JP2008223953A - フィルム仮留め一体型ガスケットとその製造方法およびガスケットの取り付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】取り付け対象箇所のシール部位近傍に該シール部位に沿って弾性ガスケットの厚み寸法よりも大きな深さ寸法の段差が存在する場合にも弾性ガスケットを取り付けることのできるフィルム一体型ガスケットを提供する。
【解決手段】本発明のフィルム仮留め一体型ガスケットは、前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を有する支持樹脂フィルムと、該支持樹脂フィルムの前記屈曲成形部の近傍屈曲凸表面に剥離容易に固着されている弾性ガスケットとを有してなることを特徴とする。本発明のフィルム仮留め一体型ガスケットは、金型を用いて、表面離型処理されていない樹脂フィルムを成形して、前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を前記樹脂フィルムに形成し、形成された屈曲成形部の近傍の屈曲凸表面に熱可塑性エラストマーからなる弾性ガスケットを射出成形にて、前記樹脂フィルムが前記ガスケットに融着しない条件で固着させることにより得る。
【選択図】 図８

Description

本発明は、弾性ガスケットが支持樹脂フィルムに剥離可能に仮留めされてなり、前記ガスケットを密閉シールを必要とする各種電子機器のシール部位に容易に取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットとその製造方法およびガスケットの取り付け方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に弾性ガスケットの厚み寸法より大きな深さ寸法の段差が存在する場合にも容易に弾性ガスケットを取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットとその製造方法および該フィルム仮留め一体型ガスケットを用いたガスケットの取り付け方法に関する。

ハードディスク装置の本体とその蓋との間のシール、燃料電池のセパレータ間のシール、携帯電話などの通信機器、ＯＡ機器、自動車に搭載の電子回路ボックスの防塵、防湿シールなどの湿気、排ガス、煤塵を嫌う各種電子製品の保護のためのシールには、弾性ガスケットが使用されている。

前記各種電子製品は、常に小型軽量化が望まれており、近年、かかる要求を実現するために、構成部材の寸法のダウンサイズ化ばかりでなく、材料厚みのダウンサイズ化が図られるに到っている。

例えば、電子製品として代表的な存在であるハードディスク装置においては、最近、主流の３．５インチ型の他、２．５インチ型などの更に小さなサイズのものも、徐々に増えてきている。これらの小型のハードディスク装置は、全体のサイズを小さくする必要があり、それに伴って、そのケーシング（特に蓋材）に対しても厚さの削減が要求されている。かかる要求に対応するためには、ケーシングの本体とその蓋材との間に防塵、防湿目的で取り付けられる弾性ガスケットに対しても、太さ寸法の削減と、それに比例した柔軟性が要求されている。というのは、弾性ガスケットが従来のままの剛性であると、ケーシング本体と蓋材との間に弾性ガスケットを接着し、本体に対して蓋材を圧縮したときに、弾性ガスケットの剛性に薄い蓋材が変形しやすくなるからである。蓋材に変形が生じると、極端な場合では、ケーシング本体と蓋材との間に隙間が生じたり、あるいは音響特性上共振し易くなり、ハードディスク運転時の騒音が悪化する傾向になる。したがって、ハードディスク装置の小型化に対応するためには、細く、かつ柔らかい弾性ガスケットが求められていた。

上記細く、かつ軟らかな弾性ガスケットは、従来、いくつかの製品が提供されるに到ったが、弾性ガスケット自体の寸法、硬度、気密性などの物性は、前記要求レベルを確保できたものの、その要求レベルを満たすことにより、得られた弾性ガスケットは、当然、剛性が低いものとなった。そのため、得られた弾性ガスケットは、撓み変形、カール変形しやすく、自身の全体形状、すなわち、シール部位に取り付けられた状態と同様の環状形状を維持することが困難であった。そのため、弾性ガスケットのシール部位への取り付け作業が煩雑にならざるを得なかった。

これに対して、本発明者らは、細く、軟らかな弾性ガスケットをその成形時に支持樹脂フィルムに剥離可能に仮留めし、弾性ガスケットをシール部位に取り付けるまで、前記支持樹脂フィルムにより弾性ガスケットの全体形状を維持しておき、支持樹脂フィルムに仮留めしたままで、弾性ガスケットをシール部位に接着固定し、その後に、前記支持樹脂フィルムを剥離除去することにより、剛性の低い弾性ガスケットを容易にシール部位に取り付けることのできる技術を提案した（特許文献１）。

