe 427 and injected to be injected into the first molten state. And second resin sheets 423 and 433 are formed.
  • the resin sheets 423 and 433 are injected between the molds 421 and 431.
  • the molds 421 and 431 have cavities 421a and 431a, and pinch-off portions 421b and 431b are provided so as to surround the cavities 421a and 431a.
  • the cavities 421a and 431a are provided with reduced-pressure suction holes (not shown), and the resin sheets 423 and 433 are suctioned through the reduced-pressure suction holes along the inner surfaces of the cavities 421a and 431a of the molds 421 and 431. It is possible to shape into different shapes.
  • the decompression suction hole is a very small hole, and one end thereof communicates with the inner surfaces of the cavities 421a and 431a through the molds 421 and 431, and the other end is connected to the decompression device.
  • the distance between the edges 421c and 431c (that is, the step 435) when the molds 421 and 431 are in contact with each other (the state shown in FIG. 57B) is as small as possible at the parting line PL of the resin molded body 401.
  • 0.05 to 1 times the thickness of the resin sheet 423 specifically 0.05, 0.1, 0.15, 0.2, 0.25, 0. 3, 0.35, 0.4, 0.45, 0.5, 0.55, 0.6, 0.65, 0.7, 0.75, 0.8, 0.85, 0.9, 0.95 and 1 and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • this distance is 0.1 to 2 mm, specifically, for example, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7 0.8, 0.9, 1, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2 mm It may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the method of the present embodiment includes an injection process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the thicknesses of the resin sheets 423 and 433 are the same or different and are, for example, 0.5 to 5 mm, and specifically, for example, 0.5, 1, 1.5, 2, 2.5, 3 , 3.5, 4, 4.5, 5 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the thickness of the resin sheet 423 is 1.5 mm or less, the resin sheet 423 has a large temperature drop due to contact with the mold 423, and the resin sheet 423 contracts significantly due to the temperature drop. Therefore, the significance of applying the present invention is great.
  • the resin sheets 423 and 433 are sucked by the molds 421 and 431 while being in contact with the pinch-off portions 421b and 431b, respectively.
  • the resin sheets 423 and 433 are shaped into shapes along the inner surfaces of the cavities 421a and 431a.
  • another member such as a skin material is not disposed between the resin sheet 423 and the mold 421 and between the resin sheet 433 and the mold 431, the resin sheets 423 and 433 are respectively , It is shaped so as to be in direct contact with the molds 421,431.
  • the timing of shaping the resin sheets 423 and 433 is shifted, only the resin sheet 423 is shaped at the stage of FIG. 59, and the resin sheet 433 is shaped at the stage of FIG.
  • the insert member 407 is welded to the resin sheet 423 as shown in FIGS.
  • the insert member 407 is formed of a foam
  • the foam is melted by the heat of the resin sheet 423, whereby one surface 407 a of the insert member 407 is welded to the resin sheet 423.
  • the other surface 407b of the insert member 407 is welded to the resin sheet 433 at the time of mold clamping shown in FIG.
  • the temperature of the resin sheet 433 at the time of clamping is increased by that much, and the weldability of the insert member 407 is improved.
  • the corner 407c of the insert member 407 is melted and rounded along the inner surface shape of the cavities 421a and 431a.
  • molds 421 and 431 are clamped as shown in FIG.
  • the resin sheets 423 and 433 are welded to each other along the pinch-off portions 421b and 431b, and a resin molded body 401 having a shape along the inner surface of the cavity formed by the pair of molds 421 and 431 is obtained.
  • the outside of the pinch-off portions 421b and 431b is a burr 441.
  • the molds 421 and 431 are opened, the resin molded body 401 is taken out, and the burr 441 is removed, whereby the resin molded body 401 shown in FIG. 54 is obtained.
  • the temperature of the resin sheet 433 at the time of clamping is increased by that much, and the weldability between the resin sheets 423 and 433 is improved. As a result, the strength of the parting line PL is increased.
  • the edge 421c of the cavity 421a of the mold 421 is configured to be outside the edge 431c of the cavity 431a of the mold 431.
  • the shrinkage of the resin sheet 423 is offset by the distance between the edge 421c and the edge 431c, and the positions of the bent portions 423a and 433a of the resin sheets 423 and 433 in the vicinity of the pinch-off portions 421b and 431b coincide with each other. Yes.
  • FIG. 65 shows a state where the resin molded body 401 is taken out from the molds 421 and 431 from the state shown in FIG.
  • the state shown in FIG. 66 is obtained.
  • the trace from which the end portion 441a is removed becomes the parting line PL.
  • FIG. 69 shows a state where the resin molded body 401 is taken out from the molds 421 and 431 from the state of FIG.
  • the burr 441 is removed at the end 441a of the burr 441 from the state shown in FIG. 69
  • the state shown in FIG. 70 is obtained.
  • the trace from which the end portion 441a is removed becomes the parting line PL.
  • a groove 437 caused by a step between the resin sheets 423 and 433 is formed at a position adjacent to the parting line PL. Therefore, a step is formed between a portion 406a on the front wall 403 side and a portion 406b on the back wall 404 side of the peripheral wall 406 with respect to the parting line PL.
  • the injection of the resin sheet 433 can be started at an arbitrary timing after the injection of the resin sheet 423 is started.
  • the injection of the resin sheet 433 may be started before the resin sheet 423 is shaped, after the resin sheet 423 is shaped, before the insert member 407 is pasted, or after the insert member 407 is pasted. From the viewpoint of reducing the temperature drop of the resin sheet 433, the start of the injection of the resin sheet 433 is preferably after the shaping of the resin sheet 423, and more preferably after the pasting of the insert member 407.
