WO2018147073A1 - 固定子積層鉄心の製造方法及び固定子積層鉄心 - Google Patents

Abstract

固定子積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロット内に中子部材を挿入する第２の工程と、スロットと中子部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する第３の工程とを含む。第２の工程では、中子部材の本体部がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間していると共に、中子部材のうち本体部に接続された閉塞部がスロットのスロット開口側に位置し且つスロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞している。

Description

固定子積層鉄心の製造方法及び固定子積層鉄心

　本開示は、固定子積層鉄心の製造方法及び固定子積層鉄心に関する。

　一般に、固定子（ステータ）は、固定子積層鉄心（ステータコア）のティース部に巻線（コイル）が取り付けられることにより構成される。このとき、巻線と固定子積層鉄心との間の絶縁性を確保する必要がある。例えば、特許文献１は、絶縁シートで包まれた状態のコイル線材の束をティース部間のスロット内に挿入する工程と、コイル線材の束をスロット開口に押し付けた状態でスロット内に樹脂を充填する工程とを含む固定子の製造方法を開示している。この場合、スロットとコイル線材との間には絶縁シートが介在しているので、両者の間で絶縁性を確保することができる。

特開２０１５－０７６９８２号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の方法では、絶縁シートの内側においてコイル線材の束が移動可能であるので、スロット内に充填された樹脂が絶縁シートとスロット開口との隙間から漏れ出す懸念がある。この場合、固定子の中心部に形成されている空間内に回転子を配置する際に、固定子の内周面と回転子の外周面との間のエアギャップを一定に保つことができなくなってしまい、電動機（モータ）としての性能に影響が生じうる。

　また、特許文献１に記載の方法では、絶縁シートで包まれた状態のコイル線材の束を準備したり、固定子積層鉄心のティース部への巻線の取り付けと樹脂の充填とが略同時に行われる。そのため、特別な材料及び装置を要してしまい、コスト増に繋がりうる。

　そこで、本開示は、回転子の外周面との間のエアギャップを所定の大きさに保持しつつ、巻線の取り付けを低コストで行うことが可能な固定子積層鉄心及びその製造方法を説明する。

　本開示の一つの観点に係る固定子積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、複数のティース部のうちヨーク部の延在方向において隣り合うティース部の間の空間である複数のスロット内にそれぞれ中子部材を挿入する第２の工程と、スロットと中子部材との間の充填空間に樹脂を充填して樹脂部を形成する第３の工程とを含む。第２の工程では、中子部材の本体部がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間していると共に、中子部材のうち本体部に接続された閉塞部がスロットのスロット開口側に位置し且つスロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞している。

　本開示の一つの観点に係る固定子積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間である複数のスロット内にそれぞれ中子部材を挿入する第２の工程と、第１の工程の後に、積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込む第３の工程と、第１の工程の後に、各スロットのスロット開口を閉塞するように積層体の中央に設けられている貫通孔内に少なくとも一つの閉塞部材を配置する第４の工程と、第３及び第４の工程の後に、スロットと中子部材と閉塞部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する第５の工程とを含む。一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合うティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられている。充填空間が補助空間よりもスロット側に向けて突出するように、充填空間が補助空間に対してずれて位置している。第２の工程では、中子部材がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間している。第５の工程では、充填空間及び補助空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する。

　本開示の他の観点に係る固定子積層鉄心は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体と、複数のティース部のうちヨーク部の延在方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロットの内壁面を覆うように設けられた樹脂部とを備える。樹脂部は、スロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞していない。

　本開示の他の観点に係る固定子積層鉄心は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロットの内壁面を覆うと共にスロットのスロット開口を閉塞するように設けられた樹脂部とを備える。樹脂部のうちスロットの内壁面に設けられている樹脂主部が樹脂部のうちティース部及びヨーク部の端面に設けられている樹脂端部よりもスロット側に向けて突出するように、樹脂主部が樹脂端部に対してずれて配置されている。

　本開示に係る固定子積層鉄心の製造方法及び固定子積層鉄心によれば、回転子の外周面との間のエアギャップを所定の大きさに保持しつつ、巻線の取り付けを低コストで行うことが可能となる。

図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ部分を拡大して示す斜視図である。 図３は、ティース部の近傍を拡大して示す上面図である。 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線断面図である。 図５は、固定子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図６は、樹脂充填装置の一部（下側部分）を示す分解斜視図である。 図７は、樹脂充填装置の一部（上側部分）を示す分解斜視図である。 図８は、下側カルプレートを示す平面図である。 図９は、上側カルプレートを示す平面図である。 図１０は、固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置の一部を示す断面図である。 図１１は、固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置の一部及び積層体を示す断面図である。 図１２は、固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置の一部及び積層体を示す断面図である。 図１３は、上側のオーバーフロープレートを除いた状態で、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図１４は、固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図１５は、上型を除いた状態で、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図１６は、固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図１７は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図１８は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図１９は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図２０は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図２１は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図２２は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部を図４と同様に切断したときの断面図である。 図２３は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図２４は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図２５は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図２６は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図２７は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図２８は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図２９は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図３０は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図３１は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図３２は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図３３は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図３４は、図３３のＸＸＸＩＶ－ＸＸＸＩＶ線断面図である。 図３５は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において用いられる中子部材の上端近傍を示す斜視図である。 図３６は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において用いられる位置決めプレートを説明するための上面図である。 図３７は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法を説明するための図であり、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た斜視図である。 図３８は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法を説明するための図であり、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た斜視図である。 図３９は、中子部材を用いた絶縁検査を説明するための図であり、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た斜視図である。 図４０は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、スロットに中子部材が挿入された状態を部分的に拡大して見た斜視図である。 図４１は、図４０のＸＬＩ－ＸＬＩ線断面図である。 図４２は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、ティース部を図４１と同様に切断したときの断面図である。 図４３は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、ティース部を図４１と同様に切断したときの断面図である。 図４４は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、スロットに中子部材が挿入された状態を部分的に拡大して見た斜視図である。 図４５は、図４４の形態に係る中子部材を示す分解斜視図である。 図４６は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、スロットに中子部材が挿入された状態を部分的に拡大して見た斜視図である。 図４７は、図４６の形態に係る中子部材を示す分解斜視図である。 図４８は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において、ティース部を図４１と同様に切断したときの断面図である。 図４９は、他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法において用いられる中子部材の上端近傍を示す斜視図である。 図５０は、他の例に係る固定子積層鉄心を示す斜視図である。 図５１は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図５２は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図５３は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部を図４と同様に切断したときの断面図である。 図５４は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図５５は、図５４の後続の工程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図５６は、図５５の後続の工程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図５７は、図５６の後続の工程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図５８は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図５９は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図６０は、積層体の最外層をなす打抜部材と積層体の最外層以外をなす打抜部材との積層状態を示す上面図である。 図６１は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図６２は、他の例に係る樹脂充填装置を上方から見た斜視図である。 図６３は、他の例に係る樹脂充填装置を下方から見た斜視図である。 図６４は、搬送部材を示す斜視図である。 図６５は、他の例に係る樹脂充填装置を用いて固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図である。 図６６は、図６５の後続の工程を説明するための図である。 図６７は、図６６の後続の工程を説明するための図である。 図６８は、搬送部材及び下型の他の例を示す斜視図である。 図６９は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図７０は、他の例に係る固定子積層鉄心をなす打抜部材において、ティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図７１は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図７２は、他の例に係る固定子積層鉄心において、ティース部の上端面近傍を図４と同様に切断したときの断面図である。 図７３は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図７４は、図７３の後続の工程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図７５は、図７４の後続の工程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図７６は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す斜視図である。 図７７は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図７８は、図７７の後続の工程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図７９は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図８０は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を示す断面図である。 図８１は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、上側のオーバーフロープレートを除いた状態で、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図８２は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、上側のオーバーフロープレートを除いた状態で、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図８３は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、閉塞部材によって開口を閉塞する様子を説明するための上面図である。 図８４は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図８５は、他の例に係る固定子積層鉄心のティース部の近傍を部分的に拡大して見た斜視図である。 図８６は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、上側のオーバーフロープレートを除いた状態で、中子部材が挿入された一つのスロット近傍を上方から見た図である。 図８７は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、樹脂充填装置及び積層体を部分的に示す断面図である。 図８８は、他の形態に係る中子部材を示す斜視図である。 図８９は、他の例に係る固定子積層鉄心のティース部の近傍を部分的に拡大して見た斜視図である。 図９０は、図８９の形態に係るティース部の近傍を部分的に拡大して見た上面図である。 図９１は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、閉塞部材が開口を閉塞している様子を示す上面図である。 図９２は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、閉塞部材が開口を閉塞している様子を示す上面図である。 図９３は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、閉塞部材が開口を閉塞している様子を示す上面図である。 図９４は、他の例に係る固定子積層鉄心を製造する過程を説明するための図であり、閉塞部材が開口を閉塞している様子を示す上面図である。

　以下に説明される本開示に係る実施形態は本発明を説明するための例示であるので、本発明は以下の内容に限定されるべきではない。

　＜実施形態の概要＞
　例１．　本実施形態の一つの例に係る固定子積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間である複数のスロット内にそれぞれ中子部材を挿入する第２の工程と、スロットと中子部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する第３の工程とを含む。第２の工程では、中子部材の本体部がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間していると共に、中子部材のうち本体部に接続された閉塞部がスロットのスロット開口側に位置し且つスロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞している。

　本実施形態の一つの例に係る固定子積層鉄心の製造方法では、第２の工程において中子部材がスロット内に配置された状態で、中子部材の本体部がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間していると共に、中子部材の閉塞部がスロットのスロット開口側に位置し且つスロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞している。そのため、中子部材の周囲を溶融樹脂が流動しても中子部材の形状は変形しないので、スロット開口の外側に溶融樹脂が漏れ出る虞が殆どない。従って、第３の工程においてスロットと中子部材との間の充填空間に溶融樹脂を充填すると、スロットの内壁面のうち中子部材の本体部と対向する領域には樹脂部が形成されるが、スロット開口側よりも外側には樹脂部が形成されない。その結果、積層体の内周面と回転子の外周面との間のエアギャップを所定の大きさに保持することが可能となる。また、充填空間内に溶融樹脂を充填する第３の工程において中子部材の閉塞部が開放端部に存在しているので、開放端部が溶融樹脂によって充填されない。すなわち、スロットの内壁面に形成される樹脂部が開放端部を閉塞しない。そのため、スロット開口が開放されたままであるので、特別な材料及び装置を要することなく、一般的な巻線機等を用いてティース部に巻線を取り付けることができる。従って、巻線と積層体との間の絶縁性を樹脂部で確保しつつ、巻線作業を低コストで行うことが可能となる。さらに、第３の工程においてスロットと中子部材との間の充填空間に溶融樹脂を充填すると、積層されている複数の鉄心部材の隙間にも溶融樹脂が若干浸入していく。そのため、溶融樹脂が硬化することで、樹脂を介して鉄心部材同士が接合される。従って、積層方向における鉄心部材の拡がりを抑制することが可能となる。

　例２．　例１に記載の方法において、第２の工程では、閉塞部が開放端部の内壁面と当接していてもよい。この場合、スロットのうち開放端部側の内壁面に樹脂部が形成されない。そのため、スロット開口の外側に溶融樹脂が漏れ出ることをより抑制することができる。

　例３．　例２に記載の方法において第２の工程では、スロットのうちスロット開口よりも内側の領域において閉塞部が開放端部の内壁面と当接していてもよい。ところで、中子部材とスロットの内壁面とが当接していても、微視的に見ると、微細な隙間（例えば、数十μｍ程度の隙間）が存在する。溶融樹脂は、毛細管現象により当該隙間に浸透して、バリが生ずることがある。しかしながら、第３項に記載の方法によれば、スロットの内壁面のうちスロット開口から開放端部までの間の領域には、中子部材が当接していない。そのため、毛細管現象が生じうる微細な隙間の終点がスロット開口よりもスロットの内側に存在する。従って、仮に溶融樹脂が当該隙間に浸透したとしても、スロット開口の外側にバリが形成され難くなる。

　例４．　例３に記載の方法において、開放端部の内壁面はティース部の延在方向に対して傾斜する第１の傾斜面を有し、閉塞部は第１の傾斜面に対応する第２の傾斜面を有し、開放端部の第１の傾斜面と閉塞部の第２の傾斜面とが互いに当接していてもよい。この場合、中子部材と開放端部との間の接触面積が増大する。そのため、中子部材の閉塞部によって開放端部がよりしっかりと閉塞される。従って、スロット開口の外側に溶融樹脂が漏れ出ることをいっそう抑制することができる。また、溶融樹脂は、毛細管現象により微細な隙間を浸透して当該隙間の終点に到達した後に、第１及び第２の傾斜面の延在方向に沿って延びるように発達する。そのため、スロット開口側においてバリがスロットの内壁面に付着し難い。従って、バリが発生しても簡単に除去することが可能となる。

　例５．　例１～例４のいずれか一つに記載の方法において、開放端部は、周方向において、ティース部のうちヨーク部側の基端部よりも突出していてもよい。この場合、スロット開口側から見て、スロットの内壁面に形成される樹脂部が開放端部によって保護される。そのため、例えば巻線機によって巻線をティース部に取り付ける際に、巻線又はその取付装置によって樹脂部がダメージを受け難くなる。従って、樹脂部の脱落等による異物の発生を抑制することが可能となる。

　例６．　例１～例５のいずれか一つに記載の方法は、第１の工程の後で且つ第３の工程の前に、積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込む第４の工程をさらに含み、一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域に、充填空間と連通する補助空間が設けられており、第３の工程では、充填空間及び補助空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成してもよい。この場合、第３の工程において、溶融樹脂は充填空間のみならず挟持プレートの補助空間内にも充填される。そのため、スロットの内壁面に設けられる樹脂部は、積層体の端面よりも外側に突出する。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、巻線が積層体（ティース部）の端面に当接し難くなる。また、巻線とティース部との直線距離が大きくなるので、巻線とティース部との間で沿面放電が生じ難くなる。さらに、積層体の端面よりも外側に樹脂部が突出しているので、樹脂部が熱によって収縮しても、鉄心部材の全体が樹脂部によって締結された状態が維持されやすい。そのため、積層体の端面側に位置する鉄心部材の剥がれを抑制することができると共に、当該剥がれに伴う樹脂部の欠け、割れ（クラック）等の発生を抑制することができる。なお、欠けが発生すると、樹脂部から脱落した樹脂片が異物として周囲に飛散してしまうので、固定子積層鉄心を用いて電動機を構成した場合に電動機の性能に影響が生じうる。割れが発生すると、割れが発生した領域において巻線と積層体との間で沿面放電が生じ、巻線と積層体とが導通してしまいうる。

　例７．　例６に記載の方法において、一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合うティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられていてもよい。この場合、第３の工程において、溶融樹脂は充填空間のみならず挟持プレートの補助空間内にも充填される。そのため、樹脂部は、スロットの内壁面に形成されると共に、当該内壁面を回り込んでティース部の端面にも形成される。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、巻線が積層体（ティース部）の端面に当接し難くなる。

　例８．　例６に記載の方法において、一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合うティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられており、充填空間が補助空間よりもスロット側に向けて突出するように、充填空間が補助空間に対してずれて位置していてもよい。この場合、第３の工程において、溶融樹脂は充填空間のみならず挟持プレートの補助空間内にも充填される。そのため、樹脂部は、スロットの内壁面に形成されると共に、当該内壁面を回り込んでティース部の端面にも形成される。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、巻線が積層体（ティース部）の端面に当接し難くなる。また、この場合、充填空間が補助空間よりもスロット側に向けて突出するように、充填空間が補助空間に対してずれて位置している。そのため、充填空間及び補助空間に充填された溶融樹脂が固化して樹脂部となった場合、樹脂部のうち充填空間内の樹脂主部が樹脂部のうち補助空間内の樹脂端部よりもスロット側に向けて突出するように、樹脂主部が樹脂端部に対してずれて配置される。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、樹脂主部と樹脂端部とがずれた段差部分において巻線が屈曲しやすくなり、ティース部に巻回された巻線が小径化される。その結果、コイル長が全体として短くなるので、巻線において生ずる発熱を抑制することが可能となると共に、巻線が取り付けられた後の固定子積層鉄心を全体として低背化することが可能となる。

　例９．　例７又は例８に記載の方法において、一対の挟持プレートは、ティース部の端面と部分的に当接する領域を有していてもよい。この場合、ティース部の端面には、樹脂部で覆われた被覆領域と、樹脂部で覆われていない非被覆領域とが形成される。ここで、樹脂部は高温（例えば、１２０℃～２００℃程度）の溶融樹脂が常温まで冷えて硬化することにより得られるが、高温から常温への温度変化に際して溶融樹脂が収縮するので、樹脂部内に内部応力が残存しうる。当該内部応力が大きい場合、樹脂部に欠け、割れ（クラック）等が生じやすくなる。しかしながら、例９に記載の方法では、ティース部の端面に非被覆領域が存在していることから、樹脂部の膨張及び収縮が当該非被覆領域において緩和され、樹脂部内に内部応力が残存し難くなる。そのため、樹脂部における割れの発生を抑制することができる。

　例１０．　例７～例９のいずれか一つに記載の方法において、一対の挟持プレートには、充填空間と対向する領域から、当該充填空間に隣り合うヨーク部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられていてもよい。この場合、第３の工程において、溶融樹脂は充填空間のみならず挟持プレートの補助空間内にも充填される。そのため、樹脂部は、スロットの内壁面に形成されると共に、当該内壁面を回り込んでヨーク部の端面にも形成される。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、巻線が積層体（ヨーク部）の端面に当接し難くなる。

　例１１．　例１０に記載の方法において、補助空間のうちヨーク部の端面と対向する部分は、周方向に沿って環状に延びていてもよい。この場合、ヨーク部の端面がより広い範囲で樹脂部によって覆われるので、巻線が積層体（ヨーク部）の端面にいっそう当接し難くなる。

　例１２．　例１０又は例１１に記載の方法において、補助空間のうちヨーク部の端面と対向する一部は、補助空間のうちヨーク部の端面と対向する残部よりも高く且つ周方向に沿って延びていてもよい。この場合、溶融樹脂が補助空間に充填されると、補助空間の当該一部に対応して、背高で且つ周方向に延びる樹脂壁部がヨーク部の端面に形成される。ところで、複数のティース部を一組として巻線を巻回する場合（いわゆる分布巻の場合）、一のスロットから出た巻線はいったんヨーク部に向かい、ヨーク部上を這うように延びた後、一のスロットとは隣り合わない他のスロットに向かう。そのため、例１２に記載の方法により樹脂壁部をヨーク部の端面に形成しておくと、分布巻の際に樹脂壁部を巻線のガイドとして利用することが可能となる。従って、固定子積層鉄心に対して効果的に巻線を取り付けることが可能となる。

　例１３．　例７～例１２のいずれか一つに記載の方法において、積層体の端面のうち補助空間と対向する部分は、粗面化処理されているか、又は積層体の端面のうち他の部分よりも窪んでいてもよい。この場合、積層体の端面に対する樹脂部の付着性が高まる。そのため、樹脂部の積層体からの剥がれを抑制することができる。

　例１４．　例７～例１３のいずれか一つに記載の方法において、補助空間を構成する凹溝の角部が、丸みを帯びた断面形状を呈しているか、又は凹溝の底壁面と側壁面とに対して傾斜していてもよい。この場合、樹脂部のうちスロットの内壁面から積層体の端面に回り込む角部が面取りされた状態となる。そのため、ティース部に巻線が取り付けられる際に、巻線が樹脂部の外形に沿って巻回されやすくなる。そのため、巻線から樹脂部に作用する応力が低減されるので、樹脂部における欠け、割れ等の発生を抑制することができる。

　例１５．　例７～例１４のいずれか一つに記載の方法において、積層方向における積層体の両端面に向かうにつれて、ティース部の幅が狭くなるか及び／又はヨーク部の内径が大きくなってもよい。この場合、ティース部のうちスロット側の角部及び／又はヨーク部のうちスロット側の角部が傾いた状態となる。そのため、樹脂部のうちスロットの内壁面から積層体の端面に回り込む部分の厚さを確保しやすくなる。従って、樹脂部の当該部分における割れを抑制することが可能となる。また、ティース部に巻線が取り付けられたときに、樹脂部の当該部分によって巻線とティース部及び／又はヨーク部との間の絶縁破壊を抑制することが可能となる。

　例１６．　例６～例１５のいずれか一つに記載の方法は、第１の工程の後で且つ第３の工程の前に、積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込んだ状態で、積層体の積厚が所定の目標積厚となるように積層体に対してその積層方向から一対の挟持プレートを介して荷重を付与する第５の工程をさらに含んでもよい。ところで、積層体を構成する各鉄心部材の厚さは必ずしも同一ではない。そのため、いずれの積層体にも一定の荷重を付与してスロット内に樹脂部を形成し、複数の鉄心部材を樹脂部によって締結すると、固定子積層鉄心ごとに高さが異なってしまう場合がある。しかしながら、例１６項に記載の方法によれば、積層体の積厚が所定の目標積厚となるように積層体に対して荷重を付与している。そのため、得られる固定子積層鉄心の高さがいずれも略同一となる。従って、設計に沿った所望の大きさの固定子積層鉄心を得ることが可能となる。

　例１７．　例１６に記載の方法において、第５の工程では、目標積厚の高さを有するストッパ部材を一対の挟持プレートの間に配置して、ストッパ部材と共に積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込んだ状態で、一対の挟持プレートがストッパ部材に当接するように積層方向から積層体に対して積層方向から一対の挟持プレートを介して荷重を付与してもよい。この場合、積層体の積厚をストッパによって容易に目標積厚に一致させることが可能となる。

　例１８．　例６～例１７のいずれか一つに記載の方法において、一対の挟持プレートのうち少なくとも一方の熱膨張率は積層体の熱膨張率よりも高くてもよい。この場合、充填空間に溶融樹脂を充填する際に挟持プレート及び積層体が熱せられるので、積層体よりも挟持プレートが膨張する。そのため、積層体が一対の挟持プレートによって加圧される。従って、充填空間に充填される溶融樹脂が挟持プレートと積層体との間の隙間から漏れ出ることを抑制できる。

　例１９．　例６～例１８のいずれか一つに記載の方法において、一対の挟持プレートのうち少なくとも一方には、一対の挟持プレートにおいて異なる積厚の積層体を挟持可能とするために、各中子部材に対応する位置に各中子部材が通過可能な逃がし部が設けられていてもよい。この場合、積層体の積厚が相対的に大きい場合には、中子部材が逃がし部をほとんど又は全く通過しないが、積層体の積厚が相対的に小さい場合には、中子部材の端部が逃がし部を通過する。そのため、一対の挟持プレートにより挟持可能な積層体の積厚に幅を持たせることが可能となる。従って、異なる積厚の積層体を一つの樹脂充填装置で取り扱うことが可能となる。

　例２０．　例１～例１９のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の熱膨張率は積層体の熱膨張率よりも高くてもよい。この場合、充填空間に溶融樹脂を充填する際に中子部材及び積層体が熱せられるので、積層体よりも中子部材が膨張する。そのため、膨張した中子部材の閉塞部によって開放端部がよりしっかりと閉塞される。従って、スロット開口の外側に溶融樹脂が漏れ出ることをいっそう抑制できる。

　例２１．　例１～例２０のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の表面には離型処理が施されていてもよい。この場合、充填空間に溶融樹脂が充填されて固化した後に、中子部材をスロット内から取り出しやすくなる。

　例２２．　例１～例２１のいずれか一つに記載の方法において、中子部材には冷媒が流通する流路が設けられていてもよい。この場合、充填空間への溶融樹脂の充填後に流路内に冷媒を流通させることにより、中子部材の体積が収縮するので、中子部材を積層体のスロット内から抜去しやすくなる。そのため、積層体のスロット内から中子部材を取り出すのに要する時間が短縮化されるので、固定子積層鉄心の生産性の向上を図ることができる。

　例２３．　例２２に記載の方法において、中子部材のうち少なくとも流路の周囲の部分の熱伝導率が積層体の熱伝導率よりも高くてもよい。この場合、中子部材の収縮が促進されるので、中子部材を積層体のスロット内からいっそう抜去しやすくなる。

