WO2018193901A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法 - Google Patents

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法 Download PDF

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義之 望月
章裕 糸井
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Definitions

  • the present invention relates to a polypropylene resin expanded particle and a method for producing the same.
  • An in-mold foam molded product obtained by filling polypropylene resin expanded particles in a mold and thermoforming has features such as shape flexibility, light weight, and heat insulation, which are the advantages of the in-mold foam molded product. .
  • shape flexibility compared with in-mold foam moldings using similar synthetic resin foam particles
  • polystyrene resin foam particles chemical resistance, heat resistance, strain recovery after compression The rate is excellent.
  • the dimensional accuracy, heat resistance, and compressive strength are superior to the in-mold foam molded article using polyethylene resin expanded particles.
  • in-mold foam molded articles obtained using polypropylene resin foam particles are used in various applications such as heat insulating materials, shock-absorbing packaging materials, automobile interior members, and automobile bumper core materials.
  • Such an in-mold foam molding is usually a white in-mold foam molding reflecting the color of the polypropylene resin itself without the addition of a pigment, or a black in-mold foam molding in which carbon black or the like is added as a pigment in the resin.
  • the body is often used.
  • a wide variety of products have been developed. From the viewpoint of functionality such that scratches and dirt are less noticeable, and from the viewpoint of design to differentiate from conventional products, it is not white or black,
  • the demand for gray in-mold foam moldings is increasing.
  • a black additive such as carbon black may be used for a white resin.
  • Patent Document 1 discloses an invention for obtaining gray polyolefin resin expanded particles by adding a small amount of carbon black.
  • the gray polyolefin resin expanded particles disclosed in this document include those with uneven color, which is insufficient to stably obtain gray polyolefin resin expanded particles having a uniform and excellent color tone. is there.
  • Patent Document 2 discloses an invention for obtaining polyolefin resin expanded particles to which carbon black and metal salt hydrate are added. This document discloses an invention for expressing flame retardancy by blending an inexpensive flame retardant while using carbon black, and obtains gray polyolefin resin expanded particles having a uniform and excellent color tone. There is no mention of that.
  • Patent Document 3 discloses an invention for obtaining polypropylene resin expanded particles to which carbon black and a metal borate are added. This document mentions the effect of eliminating color unevenness, but does not mention anything about obtaining gray polypropylene-based resin expanded particles having excellent color tone.
  • Patent Document 4 discloses an invention for obtaining expanded polyolefin resin particles to which a magnesium salt of a higher fatty acid is added. This document discloses an invention for obtaining foamed particles having a large cell diameter and excellent in-mold moldability. However, there is nothing about obtaining gray polyolefin resin foamed particles having a uniform and excellent color tone. Not mentioned.
  • Patent Document 5 discloses an invention for obtaining an in-mold foam molded body of a polyolefin resin to which carbon black and a fatty acid salt are added. This document discloses an invention for obtaining an in-mold foam molded article having no color unevenness by injection foam molding, and makes no mention of obtaining gray foam particles having excellent color tone.
  • An object of the present invention is to provide a polypropylene resin expanded particle capable of obtaining a gray in-mold expanded molded article having a uniform and excellent color tone.
  • the present inventors surprisingly have excellent color tone by using carbon dioxide as a foaming agent and foaming a polypropylene resin particle containing carbon black and magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate. It has been found that expanded particles can be obtained. That is, this invention consists of the following structures.
  • a method for producing polypropylene resin expanded particles comprising the following steps: (I) Polypropylene containing 1.0 to 25 parts by weight of carbon black and 0.05 to 1.0 parts by weight of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate with respect to 100 parts by weight of polypropylene resin A step of dispersing resin particles and carbon dioxide in an aqueous dispersion medium in a sealed container to obtain a dispersion; (Ii) heating and pressurizing the dispersion, and (Iii) A step of releasing the polypropylene resin particles contained in the dispersion into a pressure range lower than the internal pressure of the sealed container.
  • a polypropylene resin expanded particle capable of obtaining a gray in-mold expanded molded article having a uniform and excellent color tone.
  • FIG. (1) is a figure which shows the color of the surface of the in-mold foaming molding obtained by this-application comparative example 2.
  • FIG. (2) is a figure which shows the color of the surface of the in-mold foaming molding obtained by this-application comparative example 1.
  • FIG. (3) is a figure which shows the color of the surface of the in-mold foaming molding obtained in this-application Example 1.
  • the expanded polypropylene resin particles according to an embodiment of the present invention are 1.0 to 25 parts by weight of carbon black and 0.05 to 0.05 of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin. It is characterized by containing not less than 1.0 parts by weight and not more than parts by weight, and the surface color satisfies the following (a), (b) and (c).
  • the expanded polypropylene resin particles according to one embodiment of the present invention are 1.0 parts by weight or more of carbon black and 0.05 parts by weight of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin. It is obtained by foaming polypropylene resin particles containing 1.0 part by weight or less using carbon dioxide as a foaming agent, and shows a uniform gray with excellent color tone.
  • polypropylene-based resin expanded particles are also referred to as “expanded particles”
  • in-mold expanded molded products are also referred to as “molded products”.
  • the polypropylene resin used as the base resin in one embodiment of the present invention is not particularly limited as long as it contains propylene as the main component of the monomer.
  • it is a propylene homopolymer, olefin-propylene random copolymer.
  • examples thereof include a polymer and an olefin-propylene block copolymer. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples include ⁇ -olefins such as heptene, 3-methyl-1-hexene, 1-octene, and 1-decene, and cyclopentene, norbornene, and tetracyclo [6,2,11,8,13,6] -4- Cyclic olefins such as dodecene, dienes such as 5-methylene-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, methyl-1,4-hexadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, etc. Can be mentioned.
  • these olefins having 2 or 4 or more carbon atoms may be used alone or in combination of two or more.
  • ethylene or ⁇ -olefin is preferable and ethylene and 1-butene are most preferable from the viewpoint of availability, economical efficiency, and mechanical properties.
  • the copolymerizable olefin content in the polypropylene resin used in one embodiment of the present invention is preferably 0% by weight or more and 10% by weight or less, more preferably 1.0% by weight or more and 7.0% by weight or less. More preferably, it is more preferably from 5% by weight to 6.0% by weight, particularly preferably from 1.5% by weight to 5.0% by weight.
  • the copolymerizable olefin content in the polypropylene resin is within the above range, the moldability and mechanical strength of the resulting polypropylene resin-in-mold foam molded product tend to be good.
  • the polypropylene resin used in one embodiment of the present invention includes vinyl chloride, vinylidene chloride, acrylonitrile, vinyl acetate, acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, and ethyl acrylate, as long as the object of the present invention is not impaired.
  • Vinyl monomers such as butyl acrylate, methyl methacrylate, maleic anhydride, styrene, methyl styrene, vinyl toluene, and divinyl benzene may be copolymerized.
  • olefin-propylene random copolymers containing ethylene and / or 1-butene such as ethylene-propylene random
  • a copolymer, a 1-butene-propylene random copolymer, and an ethylene-1-butene-propylene random copolymer can be preferably used.
  • the melting point of the polypropylene resin used in one embodiment of the present invention is not particularly limited, but is preferably 130 ° C. or higher and 160 ° C. or lower, more preferably 140 ° C. or higher and 155 ° C. or lower.
  • the melting point of the polypropylene resin is in the above-described range, there is a tendency that an in-mold foam molded article having an excellent balance between mechanical strength and surface appearance tends to be obtained.
  • the melting point in an embodiment of the present invention is a differential scanning calorimeter DSC, and polypropylene resin or polypropylene resin particles 1 mg to 10 mg are increased from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min.
  • the endothermic peak in the DSC curve obtained when the temperature is then cooled from 220 ° C. to 40 ° C. at a rate of temperature decrease of 10 ° C./min, and the temperature is increased again from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min Of the peak temperature.
  • the melt flow rate (hereinafter sometimes referred to as MFR) of the polypropylene resin used in an embodiment of the present invention is preferably 3.0 g / 10 min or more and 12 g / 10 min or less, more preferably 5 It is 0.0 g / 10 min or more and 9.0 g / 10 min or less.
  • MFR melt flow rate
  • the MFR in one embodiment of the present invention uses an MFR measuring instrument described in JIS K7210, and has an orifice of 2.0959 ⁇ 0.005 mm ⁇ , an orifice length of 8.000 ⁇ 0.025 mm, a load of 2160 g, and 230 ⁇ 0.2 ° C. It is the value when measured under conditions.
  • the polypropylene resin used in one embodiment of the present invention can be obtained using a catalyst such as a Ziegler catalyst, a metallocene catalyst, a post metallocene catalyst, or the like.
  • a catalyst such as a Ziegler catalyst, a metallocene catalyst, a post metallocene catalyst, or the like.
  • a Ziegler catalyst is used, a polymer having a large Mw / Mn tends to be obtained.
  • the polypropylene resin used in one embodiment of the present invention can be adjusted in characteristics such as molecular weight and melt flow rate by oxidative decomposition using an organic peroxide.
  • oxidatively decompose the polypropylene resin for example, a polypropylene resin added with an organic peroxide can be heated and melted in an extruder.
  • the primary particle size of the carbon black used in one embodiment of the present invention is not limited, but generally it is preferably larger than 0 nm and not larger than 500 nm. From the viewpoint of the balance between flame retardancy of the in-mold foam molded product and mechanical strength, the primary particle size of carbon black is more preferably 10 nm or more and 100 nm or less. Examples of such carbon black include channel black, roller black, disk, gas furnace black, oil furnace black, thermal black, acetylene black, and the like, and one or more of these can be used.
  • the primary particle size of carbon black in one embodiment of the present invention was obtained by taking a photograph of the cross section of the cell membrane of the obtained polyolefin-based resin expanded particles magnified 40,000 times with a transmission electron microscope, and obtaining the obtained transmission In a scanning electron micrograph, the particle diameters (Ferre diameter) in the X direction and Y direction of 50 carbon black primary particles are measured arbitrarily, and the average value is calculated.
  • the content of such carbon black is 1.0 to 25 parts by weight of carbon black with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin. It is preferably 2.0 parts by weight or more and 20 parts by weight or less, more preferably 2.0 parts by weight or more and 15 parts by weight or less, still more preferably 2.0 parts by weight or more and 10 parts by weight or less, and most preferably 2.0 parts by weight or more and 8.0 parts by weight or less.
  • content of carbon black is less than 1.0 part by weight, color unevenness of the obtained polypropylene resin expanded particles tends to be noticeable.
  • content exceeds 25 weight part it exists in the tendency for the flame retardance of the polypropylene resin-type in-mold foam molding obtained to deteriorate.
  • the carbon black when producing resin particles containing carbon black, is used as a polyolefin resin in which carbon black is dispersed (hereinafter referred to as “carbon black masterbatch”). It is preferable to melt knead together with a polypropylene resin.
  • the polyolefin resin used in the carbon black masterbatch include a polyethylene resin and a polypropylene resin, and a polypropylene resin is preferable.
  • the polypropylene resin used in the carbon black masterbatch is preferably selected from those listed above for the polypropylene resin used in the present invention.