  • the insert member 407 can be omitted.

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Abstract

【課題】製造が容易であり、且つ、蓋のコーナーを適切に保護しつつ蓋と載置面に隙間が生じることを低減することが可能な蓋を提供する。 【解決手段】本発明によれば、開口部を覆う蓋であって、本体と、前記本体のコーナーを保護するコーナー材を備え、前記本体及び前記コーナー材は、互いに異なる素材で形成される、蓋が提供される。

Description

蓋
　本発明は、開口部を覆う蓋に関するものである。
　特許文献１には、蓋本体の周縁部にエッジプロテクターを取付け、当該エッジプロテクターが浴槽のフランジ部の上面に当接するようになっている浴槽用蓋において、前記エッジプロテクターの外周部に、浴槽の上面形状に対応して自在に変形が可能な合成樹脂製チューブ体を形成し、当該合成樹脂製チューブ体を施蓋の際に浴槽のフランジ部の上面に当接させるようにしたことを特徴とする浴槽用蓋が開示されている。
特開２００８－２２８８５１号公報
　特許文献１に開示される蓋は、蓋本体の周縁部を保護しつつ、施蓋状態において浴槽本体との間に隙間が生ずることを防止できる。しかし、浴槽の上面形状に対応して自在に変形が可能な合成樹脂製チューブ体を設けることにより、製造に工数がかかる。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、製造が容易であり、且つ、蓋のコーナーを適切に保護しつつ蓋と載置面に隙間が生じることを低減することが可能な蓋を提供するものである。
　本発明によれば、開口部を覆う蓋であって、本体と、前記本体のコーナーを保護するコーナー材を備え、前記本体及び前記コーナー材は、互いに異なる素材で形成される、蓋が提供される。
　本発明に係る蓋１は、本体２と、本体２のコーナー２２を保護するコーナー材３を備える。そして、本体２とコーナー材３は、互いに異なる素材で形成される。これにより、コーナー材３により適切に本体２のコーナー２２を保護することができるとともに、コーナー材３と載置面の摩擦力により、蓋１が載置面と滑ることを低減することができる。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記コーナー材の少なくとも一部はエラストマーで形成される。
　好ましくは、前記蓋の載置時に前記本体の底面と前記コーナー材の底面が互いに同一平面になるように構成される。
　好ましくは、前記本体は、基部と、前記基部から突出する取付部を備え、前記コーナー材は、前記取付部に装着される。
　好ましくは、前記取付部は、前記本体の厚さ方向に突出する突起を備える。
　好ましくは、前記コーナー材は、前記取付部への装着時に前記突起により変形するように構成される。
　好ましくは、前記突起は、前記本体に設けられたアームに設けられる。
　好ましくは、前記取付部は、前記基部から突出する突出部と、前記突出部に装着された取付部材によって構成され、前記突起は、前記取付部材に設けられる。
　好ましくは、前記取付部材は、前記突出部の少なくとも一部を収容するように前記突出部に装着される。
　好ましくは、前記コーナー材は、前記取付部材の少なくとも一部を収容し、且つその端面が前記基部に接触するように装着される。
図１は本発明の第１の実施形態に係る蓋１の斜視図である。 図２からコーナー材３を取り除いた状態を表す斜視図であり、基体２５（基部２１＋突出部２３）に取付部材４１を装着した状態を表す。 蓋１を構成する本体２、コーナー材３、取付部４（突出部２３＋取付部材４１）の上方から見た分解斜視図である。 図３に対応する図であり、蓋１を構成する本体２、コーナー材３、取付部４（突出部２３＋取付部材４１）の下方から見た分解斜視図である。 図５Ａ及び図５Ｂは、突出部２３周辺の上面斜視図及び下面斜視図である。 本体２の斜視図である。 図７Ａ及び図７Ｂは、取付部材４１の斜視図であり、図７Ｃは上側スリット４７の中点を通る断面である。 取付部材４１を図３の矢印Ｘに方向から見た図である。 コーナー材３の斜視図である。 図１０Ａは突出部２３に取付部材４１を装着した様子を表す断面斜視図である。図１０Ｂは取付部材４１にコーナー材３を装着した様子を表す断面斜視図である。 基部２１に取付部材４１及びコーナー材３を装着した状態における、図１の平面ＺをＵＬ方向から見た断面図である。 図１１の領域Ａの部分拡大図である。 図１１に相当する図であり、本体２を載置面１０に置いた状態における断面図である。 図１３の領域Ａの部分拡大図である。 本発明の第２の一実施形態に係る構造体１５０の斜視図である。 図１５の領域Ｘ１の部分拡大図である。 図１５のＡ－Ａ断面図である。 図１７の領域Ｙ１の部分拡大図である。なお、図１８において、スペーサー部材１３０のハッチングは省略し、その外縁を点線で図示している。 構造体１５０の製造に用いるスペーサー部材１３０の斜視図である。 図１９の領域Ｚ１を上方から見た部分拡大図である。 構造体１５０の製造方法で利用可能な成形機１０１の一例を示す図である。 第１金型１２１の斜視図である。 捨て袋形成部１２１ｅ１ｓ周辺の拡大図である。 第２金型１２２の斜視図である。 捨て袋形成部１２２ｅ１周辺の拡大図である。 第１及び第２金型１２１，１２２及び第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂの近傍の拡大図である。 図２６の状態からを第１及び第２金型１２１，１２２を第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂに近づけた状態を表す図である。 図２７の状態から第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂを減圧吸引した様子を表す図である。 スペーサー部材１３０を第１樹脂シート１２３ａに固着した状態を表す図である。 第１及び第２金型１２１，１２２を型締めした状態を表す断面図である。 図３０の状態における第１及び第２金型１２１，１２２の別方向から見た断面図である。 第１及び第２金型１２１，１２２から取り出した構造体１５０の斜視図である。 図３２の領域Ｘ２の部分拡大図である。 図３２のＡ－Ａ断面図である。 図３４からスペーサー部材１３０を省略した側面断面図である。 図３５の領域Ｙ２の部分拡大図である。 図１５のＢ－Ｂ断面図のうち、ノッチ１３２近傍の部分拡大図である。 図２０の領域Ｚ２の部分拡大図に、孔１４１を通る平面の樹脂成形体１４０を仮想的に図示した概念図である。 本発明の第３の実施形態に係る樹脂製パネル３３０の一部切り欠き斜視図である。 樹脂製パネル３３０の製造方法で利用可能な成形機１の一例を示す図である。 第１及び第２金型３２１，３２２及び第１樹脂シート３２３ａの近傍の拡大図である。 本発明の第３の実施形態に係る樹脂製パネル３３０の製造に用いる発泡体３３１の上面斜視図である。 図４２の領域Ｘ周辺の部分拡大図である。 本発明の第３の実施形態に係る発泡体３３１の下面斜視図である。 図４２の矢印Ｙ方向から見た発泡体３１の側面図である。 図４５の領域Ｚの部分拡大図である。 図４１の状態から第１樹脂シート３２３ａを減圧吸引した様子を表す図である。 発泡体３３１を第１樹脂シート３２３ａに固着した状態を表す図である。 第２樹脂シート３２３ｂを垂下した状態を表す図である。 図４９の状態から第２樹脂シート３２３ｂを減圧吸引した様子を表す図である。 第１及び第２金型３２１，３２２を型締めした状態を表す断面図である。 発泡体３３１の変形例１を表す平面図である。 発泡体３３１の変形例２を表す平面図である。 本発明の一実施形態の樹脂成形体４０１の斜視図である。 本発明の一実施形態の樹脂成形体４０１の製造の利用可能な成形機４１０の構成図（金型４２１，４３１及びその近傍の部材については縦断面図）である。 図５５中の金型４２１，４３１を近接させた状態を示す断面図である。 図５７Ａは、図５６中の金型４２１，４３１の上端近傍の拡大断面図であり、図５７Ｂは、図５７Ａの状態から金型４２１，４３１を当接させた状態を示す断面図である。 金型４２１，４３１の間に樹脂シート４２３を射出した状態を示す断面図である。 図５８の状態から、樹脂シート４２３を金型４２１のキャビティ内面に沿って賦形した後の状態を示す断面図である。 図５９の状態から、インサート部材４０７を樹脂シート４２３に貼り付け、金型４２１，４３１の間に樹脂シート４３３を射出した後の状態を示す断面図である。 図６０の状態から、樹脂シート４３３を金型４３１のキャビティ内面に沿って賦形した後の状態を示す断面図である。 図６１の状態から金型４２１，４３１を近接させた、型締め直前の状態を示す、図５７Ａに対応する拡大断面図である。 図６１の状態から金型４２１，４３１を型締めした後の状態を示す断面図である。 図６２中の金型４２１，４３１の上端近傍の拡大断面図である。 図６４の状態から樹脂成形体４０１を取り出した状態の断面図である。 図６５の状態からバリ４４１を切除した後の状態の断面図である。 参考例の金型を用いて成形する場合の、図６２Ａに対応する断面図である。 図６７の状態から金型４２１，４３１を型締めした後の状態を示す断面図である。 図６８の状態から樹脂成形体４０１を取り出した状態の断面図である。 図６９の状態からバリ４４１を切除した後の状態の断面図である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。
（第１の実施形態：蓋に関する実施形態）
１．蓋１
　以下、図１～図１４を用いて、本発明の本実施形態に係る蓋１について説明する。本実施形態に係る蓋１は、開口部を覆う蓋であり、例えば浴槽を覆う風呂蓋である。図１～図４に示すように、本実施形態では、蓋１は、本体２と、本体２のコーナー２２を保護するコーナー材３を備える。
　ここで、一般的な風呂蓋は、浴槽の温度（風呂蓋内面側）と浴室の温度（風呂蓋外面側）との温度差により、風呂蓋に反りが生じる場合がある。かかる反りは、特に角部において生じやすい。そして、風呂蓋の反りに伴い、風呂蓋と浴槽の載置面に隙間が生じ、浴槽の温度が低下してしまう。本実施形態に係る蓋１は、蓋と載置面に隙間が生じることを低減することを目的の１つとするものである。
２．本体２
　図１～図４に示すように、本体２は、基体２５と取付部材４１により構成される。本体２の素材及び形状は特に限定されず、浴槽に合わせて任意の素材及び形状とすることができる。本体２は、樹脂成形体であることが好ましく、真空成形体であることがさらに好ましい。本実施形態では、本体２を構成する原料樹脂は、例えばポリオレフィン等の熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物等が挙げられる。また、添加剤を含有してもよい。添加剤としては例えば、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的には例えば、シリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０～４０ｗｔ％添加する。
２－１．基体２５
　本実施形態では、図２に示すように、基体２５は、基部２１と突出部２３により構成される。また、図１１～図１４に示すように、基体２５は中空体であり、その内部に発泡材５が挿入される。発泡材５の材質は特に限定されないが、基体２５と同じ材質とすることが好ましい。これは、基体２５と発泡材５を同じ材質とすることにより熱溶着が生じ、溶剤等を用いることなく２つの部材を接着させることができるためである。また、発泡材５の発泡倍率は１０～３０倍であり、好ましくは１５～２０％である。なお、発泡材５の発泡倍率はこれらに限定されず、剛性及び断熱性を考慮して適宜選定することができる。また、発泡材５は、添加剤を含有してもよい。添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。なお、発泡材５は必須ではなく、設計思想に応じて適宜省略することができる。
３．基部２１及び取付部４
　図１～図４に示すように、本体２は、基体２５（基部２１＋突出部２３）と、基部２１から突出する取付部４を備える。基部２１は、略平板状の部材である。ここで、図１０Ａに示すように、本実施形態では、取付部４は、基部２１から突出する突出部２３と、突出部２３に装着された取付部材４１によって構成される。したがって、本実施形態では、コーナー材３は、取付部４に装着されるということができる。なお、本実施形態では、本体２のコーナー２２は、突出部２３近傍を含むものである。
　図５Ａ及び図５Ｂに示すように、突出部２３は、平面視において突出端２３６を頂点とする略三角形である。また、突出部２３の上面には、後述する取付部材４１の上側爪４４と係合する上側係合部２３１が設けられる。また、突出部２３の下面には、後述する取付部材４１の下側爪４５と係合する下側係合部２３２が設けられる。そして、図６に示すように、基部２１から突出するように突出部２３が設けられる。突出部２３は、基部２１に形成された２つの側壁２３４の間に位置し、上下の傾斜２３３を経て立設壁面２３５に接続される。突出部２３の厚さは特に限定されないが、基部２１の厚さＤ１の１／２以上であることが好ましい。「突出部２３の厚さ／基部２１の厚さＤ１」の値は、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ここで、突出部２３の厚さを小さくしすぎると、取付部材４１及びコーナー材３と基部２１の係合が弱くなるため、適宜設計することが好ましい。また、安定性の観点から、突出部２３の厚さ方向の中点と、基部２１の厚さＤ１方向の中点が略同一となるように構成されることが好ましい。