　例２４．　例１～例２３のいずれか一つに記載の方法は、第３の工程の後に、中子部材と積層体との間に電圧を印加して、樹脂部の絶縁性を検査する第６の工程をさらに含んでもよい。この場合、中子部材が、積層体との間に充填空間を形成する機能のみならず、絶縁検査のための要素としても機能する。そのため、絶縁検査のために、中子を取り外して他の検査部材をスロット内に挿入する等の作業が不要となる。従って、絶縁検査を効率的に行うことができる。

　例２５．　例１～例２４のいずれか一つに記載の方法は、第１の工程の後で且つ第３の工程の前に、交差方向に移動可能に構成された複数の拡径部材を、周方向に沿って並び且つヨーク部の内側に配置する第７の工程と、第７の工程の後に、各拡径部材をティース部に向けて移動させ、各拡径部材の外周面を積層体の内周面に当接させることにより、交差方向の外向きの力を積層体に対して付与する第８の工程とをさらに含んでもよい。この場合、拡径部材によって積層体の形状が保持された状態で、充填空間に溶融樹脂が充填される。そのため、溶融樹脂の熱による積層体の変形が抑制される。従って、固定子積層鉄心が設計に沿った所望の形状で製造されるので、当該固定子積層鉄心を用いて電動機を構成した場合、電動機の性能向上を図ることができる。

　例２６．　例２５に記載の方法において、各拡径部材の少なくとも外周面は弾性材料で構成されていてもよい。この場合、拡径部材の外周面が積層体の内周面に当接する際に、拡径部材の外周面が弾性変形する。そのため、複数の積層体の間に寸法のばらつきがある場合でも、拡径部材において積層体の寸法のばらつきを吸収することができる。

　例２７．　例２５又は例２６に記載の方法は、第１の工程の後で且つ第８の工程の前に、積層体の外周面に複数の位置決め部材を当接させることにより積層体の位置決めを行う第９の工程をさらに含み、第８の工程では、各拡径部材と各位置決め部材とで積層体を交差方向において挟持してもよい。この場合、溶融樹脂の熱による積層体の変形をいっそう抑制することができる。

　例２８．　例２７に記載の方法において、位置決め部材は、交差方向において拡径部材と対向するように位置していてもよい。この場合、拡径部材から積層体に作用した力の大部分が、径方向において当該拡径部材と対向する位置にある位置決め部材において受け止められるので、積層体の変形に寄与する力が抑制される。そのため、溶融樹脂の熱による積層体の変形をいっそう抑制することができる。

　例２９．　例２７又は例２８に記載の方法において、第８の工程では、各位置決め部材が積層体の外周面を押圧してもよい。この場合、拡径部材によって積層体が内周面側から径方向外向きに押圧されるのみならず、位置決め部材によって積層体が外周面側から径方向内向きにも押圧される。そのため、積層体の内外から作用する力によって積層体の形状が保持されるので、溶融樹脂の熱による積層体の変形をよりいっそう抑制することができる。

　例３０．　例１～例２９のいずれか一つに記載の方法において、第２の工程では、複数のスロットのうち少なくとも２つのスロット内に位置決め治具を挿入しつつ、残余のスロット内に中子部材を挿入し、第３の工程の後に、少なくとも２つのスロット内から位置決め治具を抜去して中子部材をそれぞれ挿入することと、少なくとも２つのスロットと中子部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成することとを行ってもよい。この場合、積層体のスロットによって位置決めが行われるので、位置決めの精度が極めて高まる。そのため、位置決め部材によって積層体の形状が保持された状態で、充填空間に溶融樹脂が充填される。従って、溶融樹脂の熱による積層体の変形が抑制される。その結果、固定子積層鉄心が設計に沿った所望の形状で製造されるので、当該固定子積層鉄心を用いて電動機を構成した場合、電動機の性能向上を図ることができる。

　例３１．　例１～例３０のいずれか一つに記載の方法において、中子部材は、その延在方向及び当該延在方向に交差する方向の少なくとも一方において分割された複数の分割片の組み合わせにより構成されていてもよい。この場合、スロット内で複数の分割片が組み合わされて、一つの中子部材となる。そのため、樹脂部が周囲に形成された状態の一本の中子部材を樹脂部から引き抜く場合と比較して、樹脂部内から中子部材を取り出しやすくなる。

　例３２．　例１～例３１のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の少なくとも一部は、一端側から他端側に向けて縮径するテーパ形状を呈していてもよい。この場合、樹脂部が周囲に形成された状態の中子部材を樹脂部から引き抜きやすくなる。

　例３３．　例１～例３２のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の周面には保護被膜が設けられていてもよい。この場合、中子部材の周面の摩耗を抑制することが可能となる。また、保護被膜の存在により、中子部材の樹脂部からの離型を容易に行うことが可能となる。

　例３４．　例１～例３３のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程で充填空間に充填される溶融状態の樹脂は異方性フィラーを含有していてもよい。この場合、異方性フィラーのサイズに応じて、樹脂の流動性の向上（樹脂の充填空間への充填性の向上）又は樹脂の隙間からの漏れ抑制を図ることができる。

　例３５．　例１～例３４のいずれか一つに記載の方法において、第２の工程では、積層体が載置された搬送部材が、複数の中子部材が上方に向けて突出するように設けられたベース部材上に積み重ねられることにより、搬送部材に載置されている積層体のスロット内にそれぞれ中子部材が挿入されてもよい。この場合、複数の中子部材を同時且つ簡易に、対応するスロット内に挿入することが可能となる。

　例３６．　例３５に記載の方法において、ベース部材には、交差方向に移動可能に構成された複数の拡径部材が設けられており、第２の工程は、搬送部材がベース部材上に積み重ねられることにより、搬送部材に載置されている積層体のスロット内に中子部材がそれぞれ挿入され且つ、複数の拡径部材が周方向に沿って並ぶように複数の拡径部材がヨーク部の内側に配置されることと、各拡径部材をティース部に向けて移動させ、各拡径部材の外周面を積層体の内周面に当接させることにより、交差方向の外向きの力を積層体に対して付与することとを含んでいてもよい。この場合、複数の中子部材が対応するスロット内に挿入されると同時に、積層体の内部に複数の拡径部材が配置される。そのため、中子部材及び拡径部材を積層体に対して簡易且つ迅速に行うことが可能となる。また、この場合、拡径部材によって積層体の形状が保持された状態で、充填空間に溶融樹脂が充填される。そのため、溶融樹脂の熱による積層体の変形が抑制される。従って、固定子積層鉄心が設計に沿った所望の形状で製造されるので、当該固定子積層鉄心を用いて電動機を構成した場合、電動機の性能向上を図ることができる。

　例３７．　例３５又は例３６に記載の方法において、第３の工程では、第２の工程において搬送部材が積み重ねられた状態のベース部材を、ベース部材に対する搬送部材の積み重ね位置とは異なる位置に搬送した後に、充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成してもよい。ベース部材への搬送部材の積み重ねと、充填空間への樹脂の充填とが同じ位置で行われると、上下動する搬送部材又はベース部材のさらに上方に樹脂の供給機構が配置されるので、樹脂充填装置が全体として大型化してしまう傾向にある。しかしながら、例３７に記載の方法によれば、ベース部材への搬送部材の積み重ねと、充填空間への樹脂の充填とが異なる位置で行われるので、樹脂充填装置の小型化を図ることが可能となる。

　例３８．　例３５～例３７のいずれか一つに記載の方法において、搬送部材のうち積層体のヨーク部よりも内側に対応する領域には貫通孔が設けられていてもよい。この場合、スロットの内壁面に樹脂部が形成された後に搬送部材がベース部材から取り外されたときに、樹脂部の形成状態を、上方側からのみならず、搬送部材側（下方側）からも貫通孔を介して確認することが可能となる。

　例３９．　例１～例３８のいずれか一つに記載の方法において、積層体におけるスロットの内壁面は、積層体の積層方向において凹凸が並ぶ凹凸面であってもよい。この場合、スロットの内周面に対する樹脂部の付着性が高まる。そのため、樹脂部の積層体からの剥がれを抑制することができる。

　例４０．　例１～例３９のいずれか一つに記載の方法において、中子部材はスロット内において拡縮可能に構成されていてもよい。この場合、スロット内に配置された状態で中子部材を拡張し、充填空間に溶融樹脂を充填した後に中子部材を縮小することにより、中子部材をスロットから引き抜きやすくなる。

　例４１．　例１～例４０のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、複数のスロットのうち一部のスロットにおける充填空間に溶融状態の樹脂を充填することを順次繰り返して、全てのスロットの内壁面に樹脂部を形成してもよい。全てのスロットにおける充填空間に対して一度に溶融樹脂を充填しようとすると、樹脂充填装置が全体として大型化してしまう傾向にある。しかしながら、例４１に記載の方法によれば、一部のスロットにおける充填空間に対して溶融樹脂を順次充填すればよいので、樹脂充填装置の小型化を図ることが可能となる。

　例４２．　例１～例４１のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、充填空間内に溶融状態の樹脂を部分的に充填することを積層体の積層方向において順次繰り返して、充填空間内の全体に樹脂部を形成してもよい。この場合、溶融樹脂は、積層方向において充填空間に部分的に充填される。そのため、充填空間に一度に溶融樹脂が充填される場合と比較して、充填空間への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。

　例４３．　例１～例４２のいずれか一つに記載の方法において、第２の工程では、スロットの内壁面と中子部材の外周面との間に、溶融状態の樹脂に対する流路抵抗が充填空間よりも小さく且つ積層体の積層方向に延びる樹脂注入流路が設けられており、第３の工程では、樹脂注入流路を介して溶融状態の樹脂を充填空間に充填してもよい。この場合、第３の工程において、溶融樹脂は、樹脂注入流路から充填空間へと、流路抵抗が小さい順に流れる。すなわち、溶融樹脂は、積層方向に延びる樹脂注入流路内を満たし、続いて、樹脂注入流路から充填空間に向けて積層方向とは交差する方向に充填空間内を満たしていく。そのため、例４３に記載の方法によれば、樹脂注入流路が存在しない場合と比較して、充填空間の全体に溶融樹脂をより効果的に満たすことが可能となる。なお、本明細書において「流路抵抗」とは、流路（樹脂注入流路又は充填空間）を流れる際に溶融樹脂に作用する摩擦によって生ずるエネルギー損失をいうものとする。

　例４４．　例１～例４３のいずれか一つに記載の方法において、各中子部材は、積層体をその積層方向から挟み込む一対の挟持プレートの少なくとも一方、及び／又は、積層体の内部に配置される複数の拡径部材のいずれかと一体化されていてもよい。

　例４５．　例１～例４４のいずれか一つに記載の方法において、樹脂部には、スロット内において互いに対向し且つ積層体の積層方向に延びる一対の切欠溝が設けられていてもよい。この場合、一対の切欠溝内に、絶縁紙等の絶縁部材を取り付けることが可能となる。

　例４６．　例１～例４５のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、ティース部の先端側がティース部の基端側よりも温度が低くなるようにティース部又は中子部材を加熱しつつ、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、ティース部の先端側における溶融樹脂の流動性が相対的に低くなる。そのため、スロット開口からの溶融樹脂の漏出を抑制することが可能となる。一方、ティース部の基端側においては、溶融樹脂の流動性が相対的に高くなる。そのため、ティース部の基端側において、充填空間内への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。

　例４７．　例１～例４６のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、充填空間のうちティース部の先端側に、相対的に流動性の低い溶融状態の樹脂を充填すると共に、充填空間のうちティース部の基端部側に、相対的に流動性の高い溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例４６に記載の方法と同様に作用効果が得られる。

　例４８．　例１～例４７のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、ティース部のうち溶融状態の樹脂が充填される一端面側よりも他端面側の温度が低くなるようにティース部又は中子部材を加熱しつつ、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、ティース部の他端面側における溶融樹脂の流動性が相対的に低くなる。そのため、溶融樹脂の充填口とは反対側からの溶融樹脂の漏出を抑制することが可能となる。一方、ティース部の一端面側においては、溶融樹脂の流動性が相対的に高くなる。そのため、溶融樹脂の充填口側において、充填空間内への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。

　例４９．　例１～例４８のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、充填空間に、相対的に流動性の低い溶融状態の樹脂を充填した後に、相対的に流動性の高い溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例４８に記載の方法と同様の作用効果が得られる。

　例５０．　例１～例４９のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、中子部材内に設けられた樹脂流路を通じて、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、充填空間の中途に溶融樹脂が直接注入されるので、充填空間内への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。

　例５１．　例１～例５０のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、充填空間に溶融状態の樹脂を充填した後に、中子部材を冷却してもよい。この場合、熱膨張していた中子部材が収縮するので、中子部材をスロットから引き抜きやすくなる。

　例５２．　例１～例５１のいずれか一つに記載の方法において、第３の工程では、中子部材を加熱しつつ、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、充填空間に注入された溶融樹脂の流動性を高めることが可能となる。

　例５３．　本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間である複数のスロット内にそれぞれ中子部材を挿入する第２の工程と、第１の工程の後に、積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込む第３の工程と、第１の工程の後に、各スロットのスロット開口を閉塞するように積層体の中央に設けられている貫通孔内に少なくとも一つの閉塞部材を配置する第４の工程と、第２～第４の工程の後に、スロットと中子部材と閉塞部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する第５の工程とを含む。一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合うティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられている。充填空間が補助空間よりもスロット側に向けて突出するように、充填空間が補助空間に対してずれて位置している。第２の工程では、中子部材がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間している。第５の工程では、充填空間及び補助空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する。

　本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法では、第２の工程において、中子部材がスロット内に配置された状態で、中子部材がスロットの延在方向に沿って延び且つスロットの内壁面と離間している。また、第４の工程において、閉塞部材がスロット開口を閉塞している。そのため、第３の工程においてスロットと中子部材との間の充填空間に溶融樹脂を充填すると、閉塞部材の存在によりスロット開口から溶融樹脂が漏れ出ることなく、スロットの内壁面及びスロット開口に樹脂部が形成される。従って、積層体の内周面と回転子の外周面との間のエアギャップを所定の大きさに保持することが可能となる。なお、本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法では、スロット開口が樹脂部によって閉塞されているため、予め所定形状に巻回した巻線をスロット内に挿入することで、一般的なインサート装置等を用いてティース部に巻線を取り付けることができる（いわゆる、インサータ式）。従って、巻線と積層体との間の絶縁性を樹脂部で確保しつつ、巻線の取り付けを低コストで行うことが可能となる。

　本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法では、第５の工程において、溶融樹脂が充填空間のみならず挟持プレートの補助空間内にも充填される。そのため、樹脂部は、スロットの内壁面に形成されると共に、当該内壁面を回り込んでティース部の端面にも形成される。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、巻線が積層体（ティース部）の端面に当接し難くなる。また、本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心の製造方法では、充填空間が補助空間よりもスロット側に向けて突出するように、充填空間が補助空間に対してずれて位置している。そのため、充填空間及び補助空間に充填された溶融樹脂が固化して樹脂部となった場合、樹脂部のうち充填空間内の樹脂主部が樹脂部のうち補助空間内の樹脂端部よりもスロット側に向けて突出するように、樹脂主部が樹脂端部に対してずれて配置される。従って、ティース部に巻線が取り付けられる際に、樹脂主部と樹脂端部とがずれた段差部分において巻線が屈曲しやすくなり、ティース部に巻回された巻線が小径化される。その結果、コイル長が全体として短くなるので、巻線において生ずる発熱を抑制することが可能となると共に、巻線が取り付けられた後の固定子積層鉄心を全体として低背化することが可能となる。

　例５４．　例５３に記載の方法は、第１の工程の後で且つ第５の工程の前に、積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込む第６の工程をさらに含み、一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域に、充填空間と連通する補助空間が設けられており、第３の工程では、充填空間及び補助空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成してもよい。この場合、例６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例５５．　例５４に記載の方法において、一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合うティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられていてもよい。この場合、例７に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例５６．　例５４に記載の方法において、一対の挟持プレートには、充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合うティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられており、充填空間が補助空間よりもスロット側に向けて突出するように、充填空間が補助空間に対してずれて位置していてもよい。この場合、例８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例５７．　例５５又は例５６に記載の方法において、一対の挟持プレートは、ティース部の端面と部分的に当接する領域を有していてもよい。この場合、例９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例５８．　例５５～例５７のいずれか一つに記載の方法において、一対の挟持プレートには、充填空間と対向する領域から、当該充填空間に隣り合うヨーク部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられていてもよい。この場合、例１０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例５９．　例５８に記載の方法において、補助空間のうちヨーク部の端面と対向する部分は、周方向に沿って環状に延びていてもよい。この場合、例１１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６０．　例５８又は例５９に記載の方法において、補助空間のうちヨーク部の端面と対向する一部は、補助空間のうちヨーク部の端面と対向する残部よりも高く且つ周方向に沿って延びていてもよい。この場合、例１２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６１．　例５５～例６０のいずれか一つに記載の方法において、積層体の端面のうち補助空間と対向する部分は、粗面化処理されているか、又は積層体の端面のうち他の部分よりも窪んでいてもよい。この場合、例１３に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６２．　例５５～例６１のいずれか一つに記載の方法において、補助空間を構成する凹溝の角部が、丸みを帯びた断面形状を呈しているか、又は凹溝の底壁面と側壁面とに対して傾斜していてもよい。この場合、例１４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６３．　例５５～例６２のいずれか一つに記載の方法において、積層方向における積層体の両端面に向かうにつれて、ティース部の幅が狭くなるか及び／又はヨーク部の内径が大きくなっていてもよい。この場合、例１５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６４．　例５４～例６３のいずれか一つに記載の方法は、第１の工程の後で且つ第５の工程の前に、積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込んだ状態で、積層体の積厚が所定の目標積厚となるように積層体に対してその積層方向から一対の挟持プレートを介して荷重を付与する第７の工程をさらに含んでもよい。この場合、例１６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６５．　例６４に記載の方法において、第７の工程では、目標積厚の高さを有するストッパ部材を一対の挟持プレートの間に配置して、ストッパ部材と共に積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込んだ状態で、一対の挟持プレートがストッパ部材に当接するように積層方向から積層体に対して積層方向から一対の挟持プレートを介して荷重を付与してもよい。この場合、例１７に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６６．　例５４～例６５のいずれか一つに記載の方法において、一対の挟持プレートのうち少なくとも一方の熱膨張率は積層体の熱膨張率よりも高くてもよい。この場合、例１８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６７．　例５３～例６６のいずれか一つに記載の方法において、一対の挟持プレートのうち少なくとも一方には、一対の挟持プレートにおいて異なる積厚の積層体を挟持可能とするために、各中子部材に対応する位置に各中子部材が通過可能な逃がし部が設けられていてもよい。この場合、例１９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６８．　例５３～例６７のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の熱膨張率は積層体の熱膨張率よりも高くてもよい。この場合、例２０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例６９．　例５３～例６８のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の表面には離型処理が施されていてもよい。この場合、例２１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７０．　例５３～例６９のいずれか一つに記載の方法において、中子部材には冷媒が流通する流路が設けられていてもよい。この場合、例２２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７１．　例７０に記載の方法において、中子部材のうち少なくとも流路の周囲の部分の熱伝導率が積層体の熱伝導率よりも高くてもよい。この場合、例２３に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７２．　例５３～例７１のいずれか一つに記載の方法は、第５の工程の後に、中子部材と積層体との間に電圧を印加して、樹脂部の絶縁性を検査する第８の工程をさらに含んでもよい。この場合、例２４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７３．　例５３～例７２のいずれか一つに記載の方法において、第４の工程では、交差方向に移動可能に構成された複数の閉塞部材を、周方向に沿って並び且つヨーク部の内側に配置した後、各閉塞部材をティース部に向けて移動させることにより、各閉塞部材の外周面をスロット開口に当接させつつ、交差方向の外向きの力を積層体に対して付与してもよい。この場合、例２５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７４．　例７３に記載の方法において、各閉塞部材の少なくとも外周面は弾性材料で構成されていてもよい。この場合、例２６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７５．　例７３又は例７４に記載の方法は、第１の工程の後で且つ第４の工程の前に、積層体の外周面に複数の位置決め部材を当接させることにより積層体の位置決めを行う第９の工程をさらに含み、第４の工程では、各閉塞部材と各位置決め部材とで積層体を交差方向において挟持してもよい。この場合、例２７に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７６．　例７５に記載の方法において、位置決め部材は、交差方向において拡径部材と対向するように位置していてもよい。この場合、例２８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７７．　例７５又は例７６に記載の方法において、第４の工程では、各位置決め部材が積層体の外周面を押圧してもよい。この場合、例２９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７８．　例５３～例７７のいずれか一つに記載の方法において、第２の工程では、複数のスロットのうち少なくとも２つのスロット内に位置決め治具を挿入しつつ、残余のスロット内に中子部材を挿入し、第５の工程の後に、少なくとも２つのスロット内から位置決め治具を抜去して中子部材をそれぞれ挿入することと、少なくとも２つのスロットと中子部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成することとを行ってもよい。この場合、例３０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例７９．　例５３～例７８のいずれか一つに記載の方法において、中子部材は、その延在方向及び当該延在方向に交差する方向の少なくとも一方において分割された複数の分割片の組み合わせにより構成されていてもよい。この場合、例３１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８０．　例５３～例７９のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の少なくとも一部は、一端側から他端側に向けて縮径するテーパ形状を呈していてもよい。この場合、例３２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８１．　例５３～例８０のいずれか一つに記載の方法において、中子部材の周面には保護被膜が設けられていてもよい。この場合、例３３に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８２．　例５３～例８１のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程で充填空間に充填される溶融状態の樹脂は異方性フィラーを含有していてもよい。この場合、例３４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８３．　例５３～例８２のいずれか一つに記載の方法において、第２の工程では、積層体が載置された搬送部材が、複数の中子部材が上方に向けて突出するように設けられたベース部材上に積み重ねられることにより、搬送部材に載置されている積層体のスロット内にそれぞれ中子部材が挿入されてもよい。この場合、例３５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８４．　例８３に記載の方法において、ベース部材には、交差方向に移動可能に構成された複数の拡径部材が設けられており、第２の工程は、搬送部材がベース部材上に積み重ねられることにより、搬送部材に載置されている積層体のスロット内に中子部材がそれぞれ挿入され且つ、複数の拡径部材が周方向に沿って並ぶように複数の拡径部材がヨーク部の内側に配置されることと、各拡径部材をティース部に向けて移動させ、各拡径部材の外周面を積層体の内周面に当接させることにより、交差方向の外向きの力を積層体に対して付与することとを含んでいてもよい。この場合、例３６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８５．　例８３又は例８４に記載の方法において、第５の工程では、第２の工程において搬送部材が積み重ねられた状態のベース部材を、ベース部材に対する搬送部材の積み重ね位置とは異なる位置に搬送した後に、充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成してもよい。この場合、例３７に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８６．　例８３～例８５のいずれか一つに記載の方法において、搬送部材のうち積層体のヨーク部よりも内側に対応する領域には貫通孔が設けられていてもよい。この場合、例３８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８７．　例５３～例８６のいずれか一つに記載の方法において、積層体におけるスロットの内壁面は、積層体の積層方向において凹凸が並ぶ凹凸面であってもよい。この場合、例３９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８８．　例５３～例８７のいずれか一つに記載の方法において、中子部材はスロット内において拡縮可能に構成されていてもよい。この場合、例４０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例８９．　例５３～例８８のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、複数のスロットのうち一部のスロットにおける充填空間に溶融状態の樹脂を充填することを繰り返して、全てのスロットの内壁面に樹脂部を形成してもよい。この場合、例４１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９０．　例５３～例８９のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、充填空間内に溶融状態の樹脂を部分的に充填することを積層体の積層方向において順次繰り返して、充填空間内の全体に樹脂部を形成してもよい。この場合、例４２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９１．　例５３～例９０のいずれか一つに記載の方法において、第２の工程では、スロットの内壁面と中子部材の外周面との間に、溶融状態の樹脂に対する流路抵抗が充填空間よりも小さく且つ積層体の積層方向に延びる樹脂注入流路が設けられており、第３の工程では、樹脂注入流路を介して溶融状態の樹脂を充填空間に充填してもよい。この場合、例４３に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９２．　例５３～例９１のいずれか一つに記載の方法において、各中子部材は、積層体をその積層方向から挟み込む一対の挟持プレートの少なくとも一方、及び／又は、積層体の内部に配置される複数の拡径部材のいずれかと一体化されていてもよい。