  • the MFR of the polypropylene resin is preferably 3.0 g / 10 min or more and 15 g / 10 min or less, more preferably 5.0 g / 10 min or more and 9.0 g / 10 min or less. When the MFR is within this range, kneadability with the polypropylene resin used in one embodiment of the present invention tends to be improved.
  • the carbon black concentration in the carbon black masterbatch is preferably 5.0% by weight to 60% by weight, and more preferably 20% by weight to 50% by weight.
  • a stabilizer or a lubricant may be added to the carbon black masterbatch.
  • the carbon black masterbatch can be produced by melt-kneading polyolefin resin and carbon black using an extruder, kneader, Banbury mixer (registered trademark), roll, or the like.
  • the magnesium hydroxide and magnesium carbonate used in one embodiment of the present invention are not particularly limited as long as they are available.
  • the primary particle size of magnesium hydroxide and magnesium carbonate used in one embodiment of the present invention is not limited, but is generally greater than 0.01 ⁇ m and less than or equal to 50 ⁇ m. From the viewpoint of dispersibility in polypropylene resin and forming a uniform cell structure of polypropylene resin expanded particles, the thickness is more preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the content of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate according to an embodiment of the present invention is 0.05 part by weight or more and 1.0 part by weight or less with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin.
  • the content of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate is more preferably 0.1 parts by weight or more and 0.5 parts by weight or less.
  • the content of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate is within the above range, it is possible to obtain polypropylene-based resin expanded particles that exhibit a gray color that is uniform and excellent in color tone.
  • the content is less than 0.05 parts by weight, color unevenness of the obtained polypropylene resin expanded particles tends to be noticeable.
  • the content of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate exceeds 1 part by weight, the surface appearance of the resulting polypropylene resin-in-mold foam-molded product tends to deteriorate.
  • Examples of the method for producing polypropylene resin particles in one embodiment of the present invention include the following methods.
  • a polypropylene resin and carbon black, magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate, and if necessary, a mixture of other additives are mixed by a mixing method such as a dry blend method or a master batch method.
  • the resulting mixture is melt-kneaded using an extruder, kneader, Banbury mixer (registered trademark), roll, etc., and then chopped using a cutter, pelletizer, etc., to obtain a particle shape, thereby producing a polypropylene system Resin particles are obtained.
  • the polypropylene resin particles of one embodiment of the present invention may contain a cell nucleating agent, a hydrophilic compound, an antioxidant, an antistatic agent, a flame retardant, etc. as other additives as necessary. it can.
  • Such an additive may be preliminarily added to another resin in a high concentration to form a master batch, and this master batch resin may be added to the polypropylene resin.
  • the resin used for such a masterbatch resin is preferably a polyolefin resin, and more preferably a masterbatch made of a polypropylene resin among polyolefin resins.
  • water in the aqueous dispersion medium when a hydrophilic compound is contained in the polypropylene resin particles, water in the aqueous dispersion medium also acts as a foaming agent, which contributes to an improvement in the expansion ratio.
  • the hydrophilic compound used in one embodiment of the present invention is a water-absorbing ionic compound such as sulfate, borate or carbonate, or a carboxyl group, hydroxyl group, amino group, sulfo group or polyoxyethylene in the molecule. It is a compound containing a hydrophilic group such as a group or a derivative thereof, and includes a hydrophilic polymer.
  • examples of the compound containing a carboxyl group include lauric acid and sodium laurate, and examples of the compound containing a hydroxyl group include ethylene glycol and glycerin.
  • examples of other hydrophilic organic compounds include organic compounds having a triazine ring such as melamine (chemical name: 1,3,5-triazine-2,4,6-triamine), isocyanuric acid, and isocyanuric acid condensate. . These may be used alone or in combination of two or more.
  • the hydrophilic polymer is a polymer having a water absorption measured in accordance with ASTM D570 of 0.5% by weight or more, and is a so-called hygroscopic polymer; several to several times its own weight without dissolving in water. It includes a water-absorbing polymer that absorbs water 100 times and is difficult to dehydrate even under pressure; and a water-soluble polymer that dissolves in water at a temperature of 15 ° C. or higher.
  • hydrophilic polymer examples include, for example, ethylene-acrylic acid-maleic anhydride terpolymers and carboxylic acid groups of ethylene- (meth) acrylic acid copolymers such as alkali metal ions such as sodium ions and potassium ions.
  • Ionomer-based resins neutralized with transition metal ions such as zinc ions and crosslinked between molecules; carboxyl group-containing polymers such as ethylene- (meth) acrylic acid copolymers; nylon-6, nylon-6,6, Polyamides such as copolymer nylon; Nonionic water-absorbing polymers such as polyethylene glycol and polypropylene glycol; Polyether-polyolefin resin block copolymers represented by Pelestat (trade name, manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.); Aqua Coke (product) Name, manufactured by Sumitomo Seika Co., Ltd.) De polymer; and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • nonionic water-absorbing polymers and polyether-polyolefin resin block copolymers have relatively good dispersion stability in a pressure-resistant container, and absorb water when added in a relatively small amount. It is preferable because it exhibits its properties.
  • hydrophilic compounds glycerin, polyethylene glycol, polypropylene glycol, and melamine are preferable because the effects of the present invention are great.
  • the content of the hydrophilic compound in the polypropylene resin expanded particles of one embodiment of the present invention is preferably 0.01 parts by weight or more and 10 parts by weight or less, and 0.03 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin. 5 parts by weight or less is more preferable, and 0.05 part by weight or more and 1 part by weight or less is more preferable.
  • the content of the hydrophilic compound is in this range, the expansion ratio is likely to be improved, and the appearance and mechanical properties of the obtained in-mold foam molded product are likely to be good.
  • inorganic nucleating agents such as talc, calcium stearate, calcium carbonate, silica, kaolin, titanium oxide, bentonite, barium sulfate are generally used. These may be used alone or in combination of two or more. Among these cell nucleating agents, a cell having uniform talc can be obtained, which is preferable.
  • the content of the cell nucleating agent may be appropriately adjusted depending on the intended cell diameter and the type of the nucleating agent, but the cell nucleating agent is 0.001 part by weight or more with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin. The amount is preferably not more than parts by weight, more preferably not less than 0.01 parts and not more than 1 part by weight. When the content of the cell nucleating agent is within the range, cells having a uniform size suitable for expanded particles can be easily obtained.
  • the weight per one polypropylene resin particle is preferably 0.2 mg or more and 10 mg or less, and more preferably 0.5 mg or more and 6.0 mg or less.
  • the weight per polypropylene resin particle is within the above range, the dimensions and filling properties of the obtained in-mold foam-molded product tend to be good.
  • the weight per one polypropylene resin particle is an average resin particle weight obtained from 100 particles of randomly selected polypropylene resin particles.
  • composition and particle weight of the polypropylene resin particles hardly change even after the foaming process and the in-mold foam molding process, and the same properties are exhibited even when the foam particles and the in-mold foam molding are remelted.
  • polypropylene resin foam particles are produced using the polypropylene resin particles thus obtained.
  • the method for producing expanded polypropylene resin particles in an embodiment of the present invention includes the following steps: (I) Polypropylene containing 1.0 to 25 parts by weight of carbon black and 0.05 to 1.0 parts by weight of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate with respect to 100 parts by weight of polypropylene resin A step of dispersing resin particles and carbon dioxide in an aqueous dispersion medium in a sealed container to obtain a dispersion; (Ii) heating and pressurizing the dispersion, and (Iii) A step of releasing the polypropylene resin particles contained in the dispersion into a pressure range lower than the internal pressure of the sealed container.
  • Carbon dioxide is used as the foaming agent in one embodiment of the present invention.
  • the mechanism is unknown at this stage, but the polypropylene resin particles containing carbon black and magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate can be expanded by using carbon dioxide as a foaming agent to foam the polypropylene resin particles. Gray expanded polypropylene resin particles having excellent color tone can be obtained.
  • Carbon dioxide is an inorganic gas foaming agent with a small environmental load, and is suitable because it can be used as a foaming agent to obtain a polypropylene resin in-mold foam molded article having a good appearance.
  • an inorganic gas such as air, nitrogen, oxygen, etc. may be used in combination as long as the quality of the obtained foamed molded product in the polypropylene resin mold is not impaired.
  • air remaining in a sealed container used for foaming hardly affects the quality of the obtained foamed molded product in a polypropylene resin mold, and may be used in combination.
  • the method for producing polypropylene resin expanded particles in one embodiment of the present invention includes, for example, dispersing polypropylene resin particles in an aqueous dispersion medium in a closed container, impregnating carbon dioxide as a foaming agent,
  • the process includes a step of releasing polypropylene resin particles heated to a temperature equal to or higher than the softening temperature (foaming temperature) into a pressure range lower than the internal pressure of the sealed container to obtain polypropylene resin foam particles.
  • Such a process is also referred to as a “single-stage foaming process”
  • the polypropylene-based resin foam particles obtained by such a “single-stage foaming process” may be referred to as “single-stage foaming particles”.
  • “more than the softening temperature of polypropylene resin particles” means that the melting point of the polypropylene resin used is ⁇ 10 ° C. or more.
  • the foaming temperature of the polypropylene resin particles is not particularly limited, but is preferably equal to or higher than the softening temperature of the polypropylene resin particles.
  • the softening temperature or higher of the polypropylene resin particles is not particularly limited as long as the melting point of the polypropylene resin used is ⁇ 10 ° C. or higher.
  • the melting point of the polypropylene resin used is preferably ⁇ 10 ° C. or higher, The melting point is more preferably ⁇ 10 ° C. or higher and the melting point + 10 ° C. or lower.
  • the temperature of the atmosphere in which the polypropylene resin particles are released may be adjusted to about room temperature to about 110 ° C. for the purpose of adjusting the expansion ratio.
  • the pressure for impregnating the foaming agent in the closed container is preferably about 1.5 MPa (gauge pressure) or more and 5.0 MPa or less (gauge pressure). More preferably, the pressure is 1.5 MPa (gauge pressure) or more and 3.5 MPa or less (gauge pressure).
  • a foaming pressure is synonymous with the internal pressure of the airtight container in process (iii).
  • Specific examples of the method for producing expanded polypropylene resin particles in one embodiment of the present invention include the following methods.
  • a method of increasing the expansion ratio of the polypropylene resin expanded particles there are, for example, a method of increasing the internal pressure in the sealed container, increasing the pressure release speed, and increasing the temperature in the sealed container before discharge.
  • aqueous dispersion medium used in one embodiment of the present invention it is preferable to use only water, but a dispersion medium in which methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerin or the like is added to water can also be used.
  • the sealed container used in one embodiment of the present invention is not particularly limited as long as it can withstand the pressure in the container and the temperature in the container at the time of producing the foamed particles, and examples thereof include an autoclave type pressure resistant container. .
  • a dispersant in the aqueous dispersion medium in order to prevent coalescence of the polypropylene-based resin particles.
  • examples of the dispersant used in one embodiment of the present invention include inorganic dispersants such as tricalcium phosphate, tribasic magnesium phosphate, basic magnesium carbonate, calcium carbonate, barium sulfate, kaolin, talc, and clay.
  • dispersants may be used alone or in combination of two or more.