　次に、取付部材４１について説明する。取付部材４１は、例えば射出成形により形成されるプラスチックの部材である。取付部材４１は、本実施形態では、図７Ａ～図７Ｃに示すように、平面視において突出端４１１を頂点とする略三角形の部材である。取付部材４１は、内部に突出部２３の少なくとも一部を収容する収容空間４０を備える。また、収容空間４０の内壁は、突出部２３の突出端２３６に沿った形状である。
　また、取付部材４１の上面には、突出部２３の上側係合部２３１と係合する上側爪４４が設けられる。具体的には、上側爪４４は、取付部材４１の上面に形成された２つの上側スリット４７の間に形成される上側アーム４７ａに設けられる。上側爪４４は、上側アーム４７ａの底面から収容空間４０の内部に向けて形成されるものであり、側面視において略三角形である（図１１～図１４参照）。かかる構成とすることで、取付部材４１を突出部２３に装着する際に、上側アーム４７ａごと図７Ａの上方向に変形することにより、取付部材４１を突出部２３に装着しやすくしている。
　また、取付部材４１には、上側爪４４と対向するように、２つの下側爪４５が設けられる。下側爪４５は、取付部材４１の底面から収容空間４０の内部に向けて形成されるものであり、側面視において略三角形である（図１１～図１４参照）。下側爪４５はそれぞれ、突出部２３の下側係合部２３２の両端にはめ込まれることにより、突出部２３と係合するものである。
　かかる構成により、取付部材４１は、上側爪４４及び下側爪４５を突出部２３の上側係合部２３１及び下側係合部２３２に係合させることにより、突出部２３の少なくとも一部を収容するように突出部２３に装着される。
　また、取付部材４１には、収容空間４０内部の底面に、略半円弧状のアームスリット４６が形成される。これにより、アームスリット４６の内側にアーム４３が形成される。そして、アーム４３の底面（取付部材４１の外側の面）に、本体２（基部２１）の厚さＤ１方向に突出する突起４２が形成される。ここで、本実施形態では、本体２は、基体２５（基部２１＋突出部２３）と取付部４（取付部材４１＋突出部２３）により構成される。このため、取付部４は、本体２の厚さＤ１方向に突出する突起４２を備えるということができる。また、取付部４も本体２の一部であるので、突起４２は、本体２に設けられたアーム４３に設けられるということができる。
　図８に示すように、突起４２の高さＤ３は特に限定されないが、１ｍｍ～３０ｍｍが好ましい。具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、取付部材４１の高さＤ２／Ｄ３の比の値は特に限定されないが、２～５０が好ましい。具体的には例えば、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０、３１、３２、３３、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４１、４２、４３、４４、４５、４６、４７、４８、４９、５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　さらに、取付部材４１の側壁における突出端２３６に相当する箇所と、側壁及び底面４９を連結する斜面には、開口部４８がそれぞれ１つ及び２つずつ設けられる。本実施形態では、かかる開口部４８が略三角形の頂点上に配置される。また、取付部材４１の側壁における突出端２３６に相当する箇所に設けられる開口部４８は、幅方向の長さが他の開口部４８も長く設定されている。かかる開口部４８は、取付部材４１を突出部２３に装着する際において、取付部材４１を適切に変形させるためのものであり、必要に応じて省略してもよい。
４．コーナー材３
　コーナー材３は、本体２のコーナー２２を保護するものであり、例えば、コーナー材３の少なくとも一部はエラストマーにより形成される。ここで、エラストマーとは、ゴム弾性を有する材料である。コーナー材３がエラストマーで形成されることにより、本体２のコーナー２２を適切に保護することができる。なお、本実施形態では、図１に示される２つのコーナー２２に着目して説明しており、他のコーナーについては議論しない。
　ここで、エラストマーとしては、具体的には例えば、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、エチレン－ブテン共重合体等のオレフィン系エラストマー、スチレンとブタジエンの共重合体から成るＳＢＲ等のスチレン系エラストマー、シリコン系エラストマー、ニトリル系エラストマー、アクリレート系エラストマー、ブタジエン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ナイロン系エラストマー、エステル系エラストマー、フッ素系エラストマー、及びこれらのエラストマーの共重合体や、これらに反応部位（二重結合、無水カルボキシル基等）を導入した変性物等が挙げられる。特に、コスト、成形性、耐候性、耐水性、耐酸・アルカリ性に優れ、軽量であるオレフィン系エラストマーが好ましい。
　オレフィン系エラストマーとしては、具体的には例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエンのランダム共重合体及びブロック共重合体、ブロック共重合体の水素添加物、ブタジエン－イソプレン共重合体等のジエン系エラストマー、エチレン－プロピレンのランダム共重合体及びブロック共重合体、エチレン－ブテンのランダム共重合体及びブロック共重合体、エチレンとα－オレフィンとの共重合体、エチレン－酢酸ビニル等のエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン－プロピレン－ヘキサジエン共重合体等のエチレン－プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン－イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン等が好ましい。ここで、エラストマーに公知の改質剤や添加剤を配合しても良い。
　さらに、ポリオレフィン系エラストマーのデュロ硬度Ａは、外観と防傷性とのバランスの点から、ＪＩＳ　Ｋ６２５３に準拠して、５３～８５、好ましくは５４～８３、さらに好ましくは５５～８１である。また、防傷性の点から、５５～７０、好ましくは５７～７０、さらに好ましくは６０～７０である。また、ポリオレフィン系エラストマーの曲げ弾性率は、突起４２による変形性の点から、ＡＳＴＭＤ７９０に準拠して、５００ＭＰａ以下、好ましくは２００ＭＰａ以下である。
　図９に示すように、コーナー材３は、平面視において突出端３７を頂点とする略三角形の部材である。コーナー材３は、内部に取付部材４１の少なくとも一部を収容する収容空間３６を備える。また、収容空間３６の内壁は、取付部材４１の突出端４１１に沿った形状である。
　また、図９、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、コーナー材３の上面には、取付部材４１の上側爪４４並びに突出部２３の傾斜２３３及び立設壁面２３５により形成される空間内の壁面と係合する上側爪３４が設けられる。上側爪３４は、コーナー材３の上面から収容空間３６の内部に向けて形成されるものであり、側面視において略四角形である（図１１～図１４参照）。
　また、コーナー材３には、上側爪３４と対向するように、下側爪３５が設けられる。また、下側爪３５は、コーナー材３の底面から収容空間３６の内部に向けて形成されるものであり、側面視において略四角形である（図１１～図１４参照）。下側爪３５は、上側爪３４と同様に、取付部材４１の下側爪４５並びに突出部２３の傾斜２３３及び立設壁面２３５により形成される空間内の壁面と係合するものである。
　以上説明した種々の部材により、本実施形態に係る蓋１が構成される。具体的には、図１０Ａに示すように、突出部２３の少なくとも一部を収容するように、取付部材４１を突出部２３に装着する。そして、図１０Ｂに示すように、取付部材４１の少なくとも一部を収容するように、コーナー材３を取付部材４１に装着する。このとき、コーナー材３の端面３３が基部２１に接触するように、コーナー材３が取付部材４１に装着される。
　このように、本体２とコーナー材３の間に取付部材４１を設けているのは、本体２とコーナー材３の係合強度を担保するためである。すなわち、取付部材４１を設けない場合には、本実施形態ではコーナー材３がエラストマーであるので、本体２からコーナー材３が外れやすくなるためである。
５．蓋１の載置時における変形
　次に、蓋１を載置面１０に載置した状態における蓋１の変形について、図１１～図１４を用いて説明する。図１１は、基部２１に取付部材４１及びコーナー材３を装着した状態における、図１の平面ＺをＵＬ方向から見た断面図である。また、図１２は、図１１の領域Ａの部分拡大図である。
　図１２に示すように、基部２１に取付部材４１及びコーナー材３を装着した状態では、突起４２が本体２の内側からコーナー材３の底面３２を押圧することにより、底面３２の一部（変形箇所３１）が突起４２の外側に向けて変形する。つまり、本実施形態では、コーナー材３は、取付部４への装着時に、突起４２により変形するように構成される。本実施形態では、取付部材４１をプラスチック、コーナー材３をプラスチックよりも柔らかいエラストマーで形成することにより、変形箇所３１が突起４２の外側に向けて突出するように蓋１を構成している。
　そして、図１３及び図１４に示すように、蓋１を載置面１０に載置した状態において、本体２の底面２４とコーナー材３の底面３２が互いに同一平面となるように構成される。これは、蓋１の自重により、側面視における点Ｐ２を起点とし、アーム４３が屈曲変形しつつ本体２の内側に押し込まれ、かかる屈曲変形における復元力により、コーナー材３が側面視における点Ｐ１周辺で弾性変形するためである。
　本実施形態に係る蓋１を風呂蓋として利用する場合、浴室の温度差により蓋１が上方に反った場合でも、コーナー材３が下方に突出した状態（図１２参照）となるので、蓋１と載置面１０に隙間が生じることを低減できる。
　以上説明したように、本実施形態によれば、蓋１を容易に製造でき、且つ、蓋１（本体２）のコーナー２２を適切に保護しつつ蓋１と載置面１０に隙間が生じることを低減することが可能となる。
＜その他＞
　本発明は、これらに限定されず、以下の態様とすることもできる。
・取付部材４１を省略し、突出部２３の底部に突起４２を設ける。この場合、アームスリット４６は後加工により形成する。
・取付部材４１を省略し、本体２にコーナー材３を溶着する。
・突起４２の形状を、載置面１０と接触する箇所の径を大きくしたアーム形状とする。
・突起４２を２つ以上設ける。
・本体２を射出成形により形成する。
・取付部材４１及びコーナー材３の装着方法は特に限定されず、挟着、溶着、嵌合等、種々の方法で実現することができる。
（第２の実施形態：構造体及び製造方法に関する実施形態）
構造体を製造する際に、構造体の内部の空気が膨張することによる成形不良を防止するために、樹脂成形体に穴を開けて内部の空気を排出する場合がある。
　しかし、かかる穴を設けることにより、構造体の美観が損なわれることになる。
　本実施形態はこのような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂成形体の内壁近傍までスペーサー部材を設定した場合でも、空気溜まりを排出可能な構造体及び製造方法を提供するものである。
　本実施形態によれば、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材を備え、前記スペーサー部材は、前記樹脂成形体内に配置され、前記樹脂成形体は、パーティングラインを備え、前記パーティングライン上に孔が設けられる、構造体が提供される。
　本実施形態に係る構造体は、中空の樹脂成形体がパーティングラインを備える。そして、パーティングライン上に孔が設けられる。構造体は、かかる孔から空気を排出することができる。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記樹脂成形体は、上面と、前記上面と対向する下面と、前記上面及び前記下面を連結する連結面を備え、前記孔は、前記連結面の角部に設けられる。
　好ましくは、前記スペーサー部材の周縁部は、前記樹脂成形体の内壁に沿った形状となっている。
　好ましくは、前記スペーサー部材は、上面と、前記上面と対向する下面と、前記上面及び前記下面を連結する連結面を備え、前記スペーサー部材の連結面に、前記スペーサー部材の上面及び下面を結ぶノッチが設けられる。
　好ましくは、前記ノッチは、前記孔を通じて、前記樹脂成形体内の空気が排出可能に構成される。
　好ましくは、中空の捨て袋と、中空の空気排出経路を備え、前記空気排出経路は、前記孔と前記捨て袋を接続するように構成され、前記捨て袋は、空気排出孔を備える。
　好ましくは、コーナー材を備え、前記コーナー材は、前記角部に取付けられ、且つ、前記孔を封止するように構成される。
　他の観点によれば、垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、前記インサート工程では、スペーサー部材を第１樹脂シートに固着させ、前記型締工程では、第１及び第２金型を型締めして成形体を形成し、前記スペーサー部材は、第１及び第２樹脂シート間に配置され、前記型締工程において前記成形体のパーティングライン上に設けられた孔を通じて、前記成形体内の空気が排出可能になっている、構造体の製造方法が提供される。
　好ましくは、第１及び第２金型は、前記成形体を形成するための成形体形成部と、前記孔に連通される捨て袋を形成するための捨て袋形成部を備え、前記型締工程の後、第１及び第２金型から前記成形体を取り出し、前記成形体に形成された前記捨て袋を切断する工程を備える。
　好ましくは、前記型締工程において、第１及び第２樹脂シートと前記スペーサー部材の間に存在する空気を、前記捨て袋を介して排出する。
