WO2018100636A1 - エレベータ用ガイドレールおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
エレベータ用のガイドレール10は、複数のレール部材20を備える。各レール部材20は2つのフランジ22を備える。2つのフランジ22は、レール部材20の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面22aに向かって延びる。隣接するレール部材20が、連結部材30により回転可能に連結され、それによって、隣接するレール部材20のフランジ側面22aが互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている。
Description
この発明は、エレベータ用のガイドレールおよびその製造方法に関する。
エレベータ用のガイドレールは、複数のレール部材を長手方向に連結して構成される場合がある。特許文献1および2には、このようなガイドレールの例が開示されている。
従来のガイドレールは、各レール部材の一端に凸部(臍)を形成し、他端に凹部(溝)を形成して構成される。据付現場では、まずレール部材の凸部および凹部を嵌め合せ、レール目板を用いて隣接するレール部材を仮締結し、ピアノ線やストレートゲージなどの治具を用いて芯出しを行い、その後にレール目板を用いてレール部材を本締結する。
しかし、従来の技術では、各レール部材の芯出しが困難であるという問題があった。
たとえば、各レール部材の芯出しを据付現場で行う必要があるので、設置作業に長時間を要する。また、たとえば、芯出し作業の結果において、作業者の技量レベルや許容作業時間によりバラツキが生じる。
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、レール部材の芯出し作業を不要またはより容易にするエレベータ用ガイドレールおよびその製造方法を提供することを目的とする。
この発明に係る、エレベータ用のガイドレールは、複数のレール部材を備え、各レール部材は2つのフランジを備え、2つのフランジは、レール部材の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面に向かって延び、隣接するレール部材が、連結部材により回転可能に連結され、それによって、隣接するレール部材のフランジ側面が互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている。
特定の実施態様によれば、各レール部材の長手方向の寸法が2,300mm未満である。
特定の実施態様によれば、隣接するレール部材の少なくとも一方が、長手方向に突出する凸部を備える。
また、この発明に係るガイドレールの製造方法は、上述のガイドレールを製造する方法であって、複数のレール部材を長手方向に突き合わせるステップと、隣接するレール部材のガイド面の段差が第1の許容範囲を超えている場合に、段差を第1の許容範囲内に縮小するステップと、隣接するレール部材のガイド面の方向ずれが第2の許容範囲を超えている場合に、方向ずれを第2の許容範囲内に縮小するステップと、段差が第1の許容範囲内であり、かつ方向ずれが第2の許容範囲内である状態で、隣接するレール部材を連結部材により連結してガイドレールを製造するステップと、を備える。
また、この発明に係るガイドレールの製造方法は、上述のガイドレールを製造する方法であって、複数のレール部材の曲がりまたは捻れを測定するステップと、各レール部材の曲がりまたは捻れに応じて、各レール部材の連結順序または連結の向きを決定するステップと、連結順序または連結の向きに従って、レール部材を連結部材により連結してガイドレールを製造するステップと、を備える。
特定の実施態様によれば、各レール部材の長手方向の寸法が2,300mm未満である。
特定の実施態様によれば、隣接するレール部材の少なくとも一方が、長手方向に突出する凸部を備える。
また、この発明に係るガイドレールの製造方法は、上述のガイドレールを製造する方法であって、複数のレール部材を長手方向に突き合わせるステップと、隣接するレール部材のガイド面の段差が第1の許容範囲を超えている場合に、段差を第1の許容範囲内に縮小するステップと、隣接するレール部材のガイド面の方向ずれが第2の許容範囲を超えている場合に、方向ずれを第2の許容範囲内に縮小するステップと、段差が第1の許容範囲内であり、かつ方向ずれが第2の許容範囲内である状態で、隣接するレール部材を連結部材により連結してガイドレールを製造するステップと、を備える。
また、この発明に係るガイドレールの製造方法は、上述のガイドレールを製造する方法であって、複数のレール部材の曲がりまたは捻れを測定するステップと、各レール部材の曲がりまたは捻れに応じて、各レール部材の連結順序または連結の向きを決定するステップと、連結順序または連結の向きに従って、レール部材を連結部材により連結してガイドレールを製造するステップと、を備える。
この発明によるエレベータ用ガイドレールおよびその製造方法によれば、折り畳まれたレール部材を伸ばすことにより芯出し作業が行えるので、芯出しが不要またはより容易になる。
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
実施の形態1.