　例９３．　例５３～例９２のいずれか一つに記載の方法において、樹脂部には、スロット内において互いに対向し且つ積層体の積層方向に延びる一対の切欠溝が設けられていてもよい。この場合、例４５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９４．　例５３～例９３のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、ティース部の先端側がティース部の基端側よりも温度が低くなるようにティース部又は中子部材を加熱しつつ、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例４６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９５．　例５３～例９４のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、充填空間のうちティース部の先端側に、相対的に流動性の低い溶融状態の樹脂を充填すると共に、充填空間のうちティース部の基端部側に、相対的に流動性の高い溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例４７項に記載の方法と同様に作用効果が得られる。

　例９６．　例５３～例９５のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、ティース部のうち溶融状態の樹脂が充填される一端面側よりも他端面側の温度が低くなるようにティース部又は中子部材を加熱しつつ、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例４８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９７．　例５３～例９６のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、充填空間に、相対的に流動性の低い溶融状態の樹脂を充填した後に、相対的に流動性の高い溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例４９に記載の方法と同様の作用効果が得られる。

　例９８．　例５３～例９７のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、中子部材内に設けられた樹脂流路を通じて、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例５０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例９９．　例５３～例９８のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、充填空間に溶融状態の樹脂を充填した後に、中子部材を冷却してもよい。この場合、例５１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１００．　例５３～例９９のいずれか一つに記載の方法において、第５の工程では、中子部材を加熱しつつ、充填空間に溶融状態の樹脂を充填してもよい。この場合、例５２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０１．　本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロットの内壁面を覆うように設けられた樹脂部とを備える。樹脂部は、スロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞していない。本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心は、例１に係る方法と同様の作用効果を奏する。

　例１０２．　例１０１に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は、スロットのうち開放端部の内壁面に設けられていなくてもよい。この場合、例２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０３．　例１０２に記載の固定子積層鉄心において、開放端部の内壁面はティース部の延在方向に対して傾斜する傾斜面を有してもよい。この場合、例４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０４．　例１０１～例１０３のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、開放端部は、周方向において、ティース部のうちヨーク部側の基端部よりも突出していてもよい。この場合、例５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０５．　例１０４に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は、周方向において、開放端部よりも突出していなくてもよい。この場合、例５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０６．　例１０１～例１０５のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は積層体の積層方向において積層体の端面よりも外方に突出していてもよい。この場合、例６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０７．　例１０６に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は、スロットの内壁面からティース部の端面に回り込むように、ティース部の端面の少なくとも一部に形成されていてもよい。この場合、例７に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０８．　例１０７に記載の固定子積層鉄心において、ティース部の端面は、樹脂部で覆われた被覆領域と、樹脂部で覆われていない非被覆領域とを有してもよい。この場合、例９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１０９．　例１０７又は例１０８に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は、スロットの内壁面からヨーク部の端面に回り込むように、ヨーク部の端面の少なくとも一部に形成されていてもよい。この場合、例１０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１０．　例１０９に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部のうちヨーク部の端面に形成されている部分は、周方向に沿って環状に延びていてもよい。この場合、例１１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１１．　例１０９～例１１０のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、樹脂部のうちヨーク部の端面に位置する一部は、残部よりも背高で且つ周方向に延びる樹脂壁部であってもよい。この場合、例１２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１２．　例１０７～例１１１のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、樹脂部のうちスロットの内壁面に設けられている樹脂主部が樹脂部のうち積層体の端面に設けられている樹脂端部よりもスロット側に向けて突出するように、樹脂主部が樹脂端部に対してずれて配置されていてもよい。この場合、例８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１３．　例１１２に記載の固定子積層鉄心において、樹脂端部の角部が面取りされていてもよい。この場合、例１３に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１４．　例１０７～例１１３のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、積層体の端面のうち樹脂部に覆われている部分は、粗面化処理されているか、又は積層体の端面のうち他の部分よりも窪んでいてもよい。この場合、例１２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１５．　例１０７～例１１４のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、積層体の積層方向における積層体の両端面に向かうにつれて、ティース部の幅が狭くなるか及び／又はヨーク部の内径が大きくなっていてもよい。この場合、例１４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１６．　例１０１～例１１５のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、樹脂部には異方性フィラーが含まれていてもよい。この場合、例３４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１７．　例１０１～例１１６のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、積層体におけるスロットの内壁面は、積層体の積層方向において凹凸が並ぶ凹凸面であってもよい。この場合、例３９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１８．　例１０１～例１１７のいずれか一つに記載の方法において、樹脂部には、スロット内において互いに対向し且つ積層体の積層方向に延びる一対の切欠溝が設けられていてもよい。この場合、例４５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１１９．　本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心は、複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、ヨーク部に交差する交差方向にヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体と、複数のティース部のうちヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロットの内壁面を覆うと共にスロットのスロット開口を閉塞するように設けられた樹脂部とを備える。樹脂部のうちスロットの内壁面に設けられている樹脂主部が樹脂部のうちティース部及びヨーク部の端面に設けられている樹脂端部よりもスロット側に向けて突出するように、樹脂主部が樹脂端部に対してずれて配置されている。本実施形態の他の例に係る固定子積層鉄心は、例５３に係る方法と同様の作用効果を奏する。

　例１２０．　例１１９に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は積層体の積層方向において積層体の端面よりも外方に突出していてもよい。この場合、例６に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２１．　例１２０に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は、スロットの内壁面からティース部の端面に回り込むように、ティース部の端面の少なくとも一部に形成されていてもよい。この場合、例７に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２２．　例１２１に記載の固定子積層鉄心において、ティース部の端面は、樹脂部で覆われた被覆領域と、樹脂部で覆われていない非被覆領域とを有してもよい。この場合、例９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２３．　例１２１又は例１２２に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部は、スロットの内壁面からヨーク部の端面に回り込むように、ヨーク部の端面の少なくとも一部に形成されていてもよい。この場合、例１０に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２４．　例１２３に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部のうちヨーク部の端面に形成されている部分は、周方向に沿って環状に延びていてもよい。この場合、例１１に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２５．　例１２３又は例１２４に記載の固定子積層鉄心において、樹脂部のうちヨーク部の端面に位置する一部は、残部よりも背高で且つ周方向に延びる樹脂壁部であってもよい。この場合、例１２に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２６．　例１２１～例１２５のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、樹脂部のうちスロットの内壁面に設けられている樹脂主部が樹脂部のうち積層体の端面に設けられている樹脂端部よりもスロット側に向けて突出するように、樹脂主部が樹脂端部に対してずれて配置されていてもよい。この場合、例８に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２７．　例１２６に記載の固定子積層鉄心において、樹脂端部の角部が面取りされていてもよい。この場合、例１４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２８．　例１２１～例１２７のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、積層体の端面のうち樹脂部に覆われている部分は、粗面化処理されているか、又は積層体の端面のうち他の部分よりも窪んでいてもよい。この場合、例１３に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１２９．　例１２１～例１２８のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、積層体の積層方向における積層体の両端面に向かうにつれて、ティース部の幅が狭くなるか及び／又はヨーク部の内径が大きくなっていてもよい。この場合、例１５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１３０．　例１１９～例１２９のいずれか一つに記載の固定子積層鉄心において、樹脂部には異方性フィラーが含まれていてもよい。この場合、例３４に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１３１．　例１１９～例１３０のいずれか一つに記載の方法において、積層体におけるスロットの内壁面は、積層体の積層方向において凹凸が並ぶ凹凸面であってもよい。この場合、例３９に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　例１３２．　例１１９～例１３１のいずれか一つに記載の方法において、樹脂部には、スロット内において互いに対向し且つ積層体の積層方向に延びる一対の切欠溝が設けられていてもよい。この場合、例４５に係る方法と同様の作用効果が得られる。

　＜実施形態の例示＞
　以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

　［固定子積層鉄心の構成］
　まず、図１～図４を参照して、固定子積層鉄心１の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられたものである。固定子が回転子（ロータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。

　固定子積層鉄心１は、積層体２と、複数の樹脂部３とを備える。積層体２は、円筒形状を呈している。すなわち、積層体２の中央部分には、中心軸Ａｘに沿って延びる貫通孔２ａが設けられている。貫通孔２ａ内には、回転子が配置可能である。

　積層体２は、ヨーク部４と、複数のティース部５とを有する。ヨーク部４は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘを囲むように延びている。ヨーク部４の径方向（以下、単に「径方向」という。）における幅、内径、外径及び厚さはそれぞれ、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうる。

　積層体２（ヨーク部４）の外周面には、複数の凹溝６（図１では６つの異形部）が設けられている。積層体２においては、一対の凹溝６Ａと、４つの凹溝６Ｂが設けられている。凹溝６は、中心軸Ａｘ側に向けて窪んでいる。凹溝６は、積層体２の積層方向（以下、単に「積層方向」という。）において、積層体２の一端面から他端面にかけて直線状に延びている。一対の凹溝６Ａは、中心軸Ａｘに関して対向している。４つの凹溝６Ｂは、ヨーク部４の周方向（以下、単に「周方向」という。）において、略等間隔で並んでいる。

　ヨーク部４の外周面には、径方向外側に向けて突出する複数の耳金部（図示せず）が一体的に設けられていてもよい。当該耳金部には、積層体２の積層方向において耳金部を貫通する貫通孔が設けられていてもよい。貫通孔は、例えば、固定子積層鉄心１を電動機のハウジング（図示せず）に固定するためのボルトの挿通孔として機能する。耳金部の数（貫通孔の数）は、固定子積層鉄心１の種類等に応じて適宜設定してもよい。

　各ティース部５は、ヨーク部４の内縁から中心軸Ａｘ側に向かうように径方向（ヨーク部４に対して交差する方向）に沿って延びている。すなわち、各ティース部５は、ヨーク部４の内縁から中心軸Ａｘ側に向けて突出している。積層体２においては、４８個のティース部５がヨーク部４に一体的に形成されている。各ティース部５は、周方向において、略等間隔で並んでいる。隣り合うティース部５の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット７が画定されている。

　各ティース部５は、図２及び図３に詳しく示されるように、基端部５ａと、開放端部５ｂとを含む。基端部５ａは、ヨーク部４から延びており、上方から見て矩形状を呈している。開放端部５ｂは、基端部５ａに対して中心軸Ａｘ側の端部に設けられている。開放端部５ｂは、ティース部５のうち中心軸Ａｘ側の先端部でもある。開放端部５ｂは、周方向において隣り合う他の開放端部５ｂと離間している。そのため、周方向において隣り合う開放端部５ｂ同士の間には、積層方向に延びるスリット状の開口（スロット開口）８が画定されている。スロット７は、開口８と連通している。

　開放端部５ｂは、周方向において基端部５ａよりも突出している。すなわち、開放端部５ｂは、基端部５ａよりも幅広であり、周方向において基端部５ａよりも外方に位置する一対の突出部５ｃを有している。突出部５ｃは、台形状を呈している。突出部５ｃの内壁面Ｆ１は、径方向に沿って開口８に向かうにつれて、周方向において隣り合う他のティース部５に近づいている。すなわち、突出部５ｃの内壁面Ｆ１は、ティース部５の延在方向（径方向）に対して傾斜している。換言すれば、開放端部５ｂは、ティース部５の延在方向に対して傾斜する傾斜面である内壁面Ｆ１（第１の傾斜面）を有している。

　積層体２は、複数の打抜部材Ｗ（鉄心部材）が積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、後述する電磁鋼板ＥＳ（金属板；被加工板）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体２と対応する形状を呈している。積層体２は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に積層体２の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。

　複数の樹脂部３はそれぞれ、スロット７内に一つずつ設けられている。具体的には、樹脂部３は、図２～図４に示されるように、主部３ａと、端部３ｂとを含む。主部３ａは、スロット７のうち開放端部５ｂよりも内側（ヨーク部４側）の内壁面Ｆ２を覆うように配置されている。すなわち、主部３ａ（樹脂部３）は、開放端部５ｂの内壁面を覆っておらず、開放端部５ｂ及び開口８を閉塞していない。さらには、主部３ａ（樹脂部）は、積層体２（ティース部５）の内周面も覆っていない。主部３ａの厚さは、樹脂部３の誘電率と、固定子積層鉄心１が用いられる電動機の使用電圧とに基づいて適宜設定してもよい。主部３ａの厚さは、例えば、突出部５ｃの突出量よりも小さくてもよく、０．２ｍｍ程度であってもよい。この場合、主部３ａは、周方向において開放端部５ｂ（突出部５ｃ）よりも突出していない。

　端部３ｂは、積層方向において主部３ａの上端及び下端にそれぞれ一体的に設けられており、内壁面Ｆ２から積層体２の端面（ヨーク部４の端面Ｆ３及びティース部５の端面Ｆ４）に回り込んでいる。端部３ｂは、積層方向において端面Ｆ３，Ｆ４よりも外方に突出していると共に、端面Ｆ３，Ｆ４を部分的に覆っている。すなわち、端面Ｆ３，Ｆ４はそれぞれ、樹脂部３で覆われた被覆領域Ｒ１と、樹脂部３で覆われていない非被覆領域Ｒ２とを有する（図４参照）。本実施形態においては、端面Ｆ４（ティース部５）における非被覆領域Ｒ２は、ティース部５の延在方向（積層体２の径方向）に沿って直線状に延びている。そのため、ティース部５において、周方向において隣り合う樹脂部３の端部３ｂ同士は接続されていない。

　本実施形態では、樹脂部３の角部が面取りされている。そのため、樹脂部３のうち内壁面Ｆ２から端面Ｆ３，Ｆ４に回り込む角部についても、面取りされている。面取りの形状としては、Ｒ面取りであってもよいし、Ｃ面取りであってもよいし、当該角部が削られた状態であれば、例えば台形状、階段状等の他の形状であってもよい。あるいは、ティース部５に取り付けられる巻線の形状に沿うように、樹脂部３の主部３ａ又は端部３ｂが、ティース部の延在方向において凹部と凸部とが交互に並んだ凹凸状を呈していてもよい。

　［固定子積層鉄心の製造装置］
　続いて、図５を参照して、固定子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。

　製造装置１００は、帯状の金属板である電磁鋼板ＥＳから固定子積層鉄心１を製造するための装置である。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０と、樹脂充填装置２００と、コントローラ１４０（制御部）とを備える。

　アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板ＥＳであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。送出装置１２０は、電磁鋼板ＥＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に向けて一方向に間欠的に順次送り出す。

　コイル材１１１を構成する電磁鋼板ＥＳの長さは、例えば５００ｍ～１００００ｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、例えば０．１ｍｍ～０．５ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、より優れた磁気的特性を有する固定子積層鉄心１を得る観点から、例えば０．１ｍｍ～０．３ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの幅は、例えば５０ｍｍ～５００ｍｍ程度であってもよい。

　打抜装置１３０は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板ＥＳを順次打ち抜き加工して打抜部材Ｗを形成する機能と、打ち抜き加工によって得られた打抜部材Ｗを順次積層して積層体２を製造する機能とを有する。

　積層体２は、打抜装置１３０から排出されると、打抜装置１３０と樹脂充填装置２００との間を延びるように設けられたコンベアＣｖに載置される。コンベアＣｖは、コントローラ１４０からの指示に基づいて動作し、積層体２を樹脂充填装置２００に送り出す。なお、打抜装置１３０と樹脂充填装置２００との間において、積層体２はコンベアＣｖ以外によって搬送されてもよい。例えば、積層体２は、コンテナに載置された状態で、人手によって搬送されてもよい。

　樹脂充填装置２００は、充填空間Ｖ１（後述する）に溶融状態の樹脂を充填し、積層体２を構成する打抜部材Ｗ同士を接続する機能を有する。樹脂充填装置２００の詳細については後述する。

　コントローラ１４０は、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０及び打抜装置１３０をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、送出装置１２０及び打抜装置１３０に送信する。

　［樹脂充填装置の構成］
　続いて、樹脂充填装置２００の構成について、図６～図９を参照して説明する。樹脂充填装置２００は、下型２１０（挟持プレート）と、複数の案内シャフト２２０と、複数の位置決めブロック２３０Ａ（位置決め部材）と、複数の位置決めピン２３０Ｂ（位置決め部材）と、一対のオーバーフロープレート２４０（挟持プレート）と、拡径具２５０と、複数の中子部材２６０と、下側カルプレート２７０（挟持プレート）と、上側カルプレート２８０（挟持プレート）と、上型２９０とを備える。

　下型２１０は、図６に示されるように、矩形状を呈する板状部材である。下型２１０は、載置された積層体２を保持するように構成されている。下型２１０には、複数の挿入穴２１１と、複数の挿入穴２１２と、複数の挿入穴２１３と、複数の挿入穴２１４と、複数の案内レール２１５とが設けられている。

　本実施形態では、４つの挿入穴２１１が下型２１０に設けられている。各挿入穴２１１は、下型２１０の四隅に一つずつ位置している。挿入穴２１１は、案内シャフト２２０の外形に対応する形状を有している。本実施形態では、挿入穴２１１は円形状を呈している。

　本実施形態では、２つの挿入穴２１２が下型２１０に設けられている。挿入穴２１２は、下型２１０の一対の外縁近傍にそれぞれ位置しており、下型２１０の中心部に関して対向している。挿入穴２１２は、位置決めブロック２３０Ａに対応する形状を有している。本実施形態では、挿入穴２１２は略矩形状を呈している。

　本実施形態では、４つの挿入穴２１３が下型２１０に設けられている。挿入穴２１３は、挿入穴２１１よりも内側において、下型２１０の四隅に一つずつ位置している。挿入穴２１３は、位置決めピン２３０Ｂの外形に対応する形状を有している。本実施形態では、挿入穴２１３は円形状を呈している。

　本実施形態では、４８個の挿入穴２１４が下型２１０に設けられている。複数の挿入穴２１４は、挿入穴２１１～２１３よりも内側において、略等間隔で円状に並んでいる。各挿入穴２１４は、下型２１０に載置された状態の積層体２の各スロット７と一つずつ対応する位置に配置されている。挿入穴２１４は、中子部材２６０に対応する形状を有し且つ中子部材２６０と同程度の大きさである。本実施形態では、挿入穴２１４は、略台形状を呈している。挿入穴２１４は、下型２１０の中心部から外側に向けて放射状に延びている。挿入穴２１４をなす一対の底辺のうち短辺側は、下型２１０の中心部寄りに位置している。挿入穴２１４をなす一対の底辺のうち長辺側は、下型２１０の外縁寄りに位置している。

　本実施形態では、４つの案内レール２１５が下型２１０の表面から上方に向けて突出するように設けられている。複数の案内レール２１５は、挿入穴２１４よりも内側において、略等間隔で円状に並んでいる。案内レール２１５は、下型２１０の中心部から外側に向けて放射状に延びている。

　各案内シャフト２２０は、対応する挿入穴２１１内においてそれぞれ固定されている。すなわち、本実施形態では、樹脂充填装置２００は、挿入穴２１１と同数の４本の案内シャフト２２０を備えている。案内シャフト２２０は、円柱形状を呈している。各案内シャフト２２０の上端近傍には、図示しないリテーナ（例えば、ボールリテーナ）が取り付けられている。当該各リテーナは、図示しない弾性部材（例えば、圧縮コイルばね）によって上方に付勢されている。

　各位置決めブロック２３０Ａは、対応する挿入穴２１２内においてそれぞれ固定されている。すなわち、本実施形態では、樹脂充填装置２００は、挿入穴２１１と同数の２つの位置決めブロック２３０Ａを備えている。位置決めブロック２３０Ａは、略直方体形状を呈している。位置決めブロック２３０Ａの一の側面には、上下方向において直線状に延びる突条２３１が設けられている。位置決めブロック２３０Ａは、突条２３１が下型２１０の中心部側を向くように挿入穴２１２内に配置される。

　各位置決めピン２３０Ｂは、対応する挿入穴２１３内においてそれぞれ固定されている。すなわち、本実施形態では、樹脂充填装置２００は、挿入穴２１３と同数の４つの位置決めピン２３０Ｂを備えている。位置決めピン２３０Ｂは、円柱形状を呈している。

　オーバーフロープレート２４０（以下では、単に「プレート２４０」と表記する。）は、円環状を呈する薄板である。プレート２４０には、一つの貫通孔２４０ａと、複数の貫通孔２４２と、複数の貫通孔２４３と、複数の貫通孔２４４とが設けられている。貫通孔２４０ａは、円形状を呈しており、プレート２４０の中心部に位置している。貫通孔２４０ａは、積層体２の内径と同程度か積層体２の内径よりも若干大きくてもよい。

　本実施形態では、２つの貫通孔２４２がプレート２４０に設けられている。貫通孔２４２は、プレート２４０の外周縁近傍にそれぞれ位置しており、貫通孔２４０ａを介して対向している。貫通孔２４２は、位置決めブロック２３０Ａに対応する形状を有している。本実施形態では、貫通孔２４２は略矩形状を呈している。

　本実施形態では、４つの貫通孔２４３がプレート２４０に設けられている。貫通孔２４３は、プレート２４０の外周縁に沿って略等間隔で円状に並んでいる。貫通孔２４３は、位置決めピン２３０Ｂの外形に対応する形状を有している。本実施形態では、貫通孔２４３は円形状を呈している。

　本実施形態では、４８個の貫通孔２４４がプレート２４０に設けられている。複数の貫通孔２４４は、貫通孔２４２，２４３よりも内側において、貫通孔２４０ａを囲むように略等間隔で円状に並んでいる。各貫通孔２４４は、下型２１０に載置された状態の積層体２の各スロット７と一つずつ対応する位置に配置されている。貫通孔２４４は、中子部材２６０に対応する形状を有し且つ中子部材２６０よりも一回り大きい。本実施形態では、貫通孔２４４は、略台形状を呈している。貫通孔２４４は、貫通孔２４０ａから外側に向けて放射状に延びている。貫通孔２４４をなす一対の底辺のうち短辺側は、貫通孔２４０ａ寄りに位置している。貫通孔２４４をなす一対の底辺のうち長辺側は、プレート２４０の外周縁寄りに位置している。

　拡径具２５０は、複数の拡径部材２５１と、押子部材２５２とを含む。拡径部材２５１は、上方から見て扇形状を呈する。拡径部材２５１は、例えば、円環状の柱状体を複数に分割することにより得ることができる。拡径部材２５１の上面及び下面は共に、円弧状の外周縁と、当該外周縁よりも長さが短い円弧状の内周縁と、外周縁の一端と内周縁の一端を接続する直線状の側縁と、外周縁の他端と内周縁の他端とを接続する直線状の側縁とで構成されている。拡径部材２５１の内周面２５３は、下方に向かうにつれて内側に近づく傾斜面を呈している。

　拡径部材２５１の下面には、凹溝２５４が設けられている（図１０等参照）。凹溝２５４は、拡径部材２５１の内周面２５３と外周面との間において延びる長穴状を呈する。凹溝２５４内には、対応する案内レール２１５が挿入可能である。凹溝２５４の長さは、案内レール２１５の長さよりも長い。そのため、拡径部材２５１は、案内レール２１５の延在方向に移動可能である。

　押子部材２５２は、拡径部材２５１の内周面２５３内に配置されている。押子部材２５２は、先端（下端）に向かうにつれて縮径する円錐台形状を呈している。そのため、押子部材２５２の外周面は、錐面状を呈しており、拡径部材２５１の内周面２５３に対応する形状を有する。

　中子部材２６０は、図７に示されるように、略台形状の底面を有する四角柱形状を呈している。本実施形態では、樹脂充填装置２００は、挿入穴２１４及び貫通孔２４４，２７４，２８４と同数の４８個の中子部材２６０を備えている。

　下側カルプレート２７０（以下では、単に「プレート２７０」と表記する。）は、図７及び図８に示されるように、矩形状を呈する板状部材である。プレート２７０には、一つの貫通孔２７０ａと、複数の貫通孔２７１と、複数の貫通孔２７２と、複数の貫通孔２７３と、複数の貫通孔２７４と、複数の貫通孔２７５とが設けられている。貫通孔２７０ａは、円形状を呈しており、プレート２７０の中心部に位置している。貫通孔２７０ａは、積層体２の内径と同程度か積層体２の内径よりも若干大きくてもよい。

　本実施形態では、４つの貫通孔２７１がプレート２７０に設けられている。各貫通孔２７１は、プレート２７０の四隅に一つずつ位置している。各貫通孔２７１内には、案内シャフト２２０の上端近傍に位置するリテーナが挿通されている。そのため、プレート２７０は、案内シャフト２２０に対してその延在方向（上下方向）にスライド可能である。本実施形態では、貫通孔２７１は円形状を呈している。