  • a dispersion aid together with a dispersant.
  • dispersion aid used in one embodiment of the present invention include, for example, N-acyl amino acid salts, alkyl ether carboxylates, carboxylate types such as acylated peptides; alkyl sulfonates, n-paraffin sulfones.
  • Sulfonates such as acid salts, alkylbenzene sulfonates, alkylnaphthalene sulfonates, sulfosuccinates; sulfuric acids such as sulfated oils, alkyl sulfates, alkyl ether sulfates, alkyl amide sulfates, alkyl allyl ether sulfates
  • Anionic surfactants such as ester types; phosphate ester types such as alkyl phosphates and polyoxyethylene phosphates;
  • dispersion aid polycarboxylic acid type polymer surfactants such as maleic acid copolymer salts and polyacrylates; polyvalent anions such as polystyrene sulfonates and naphthalsulfonic acid formalin condensate salts Polymeric surfactants can also be used. These dispersing aids may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of dispersant and dispersion aid used in an embodiment of the present invention varies depending on the type and the type and amount of polypropylene resin particles used. Usually, it is preferable to blend the dispersant in an amount of 0.1 part by weight to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the aqueous dispersion medium. Is preferred.
  • the polypropylene resin particles are usually preferably used in an amount of 20 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the aqueous dispersion medium.
  • a single-stage expanded particle is impregnated with an inorganic gas (for example, air, nitrogen, carbon dioxide, etc.) to give an internal pressure, and then contacted with water vapor at a specific pressure.
  • an inorganic gas for example, air, nitrogen, carbon dioxide, etc.
  • Polypropylene-based resin expanded particles having an expansion ratio improved compared to the expanded particles can be obtained.
  • the foaming process in which the polypropylene resin foamed particles are further foamed to obtain the polypropylene resin foamed particles having a higher expansion ratio may be referred to as a “two-stage foaming process”.
  • the polypropylene resin expanded particles obtained through the above process may be referred to as “two-stage expanded particles”.
  • the internal pressure of the inorganic gas impregnated in the first-stage expanded particles is preferably changed in consideration of the expansion ratio of the second-stage expanded particles, but is 0.12 MPa (absolute pressure) or 0.60 MPa (absolute pressure). It is preferable.
  • the water vapor pressure in the two-stage foaming step is preferably adjusted to 0.02 MPa (gauge pressure) or more and 0.25 MPa (gauge pressure) or less in consideration of the expansion ratio of the two-stage foam particles. It is more preferable to adjust at 03 MPa (gauge pressure) or more and 0.15 MPa (gauge pressure) or less.
  • the closed cell ratio of the polypropylene resin expanded particles of one embodiment of the present invention obtained through the “one-stage foaming process” or “two-stage foaming process” is preferably 88% or more, and 93% or more. Is more preferable.
  • the closed cell ratio of the polypropylene resin foamed particles is less than 88%, internal gas tends to flow out of the foamed particles at the time of in-mold foam molding, and the deformation after molding tends to increase.
  • the closed cell ratio is calculated by calculating the closed cell volume of the polypropylene resin expanded particles using an air comparison type hydrometer, and dividing the closed cell volume by the apparent volume separately obtained by the ethanol immersion method. Is the value to be
  • polypropylene resin foam particles according to an embodiment of the present invention, 5-6 mg of polypropylene resin foam particles are heated from 40 ° C. to 220 ° C. at a temperature increase rate of 10 ° C./min, as measured by differential scanning calorimetry. It is preferred to have two melting peaks in the resulting DSC curve.
  • the expanded polypropylene resin particles of one embodiment of the present invention preferably have a DSC ratio of 10% to 50%, more preferably 15% to 30%. When the DSC ratio is within this range, a polypropylene resin-in-mold foam-molded product having a high surface beauty is easily obtained.
  • the DSC ratio is the amount of heat surrounded by the melting peak on the low temperature side of the DSC curve and the tangent to the melting start baseline from the maximum point between the melting peak on the low temperature side and the melting peak on the high temperature side.
  • a certain low-temperature melting peak calorie is surrounded by Ql, the melting peak on the high-temperature side of the DSC curve, and the tangent to the melting end baseline from the maximum point between the low-temperature melting peak and the high-temperature melting peak
  • the melting peak heat quantity on the high temperature side which is the amount of heat
  • Qh the ratio [Qh / (Ql + Qh) ⁇ 100] of the melting peak on the high temperature side calculated from these.
  • the foamed particles having the desired DSC ratio can be obtained by appropriately adjusting the foaming temperature and the foaming pressure. Obtainable.
  • the DSC ratio tends to decrease, and it also depends on the type of polypropylene resin, additive, and type of foaming agent. Specifically, when the foaming temperature is raised by 1 ° C., the DSC ratio is reduced by about 5 to 20%, and when the foaming pressure is raised by 0.1 MPa, the DSC ratio is reduced by about 0.5 to 5%.
  • the expansion ratio of the polypropylene resin expanded particles of one embodiment of the present invention obtained by the above-described production method is not particularly limited and may be adjusted as necessary, but from the viewpoint of mechanical strength, it is 3 to 40 times. Or less, and more preferably 3 to 25 times.
  • the expansion ratio of the expanded polypropylene resin particles refers to the weight w (g) of expanded polypropylene resin particles, which is then submerged in a graduated cylinder containing ethanol, and the water level rise (submerged method) of the graduated cylinder.
  • the average cell diameter of the expanded polypropylene resin particles of one embodiment of the present invention is preferably 100 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less, and more preferably 120 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less. When the average cell diameter of the expanded polypropylene resin particles is within the range, the appearance of the obtained expanded foam in the polypropylene resin mold tends to be good.
  • the average bubble diameter is a value measured as follows. Polypropylene-based resin foam particles are cut at the center of the foam particles using a double-edged razor [Feather, high stainless steel double-edged]. The cut surface is observed with an optical microscope [manufactured by Keyence Corporation, VHX-100] at a magnification of 50 to obtain an image of the cut surface. In the obtained image, draw a straight line passing through almost the center of the foamed particle, and read the number of bubbles n through which the straight line passes, and the foamed particle diameter L ( ⁇ m) determined from the intersection of the straight line and the foamed particle surface. Calculated from the following equation.
  • the color of the expanded polypropylene resin particles in one embodiment of the present invention is measured and evaluated as follows.
  • the expanded particles (sample) are sandwiched between two steel plates, and the expanded particles are compressed with a Yankee vice until they become a sheet. While being fixed in this state, it is heated (60 ° C.) for 30 minutes with a dryer to form expanded particles into a sheet.
  • the obtained sheet-like sample is placed on a scanner stand of a printer multifunction device (iR-ADV C5035, manufactured by Canon Inc.) and scanned, and image processing software (DIBAS32) is applied to the image of the surface of the sheet-like sample.
  • DIBAS32 image processing software
  • the mode value (measurement value) of the RGB value of the obtained sample surface is measured.
  • the above-described measurement of the mode value (measured value) of the RGB value is carried out for 20 expanded particles, and the mode value (average value) of the RGB values of the obtained 20 sheet-like samples is obtained.
  • the mode value (measured value) of the RGB value of the sample 20 (R20, G20, B20)
  • the mode value (average value) of the RGB value ((R1 + R2 + ... + R20) / 20, (G1 + G2 +... + G20) / 20, (B1 + B2 +... + B20) / 20).
  • RGB value is a kind of color expression method, and it can reproduce a wide range of colors by mixing three primary colors of red (Red), green (Green), and blue (Blue).
  • Each numerical value of R, G, and B is expressed in 256 levels from 0 to 255.
  • an RGB value satisfying the following condition 1 is evaluated as gray
  • an RGB value satisfying the condition 2 is evaluated as black
  • an RGB value not satisfying the conditions 1 and 2 is evaluated as another color.
  • RGB value satisfying condition 1 Black: RGB value satisfying condition 2 Other colors: RGB values not satisfying conditions 1 and 2.
  • Condition 1 The mode value (average value) of RGB values is a value satisfying (a), (b) and (c); (A) When the maximum value of any of the R, G, and B values is RGB (Max), RGB (Max) ⁇ 230 (B) When the minimum value of any of R, G, and B is RGB (Min), RGB (Min) ⁇ 70 (C) RGB (Max) ⁇ RGB (Min) ⁇ 20
  • Condition 2 The mode value (average value) of RGB values is a value satisfying (d), (e), and (f); (D) When the maximum value of any of R, G, and B is RGB (Max), RGB (Max) ⁇ 40 (E) RGB (Min) ⁇ 0 when the minimum value of any of R, G, B is RGB (Min) (F) RGB (Max) ⁇ RGB (Min) ⁇ 10
  • the color unevenness of the polypropylene resin expanded particles in one embodiment of the present invention is evaluated as follows using the mode value (measured value) of the RGB values.
  • the maximum value of RGB (Max) is RGB (Max) i
  • the minimum value of RGB (Min) is RGB (Min) i.
  • Evaluation is based on the difference (RGB (Max) i ⁇ RGB (Min) i) between RGB (Max) i and RGB (Min) i.
  • the difference between RGB (Max) i and RGB (Min) i is preferably 50 or less, and more preferably 30 or less.
  • the evaluation result obtained by scanning the sheet obtained from the foamed particles and performing RGB analysis and the evaluation result obtained by scanning the smooth surface and performing RGB analysis It is equivalent.
  • the method for producing an in-mold foam molded body from the foamed particles according to an embodiment of the present invention is, for example, filling a mold in which a polypropylene resin foamed particle can be closed but cannot be sealed, and heated with steam or the like.
  • the foamed particles are heat-fused with each other and molded according to a mold, cooled with a coolant such as water, and then taken out to obtain an in-mold foam molded body.
  • the polypropylene-based resin expanded particles apply a pressure higher than the atmospheric pressure inside the expanded particles before in-mold foam molding.
  • In-mold foam molding using foam particles in which a pressure equal to or higher than the atmospheric pressure is applied to the inside of the foam particles makes it easy to obtain a polypropylene resin in-mold foam molded article with good surface appearance and little deformation.
  • a pressure can be provided inside a foamed particle by methods, such as the conventionally known internal pressure provision method and the compression filling method.
  • the expanded foamed particles are preliminarily held under pressure of an inorganic gas to apply an internal pressure higher than the atmospheric pressure in the expanded particles, and the expanded particles to which the internal pressure is applied can be closed but not sealed. Fill the molding space such as mold.
  • the internal pressure is preferably 0.12 MPa (absolute pressure) or more and 0.40 MPa (absolute pressure) or less, more preferably 0.14 MPa (absolute pressure) or more and 0.30 MPa (absolute pressure) or less.
  • the inorganic gas used for applying the internal pressure air, nitrogen, helium, neon, argon, carbon dioxide or the like can be used. These gases may be used alone or in combination of two or more. Among these, since versatility is high, air and nitrogen are preferable.
  • the polypropylene resin foam particles are compressed in a compression tank using a pressurized gas, preferably to a bulk density of 1.25 to 3.0 times the bulk density of the foam particles before filling, more preferably Compressed to a bulk density of 1.5 to 2.2 times the bulk density of the foamed particles before filling, and filled in a molding space such as a mold that can close the compressed foamed particles but does not seal.