　好ましくは、前記型締工程において、第１及び第２金型により前記スペーサー部材の角部を溶解させる。
１．構造体１５０
　図１５～図１８に示すように、本発明の一実施形態に係る構造体１５０は、中空の樹脂成形体１４０と、スペーサー部材１３０を備える。樹脂成形体１４０には、パーティングラインＰＬが形成される。スペーサー部材１３０は、樹脂成形体１４０内に配置される。また、パーティングラインＰＬには、孔１４１が設けられる。
　具体的には、図１６～図１８に示すように、樹脂成形体１４０は、上面１４６ｕと、上面１４６ｕと対向する下面１４６ｂと、上面１４６ｕ及び下面１４６ｂを連結する連結面１４６ｃを備える。そして、孔１４１は、連結面１４６ｃの角部１４５に設けられる。
　図１５に示すように、構造体１５０は、コーナー材１３４を備える。本実施形態では、構造体１５０の角部１４５にコーナー材１３４が取付けられる。また、コーナー材１３４は、孔１４１を封止するように構成される。なお、図１５では、コーナー材１３４を外した状態を図示している。
　図１８に示すように、スペーサー部材１３０の周縁部１３５は、樹脂成形体１４０の内壁に沿った形状となっている。また、孔１４１と周縁部１３５の間に、パーティングラインＰＬに沿った方向（図１５参照）に空気の流路１４７が形成される。
２．スペーサー部材１３０
　次に、構造体１５０の製造に用いるスペーサー部材１３０について説明する。スペーサー部材１３０は、例えば発泡倍率２５～６０倍のビーズ発泡体であり、成形後の厚さが１５～２５ｍｍとなるものを用いることができる。発泡倍率は、好ましくは、３０～５５倍、さらに好ましくは、４０～５０倍である。図１９及び図２０に示すように、スペーサー部材１３０は、上面１３３ｕと、上面１３３ｕと対向する下面１３３ｂと、上面１３３ｕ及び下面１３３ｂを連結する連結面１３３ｃを備える。また、上面１３３ｕには、互いに直交する溝１３１が設けられる。そして、スペーサー部材１３０の連結面１３３ｃに、上面１３３ｕ及び下面１３３ｂを結ぶノッチ１３２が設けられる。本実施形態では、ノッチ１３２は、上面１３３ｕ及び下面１３３ｂを結びつつ、溝１３１と接続している。また、ノッチ１３２は、孔１４１を通じて、樹脂成形体１４０内の空気を流路１４７に向けて排出可能に構成される。本実施形態では、ノッチ１３２は平面視においてＶ字形状の切込である。また、ノッチ１３２の幅は４～１０ｍｍが好ましい。かかる溝１３１及びノッチ１３２は、スペーサー部材１３０と樹脂成形体１４０の間に形成される空気溜まりを排出するものである。溝１３１及びノッチ１３２の作用については、図２０において後述する。
　かかるスペーサー部材１３０は、スペーサー部材１３０よりも大きな発泡体の上側から、ノッチ１３２の形状に対応した形状のカッターで発泡体を切断することにより形成することができる。これにより、スペーサー部材１３０を形成する際に、あわせてノッチ１３２を形成することができ、製造工数を削減することができる。
３．成形機１０１の構成
　次に、図２１～図２６を用いて、本発明の一実施形態の構造体１５０の製造方法の実施に利用可能な成形機１０１について説明する。
　成形機１０１は、樹脂供給装置１０２と、Ｔダイ１１８と、第１及び第２金型１２１，１２２を備える。樹脂供給装置１０２は、ホッパー１１２と、押出機１１３と、アキュームレータ１１７を備える。押出機１１３とアキュームレータ１１７は、連結管１２５を介して連結される。アキュームレータ１１７とＴダイ１１８は、連結管１２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー１１２，押出機１１３＞
　ホッパー１１２は、原料樹脂１１１を押出機１１３のシリンダ１１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１１は、ホッパー１１２からシリンダ１１３ａ内に投入された後、シリンダ１１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ１１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
＜アキュームレータ１１７、Ｔダイ１１８＞
　溶融樹脂１１１ａは、シリンダ１１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管１２５を通じてアキュームレータ１１７内に注入される。アキュームレータ１１７は、シリンダ１１７ａとその内部で摺動可能なピストン１１７ｂを備えており、シリンダ１１７ａ内に溶融樹脂１１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１１７ｂを移動させることによって、連結管１２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂを形成する。
＜第１及び第２金型１２１，１２２＞
　第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂは、第１及び第２金型１２１，１２２間に導かれる。図２２に示すように、第１金型１２１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第１樹脂シート１２３ａを減圧吸引して第１金型１２１のキャビティ１２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ１２１ｂは、凹部１２１ｃを有する形状になっており、凹部１２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部１２１ｄが設けられている。本実施形態では、ピンチオフ部１２１ｄの一部は、後述する捨て袋１４２の形状に対応した形状の捨て袋形成部１２１ｅ１を構成する。捨て袋形成部１２１ｅ１は、孔１４１に連通される捨て袋１４２を形成するためのものである。
　図２３に示すように、捨て袋形成部１２１ｅ１は、空気排出経路形成部１２１ｅ２を介して凹部１２１ｃと接続される。また、捨て袋形成部１２１ｅ１は、後述する空気排出孔１４３を形成するピンが挿通されるピン挿通孔１２１ｆを備える。換言すると、ピン挿通孔１２１ｆを介して、空気を排出するためのピンが出し入れされる。ここで、キャビティ１２１ｂ及び凹部１２１ｃのうち、捨て袋形成部１２１ｅ１及び空気排出経路形成部１２１ｅ２以外の部分が成形体形成部１２１ｇに相当する。成形体形成部１２１ｇは、成形体１５０ｐ（図３２参照）を形成するためのものである。
　図２４に示すように、第２金型１２２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第２樹脂シート１２３ｂを減圧吸引して第２金型１２２のキャビティ１２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ１２２ｂは、凹部１２２ｃを有する形状になっており、凹部１２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部１２２ｄが設けられている。本実施形態では、ピンチオフ部１２２ｄの一部は、後述する捨て袋１４２の形状に対応した形状の捨て袋形成部１２２ｅ１を構成する。捨て袋形成部１２２ｅ１は、孔１４１に連通される捨て袋１４２を形成するためのものである。
　図２５に示すように、捨て袋形成部１２２ｅ１は、空気排出経路形成部１２２ｅ２を介して凹部１２２ｃと接続される。ここで、キャビティ１２２ｂ及び凹部１２２ｃのうち、捨て袋形成部１２２ｅ１及び空気排出経路形成部１２２ｅ２以外の部分が成形体形成部１２２ｇに相当する。成形体形成部１２２ｇは、成形体１５０ｐ（図３２参照）を形成するためのものである。
　ここで、減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が第１及び第２金型１２１，１２２内部を通ってキャビティ１２１ｂ，１２２ｂの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。
４．構造体１５０の製造方法
　次に、図２６～図３６を用いて、本発明の一実施形態の構造体１５０の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締工程を備える。以下、詳細に説明する。
４．１　垂下工程
　垂下工程では、図２６に示すように、不図示の治具を用いて、スペーサー部材１３０を第１及び第２金型１２１，１２２間に配置する。治具は、治具に設けられた吸盤等により、スペーサー部材１３０を吸引することで、スペーサー部材１３０を支持する。
　そして、第１及び第２金型１２１，１２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第１樹脂シート１２３ａを垂下する。本実施形態では、Ｔダイ１１８から押し出された第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂが成形前に加熱されることもない。ここで、図２６では、垂下工程中において、第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂの間にスペーサー部材１３０を図示しているが、垂下工程では、スペーサー部材１３０を他の場所に待機させておいてもよい。
４．２　賦形工程
　次に、図２７に示すように、第１及び第２金型１２１，１２２を第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂに近づける。そして、図２８に示すように、第１及び第２金型１２１，１２２によって第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂを減圧吸引して第１及び第２金型１２１，１２２のキャビティ１２１ｂ，１２２ｂに沿った形状に賦形する。また、この時点までに、スペーサー部材１３０を不図示の治具にセットする。治具は、治具に設けられた吸盤等により、スペーサー部材１３０を吸引することで、スペーサー部材１３０を支持する。
４．３　インサート工程
　次に、図２８に示すように、不図示の治具により、スペーサー部材１３０を移動させ、第１樹脂シート１２３ａに固着させる。ここで、本実施形態では、スペーサー部材１３０は発泡体であるので、第１樹脂シート１２３ａの熱によって発泡体が溶融されることによってスペーサー部材１３０が第１樹脂シート１２３ａに固着される。
４．４　型締工程
　型締工程では、図３０及び図３１に示すように、第１及び第２金型１２１，１２２を型締めする。これにより、第１及び第２金型１２１，１２２のキャビティ１２１ｂ，１２２ｂに沿った形状の構造体１５０（第１構造体に相当）が得られる。
　ここで、本実施形態では、図３６に示すように、スペーサー部材１３０の角部Ｃと第１及び第２金型１２１，１２２が干渉するように構成される。そして、型締工程において、溶融状態のスペーサー部材１３０の角部Ｃを第１及び第２金型１２１，１２２で押し潰して溶解させることにより、スペーサー部材１３０の周縁部１３５が樹脂成形体１４０の内壁に沿った形状となる。
５．　捨て袋１４２
　次に、図３２～図３６を用いて、捨て袋１４２について説明する。型締工程後、第１及び第２金型１２１，１２２から取り出した成形体１５０ｐ（図３２参照）は、中空の捨て袋１４２と、中空の空気排出経路１４４を備える。これは、第１及び第２金型１２１，１２２の捨て袋形成部１２１ｅ１，１２２ｅ１及び空気排出経路形成部１２１ｅ２，１２１ｅ２により形成されるものである。また、型締工程において、第１金型１２１のピン挿通孔１２１ｆから出力されるピンにより、捨て袋１４２に空気排出孔１４３が形成される。
　図３３に示すように、空気排出経路１４４は、孔１４１と捨て袋１４２を接続するように構成される。また、捨て袋１４２は、空気排出孔１４３を備える。つまり、本実施形態では、スペーサー部材１３０と樹脂成形体１４０の間に形成された空気溜まりが流路１４７を通って孔１４１から排出され、空気排出経路１４４を通って捨て袋１４２まで到着する。そして、捨て袋１４２内の空気が、空気排出孔１４３から成形体１５０ｐ（構造体１５０）の外部に排出される。
６．　空気の排出
　次に、インサート工程及び型締工程において、スペーサー部材１３０と第１及び第２樹脂シート１２３ａ，２１３ｂの間に形成される空気溜まりを外部に排出する機能について説明する。
　図１９、図２０及び図３４～図３６に示すように、成形体１５０ｐ（構造体１５０）は、スペーサー部材１３０の周縁部１３５が樹脂成形体１４０の内壁に沿った形状となっている。これにより、孔１４１を設けない構造体の場合には、樹脂成形体１４０の内壁の周囲を周縁部１３５が封止することにより、スペーサー部材１３０と第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂの間に形成された空気溜まりが外部に排出されなくなってしまう。
　しかし、本発明の一実施形態の成形体１５０ｐ（構造体１５０）は、樹脂成形体１４０のパーティングラインＰＬ上に孔１４１が設けられる。また、図３７に示されるように、上面１３３ｕに溝１３１が設けられ、スペーサー部材１３０にノッチ１３２が設けられる。これにより、図３６～図３８中の矢印で示されるように、インサート工程の際には、スペーサー部材１３０と第１樹脂シート１２３ａの間に形成された空気溜まりが溝１３１及びノッチ１３２を通って流路１４７に流れ、孔１４１から排出される。そして、かかる空気は、空気排出経路１４４を通って捨て袋１４２まで到達し、空気排出孔１４３から構造体１５０の外部に排出される。
　また、型締工程の際には、インサート工程において残留していたスペーサー部材１３０と第１樹脂シート１２３ａの間の空気と、スペーサー部材１３０と第２樹脂シート１２３ｂの間の空気が、溝１３１及びノッチ１３２を通って流路１４７に流れ、孔１４１から排出される。そして、かかる空気は、空気排出経路１４４を通って捨て袋１４２まで到達し、空気排出孔１４３から成形体１５０ｐ（構造体１５０）の外部に排出される。換言すると、型締工程において、第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂとスペーサー部材１３０の間に存在する空気を、捨て袋１４２を介して排出する。