この特許文献１に開示のフィルム仮留め一体型ガスケットは、支持樹脂フィルム上に剥離可能に弾性ガスケットを仮留めしておく構成であるので、弾性ガスケットがどんなに低剛性であっても、常に弾性ガスケットの全体形状を一定に維持することができる。そのため、弾性ガスケットの剛性制御については、弾性ガスケット自体の全体的形状維持の観点からの考慮は不要となる。その結果、ケーシングの蓋材の所望の厚みに対応してケーシング本体に蓋材を圧締する時に蓋材に変形を生じさせることのない低い硬度に調整された弾性ガスケットを容易に提供することができることになった。

特開２００６−２２９００号公報

本発明者らは、前記特許文献１に開示の技術の有効性をさらに高めるために、取り付け対象であるハードディスク装置を始めとする各種電子機器について、調査した。その結果、現状では、製品数は少ないながら、組立前のシール部位の近傍に段差がある製品が提供され始めていることを知るに到った。

例えば、３．５インチ型のハードディスク装置のケーシングにおいては、従来、蓋材はほぼ平坦な板状であったが、最近の小型化需要の増加に伴い、２．５インチ型のものでは、図１に示すように、蓋材１の平坦な本体部分２に対して外縁部分が立ち上がり係止縁部３を形成している形状のものが提供され始めている。この蓋材１の係止縁部３の直ぐ内側には、弾性ガスケットを接着固定するための棚部２ａが形成され、この棚部２ａの内側は少し傾斜して平坦な本体部分２に連続している。

図２に示すように、前記棚部２ａに弾性ガスケット４が接着剤５を介して接着固定された後、内部にハードディスク機構部（不図示）を収納したケーシング本体６の外縁の段部６ａに前記蓋材１の係止縁部３の端面３ａを合わせることにより位置決めし、その後、ケーシング本体５に蓋材１を圧締する。この圧締に伴って弾性ガスケット４は圧縮されてシール性を発揮する。

本明細書で言うところの電子機器のシール部位近傍の段差とは、上記の最近の小型ハードディスク装置では、前記係止縁部３の端面３ａ、係止縁部３、棚部２により構成されている段差を示す訳であるが、このシール部位近傍の段部の深さ、すなわち、係止縁部３の高さＤが、ガスケット４の厚み寸法Ｔより小さい場合には問題ないが、この図２に示す場合にように、係止縁部３の高さＤがガスケット４の厚み寸法Ｔより大きくなると、特許文献１に開示のフィルム一体型ガスケットを用いたガスケットの取り付け作業が面倒になる。
なお、前記係止縁部３には、必要に応じて切り欠き部が設けられることもあり、その他の理由により、場所によっては、高さに変動がある場合がある。そのような場合には、前記形成縁部３の高さ、すなわち段差の深さ寸法Ｄは、その最大値を考慮する。以下、かかる場合を考慮して、段差の深さ寸法Ｄは、最大深さ寸法Ｄとも記載される。

前記段差により取り付け作業性が面倒になるという理由は、特許文献１に開示のフィルム一体型ガスケットは、平坦な支持樹脂フィルムに弾性ガスケットが仮留めされた構成であり、支持樹脂フィルムが係止縁部３の端面に当接し、ここで蓋材１の内側への動きが止められ、支持樹脂フィルムに仮留めされている弾性ガスケットをシール部位である棚部２ａに当接させることができなくなるからである。この状態で、強引に支持樹脂フィルムを蓋材１内に押し込んで弾性ガスケットの接着面をシール部位に当接させようとすると、支持樹脂フィルムの剛性により応力が生じて、フィルムに位置ずれが生じ、接着位置がずれてしまう。

それを解消するためには、弾性ガスケットを仮留めしている支持樹脂フィルムの外縁を蓋材１の係止縁部３の内周面に合致するように切断処理し、その後、弾性ガスケットの表面に接着剤を塗布し、支持樹脂フィルムを蓋材１の内側に挿入し、弾性ガスケットを棚部２ａに当接させて、弾性ガスケットを棚部２ａに接着し、接着後、支持樹脂フィルムのみを剥離するという工程を取る必要がある。したがって、弾性ガスケットを仮留めしている支持樹脂フィルムの外縁を蓋材１の係止縁部３の内周面に合致するように切断処理する工程が余分に必要になり、しかもこの切断には精度が要求されるため、さらには、蓋材１内に挿入された支持樹脂フィルムの取り回しが難しくなり、剥離作業に手間がかかるため、弾性ガスケット取り付け工程が煩雑とならざるを得ない。

本発明は、上記従来の事情に鑑みてなされたものであって、その課題は、取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って弾性ガスケットの厚み寸法よりも大きな深さ寸法の段差が存在する場合にも容易に弾性ガスケットを取り付けることのできるフィルム一体型ガスケットおよびその製造方法を提供することにある。

本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットは、弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って弾性ガスケットの厚み寸法より大きな深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットであって、前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を有する支持樹脂フィルムと、該支持樹脂フィルムの前記屈曲成形部の近傍屈曲凸表面に剥離容易に固着されている弾性ガスケットとを有してなることを特徴とする。