  • a pressurized gas preferably to a bulk density of 1.25 to 3.0 times the bulk density of the foam particles before filling, more preferably Compressed to a bulk density of 1.5 to 2.2 times the bulk density of the foamed particles before filling, and filled in a molding space such as a mold that can close the compressed foamed particles but does not seal.
  • pressurized gas used for the compression air, nitrogen, helium, neon, argon, carbon dioxide or the like can be used. These gases may be used alone or in combination of two or more. Among these, highly versatile air and nitrogen are preferable.
  • the heating steam pressure is about 0.15 to 0.40 MPa (gauge pressure) using steam or the like as a heating medium for about 3 to 50 seconds.
  • the mold is cooled by water cooling, and then the mold is opened to obtain a foam in a polypropylene resin mold.
  • the in-mold foamed molded body having a small intergranular surface and high blackness can be obtained. It leads to reduction of energy consumption.
  • a method for producing polypropylene resin expanded particles comprising the following steps: (I) Polypropylene containing 1.0 to 25 parts by weight of carbon black and 0.05 to 1.0 parts by weight of magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate with respect to 100 parts by weight of polypropylene resin A step of dispersing resin particles and carbon dioxide in an aqueous dispersion medium in a sealed container to obtain a dispersion; (Ii) heating and pressurizing the dispersion, and (Iii) A step of releasing the polypropylene resin particles contained in the dispersion into a pressure range lower than the internal pressure of the sealed container.
  • a foamed molded article composed of the polypropylene resin foamed particles according to any one of [4] to [6].
  • the present invention can be configured as follows.
  • Resin particles and carbon dioxide are dispersed in an aqueous dispersion medium in a sealed container, heated and pressurized to a temperature higher than the softening temperature of the polypropylene resin particles, and then released to a pressure range lower than the internal pressure of the sealed container.
  • Carbon black is contained in an amount of 1.0 to 25 parts by weight and magnesium hydroxide and / or magnesium carbonate is contained in an amount of 0.05 to 1.0 parts by weight based on 100 parts by weight of a polypropylene resin.
  • Polypropylene-based resin expanded particles exhibiting colors that satisfy (a), (b), and (c): (A) When the maximum value of any of the R, G, and B values is RGB (Max), RGB (Max) ⁇ 230 (B) When the minimum value of any of R, G, and B is RGB (Min), RGB (Min) ⁇ 70 (C) RGB (Max) ⁇ RGB (Min) ⁇ 20.
  • polypropylene-type resin expanded particle and its manufacturing method of one Embodiment of this invention are given in detail, giving an Example and a comparative example, it is not limited to these.
  • the substances used were as follows, but were used without any particular purification.
  • Polypropylene resin commercially available
  • Carbon black / carbon black [Primary particle size 35nm]
  • the particle size of carbon black was measured as follows. A cross-sectional view of the cell membrane of the obtained polypropylene resin expanded particles was taken with a transmission electron microscope at a magnification of 40,000 times.
  • the mode value of the RGB value was carried out on 20 foamed particles, and the mode value (average value) of the RGB value was determined.
  • the RGB value satisfying the following condition 1 is gray
  • the RGB value satisfying the condition 2 is black
  • the RGB value not satisfying the conditions 1 and 2 is evaluated as the other color did.
  • RGB value satisfying condition 1 Black: RGB value satisfying condition 2 Other colors: RGB values not satisfying conditions 1 and 2.
  • Condition 1 The mode value (average value) of RGB values is a value satisfying (a), (b) and (c); (A) When the maximum value of any of the R, G, and B values is RGB (Max), RGB (Max) ⁇ 230 (B) When the minimum value of any of R, G, and B is RGB (Min), RGB (Min) ⁇ 70 (C) RGB (Max) ⁇ RGB (Min) ⁇ 20
  • Condition 2 The mode value (average value) of RGB values is a value satisfying (d), (e), and (f); (D) When the maximum value of any of R, G, and B is RGB (Max), RGB (Max) ⁇ 40 (E) RGB (Min) ⁇ 0 when the minimum value of any of R, G, B is RGB (Min) (F) RGB (Max) ⁇ RGB (Min) ⁇ 10 ⁇ Evaluation of color unevenness of expanded particles> Visual evaluation was performed on the 20 sheet-like samples in the image obtained by scanning with the color evaluation of the expanded particles, and the following criteria were used. ⁇ :
  • the color unevenness of the expanded particles was digitized using the RGB values.
  • the maximum value of RGB (Max) is RGB (Max) i
  • the minimum value of RGB (Min) is RGB (Min) i
  • the difference between RGB (Max) i and RGB (Min) i is 50 or less, color unevenness is hardly observed.
  • the molded body produced according to the example was cut out to a thickness of 10 mm.
  • a light source product name: iPhone 6 (iPhone is a registered trademark), manufactured by Apple Inc.
  • the surface of the molded body was photographed with a camera (product name: EX-Z90, manufactured by CASIO) from a position 50 cm in height perpendicular to the photographing surface of the molded body.
  • Example 1 [Production of polypropylene resin particles] 100 parts by weight of polypropylene resin, 4 parts by weight of carbon black, 0.5 parts by weight of polyethylene glycol, 0.05 parts by weight of talc and 0.10 parts by weight of magnesium hydroxide were weighed and dry blended. . The dry blended mixture was melt kneaded at a resin temperature of 220 ° C. using a twin screw extruder (manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd., TEM26-SX), and the extruded strand was water-cooled in a 2 m long water tank. Cut to produce polypropylene resin particles (1.2 mg / grain).
  • the autoclave contents were heated to a foaming temperature of 149.0 ° C. Thereafter, carbon dioxide as a foaming agent was additionally injected to increase the internal pressure of the autoclave to a foaming pressure of 3.3 MPa. After maintaining at the foaming temperature and foaming pressure for 30 minutes, the valve at the bottom of the autoclave is opened and released into the atmosphere at 95 ° C. through an opening orifice with a diameter of 3.6 mm to foam a polypropylene resin having a foaming ratio of about 20 times. Particles were obtained. At this time, the pressure was maintained with carbon dioxide so that the pressure in the container did not decrease during the discharge. The obtained polypropylene resin expanded particles were evaluated for color and color unevenness and average cell diameter. The results are shown in Table 1.
  • the molded body was taken out to obtain a foamed molded body in a polypropylene resin mold.
  • the obtained in-mold foam molded article was allowed to stand at 23 ° C. for 2 hours, then cured at 75 ° C. for 16 hours, and then allowed to stand in a 23 ° C. room for 4 hours, and then the surface appearance was evaluated.
  • the results are shown in Table 1.
  • FIG. 1 (1) shows the color of the surface of the in-mold foam molded body obtained in Comparative Example 2 of the present application
  • FIG. 1 (2) shows the in-mold foam obtained in Comparative Example 1 of the present application.
  • (3) of FIG. 1 shows the figure which shows the color of the surface of the in-mold foam molded object obtained in this-application Example 1.
  • FIG. 1 (1) shows the color of the surface of the in-mold foam molded body obtained in Comparative Example 2 of the present application
  • FIG. 1 (2) shows the in-mold foam obtained in Comparative Example 1 of the present application.
  • (3) of FIG. 1 shows the figure which shows the color of the surface of the in-mold foam molded object obtained in this-application Example 1.
  • the polypropylene resin expanded particles obtained by the production method of the present invention have a gray color and no color unevenness, and the in-mold expanded molded article has excellent surface appearance.
  • Comparative Example 1 when at least one selected from magnesium hydroxide and magnesium carbonate is not added to the resin, it can be seen that the expanded particles are black.
  • Comparative Example 2 when the amount of carbon black added is less than the range of the present invention, gray foam particles can be obtained, but it can be seen that there is color unevenness. It can be seen that, as in Comparative Examples 3 and 9, even if the amount of white talc added with the cell nucleating agent is increased, gray expanded particles having no color unevenness cannot be obtained.