　本実施形態では、２つの貫通孔２７２がプレート２７０に設けられている。貫通孔２７２は、プレート２７０の一対の外縁近傍にそれぞれ位置しており、貫通孔２７０ａを介して対向している。貫通孔２７２は、位置決めブロック２３０Ａに対応する形状を有している。本実施形態では、貫通孔２７２は略矩形状を呈している。

　本実施形態では、４つの貫通孔２７３がプレート２７０に設けられている。貫通孔２７３は、貫通孔２７１よりも内側において、プレート２７０の四隅に一つずつ位置している。貫通孔２７３は、位置決めピン２３０Ｂの外形に対応する形状を有している。本実施形態では、貫通孔２７３は円形状を呈している。

　本実施形態では、４８個の貫通孔２７４がプレート２７０に設けられている。複数の貫通孔２７４は、貫通孔２７１～２７３よりも内側において、貫通孔２７０ａを囲むように略等間隔で円状に並んでいる。各貫通孔２７４は、下型２１０に載置された状態の積層体２の各スロット７と一つずつ対応する位置に配置されている。貫通孔２７４は、挿入穴２１４と同等の形状を呈している。

　本実施形態では、図８に示されるように、一つの貫通孔２７４の周囲に３つの貫通孔２７５が配置されている。具体的には、貫通孔２７４をなす一対の底辺のうち長辺と隣り合うように一つの貫通孔２７５が配置されている。貫通孔２７４をなす一対の側辺と隣り合うように貫通孔２７５が一つずつ配置されている。

　上側カルプレート２８０（以下では、単に「プレート２８０」と表記する。）は、図７及び図９に示されるように、円環状を呈する板状部材である。プレート２８０には、一つの貫通孔２８０ａと、複数の貫通孔２８４と、複数の貫通孔２８５と、複数の凹溝２８６が設けられている。貫通孔２８０ａは、円形状を呈しており、プレート２８０の中心部に位置している。貫通孔２８０ａは、積層体２の内径と同程度か積層体２の内径よりも若干大きくてもよい。

　本実施形態では、４８個の貫通孔２８４がプレート２８０に設けられている。複数の貫通孔２８４は、貫通孔２８０ａを囲むように略等間隔で円状に並んでいる。各貫通孔２８４は、下型２１０に載置された状態の積層体２の各スロット７と一つずつ対応する位置に配置されている。貫通孔２８４は、挿入穴２１４及び貫通孔２７４と同等の形状を呈している。

　本実施形態では、図９に示されるように、一つの貫通孔２８４の周囲に３つの貫通孔２８５が配置されている。具体的には、貫通孔２８４をなす一対の底辺のうち長辺と隣り合うように一つの貫通孔２８５が配置されている。貫通孔２８４をなす一対の側辺と隣り合うように貫通孔２８５が一つずつ配置されている。

　本実施形態では、１２個の凹溝２８６がプレート２８０の表面に形成されている。複数の凹溝２８６は、貫通孔２８４の周囲を囲むように円状に並んでいる。一つの凹溝２８６は、櫛歯状を呈しており、４つの貫通孔２８４をプレート２８０の外周縁側から囲んでいる。具体的には、凹溝２８６は、一つの主部２８６ａと、複数の分岐部２８６ｂとを含む。主部２８６ａは、プレート２８０の外周縁と貫通孔２８４との間において、プレート２８０の外周縁に沿って延びている。複数の分岐部２８６ｂは、主部２８６ａから分岐して貫通孔２８０ａに向けて延びている。各分岐部２８６ｂの先端部は、一つの凹溝２８６が囲む４つの貫通孔２８４の周囲に配置された貫通孔２８５に接続されている。

　上型２９０は、図７に示されるように、矩形状を呈する板状部材である。上型２９０には、複数の挿入穴２９１（図１４参照）と、複数の貫通孔２９２が設けられている。本実施形態では、４つの挿入穴２９１が上型２９０の下面側に設けられている。各挿入穴２９１は、上型２９０の四隅に一つずつ位置している。挿入穴２９１は、案内シャフト２２０の外形に対応する形状を有している。本実施形態では、挿入穴２９１は円形状を呈している。本実施形態では、各貫通孔２９２は、図９に示されるように、プレート２８０の各凹溝２８６の主部２８６ａと一つずつ対応する位置に配置されている。

　［固定子積層鉄心の製造方法］
　続いて、図１０～図１６を参照して、固定子積層鉄心１の製造方法について説明する。まず、積層体２を形成する（第１の工程）。具体的には、コントローラ１４０の指示に基づいて、送出装置１２０によって電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に送り出し、打抜装置１３０によって電磁鋼板ＥＳの被加工部位を所定形状に打ち抜く。これにより、打抜部材Ｗが形成される。この打抜加工を繰り返すことにより、複数の打抜部材Ｗが所定枚数積層されて、一つの積層体２が製造される。

　打抜部材Ｗを形成する際には、積層体２のスロット７に対応する領域と、積層体２の位置決め部（例えば、凹溝６、ボルト孔等）に対応する領域とを、電磁鋼板ＥＳから同時に打ち抜いてもよい。この場合、積層体２の位置決め部とスロット７との相対位置のずれを低減することができる。

　続いて、コントローラ１４０の指示に基づいて、打抜装置１３０から排出された積層体２をコンベアＣｖが樹脂充填装置２００まで搬送する。樹脂充填装置２００においては、積層体２が到達するまでに、下型２１０に積層体２を載置するための準備が行われる。具体的には、図１０に示されるように、各挿入穴２１１に案内シャフト２２０が一つずつ取り付けられ、各挿入穴２１２に位置決めブロック２３０Ａが一つずつ取り付けられ、各挿入穴２１３に位置決めピン２３０Ｂが一つずつ取り付けられる。また、拡径部材２５１の凹溝２５４内に案内レール２１５が挿入されるように、拡径具２５０が下型２１０上に載置される。このとき、押子部材２５２は、内周面２５３に対して相対的に上方に位置している。そのため、各拡径部材２５１は、全体として下型２１０の中心部に寄っている。

　次に、図１１に示されるように、プレート２４０を下型２１０上に載置する。具体的には、貫通孔２４０ａに拡径具２５０が挿通され、各貫通孔２４２に位置決めブロック２３０Ａが一つずつ挿通され、各貫通孔２４３に位置決めピン２３０Ｂが一つずつ挿通されるように、プレート２４０を下型２１０に向けて降下させる。このとき、プレート２４０の各貫通孔２４４は挿入穴２１４と一つずつ重なり合う。上方から見て、貫通孔２４４をなす一対の底辺のうち短辺側の部分は、挿入穴２１４をなす一対の底辺のうち短辺側の部分と重なり合っている。一方、貫通孔２４４は挿入穴２１４よりも一回り大きいので、上方から見て、貫通孔２４４をなす当該短辺よりも外側部分は、挿入穴２１４をなす当該短辺よりも外側部分よりも外方に位置している。

　次に、図１１に示されるように、準備完了済の下型２１０上に積層体２を載置する。具体的には、積層体２の貫通孔２ａに拡径具２５０が挿通され、各凹溝６Ａに位置決めブロック２３０Ａの突条２３１が一つずつ係合され、各凹溝６Ｂに位置決めピン２３０Ｂの外周面が一つずつ係合されるように、積層体２を下型２１０及びプレート２４０に向けて降下させる。本実施形態では、各位置決めピン２３０Ｂが、径方向において対応する拡径部材２５１と対向するように位置している。このとき、積層体２の各スロット７は、貫通孔２４４と一つずつ重なり合う。また、各拡径部材２５１が、貫通孔２ａ内において周方向に沿って並ぶように、ヨーク部４及びティース部５の内側に位置している（第６の工程）。さらに、位置決めブロック２３０Ａの突条２３１と、位置決めピン２３０Ｂの外周面とによって、下型２１０に対する積層体２の位置決めが行われる（第８の工程）。

　次に、図１１に示されるように、積層体２上にプレート２４０を載置する。これにより、積層体２は一対のプレート２４０で挟持され、積層体２の各端面はプレート２４０のうち貫通孔２４４を除く領域で覆われる（第４の工程）。

　次に、図１２に示されるように、各スロット７内に中子部材２６０を一つずつ挿入する（第２の工程）。このとき、積層方向において連通している挿入穴２１４、貫通孔２４４及びスロット７内に、一つの中子部材２６０が配置される。具体的には、図１３に示されるように、中子部材２６０の本体部２６０ａは、スロット７の延在方向（積層体２の径方向）に沿って延びており、スロット７の内壁面Ｆ２と離間している。中子部材２６０の閉塞部２６０ｂは、開口８側において本体部２６０ａと一体的に接続されており、開放端部５ｂを閉塞している。そのため、閉塞部２６０ｂよりも本体部２６０ａ側においては、本体部２６０ａとスロット７との間に充填空間Ｖ１が形成されている。

　本実施形態では、閉塞部２６０ｂは、台形状を呈しており、開口８に向かうにつれて幅狭となっている。すなわち、閉塞部２６０ｂの一対の外側面Ｆ５は、中子部材２６０の延在方向（積層体２の径方向）に対して傾斜している。換言すれば、閉塞部２６０ｂは、中子部材２６０の延在方向に対して傾斜する傾斜面である外側面Ｆ５（第２の傾斜面）を有している。閉塞部２６０ｂの外側面Ｆ５と開放端部５ｂの内壁面Ｆ２とは、互いに当接している。一方、中子部材２６０（閉塞部２６０ｂ）は、突出部５ｃの間には存在していない。そのため、閉塞部２６０ｂは、開口８よりもスロット７の内側の領域において、スロット７の内壁面と当接している。

　図１２に戻って、充填空間Ｖ１は、その上下においてプレート２４０の貫通孔２４４と連通している。すなわち、貫通孔２４４と中子部材２６０とで囲まれる空間が、充填空間Ｖ１と連通する補助空間Ｖ２として機能する。本実施形態では、補助空間Ｖ２は、充填空間Ｖ１に対向しつつ、ヨーク部４の端面Ｆ３及びティース部５の端面Ｆ４と部分的に対向するように充填空間Ｖ１から連続的に拡がっている（図１５参照）。換言すれば、プレート２４０のうち貫通孔２４４以外の領域は、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４と当接している。

　次に、図１２に示されるように、拡径具２５０の押子部材２５２を下方に向けて押し込む。これにより、押子部材２５２の周面（錐面）が各拡径部材２５１の内周面２５３に当接した状態のまま、押子部材２５２が各拡径部材２５１に対して押しつけられる。そのため、押子部材２５２の周面（錐面）が内周面２５３上を摺動しながら内周面２５３に外向きの力を付与する。従って、各拡径部材２５１は、案内レール２１５によって案内されつつ、積層体２の径方向外側に移動する。これにより、各拡径部材２５１の外周面はそれぞれ貫通孔２ａ，２４０ａの内周面に当接し、これらに対して径方向外向きの力を付与する（第７の工程）。ここで、積層体２は、その外周面側において位置決めブロック２３０Ａ及び位置決めピン２３０Ｂによって位置決めされている。そのため、拡径部材２５１によって径方向外向きの力が付与されると、積層体２は、拡径部材２５１と位置決めブロック２３０Ａ及び位置決めピン２３０Ｂとの間で径方向において挟持される。

　次に、図１４に示されるように、積層体２及びプレート２４０上にプレート２７０を載置する。具体的には、プレート２７０の貫通孔２７０ａに拡径具２５０が挿通され、各貫通孔２７１に案内シャフト２２０が一つずつ挿通され、各貫通孔２７２に位置決めブロック２３０Ａが一つずつ挿通され、各貫通孔２７３に位置決めピン２３０Ｂが一つずつ挿通され、各貫通孔２７４に中子部材２６０が一つずつ挿通されるように、プレート２７０を積層体２及びプレート２４０に向けて降下させる。このとき、図１５に示されるように、一つの貫通孔２４４の周りを３つの貫通孔２７５が囲んでおり、これらの貫通孔２７５が上方から見て貫通孔２４４と部分的に重なり合っている。すなわち、貫通孔２７５は、対応する貫通孔２４４と連通している。

　こうして、積層体２の下側に位置する補助空間Ｖ２が下型２１０で覆われ、積層体２の上側に位置する補助空間Ｖ２がプレート２７０で覆われた状態となる。すなわち、下型２１０と貫通孔２４４との組み合わせにより生ずる凹溝によって下側の補助空間Ｖ２が構成されており、プレート２７０と貫通孔２４４との組み合わせにより生ずる凹溝によって上側の補助空間Ｖ２が構成されている。

　次に、図１４に示されるように、プレート２７０上にプレート２８０を載置する。こうして、積層体２は、下型２１０とプレート２７０，２８０との間で挟持される。具体的には、各貫通孔２８４に中子部材２６０が一つずつ挿通されるように、プレート２８０をプレート２７０に向けて降下させる。このとき、図１５に示されるように、一つの貫通孔２４４の周りを３つの貫通孔２８５が囲んでおり、これらの貫通孔２８５が上方から見て貫通孔２７５と重なり合っている。すなわち、貫通孔２８５は、対応する貫通孔２７５と連通している。

　次に、図１４に示されるように、プレート２８０上に上型２９０を載置する。具体的には、各挿入穴２９１に案内シャフト２２０が一つずつ挿通されるように、上型２９０をプレート２８０に向けて降下させる。こうして、積層体２は、下型２１０と上型２９０との間で挟持される。このとき、図９に示されるように、一つの貫通孔２９２が上方から見て一つの凹溝２８６と重なり合っている。すなわち、貫通孔２９２は、対応する凹溝２８６と連通している。なお、図示しないアクチュエータ等により、下型２１０及び上型２９０を介して積層体２に荷重が付与される。これにより、積層体２を構成する打抜部材Ｗ同士の間の隙間が低減される。

　次に、図１６に示されるように、各貫通孔２９２に樹脂ペレットＰを配置する。樹脂ペレットＰは、円柱状を呈する固体状の樹脂である。続いて、各貫通孔２９２内にプランジャ２９３を一つずつ挿入する。この状態で、コントローラ１４０が、図示しないヒータを動作させると共に、プランジャ２９３を動作させる。これにより、溶融状態となった樹脂ペレットＰがプランジャ２９３によって押し出され、当該溶融樹脂が、貫通孔２９２、凹溝２８６、貫通孔２８５、貫通孔２７５、貫通孔２４４（補助空間Ｖ２）、充填空間Ｖ１、貫通孔２４４（補助空間Ｖ２）の順に充填される。その後、成形時の加熱による化学変化で溶融樹脂が固化することにより、充填空間Ｖ１及び補助空間Ｖ２内に樹脂部３が形成される（第３の工程）。このとき、積層体２を構成する打抜部材Ｗ同士は、樹脂部３によって接続されて一体化される。こうして、積層体２のスロット７の内壁面Ｆ２に樹脂部３が設けられた固定子積層鉄心１が完成する。

　［作用］
　以上のような本実施形態では、中子部材２６０がスロット７内に配置された状態で、中子部材２６０の本体部２６０ａが内壁面Ｆ２と離間していると共に、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂが開放端部５ｂを閉塞している。そのため、中子部材２６０の周囲を溶融樹脂が流動しても中子部材２６０の形状は変形しないので、開口８の外側に溶融樹脂が漏れ出る虞が殆どない。従って、充填空間Ｖ１に溶融樹脂を充填すると、スロット７の内壁面Ｆ２には樹脂部３が形成されるが、開口８側よりも外側には樹脂部３が形成されない。その結果、積層体２（貫通孔２ａ）の内周面と回転子の外周面との間のエアギャップを所定の大きさに保持することが可能となる。また、充填空間Ｖ１内に溶融樹脂を充填する工程において中子部材２６０の閉塞部２６０ｂが開放端部５ｂに存在しているので、開放端部５ｂが溶融樹脂によって充填されない。すなわち、スロット７の内壁面Ｆ２に形成される樹脂部３が開放端部５ｂを閉塞しない。そのため、開口８が開放されたままであるので、特別な材料及び装置を要することなく、一般的な巻線機等を用いてティース部５に巻線を取り付けることができる。従って、巻線と積層体２との間の絶縁性を樹脂部３で確保しつつ、巻線作業を低コストで行うことが可能となる。なお、ティース部５に巻線を取り付けた後に、巻線をティース部５に固定するための固定材料を巻線に付与してもよい。具体的には、巻線にワニスを滴下含浸して乾燥させてもよいし、巻線の周囲に熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂等）を塗布した後に硬化させてもよい。

　本実施形態では、閉塞部２６０ｂが開放端部５ｂの内壁面と当接している。そのため、スロット７のうち開放端部５ｂ側の内壁面に樹脂部３が形成されない。従って、開口８の外側（積層体２の貫通孔２ａ内）に溶融樹脂が漏れ出ることをより抑制することができる。

　ところで、中子部材２６０とスロット７の内壁面とが当接していても、微視的に見ると、微細な隙間（例えば、数十μｍ程度の隙間）が存在する。溶融樹脂は、毛細管現象により当該隙間に浸透して、バリが生ずることがある。本実施形態では、閉塞部２６０ｂは、開口８よりもスロット７の内側の領域において、スロット７の内壁面と当接している。そのため、毛細管現象が生じうる微細な隙間の終点がスロット開口よりもスロットの内側に存在する。従って、仮に溶融樹脂が当該隙間に浸透したとしても、開口８の外側にバリが形成され難くなる。

　本実施形態では、閉塞部２６０ｂの外側面Ｆ５と開放端部５ｂの内壁面Ｆ２とが、共に傾斜面であり、互いに当接している。そのため、閉塞部２６０ｂと開放端部５ｂとの間の接触面積が増大する。従って、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂによって開放端部５ｂがよりしっかりと閉塞される。その結果、開口８の外側に溶融樹脂が漏れ出ることをいっそう抑制することができる。また、溶融樹脂は、毛細管現象により微細な隙間を浸透して当該隙間の終点に到達した後に、内壁面Ｆ２及び外側面Ｆ５の延在方向に沿って延びるように発達する。そのため、開口８側においてバリがスロット７の内壁面に付着し難い。従って、バリが発生しても簡単に除去することが可能となる。

　本実施形態では、開放端部５ｂは、基端部５ａよりも幅広であり、周方向において基端部５ａよりも外方に位置する一対の突出部５ｃを有している。換言すれば、樹脂部３（主部３ａ）は、周方向において突出部５ｃよりも突出していない。そのため、開口８側から見て、スロット７の内壁面Ｆ２に形成される樹脂部３が開放端部５ｂによって保護される。従って、例えば巻線機によって巻線をティース部５に取り付ける際に、巻線又はその取付装置によって樹脂部３がダメージを受け難くなる。その結果、樹脂部３の脱落等による異物の発生を抑制することが可能となる。

　本実施形態では、充填空間Ｖ１の上下において、充填空間Ｖ１と連通する補助空間Ｖ２が形成される。そのため、溶融樹脂は充填空間Ｖ１のみならず補助空間Ｖ２内にも充填される。従って、スロット７の内壁面Ｆ２に設けられる樹脂部３は、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４よりも外側に突出する。その結果、ティース部５に巻線が取り付けられる際に、巻線がティース部５の端面Ｆ４に当接し難くなる。また、巻線とティース部５との直線距離が大きくなるので、巻線とティース部５との間で沿面放電が生じ難くなる。さらに、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４よりも外側に樹脂部３が突出しているので、樹脂部３が熱によって収縮しても、打抜部材Ｗの全体が樹脂部３によって結合された状態が維持されやすい。そのため、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４側に位置する打抜部材Ｗの剥がれを抑制することができると共に、当該剥がれに伴う樹脂部３の欠け、割れ（クラック）等の発生を抑制することができる。なお、欠けが発生すると、樹脂部３から脱落した樹脂片が異物として周囲に飛散してしまうので、固定子積層鉄心１を用いて電動機を構成した場合に電動機の性能に影響が生じうる。割れが発生すると、割れが発生した領域において巻線と積層体２との間で沿面放電が生じ、巻線と積層体２とが導通してしまいうる。

　本実施形態では、補助空間Ｖ２は、充填空間Ｖ１に対向しつつ、ヨーク部４の端面Ｆ３及びティース部５の端面Ｆ４と部分的に対向するように充填空間Ｖ１から連続的に拡がっている。そのため、樹脂部３は、スロット７の内壁面Ｆ２に形成されると共に、当該内壁面Ｆ２を回り込んでヨーク部４の端面Ｆ３及びティース部５の端面Ｆ４にも形成される。従って、ティース部５に巻線が取り付けられる際に、巻線が積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４に当接し難くなる。

　本実施形態では、プレート２４０のうち貫通孔２４４以外の領域は、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４と当接している。積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４のうちプレート２４０と当接する領域には樹脂部３が形成されない。そのため、ティース部５の端面Ｆ４には、樹脂部３の端部３ｂで覆われた被覆領域Ｒ１と、樹脂部３で覆われていない非被覆領域Ｒ２とが形成される。ここで、樹脂部３は高温（例えば、１２０℃～２００℃程度）の溶融樹脂が常温まで冷えて硬化することにより得られるが、高温から常温への温度変化に際して溶融樹脂が収縮するので、樹脂部３内に内部応力が残存しうる。当該内部応力が大きい場合、樹脂部３に欠け、割れ（クラック）等が生じやすくなる。しかしながら、本実施形態では、ティース部５の端面Ｆ４に非被覆領域Ｒ２が存在していることから、樹脂部３の膨張及び収縮が当該非被覆領域Ｒ２において緩和され、樹脂部３内に内部応力が残存し難くなる。そのため、樹脂部３における割れの発生を抑制することができる。

　本実施形態では、補助空間Ｖ２を構成する凹溝の角部が、丸みを帯びた断面形状を呈しているか、又は凹溝の底壁面と側壁面とに対して傾斜していてもよい。あるいは、本実施形態では、補助空間Ｖ２を構成する凹溝の角部が階段状であってもよい。これらの場合、樹脂部３のうちスロット７の内壁面から積層体２の端面に回り込む角部が、面取り（Ｒ面取り又はＣ面取り）された状態又は階段状となる。そのため、ティース部５に巻線が取り付けられる際に、巻線が樹脂部３の外形に沿って巻回されやすくなる。従って、巻線から樹脂部３に作用する応力が低減されるので、樹脂部３における欠け、割れ等の発生を抑制することができる。また、ティース部５に対して巻線がコンパクトに巻回されるので、このような固定子積層鉄心１を用いて電動機を構成した場合、電動機の小型化、高効率化及び高出力化を図ることができる。

　本実施形態では、各拡径部材２５１を積層体２の径方向外側に移動させることにより、積層体２（貫通孔２ａ）の内周面に対して径方向外向きの力を付与している。そのため、拡径部材２５１によって積層体２の形状が保持された状態で、充填空間Ｖ１に溶融樹脂が充填される。従って、溶融樹脂の熱による積層体２の変形が抑制される。その結果、固定子積層鉄心１が設計に沿った所望の形状で製造されるので、当該固定子積層鉄心１を用いて電動機を構成した場合、電動機の性能向上を図ることができる。しかも、本実施形態では、中子部材２６０がスロット７内に挿入された状態で閉塞部２６０ｂが開放端部５ｂの内壁面と当接するので、拡径部材２５１によってティース部５が径方向外向きに押されると、閉塞部２６０ｂによって開放端部５ｂがよりしっかりと閉塞される。そのため、開口８の外側（積層体２の貫通孔２ａ内）に溶融樹脂が漏れ出ることをいっそう抑制することができる。

　本実施形態では、積層体２が下型２１０上に載置されると、各凹溝６Ａに位置決めブロック２３０Ａの突条２３１が一つずつ係合され、各凹溝６Ｂに位置決めピン２３０Ｂの外周面が一つずつ係合されることにより、積層体２の位置決めが行われる。そのため、拡径部材２５１によって径方向外向きの力が付与されると、積層体２は、拡径部材２５１と位置決めブロック２３０Ａ及び位置決めピン２３０Ｂとの間で径方向において挟持される。そのため、溶融樹脂の熱による積層体２の変形をいっそう抑制することができる。

　本実施形態では、各位置決めピン２３０Ｂが、径方向において対応する拡径部材２５１と対向するように位置している。そのため、拡径部材２５１から積層体２に作用した力の大部分が、径方向において当該拡径部材２５１と対向する位置にある位置決めピン２３０Ｂにおいて受け止められるので、積層体２の変形に寄与する力が抑制される。そのため、溶融樹脂の熱による積層体の変形をいっそう抑制することができる。