前記シール部位の段差の最大深さ寸法をＤ、前記ガスケットの厚み寸法をＴ、前記屈曲成形部の高さ寸法をＨと表した場合、Ｈ≧Ｄ−Ｔ＞０である必要がある。

仮留めした弾性ガスケットの形状を適切に維持するために、前記支持樹脂フィルムの厚みは、樹脂材料にもよるが、少なくとも１０μｍであることが好ましい。

前記弾性ガスケットが、熱可塑性エラストマー射出成形により前記屈曲成形部を有する支持樹脂フィルムの屈曲形成部近傍の屈曲凸表面に一体成形されたものであることが望ましい。

また、本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法は、弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って前記弾性ガスケットの厚み寸法より大きい深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法であって、金型を用いて、樹脂フィルムを成形して、前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を前記樹脂フィルムに形成し、形成された屈曲成形部の近傍の屈曲凸表面に、熱可塑性エラストマーからなる弾性ガスケットを射出成形にて、前記樹脂フィルムが前記ガスケットに融着しない条件で固着させることを特徴とする。

前記屈曲成形部は、使用樹脂フィルムの材質に応じて、前記金型の型締め前に、片方の金型に真空引きして行う真空成形により形成され、また、前記金型を型締めして行われる。また、これらの場合において、樹脂フィルムが溶融されずに成形され易い適正な温度調整を行うことが好ましい。

前記融着しない条件は前記樹脂フィルムの表面温度を前記樹脂フィルムの融点以下に低く設定することにより実現できる。

前記樹脂フィルムとしてロール状の樹脂フィルムから供給される連続した樹脂フィルムを用い、供給される連続した樹脂フィルムに前記屈曲成形部の形成と、前記ガスケットの射出成形とを連続的に行うことが、望ましい。

また、本発明にかかるガスケットの取り付け方法は、前記本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットを用いて、弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って前記弾性ガスケットの厚み寸法より大きい深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けるガスケットの取り付け方法であって、前記フィルム仮留め一体型ガスケットの支持樹脂フィルムの屈曲成形部を前記シール部位の近傍の段差の内周面に係合させて位置決めし、前記屈曲成形部の近傍屈曲凸表面に剥離容易に固着されている弾性ガスケットを前記シール部位に固定し、該シール部位に固定された弾性ガスケットから前記支持樹脂フィルムを剥離することを特徴とする。

前記弾性ガスケットのシール部位への固定は、接着剤を用いて行っても良いし、熱融着により行っても良い。

本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットとその製造方法およびガスケットの取り付け方法は、取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に弾性ガスケットの厚み寸法より大きな深さ寸法の段差が存在する場合にも容易に弾性ガスケットを取り付けることのできるという効果を奏する。

以下に、本発明の実施の形態を図面を用いて詳細に説明する。
本発明のフィルム仮留め一体型ガスケットは、弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って弾性ガスケットの厚み寸法より大きな深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットであって、前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を有する支持樹脂フィルムと、該支持樹脂フィルムの前記屈曲成形部の近傍屈曲凸表面に剥離容易に固着されている弾性ガスケットとを有してなることを特徴とする。

（支持樹脂フィルムの屈曲成形と弾性ガスケットの射出成形）
図３に示すように、所定幅と所定の深さの凹部１０を有する固定側金型１１と、前記凹部１０に均等な所定の間隙を持って嵌合する凸部１２を有する可動側金型１３とを用意する。

前記固定側金型１１の凹部１０の幅寸法は、弾性ガスケットの取り付け対象であるシール部位の近傍の段部により囲まれた領域の幅寸法、例えば、ハードディスク装置のケーシングの蓋材の場合では、係止縁部により囲まれた領域の幅寸法に設定される。また、この凹部１０の深さ寸法は、前記係止縁部の高さ寸法以上となるように設定される。

また、前記凹部１０の内底面の外周に沿って環状の溝１０ａが形成される。この溝１０ａは弾性ガスケットの鋳型となる部分であり、連続した環状をなし、その断面形状は、図では、矩形であるが、必要に応じて、円形、楕円形、台形、その他不定形などの異形でも良い。

次に、枚葉あるいは連続したシート状の熱可塑性樹脂フィルム１４を、前記固定側金型１１と可動側金型１３とからなる金型間に載置する。次いで、図４に示すように、金型を閉じてフィルム１４の成形を行う。なお、この成形は、図では、金型の型締めにより行っているが、固定側金型１１にフィルム１４を真空引きすることにより行っても良い。また、この場合、樹脂フィルム１４の材質に応じて加熱しても良い。このフィルム１４の成形後、型を開けることなく、次の射出成形工程に移行するが、このフィルム１４を型から取りだしたとすると、図５に示すように、フィルム１４には、屈曲成形部１５が形成されている。この屈曲成形部１５は、弾性ガスケットの取り付け対象であるシール部位（図の例では、ハードディスク装置のケーシングの蓋材内側の棚部）の近傍の段差、すなわち係止縁部に係合する部分となる。