　そして、図３２に示される成形体１５０ｐに形成された空気排出経路１４４及び捨て袋１４２を切断することにより、パーティングラインＰＬ上に孔１４１が設けられた構造体５０を得ることができる。
　換言すると、本発明の一実施形態の構造体１５０の製造方法は、
　垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、
　垂下工程では、第１及び第２金型１２１，１２２の間に第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂを垂下させ、
　インサート工程では、スペーサー部材１３０を第１樹脂シート１２３ａに固着させ、
　型締工程では、第１及び第２金型１２１，１２２を型締めして成形体１５０ｐを形成し、
　スペーサー部材１３０は、第１及び第２樹脂シート１２３ａ，１２３ｂ間に配置され、
　型締工程において成形体１５０ｐのパーティングライン上に設けられた孔１４１を通じて、成形体１５０ｐ内の空気が排出可能になっている。
　また、本発明の一実施形態の構造体１５０の製造方法はさらに、
　第１及び第２金型１２１，１２２は、成形体１５０ｐを形成するための成形体形成部１２１ｇ，１２２ｇと、孔１４１に連通される捨て袋１４２を形成するための捨て袋形成部１２１ｅ１，１２２ｅ１を備え、
　型締工程の後、第１及び第２金型１２１，１２２から成形体１５０ｐを取り出し、
　成形体１５０ｐに形成された捨て袋１４２を切断し、構造体１５０を形成する工程を備える。
　また、捨て袋形成部１２１ｅ１には、ピンが刺さるように構成される。
　また、構造体１５０は、孔１４１が角部１４５に形成されるが、コーナー材１３４を角部１４５に取付けて孔１４１を封止することにより、美観が低下することを防止することができる。また、コーナー材１３４により孔１４１が封止されるので、構造体１５０は、例えば風呂蓋として用いることが好適である。
　以上説明した製造方法により、樹脂成形体１４０の内壁近傍までスペーサー部材１３０を設定した場合でも、空気溜まりを排出可能な構造体１５０が実現される。
＜その他＞
・空気排出経路１４４を設けず、孔１４１と捨て袋１４２を直接接続する構成としてもよい。
・溝１３１を下面１３３ｂに設けてもよい。
（第３の実施形態：樹脂製パネル及び製造方法に関する実施形態）
　本実施形態は、厚みの薄い樹脂シートを用いた場合でも、樹脂シートと発泡体の溶着時に両者の間に空気溜まりが形成されることを低減しつつ、樹脂シートの変形を低減することが可能な樹脂製パネル及び製造方法を提供するものである。
　本実施形態によれば、垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、前記インサート工程では、発泡体を第１及び第２樹脂シートに溶着させ、前記型締工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記発泡体は、第１及び第２樹脂シート間に配置され、前記発泡体は、第２樹脂シートと対向する側の第２対向面に凸部又は凹部を備え、第２対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で２個以上設けられる。
　本実施形態に係る樹脂製パネルの製造方法は、発泡体は、第２樹脂シートと対向する側の第２対向面に凸部又は凹部を備え、第２対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、凸部又は凹部が独立した状態で２個以上設けられる。これにより、第２樹脂シートと発泡体が凸部又は凹部の周辺と部分的に接触し、空気溜まりを外縁に分散することができる。さらに、第２樹脂シートの厚みが薄い場合であっても、溝部と比べて凸部又は凹部の周辺の体積の方が小さいので、十分に溶かすことができ、美観が向上する。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記基準領域は、３ｃｍ×３ｃｍであり、前記基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で５個以上設けられる。
　好ましくは、隣接した前記基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態でそれぞれ３個以上設けられる。
　好ましくは、前記基準領域中における前記凸部又は前記凹部の総面積／前記基準領域の面積の値が、０．０５～１である。
　好ましくは、前記凸部の高さ又は前記凹部の深さが、前記発泡体の厚みの１／３以下である。
　好ましくは、前記凸部又は前記凹部の間隔は、３ｍｍ以下である。
　好ましくは、前記凸部は、前記凸部の先端に向けて先細り形状に形成される。
　好ましくは、前記凸部は、それぞれが山形状である。
　好ましくは、前記凹部は、それぞれが非連続に設けられる。
　好ましくは、前記発泡体は、第１対向面及び第２対向面を連結する連結面を備え、前記連結面に、切欠状の空気溜まり空間が形成される。
　　他の観点によれば、中空の樹脂成形体と、発泡体を備え、前記発泡体は、前記樹脂成形体内に配置され、前記発泡体は、前記樹脂成形体の一面と対向する対向面を備え、前記対向面は、凸部又は凹部を備え、前記対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で２個以上設けられ、前記凸部又は前記凹部の一部が、前記樹脂成形体を形成した樹脂シートにより融解されている、樹脂製パネルが提供される。
１．樹脂製パネル３３０
　図３９に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル３３０は、中空の樹脂成形体３３６と、発泡体３３１を備える。樹脂成形体３３６には、パーティングラインＰＬが形成される。また、発泡体３３１は、樹脂成形体３３６内に配置される。
２．成形機３０１の構成
　次に、図４０及び図４１を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル３３０の製造方法の実施に利用可能な成形機３０１について説明する。
　成形機３０１は、樹脂供給装置３０２と、Ｔダイ３１８と、第１及び第２金型３２１，３２２を備える。樹脂供給装置３０２は、ホッパー３１２と、押出機３１３と、アキュームレータ３１７を備える。押出機３１３とアキュームレータ３１７は、連結管３２５を介して連結される。アキュームレータ３１７とＴダイ３１８は、連結管３２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー３１２，押出機３１３＞
　ホッパー３１２は、原料樹脂３１１を押出機３１３のシリンダ３１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂３１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。また、これらにガラス繊維、タルク、顔料などの添加剤を配合しても良い。原料樹脂３１１は、ホッパー３１２からシリンダ３１３ａ内に投入された後、シリンダ３１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ３１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ３１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ３１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ３１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
＜アキュームレータ３１７、Ｔダイ３１８＞
　溶融樹脂３１１ａは、シリンダ３１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管３２５を通じてアキュームレータ３１７内に注入される。アキュームレータ３１７は、シリンダ３１７ａとその内部で摺動可能なピストン３１７ｂを備えており、シリンダ３１７ａ内に溶融樹脂３１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ３１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン３１７ｂを移動させることによって、連結管３２７を通じて発泡樹脂をＴダイ３１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂを形成する。
＜第１及び第２金型３２１，３２２＞
　第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂは、第１及び第２金型３２１，３２２間に導かれる。図４１に示すように、第１金型３２１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第１樹脂シート３２３ａを減圧吸引して第１金型３２１のキャビティ３２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ３２１ｂは、凹部３２１ｃを有する形状になっており、凹部３２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部３２１ｄが設けられている。第２金型３２２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第２樹脂シート３２３ｂを減圧吸引して第２金型３２２のキャビティ３２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ３２２ｂは、凹部３２２ｃを有する形状になっており、凹部３２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部３２２ｄが設けられている。ここで、減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が第１及び第２金型３２１，３２２内部を通ってキャビティ３２１ｂ，２３２ｂの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。
３．樹脂製パネル３３０の製造方法
　次に、図４１～図５１を用いて、本発明の第３の一実施形態の樹脂製パネル３３０の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締工程を備える。以下、詳細に説明する。本実施形態では、第１樹脂シート３２３ａと第２樹脂シート３２３ｂを処理するタイミングをずらしている。
３．１　発泡体３３１
　まず、樹脂製パネル３３０の製造に用いる発泡体３３１について説明する。図３９～図４６に示すように、発泡体３３１は、樹脂成形体３６内に配置され、例えば発泡倍率２５～６０倍のビーズ発泡体であり、成形後の厚さが１５～２５ｍｍとなるものを用いることができる。発泡倍率は、好ましくは、３０～５５倍、さらに好ましくは、４０～５０倍である。また、発泡体３３１は、第１樹脂シート３２３ａ及び第２樹脂シート３２３ｂと溶着可能な樹脂から選定される。発泡体３３１は、樹脂成形体３３６の一面と対向する対向面を備える。本実施形態では、発泡体３３１は、図４２～図４６に示すように、第１樹脂シート３２３ａ（図４１を用いて後述）と対向する側の第１対向面３３１ｆと、第２樹脂シート３２３ｂ（図４１を用いて後述）と対向する第２対向面３３１ｓと、第１対向面３３１ｆ及び第２対向面３３１ｓを連結する連結面３３２を備える。また、対向面は、凸部３３４を備える。ここで、図４２、図４３及び図４６に示すように、本実施形態では、発泡体３３１は、第２対向面３３１ｓに凸部３３４を備える。ここで、図４６に示すように、本実施形態では、凸部３３４は、凸部３３４の先端に向けて先細り形状に形成される。換言すると、凸部３３４は、それぞれが山形状である。
　なお、発泡体３３１の表面に凸部３４を設ける方法としては、平坦な発泡体に対して、後加工によって表面に凸部３３４を形成する方法がある。また、他の方法として、発泡体成形時に、金型に凸部３３４に対応する形状を設けておき、金型形状を転写させることにより、凸部３３４を形成する方法がある。ここで、前者の場合、作業工数が増えてしまい、また、後者の場合、転写形状が制限される。したがって、後者の方法を採用する場合には、先細り形状の中でも、山形状、特に円弧状の凸部や、錐台形状の凸部等の単純な形状が好ましい。なお、凸部３３４の形状はこれらに限定されず、金型に設けた網目形状を転写することにより発泡体３３１の表面に形成される凸部や、複数形状の凸部が混在する態様でもよい。
　図４３に示すように、第２対向面３３１ｓの破線で囲まれた基準領域Ｓ中に、凸部３３４が独立した状態で２個以上設けられる。ここで、基準領域Ｓは、発泡体３３１の平面視における部分的な領域である。また、基準領域Ｓ中に、凸部３３４が独立した状態とは、少なくとも基準領域Ｓ中において、複数の凸部３３４が非連続であることである。さらに、図４６に示すように、本実施形態では、凸部３３４とは、第２対向面３３１ｓから突出している部分である。ここで、凸部３３４の定義はこれに限定されず、例えば、図４６に示すように、第２対向面３３１ｓからの高さｄとした場合、１／２ｄ以上突出している部分を凸部３３４としてもよい。