　［変形例］
　以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、本発明の要旨の範囲内で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。

　１）例えば、ティース部５の開放端部５ｂ及び中子部材２６０の閉塞部２６０ｂは、上記の実施形態に限られず、種々の形状を採用してもよい。例えば、図１７に示されるように、開放端部５ｂが貫通孔２ａに向かうにつれて幅狭となっていてもよい。すなわち、開口８側に向かうにつれてスロット７が拡大していてもよい。この場合、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂは、台形状を呈しており、開口８に向かうにつれて幅広となるような台形状を呈していてもよい。

　２）図１８に示されるように、ティース部５の幅がその延在方向において略一定であってもよい。この場合、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂは、周方向において本体部２６０ａよりも外方に突出していてもよい。

　３）図１９に示されるように、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂが、開口８に至るまで閉塞部２６０ｂを閉塞していてもよい。

　４）図２０に示されるように、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂがスロット７の外部に位置しており、閉塞部２６０ｂによって開口８が閉塞されていてもよい。この場合、樹脂部３の主部３ａは、スロット７の内周壁の全面に形成される。ここで、閉塞部２６０ｂがスロット７の外部に位置しているので、拡径部材２５１を用いて積層体２（貫通孔２ａ）の内周面に対して径方向外向きの力を付与する際には、拡径部材２５１の外周面に拡径部材２５１に対応する凹溝を設けておく。

　５）図２１（ａ）に示されるように、積層方向に延び且つスロット７に向けて突出する突条５ｄがティース部５に設けられていてもよい。この場合、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂには、突条５ｄに対応する凹溝２６０ｃが設けられていてもよい。一方、図２１（ｂ）に示されるように、積層方向に延び且つティース部５に向けて突出する突条２６０ｅが中子部材２６０の閉塞部２６０ｂに設けられていてもよい。この場合、ティース部５には、突条２６０ｅに対応する凹溝５ｅが設けられていてもよい。なお、突条５ｄ，２６０ｅ及び凹溝２６０ｃ，５ｅは図２１において四角形状を呈しているが、互いに係合可能であれば、これらの凹溝及び突条の形状は特に限定されない。

　６）図２２に示されるように、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４のうち樹脂部３の端部３ｂに覆われている部分は、他の部分よりも窪んでいてもよい。あるいは、図示はしていないが、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４のうち樹脂部３の端部３ｂに覆われている部分が粗面化処理されていてもよい。この場合、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４に対する樹脂部３の付着性が高まる。そのため、樹脂部３の積層体２からの剥がれを抑制することができる。

　７）図２３（ａ）に示されるように、ティース部５（基端部５ａ）の端面Ｆ４の略全体が樹脂部３の端部３ｂによって覆われていてもよい。

　８）図２３（ｂ），（ｃ）に示されるように、ティース部５の端面Ｆ４が樹脂部３の端部３ｂで覆われていない非被覆領域Ｒ２を有している場合であっても、ティース部５の端面Ｆ４の略全体が樹脂部３の端部３ｂによって覆われている場合であっても、端部３ｂが所定の厚さを有していてもよい。ただし、端部３ｂの厚さが大きくなるほどティース部５に巻回される巻線の銅損が大きくなる傾向にあるので、電動機の性能との兼ね合いにより端部３ｂの厚さの上限を適宜設定してもよい。一方、端部３ｂが薄すぎると、ティース部５に巻回される巻線とティース部５との直線距離が小さくなり、沿面放電が生じやすくなる。そのため、沿面放電を考慮しつつ、端部３ｂの厚さの下限を適宜設定してもよい。例えば、端部３ｂの厚さは、主部３ａの厚さと同程度であってもよいし、主部３ａの厚さよりも大きくてもよい。

　９）図２４に示されるように、ヨーク部４の端面Ｆ３において、樹脂部３の端部３ｂがヨーク部４の外周縁に向けて拡がっていてもよい。このとき、図２５に示されるように、ヨーク部４の外周縁に向けて拡がる端部３ｂが互いに一体化されており、端部３ｂが全体として環状を呈していてもよい。この場合においても、図２６に示されるように、ティース部５（基端部５ａ）の端面Ｆ４の略全体が樹脂部３の端部３ｂによって覆われていてもよいし、図２７に示されるように、ティース部５（基端部５ａ）の端面Ｆ４が樹脂部３の端部３ｂによって部分的に覆われていてもよい。図２７に示される例では、基端部５ａの端面Ｆ４において端部３ｂに矩形状の開口が形成されており、基端部５ａが部分的に当該開口から露出している。これらの場合、ヨーク部４の端面Ｆ３がより広い範囲で樹脂部３によって覆われるので、巻線がヨーク部４の端面Ｆ３に当接し難くなる。あるいは、ティース部５の端面Ｆ４を部分的に覆うように、周方向において隣り合う樹脂部３の端部３ｂ同士が互いに一体化されていてもよい。例えば、図２８（ａ）に示されるように、ティース部５の端面Ｆ４のうちヨーク部４との境界近傍の領域（基端部５ａの端面）からヨーク部４にかけて、樹脂部３の端部３ｂが互いに一体化されていてもよい。図２８（ｂ）に示されるように、ティース部５の端面Ｆ４のうちヨーク部４との境界近傍の領域（基端部５ａの端面）のみにおいて、樹脂部３の端部３ｂが互いに一体化されていてもよい。端部３ｂのうち周方向において隣り合う樹脂部３を一体化している部分は、全ての樹脂部３にわたって延びており全体として環状を呈していてもよいし、全ての樹脂部３にわたって延びておらず弧状を呈していてもよい。

　１０）図２９に示されるように、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４に樹脂部３が形成されていなくてもよい。このとき、樹脂部３は、積層方向において積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４よりも外方に突出していてもよいし、突出していなくてもよい。

　１１）図３０及び図３１に示されるように、主部３ａがスロット７の内壁面Ｆ２のうちヨーク部４に対応する領域に部分的に設けられていなくてもよい。同様に、端部３ｂがヨーク部４の端面Ｆ３に部分的に設けられていなくてもよい。すなわち、一つのスロット７内において、樹脂部３が周方向に分割された状態であってもよい。この場合、樹脂の使用量を削減することができる。

　１２）図３０及び図３１に示されるように、主部３ａがスロット７の内壁面Ｆ２のうちヨーク部４に対応する領域に部分的に設けられていない場合、積層体２は、図３２に示されるように、複数の鉄心片２Ａが組み合わされた組物であってもよい。具体的には、各鉄心片２Ａは、一つのヨーク片部４Ａと、一つのティース部５とで構成されている。ヨーク片部４Ａは、ヨーク部４が切断線ＣＬで切断された時のヨーク部４の一部分である。図３２においては、切断線ＣＬは、樹脂部３と重ならないようにヨーク部４の径方向に沿って延びている。すなわち、積層体２は、中心軸Ａｘの周方向において隣り合う鉄心片２Ａがヨーク片部４Ａの端部（切断線ＣＬ）において一体化されたものである。切断線ＣＬと重ならないように樹脂部３が積層体２に設けられた後、切断線ＣＬに沿って積層体２が分割されることで、各鉄心片２Ａが得られてもよい。あるいは、分割された状態の各鉄心片２Ａにそれぞれ個別に樹脂部３が設けられてもよい。

　１３）図３３及び図３４に示されるように、一のティース部５の端面Ｆ４及びそれに対応するヨーク部４の端面Ｆ３が端部３ｂによって部分的に覆われていると共に、当該一のティース部５と周方向において隣り合う他のティース部５の端面Ｆ４及びそれに対応するヨーク部４の端面Ｆ３が端部３ｂによって全体的に覆われていてもよい。換言すれば、周方向において隣り合うティース部５の端面Ｆ４に設けられる端部３ｂの範囲が異なっていてもよい。図３４に示されるように、例えば３つのティース部５を一組として巻線４００を巻回した場合（いわゆる分布巻の場合）、巻線４００は全体として楕円形状を呈するので、中央に位置するティース部５と巻線４００との距離が大きくなる傾向にある。そのため、巻線４００と中央に位置するティース部５の端面Ｆ４との当接が生じ難い領域において、端部３ｂの形成を省略できる。従って、樹脂の使用量を削減することができる。２つのティース部５を一組として巻線４００を巻回する場合や、４つ以上のティース部５を一組として巻線４００を巻回する場合も同様であり、ティース部５の端面Ｆ４のうち巻線４００との当接が生じ難い領域において端部３ｂの形成を省略してもよい。

　１４）ヨーク部４の端面Ｆ３又はティース部５の端面Ｆ４に樹脂部３の端部３ｂを形成する際、積層方向に延びる孔を予め端面Ｆ３，Ｆ４に形成しておき、当該孔内にも溶融樹脂を充填してもよい。この場合、アンカー効果により、積層体２に対する樹脂部３（端部３ｂ）の付着力を高めることが可能となる。なお、当該孔の断面形状が例えばＴ字状となるように、当該孔の先端部が当該孔の延在方向に対して交差する方向に拡がっていてもよい。

　１５）ところで、溶融樹脂は、充填空間Ｖ１に存在している空気を巻き込みながら充填空間Ｖ１に充填されていく。図２～図５、図２２、図２３（ｂ）、図２４、図２５、図２７～図３４に示されるように、ヨーク部４の端面Ｆ３又はティース部５の端面Ｆ４に端部３ｂが形成されていない領域（非被覆領域Ｒ２）が存在している場合、すなわち、積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４にプレート２４０が部分的に当接している場合、溶融樹脂によって巻き込まれた空気を、端面Ｆ３，Ｆ４とプレート２４０との隙間から容易に排気することができる。なお、当該隙間は、通常、溶融樹脂に含まれる樹脂フィラーの粒径よりも十分に小さいので、当該隙間から溶融樹脂が漏出しない。

　１６）ところで、打抜部材Ｗはプレス加工を経て形成されるので、ティース部５にはダレ、バリ等が発生し、必ずしもティース部５が平坦ではない場合がある。そのため、溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填する際に、ティース部５同士の間への溶融樹脂の浸入を抑制するため、ティース部５が適切に加圧されていてもよい。具体的には、ティース部５の端面Ｆ４にプレート２４０が部分的に当接していてもよい。例えば、一のティース部５において周方向に隣り合う端部３ｂの離間距離Ｇ（図４参照）が少なくとも電磁鋼板ＥＳの厚さの１／４程度となるように、ティース部５の端面Ｆ４とプレート２４０とが当接する領域が設定されていてもよい。

　１７）図３５（ａ），（ｂ）に示されるように、中子部材２６０には、その長手方向に貫通する貫通孔２６０ｄ（流路）が設けられていてもよい。この場合、充填空間Ｖ１への溶融樹脂の充填後に貫通孔２６０ｄ内に冷媒を流通させることにより、中子部材２６０の体積が収縮するので、中子部材２６０を積層体２のスロット７内から抜去しやすくなる。そのため、積層体２のスロット７内から中子部材２６０を取り出すのに要する時間が短縮化されるので、固定子積層鉄心１の生産性の向上を図ることができる。なお、貫通孔２６０ｄに変えて、中子部材２６０内を冷媒が流通可能な流路が形成されていてもよい。すなわち、流路の入口及び出口は、中子部材２６０において任意の位置に配置されていてもよい。熱交換効率を高めるために、貫通孔２６０ｄは、直線状ではなく、曲線状、螺旋状、蛇行形状等の種々の形状を有していてもよい。冷媒としては、液体であってもよいし、気体であってもよい。液体としては、例えば、水、油等が挙げられる。気体としては、空気、冷媒ガス（フルオロカーボン系、非フルオロカーボン系）等が挙げられる。

　１８）図３５（ｂ）に示されるように、中子部材２６０のうち貫通孔２６０ｄ（流路）の周囲の部分２６１が、当該部分２６１よりも外側の部分２６２と異なる材質で構成されていてもよい。例えば、部分２６１の熱伝導率が、積層体２及び部分２６２の熱伝導率よりも高くてもよい。あるいは、中子部材２６０の全体が、積層体２の熱伝導率よりも高くてもよい。これらの場合、中子部材２６０の収縮が促進されるので、中子部材２６０を積層体２のスロット７内からいっそう抜去しやすくなる。

　１９）図３６に示されるように、積層体２の外周面に沿った形状を呈する位置決め部材２３０Ｃを用いて積層体２の位置決めを行ってもよい。同図に示されるように、位置決め部材２３０Ｃによって積層体２の外周面に対し径方向内向きの力を付与してもよい。この場合、拡径部材２５１のみならず位置決め部材２３０Ｃによって積層体２の内外から積層体２が押圧される。そのため、積層体２の内外から作用する力によって積層体２の形状が保持されるので、溶融樹脂の熱による積層体２の変形をよりいっそう抑制することができる。

　２０）上記の実施形態では、全てのスロット７内にそれぞれ中子部材２６０を挿入した後に、充填空間Ｖ１に溶融樹脂を充填していた。しかしながら、図３７に示されるように、積層体２のスロット７において位置決めを行ってもよい。具体的には、少なくとも２つのスロット７内に中子部材２６０に代えて位置決め部材５００をそれぞれ挿入しつつ、残余のスロット７内に中子部材２６０を挿入した状態で、スロット７と中子部材２６０との間の充填空間Ｖ１内に溶融樹脂を充填してもよい。これにより、図３７に示されるように、スロット７と中子部材２６０との間に樹脂部３が形成されるが、スロット７と位置決め部材５００との間には樹脂部３が形成されない。

　なお、位置決め部材５００は、本体部５００ａと、端部５００ｂとを含む。本体部５００ａは、スロット７に対応する形状を呈している。端部５００ｂは、中子部材２６０と同様の形状を呈している。そのため、位置決め部材５００がスロット７内に挿入されると、スロット７と本体部５００ａとの間にはほとんど隙間が生じない。下側の端部５００ｂは、下型２１０の挿入穴２１４に挿入される。上側の端部５００ｂは、プレート２７０の貫通孔２７４及びプレート２８０の貫通孔２８４に挿通される。

　その後、図３８に示されるように、スロット７から位置決め部材５００を抜去して中子部材２６０を挿入する。続いて、スロット７と中子部材２６０との間の充填空間Ｖ１に溶融樹脂を充填する。これにより、位置決め部材５００が挿入されていたスロット７にも、樹脂部３が形成される。

　このように、位置決め部材５００をスロット７に挿入して積層体２の位置決めが行われると、積層体２の位置決めの精度が極めて高まる。そのため、位置決め部材５００によって積層体２の形状が保持された状態で、充填空間Ｖ１に溶融樹脂が充填される。従って、溶融樹脂の熱による積層体２の変形が抑制される。その結果、固定子積層鉄心１が設計に沿った所望の形状で製造されるので、固定子積層鉄心１を用いて電動機を構成した場合、電動機の性能向上を図ることができる。

　２１）なお、位置決め部材５００の熱膨張率は、積層体２の熱膨張率よりも高くてもよい。具体的には、位置決め部材５００の熱膨張率及び本体部５００ａの寸法は、溶融樹脂の充填時の温度で本体部５００ａがスロット７と略一致するような値に設定されていてもよい。位置決め部材５００のスロット７からの抜去前後で、同一の樹脂充填装置２００において溶融樹脂が充填空間Ｖ１に充填されてもよい。あるいは、位置決め部材５００のスロット７からの抜去後に積層体２を異なる樹脂充填装置２００に積み替えた状態で、溶融樹脂が充填空間Ｖ１に充填されてもよい。位置決め部材５００の形状は、上述したものに限られない。すなわち、位置決め部材５００は、スロット７の形状に対応した部分を有していればよい。

　２２）図３９に示されるように、積層体２に樹脂部３を形成した後であって、得られた固定子積層鉄心１を樹脂充填装置２００から取り出す前に、樹脂部３の絶縁性を検査してもよい。具体的には、検査装置３００が備える電源（図示せず）の一方を各中子部材２６０に接続し、当該電源の他方を積層体２に接続した状態で、各中子部材２６０と積層体２との間に電圧を印加してもよい。この場合、中子部材２６０が、積層体２との間に充填空間Ｖ１を形成する機能のみならず、絶縁検査のための要素としても機能する。そのため、絶縁検査のために、中子を取り外して他の検査部材をスロット７内に挿入する等の作業が不要となる。従って、絶縁検査を効率的に行うことができる。なお、中子部材２６０をいったん抜去して、別の検査部材をスロット７内に挿入し、当該検査部材と積層体２との間に電圧を印加することにより、樹脂部３の絶縁性を検査してもよい。

　２３）上記の実施形態では、一つの充填空間Ｖ１に対して３つの貫通孔２７５，２８５が連通していたが、一つの充填空間Ｖ１に対して少なくとも一つの貫通孔２７５，２８５が連通していてもよい。

　２４）上記の実施形態では、貫通孔２９２からの溶融樹脂が凹溝２８６において分岐して複数の貫通孔２８５に供給されたが、このような凹溝２８６が存在せず、樹脂ペレットＰを収容する一つの貫通孔２９２と一つの充填空間Ｖ１とが一つの樹脂流路により一対一で接続されていてもよい。

　２５）拡径部材２５１の少なくとも外周面が弾性材料で構成されていてもよい。この場合、拡径部材２５１の外周面が積層体２の内周面に当接する際に、拡径部材２５１の外周面が弾性変形する。そのため、複数の積層体２の間に寸法のばらつきがある場合でも、拡径部材２５１において積層体２の寸法のばらつきを吸収することができる。また、拡径部材２５１の外周面が積層体２の内周面に密着しやすくなる。そのため、開口８の外側（積層体２の貫通孔２ａ内）に溶融樹脂が漏れ出ることをいっそう抑制することができる。弾性材料としては、例えば、フッ素系樹脂、シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂等が挙げられる。

　２６）中子部材２６０の表面には、離型処理が施されていてもよい。この場合、充填空間Ｖ１に溶融樹脂が充填されて固化した後に、中子部材２６０をスロット７内から取り出しやすくなる。離型処理としては、少なくともフッ素系樹脂を含んで構成されるコーティング膜を中子部材２６０の表面に形成してもよい。当該コーティング膜は、例えば、フッ素系樹脂を含有する無電解ニッケルめっき皮膜であってもよい。あるいは、離型処理としては、ハードクロムめっきを中子部材２６０の表面に施してもよいし、離型剤（例えばワックス等）を中子部材２６０の表面に塗布（例えばスプレー等）してもよい。

　２７）中子部材２６０は、その延在方向に交差する交差方向（延在方向に交差する交差面）において複数に分割されていてもよい。例えば、中子部材２６０は、図４０及び図４１に示されるように、その延在方向の中央近傍において交差面で２つに分割された分割片２６３，２６４を有していてもよい。図４１に示されるように、分割片２６３は、分割片２６４に近づくにつれてその断面積が小さくなるテーパ形状を呈している。分割片２６４は、分割片２６３に近づくにつれてその断面積が小さくなるテーパ形状を呈している。この場合、中子部材２６０の周囲に樹脂部３が形成された状態において、分割片２６３を上方に引き抜きやすくなると共に、分割片２６４を下方に引き抜きやすくなる。分割片２６３のうち縮径側の端面には凹部２６３ａが設けられていてもよく、分割片２６４のうち縮径側の端面には凸部２６４ａが設けられていてもよい。この場合、分割片２６３，２６４同士を組み合わせる際に、凹部２６３ａと凸部２６４ａとが係合して分割片２６３，２６４のうち縮径側の端部同士が接続されるので、両者のずれを抑制することが可能となる。

　なお、図４２に示されるように、分割片２６３，２６４のうち縮径側の端部の一部が一定の断面積を有していてもよい。中子部材２６０は、図４３に示されるように、その延在方向のうち積層体２の一方の端面寄りにおいて２つに分割されていてもよい。

　２８）中子部材２６０は、その延在方向（延在方向に沿って延びる延在面）において複数に分割されていてもよい。例えば、中子部材２６０は、図４４及び図４５に示されるように、その幅方向の中央近傍において延在面で２つに分割された分割片２６５，２６６を有していてもよい。図４５に示されるように、分割片２６５は、下端側から上端側に向かうにつれてその断面積が小さくなるテーパ形状を呈している。より詳しくは、分割片２６５のうち分割片２６６と当接する当接面２６５ａがテーパ面を呈している。分割片２６６は、上端側から下端側に向かうにつれてその断面積が小さくなるテーパ形状を呈している。より詳しくは、分割片２６６のうち分割片２６５と当接する当接面２６６ａがテーパ面を呈している。この場合、中子部材２６０の周囲に樹脂部３が形成された状態において、分割片２６５を下方に引き抜きやすくなると共に、分割片２６６を上方に引き抜きやすくなる。

　２９）中子部材２６０は、その延在方向に交差する交差方向（中子部材２６０の周方向に沿って延びる延在面）において複数に分割されていてもよい。例えば、中子部材２６０は、図４６及び図４７に示されるように、その周面近傍において延在面で２つに分割された分割片２６７，２６８を有していてもよい。分割片２６７は、本体部２６７ａと、本体部２６７ａから外方に突出する突出部２６７ｂとで構成されている。分割片２６８は、本体部２６７ａの周面を取り囲む本体部２６８ａと、突出部２７７ｂの周面を覆うと共に本体部２６８ａから外方に突出する一対の突出部２６８ｂとで構成されている。この場合、中子部材２６０をスロット７内に配置する際には、図４６に示されるように、まず、一対の突出部２６８ｂが開口８に位置するように分割片２６８をスロット７内に配置し、続いて、分割片２６８内に分割片２６７を挿入する。このようにすると、一対の突出部２６８ｂが突出部２６７ｂによって押し拡げられるので、一対の突出部２６８ｂによって開口８がしっかりと閉塞される。従って、充填される溶融樹脂の開口８からの漏れをより確実に抑制することが可能となる。また、中子部材２６０の周囲に樹脂部３が形成された状態において、まず分割片２６７を分割片２６８から引き抜き、続いて、分割片２６８をスロット７から引き抜くことにより、中子部材２６０をスロット７から取り出しやすくなる。

　３０）上記２７）～２９）の中子部材２６０の分割方法が組み合わされてもよい。すなわち、中子部材２６０は、その延在方法及び当該延在方向に交差する方向の少なくとも一方において分割された複数の分割片の組合せによって構成されていてもよい。

　３１）中子部材２６０は、図４８に示されるように、積層体２の積層方向において、上型２９０から下型２１０に向かうにつれてその断面積が小さくなるテーパ形状を呈していてもよい。あるいは、図示していないが、中子部材２６０は、積層体２の積層方向において、下型２１０から上型２９０に向かうにつれてその断面積が小さくなるテーパ形状を呈していてもよい。中子部材２６０の全ての側面が積層方向に対して傾斜していてもよいし、中子部材２６０の側面のうち少なくとも一つの側面が積層方向に対して傾斜していてもよい。この場合、中子部材２６０をスロット７内から取り出しやすくなる。

　３２）図４９に示されるように、中子部材２６０の周囲に保護被膜ＰＦが設けられていてもよい。中子部材２６０の周囲に対する保護被膜ＰＦの配置方法としては、例えば、熱収縮するフィルム、テープ等を中子部材２６０の周囲に配置した後に加熱することが挙げられる。保護被膜ＰＦの材料としては、例えば、シリコーンが挙げられる。この場合、中子部材２６０と比較して保護被膜ＰＦの離型性が高いので、中子部材２６０の周囲に樹脂部３が形成された状態において、中子部材２６０が引き抜きやすくなる。また、保護被膜ＰＦの存在により中子部材２６０自体の摩耗を抑制することが可能となる。

　３３）中子部材２６０は、その形状をある程度保持できる保形性、高耐熱性及び弾力性を有する材料で構成されていてもよい。この場合、中子部材２６０をスロット７内に配置し、続いて、中子部材２６０内に気体（例えば、空気、不活性ガス等）を充填して中子部材２６０の形状を維持させた状態で、充填空間Ｖ１に溶融樹脂を充填してもよい。樹脂部３の形成後は、中子部材２６０から気体を抜くことにより、中子部材２６０をスロット７から引き抜きやすくなる。