前述のようにフィルム１４に屈曲成形部１５を形成した後、金型を開かずに閉じたままとし、ガスケット原料である熱可塑性エラストマーを射出成形機により前記溝１０ａ内に射出し、射出完了後、所定温度で加熱して、弾性ガスケット１６をフィルム１４の屈曲成形部１５の近傍の凸表面に剥離可能に形成する。成形後、図７に示すように、金型１１，１３を開いて、フィルム１４を脱型する。

図８に示すように、得られたフィルム１４には、屈曲成形部１５が形成され、この屈曲成形部１５の近傍の凸面側に弾性ガスケット１６が剥離可能に固着されている。この屈曲成形部１５が形成されたフィルム１４に弾性ガスケット１６が剥離可能に固着された部材が、本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケット１７である。

前記製造工程において、フィルム１４がガスケット成形用の溶融樹脂で溶融しないようにフィルム１４の接する金型１１，１３は比較的低温に設定しておくことで、ガスケット１６とフィルム１４は弱く接着し、しかも剥離容易となる。フィルム１４としてポリプロピレンを用いる場合は、型温は１０℃〜６０℃程度で、ガスケット成形用の熱可塑性エラストマーはシリンダー温度で１８０℃〜２３０℃が好ましい。

前記弾性ガスケット１６を発泡体とするには、製品の肉厚により発泡に適した組成と発泡剤を選択する必要がある。一般的に、肉厚が１ｍｍ程度に薄くなる場合は、窒素系の発泡剤を使うのが良く、それより厚くなる場合では、炭酸ガス系の発泡剤が適用できる。また、射出成形時に射出速度を遅くすることや、金型温度を低くすることにより、スキンが厚い発泡体を作ることができる。スキン層が厚い方がガスケット自体のシール性能は高くなる。金型内に樹脂を射出した後、型締め圧を低下する方法、あるいは射出後あるいは射出中に金型キャビティーのクリアランスを広げることは、発泡を促進する方法として好ましい。

また、このフィルム１４への射出成形を、図９に示すように、ロール巻きのフィルム２０に対して連続的に射出成形可能な連続射出成形装置１０１を用いて、連続したフィルム１４上に弾性ガスケット１６を連続的に形成することも可能である。この連続成形法によれば、フィルム仮留め一体型ガスケット１７を大量に生産することができる。さらに、そのフィルム仮留め一体型ガスケット１７を、図９に示すように、ロール巻き２１にして収納することができる。そして、このロール巻き２１を巻き戻しながら、ＨＤＤの蓋などのシール部位へ連続的に位置決めし、ガスケット１６を取り付けることができる。

なお、前記ロール巻きのフィルムに連続的に射出成形した後、連続フィルムを巻き取らずに、次の取り付け工程に合わせた所定の寸法に切断しても良い。その場合、製品の巻きじわを防止することができる。

さらに、ロール巻きの樹脂フィルムを事前に所定の寸法に切断し、切断された各フィルムを次々に成形機に供給し、各フィルムにガスケットを射出成形により次々に形成することにより、枚葉のガスケット一体樹脂フィルムを連続的に製造することも可能である。

これらロール状の樹脂フィルムや枚葉フィルムを用いたガスケット材連続製造方法によれば、極めて高い生産性でガスケット材の製造が可能になる。

（樹脂フィルムの種類）
使用するフィルムは熱可塑性樹脂からなるもので、用いる弾性ガスケット成形用の原料との相性で選択する。フィルムの融点は１５０℃以上が射出成形時に変形や融着を防止出来る点で好ましい。

弾性ガスケット１６を支持する樹脂フィルム１４と弾性ガスケット１６との間の接着力（見方を変えると、剥離容易性）は、シール部位と弾性ガスケットとの間の接着力と比べて低い必要がある。この付着力は、金型１１，１３からフィルム仮留め一体型ガスケット１７を脱型する時や、フィルム仮留め一体型ガスケット１７をシール部位へ位置決めする作業中に、弾性ガスケット１６が支持樹脂フィルム１４から剥離してしまわない程度は必要である。この接着力（剥離容易性）の制御は、フィルムの種類と熱可塑性エラストマーの相性、射出条件を適切に選ぶことにより調整できる。