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Abstract

均一で色調に優れたグレーの型内発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供する。ポリプロピレン系樹脂に対し、カーボンブラックと、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムから選ばれる少なくとも１種とを添加したポリプロピレン系樹脂粒子と、二酸化炭素を密閉容器内で水系分散媒に分散させ、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することで均一で色調に優れたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法に関する。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型内に充填し、加熱成形して得られる型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、軽量性、断熱性などの特徴を持つ。また、同様の合成樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形体と比較すると、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体に比べて、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率に優れている。またポリエチレン系樹脂発泡粒子を用いる型内発泡成形体と比べて、寸法精度、耐熱性、圧縮強度が優れている。
　これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、断熱材、緩衝包装材、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材など様々な用途に用いられている。
　このような型内発泡成形体は通常、顔料を添加しないポリプロピレン系樹脂自体の色を反映した白色の型内発泡成形体や、顔料としてカーボンブラック等を樹脂中に添加した黒色の型内発泡成形体が使用されることが多い。近年用途の拡大に伴い、多種多様な製品が開発されており、傷や汚れが目立ちにくいといった機能性の観点や従来の製品と差別化するための意匠性の観点から、白色や黒色ではなく、グレー（灰色）の型内発泡成形体の需要が増えている。グレーの樹脂発泡粒子を得る方法として、白色である樹脂に対し、少量のカーボンブラックなどの黒色の添加剤を用いることがある。しかし、このような方法では、カーボンブラックなどの黒色の添加剤を少量しか添加しない。そのため、樹脂中への均一な分散が難しくグレーであっても斑模様のように樹脂発泡粒子表面に色ムラがあり、均一で色調に優れたグレーの樹脂発泡粒子を得ることは難しかった。
　特許文献１では、カーボンブラックを少量添加することでグレーのポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る発明が開示されている。この文献に開示されている、グレーのポリオレフィン系樹脂発泡粒子は色ムラがあるものも含まれており、均一で色調に優れたグレーのポリオレフィン系樹脂発泡粒子を安定的に得るには不十分である。
　特許文献２では、カーボンブラックと金属塩水和物とを添加したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る発明が開示されている。この文献は、カーボンブラックを使用しつつ、安価な難燃剤を配合することで難燃性能を発現させるための発明を開示しており、均一で色調に優れたグレーのポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることについては、何ら言及していない。
　特許文献３では、カーボンブラックとホウ酸金属塩とを添加したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る発明が開示されている。この文献は、色ムラを解消する効果については言及しているが、色調に優れたグレーのポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることについては、何ら言及していない。
　特許文献４では、高級脂肪酸のマグネシウム塩を添加したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る発明が開示されている。この文献は、気泡径が大きく、型内成形性に優れた発泡粒子を得るための発明を開示しているが、均一で色調に優れたグレーのポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることについては、何ら言及していない。
　特許文献５では、カーボンブラックと脂肪酸塩とを添加したポリオレフィン系樹脂の型内発泡成形体を得る発明が開示されている。この文献は、射出発泡成形により色ムラのない型内発泡成形体を得る発明を開示しており、色調に優れたグレーの発泡粒子を得ることについては、何ら言及していない。
特開平７－３００５３７号公報 特開２０１３－３５９４９号公報 特開２００８－２６６４７８号公報 特開平０６－１９２４６２号公報 特開２００９－０１９２０３号公報
　本発明の目的は、均一で色調に優れたグレーの型内発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供することである。
　本発明者らはカーボンブラックと水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを含有するポリプロピレン系樹脂粒子を発泡剤として二酸化炭素を使用し、発泡することで驚くべきことに色調に優れたグレーのポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られることを見出した。すなわち、本発明は、以下の構成よりなる。
　［１］以下の工程を含むことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法：
　（ｉ）ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂粒子と、二酸化炭素とを密閉容器内で水系分散媒に分散させ、分散液を得る工程、
　（ｉｉ）上記分散液を加熱および加圧する工程、および、
　（ｉｉｉ）分散液に含まれるポリプロピレン系樹脂粒子を密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出する工程。
　［２］ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含み、その表面の色が下記の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を満たすことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子：
　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０。
　本発明によれば、均一で色調に優れたグレーの型内発泡成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を提供する。
（１）は、本願比較例２で得られた型内発泡成形体の表面の色を示す図である。（２）は、本願比較例１で得られた型内発泡成形体の表面の色を示す図である。（３）は、本願実施例１で得られた型内発泡成形体の表面の色を示す図である。
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含み、その表面の色が下記の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を満たすことを特徴とする。
　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０
　また、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂粒子を、二酸化炭素を発泡剤として発泡することで得られ、均一で色調に優れたグレーを示す。また、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いることにより、表面外観に優れた型内発泡成形体を得ることができる。なお、本明細書中、「ポリプロピレン系樹脂発泡粒子」を「発泡粒子」、「型内発泡成形体」を「成形体」とも称する。
　本発明の一実施形態における基材樹脂として用いられるポリプロピレン系樹脂としては、単量体の主成分としてプロピレンを含んでいれば、特に限定はなく、例えば、プロピレンホモポリマー、オレフィン－プロピレン系ランダム共重合体、オレフィン－プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂における共重合可能なオレフィンとしては、特に制限は無く、炭素数が２あるいは４以上のオレフィンが挙げられる。具体的には、エチレンや、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどのα－オレフィンが挙げられ、更には、シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエンなどが挙げられる。なお、これらの炭素数が２あるいは４以上のオレフィンは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　これらの中でも、入手容易性、経済性、機械的特性の点から、エチレンまたはα－オレフィンが好ましく、エチレン、１－ブテンが最も好ましい。
　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂における共重合可能なオレフィン含量としては、０重量％以上１０重量％以下が好ましく、１．０重量％以上７．０重量％以下がより好ましく、１．５重量％以上６．０重量％以下がさらに好ましく、１．５重量％以上５．０重量％以下が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂における共重合可能なオレフィン含量が当該範囲にあると、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の成形性や機械的強度が良好になる傾向がある。
　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で、さらに、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル単量体などが、共重合されていても構わない。以上のようなポリプロピレン系樹脂中でも、良好な発泡性、耐寒脆性の向上、安価等の観点から、エチレンおよび／または１－ブテンを含有するオレフィン－プロピレン系ランダム共重合体、例えば、エチレン－プロピレンランダム共重合体、１－ブテン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－１－ブテン－プロピレンランダム共重合体を、好適に使用し得る。
　本発明の一実施形態に用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されないが、１３０℃以上１６０℃以下であることが好ましく、より好ましくは１４０℃以上１５５℃以下である。ポリプロピレン系樹脂の融点が上述した範囲にあると、機械的強度、表面外観のバランスに優れた型内発泡成形体が得られやすい傾向がある。
　本発明の一実施形態における融点とは示差走査熱量計ＤＳＣを用いて、ポリプロピレン系樹脂、又は、ポリプロピレン系樹脂粒子１ｍｇ以上１０ｍｇ以下を４０℃から２２０℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温し、その後、２２０℃から４０℃まで１０℃／分の降温速度で冷却し、再度４０℃から２２０℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温した際に得られるＤＳＣ曲線における吸熱ピークのピーク温度である。
　本発明の一実施形態に用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと称する場合がある。）は３．０ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分以下である。ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレートが上述した範囲にある場合、変形が少なく、表面美麗性に優れた型内発泡成形体が得られやすい傾向がある。
　本発明の一実施形態におけるＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィス２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した際の値である。
　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂は、チーグラー触媒、メタロセン触媒、ポストメタロセン触媒、等の触媒を用いて得ることができる。チーグラー触媒を使用すると、Ｍｗ／Ｍｎが大きい重合体が得られる傾向にある。
　本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂は、有機過酸化物を用いて酸化分解することにより、分子量やメルトフローレート等の特性を調整することができる。ポリプロピレン系樹脂を酸化分解するには、例えば、有機過酸化物を添加したポリプロピレン系樹脂を押出機内で加熱溶融により行うことができる。
　本発明の一実施形態で用いられるカーボンブラックの一次粒径は限定されないが、一般的には０ｎｍより大きく５００ｎｍ以下であることが好ましい。型内発泡成形体の難燃性能と機械的強度のバランスの観点から、カーボンブラックの一次粒径はより好ましくは１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下である。このようなカーボンブラックの例としては、チャンネルブラック、ローラーブラック、ディスク、ガスファーネスブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等が挙げられ、これらの一種または２種以上を使用することができる。
　本発明の一実施形態におけるカーボンブラックの一次粒径は、得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子のセル膜の断面を、透過型電子顕微鏡にて４万倍に拡大した写真を撮影し、得られた透過型電子顕微鏡写真において、任意に５０個のカーボンブラック一次粒子についてのＸ方向およびＹ方向の粒子径（フェレ径）をそれぞれ測定し、平均値を算出した値である。
　このようなカーボンブラックの含有量としては、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下である。好ましくは２．０重量部以上２０重量部以下であり、より好ましくは２．０重量部以上１５重量部以下であり、さらに好ましくは２．０重量部以上１０重量部以下であり、最も好ましくは２．０重量部以上８．０重量部以下である。カーボンブラックの含有量が１．０重量部未満の場合、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の色ムラが目立ちやすい傾向にある。含有量が２５重量部を超える場合、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の難燃性が悪化する傾向にある。
　本発明の一実施形態においては、カーボンブラックを含有する樹脂粒子を作製する際に、カーボンブラックを、カーボンブラックを分散してなるポリオレフィン系樹脂（以降、「カーボンブラックマスターバッチ」と称する。）として、ポリプロピレン系樹脂と共に溶融混練することが好ましい。カーボンブラックマスターバッチに用いられるポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂が挙げられ、ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。カーボンブラックマスターバッチに用いられるポリプロピレン系樹脂は、前述の本発明で用いるポリプロピレン系樹脂に挙げたものから選ばれることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが３．０ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｇ／１０分以上９．０ｇ／１０分以下である。ＭＦＲが当該範囲であると、本発明の一実施形態で用いるポリプロピレン系樹脂との混練性が良くなりやすい。
　カーボンブラックマスターバッチにおけるカーボンブラック濃度としては、５．０重量％以上６０重量％以下が好ましく、２０重量％以上５０重量％以下がより好ましい。カーボンブラックマスターバッチには、安定剤や滑剤を添加してもよい。
　カーボンブラックマスターバッチは、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー（登録商標）、ロール等を用いて、ポリオレフィン系樹脂およびカーボンブラックを溶融混練して製造することができる。
　本発明の一実施形態で用いられる水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムは、入手可能なものであれば特に限定されない。本発明の一実施形態で用いられる水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムの一次粒径は限定されないが、一般的には０．０１μｍより大きく５０μｍ以下である。ポリプロピレン系樹脂への分散性とポリプロピレン系樹脂発泡粒子の均一な気泡構造を形成する観点から、より好ましくは０．１μｍ以上１０μｍ以下である。