　図４３に示すように、本実施形態では、基準領域Ｓ中に凸部３３４が１００個設けられる。基準領域Ｓにおける凸部３３４の個数は、例えば１～５００個である。好ましくは、基準領域Ｓにおける凸部３３４の個数は、２～４００個、さらに好ましくは、５～３００個、さらに好ましくは、９～２００個である。具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１５、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００個であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、本実施形態では、基準領域Ｓの大きさは２ｃｍ×２ｃｍの正方形であり、凸部３３４が１００個設けられる。また、凸部３３４の間隔は、３ｍｍ以下である。基準領域Ｓの大きさは、例えば４～２，５００ｃｍ２である。具体的には、２ｃｍ×２ｃｍ、３ｃｍ×３ｃｍ、５ｃｍ×５ｃｍ、１０ｃｍ×１０ｃｍ、２０ｃｍ×２０ｃｍ、２５ｃｍ×２５ｃｍ、５０ｃｍ×５０ｃｍである。なお、基準領域Ｓは、正方形以外でもよく、例えば、長方形、円形、楕円形、三角形、多角形、星型等とすることができる。
　ここで、基準領域Ｓを３ｃｍ×３ｃｍとした場合、凸部３３４は、基準領域Ｓ中に独立した状態で５個以上（本実施形態では２２５個）設けられることが好ましい。また、隣接した基準領域Ｓを観察した場合、隣接した基準領域Ｓ中に、凸部３３４が独立した状態でそれぞれ３個以上設けられることが好ましい。
　図４３及び図４６に示すように、基準領域Ｓ中における凸部３３４の総面積／基準領域Ｓの面積の値は、例えば、０．０５～１である。好ましくは、かかる値は、好ましくは、０．１～０．８、さらに好ましくは、０．２～０．７、さらに好ましくは、０．３～０，６である。具体的には例えば、０．０５、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、基準領域Ｓ中における凸部３３４の総面積／基準領域Ｓの面積の値が１になる場合とは、例えば四角錐形状の凸部３３４を隙間なく敷き詰めた態様が挙げられる。
　ここで、凸部３３４の面積とは、凸部３３４を第２対向面３３１ｓに垂直投影した場合の面積である。なお、上記のごとく、第２対向面３３１ｓから１／２ｄ以上突出している部分を凸部３３４とした場合には、第２対向面３３１ｓから１／２ｄ以上突出している部分を第２対向面３３１ｓに垂直投影した場合の面積である。
　図４６に示すように、本実施形態では、凸部３３４の高さｄが、発泡体３３１の厚みの１／３以下である。好ましくは、かかる値は、１／１０以下、さらに好ましくは、１／２０以下である。具体的には例えば、１／５０、１／４０、１／３０、１／２０、１／１０、１／５、１／３以下であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　凸部３３４の高さｄは、０．０５～１０ｍｍが好ましい。０．０５ｍｍ以下だと、凸部３３４間の隙間から空気が抜けきる前に溶着する可能性が高くなり、１０ｍｍ以上だと基準領域内Ｓに凸部３３４を設定された個数分設けることが難しいためである。
　基準領域Ｓにおける凸部３３４を含む表面積／基準領域Ｓの面積の値は、例えば、１．０１～２．０である。好ましくは、かかる値は、１．０３～１．５、さらに好ましくは、１．０５～１．３である。具体的には例えば、１．０１、１．０３、１．０５、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、図４４に示すように、発泡体３３１の第１対向面３３１ｆに溝３３５が設けられる。さらに、連結面３３２に、切欠状の空気溜まり空間が形成される。具体的には、連結面３３２のうち、第１対向面３３１ｆの側に第１空気溜まり空間３３３ｆが、第２対向面３３１ｓの側に第２空気溜まり空間３３３ｓが設けられる。そして、溝３３５はそれぞれ、第１空気溜まり空間３３３ｆに連通する。なお、第１空気溜まり空間３３３ｆ及び第２空気溜まり空間３３３ｓの意義については、図４８及び図５１を用いて後述する。
　以上説明したように、本実施形態に係る樹脂製パネル３３０は、発泡体３３１が樹脂成形体３３６内に配置された構造である。ここで、図３９に示すように、樹脂製パネル３３０の製造前においては発泡体３３１に微細な凸部３３４が形成されているが、樹脂製パネル３３０の完成時には、第２樹脂シート３２３ｂにより凸部３３４が溶けて、第２対向面３３１ｓは平坦な形状となっている（図５１を用いて後述）。換言すると、凸部３３４の一部が、樹脂成形体３３６を形成した第２樹脂シート３２３ｂにより融解されている。
　次に、各工程について説明する。なお、以下では、第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂとして、ポリプロピレンにタルクを混ぜたものを、発泡体３３１として、発泡倍率４５倍のポリプロピレンを用いるものとする。
３．２　第１樹脂シート３２３ａ
３．２．１　垂下工程
　垂下工程では、図４１に示すように、不図示の治具を用いて、発泡体３３１を第１及び第２金型３２１，３２２間に配置する。このとき、第１対向面３３１ｆが第１金型３２１と対向し、第２対向面３３１ｓが第２金型３２２と対向するように配置する。
　そして、第１及び第２金型３２１，３２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ３１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第１樹脂シート３２３ａを垂下する。本実施形態では、このときの第１樹脂シート３２３ａの温度は約２００℃である。また、第１樹脂シート３２３ａの厚みは、０．５～１ｍｍが好ましいが、１～１．５ｍｍであってもよい。本実施形態では、Ｔダイ３１８から押し出された第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂが成形前に加熱されることもない。ここで、図４１では、垂下工程中において、第１及び第２樹脂シート３２３ａ，３２３ｂの間に発泡体３３１を図示しているが、垂下工程では、発泡体３３１を他の場所に待機させておいてもよい。
３．２．２　賦形工程
　次に、図４７に示すように、第１金型３２１によって第１樹脂シート３２３ａを減圧吸引して第１金型３２１のキャビティ３２１ｂに沿った形状に賦形する。また、この時点までに、不図示の治具を発泡体３３１にセットする。治具は、治具に設けられた吸盤等により、発泡体３３１の第２対向面３３１ｓ側を吸引することで、発泡体３３１を支持する。そして、賦形工程にて第１樹脂シート３２３ａが賦形された後、第１樹脂シート３２３ａが７０～９０℃まで冷めてから、後述のインサート工程を開始する。換言すると、後述のインサート工程の前に、樹脂の冷却工程を備える。ここで、本実施形態では、約２００℃の第１樹脂シート２３ａの温度が７０～９０℃まで冷めるのを待つ。かかる温度は、好ましくは、７２～８８℃、さらに好ましくは、７４～８６℃、さらに好ましくは、７６～８４℃である。具体的には例えば、７０、７２、７４、７６、７８、８０、８２、８４、８６、８８、９０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。かかる温度は、平均値の値を採用することが好ましい。例えば、第１樹脂シート３２３ａの９点の温度の平均値を採用することができる。ここで、第１樹脂シート３２３ａの温度は、非接触の温度センサー等で計測することができる。
　ここで、樹脂の種類、添加剤の有無（ガラス繊維やタルク、顔料など）によって、第１樹脂シート３２３ａの温度はそれぞれ異なる。したがって、用いる樹脂に応じて、上記冷却温度はそれぞれ異なる。
３．２．３　インサート工程
　次に、垂下工程の後、第１樹脂シートが７０～９０℃まで冷めてから、インサート工程を開始する。換言すると、賦形工程にて第１樹脂シートが賦形された後、第１樹脂シートが７０～９０℃まで冷めてから、インサート工程を開始する。インサート工程では、図４８に示すように、不図示の治具により、発泡体３３１を移動させ、第１樹脂シート３２３ａに固着させる。ここで、本実施形態では、発泡体３３１は発泡体であるので、第１樹脂シート３２３ａの熱によって発泡体が溶融されることによって発泡体３３１が第１樹脂シート３２３ａに固着される。本実施形態では、第１樹脂シート３２３ａの温度が７０～９０℃まで冷めるのを待つことにより、第１樹脂シート３２３ａの剛性が向上するので、発泡体３３１の溝３３５に第１樹脂シート３２３ａが沿うことを低減することができる。
　さらに、発泡体３３１の第１対向面３３１ｆに設けられた溝３３５が第１空気溜まり空間３３３ｆと連通しているので、第１樹脂シート３２３ａと第１対向面３３１ｆの間に意図せず形成される空気溜まりを、溝３３５を通して第１空気溜まり空間３３３ｆに分散させることができる。これにより、温度が冷めた第１樹脂シート３２３ａであっても、第１対向面３３１ｆと十分に溶着させることができる。
３．３　第２樹脂シート３２３ｂ
３．３．１　垂下工程
　垂下工程では、図４９に示すように、第１及び第２金型３２１，３２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ３１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第２樹脂シート３２３ｂを垂下する。本実施形態では、このときの第２樹脂シート３２３ｂの温度は約２００℃である。また、第２樹脂シート３２３ｂの厚みは、０．５～１ｍｍが好ましい。
３．３．２　賦形工程
　次に、図５０に示すように、第２金型３２２によって第２樹脂シート３２３ｂを減圧吸引して第２金型３２２のキャビティ３２２ｂに沿った形状に賦形する。
３．４　型締工程
　型締工程では、図５１に示すように、第１及び第２金型３２１，３２２を型締めする。第２樹脂シート３２３ｂについては、第１樹脂シート３２３ａと異なり、７０～９０℃まで冷めるのを待たず、第２樹脂シート３２３ｂと第２対向面３３１ｓが凸部３３４において部分的に接触しているので、発泡体３３１の第２対向面３３１ｓに設けられた凸部３３４は、第２樹脂シート３２３ｂの厚みが比較的薄い場合であっても、第２樹脂シート３２３ｂの温度により溶ける。これにより、第２対向面３３１ｓが略平坦な形状になる。ここで、型締め時には、第１樹脂シート３２３ａの温度の方が第２樹脂シート３２３ｂの温度より低くなっている。
　本実施形態では、第２樹脂シート３２３ｂと第２対向面３３１ｓが面接触せずに、第２樹脂シート３２３ｂと凸部３３４が部分的に接触しているので、従来のように発泡体に溝部を設けた場合と比べ、第２樹脂シート３２３ｂと第２対向面３３１ｓの間に空気溜まりが形成されにくい。さらに、それでも空気溜まりが形成された場合には、第１対向面３３１ｆのうち凸部３３４以外の部分を通って、空気溜まりを第２空気溜まり空間３３３ｓに分散させることができる。さらに、第１樹脂シート３２３ａの温度が７０～９０℃まで冷めているが、第２樹脂シート３２３ｂの温度は冷める前であるので、ピンチオフ部３２１ｄ，３２２ｄにより第１樹脂シート３２３ａ及び第２樹脂シート３２３ｂが十分に溶着され、パーティングラインＰＬが形成される。
　これにより、第１及び第２金型３２１，３２２のキャビティ３２１ｂ，３２２ｂに沿った形状の成形体が得られる。
　そして、第１及び第２金型３２１，３２２から成形体を取り出し、ピンチオフ部３２１ｄ，３２２ｄの外側のバリ３２６を除去することによって、図３９に示される樹脂製パネル３３０が得られる。
＜変形例１＞
　次に、図５２を用いて、本実施形態に係る発泡体３３１の変形例１について説明する。図５２に示すように、発泡体３３１の第２対向面３３１ｓに間隔の狭い溝３３５を格子状に設けてもよい。変形例１では、第２対向面３３１ｓの溝３３５以外の部分が、上述の凸部３３４と同様の機能を奏する。
＜変形例２＞
　次に、図５３を用いて、本実施形態に係る発泡体３３１の変形例２について説明する。図５３に示すように、変形例２では、第２樹脂シート３２３ｂと対向する側の第２対向面３３１ｓに凹部３３７を備え、第２対向面３３１ｓの基準領域Ｓ（図４３参照）中に、凹部３３７が独立した状態で２個以上設けられる。本変形例では、凹部３３７は、それぞれが非連続に設けられる。ここで、かかる凹部３３７は、第２対向面３３１ｓに連続的に設けられた凸部３３４により形成される。また、凹部３３７の深さは、発泡体３３１の厚みの１／３以下であることが好ましい。
＜その他＞
・第１対向面３３１ｆ及び第２対向面３３１ｓに、溝３３５を設けてもよい。
・第１対向面３３１ｆ及び第２対向面３３１ｓに、凸部３３４を設けてもよい。
・凸部は間引かれていてもよい。
（第４の実施形態：樹脂成形体の製造方法に関する実施形態）
　本実施形態は、２枚の樹脂シートを射出させるタイミングをずらした場合に樹脂成形体のパーティングライン近傍に段差が発生することを抑制することができる樹脂成形体の製造方法を提供するものである。
　本実施形態によれば、射出工程と、賦形工程と、型締め工程を備え、前記射出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを射出させ、第１及び第２金型は、それぞれ、キャビティを備え、前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型のキャビティの内面に沿って賦形し、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記射出工程では、第１樹脂シートの射出を開始した後に、第２樹脂シートの射出が開始され、第１金型のキャビティの縁が、第２金型のキャビティの縁よりも外側になるように構成されている、樹脂成形体の製造方法が提供される。
　本発明者は、樹脂成形体のパーティングライン近傍に段差が発生する原因について調査を行ったところ、２枚の樹脂シートを射出させるタイミングをずらした場合には、型締めの時点において、先に射出を開始させた樹脂シートによって構成された部位が、後に射出を開始させた樹脂シートによって構成された部位よりも収縮の程度が大きくなるためであることが分かった。