例えば、ガスケット原料がオレフィン系エラストマーまたはオレフィン成分を含有するスチレン系エラストマーの場合は、支持フィルムとしてオレフィン系フィルムを選定するのが良い。ガスケット原料に、特に融点が１５０℃以上の樹脂としてポリプロピレン系やポリメチルペンテン系樹脂を選定すると、射出成形での条件も広い範囲で設定でき、それによって適切な付着力をコントロールすることができる。

支持樹脂フィルムの厚みは、剛性の面では厚いほうが好ましく、１０μｍ以上は必要であり、コストの点も含めて選択すればよい。十分な剛性を有し、かつコスト的にも妥当な範囲としては、３０〜１５０μｍの厚さが好ましい。

フィルムの剥離性を制御するため、フィルムは２層以上のものを用いてもよく、フィルム表面にコーティングなど剥離力調整の処理をしても良いが、これらは必須ではない。また、弾性ガスケットに対する樹脂フィルムの剥離性を剥離しにくい方向に制御したい場合には、樹脂フィルムの表面をコロナ放電処理や紫外線照射処理等によって表面処理しても良い。

（熱可塑性エラストマー）
前記熱可塑性エラストマーとして、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー（オレフィン成分を含有）、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、フッ素ゴム系エラストマーが挙げられる。これらの中で水分の低透過性、耐酸性、耐アルカリ性、液体の透過性の低いことなどの特性を有していることからオレフィン系エラストマーとスチレン系エラストマーが好ましい。

前記オレフィン系熱可塑性エラストマーは、分子中の大部分がオレフィン系炭化水素から成る樹脂で、オレフィン系共重合ゴムと結晶性オレフィン系プラスチックの混練反応によって得られるものや、オレフィン系モノマーの合成反応で得られるものが例示できる。

前記オレフィン系共重合ゴムとしては、エチレンとα-オレフィン（例えば、プロピレン）との共重合体や、それに非共役ジエン成分を共重合したものが好適に使用される。

前記結晶性オレフィンプラスチックとしては、プロピレンなどのα-オレフィンの重合体または/および共重合体が用いられる。この場合の混練反応は架橋剤や架橋助剤の存在下で行うことも出来る。

前記オレフィン系熱可塑性エラストマーは、低い透湿性と復元性、射出成形での成形性がよくガスケット材料として好適である。

前記スチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加したスチレン-ブタジエン共重合体やスチレン−イソプレン共重合体とオレフィン系樹脂などとを混練反応させて得られた樹脂である。前記スチレン-ブタジエンまたはスチレン−イソプレン共重合体としては、いわゆるＳＢＳまたはＳＩＳブロック共重合体として市販されているものが例示できる。また、前記オレフィン系熱可塑性エラストマーは、高温時の復元性がよく、スチレン系熱可塑性エラストマーは室温近辺の復元性が良いので、これらを組合せて用いても良い。

用いるエラストマー材料が発ガス分の多い材料の場合には、ベーキングといって高温にて熱処理する工程を設けて発ガス分を飛散しておく処置をとり得る。このベーキング工程は、原料の段階かガスケットを成形した後の段階で行うことが出来る。この場合、真空状態を併用してもよい。

発泡熱分解してガスを発生する熱分解型発泡剤を、熱可塑性エラストマーに配合することで、発泡体を製造できる。このような発泡剤としては、具体的には、アゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジエチルアゾカルボキレート、アゾジカルボン酸バリウム、４，４ーオキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、３，３ージスルホンヒドラシドフェニルスルホン酸、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、トリヒドラジノトリアジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機発泡剤等が挙げられる。特に有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが好ましく、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリウムが好ましい。また、炭酸水素ナトリウムとクエン酸モノナトリウムおよびグリセリン脂肪酸エステルを混合させて用いてもよい。これらの発泡剤は、単独または複数の組合せ、またいわゆる分解助剤を併用して用いることができる。

本発明においては、熱分解型発泡剤による発泡に代えて、揮発性溶剤としてブタン類、ペンタン類や水等によって樹脂を発泡させることもできる。また、ガスそのものを発泡樹脂基材に分散あるいは含浸させることもでき、この場合、二酸化炭素ガスや窒素ガスが発泡剤として挙げられる。

炭酸水素ナトリウムと酸の反応で発生する炭酸ガスや、イソシアナート化合物と水により発生する炭酸ガスを利用することも出来る。硫酸カルシウム、水酸化アルミニウムなどの含水塩の高温での水分を発泡剤として利用する方法もある。

炭酸ガスを用いること、あるいは反応や分解して炭酸ガスを放出するような発泡剤は、厚めのスキンを形成しやすい傾向があり、窒素系発泡剤は、スキンが形成しにくい傾向がある。これらの発泡剤は、製品肉厚や求める発泡倍率、組成に応じて使い分けることが出来る。