　本発明の一実施形態の水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムの含有量としては、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．０５重量部以上１．０重量部以下である。水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムの含有量は、より好ましくは０．１重量部以上０．５重量部以下である。水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムの含有量が上記範囲内であれば、均一で色調に優れたグレーを示すポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。含有量が０．０５重量部未満の場合、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の色ムラが目立ちやすい傾向にある。水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムの含有量が１重量部を超える場合、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面外観が悪化しやすい傾向にある。
　本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法においては、例えば、まず、ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する。
　本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂粒子を製造する方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。
　まず、ポリプロピレン系樹脂およびカーボンブラック、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウム、さらに必要に応じてその他の添加剤の混合物を、ドライブレンド法、マスターバッチ法等の混合方法により混合する。
　次いで、得られた混合物を、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー（登録商標）、ロール等を用いて溶融混練した後に、カッター、ペレタイザー等を用いて細断し、粒子形状とすることにより、ポリプロピレン系樹脂粒子が得られる。
　本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂粒子には、必要に応じてその他の添加剤として、セル造核剤、親水性化合物や、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤などを含有させることができる。このような添加剤は、あらかじめその他の樹脂に該添加剤を高濃度で含有させてマスターバッチ化しておき、このマスターバッチ樹脂をポリプロピレン系樹脂に添加しても良い。このようなマスターバッチ樹脂に使用される樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリオレフィン系樹脂の中でもポリプロピレン系樹脂でマスターバッチ化することがより好ましい。
　本発明の一実施形態においてポリプロピレン系樹脂粒子に親水性化合物を含有させる場合、水系分散媒中の水も発泡剤として作用し、発泡倍率向上に寄与するため好ましい。本発明の一実施形態で用いられる親水性化合物とは、硫酸塩、ホウ酸塩、炭酸塩等の吸水性のイオン性化合物や分子内にカルボキシル基、水酸基、アミノ基、スルホ基、ポリオキシエチレン基などの親水性基が含有される化合物やその誘導体であり、親水性ポリマーも含む。具体的には、例えば、カルボキシル基を含む化合物として、ラウリン酸やラウリン酸ナトリウム、水酸基を含む化合物として、エチレングリコールやグリセリンなどが挙げられる。また、その他の親水性有機化合物としてメラミン（化学名：１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリアミン）、イソシアヌル酸、イソシアヌル酸縮合物等のトリアジン環を有する有機化合物等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　なお、親水性ポリマーとは、ＡＳＴＭ　Ｄ５７０に準拠して測定された吸水率が０．５重量％以上のポリマーのことであり、いわゆる吸湿性ポリマー；水に溶けることなく、自重の数倍から数百倍の水を吸収し、圧力がかかっても脱水されがたいポリマーである吸水性ポリマー；および、１５℃以上の状態で水に溶解するポリマーである水溶性ポリマーを包含するものである。
　親水性ポリマーの具体例としては、例えば、エチレン－アクリル酸－無水マレイン酸三元共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体のカルボン酸基をナトリウムイオン、カリウムイオンなどのアルカリ金属イオンや亜鉛イオンなどの遷移金属イオンで中和し、分子間を架橋させたアイオノマー系樹脂；エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体などのカルボキシル基含有ポリマー；ナイロン－６、ナイロン－６，６、共重合ナイロンなどのポリアミド；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のノニオン型吸水性ポリマー；ペレスタット（商品名、三洋化成社製）等に代表されるポリエーテル－ポリオレフィン系樹脂ブロック共重合体；アクアコーク（商品名、住友精化社製）等に代表される架橋ポリエチレンオキサイド系重合体；などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
　これら親水性ポリマーの中では、ノニオン型吸水性ポリマー、ポリエーテル－ポリオレフィン系樹脂ブロック共重合体が、耐圧容器内での分散安定性が比較的良好であり、かつ、比較的少量の添加で吸水性を発揮する為、好ましい。
　これら親水性化合物の中では、グリセリン、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、メラミンが、本発明の効果が大きい為、好ましい。
　本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子における親水性化合物の含有量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上１０重量部以下が好ましく、０．０３重量部以上５重量部以下がより好ましく、０．０５重量部以上１重量部以下がさらに好ましい。親水性化合物の含有量が当該範囲にあると、発泡倍率が向上しやすく、得られる型内発泡成形体の外観や機械的物性も良好なものになりやすい。
　本発明の一実施形態で用いられるセル造核剤としては、例えば、タルク、ステアリン酸カルシウム、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、酸化チタン、ベントナイト、硫酸バリウム等の無機系造核剤が一般に使用される。これらは、単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。これらセル造核剤の中でも、タルクが均一なセルが得られる為、好ましい。セル造核剤の含有量としては、目的とするセル径および造核剤の種類により適宜調整すれば良いが、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、セル造核剤０．００１重量部以上、２重量部以下が好ましく、より好ましくは０．０１部以上、１重量部以下である。セル造核剤の含有量が当該範囲にあると、均一で発泡粒子に適した大きさのセルが得られやすい。
　本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量は、０．２ｍｇ以上１０ｍｇ以下が好ましく、０．５ｍｇ以上６．０ｍｇ以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量が当該範囲にある場合、得られる型内発泡成形体の寸法や充填性が良好になりやすい。
　ここで、ポリプロピレン系樹脂粒子の一粒あたりの重量は、ポリプロピレン系樹脂粒子をランダムに選んだ１００粒から得られる平均樹脂粒子重量である。
　通常、ポリプロピレン系樹脂粒子の組成や粒重量などは、発泡工程、型内発泡成形工程を経てもほとんど変化は無く、発泡粒子や型内発泡成形体を再溶融させても同じ性質を示す。
　本発明の一実施形態では、このようにして得られたポリプロピレン系樹脂粒子を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する。
　本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、以下の工程を含むことを特徴とする：
　（ｉ）ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂粒子と、二酸化炭素とを密閉容器内で水系分散媒に分散させ、分散液を得る工程、
　（ｉｉ）上記分散液を加熱および加圧する工程、および、
　（ｉｉｉ）上記分散液に含まれるポリプロピレン系樹脂粒子を密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出する工程。
　本発明の一実施形態における発泡剤としては、二酸化炭素を使用する。現段階ではそのメカニズムは不明であるが、カーボンブラックと水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムとを含有するポリプロピレン系樹脂粒子を、発泡剤として二酸化炭素を使用し、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させることで色調に優れたグレーのポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られる。二酸化炭素は環境負荷が小さい無機ガス発泡剤であり、発泡剤として使用することで、外観の良好なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られることからも好適である。
　本発明の一実施形態で用いられる発泡剤として、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の品質が損なわれない範囲で、空気、窒素、酸素等の無機ガスを併用しても良い。例えば、発泡に用いる密閉容器内に残留している空気等は、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の品質にほとんど影響しないことから、併用しても良い。
　本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、例えば、ポリプロピレン系樹脂粒子を密閉容器内にて水系分散媒に分散させ、発泡剤として二酸化炭素を含浸し、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上の温度（発泡温度）まで加熱したポリプロピレン系樹脂粒子を、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る工程を含む。このような工程を「一段発泡工程」とも称し、このような「一段発泡工程」で得たポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と呼ぶ場合がある。
　本発明の一実施形態において、「ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上」とは、用いられるポリプロピレン系樹脂の融点－１０℃以上であることを意味する。また、ポリプロピレン系樹脂粒子の発泡温度は、特に限定されないが、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上であることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上とは、用いられるポリプロピレン系樹脂の融点－１０℃以上であれば、特に限定されないが、例えば、用いられるポリプロピレン系樹脂の融点－１０℃以上であることが好ましく、融点－１０℃以上融点＋１０℃以下であることがより好ましい。
　本発明の一実施形態においては、発泡倍率を調節する目的で、ポリプロピレン系樹脂粒子を放出する雰囲気の温度を、室温～１１０℃程度に調節してもよい。特に高い発泡倍率の発泡粒子を得る為には、放出する雰囲気の温度を蒸気等で１１０℃程度（例えば、８０～１１０℃）にすることが望ましい。
　本発明の一実施形態における上記密閉容器内で発泡剤を含浸させる圧力（すなわち、発泡圧力）は、約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上５．０ＭＰａ以下（ゲージ圧）であることが好ましく、約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上３．５ＭＰａ以下（ゲージ圧）であることがより好ましい。発泡圧力が当該範囲にあると得られる型内発泡成形体の外観が良好なものが得られやすい。なお、発泡圧力は、工程（ｉｉｉ）における密閉容器の内圧と同義である。
　本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、具体的には、以下の方法が挙げられる。
　（１）密閉容器にポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、必要に応じて密閉容器内を真空引きした後、次いで密閉容器内へ発泡剤として二酸化炭素を導入し、その後ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上まで加熱する。加熱することによって密閉容器内の圧力が約１．５ＭＰａ（ゲージ圧）以上５．０ＭＰａ以下（ゲージ圧）まで上がるように発泡剤である二酸化炭素の添加量を調整する。必要に応じて、加熱後、さらに発泡剤である二酸化炭素を追加して所望の発泡圧力に調整、さらに発泡温度への温度微調整を行いつつ、０分を超えて１２０分以下の間ホールドする。次いで、水蒸気等で８０℃以上１１０℃以下に調節された密閉容器の内圧よりも低い圧力域（通常は大気圧）に放出してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る。
　本発明の一実施形態における上記工程とは別の発泡剤の導入方法としては、以下の方法が挙げられる。
　（２）密閉容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込むと同時に、ドライアイスの形で固体の二酸化炭素を仕込むことにより、発泡剤を導入する方法。
　（３）密閉容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、必要に応じて、密閉容器内を真空引きした後、ポリプロピレン系樹脂の軟化温度以上の温度まで加熱しながら、発泡剤を導入する方法。
　（４）密閉容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、水系分散媒、必要に応じて分散剤等を仕込んだ後、必要に応じて、密閉容器内を真空引きした後、発泡温度付近まで加熱し、この時点で発泡剤を導入する方法。
　なお、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を高くする方法としては、例えば、密閉容器内の内圧を高くする、圧力開放速度を速くする、放出前の密閉容器内温度を高くする方法等がある。
　本発明の一実施形態で用いられる水系分散媒としては、水のみを用いることが好ましいが、メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加した分散媒も使用できる。
　本発明の一実施形態で用いられる密閉容器には、特に制限はなく、発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであれば良く、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器があげられる。
　本発明の一実施形態でのポリプロピレン系発泡粒子の製造方法においては、ポリプロピレン系樹脂粒子同士の合着を防止する為に、水系分散媒中に分散剤を使用することが好ましい。本発明の一実施形態で用いられる分散剤として、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤が例示できる。
　これら分散剤は、単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。本発明の一実施形態でのポリプロピレン系発泡粒子の製造方法においては、分散剤と共に、分散助剤を使用することが好ましい。
　本発明の一実施形態で用いられる分散助剤の例としては、例えば、Ｎ－アシルアミノ酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩、アシル化ペプチド等のカルボン酸塩型；アルキルスルホン酸塩、ｎ－パラフィンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩等のスルホン酸塩型；硫酸化油、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩、アルキルアミド硫酸塩、アルキルアリルエーテル硫酸塩等の硫酸エステル型；アルキルリン酸塩、ポリオキシエチレンリン酸塩等のリン酸エステル型；等の陰イオン界面活性剤をあげることができる。