　３４）中子部材２６０の熱膨張率は、積層体２の熱膨張率よりも高くてもよい。この場合、充填空間Ｖ１に溶融樹脂を充填する際に中子部材２６０及び積層体２が熱せられるので、積層体２よりも中子部材２６０が膨張する。そのため、膨張した中子部材２６０の閉塞部２６０ｂによって開放端部５ｂがよりしっかりと閉塞される。従って、開口８の外側に溶融樹脂が漏れ出ることをいっそう抑制できる。また、この場合、溶融樹脂の充填空間Ｖ１への充填後、中子部材２６０が常温まで冷却されることで、中子部材２６０が積層体２に対して比較的大きく収縮する。そのため、樹脂部３が形成された後のスロット７から中子部材２６０を取り出しやすくなる。

　３５）上記の実施形態では、積層体２を構成する打抜部材Ｗが電磁鋼板ＥＳで形成されているので、中子部材２６０の熱膨張率は、電磁鋼板ＥＳの熱膨張率（１０［１０^－６／Ｋ］）よりも高くてもよい。具体的には、中子部材２６０は、ステンレス鋼、アルミニウム、銅合金、アルミニウム合金（例えば、Ａｌ－Ｃｕ、Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ）等で構成されていてもよい。ステンレス鋼としては、例えば、ＳＵＳ３０３を用いてもよい。ＳＵＳ３０３の熱膨張率（線膨張率）は、１７．３［１０^－６／Ｋ］程度である。アルミニウムの熱膨張率（線膨張率）は、２３［１０^－６／Ｋ］程度である。

　３６）下型２１０及び下側のプレート２４０（ここではまとめて下側挟持プレートという）の熱膨張率は、積層体２の熱膨張率よりも高くてもよい。あるいは、上側のプレート２４０、プレート２７０，２８０及び上型２９０（ここではまとめて上側挟持プレートという）の熱膨張率は、積層体２の熱膨張率よりも高くてもよい。下側挟持プレート及び上側挟持プレートの双方の熱膨張率が、積層体２の熱膨張率よりも高くてもよい。これらの場合、充填空間Ｖ１に溶融樹脂を充填する際に、積層体２よりも下側挟持プレート又は上側挟持プレートが膨張する。そのため、積層体２が下側挟持プレート及び上側挟持プレートによって積層方向において加圧される。従って、充填空間Ｖ１に充填される溶融樹脂が、下側挟持プレート又は上側挟持プレートと積層体２との間の隙間から漏れ出ることを抑制できる。

　３７）下側挟持プレートをなす少なくとも一つの部材の表面には、中子部材２６０と同様に、離型処理が施されていてもよい。上側挟持プレートをなす少なくとも一つの部材の表面には、中子部材２６０と同様に、離型処理が施されていてもよい。

　３８）下側挟持プレートとなる下型２１０及び下側のプレート２４０は、上記の実施形態のように別体であってもよいし、一体化されていてもよい。上側挟持プレートとなる上側のプレート２４０、プレート２７０，２８０及び上型２９０のうち積層方向において隣り合う少なくとも二つは、上記の実施形態のように別体であってもよいし、一体化されていてもよい。

　３９）上記の実施形態では、上型２９０に中子部材２６０が挿入される挿入穴が設けられていなかったが、上型２９０に中子部材２６０が挿入される挿入穴が設けられていてもよい。ところで、固定子積層鉄心１の種類によってティース部５及びスロット７の形状が異なり、それに応じて中子部材２６０の形状も異なる。そのため、前者の場合は、異なる種類の固定子積層鉄心１を製造する際に上型２９０を交換する必要がなくなる。

　４０）溶融樹脂が、フィラーを含有していてもよい。フィラーは、異方性フィラーであってもよい。本明細書にいう「異方性フィラー」とは、立方体状、真球状などの形状ではなく、長辺と短辺とのサイズが異なる形状を有するフィラーを意味する。フィラーの材質は、例えば、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム等であってもよい。フィラーの粒径は、１０μｍ～１５０μｍ程度であってもよいし、２０μｍ～７０μｍ程度であってもよい。フィラーの粒径が１０μｍ以上であると、フィラーを含有する溶融樹脂の流動性が高まる傾向（フィラーを含有する溶融樹脂の充填空間Ｖ１及び補助空間Ｖ２への充填性が高まる傾向）にある。フィラーの粒径が１５０μｍ以下であると、フィラーを含有する溶融樹脂の隙間からの漏れが抑制される傾向にある。ここで、中子部材２６０の閉塞部２６０ｂとティース部５の開放端部５ｂとの間の離間距離は、２０μｍ以下であってもよいし、１０μｍ以下であってもよい。この場合、フィラーを含有する溶融樹脂が閉塞部２６０ｂと開放端部５ｂとの間の隙間から漏れ出ることを特に抑制できる。

　４１）上記の実施形態では、積層体２を下型２１０上に搭載した後に中子部材２６０を下型２１０に対して取り付けたが、中子部材２６０を下型２１０に取り付けた後に積層体２を下型２１０上に搭載してもよい。

　４２）全ての中子部材２６０を一度に下型２１０に取り付けてもよいし、中子部材２６０を一つずつ又は複数ずつ下型２１０に取り付けてもよい。

　４３）巻線のティース部５への取り付け方法としては、金属線をノズルから送出してティース部５に直接巻回させる直巻式であってもよいし、巻回済の巻線を積層方向から積層体２に挿入するインサータ方式であってもよい。

　４４）上記の実施形態では、複数の打抜部材Ｗが積層されて積層体２が構成されていたが、積層体２は、複数のブロック体（鉄心部材）が積層されたものであってもよい。ブロック体は、例えば、複数の打抜部材Ｗが積層されて一体化されたものである。

　４５）鉄心部材（打抜部材Ｗ又はブロック体）同士は、カシメによって互いに接合されていてもよいし、接着剤によって互いに接合されていてもよいし、溶接によって互いに接合されていてもよい。あるいは、図５０に示されるように、鉄心部材同士は、仮カシメ部９を介して互いに接合されていてもよい。この場合、樹脂充填装置２００によって積層体２に樹脂部３が形成された後に仮カシメ部９が除去されてもよいし、樹脂充填装置２００によって積層体２に樹脂部３が形成される前に仮カシメ部９が除去されてもよい。

　ここで、仮カシメ部９は、積層体２の凹溝６と嵌合されている。仮カシメ部９は、仮カシメ片９ａが積み重ねられて構成されている。仮カシメ片９ａは、プッシュバック等により所定の切断線に沿って元の鉄心部材に圧入されることで、人手では簡単に外れない程度に鉄心部材と一時的に嵌まり合っている。仮カシメ片９ａ同士は、仮カシメ９ｂによって互いに締結されている。具体的には、仮カシメ９ｂは、仮カシメ部９の最下層以外に位置する仮カシメ片９ａに形成された屈曲部（図示せず）と、仮カシメ部９の最下層に位置する仮カシメ片９ａに形成された貫通孔（図示せず）とを有する。屈曲部は、仮カシメ片９ａの表面側に形成された凹部と、仮カシメ片９ａの裏面側に形成された凸部とで構成されている。一の仮カシメ片９ａの屈曲部の凹部は、当該一の仮カシメ片９ａの表面側に隣り合う他の仮カシメ片９ａの屈曲部の凸部と接合される。一の仮カシメ片９ａの屈曲部の凸部は、当該一の仮カシメ片９ａの裏面側において隣り合う更に他の仮カシメ片９ａの屈曲部の凹部と接合される。貫通孔には、仮カシメ部９の最下層に隣接する仮カシメ片９ａの屈曲部の凸部が接合される。貫通孔は、積層体２を連続して製造する際、既に製造された積層体２に対して次に製造する積層体２の仮カシメ部９が屈曲部によって締結されるのを防ぐ機能を有する。

　４６）上記の実施形態では、拡径具２５０が拡径部材２５１及び押子部材２５２で構成されていたが、積層体２の内径側（貫通孔２ａの内側）から径方向外向きに積層体２（ティース部５）を押圧することができれば、他の構造の拡径具が用いられてもよい。例えば、機械式、油圧式、空圧式等の拡径具が用いられてもよい。あるいは、熱膨張特性を利用して動作する拡径具が用いられてもよい。

　４７）拡径具２５０により各拡径部材２５１を積層体２の径方向外側に移動させることにより、各拡径部材２５１の外周面をそれぞれ貫通孔２ａ，２４０ａの内周面に当接させるタイミングは、上記の実施形態に限定されず、積層体２及びプレート２４０上にプレート２７０が載置された後であってもよいし、プレート２７０上にプレート２８０が載置された後であってもよいし、プレート２８０上に上型２９０が載置された後であってもよい。すなわち、下型２１０及び上型２９０を介して積層体２に荷重が付与された後に、各拡径部材２５１の外周面をそれぞれ貫通孔２ａ，２４０ａの内周面に当接させてもよい。

　４８）ところで、積層体２を構成する各打抜部材Ｗの厚さは必ずしも同一ではなく、ばらついている場合がある。そのため、いずれの積層体２に対しても一定の荷重を付与しつつスロット７内に樹脂部３を形成し、複数の打抜部材Ｗを樹脂部３によって締結すると、得られる固定子積層鉄心１の高さがばらつきうる。そこで、下型２１０及び上型２９０を介して積層体２に荷重を付与する際、積層体２の積厚が所定の目標積厚となるように積層体２に対してその積層方向から下型２１０及び上型２９０を介して荷重を付与してもよい。この場合、得られる固定子積層鉄心１の高さがいずれも略同一となる。従って、設計に沿った所望の大きさの固定子積層鉄心１を得ることが可能となる。なお、積厚が例えば目標積厚±０．０１ｍｍの範囲内となるように、所定の範囲内の荷重を付与してもよい。荷重が所定の下限値以上であると、隣り合う打抜部材Ｗ同士の間に隙間が生じ難いので、当該隙間からの溶融樹脂の漏出が抑制されうる。荷重が所定の上限値以下であると、荷重が除荷されたときに積層体２が荷重付与前の積厚に戻ろうとする力（スプリングバック力ともいう）が小さくなるので、応力集中による樹脂部３の割れが生じ難い。当該所定の範囲内の荷重としては、例えば、２０ｋＮ～５０ｋＮ程度であってもよい。

　積層体２の積厚が所定の目標積厚となるように積層体２に対してその積層方向から下型２１０及び上型２９０を介して荷重を付与するために、目標積厚の高さを有するストッパ部材を下型２１０及び上型２９０の間に配置してもよい。例えば、図５１に示されるように、複数のストッパ部材２１０ａが一体的に設けられた下型２１０Ａが用いられてもよい。この場合、プレート２７０Ａがストッパ部材２１０ａの先端に当接するまで下型２１０Ａ及び上型２９０を介して積層体２に荷重が付与されることにより、積層体２の積厚がストッパ部材２１０ａの高さと略一致する。さらに、例えば、図５２に示されるように、複数のストッパ部材２１０ａが一体的に設けられた下型２１０Ａに加えて、目標積厚の高さを有する拡径部材２５１が用いられると共に、プレート２７０Ａの貫通孔２７０ａの内径が拡径部材２５１の外形よりも小さく設定されていてもよい。この場合、プレート２７０Ａがストッパ部材２１０ａの先端及び拡径部材２５１に当接するまで下型２１０Ａ及び上型２９０を介して積層体２に荷重が付与されることにより、積層体２の積厚がストッパ部材２１０ａの高さと略一致する。このようにすると、積層体２の積厚を容易に目標積厚に一致させることが可能となる。なお、目標積厚の高さを有するストッパ部材２１０ａと目標積厚の高さを有する拡径部材２５１との少なくとも一方を用いてもよい。また、図５１及び図５２の形態においては、下型２１０Ａ及びプレート２７０Ａにそれぞれプレート２４０が一体化されている。

　４９）ティース部５のうち少なくともスロット７の開口８近傍の部分と巻線との間における絶縁性をさらに高める目的で、当該部分に対して絶縁物（例えば、樹脂成形物、絶縁紙など）を追加的に設けてもよい。

　５０）スロット７の開口８から貫通孔２ａ側（回転子側）への巻線のはみ出しを抑制する目的又は巻線をスロット７内において固定する目的で、スロット７の開口８に絶縁紙を追加的に設けてもよい。このとき、ティース部５のうち開口８近傍の側面（開放端部５ｂの側面）に係止部（例えば、図２１（ｂ）に示される凹部、図２１（ａ）に示される凸部）が設けられていてもよい。この場合、当該係止部に絶縁紙を安定的に取り付けることができると共に、絶縁紙が開口８近傍に配置された積層体２の生産性を高めることができる。

　５１）本実施形態では、打抜装置１３０による積層体２の形成工程の後に、樹脂充填装置２００による樹脂部３の形成工程が行われる場合について説明したが、樹脂充填装置２００に積層体２を投入する前に、積層体２に対して所定の熱処理を施してもよい。当該熱処理としては、例えば、バーンオフであってもよいし、焼鈍及びブルーイングの組み合わせであってもよいし、バーンオフ及びブルーイングの組み合わせであってもよい。図５０に示されるように、鉄心部材同士が仮カシメ部９を介して互いに接合されている場合には、積層体２に対する熱処理の前に仮カシメ部９が積層体２から除去されてもよいし、積層体２に対する熱処理の後に仮カシメ部９が積層体２から除去されてもよい。積層体２に対する熱処理の前に仮カシメ部９が積層体２から除去されていると、鉄心部材同士が仮カシメ部９によって拘束されていないので、熱処理に伴ううねりが鉄心部材に生じ難い。そのため、樹脂充填装置２００による樹脂充填処理に際して、積層体２が下型２１０とプレート２７０との間でしっかりと挟持されるので、溶融樹脂が樹脂充填装置２００から漏れ出し難くなる。

　５２）本実施形態では、電磁鋼板ＥＳが打ち抜かれた打抜部材Ｗを用いて積層体２を構成していたが、アモルファス材の薄板が打ち抜かれた打抜部材を用いて積層体２を構成してもよい。

　５３）本実施形態では、熱硬化性樹脂を用いて樹脂部３を形成していたが、熱可塑性樹脂を用いて樹脂部３を形成してもよい。

　５４）図５３に示されるように、樹脂部３の主部３ａと端部３ｂとが異なる工程で形成されていてもよい。このとき、主部３ａの樹脂の種類と端部３ｂの樹脂の種類とが異なっていてもよい。例えば、相対的に粘度の低い（流動性の高い）第１の樹脂を用いて主部３ａが構成され、相対的に粘度の高い第２の樹脂を用いて端部３ｂが構成されてもよい。この場合、充填空間Ｖ１内へ第１の樹脂をスムーズに充填できる。また、ティース部５への巻線の取り付け時に負荷のかかりやすい端部３ｂが第２の樹脂で形成されるので、端部３ｂの強度が高まる。そのため、端部３ｂにおける欠け、割れ等の発生を抑制することができる。

　ここで、樹脂部３の主部３ａと端部３ｂとを異なる工程で形成する方法の一例について、図５４～図５７を参照して説明する。まず、図５４に示されるように、下型２１０上に、案内シャフト２２０、位置決めブロック２３０Ａ、位置決めピン２３０Ｂ、拡径具２５０、積層体２、中子部材２６０、プレート２７０Ｂ、プレート２８０及び上型２９０が所定の順に取り付けられる。ここで、プレート２７０Ｂは、貫通孔２７５が充填空間Ｖ１に直接連通している点で、上記の実施形態に係るプレート２７０と相違している。

　次に、図５５に示されるように、上型２９０の各貫通孔２９２に樹脂ペレットＰ１を配置する。樹脂ペレットＰ１は、例えば、相対的に粘度の低い（流動性の高い）第１の樹脂により構成されていてもよい。次に、各貫通孔２９２内にプランジャ２９３を一つずつ挿入する。この状態で、コントローラ１４０が、図示しないヒータを動作させると共に、プランジャ２９３を動作させる。これにより、溶融状態となった樹脂ペレットＰ１がプランジャ２９３によって押し出され、当該溶融樹脂が、貫通孔２９２、凹溝２８６、貫通孔２８５、貫通孔２７５、充填空間Ｖ１の順に充填される。その後、成形時の加熱による化学変化で溶融樹脂が固化することにより、充填空間Ｖ１内に主部３ａが形成される。このとき、積層体２を構成する打抜部材Ｗ同士は、主部３ａによって接続されて一体化される。こうして、スロット７内に主部３ａが設けられた積層体２が得られる。

　次に、図５６に示されるように、下型２１０Ｂ上に、案内シャフト２２０、位置決めブロック２３０Ａ、位置決めピン２３０Ｂ、プレート２４０、拡径具２５０、スロット７内に主部３ａが設けられた積層体２、プレート２４０、中子部材２６０、プレート２７０、プレート２８０及び上型２９０が所定の順に取り付けられる。ここで、下型２１０Ｂは、プレート２４０の貫通孔２４４とそれぞれ連通する複数の貫通孔２１６が設けられている点で、上記の実施形態に係る下型２１０と相違している。

　次に、図５７に示されるように、下型２１０Ｂの各貫通孔２１６に樹脂ペレットＰ２を配置すると共に、上型２９０の各貫通孔２９２に樹脂ペレットＰ２を配置する。樹脂ペレットＰ２は、例えば、相対的に粘度の高い第２の樹脂により構成されていてもよい。次に、各貫通孔２１６内にプランジャ２１７を一つずつ挿入すると共に、各貫通孔２９２内にプランジャ２９３を一つずつ挿入する。この状態で、コントローラ１４０が、図示しないヒータを動作させると共に、プランジャ２１７，２９３を動作させる。これにより、溶融状態となった樹脂ペレットＰ２がプランジャ２１７によって押し出され、当該溶融樹脂が、貫通孔２１６、下側の貫通孔２４４（補助空間Ｖ２）の順に充填される。同じく、溶融状態となった樹脂ペレットＰ２がプランジャ２９３によって押し出され、当該溶融樹脂が、貫通孔２９２、凹溝２８６、貫通孔２８５、貫通孔２７５、上側の貫通孔２４４（補助空間Ｖ２）の順に充填される。その後、成形時の加熱による化学変化で溶融樹脂が固化することにより、補助空間Ｖ２内に端部３ｂが形成される。こうして、積層体２のスロット７の内壁面Ｆ２に樹脂部３が設けられた固定子積層鉄心１が完成する。

　５５）図５８に示されるように、主部３ａが端部３ｂよりもスロット７側に向けて突出するように、主部３ａが端部３ｂに対してずれて配置されていてもよい。すなわち、主部３ａと端部３ｂとの間に段差Ｓｔが設けられていてもよい。この場合、ティース部５に巻線が取り付けられる際に、主部３ａと端部３ｂとがずれた段差Ｓｔにおいて巻線が屈曲しやすくなり、ティース部５に巻回された巻線が小径化される。そのため、コイル長が全体として短くなる。従って、巻線において生ずる発熱を抑制することが可能となると共に、巻線が取り付けられた後の固定子積層鉄心１を全体として低背化することが可能となる。なお段差Ｓｔの幅は、例えば０．１ｍｍ以下であってもよい。主部３ａが端部３ｂに対してずれた樹脂部３は、例えば、充填空間Ｖ１が補助空間Ｖ２に対してずれて位置するように、貫通孔２４４がプレート２４０に設けられていてもよい。

　図５８（ａ）に示されるように、端部３ｂのうち主部３ａ側の角部が面取りされている一方で、端部３ｂのうち主部３ａとは離れた側の角部が面取りされていなくてもよい。図５８（ｂ）に示されるように、端部３ｂのうち主部３ａ側の角部及び主部３ａとは離れた側の角部が共に面取りされていてもよい。この場合も、面取りの形状としては、Ｒ面取りであってもよいし、Ｃ面取りであってもよいし、当該角部が削られた状態であれば、例えば台形状、階段状等の他の形状であってもよい。あるいは、ティース部５に取り付けられる巻線の形状に沿うように、樹脂部３の主部３ａ又は端部３ｂが、ティース部の延在方向において凹部と凸部とが交互に並んだ凹凸状を呈していてもよい。なお、端部３ｂの角部が面取りされていると、端部３ｂの離型が容易に行える。

　ここで、主部３ａ側の角部が面取りされた端部３ｂを形成しようとすると、当該面取りに対応した形状を有する凸部がプレート２４０に設けられている必要がある。端部３ｂのうち面取りされた角部は、積層方向において主部３ａに近づくほど外方に拡がるので、当該凸部の先端が尖鋭化される。そのため、主部３ａと端部３ｂとの間に段差Ｓｔが存在しない場合には、凸部の壁厚が薄くなる。従って、当該凸部の先端（尖鋭化した部分）の強度が弱まってしまうので、角部が面取りされた端部３ｂの安定的な製造に懸念が残りうる。しかしながら、主部３ａと端部３ｂとの間に段差Ｓｔを設けるために当該凸部の先端により規定される段差Ｓｔの幅（当該凸部の「押さえ代」ともいう）を確保しようとする場合には、当該凸部が厚肉化される。そのため、当該凸部の先端の強度が確保されるので、主部３ａ側の角部が面取りされた端部３ｂをより安定的に製造することが可能となる。

　図示はしていないが、端部３ｂのうち主部３ａ側の角部及び主部３ａとは離れた側の角部が共に面取りされていなくてもよい。

　５６）積層方向における積層体２の両端面に向かうにつれて、ティース部５の幅が狭くなっていてもよいし、ヨーク部４の内径が大きくなっていてもよい。例えば、図５９及び図６０に示されるように、積層体２の最外層（最上層又は最下層）をなす打抜部材Ｗ１におけるティース部５の幅が積層体２の最外層以外をなす打抜部材Ｗ２におけるティース部５の幅よりも小さくなっており、且つ、積層体２の最外層をなす打抜部材Ｗ１におけるヨーク部４の内径が積層体２の最外層以外をなす打抜部材Ｗ２におけるヨーク部４の内径よりも大きくなっていてもよい。図６０（ａ）に示されるように、積層体２の最外層をなす打抜部材Ｗ１におけるティース部５の先端は、積層体２の最外層以外をなす打抜部材Ｗ２におけるティース部５の先端と略一致していてもよい。図６０（ｂ）に示されるように、積層体２の最外層をなす打抜部材Ｗ１におけるティース部５の先端は、積層体２の最外層以外をなす打抜部材Ｗ２におけるティース部５の先端よりもヨーク部４寄りに位置していてもよい。

　これらの場合、ティース部５のうちスロット７側の角部及び／又はヨーク部４のうちスロット７側の角部が欠けた状態となる。そのため、樹脂部３のうちスロット７の内壁面Ｆ２から積層体２の端面Ｆ３，Ｆ４に回り込む部分の厚さを確保しやすくなる。従って、樹脂部３の当該部分における割れを抑制することが可能となる。また、ティース部５に巻線が取り付けられたときに、樹脂部３の当該部分によって巻線とティース部５及び／又はヨーク部４との間の絶縁破壊を抑制することが可能となる。

　なお、積層体２の最外層近傍をなす複数の打抜部材Ｗ１におけるティース部５の幅がその他の打抜部材Ｗにおけるティース部５の幅よりも小さくてもよいし、積層体２の最外層近傍をなす複数の打抜部材Ｗ１におけるヨーク部４の内径がその他の打抜部材Ｗにおけるヨーク部４の内径よりも大きくてもよい。積層体２の最外層近傍をなす複数の打抜部材Ｗ１におけるティース部５の幅は、積層方向において一定であってもよいし、積層体２の端面に向かうにつれて連続的又は段階的に小さくなっていてもよい。積層体２の最外層近傍をなす複数の打抜部材Ｗ１におけるヨーク部４の内径は、積層方向において一定であってもよいし、積層体２の端面に向かうにつれて連続的又は段階的に大きくなっていてもよい。また、図５９及び図６０に例示される形態において、図６１に示されるように、主部３ａと端部３ｂとの間に段差Ｓｔが設けられていてもよく、端部３ｂの角部が面取りされていてもよい。

　５７）上記の実施形態とは異なる構成の樹脂充填装置を用いて、固定子積層鉄心１を製造してもよい。ここで、他の例に係る樹脂充填装置７００について、図６２～図６４を参照して説明する。樹脂充填装置７００は、搬送機構７１０と、移動機構７２０と、充填機構７３０とを備える。

　搬送機構７１０は、図６２及び図６３に示されるように、搬送ローラ７１１と、一対の移載アーム７１２とを有する。搬送ローラ７１１は、打抜装置１３０と移動機構７２０との間、及び、移動機構７２０と後続の他の装置との間に敷設されている。搬送ローラ７１１は、積層体２を載置するように構成された搬送部材７０１を、打抜装置１３０、移動機構７２０及び後続の他の装置の間で搬送する機能を有する。そのため、搬送ローラ７１１は、移動機構７２０の上流側と下流側とにそれぞれ配置されている。