（弾性ガスケットのシール部位への取り付け）
図８に示すように、得られたフィルム仮留め一体型ガスケット１７の弾性ガスケット１６を、シール部位、すなわち、図では、ハードディスク装置のケーシングの蓋材１の係止縁部３内側の棚部４に取り付けるには、まず、弾性ガスケット１６の露出面に接着剤を塗布する。その後、フィルム仮留め一体型ガスケット１７を蓋材１に近づけ、その屈曲成形部１５を蓋材１の係止縁部３の内面に当接させる。これにより、フィルム仮留め一体型ガスケット１７が蓋材１の内側に係合した状態となり、弾性ガスケット１６の位置決めが正確に行われる。この係合状態からさらにフィルム仮留め一体型ガスケット１７を蓋材１内に降下させて、弾性ガスケット１６の接着面を棚部４に当接させる。これにより弾性ガスケット１６は棚部４にしっかりと固定される。続いて、固定された弾性ガスケット１６から支持樹脂フィルム１４を剥離する。この剥離作業は、支持樹脂フィルム１４の端部が屈曲成形部１５の存在により蓋材１の係止縁部３を乗り越えて、蓋材１の外に伸び出しているので、その端部を引き上げることにより、容易に実行できる。

なお、弾性ガスケット１６を固定する接着剤は、弾性ガスケット１６の露出面全面に塗布する必要はなく、ガスケットが被シール面に確実に固定できる範囲で、可能な限り少量で済ますことが、好ましい。接着剤の種類はホットメルト系や反応型ホットメルト系が溶剤を含んでいないため好ましい。

接着剤の代わりに、ガスケット素材が熱可塑性エラストマーであることを利用し、シール部位に熱による融着法を適用することが好ましい。融着法はシール部位を加熱しておくか、ガスケット表面を加熱しても良い。この方法によれば、接着剤を用いないで済むので簡便であり、発ガスの心配のないクリーンなガスケットを提供できる。

以下に、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に示す実施例は本発明を好適に説明する例示に過ぎず、なんら本発明を限定するものではない。

（実施例１）
弾性ガスケットの取り付け対象を図１に示すような形状の蓋材とし、フィルム仮留め一体型ガスケットを作成した。下記表１に示すように、取り付け対象とした蓋材の係止縁部の最大高さ（深さ）Ｄは３ｍｍであり、弾性ガスケットの厚みＴを１．４ｍｍ、支持樹脂フィルムの屈曲成形部の高さＨを１．６ｍｍと設定した。弾性ガスケット形成用の材料としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた。これらの成形条件で、必要な金型を準備し、２００〜２３０℃の設定温度で、射出成形し各々のサンプルを作成した。射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃であった。

得られたサンプルに対し、以下の２種の評価実験を行った。

（評価実験１：エアーリーク）
対象の蓋材として市販の２．５インチ型ハードディスク装置のケーシングのトップカバーを用いた。このトップカバーにサンプルの弾性ガスケットを貼り付けた弾性ガスケット付きトップカバーをケーシング本体に組み付け、圧締した。この時の弾性ガスケット(幅１ｍｍ、厚み１ｍｍ)が、圧縮率３０％になるように、圧締した。この圧締時には、蓋材のキャリッジ振動軸のねじ穴部のネジは外しておき、この穴をケーシング内へのエアー吹き込み口として利用した。このエアーの吹き込み圧は３０ｍｍＡｑとした。この組み立て品のシール特性をエアーリークテスター（コスモ計器株式会社製、商品名「ＬＳ−１８４２」）にて測定した。測定値が０．３ｍｍａｑ未満は実用上良好であると判断される。

（評価実験２：カバー変形）
カバーの変形の有無は、ケーシング本体に組み付ける前の弾性ガスケット付きトップカバーに対して、次に、一旦、ケーシング本体に組み付け、圧締した後、取り外した弾性ガスケット付きトップカバーに対して、それぞれの変形の程度を測定した。測定は、まず、それぞれのトップカバーを定盤の上に仰向けにして置き、トップカバーの周縁の定盤からの高さを全周に亘って約５ｍｍピッチで測定する。そして、これら組み付け前後の各トップカバーの前記高さ寸法の周方向に沿う分布ヒストグラムを求める。この周方向の高さ分布には組み付け前後で変化が生じ、その変化量の分布のプロフィールによりカバー変形の程度が判明する。このカバー変形の程度は、前記高さ寸法の平均値では知ることができないので、工程能力指数（Ｃｐ：Process Capability Index）という統計的手法により求める。
組み付け前のトップカバーは、良品であり、その周縁の定盤からの高さ寸法の平均値−１０μｍを規格下限値、前記平均値＋１０μｍを規格上限値とする。この規格上下限値（平均値±１０μｍ）の±１０μｍという数値は、経験値である。かかる規格上限値をＵＳＬ、規格下限値をＬＳＬと表し、前記高さ寸法の周方向の分布の標準偏差をσで表すと、上記工程能力指数（Ｃｐ）は、下記式にて求めることができる。