　また、上記分散助剤として、マレイン酸共重合体塩、ポリアクリル酸塩等のポリカルボン酸型高分子界面活性剤；ポリスチレンスルホン酸塩、ナフタルスルホン酸ホルマリン縮合物塩などの多価陰イオン高分子界面活性剤も使用することができる。これら分散助剤は、単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。
　これらの中でも、分散剤として第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、硫酸バリウムまたはカオリンよりなる群から選ばれる少なくとも１種と、分散助剤としてｎ－パラフィンスルホン酸ソーダ、アルキルベンゼンスルホン酸よりなる群から選ばれる少なくとも１種とを併用することが好ましい。
　本発明の一実施形態における分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂粒子の種類および使用量によって異なる。通常、水系分散媒１００重量部に対して、分散剤０．１重量部以上３重量部以下を配合することが好ましく、分散助剤０．００１重量部以上０．１重量部以下を配合することが好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂粒子は、水系分散媒中での分散性を良好なものにする為に、通常、水系分散媒１００重量部に対して、２０重量部以上１００重量部以下で使用するのが好ましい。
　本発明の一実施形態において、一段発泡粒子に対して、無機ガス（例えば、空気や窒素、二酸化炭素等）を含浸して内圧を付与した後、特定の圧力の水蒸気と接触させることにより、一段発泡粒子よりも発泡倍率を向上させた、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。このように、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をさらに発泡させて、より発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子とする発泡工程を、「二段発泡工程」と称す場合があり、このような二段発泡工程を経て得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ場合がある。
　一段発泡粒子に含浸する無機ガスの内圧は、二段発泡粒子の発泡倍率等を考慮して適宜変化させることが望ましいが、０．１２ＭＰａ以上（絶対圧）０．６０ＭＰａ以下（絶対圧）であることが好ましい。
　また、二段発泡工程における水蒸気の圧力は、二段発泡粒子の発泡倍率を考慮した上で、０．０２ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）以下で調整することが好ましく、０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）以下で調整することがより好ましい。
　「一段発泡工程」または「二段発泡工程」を経て得られる、本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の独立気泡率は、８８％以上であることが好ましく、９３％以上であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の独立気泡率が８８％未満の場合、型内発泡成形時に発泡粒子から内部ガスが流出しやすく、成形後の変形が大きくなる傾向がある。
　ここで、独立気泡率は、空気比較式比重計を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の独立気泡体積を求め、かかる独立気泡体積を別途エタノール浸漬法で求めた見かけ体積で除することにより、算出される値である。
　本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量計法による測定において、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５～６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する際に得られるＤＳＣ曲線において２つの融解ピークを有していることが好ましい。
　本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ＤＳＣ比が１０％以上５０％以下であることが好ましく、１５％以上３０％以下であることがより好ましい。ＤＳＣ比が当該範囲であると、表面美麗性の高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られやすい。
　ここで、ＤＳＣ比とは、ＤＳＣ曲線の低温側の融解ピークと、低温側の融解ピークと高温側の融解ピークとの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線とで囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量がＱｌ、ＤＳＣ曲線の高温側の融解ピークと、低温側の融解ピークと高温側の融解ピークとの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線とで囲まれる熱量である高温側の融解ピーク熱量がＱｈとしたときに、これらから算出した、高温側の融解ピークの比率［Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）×１００］である。
　かかるＤＳＣ比は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する際の発泡時の温度および圧力に依存して変化する為、発泡温度及び発泡圧力を適宜調整する事により目的とするＤＳＣ比となる発泡粒子を得ることができる。一般的には、発泡温度および発泡圧力を上げるとＤＳＣ比は低下する傾向にあり、ポリプロピレン系樹脂の種類、添加剤、及び発泡剤の種類にも依存する。具体的には、発泡温度を１℃上昇させるとＤＳＣ比は概ね５～２０％程度減少し、発泡圧力を０．１ＭＰａ上昇させると０．５～５％程度減少する。上述の製造方法により得られる本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、特に制限は無く、必要に応じて調整すれば良いが、機械的強度の観点から３倍以上４０倍以下であることが好ましく、３倍以上２５倍以下であることがより好ましい。ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率とは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定後、エタノールの入ったメスシリンダー中に沈め、メスシリンダーの水位上昇分（水没法）にて体積ｖ（ｃｍ３）を測定し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真比重ρｂ＝ｗ／ｖを算出し、さらに、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρｒとの比（ρｒ／ρｂ）として算出した値である。
　本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径は、１００μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ以上４００μｍ以下であることがより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が当該範囲にあると、得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の外観が良好になりやすい。
　ここで、平均気泡径は、次のようにして、測定する値である。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、両刃カミソリ［フェザー製、ハイステンレス両刃］を用いて、発泡粒子の中央で切断する。該切断面を、光学顕微鏡［キーエンス社製、ＶＨＸ－１００］を用いて、倍率５０倍にて観察して、切断面の画像を得る。得られた画像において、発泡粒子のほぼ中心を通る直線を引き、該直線が貫通している気泡数ｎ、および、該直線と発泡粒子表面との交点から定まる発泡粒子径Ｌ（μｍ）を読み取り、次式より算出する。
平均気泡径（μｍ）＝Ｌ／ｎ
　本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の色は、次のようにして測定、評価する。発泡粒子（サンプル）を二つの鋼板の間に挟み、ヤンキーバイスで発泡粒子をシート状になるまで圧縮する。その状態で固定したまま、乾燥機で３０分間加熱（６０℃）し、発泡粒子をシート状にする。得られたシート状のサンプルをプリンター複合機（ｉＲ－ＡＤＶ　Ｃ５０３５、キャノン社製）のスキャナー台に載せ、スキャンして得られた、シート状サンプルの表面の画像について、画像処理ソフト（ＤＩＢＡＳ３２）を用いてＲＧＢ分析を行い、得られたサンプル表面のＲＧＢ値の最頻値（測定値）を測定する。上記、ＲＧＢ値の最頻値（測定値）の測定を発泡粒子２０粒について実施し、得られた２０枚のシート状サンプルのＲＧＢ値の最頻値（平均値）を求める。なお、ＲＧＢ値の最頻値（平均値）は、サンプル１のＲＧＢ値の最頻値（測定値）＝（Ｒ１，Ｇ１，Ｂ１）、サンプル２のＲＧＢ値の最頻値（測定値）＝（Ｒ２，Ｇ２，Ｂ２）…サンプル２０のＲＧＢ値の最頻値（測定値）＝（Ｒ２０，Ｇ２０，Ｂ２０）としたとき、ＲＧＢ値の最頻値（平均値）＝（（Ｒ１＋Ｒ２＋…＋Ｒ２０）／２０，（Ｇ１＋Ｇ２＋…＋Ｇ２０）／２０，（Ｂ１＋Ｂ２＋…＋Ｂ２０）／２０）と表される。
　ＲＧＢ値は色の表現法の一種であり、赤（Ｒｅｄ）、緑（Ｇｒｅｅｎ）、青（Ｂｌｕｅ）の三つの原色を混ぜて幅広い色を再現することができる。Ｒ,Ｇ,Ｂの各数値は０～２５５の２５６段階で表され、例えば、一般的にＲＧＢ（０,０,０）＝黒、ＲＧＢ（２５５,２５５,２５５）＝白となる。本発明の一実施形態においては、以下の条件１を満たすＲＧＢ値をグレー、条件２を満たすＲＧＢ値を黒色、条件１および２を満たさないＲＧＢ値をその他の色として評価する。
　グレー：条件１を満たすＲＧＢ値
　黒色：条件２を満たすＲＧＢ値
　その他の色：条件１および２を満たさないＲＧＢ値。
　条件１：ＲＧＢ値の最頻値（平均値）が（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を満たす値である；
　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０
　条件２：ＲＧＢ値の最頻値（平均値）が（ｄ）、（ｅ）および（ｆ）を満たす値である；
　（ｄ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦４０
　（ｅ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧０
　（ｆ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦１０
　上記のＲＧＢ（Ｍａｘ）、ＲＧＢ（Ｍｉｎ）について、例えばサンプルのＲＧＢ値の最頻値（平均値）がＲ＝１２０、Ｇ＝１１０、Ｂ＝１００である場合、ＲＧＢ（Ｍａｘ）＝１２０、ＲＧＢ（Ｍｉｎ）＝１００とする。
　また、本発明の一実施形態におけるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の色ムラは、上記ＲＧＢ値の最頻値（測定値）を用いて、以下のように評価する。測定した２０粒の発泡粒子のＲＧＢ値の最頻値（測定値）中で、ＲＧＢ（Ｍａｘ）の最大値をＲＧＢ（Ｍａｘ）ｉ、ＲＧＢ（Ｍｉｎ）の最小値をＲＧＢ（Ｍｉｎ）ｉとし、ＲＧＢ（Ｍａｘ）ｉとＲＧＢ（Ｍｉｎ）ｉとの差（ＲＧＢ（Ｍａｘ）ｉ－ＲＧＢ（Ｍｉｎ）ｉ）により評価する。ＲＧＢ（Ｍａｘ）ｉとＲＧＢ(Ｍｉｎ）ｉとの差が、５０以下であることが好ましく、３０以下であることがより好ましい。上記条件を満たしていることにより、色ムラが少ないポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得ることができる。
　なお、後述する型内発泡成形体の表面が平滑な面を有する場合、発泡粒子から得られたシートをスキャンしＲＧＢ分析した評価結果と、当該平滑な面をスキャンしＲＧＢ分析した評価結果とは同等である。
　本発明の一実施形態に係る発泡粒子から型内発泡成形体を製造する方法は、例えば、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しえない金型内に充填し、水蒸気等で加熱し、発泡粒子を相互に加熱融着させて型通りに成形し、水等の冷媒により冷却した後に取り出し、型内発泡成形体を得る方法である。
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形前に発泡粒子内部に大気圧以上の圧力を付与することが好ましい。発泡粒子内部に大気圧以上の圧力を付与された発泡粒子を用い型内発泡成形すると、表面外観がよく、変形の少ないポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られ易い。発泡粒子内部に大気圧以上の圧力を付与する方法に特に制限は無いが、例えば従来から知られている内圧付与法や圧縮充填法などの方法により発泡粒子内部に圧力を付与することができる。
　内圧付与法では、予めポリプロピレン系樹脂発泡粒子を無機ガスの加圧下に保持することにより発泡粒子内に大気圧以上の内圧を付与し、内圧が付与された発泡粒子を、閉鎖しうるが密閉しない金型等の成形空間内に充填する。
　上記内圧は、０．１２ＭＰａ（絶対圧）以上０．４０ＭＰａ（絶対圧）以下が好ましく、０．１４ＭＰａ（絶対圧）以上０．３０ＭＰａ（絶対圧）以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧が当該範囲にある場合、外観が美麗な型内発泡成形体を得やすい傾向にある。上記内圧付与に用いられる無機ガスとしては、空気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、二酸化炭素等が使用できる。これらのガスは単独で用いても、また２種以上混合して用いても良い。これらのうちでも、汎用性が高いため、空気、窒素が好ましい。
　圧縮充填法では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を圧縮タンク中で加圧ガスを用いて、好ましくは充填前の発泡粒子の嵩密度の１．２５～３．０倍の嵩密度に圧縮、より好ましくは充填前の発泡粒子の嵩密度の１．５～２．２倍の嵩密度に圧縮し、圧縮された発泡粒子を閉鎖しうるが密閉しない金型等の成形空間内に充填する。圧縮の割合が当該範囲にある場合、外観が美麗な型内発泡成形体を得やすい傾向にある。
　上記圧縮に用いる加圧ガスとしては、空気、窒素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、二酸化炭素等が使用できる。これらのガスは単独で用いても、また２種以上混合して用いても良い。これらのうちでも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。
　上記方法により、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を金型等の中へ充填した後、水蒸気などを加熱媒体として０．１５～０．４０ＭＰａ（ゲージ圧）程度の加熱水蒸気圧にて３～５０秒程度の加熱時間で成形し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させた後、金型を水冷により冷却した後、金型を開き、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られる。金型形状により適切な加熱時間は大きく変わるものの、加熱時間が長くなることで発泡粒子が膨張しやすくなり、成形体表面の粒間が少なくなる傾向がある。本発明の一実施形態の製造方法により得られる発泡粒子においては、加熱時間が短い場合でも、成形体表面の粒間が少なく、黒色度も高い型内発泡成形体が得られることから、蒸気のエネルギー使用量の削減にもつながる。なお、水蒸気を用いて加熱する場合には、目標とする加熱水蒸気圧にするまでに、５～３０秒程度の時間をかけて昇圧させることが好ましい。
　なお、本発明は、以下のような構成とすることも可能である。
　［１］以下の工程を含むことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法：
　（ｉ）ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂粒子と、二酸化炭素とを密閉容器内で水系分散媒に分散させ、分散液を得る工程、
　（ｉｉ）上記分散液を加熱および加圧する工程、および、
　（ｉｉｉ）分散液に含まれるポリプロピレン系樹脂粒子を密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出する工程。
　［２］上記水系分散媒が水であることを特徴とする、［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　［３］ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで上記分散液を加熱することを特徴とする、［１］または［２］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　［４］ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含み、その表面の色が下記の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を満たすことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子：