　ここで、搬送部材７０１は、図６４に詳しく示されるように、搬送プレート７０２と、複数の位置決めピン７０３とを有する。搬送プレート７０２は、矩形状を呈する板状部材であり、積層体２を載置可能である。搬送プレート７０２には、一つの貫通孔７０２ａと、複数の貫通孔７０２ｂとが設けられている。貫通孔７０２ａは、円形状を呈しており、搬送プレート７０２の中心部に位置している。貫通孔７０２ａは、積層体２の内径と同程度か積層体２の内径よりも若干小さくてもよい。

　本実施形態では、４８個の貫通孔７０２ｂが搬送プレート７０２に設けられている。複数の貫通孔７０２ｂは、貫通孔７０２ａよりも外側において、貫通孔７０２ａを囲むように略等間隔で円状に並んでいる。各貫通孔７０２ｂは、搬送プレート７０２に載置された状態の積層体２の各スロット７と一つずつ対応する位置に配置されている。各貫通孔７０２ｂは、中子部材２６０に対応する形状を有し且つ中子部材２６０と同程度の大きさである。各貫通孔７０２ｂの周囲で且つ搬送プレート７０２の表面には、中子部材２６０に対応する形状を有し且つ中子部材２６０よりも一回り大きい凹溝７０２ｃが設けられている。打抜装置１３０において形成された積層体２は、貫通孔２ａが貫通孔７０２ａと重なり合い且つ各スロット７が対応する貫通孔７０２ｂと重なり合うように、搬送プレート７０２上に載置される。

　複数の位置決めピン７０３は、搬送プレート７０２の表面から上方に突出するように搬送プレート７０２に設けられている。本実施形態では、６個の位置決めピン７０３が搬送プレート７０２に設けられている。位置決めピン７０３は、四角柱状を呈している。位置決めピン７０３は、貫通孔７０２ｂよりも外側において、略等間隔で円状に並んでいる。これらの位置決めピン７０３は、搬送プレート７０２に積層体２が載置された状態において、積層体２の対応する凹溝６と係合する。

　図６２及び図６３に戻って、一対の移載アーム７１２は、搬送プレート７０２を側方から挟持可能に構成されている。一対の移載アーム７１２は、上流側の搬送ローラ７１１によって移動機構７２０の近傍まで搬送された搬送プレート７０２を挟持し、移動機構７２０の下型２１０（詳しくは後述する）へと移載する機能を有する。一対の移載アーム７１２は、下型２１０に載置されている状態の搬送プレート７０２を挟持し、下流側の搬送ローラ７１１へと移載する機能を有する。

　移動機構７２０は、ベース７２１と、昇降機構７２２と、一対のレール７２３と、下型２１０（ベース部材）と、拡径具２５０と、拡径機構７２４と、複数の中子部材２６０とを有する。

　ベース７２１は、矩形状を呈する板状部材である。ベース７２１には貫通孔７２１ａが設けられている。昇降機構７２２は、昇降ロッド７２２ａと、駆動源７２２ｂとを含む。昇降ロッド７２２ａは、直棒状を呈している。昇降ロッド７２２ａは、ベース７２１の貫通孔７２１ａ内に挿通されており、鉛直方向に沿って延びている。昇降ロッド７２２ａの上端には、昇降ロッド７２２ａよりも径方向外方に張り出したフランジ部７２２ｃが設けられている。駆動源７２２ｂは、昇降ロッド７２２ａの下端に取り付けられている。駆動源７２２ｂは、昇降ロッド７２２ａをベース７２１に対して昇降可能に構成されている。駆動源７２２ｂは、例えば、油圧シリンダ、直動アクチュエータなどであってもよい。

　一対のレール７２３は、ベース７２１上に設けられている。一対のレール７２３は、ベース７２１の貫通孔７２１ａを間において対向するように、平行に延びている。一対のレール７２３の一端は、貫通孔７２１ａの近傍に位置している。一対のレール７２３の他端は、ベース７２１の外方まで延びている。一対のレール７２３の他端は、上方から見て、上流側の搬送ローラ７１１と下流側の搬送ローラ７１１との間に位置している。

　下型２１０は、下型２１０の下面に設けられたスライドユニット７２５を介して、一対のレール７２３に取り付けられている。そのため、下型２１０は、一対のレール７２３に沿って、一対のレール７２３の一端と他端との間を移動可能である。下型２１０の中央部には、貫通孔２１０ｂが設けられている（図６３参照）。

　拡径具２５０は、下型２１０上に載置されている。拡径具２５０の構成は、上記の実施形態と同様である。すなわち、拡径具２５０は、複数の拡径部材２５１と、押子部材２５２とを含む。複数の拡径部材２５１は、上方から見て、全体として円環状を呈している。拡径部材２５１の下面には凹溝２５４が設けられており、下型２１０の表面に設けられている案内レール２１５が凹溝２５４内に挿入可能である。そのため、拡径部材２５１は、案内レール２１５の延在方向に移動可能である。図示はしていないが、複数の拡径部材２５１には、これらに架けわたされた環状の弾性部材（例えば、Ｏリングなど）が取り付けられている。そのため、当該弾性部材によって、複数の拡径部材２５１には、互いに近づく方向（径方向内側）に付勢力が付与されている。押子部材２５２は、拡径部材２５１の内周面２５３内に配置されている。

　拡径機構７２４は、図６３に示されるように、昇降ロッド７２４ａと、係合部材７２４ｂと、補助保持板７２４ｃと、弾性部材７２４ｄとを含む。昇降ロッド７２４ａは、直棒状を呈している。昇降ロッド７２４ａは、下型２１０の貫通孔２１０ｂ内に挿通されており、鉛直方向に沿って延びている。昇降ロッド７２４ａの上端には、押子部材２５２が取り付けられている。

　係合部材７２４ｂは、略Ｃ字形状を呈している。係合部材７２４ｂは、その開放端側が下方を向くように、昇降ロッド７２４ａの下端に取り付けられている。下型２１０と共に係合部材７２４ｂが一対のレール７２３に沿って移動し、係合部材７２４ｂがフランジ部７２２ｃに到達すると、係合部材７２４ｂがフランジ部７２２ｃと係合する。

　補助保持板７２４ｃは、下型２１０の下面側において下型２１０に取り付けられている。補助保持板７２４ｃは、昇降ロッド７２４ａが挿通された状態で、係合部材７２４ｂの上方に位置している。

　弾性部材７２４ｄは、補助保持板７２４ｃ上に載置されている。弾性部材７２４ｄは、昇降ロッド７２４ａを上方に向けて付勢する機能を有する。弾性部材７２４ｄは、例えば圧縮コイルばねであってもよい。そのため、係合部材７２４ｂがフランジ部７２２ｃと係合して、昇降ロッド７２４ａが下方に引っ張られると、それにつれて押子部材２５２も降下する。そのため、各拡径部材２５１が案内レール２１５に沿って径方向外方に移動する。一方、係合部材７２４ｂがフランジ部７２２ｃから離間して、昇降ロッド７２４ａの下端から引っ張り力が除去されると、弾性部材７２４ｄが昇降ロッド７２４ａを付勢して、昇降ロッド７２４ａを上方に押し上げる。そのため、押子部材２５２から各拡径部材２５１に対する負荷も除去される。このとき同時に、環状の弾性部材により、各拡径部材２５１が案内レール２１５に沿って径方向内側に移動する。

　複数の中子部材２６０は、下型２１０の上面から上方に向けて突出するように、下型２１０に取り付けられている。複数の中子部材２６０は、拡径具２５０を取り囲むように、略等間隔で円状に並んでいる。各中子部材２６０は、積層体２の各スロット７と一つずつ対応する位置に配置されている。

　充填機構７３０は、プレート２７０及び上型２９０を有している。図６２の形態では、プレート２７０には、プレート２４０，２８０が一体化されている点で、上記の実施形態に係るプレート２７０と異なっている。図６２の形態では、上型２９０には、拡径具２５０、各中子部材２６０及び各位置決めピン７０３に対応する位置に貫通孔が設けられている点で、上記の実施形態に係る上型２９０と異なっている。

　続いて、以上のような樹脂充填装置２００を用いて積層体２の各スロット７に樹脂部３を形成する方法（固定子積層鉄心１の製造方法）について、図６２及び図６５～図６７を参照して説明する。

　まず、打抜装置１３０において積層体２が形成され、積層体２が打抜装置１３０から排出されると、搬送プレート７０２上に積層体２が載置される。このとき、積層体２の貫通孔２ａが、搬送プレート７０２の貫通孔７０２ａと重なり合う。積層体２の各スロット７が、搬送プレート７０２の対応する各貫通孔７０２ｂと重なり合う。搬送プレート７０２の各位置決めピン７０３が、積層体２の対応する凹溝６と係合する（図６２参照）。

　次に、積層体２が載置された搬送プレート７０２（搬送部材７０１）は、上流側の搬送ローラ７１１によって移動機構７２０の近傍まで搬送される（図６２参照）。このとき、一対のレール７２３の他端側（第１の位置）に下型２１０が位置している。

　次に、一対の移載アーム７１２が動作して、搬送プレート７０２を一対の移載アーム７１２によって両側から把持しつつ、搬送部材７０１を下型２１０に移載する。具体的には、移載アーム７１２は、搬送部材７０１が下型２１０に向けて降下するように、搬送部材７０１を下型２１０に対して積み重ねる。このとき、拡径具２５０は、搬送プレート７０２の貫通孔７０２ａ及び積層体２の貫通孔２ａに挿通される。各中子部材２６０は、搬送プレート７０２の対応する貫通孔７０２ｂ及び積層体２の対応するスロット７に挿通される（図６５参照）。

　次に、下型２１０が一対のレール７２３上を移動して、一対のレール７２３の一端側（第２の位置）に到達する。このとき、係合部材７２４ｂがフランジ部７２２ｃと係合して、各拡径部材２５１が拡径する。そのため、各拡径部材２５１の外周面は貫通孔２ａの内周面に当接し、これに対して径方向外向きの力を付与する。

　次に、積層体２上にプレート２７０及び上型２９０を載置し、上型２９０の各貫通孔２９２内に樹脂ペレットＰ及びプランジャ２９３を一つずつ配置した状態で、プランジャ２９３を動作させる（図６６参照）。これにより、溶融状態となった樹脂ペレットＰがプランジャ２９３によって押し出され、溶融樹脂が充填空間Ｖ１及び補助空間Ｖ２内に充填される。その後、溶融樹脂が固化して、充填空間Ｖ１及び補助空間Ｖ２内に樹脂部３が形成される。こうして、積層体２のスロット７の内壁面Ｆ２に樹脂部３が設けられた固定子積層鉄心１が完成する。

　以上の樹脂充填装置７００によれば、搬送部材７０１を下型２１０に対して積み重ねるだけで、複数の中子部材２６０を同時且つ簡易に、対応するスロット７内に挿入することが可能となる。

　以上の樹脂充填装置７００によれば、搬送部材７０１を下型２１０に対して積み重ねるだけで、積層体２の内部に拡径具２５０が配置される。そのため、拡径具２５０についても、積層体２に対して簡易且つ迅速に配置することが可能となる。

　以上の樹脂充填装置７００によれば、下型２１０への搬送部材７０１の積み重ね位置（第１の位置）と、積層体２への溶融樹脂の充填位置（第２の位置）とが異なっている。そのため、充填機構７３０が、移載アーム７１２により搬送部材７０１の下型２１０への移載が行われる領域とは異なる領域に配置される。従って、樹脂充填装置７００の小型化を図ることが可能となる。

　なお、以上の樹脂充填装置７００において、下型２１０への搬送部材７０１の積み重ね位置（第１の位置）と、積層体２への溶融樹脂の充填位置（第２の位置）とが、同じであるか又は互いに近傍であってもよい。すなわち、この場合、樹脂充填装置７００がレール７２３又は移動機構７２０自体を備えていなくてもよい。

　下型２１０に拡径具２５０が設けられていなくてもよい。

　以上の樹脂充填装置７００では、移載アーム７１２により、搬送部材７０１が下型２１０に対して積み重ねられたが、下型２１０が搬送部材７０１に向けて上昇することにより両者が積み重ねられてもよい。すなわち、搬送部材７０１及び下型２１０の少なくとも一方が他方に向けて移動することにより、両者が積み重ねられてもよい。

　図６８に示されるように、搬送プレート７０２には貫通孔７０２ｂ及び凹溝７０２ｃが設けられておらず、凹溝７０２ｃに対応した凹溝２１８ａが設けられた補助板２１８が下型２１０に設けられていてもよい。この場合、搬送プレート７０２に積層体２が載置されると、ヨーク部４は、搬送プレート７０２のうち貫通孔７０２ｂの近傍領域において支持されるが、ティース部５は、貫通孔７０２ｂと重なり合うため搬送プレート７０２によって支持されない。この場合、同図に示されるように、スロット７の内壁面Ｆ２に樹脂部３が形成された後に搬送部材７０１が下型２１０から取り外されたときに、樹脂部３の形成状態を、上方側からのみならず、搬送プレート７０２側（下方側）からも貫通孔７０２ｂを介して確認することが可能となる。

　５８）スロット７の内壁面Ｆ２が、積層方向において凹凸が並ぶ凹凸面であってもよい。例えば、図６９及び図７０に示されるように、スロット７の内周面（ヨーク部４の内周縁及び／又はティース部５のうちスロット７をなす周縁）に切欠７ａが設けられた打抜部材Ｗ３と、切欠７ａが設けられていない打抜部材Ｗ１とを混在して積層することにより、積層体２を得てもよい。この場合、樹脂部３が切欠７ａ内にも設けられるので、スロット７の内壁面Ｆ２に対する樹脂部３の付着性が高まる。そのため、樹脂部３の積層体２からの剥がれを抑制することができる。なお、図７０（ａ）に示されるように、切欠７ａは、スロット７の内周面に部分的に設けられていてもよい。図７０（ｂ）に示されるように、切欠７ａは、スロット７の内周面の略全体にわたって設けられていてもよい。図７０（ｂ）では、打抜部材Ｗ１，Ｗ３の積層状態の理解を容易にするために、一点鎖線で打抜部材Ｗ１も示している。

　図７１に示されるように、打抜部材Ｗ３のうちヨーク部４の内周縁及び／又はティース部５のうちスロット７をなす周縁には、切欠７ａに代えて、異形部７ｂが設けられていてもよい。具体的には、図７１（ａ）に示される形態では、異形部７ｂは断面三角形状を呈している。図７１（ｂ）に示される形態では、異形部７ｂは他の領域よりも厚さが薄い断面形状を呈している。これらの異形部７ｂは、例えば、コイニング加工により形成されてもよい。図７２に示されるように、異形部７ｂが設けられた打抜部材Ｗ３のみを積層して積層体２が構成されていてもよい。

　５９）スロット７内において拡縮可能に構成された中子部材２６０Ａを用いてもよい。具体的には、図７３に示されるように、中子部材２６０Ａは縦割りで２分割されており、各部分が弾性部材２６０ｆによって接続されていてもよい。そのため、中子部材２６０Ａの各部分は、弾性部材２６０ｆによって互いに近づき合うように付勢されている。弾性部材２６０ｆは、例えば圧縮コイルばねであってもよい。中子部材２６０Ａの上端面及び下端面にはそれぞれ、凹部２６０ｇが設けられている。凹部２６０ｇは、底壁に向かうにつれて縮径している。

　このような中子部材２６０Ａを用いて樹脂部３を形成する過程について、図７３～図７５を参照して説明する。まず、図７３に示されるように、下型２１０Ｃ上に、案内シャフト２２０、位置決めブロック２３０Ａ、位置決めピン２３０Ｂ、プレート２４０、拡径具２５０、スロット７内に主部３ａが設けられた積層体２、プレート２４０、中子部材２６０Ａ、プレート２７０、プレート２８０及び上型２９０Ａが所定の順に取り付けられる。これにより、スロット７内に中子部材２６０Ａが配置された状態となる。ここで、下型２１０Ｃは、中子部材２６０Ａに対応する位置に貫通孔２１６が設けられている点で、上記の実施形態に係る下型２１０と相違している。また、上型２９０Ａは、中子部材２６０Ａに対応する位置に貫通孔２９４が設けられている点で、上記の実施形態に係る上型２９０と相違している。

　次に、図７４に示されるように、貫通孔２１６からプランジャ２１７を挿入すると共に、貫通孔２９４からプランジャ２９５を挿入する。プランジャ２１７，２９５の先端部は、先端に向かうにつれて縮径している。そのため、プランジャ２１７の先端部が中子部材２６０Ａの上端面における凹部２６０ｇに挿入され、プランジャ２９３の先端部が中子部材２６０Ａの下端面における凹部２６０ｇに挿入されると、弾性部材２６０ｆによる付勢力に抗して、中子部材２６０Ａの各部分が互いに離間する。そこで、この状態で、溶融樹脂を充填空間Ｖ１及び補助空間Ｖ２内に充填する。

　溶融樹脂が固化して、充填空間Ｖ１及び補助空間Ｖ２内に樹脂部３が形成されると、図７５に示されるように、プランジャ２１７，２９５を貫通孔２１６，２９４から引き抜く。これにより、中子部材２６０Ａの各部分は、弾性部材２６０ｆにより引き寄せられる。そのため、中子部材２６０Ａが樹脂部３から離間する。従って、中子部材２６０Ａのスロット７内への挿入及び引き抜きを容易に行えるようになる。

　６０）上型２９０には樹脂ペレットＰ及びプランジャ２９３が配置可能な複数の貫通孔２９２が設けられているが、全てのスロット７における充填空間Ｖ１に対して一度に溶融樹脂を充填しようとすると、樹脂充填装置２００が全体として大型化してしまう傾向にある。そこで、図７６に示されるように、複数の貫通孔２９２のうちの一部に樹脂ペレットＰ及びプランジャ２９３を配置し、対応するスロット７の充填空間Ｖ１内に溶融樹脂を充填してもよい。その後、積層体２側とプランジャ２９３側との少なくとも一方を回転又は移動して、別の貫通孔２９２から残余のスロット７の充填空間Ｖ１内に溶融樹脂を充填することを繰り返してもよい。この場合、一部のスロット７における充填空間Ｖ１に対して溶融樹脂を順次充填すればよいので、樹脂充填装置２００の小型化を図ることが可能となる。

　６１）図７７に示されるように、積層体２の積厚よりも小さい中子部材２６０を用いてもよい。この場合のこのような中子部材２６０を用いて樹脂部３を形成する過程について、図７７及び図７８を参照して説明する。まず、図７７に示されるように、下型２１０Ｃ上に、案内シャフト２２０、位置決めブロック２３０Ａ、位置決めピン２３０Ｂ、プレート２４０、拡径具２５０、スロット７内に主部３ａが設けられた積層体２、プレート２４０、中子部材２６０、プレート２７０Ｃ、プレート２８０Ａ及び上型２９０が所定の順に取り付けられる。これにより、スロット７内の下部に中子部材２６０が配置された状態となる。

　ここで、下型２１０Ｃは、中子部材２６０に対応する位置に貫通孔２１６が設けられている点で、上記の実施形態に係る下型２１０と相違している。プレート２７０Ｃの下面には、スロット７に対応する位置に、中子部材２６０を保持する保持部材２７６が設けられていてもよい。保持部材２７６は、スロット７に対応する形状を有しており、中子部材２６０が下型２１０の挿入穴２１４に挿入された状態において中子部材２６０を下型２１０との間で挟持する。下型２１０及び保持部材２７６には、これらを貫通し、且つ、貫通孔２８５と充填空間Ｖ１とを連通するように構成された貫通孔２７０ｂが設けられている。プレート２８０Ａは、中子部材２６０に対応する位置に貫通孔２８４が設けられていない点で、上記の実施形態に係るプレート２８０と相違している。

　次に、複数の貫通孔２９２に樹脂ペレットＰ及びプランジャ２９３をそれぞれ一つずつ配置し、下型２１０、中子部材２６０、保持部材２７６及びスロット７に囲まれる空間である充填空間Ｖ１ａ（充填空間Ｖ１の下部）及び下方の補助空間Ｖ２内に、貫通孔２８５，２７０ｂを通じて溶融樹脂を充填する。

　次に、プレート２７０Ｃ，２８０Ａ及び上型２９０を積層体２から取り外し、これらに代えて図７８に示されるように、プレート２７０Ｄ，２７０Ａ及び上型２９０を積層体２に対して取り付ける。次に、貫通孔２１６からプランジャ２１７を挿入し、中子部材２６０の上端がプレート２７０Ｄに当接するまで中子部材２６０を押し上げる。この状態で、再び、複数の貫通孔２９２に樹脂ペレットＰ及びプランジャ２９３をそれぞれ一つずつ配置し、スロット７の下方に既に形成された樹脂部３、プレート２７０Ｄ、中子部材２６０及びスロット７に囲まれる空間である充填空間Ｖ１ｂ（充填空間Ｖ１の上部）及び上方の補助空間Ｖ２内に、貫通孔２８５，２７０ｂを通じて溶融樹脂を充填する。これにより、積層体２のスロット７の内壁面Ｆ２に樹脂部３が設けられた固定子積層鉄心１が完成する。

　以上によれば、溶融樹脂は、積層方向において充填空間Ｖ１ａ，Ｖ１ｂにそれぞれ部分的に充填される。そのため、充填空間Ｖ１に一度に溶融樹脂が充填される場合と比較して、充填空間Ｖ１への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。なお、以上の説明では、充填空間Ｖ１内への溶融樹脂の充填を２回に分けて行う場合について説明したが、充填空間Ｖ１内への溶融樹脂の充填を３回以上に分けて行ってもよい。なお、このように充填空間Ｖ１内への溶融樹脂の充填を複数回に分けて行う場合、一の充填空間Ｖ１に充填される溶融樹脂の種類は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

　６２）図７９及び図８０に示されるように、プレート２７０と上型２９０との間に中間プレート８００が介在していてもよい。具体的には、中間プレート８００には、複数の貫通孔８０１と、複数の貫通孔８０２と、複数の貫通孔８０３とが設けられている。貫通孔８０１は、上型２９０の挿入穴２９１に対応する位置に設けられている。貫通孔８０２は、上型２９０の貫通孔２９２に対応する位置に設けられている。貫通孔８０３は、中子部材２６０に対応する位置に設けられている。従って、図７９に示されるように、相対的に積厚の大きい積層体２を樹脂充填装置２００に設置した場合、案内シャフト２２０の上端部は中間プレート８００の貫通孔８０１内に位置し、中子部材２６０の上端部はプレート２８０の貫通孔２８５内に位置する。一方、図８０に示されるように、相対的に積厚の小さい積層体２を樹脂充填装置２００に設置した場合、案内シャフト２２０の上端部は上型２９０の挿入穴２９１内に位置し、中子部材２６０の上端部は中間プレート８００の貫通孔８０３内に位置する。

　以上より、中間プレート８００の貫通孔８０１，８０３はそれぞれ、案内シャフト２２０及び中子部材２６０が通過可能な逃し部として機能する。この場合、異なる積厚の積層体２を一つの樹脂充填装置で取り扱うことが可能となる。なお、図７９及び図８０では、位置決めピン２３０Ｂと、これが挿入される挿入穴２１３及び貫通孔２４３，２７３の図示を省略している。図７９及び図８０に示される中間プレート８００に代えて、プレート２７０，２８０又は上型２９０の厚さを厚くし、案内シャフト２２０又は中子部材２６０が通過可能な逃し部（挿通孔、貫通孔等）をこれらに設けてもよい。

　６３）中子部材２６０の外周面とスロット７の内壁面Ｆ２との間には、積層方向に延びる樹脂注入流路ＦＰが設けられていてもよい。樹脂注入流路ＦＰは、溶融樹脂に対する流路抵抗が充填空間Ｖ１よりも小さく設定されている。この場合、溶融樹脂は、樹脂注入流路ＦＰから充填空間Ｖ１へと、流路抵抗が小さい順に流れる。すなわち、溶融樹脂は、積層方向に延びる樹脂注入流路ＦＰ内を満たし、続いて、樹脂注入流路ＦＰから充填空間Ｖ１に向けて積層方向とは交差する方向に充填空間Ｖ１内を満たしていく。そのため、樹脂注入流路ＦＰが存在しない場合と比較して、充填空間Ｖ１の全体に溶融樹脂をより効果的に満たすことが可能となる。なお、樹脂注入流路ＦＰは、積層体２の一端面から他端面にかけて延びていてもよい。