Ｃｐ＝（ＵＳＬ−ＬＳＬ）／６σ

この工程能力指数（Ｃｐ）が、１以上であれば、実用上、良好であると判断できる。

上記評価実験１および２よる評価結果を、下記（表１）に併記した。

（実施例２）
実施例１と同様に、弾性ガスケットの取り付け対象を図１に示すような形状の蓋材とし、フィルム仮留め一体型ガスケットを作成した。下記（表１）に示すように、取り付け対象とした蓋材の係止縁部の最大高さ（深さ）Ｄは３ｍｍであり、弾性ガスケットの厚みＴを１．６ｍｍ、支持樹脂フィルムの屈曲成形部の高さＨを１．４ｍｍと設定した。弾性ガスケット形成用の材料としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた。これらの成形条件で、必要な金型を準備し、２００〜２３０℃の設定温度で、射出成形し各々のサンプルを作成した。射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃であった。
実施例１と同様に、得られたサンプルに対し、前記２種の評価実験を行った。その結果を下記（表１）併記した。

（実施例３）
実施例１と同様に、弾性ガスケットの取り付け対象を図１に示すような形状の蓋材とし、フィルム仮留め一体型ガスケットを作成した。下記（表１）に示すように、取り付け対象とした蓋材の係止縁部の最大高さ（深さ）Ｄは３ｍｍであり、弾性ガスケットの厚みＴを１．８ｍｍ、支持樹脂フィルムの屈曲成形部の高さＨを１．２ｍｍと設定した。弾性ガスケット形成用の材料としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた。これらの成形条件で、必要な金型を準備し、２００〜２３０℃の設定温度で、射出成形し各々のサンプルを作成した。射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃であった。
実施例１と同様に、得られたサンプルに対し、前記２種の評価実験を行った。その結果を下記（表１）併記した。

（比較例１）
実施例１と同様に、弾性ガスケットの取り付け対象を図１に示すような形状の蓋材とし、フィルム仮留め一体型ガスケットを作成した。下記（表２）に示すように、取り付け対象とした蓋材の係止縁部の最大高さ（深さ）Ｄは３ｍｍであり、弾性ガスケットの厚みＴを１．５ｍｍ、支持樹脂フィルムの屈曲成形部の高さＨを０．０ｍｍと設定した。弾性ガスケット形成用の材料としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた。これらの成形条件で、必要な金型を準備し、２００〜２３０℃の設定温度で、射出成形し各々のサンプルを作成した。射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃であった。
実施例１と同様に、得られたサンプルに対し、前記２種の評価実験を行った。その結果を下記（表２）併記した。

（比較例２）
実施例１と同様に、弾性ガスケットの取り付け対象を図１に示すような形状の蓋材とし、フィルム仮留め一体型ガスケットを作成した。下記（表２）に示すように、取り付け対象とした蓋材の係止縁部の最大高さ（深さ）Ｄは３ｍｍであり、弾性ガスケットの厚みＴを３．５ｍｍ、支持樹脂フィルムの屈曲成形部の高さＨを０．０ｍｍと設定した。弾性ガスケット形成用の材料としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた。これらの成形条件で、必要な金型を準備し、２００〜２３０℃の設定温度で、射出成形し各々のサンプルを作成した。射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃であった。
実施例１と同様に、得られたサンプルに対し、前記２種の評価実験を行った。その結果を下記（表２）併記した。

（比較例３）
実施例１と同様に、弾性ガスケットの取り付け対象を図１に示すような形状の蓋材とし、フィルム仮留め一体型ガスケットを作成した。下記（表２）に示すように、取り付け対象とした蓋材の係止縁部の最大高さ（深さ）Ｄは３ｍｍであり、弾性ガスケットの厚みＴを３．０ｍｍ、支持樹脂フィルムの屈曲成形部の高さＨを０．０ｍｍと設定した。弾性ガスケット形成用の材料としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた。これらの成形条件で、必要な金型を準備し、２００〜２３０℃の設定温度で、射出成形し各々のサンプルを作成した。射出条件は、射出スピード：２００ｍｍ／ｓ、金型温度：３０℃であった。
実施例１と同様に、得られたサンプルに対し、前記２種の評価実験を行った。その結果を下記（表２）併記した。

以上のように、本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットとその製造方法およびガスケットの取り付け方法は、取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に弾性ガスケットの厚み寸法より大きな深さ寸法の段差が存在する場合にも容易に弾性ガスケットを取り付けることのできるため、特に小型の電子機器のシール部位のシールを効果的かつ簡易に実現するのに好適である。