　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０。
　［５］その表面の色が、下記の（α）を満たすことを特徴とする、［４］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子：
　（α）ＲＧＢ(Ｍａｘ）ｉ－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)ｉ≦５０。
　［６］上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が、１００μｍ以上５００μｍ以下であることを特徴とする、［４］または［５］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
　［７］［４］～［６］のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子から構成される発泡成形体。
　さらに、本発明は、以下のような構成とすることも可能である。
　［１］ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂粒子と、二酸化炭素を密閉容器内で水系分散媒に分散させ、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで加熱、加圧した後、密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
　［２］ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含み下記の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）を満たす色を示すポリプロピレン系樹脂発泡粒子：
　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０。
　［３］［２］記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いた発泡粒子成形体。
　次に、本発明の一実施形態のポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびその製造方法を、実施例および比較例を挙げて、詳細に説明するが、これらに限定されるものではない。実施例および比較例において、使用した物質は、以下のとおりであるが、特に精製等は行わずに使用した。
○ポリプロピレン系樹脂（市販品）
・ポリプロピレン系樹脂：エチレン－プロピレンランダム共重合体［ＭＦＲ＝７．５ｇ／１０分、融点１４６．１℃］
○カーボンブラック
・カーボンブラック：［一次粒径３５ｎｍ］
　カーボンブラックの粒子径は以下のように測定した。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子のセル膜の断面を、透過型電子顕微鏡にて４万倍に拡大した写真を撮影し、得られた透過型電子顕微鏡写真において、任意に５０個のカーボンブラック一次粒子についてのＸ方向とＹ方向の粒子径（フェレ径）をそれぞれ測定し、平均値を算出し、カーボンブラックの粒子径とした。カーボンブラックはポリプロピレン系樹脂（ＭＦＲ＝７．５ｇ／１０分）中に、カーボンブラックを４０重量％含有するカーボンブラックマスターバッチとして使用した。
○他の添加剤
・ポリエチレングリコール［ライオン（株）製、平均分子量３００］
・タルク［林化成（株）製、タルカンパウダーＰＫ－Ｓ］
・水酸化マグネシウム［堺化学工業製、ＭＧＺ－３］
・炭酸マグネシウム［神島化学工業製、金星］
　以下、実施例および比較例において実施した評価方法に関して、説明する。
　＜発泡倍率＞
　発泡倍率とは、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定後、エタノールの入ったメスシリンダー中に沈め、メスシリンダーの水位上昇分（水没法）にて体積ｖ（ｃｍ３）を測定し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の真比重ρｂ＝ｗ／ｖを算出し、さらに、発泡前のポリプロピレン系樹脂粒子の密度ρｒとの比（ρｒ／ρｂ）として算出した値である。
　＜発泡粒子の色評価＞
　発泡粒子を二つの鋼板の間に挟み、ヤンキーバイスで発泡粒子をシート状になるまで圧縮した。その状態で固定したまま、乾燥機で３０分間加熱（６０℃）することで、発泡粒子をシート状にした。得られたシート状サンプルをプリンター複合機（ｉＲ－ＡＤＶ　Ｃ５０３５、キャノン社製）のスキャナー台に載せ、スキャンして得られた画像のシート状サンプルの中心から２ｍｍ×２ｍｍの範囲について、画像処理ソフト（ＤＩＢＡＳ３２）を用いてＲＧＢ分析を行い、得られたシート状サンプルのＲＧＢ値の最頻値（測定値）を測定した。上記、ＲＧＢ値の最頻値の測定を発泡粒子２０粒について実施し、ＲＧＢ値の最頻値（平均値）を求めた。得られたＲＧＢ値の最頻値（平均値）において、以下の条件１を満たすＲＧＢ値をグレー、条件２を満たすＲＧＢ値を黒色、条件１および２を満たさないＲＧＢ値をその他の色として評価した。下記のＲＧＢ（Ｍａｘ）、ＲＧＢ（Ｍｉｎ）について、例えばサンプルのＲＧＢ測定値がＲ＝１２０、Ｇ＝１１０、Ｂ＝１００とした場合、ＲＧＢ（Ｍａｘ）＝１２０、ＲＧＢ（Ｍｉｎ）＝１００とする。
　グレー：条件１を満たすＲＧＢ値
　黒色：条件２を満たすＲＧＢ値
　その他の色：条件１および２を満たさないＲＧＢ値。
　条件１：ＲＧＢ値の最頻値（平均値）が（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を満たす値である；
　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０
　条件２：ＲＧＢ値の最頻値（平均値）が（ｄ）、（ｅ）および（ｆ）を満たす値である；
　（ｄ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦４０
　（ｅ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧０
　（ｆ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦１０
　＜発泡粒子の色ムラ評価＞
　発泡粒子の色評価でスキャンして得られた画像内の２０枚のシート状サンプルに対して、目視評価を行い、下記の基準で評価した。
○：個々の発泡粒子表面にほとんどムラが無い。
×：個々の発泡粒子表面に色ムラが多く見られる。
　上記目視評価と同時に、上記ＲＧＢ値を用いて、発泡粒子の色ムラを数値化した。測定した２０粒の発泡粒子のＲＧＢ値の最頻値（測定値）中で、ＲＧＢ(Ｍａｘ)の最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ）ｉ、ＲＧＢ（Ｍｉｎ）の最小値をＲＧＢ（Ｍｉｎ）ｉとし、ＲＧＢ（Ｍａｘ）ｉとＲＧＢ（Ｍｉｎ）ｉとの差が５０以下である場合は、色ムラがほとんど見られないとした。
　＜発泡粒子の平均気泡径の測定＞
　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、両刃カミソリ［フェザー製、ハイステンレス両刃］を用いて、発泡粒子の中央で切断した。該切断面を、光学顕微鏡［キーエンス社製、ＶＨＸ－１００］を用いて、倍率５０倍にて観察して得られた画像において、発泡粒子のほぼ中心を通る直線を引き、該直線が貫通している気泡数ｎ、および、該直線と発泡粒子表面との交点から定まる発泡粒子径Ｌ（μｍ）を読み取り、次式より算出した。
平均気泡径（μｍ）＝Ｌ／ｎ
　上記、平均気泡径の算出をポリプロピレン系樹脂発泡粒子１０粒について実施し、平均値を求めた。
　＜型内発泡成形体の表面外観＞
　得られた型内発泡成形体を目視で観察し、下記の基準で評価した。
○：成形体表面に凹凸がなく、皺が見られない。
×：成形体表面に凹凸があり、皺が見られる。
　＜型内発泡成形体の色の評価＞
　実施例に従い作製した成形体を、厚さ１０ｍｍに切り出した。光源（製品名：iPhone 6(iPhoneは登録商標)、Apple社製）を成形体から高さ５０ｃｍ、成形体の撮影面に対して４５°の角度に設置した。成形体の撮影面に対して垂直に高さ５０ｃｍの位置からカメラ（製品名：EX-Z90、CASIO社製）により、成形体の表面の撮影を行った。
　（実施例１）
　［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
　ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、カーボンブラックを４重量部、ポリエチレングリコール０．５重量部、タルク０．０５重量部、水酸化マグネシウム０．１０重量部となるように計量し、ドライブレンドした。ドライブレンドした混合物を、二軸押出機［東芝機械（株）製、ＴＥＭ２６－ＳＸ］を用いて、樹脂温度２２０℃にて溶融混練し、押出されたストランドを長さ２ｍの水槽で水冷後、切断して、ポリプロピレン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。
　［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
　容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ中に、上述のようにして得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部（２．４ｋｇ）、水２００重量部、難水溶性無機化合物としての第三リン酸カルシウム［太平化学産業（株）製］０．５重量部、界面活性剤としてのアルキルスルホン酸ナトリウム（ｎ－パラフィンスルホン酸ソーダ）［花王（株）製、ラテムルＰＳ］０．０３重量部を仕込んだ後、攪拌下、発泡剤として二酸化炭素を５重量部添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、発泡温度１４９．０℃まで加熱した。その後、発泡剤である二酸化炭素を追加圧入してオートクレーブ内圧を発泡圧力３．３ＭＰａまで昇圧した。前記発泡温度、発泡圧力で３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径３．６ｍｍの開口オリフィスを通して、９５℃雰囲気下の大気中に放出して発泡倍率約２０倍のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得た。この際、放出中は容器内の圧力が低下しないように、二酸化炭素で圧力を保持した。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子について、色と色ムラの評価および平均気泡径を測定した。結果を、表１に示す。
　［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］
　得られた発泡粒子をｐＨ＝１の塩酸水溶液、続いて、水で各３０秒間洗浄し、７５℃で乾燥した。洗浄後の発泡粒子を耐圧容器内に投入し、加圧空気を含浸させ、あらかじめ０．２０ＭＰａ（絶対圧）の発泡粒子内圧になるように調整したポリプロピレン系樹脂発泡粒子を、縦３００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型内に充填した。金型チャンバー内を水蒸気にて１０秒間加熱し、発泡粒子同士を融着させた。金型内および成形体表面を水冷した後、成形体を取り出して、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。得られた型内発泡成形体は、２３℃で２時間静置し、次に７５℃で１６時間養生した後、２３℃の室内に４時間静置した後、表面外観について評価を実施した。結果を表１に示す。
　（実施例２～９、比較例１～１３）
　［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］において、添加剤の種類および樹脂処方を表１、２に示すように変更し、［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］において、発泡処方を表１、２に示すように変更した以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂粒子、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製した。得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体における評価結果を表１、２に示す。また、図１の（１）に、本願比較例２で得られた型内発泡成形体の表面の色を示す図、図１の（２）に、本願比較例１で得られた型内発泡成形体の表面の色を示す図、図１の（３）に、本願実施例１で得られた型内発泡成形体の表面の色を示す図を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 　実施例１～９から判るように、本発明の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、色がグレーで且つ色ムラがなく、型内発泡成形体は表面外観に優れる。比較例１のように、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムから選ばれる少なくとも１種が樹脂中に添加されていない場合は、発泡粒子は黒色であることが判る。比較例２のように、カーボンブラックの添加量を本発明の範囲より少量にすると、グレーの発泡粒子を得ることが出来るが、色ムラがあることが判る。比較例３、９のように、セル造核剤で白色であるタルクの添加量を増加させても、色ムラのないグレーの発泡粒子は得られないことが判る。比較例４、７、８、１０、１１のように、発泡剤が二酸化炭素でない場合は、発泡粒子は黒色であることがわかる。比較例５、６のように、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムから選ばれる少なくとも１種を本発明の範囲を超えて添加すると、平均気泡径が微細であり、表面外観が劣ることが判る。比較例１２、１３のように、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムから選ばれる少なくとも１種の添加量が本発明の範囲より少量の場合、グレーの発泡粒子を得ることが出来るが、色ムラがあることが判る。

Claims (7)

  1. 　以下の工程を含むことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法：
    　（ｉ）ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含むポリプロピレン系樹脂粒子と、二酸化炭素とを密閉容器内で水系分散媒に分散させ、分散液を得る工程、
    　（ｉｉ）上記分散液を加熱および加圧する工程、および、
    　（ｉｉｉ）分散液に含まれるポリプロピレン系樹脂粒子を密閉容器の内圧よりも低い圧力域に放出する工程。
  2. 　上記水系分散媒が水であることを特徴とする、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  3. 　ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化温度以上まで上記分散液を加熱することを特徴とする、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
  4. 　ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、カーボンブラックを１．０重量部以上２５重量部以下、水酸化マグネシウムおよび／または炭酸マグネシウムを０．０５重量部以上１．０重量部以下含み、その表面の色が下記の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）を満たすことを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
    　（ａ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最大値をＲＧＢ(Ｍａｘ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍａｘ)≦２３０
    　（ｂ）Ｒ,Ｇ,Ｂの値のいずれかの最小値をＲＧＢ(Ｍｉｎ)としたとき、ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≧７０
    　（ｃ）ＲＧＢ(Ｍａｘ）－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)≦２０
  5. 　その表面の色が、下記の（α）を満たすことを特徴とする、請求項４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
    　（α）ＲＧＢ(Ｍａｘ）ｉ－ＲＧＢ(Ｍｉｎ)ｉ≦５０
  6. 　上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の平均気泡径が、１００μｍ以上５００μｍ以下であることを特徴とする、請求項４または５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
  7. 　請求項４～６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子から構成される発泡成形体。
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