　そして、このような知見に基づき、先に射出を開始させた樹脂シートを賦形する金型のキャビティの縁が、後に射出を開始させた樹脂シートを賦形するキャビティの縁よりも外側になるように構成したところ、樹脂成形体の段差を低減することができることを見出し、本発明の完成に到った。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、第１及び第２金型が当接した状態での第１金型のキャビティの縁と第２金型のキャビティの縁の間の距離が、第１樹脂シートの厚さの０．０５～１倍である。
　好ましくは、インサート工程を備え、前記インサート工程では、第１樹脂シートを第１金型のキャビティの内面に沿って賦形した後に第１樹脂シートにインサート部材が貼り付けられる。
　本発明の別の観点によれば、射出工程と、賦形工程と、インサート工程、型締め工程を備え、前記射出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを射出させ、第１及び第２金型は、それぞれ、キャビティを備え、前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型のキャビティの内面に沿って賦形し、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記射出工程では、第１樹脂シートの射出を開始した後に、第２樹脂シートの射出が開始され、前記インサート工程では、第１樹脂シートを第１金型のキャビティの内面に沿って賦形した後に第１樹脂シートにインサート部材が貼り付けられる、樹脂成形体の製造方法が提供される。
　好ましくは、第１及び第２樹脂シートは、それぞれ第１及び第２金型によって減圧吸引されて賦形される。
　好ましくは、第１樹脂シートを第１金型のキャビティの内面に沿って賦形した後に第２樹脂シートの射出が開始される。
　好ましくは、第１及び第２樹脂シートは、それぞれ、別の部材を介さずに、第１及び第２金型に直接接触するように賦形される。
　好ましくは、第１樹脂シートにインサート部材が貼り付けられた後に第２樹脂シートの射出が開始される。
１．樹脂成形体の構造
　図５４に示すように、本発明の第４の実施形態の樹脂成形体４０１は、表壁４０３と、裏壁４０４を備える。表壁４０３と裏壁４０４は、間隔をおいて対向している。表壁４０３と裏壁４０４の周囲は、周囲壁４０６によって繋がれている。周囲壁４０６の厚さ方向の略中央には、パーティングラインＰＬが設けられている。周囲壁４０６の、パーティングラインＰＬよりも表壁４０３側の部位４０６ａと裏壁４０４側の部位４０６ｂの間には段差がほとんどなく、部位４０６ａと部位４０６ｂはスムーズに繋がっている。表壁４０３と裏壁４０４のどちらにも表皮材が貼られていないので、パーティングラインＰＬに段差があれば目立ちやすいが、本実施形態の樹脂成形体４０１では、後述する製法によって製造されているので、段差の発生が抑制されている。
　表壁４０３と裏壁４０４の間にはインサート部材４０７（図６３を参照）が設けられている。インサート部材４０７は、表壁４０３と裏壁４０４の間のスペースを確保したり、樹脂成形体４０１の強度や断熱性を高めたりする目的で配置される部材であり、好ましくは、発泡体で構成される。
２．成形機４１０
　次に、図５５～図５７を用いて、本発明の第３の実施形態の樹脂成形体の製造方法の実施に利用可能な成形機４１０について説明する。成形機４１０は、一対の樹脂シート形成装置４２０と、第１及び第２金型４２１，４３１を備える。各樹脂シート形成装置４２０は、ホッパー４１２と、押出機４１３と、アキュームレータ４１７と、Ｔダイ４１８を備える。押出機４１３とアキュームレータ４１７は、連結管４２５を介して連結される。アキュームレータ４１７とＴダイ４１８は、連結管４２７を介して連結される。
　以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー４１２，押出機４１３＞
　ホッパー４１２は、原料樹脂４１１を押出機４１３のシリンダ４１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂４１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂４１１は、ホッパー４１２からシリンダ４１３ａ内に投入された後、シリンダ４１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ４１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ４１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ４１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ４１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
＜アキュームレータ４１７、Ｔダイ４１８＞
　溶融樹脂は、シリンダ４１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管４２５を通じてアキュームレータ４１７内に注入される。アキュームレータ４１７は、シリンダ４１７ａとその内部で摺動可能なピストン４１７ｂを備えており、シリンダ４１７ａ内に溶融樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ４１７ａ内に溶融樹脂が所定量貯留された後にピストン４１７ｂを移動させることによって、連結管４２７を通じて溶融樹脂をＴダイ４１８内に設けられたスリットから押し出して射出させて溶融状態の第１及び第２樹脂シート４２３，４３３を形成する。
＜金型４２１，４３１＞
　樹脂シート４２３，４３３は、金型４２１，４３１の間に射出される。図５６～図５７に示すように、金型４２１，４３１は、キャビティ４２１ａ，４３１ａを有し、キャビティ４２１ａ，４３１ａを取り囲むようにピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂが設けられている。キャビティ４２１ａ，４３１ａ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート４２３，４３３を減圧吸引して金型４２１，４３１のキャビティ４２１ａ，４３１ａの内面に沿った形状に賦形することが可能になっている。減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が金型４２１，４３１内部を通ってキャビティ４２１ａ，４３１ａの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。
　図５７Ｂに示すように、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂが当接するまで金型４２１，４３１を近づけると、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂの先端面が互いに当接する。この当接する面がパーティング面Ｐである。金型４２１のキャビティ４２１ａの縁４２１ｃが、金型４３１のキャビティ４３１ａの縁４３１ｃよりも外側になるように構成されているので、金型４２１，４３１と閉じたときにパーティング面Ｐにおいて、縁４２１ｃ，４３１ｃの間に段差４３５が設けられる。樹脂シート４２３，４３３を射出するタイミングをずらした場合、樹脂成形体４０１のパーティングラインＰＬに段差が発生しやすいが、本実施形態のように縁４２１ｃと縁４３１ｃの位置をずらずことによって樹脂成形体４０１に段差が発生することが抑制される。その原理は、後述する。
　金型４２１，４３１が当接した状態（図５７Ｂの状態）での縁４２１ｃ，４３１ｃ間の距離（つまり、段差４３５）は、樹脂成形体４０１のパーティングラインＰＬでの段差ができるだけ小さくなるように設定され、例えば、樹脂シート４２３の厚さの０．０５～１倍であり、具体的には例えば、０．０５、０．１、０．１５、０．２、０．２５、０．３、０．３５、０．４、０．４５、０．５、０．５５、０．６、０．６５、０．７、０．７５、０．８、０．８５、０．９、０．９５、１であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。この距離は、別の表現では、０．１～２ｍｍであり、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
３．樹脂成形体の製造方法
　ここで、図５８～図６３を用いて、本発明の第４の実施形態の樹脂成形体４０１の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、射出工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締め工程を備える。以下、詳細に説明する。
３－１．射出工程
　射出工程では、図５８～図６０に示すように、金型４２１，４３１の間に樹脂シート４２３，４３３を射出させる。本実施形態では樹脂シート４２３，４３３を射出させるタイミングがずれており、図５８の段階では、樹脂シート４２３のみが射出され、図６０の段階で、樹脂シート４３３の射出が開始される。樹脂シート４２３，４３３を射出させるタイミングをずらすのは、インサート部材４０７が樹脂シート４３３に溶着されるまでの樹脂シート４３３の温度低下を小さくして溶着性を向上させることである。インサート部材４０７は、樹脂シート４２３に溶着された後に樹脂シート４３３に溶着されるので、本実施形態では、樹脂シート４２３を樹脂シート４３３よりも先に射出している。樹脂シート４２３，４３３の厚さは、同一又は異なっており、それぞれ、例えば０．５～５ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。樹脂シート４２３の厚さが１．５ｍｍ以下である場合には、樹脂シート４２３が金型４２３に接触することによる樹脂シート４２３の温度低下が大きく、温度低下に伴う樹脂シート４２３の収縮が顕著になるので、本発明を適用する意義が大きい。
３－２．賦形工程
　賦形工程では、図５９～図６１に示すように、樹脂シート４２３，４３３を、それぞれ、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂに当接させた状態で金型４２１，４３１によって減圧吸引を行って樹脂シート４２３、４３３をキャビティ４２１ａ，４３１ａの内面に沿った形状に賦形する。本実施形態では、樹脂シート４２３と金型４２１の間、及び樹脂シート４３３と金型４３１の間には、表皮材などの別の部材が配置されていないので、樹脂シート４２３，４３３は、それぞれ、金型４２１，４３１に直接接触するように賦形される。
　本実施形態では、樹脂シート４２３，４３３を賦形させるタイミングがずれており、図５９の段階では、樹脂シート４２３のみが賦形され、図６１の段階で、樹脂シート４３３が賦形される。
３－３．インサート工程
　インサート工程では、図５９～図６０に示すように、インサート部材４０７を樹脂シート４２３に溶着させる。インサート部材４０７が発泡体で構成されている場合、樹脂シート４２３の熱によって発泡体が溶融されることによってインサート部材４０７の一方の面４０７ａが樹脂シート４２３に溶着される。インサート部材４０７の他方の面４０７ｂは、図６３に示す型締めの際に樹脂シート４３３に溶着される。本実施形態では、樹脂シート４３３が樹脂シート４２３よりも遅れて射出されるので、その分だけ、型締め時点での樹脂シート４３３の温度が高くなり、インサート部材４０７の溶着性が向上する。また、インサート部材４０７が樹脂シート４２３，４３３に溶着される際にインサート部材４０７の角４０７ｃが溶融されてキャビティ４２１ａ，４３１ａの内面形状に沿って丸められる。
３－４．型締め工程
　型締め工程では、図６３に示すように、金型４２１，４３１の型締めを行う。これによって、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂに沿って樹脂シート４２３，４３３が互いに溶着されて、一対の金型４２１，４３１によって形成されるキャビティの内面に沿った形状の樹脂成形体４０１が得られる。ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂの外側がバリ４４１となる。この後は、金型４２１，４３１を開いて樹脂成形体４０１を取り出し、バリ４４１を除去にすることによって、図５４に示す樹脂成形体４０１が得られる。本実施形態では、樹脂シート４３３が樹脂シート４２３よりも遅れて射出されるので、その分だけ、型締め時点での樹脂シート４３３の温度が高くなり、樹脂シート４２３，４３３間の溶着性が向上してパーティングラインＰＬの強度が高まる。
　ところで、樹脂シート４２３が金型４２１に減圧吸引された賦形された直後の状態（図５９の状態）では、キャビティ４２１ａの内面全体において樹脂シート４２３がキャビティ４２１ａの内面に密着している。しかし、その後に、インサート部材４０７のインサートと、樹脂シート４３３の射出と賦形を行っている間に、樹脂シート４２３の熱が金型４２１に奪われて樹脂シート４２３が急速に冷却される。この冷却によって樹脂シート４２３に収縮応力が発生する。金型４２１は樹脂シート４２３の賦形後も減圧吸引を継続しているが、パーティング面Ｐの近傍には、通常、減圧吸引孔が設けられていないので、この部位では金型４２１による樹脂シート４２３の吸着が弱い。このため、樹脂シート４２３に収縮応力が発生すると、図６２に示すように、パーティング面Ｐの近傍において樹脂シート４２３が収縮してキャビティ４２１ａの内面４２１ｄから剥がれて、型締め工程を行う直前の時点では図６２に示すような状態になる。一方、樹脂シート４３３は、図６１の段階で賦形されるので、型締め工程を行う時点までの時間が短いので、キャビティ４３１ａの内面全体において樹脂シート４３３がキャビティ４３１ａの内面に密着している。つまり、樹脂シート４２３のみがパーティング面Ｐの近傍においてキャビティ４２１ａの内面４２１ｄから剥がれている。