ハードディスク装置のケーシングの蓋材の斜視図である。 ハードディスク装置のケーシング本体と蓋材との間のシール部位の構造を示す断面構成図である。 本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットを製造工程を示す説明図である。 本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットを製造工程を示す説明図である。 本発明に用いられる屈曲成形部が形成された支持樹脂フィルムの斜視図である。 本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットを製造工程を示す説明図である。 本発明にかかるフィルム仮留め一体型ガスケットを製造工程を示す説明図である。 本発明のフィルム仮留め一体型ガスケットと、その取り付け対象であるハードディスク装置のケーシングの蓋材とを同時に示した斜視図である。 本発明のフィルム仮留め一体型ガスケットを連続製造するための連続製造装置の概略構成を示す斜視図である。

符号の説明

１ 蓋材（トップカバー）
２ 蓋材の本体部分
２ａ 蓋材の棚部
３ 蓋材の係止縁部
３ａ 端面
４ 弾性ガスケット
５ 接着剤
６ ケーシング本体
６ａ ケーシング本体の外縁の段部
１０ 固定側金型の凹部
１０ａ 溝
１１ 固定側金型
１２ 可動側金型の凸部
１３ 可動側金型
１４ 熱可塑性樹脂フィルム（支持樹脂フィルム）
１５ 支持樹脂フィルムの屈曲成形部
１６ 弾性ガスケット
１７ フィルム仮留め一体型ガスケット
２０ 支持樹脂フィルムのロール巻きフィルム
２１ フィルム仮留め一体型ガスケットのロール巻き
１０１ 連続射出成形装置

Claims (9)

1. 弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って弾性ガスケットの厚み寸法より大きな深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットであって、
   前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を有する支持樹脂フィルムと、該支持樹脂フィルムの前記屈曲成形部の近傍屈曲凸表面に剥離容易に固着されている弾性ガスケットとを有してなることを特徴とするフィルム仮留め一体型ガスケット。
2. 前記シール部位の段差の最大深さ寸法をＤ、前記ガスケットの厚み寸法をＴ、前記屈曲成形部の高さ寸法をＨと表した場合、Ｈ≧Ｄ−Ｔ＞０であることを特徴とする請求項１に記載のフィルム仮留め一体型ガスケット。
3. 前記弾性ガスケットが、熱可塑性エラストマー射出成形により前記屈曲成形部を有する支持樹脂フィルムの屈曲形成部近傍の屈曲凸表面に一体成形されたものであることを特徴とする請求項１または２に記載のフィルム仮留め一体型ガスケット。
4. 弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って前記弾性ガスケットの厚み寸法より大きい深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けることのできるフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法であって、
   金型を用いて、樹脂フィルムを成形して、前記シール部位の段差に係合可能な屈曲成形部を前記樹脂フィルムに形成し、形成された屈曲成形部の近傍の屈曲凸表面に、熱可塑性エラストマーからなる弾性ガスケットを射出成形にて、前記樹脂フィルムが前記ガスケットに融着しない条件で固着させることを特徴とするフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法。
5. 前記屈曲成形部を、前記金型の型締め前に、片方の金型に真空引きして行う真空成形により形成することを特徴とする請求項４に記載のフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法。
6. 前記屈曲成形部を、前記金型を型締めすることにより形成することを特徴とする請求項４に記載のフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法。
7. 前記樹脂フィルムの表面温度を前記樹脂フィルムの融点以下に低く設定することを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載のフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法。
8. 前記樹脂フィルムとしてロール状の樹脂フィルムから供給される連続した樹脂フィルムを用い、供給される連続した樹脂フィルムに前記屈曲成形部の形成と、前記ガスケットの射出成形とを連続的に行うことを特徴とする請求項４〜７のいずれか１項に記載のフィルム仮留め一体型ガスケットの製造方法。
9. 請求項１〜３のいずれかに記載のフィルム仮留め一体型ガスケットを用いて、弾性ガスケット取り付け対象箇所であるシール部位の近傍に該シール部位に沿って前記弾性ガスケットの厚み寸法より大きい深さ寸法の段差がある場合に前記シール部位に弾性ガスケットを正確かつ容易に取り付けるガスケットの取り付け方法であって、
   前記フィルム仮留め一体型ガスケットの支持樹脂フィルムの屈曲成形部を前記シール部位の近傍の段差の内周面に係合させて位置決めし、前記屈曲成形部の近傍屈曲凸表面に剥離容易に固着されている弾性ガスケットを前記シール部位に固定し、該シール部位に固定された弾性ガスケットから前記支持樹脂フィルムを剥離することを特徴とするガスケットの取り付け方法。

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