　樹脂注入流路ＦＰは、例えば、図８１（ａ）に示されるように、スロット７の内壁面Ｆ２のうちヨーク部４の内周面に設けられた凹溝であってもよい。樹脂注入流路ＦＰは、例えば、図８１（ｂ）に示されるように、スロット７の内壁面Ｆ２のうちティース部５の側面に設けられた凹溝であってもよい。樹脂注入流路ＦＰは、例えば、図８２（ａ）に示されるように、スロット７の内壁面Ｆ２と中子部材２６０との間に設けられた空間であってもよい。樹脂注入流路ＦＰは、例えば、図８２（ｂ）に示されるように、中子部材２６０の外周面に設けられた凹溝であってもよい。樹脂注入流路ＦＰの数及び形状は、特に限定されない。なお、図８１及び図８２において、中子部材２６０の外周面とスロット７の内壁面Ｆ２との離間距離が例えば０．３ｍｍ～０．５ｍｍ程度である場合、樹脂注入流路ＦＰの幅は例えば０．７ｍｍ～０．９ｍｍ程度であってもよい。

　６４）図８３に示されるように、拡径部材２５１と中子部材２６０とが一体化されていてもよい。この場合、拡径部材２５１と中子部材２６０とを一体的に連結する連結部２５５は、スロット７の開口８と同程度の幅を有しており、開口８を閉塞している。積層体２が樹脂充填装置２００に取り付けられる際には、図８３（ａ）に示されるように、拡径部材２５１が全体として下型２１０の中心部に寄った状態で、各中子部材２６０が対応するスロット７内に挿入されると共に、連結部２５５が開口８内に配置される。次に、図８３（ｂ）に示されるように、連結部２５５が開口８を閉塞した状態のまま、拡径部材２５１が積層体２の径方向外側に移動し、拡径部材２５１の外周面が積層体２の貫通孔２ａの内周面に当接する。

　６５）中子部材２６０は、樹脂充填装置２００のうち積層体２を挟持する部材（上記の実施形態では、例えば、下型２１０、プレート２４０，２７０，２８０又は上型２９０）に一体化されていてもよい。例えば、図８４に示されるように、中子部材２６０が２つの部分２６９に分割されており、一方の部分２６９が下型２１０と一体化され、他方の部分２６９が上型２９０と一体化されていてもよい。これにより、樹脂充填装置２００に積層体２が設置されると、下型２１０と一体化された部分２６９と上型２９０と一体化された部分２６９とがスロット７内において当接し、中子部材２６０が構成される。

　６６）図示していないが、拡径部材２５１と、中子部材２６０と、樹脂充填装置２００のうち積層体２を挟持する部材とが一体化されていてもよい。

　６７）図示していないが、補助空間Ｖ２のうちヨーク部４の端面Ｆ３と対向する一部は、補助空間Ｖ２のうちヨーク部４の端面Ｆ３と対向する残部よりも高く且つ周方向に沿って延びていてもよい。この場合、溶融樹脂が補助空間Ｖ２に充填されると、補助空間Ｖ２の当該一部に対応して、背高で且つ周方向に延びる樹脂壁部がヨーク部４の端面Ｆ３に形成される。ところで、複数のティース部５を一組として巻線を巻回する場合（いわゆる分布巻の場合）、一のスロット７から出た巻線はいったんヨーク部４に向かい、ヨーク部４上を這うように延びた後、一のスロット７とは隣り合わない他のスロット７に向かう。この場合、上記のように樹脂壁部がヨーク部４の端面Ｆ３に形成されていると、分布巻の際に樹脂壁部を巻線のガイドとして利用することが可能となる。従って、固定子積層鉄心１に対して効果的に巻線を取り付けることが可能となる。樹脂壁部は、端面Ｆ３上において環状を呈していてもよいし、周方向に連続して延びていなくてもよい（弧状を呈していてもよい）。

　図８５に示されるように、樹脂部３には、スロット７内において互いに対向し且つ積層方向に延びる一対の切欠溝３ｄが設けられていてもよい。この場合、一対の切欠溝３ｄ内に、絶縁紙等の絶縁部材を取り付けることが可能となる。そのため、図８５に示されるように、スロット７の内壁面Ｆ２のうちヨーク部４の内周面に樹脂部３が設けられていなくてもよい。

　６８）溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填する際に、流動性が低い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１のうちティース部５の先端側に充填しつつ、流動性が高い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１のうちティース部５の基端側に充填してもよい。この場合、スロット７の開口８からの溶融樹脂の漏出を抑制することが可能となると共に、ティース部５の基端側において、充填空間Ｖ１内への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。

　例えば、図８６に示されるように、ティース部５の先端側に設けられた貫通孔２９２内に、相対的に低温となるように加熱された樹脂ペレットＰ３を配置しつつ、ティース部５の基端側に設けられた貫通孔２９２内に、相対的に高温となるように加熱された樹脂ペレットＰ４を配置した状態で、これらの樹脂ペレットＰ３，Ｐ４を溶融状態としつつプランジャ２９３で充填空間Ｖ１内に押し出してもよい。相対的に低温となるように樹脂が加熱されていると、反応が比較的進行し難いので、流動性が低く（粘性が高く）且つ硬化速度が遅くなる。一方、相対的に高温となるように樹脂が加熱されていると、反応が比較的進行しやすいので、流動性が高く（粘性が低く）且つ硬化速度が速くなる。そのため、流動性が低い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１のうちティース部５の先端側に充填しつつ、流動性が高い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１のうちティース部５の基端側に充填することが可能となる。なお、相対的に低温の樹脂ペレットＰ３と相対的に高温の樹脂ペレットＰ４との温度差は２０℃程度であってもよい。樹脂ペレットＰ３の加熱温度は例えば４０℃～６０℃程度であってもよく、樹脂ペレットＰ４の加熱温度は例えば６０℃～８０℃程度であってもよい。異なる温度に加熱された樹脂ペレットを３つ以上用いてもよい。

　例えば、ティース部５の先端側に設けられた貫通孔２９２内に配置される樹脂ペレットＰ３の特性と、ティース部５の基端側に設けられた貫通孔２９２内に配置される樹脂ペレットＰ４の特性とが異なっていてもよい。すなわち、樹脂ペレットＰ３，Ｐ４を構成する樹脂の種類、樹脂ペレットＰ３，Ｐ４が含有するフィラーの種類等により、樹脂ペレットＰ３が溶融樹脂となったときの流動性が、樹脂ペレットＰ４が溶融樹脂となったときの流動性よりも低くてもよい。

　例えば、ティース部５の先端側の温度がティース部５の基端側の温度よりも低くなるように、ティース部５又は中子部材２６０が加熱されていてもよい。この場合も、充填空間Ｖ１に充填された溶融樹脂は、ティース部５の先端側において反応が比較的進行し難く流動性が低くなる一方で、ティース部５の基端側において反応が比較的進行しやすく流動性が高くなる。

　ティース部５又は中子部材２６０をティース部５の延在方向において部分的に異なる温度とするために、下型２１０及び／又は上型２９０に異なる２つ以上の独立したヒータが設けられていてもよい。これらのヒータは、環状を呈しており、ティース部５の延在方向に沿って並ぶように同心円状に配置されていてもよい。ティース部５の先端側に位置するヒータの温度ほど低温に設定され、ティース部５の基端側に位置するヒータの温度ほど高温に設定される。

　ティース部５又は中子部材２６０をティース部５の延在方向において部分的に異なる温度とするために、中子部材２６０の内部に異なる２つ以上の独立したヒータが設けられていてもよい。これらのヒータは、ティース部５の径方向において並んでいてもよい。ティース部５の先端側に位置するヒータの温度ほど低温に設定され、ティース部５の基端側に位置するヒータの温度ほど高温に設定される。

　６９）溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填する際に、流動性が低い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填した後に、流動性が高い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填するようにしてもよい。この場合、充填空間Ｖ１のうち溶融樹脂の充填口とは反対側に、流動性が低い状態の溶融樹脂が充填される。そのため、充填口とは反対側からの溶融樹脂の漏出を抑制することが可能となる。一方、充填口側においては、流動性が高い状態の溶融樹脂が充填される。そのため、充填口側において、溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。

　例えば、図８７に示されるように、相対的に低温となるように加熱された樹脂ペレットＰ３及び相対的に高温となるように加熱された樹脂ペレットＰ４を、樹脂ペレットＰ３が樹脂ペレットＰ４よりも充填空間Ｖ１寄りに位置するように貫通孔２９２内に配置した状態で、これらの樹脂ペレットＰ３，Ｐ４を溶融状態としつつプランジャ２９３で充填空間Ｖ１内に押し出してもよい。相対的に低温となるように樹脂が加熱されていると、反応が比較的進行し難いので、流動性が低く（粘性が高く）且つ硬化速度が遅くなる。一方、相対的に高温となるように樹脂が加熱されていると、反応が比較的進行しやすいので、流動性が高く（粘性が低く）且つ硬化速度が速くなる。そのため、流動性が低い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填した後に、流動性が高い状態の溶融樹脂を充填空間Ｖ１に充填することが可能となる。なお、相対的に低温の樹脂ペレットＰ３と相対的に高温の樹脂ペレットＰ４との温度差は２０℃程度であってもよい。樹脂ペレットＰ３の加熱温度は例えば４０℃～６０℃程度であってもよく、樹脂ペレットＰ４の加熱温度は例えば６０℃～８０℃程度であってもよい。異なる温度に加熱された樹脂ペレットを３つ以上用いてもよい。

　例えば、一の貫通孔２９２内に配置される樹脂ペレットＰ３，Ｐ４の特性が異なっていてもよい。すなわち、樹脂ペレットＰ３，Ｐ４を構成する樹脂の種類、樹脂ペレットＰ３，Ｐ４が含有するフィラーの種類等により、樹脂ペレットＰ３が溶融樹脂となったときの流動性が、樹脂ペレットＰ４が溶融樹脂となったときの流動性よりも低くてもよい。

　例えば、ティース部５のうち溶融樹脂の充填口とは反対側の温度が充填口側の温度よりも低くなるように、ティース部５又は中子部材２６０が加熱されていてもよい。この場合も、充填空間Ｖ１に充填された溶融樹脂は、充填口とは反対側において反応が比較的進行し難く流動性が低くなる一方で、充填口側において反応が比較的進行しやすく流動性が高くなる。

　ティース部５又は中子部材２６０を積層方向において部分的に異なる温度とするために、下型２１０と上型２９０とに異なる独立したヒータが設けられていてもよい。上型２９０側から溶融樹脂が充填される場合には、下型２１０に位置するヒータの温度ほど低温に設定され、上型２９０に位置するヒータの温度ほど高温に設定される。

　ティース部５又は中子部材２６０を積層方向において部分的に異なる温度とするために、中子部材２６０の内部に異なる２つ以上の独立したヒータが設けられていてもよい。これらのヒータは、積層方向において並んでいてもよい。上型２９０側から溶融樹脂が充填される場合には、下型２１０側に位置するヒータの温度ほど低温に設定され、上型２９０側に位置するヒータの温度ほど高温に設定される。

　７０）図８８に示されるように、中子部材２６０の端面と側面とにわたって延びる樹脂流路２６０ｈが中子部材２６０に設けられていてもよい。この場合、中子部材２６０の樹脂流路２６０ｈを通じて、溶融樹脂を充填空間Ｖ１内に充填してもよい。この場合、充填空間の中途に溶融樹脂が直接注入されるので、充填空間Ｖ１内への溶融樹脂の充填性を高めることが可能となる。なお、図８８に示されるように、樹脂流路２６０ｈの位置において中子部材２６０が分割可能に構成されていると、樹脂流路２６０ｈ内に残存した溶融樹脂の硬化物（いわゆる、「カル」）を除去しやすくなる。

　７１）各充填空間Ｖ１内に充填される溶融樹脂の種類は、全て同じであってもよいし、充填空間Ｖ１に応じて異なっていてもよい。

　７２）各充填空間Ｖ１内に対して、溶融樹脂を、下型２１０側から充填してもよいし、上型２９０側から充填してもよいし、下型２１０側及び上型２９０側の双方から充填してもよい。

　７３）図示していないが、ティース部５が複数に分岐されていてもよい。例えば、ヨーク部４に対して二叉状のティース部５が設けられていてもよい。この場合、ティース部５のうち分岐した隙間にも樹脂部３が設けられていてもよい。

　７４）図示していないが、中子部材２６０を加熱する加熱装置が中子部材２６０に接続されていてもよい。この場合、溶融樹脂の充填空間Ｖ１内への充填前に加熱装置によって中子部材２６０を加熱することで、中子部材２６０が熱膨張し、中子部材２６０が開口８をより確実に閉塞しうる。そのため、溶融樹脂の開口８からの漏出をより抑制することが可能となる。また、中子部材２６０が加熱されることで、溶融樹脂も加熱されるので、溶融樹脂の流動性を高めることが可能となる。一方、溶融樹脂の充填空間Ｖ１内への充填後に、中子部材２６０の加熱を停止することで、中子部材２６０が元の形状となるように収縮し、スロット７の内壁面Ｆ２に設けられた樹脂部３と中子部材２６０との間に隙間が形成されうる。そのため、中子部材２６０をスロット７に対して挿抜しやすくなる。中子部材２６０の加熱方法としては、例えば、ヒータにより中子部材２６０を加熱すること、中子部材２６０に設けられた流路に加熱流体を流通させることなどが挙げられる。

　７５）複数の打抜部材Ｗが積層されたブロック体のスロット７内に樹脂部３が設けられた中間体を得た後、複数の中間体を積み重ねて一体化することにより、固定子積層鉄心１を製造してもよい。

　７６）全ての中子部材２６０がスロット７の上方から挿抜されてもよいし、全ての中子部材２６０がスロット７の下方から挿抜されてもよい。あるいは、一部の中子部材２６０がスロットの上方から挿抜され且つ残部の中子部材２６０がスロット７の下方から挿抜されてもよい。この場合、中子部材２６０のスロット７内への挿入時に、積層体２に生ずる荷重（摩擦抵抗）が積層体２の上端面側と下端面側とで分散されるので、中子部材２６０をスロット７内に挿入しやすくなると共に、中子部材２６０をスロット７内から取り出しやすくなる。

　７７）以上では、樹脂部３によって開口８が閉塞されていない形態について説明したが、樹脂部３によって開口８が閉塞されている形態に対しても同様に本発明を適用しうる。例えば、図８９及び図９０に示されるように、開口８が樹脂部３の閉塞部３ｃによって閉塞されていてもよい。閉塞部３ｃは、主部３ａ及び端部３ｂと一体的に形成されている。

　ここで、樹脂部３によって開口８が閉塞された固定子積層鉄心１を製造するためには、例えば図９１に示されるように、スロット７内に配置された中子部材２６０がスロット７の内壁面Ｆ２と離間し、且つ、貫通孔２ａ内に配置された閉塞部材６００で全ての開口８を閉塞した状態で、充填空間Ｖ１内に溶融樹脂を充填する。閉塞部材６００は、例えば図６４に示されるように、積層体２（ティース部５）の内径と略同一の外径を有する円柱状体であってもよい。閉塞部材６００は、例えば図９２に示されるように、円柱状体の閉塞部材６００の周面に、各開口８に対応する突条６０１が設けられていてもよい。この場合、各開口８が対応する突条６０１によって閉塞されるので、溶融樹脂の開口８からの漏出を抑制することが可能となる。

　閉塞部材６００は、例えば図９３に示されるように、複数の柱状体６０２で構成されていてもよい。柱状体６０２は、円柱状であってもよいし、四角柱状であってもよいし、他の種々の断面形状を呈する柱状であってもよい。閉塞部材６００によって開口８が閉塞される場合、各柱状体６０２は、対応する開口８に一つずつ配置される。図９４に示されるように、隣り合う柱状体６０２同士が接続部材６０３によって接続されていてもよい。この場合、柱状体６０２の全てが接続部材６０３によって接続されており、柱状体６０２全体が環状を呈していてもよいし、柱状体６０２の全てではなく一部が接続部材６０３によって接続されていてもよい。図示はしていないが、閉塞部材６００として拡径具２５０を用い、拡径部材２５１の外周面により開口８を閉塞してもよい。

　なお、図９１～図９４には、閉塞部材６００が完全に開口８に当接している様子が示されているが、開口８と閉塞部材６００との間に微細な隙間（例えば、数十μｍ程度の隙間）が存在していてもよい。

　１…固定子積層鉄心、２…積層体、３…樹脂部、４…ヨーク部、５…ティース部、５ｂ…開放端部、７…スロット、８…開口（スロット開口）、１００…製造装置、１４０…コントローラ（制御部）、２００…樹脂充填装置、２１０…下型（挟持プレート）、２３０Ａ…位置決めブロック（位置決め部材）、２３０Ｂ…位置決めピン（位置決め部材）、２４０…オーバーフロープレート（挟持プレート）、２５０…拡径具、２５１…拡径部材、２５２…押子部材、２６０…中子部材、２６０ａ…本体部、２６０ｂ…閉塞部、２６０ｄ…貫通孔（流路）、２７０…下側カルプレート（挟持プレート）、２８０…上側カルプレート（挟持プレート）、５００…位置決め部材、６００…閉塞部材、ＥＳ…電磁鋼板、Ｆ１…内壁面（第１の傾斜面；傾斜面）、Ｆ２…内壁面、Ｆ３，Ｆ４…端面、Ｆ５…外側面（第２の傾斜面）、Ｒ１…被覆領域、Ｒ２…非被覆領域、Ｖ１…充填空間、Ｖ２…補助空間、Ｗ…打抜部材（鉄心部材）。

Claims (22)

1. 　複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、前記ヨーク部に交差する交差方向に前記ヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、
   　前記複数のティース部のうち前記ヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間である複数のスロット内にそれぞれ中子部材を挿入する第２の工程と、
   　前記スロットと前記中子部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する第３の工程とを含み、
   　前記第２の工程では、前記中子部材の本体部が前記スロットの延在方向に沿って延び且つ前記スロットの内壁面と離間していると共に、前記中子部材のうち前記本体部に接続された閉塞部が前記スロットのスロット開口側に位置し且つ前記スロットのうち前記スロット開口側の開放端部を閉塞している、固定子積層鉄心の製造方法。
2. 　前記第１の工程の後で且つ前記第３の工程の前に、前記積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込む第４の工程をさらに含み、
   　前記一対の挟持プレートには、前記充填空間に対向する領域に、前記充填空間と連通する補助空間が設けられており、
   　前記第３の工程では、前記充填空間及び前記補助空間に溶融状態の樹脂を充填して前記樹脂部を形成する、請求項１に記載の方法。
3. 　前記一対の挟持プレートのうち少なくとも一方の熱膨張率は前記積層体の熱膨張率よりも高い、請求項２に記載の方法。
4. 　前記中子部材の熱膨張率は前記積層体の熱膨張率よりも高い、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. 　前記中子部材には冷媒が流通する流路が設けられている、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 　前記第３の工程の後に、前記中子部材と前記積層体との間に電圧を印加して、前記樹脂部の絶縁性を検査する第５の工程をさらに含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
7. 　前記第１の工程の後で且つ前記第３の工程の前に、前記交差方向に移動可能に構成された複数の拡径部材を、前記周方向に沿って並び且つ前記ヨーク部の内側に配置する第６の工程と、
   　前記第６の工程の後に、前記各拡径部材を前記ティース部に向けて移動させ、前記各拡径部材の外周面を前記ティース部の内周面に当接させることにより、前記交差方向の外向きの力を前記積層体に対して付与する第７の工程とをさらに含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
8. 　前記第２の工程では、複数の前記スロットのうち少なくとも２つのスロット内に位置決め治具を挿入しつつ、残余のスロット内に前記中子部材を挿入し、
   　前記第３の工程の後に、
   　　前記少なくとも２つのスロット内から前記位置決め治具を抜去して前記中子部材をそれぞれ挿入することと、
   　　前記少なくとも２つのスロットと前記中子部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成することとを行う、請求項１～７のいずれか一項に記載の方法。
9. 　前記第３の工程で前記充填空間に充填される溶融状態の樹脂は異方性フィラーを含有している、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。
10. 　複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、前記ヨーク部に交差する交差方向に前記ヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体を得る第１の工程と、
    　前記複数のティース部のうち前記ヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間である複数のスロット内にそれぞれ中子部材を挿入する第２の工程と、
    　前記第１の工程の後に、前記積層体をその積層方向から一対の挟持プレートで挟み込む第３の工程と、
    　前記第１の工程の後に、前記各スロットのスロット開口を閉塞するように前記積層体の中央に設けられている貫通孔内に少なくとも一つの閉塞部材を配置する第４の工程と、
    　前記第２～第４の工程の後に、前記スロットと前記中子部材と前記閉塞部材との間の充填空間に溶融状態の樹脂を充填して樹脂部を形成する第５の工程とを含み、
    　前記一対の挟持プレートには、前記充填空間に対向する領域から、当該充填空間に隣り合う前記ティース部の端面の少なくとも一部と対向する領域にわたって、連続的に補助空間が設けられており、
    　前記充填空間が前記補助空間よりも前記スロット側に向けて突出するように、前記充填空間が前記補助空間に対してずれて位置しており、
    　前記第２の工程では、前記中子部材が前記スロットの延在方向に沿って延び且つ前記スロットの内壁面と離間しており、
    　前記第５の工程では、前記充填空間及び前記補助空間に溶融状態の樹脂を充填して前記樹脂部を形成する、固定子積層鉄心の製造方法。
11. 　複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、前記ヨーク部に交差する交差方向に前記ヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体と、
    　前記複数のティース部のうち前記ヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロットの内壁面を覆うように設けられた樹脂部とを備え、
    　前記樹脂部は、前記スロットのうちスロット開口側の開放端部を閉塞していない、固定子積層鉄心。
12. 　前記樹脂部は、前記スロットのうち前記開放端部の内壁面に設けられていない、請求項１１に記載の固定子積層鉄心。
13. 　前記開放端部の内壁面は前記ティース部の延在方向に対して傾斜する傾斜面を有する、請求項１２に記載の固定子積層鉄心。
14. 　前記樹脂部は前記積層体の積層方向において前記積層体の端面よりも外方に突出している、請求項１１～１３のいずれか一項に記載の固定子積層鉄心。
15. 　前記樹脂部は、前記スロットの内壁面から前記ティース部の端面に回り込むように、前記ティース部の端面の少なくとも一部に形成されている、請求項１４に記載の固定子積層鉄心。
16. 　前記ティース部の端面は、前記樹脂部で覆われた被覆領域と、前記樹脂部で覆われていない非被覆領域とを有する、請求項１５に記載の固定子積層鉄心。
17. 　前記樹脂部は、前記スロットの内壁面から前記ヨーク部の端面に回り込むように、前記ヨーク部の端面の少なくとも一部に形成されている、請求項１５又は１６に記載の固定子積層鉄心。
18. 　前記樹脂部のうち前記ヨーク部の端面に形成されている部分は、前記周方向に沿って環状に延びている、請求項１７に記載の固定子積層鉄心。
19. 　前記樹脂部のうち前記積層体の端面に設けられている樹脂端部の角部が面取りされている、請求項１５～１８のいずれか一項に記載の固定子積層鉄心。
20. 　前記積層体の積層方向における前記積層体の両端面に向かうにつれて、前記ティース部の幅が狭くなるか及び／又は前記ヨーク部の内径が大きくなる、請求項１５～１９のいずれか一項に記載の固定子積層鉄心。
21. 　前記樹脂部には異方性フィラーが含まれている、請求項１５～２０のいずれか一項に記載の固定子積層鉄心。
22. 　複数の鉄心部材が積層されて構成されており、環状のヨーク部と、前記ヨーク部に交差する交差方向に前記ヨーク部から延びる複数のティース部とを含む積層体と、
    　前記複数のティース部のうち前記ヨーク部の周方向において隣り合うティース部の間の空間であるスロットの内壁面を覆うと共に前記スロットのスロット開口を閉塞するように設けられた樹脂部とを備え、
    　前記樹脂部のうち前記スロットの内壁面に設けられている樹脂主部が前記樹脂部のうち前記ティース部及び前記ヨーク部の端面に設けられている樹脂端部よりも前記スロット側に向けて突出するように、前記樹脂主部が前記樹脂端部に対してずれて配置されている、固定子積層鉄心。

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