　本実施形態の金型４２１，４３１では、金型４２１のキャビティ４２１ａの縁４２１ｃが、金型４３１のキャビティ４３１ａの縁４３１ｃよりも外側になるように構成されている。このため、樹脂シート４２３の収縮分が縁４２１ｃと縁４３１ｃの間の距離によって相殺されて、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂの近傍での樹脂シート４２３、４３３の屈曲部４２３ａ，４３３ａの位置が一致している。
　図６２の状態から、型締めを行うと、図６３～図６４に示すように樹脂シート４２３，４３３が溶着されて一体化される。この際、樹脂シート４２３，４３３のうち、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂによって挟まれた部位がキャビティ側に押し出されて、樹脂シート４２３，４３３の溶着面近傍に突起４３６が形成される。
　図６４の状態から樹脂成形体４０１を金型４２１，４３１から取り出した状態を図６５に示す。図６５の状態からバリ４４１の端部４４１ａにおいて、バリ４４１を除去すると、図６６に示す状態になる。端部４４１ａを除去した跡がパーティングラインＰＬとなる。周囲壁４０６の、パーティングラインＰＬよりも表壁４０３側の部位４０６ａと裏壁４０４側の部位４０６ｂの間には段差がほとんどなく、部位４０６ａと部位４０６ｂはスムーズに繋がっている。
　ここで、図６７～図７０を用いて、金型４２１，４３１のキャビティの縁４２１ｃ，４３１ｃの位置が一致している参考例の金型４２１，４３１を用いて成形を行った場合の問題点について説明する。
　このような金型を用いた場合、図６７に示すように、ピンチオフ部４２１ｂの近傍で樹脂シート４２３のみが収縮してキャビティ４２１ａの内面から剥がれると、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂの近傍での樹脂シート４２３，４３３の屈曲部４２３ａ，４３３ａの位置がずれる。
　図６７の状態から、型締めを行うと、図６８に示すように樹脂シート４２３，４３３の端部が溶着されて一体化される。この際、樹脂シート４２３，４３３のうち、ピンチオフ部４２１ｂ，４３１ｂによって挟まれた部位がキャビティ側に押し出されて、樹脂シート４２３，４３３の溶着面近傍に突起４３６が形成される。また、この際、キャビティ側に押し出された樹脂によって樹脂シート４２３が内側に押されることによって、樹脂シート４２３，４３３間の段差が助長される。
　図６８の状態から樹脂成形体４０１を金型４２１，４３１から取り出した状態を図６９に示す。図６９の状態からバリ４４１の端部４４１ａにおいて、バリ４４１を除去すると、図７０に示す状態になる。端部４４１ａを除去した跡がパーティングラインＰＬとなる。パーティングラインＰＬに隣接した位置には、樹脂シート４２３，４３３間の段差に起因する溝４３７が形成されている。このため、周囲壁４０６の、パーティングラインＰＬよりも表壁４０３側の部位４０６ａと裏壁４０４側の部位４０６ｂの間には段差が形成されている。
４．その他の実施形態
・樹脂シート４３３の射出は、樹脂シート４２３の射出開始後の任意のタイミングで開始することができる。樹脂シート４３３の射出の開始は、樹脂シート４２３の賦形前、樹脂シート４２３の賦形後でインサート部材４０７の貼付け前、インサート部材４０７の貼付け後の何れであってもよい。樹脂シート４３３の温度低下を低減するという観点からは、樹脂シート４３３の射出の開始は、樹脂シート４２３の賦形後が好ましく、インサート部材４０７の貼付け後がさらに好ましい。
・インサート部材４０７は省略可能である。
 

 

Claims (40)

  1. 　開口部を覆う蓋であって、
    　本体と、前記本体のコーナーを保護するコーナー材を備え、
    　前記本体及び前記コーナー材は、互いに異なる素材で形成される、蓋。
  2. 　前記コーナー材の少なくとも一部はエラストマーで形成される、請求項１に記載の蓋。
  3. 　前記蓋の載置時に前記本体の底面と前記コーナー材の底面が互いに同一平面になるように構成される、請求項１又は請求項２に記載の蓋。
  4. 　前記本体は、基部と、前記基部から突出する取付部を備え、
    　前記コーナー材は、前記取付部に装着される、請求項１～請求項３の何れか１つに記載の蓋。
  5. 　前記取付部は、前記本体の厚さ方向に突出する突起を備える、請求項４に記載の蓋。
  6. 　前記コーナー材は、前記取付部への装着時に前記突起により変形するように構成される、請求項５に記載の蓋。
  7. 　前記突起は、前記本体に設けられたアームに設けられる、請求項５又は請求項６に記載の蓋。
  8. 　前記取付部は、前記基部から突出する突出部と、前記突出部に装着された取付部材によって構成され、
    　前記突起は、前記取付部材に設けられる、請求項５～請求項７の何れか１つに記載の蓋。
  9. 　前記取付部材は、前記突出部の少なくとも一部を収容するように前記突出部に装着される、請求項８に記載の蓋。
  10. 　前記コーナー材は、前記取付部材の少なくとも一部を収容し、且つその端面が前記基部に接触するように装着される、請求項８又は請求項９に記載の蓋。
  11. 　中空の樹脂成形体と、スペーサー部材を備え、
    　前記スペーサー部材は、前記樹脂成形体内に配置され、
    　前記樹脂成形体は、パーティングラインを備え、
    　前記パーティングライン上に孔が設けられる、構造体。
  12. 　前記樹脂成形体は、上面と、前記上面と対向する下面と、前記上面及び前記下面を連結する連結面を備え、
    　前記孔は、前記連結面の角部に設けられる、請求項１１に記載の構造体。
  13. 　前記スペーサー部材の周縁部は、前記樹脂成形体の内壁に沿った形状となっている、請求項１１又は請求項１２に記載の構造体。
  14. 　前記スペーサー部材は、上面と、前記上面と対向する下面と、前記上面及び前記下面を連結する連結面を備え、
    　前記スペーサー部材の連結面に、前記スペーサー部材の上面及び下面を結ぶノッチが設けられる、請求項１１～請求項１３の何れか１つに記載の構造体。
  15. 　前記ノッチは、前記孔を通じて、前記樹脂成形体内の空気が排出可能に構成される、請求項１４に記載の構造体。
  16. 　中空の捨て袋と、中空の空気排出経路を備え、
    　前記空気排出経路は、前記孔と前記捨て袋を接続するように構成され、
    　前記捨て袋は、空気排出孔を備える、請求項１１～請求項１５の何れか１つに記載の構造体。
  17. 　コーナー材を備え、
    　前記コーナー材は、前記角部に取付けられ、且つ、前記孔を封止するように構成される、請求項１２に記載の構造体。
  18. 　垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、
    　前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
    　前記インサート工程では、スペーサー部材を第１樹脂シートに固着させ、
    　前記型締工程では、第１及び第２金型を型締めして成形体を形成し、
    　前記スペーサー部材は、第１及び第２樹脂シート間に配置され、
    　前記型締工程において前記成形体のパーティングライン上に設けられた孔を通じて、前記成形体内の空気が排出可能になっている、構造体の製造方法。
  19. 　第１及び第２金型は、前記成形体を形成するための成形体形成部と、前記孔に連通される捨て袋を形成するための捨て袋形成部を備え、
    　前記型締工程の後、第１及び第２金型から前記成形体を取り出し、
    　前記成形体に形成された前記捨て袋を切断する工程を備える、請求項１８に記載の方法。
  20. 　前記型締工程において、第１及び第２樹脂シートと前記スペーサー部材の間に存在する空気を、前記捨て袋を介して排出する、請求項１９に記載の方法体。
  21. 　前記型締工程において、第１及び第２金型により前記スペーサー部材の角部を溶解させる、請求項１８～請求項２０の何れか１つに記載の方法。
  22. 　垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、
    　前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
    　前記インサート工程では、発泡体を第１及び第２樹脂シートに溶着させ、
    　前記型締工程では、第１及び第２金型を型締めし、
    　前記発泡体は、第１及び第２樹脂シート間に配置され、
    　前記発泡体は、第２樹脂シートと対向する側の第２対向面に凸部又は凹部を備え、第２対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で２個以上設けられる、樹脂製パネルの製造方法。
  23. 　前記基準領域は、３ｃｍ×３ｃｍであり、
    　前記基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で５個以上設けられる、請求項２２に記載の方法。
  24. 　隣接した前記基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態でそれぞれ３個以上設けられる、請求項２２又は請求項２３に記載の方法。
  25. 　前記基準領域中における前記凸部又は前記凹部の総面積／前記基準領域の面積の値が、０．０５～１である、請求項２２～請求項２４の何れか１つに記載の方法。
  26. 　前記凸部の高さ又は前記凹部の深さが、前記発泡体の厚みの１／３以下である、請求項２２～請求項２５の何れか１つに記載の方法。
  27. 　前記凸部又は前記凹部の間隔は、３ｍｍ以下である、請求項２２～請求項２６の何れか１つに記載の方法。
  28. 　前記凸部は、前記凸部の先端に向けて先細り形状に形成される、請求項２２～請求項２７の何れか１つに記載の方法。
  29. 　前記凸部は、それぞれが山形状である、請求項２２～請求項２８の何れか１つに記載の方法。
  30. 　前記凹部は、それぞれが非連続に設けられる、請求項２２～請求項２９の何れか１つに記載の方法。
  31. 　前記発泡体は、第１対向面及び第２対向面を連結する連結面を備え、
    　前記連結面に、切欠状の空気溜まり空間が形成される、請求項２２～請求項３０の何れか１つに記載の方法。
  32. 　中空の樹脂成形体と、発泡体を備え、
    　前記発泡体は、前記樹脂成形体内に配置され、
    　前記発泡体は、前記樹脂成形体の一面と対向する対向面を備え、
    　前記対向面は、凸部又は凹部を備え、
    　前記対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で２個以上設けられ、
    　前記凸部又は前記凹部の一部が、前記樹脂成形体を形成した樹脂シートにより融解されている、
    　樹脂製パネル。
  33. 　射出工程と、賦形工程と、型締め工程を備え、
    　前記射出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを射出させ、
    　第１及び第２金型は、それぞれ、キャビティを備え、
    　前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型のキャビティの内面に沿って賦形し、
    　前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、
    　前記射出工程では、第１樹脂シートの射出を開始した後に、第２樹脂シートの射出が開始され、
    　第１金型のキャビティの縁が、第２金型のキャビティの縁よりも外側になるように構成されている、樹脂成形体の製造方法。
  34. 　第１及び第２金型が当接した状態での第１金型のキャビティの縁と第２金型のキャビティの縁の間の距離が、第１樹脂シートの厚さの０．０５～１倍である、請求項３３に記載の方法。
  35. 　インサート工程を備え、
    　前記インサート工程では、第１樹脂シートを第１金型のキャビティの内面に沿って賦形した後に第１樹脂シートにインサート部材が貼り付けられる、請求項３３又は請求項３４に記載の方法。
  36. 　射出工程と、賦形工程と、インサート工程、型締め工程を備え、
    　前記射出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを射出させ、
    　第１及び第２金型は、それぞれ、キャビティを備え、
    　前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型のキャビティの内面に沿って賦形し、
    　前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、
    　前記射出工程では、第１樹脂シートの射出を開始した後に、第２樹脂シートの射出が開始され、
    　前記インサート工程では、第１樹脂シートを第１金型のキャビティの内面に沿って賦形した後に第１樹脂シートにインサート部材が貼り付けられる、樹脂成形体の製造方法。
  37. 　第１及び第２樹脂シートは、それぞれ第１及び第２金型によって減圧吸引されて賦形される、請求項３３～請求項３６の何れか１つに記載の方法。
  38. 　第１樹脂シートを第１金型のキャビティの内面に沿って賦形した後に第２樹脂シートの射出が開始される、請求項３３～請求項３７の何れか１つに記載の方法。
  39. 　第１及び第２樹脂シートは、それぞれ、別の部材を介さずに、第１及び第２金型に直接接触するように賦形される、請求項３３～請求項３８の何れか１つに記載の方法。
  40. 　第１樹脂シートにインサート部材が貼り付けられた後に第２樹脂シートの射出が開始される、請求項３５又は請求項３６に記載の方法。

     
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