図1に、本発明の実施の形態1に係るガイドレール10の構成の例を示す。ガイドレール10はエレベータ用のガイドレールであり、エレベータの昇降路内に配置される。ガイドレール10は複数のレール部材20を備え、各レール部材20は長手方向を有する形状に構成されている。
実施の形態1.
図1に、本発明の実施の形態1に係るガイドレール10の構成の例を示す。ガイドレール10はエレベータ用のガイドレールであり、エレベータの昇降路内に配置される。ガイドレール10は複数のレール部材20を備え、各レール部材20は長手方向を有する形状に構成されている。
レール部材20は、長手方向に垂直な断面が略T字状態となるよう形成されており、レール部21と、2つのフランジ22とを備える。図1では、レール部21が紙面手前方向に向かって延び、フランジ22が紙面と平行に延びる向きに、レール部材20が配置されている。レール部21は、エレベータをガイドするためのガイド面21aを備える。本実施形態では、レール部21の両側にガイド面21aが形成されている。ガイド面21aはたとえば平面である。また、ガイド面21aはたとえばレール部材20の長手方向と平行に延びる。ガイド面21aと直交する方向を、本明細書ではレール部材20の「幅方向」として参照する。
また、各フランジ22は、レール部材20の長手方向においてフランジ端面22bに向かって延びるとともに、レール部材20の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面22aに向かって延びる。また、各フランジ22は、ガイド面21aに直交する向きに延びるということもできる。
ガイドレール10は、1つ以上の連結部材を備える。本実施形態では連結部材の一例としてヒンジ30を用いる。ヒンジ30により、隣接する2つのレール部材20は、互いに回転可能に連結される。このように連結されることにより、隣接する2つのレール部材20は、それぞれ対応する側のフランジ側面22aが互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている。なおレール部材20の両端部の構造は図1では略示しており、詳しくは図4aおよび4b等を参照して後述する。
図2に、各レール部材20が折り畳まれた状態の構成を示す。図2の例では、ガイドレール10の全体が折り畳まれている。レール部材20の長さL(すなわち長手方向の寸法)は任意に設計可能であるが、たとえば2,300mm未満とすることができる。また、ヒンジ30の寸法が無視できない大きさである場合には、ガイドレール10を折り畳んだ状態におけるヒンジ30まで含めた長さ(レール部材20の長手方向に見た寸法)を2,300mm未満としてもよい。
図3に、ガイドレール10の運搬方法の例を示す。この例は、動力車40がガイドレール10をドライコンテナ50に搬入する際の作業を表す。ドライコンテナ50の幅は2,352mmである。本実施形態では、レール部材20の長さLが2,300mm未満なので、レール部材20の長さLはドライコンテナ50の幅よりも小さい。このため、動力車40のフォーク41上に、各レール部材20の中央部分が支持されるようにガイドレール10を配置した場合に、動力車40がレール部材20を持ち上げたままドライコンテナ50の奥まで搬入することが可能である。
従来のガイドレールには、レール部材の長さがドライコンテナの幅より長いものがある。たとえば、標準ガイドレール長5,000mm、各レール部材の長さが2,500mmのものがあるが、そのようなガイドレールでは、図3のようにレール部材の長手方向がドライコンテナの幅方向と一致する状態での搬入ができない。このため、そのようなガイドレールでは、レール部材の長手方向がドライコンテナの幅方向と直角となるように配置する必要があり、作業に長時間を要する。また、従来のガイドレールにおいて、単に長さを短くして2,300未満としただけでは、レール部材の数が増え、加工時間および据付現場での作業時間が増加してしまう。実施の形態1に係るガイドレール10によれば、このような問題を回避することができる。
図4aおよび4bを用いて、レール部材20の連結構造を説明する。図4aは、実施の形態1に係るガイドレール10における、レール部材20の連結部分の拡大図であり、図4bは比較のための図である。ただし、図4bのような構成を本発明の範囲から除外するものではない。
図4aに示すように、レール部材20は、長手方向両端に、長手方向外側に突出する凸部23を備える。図4aの例では、凸部23はレール部21の一部を構成する。また、図4aの例では、凸部23は幅方向中央に設けられている。
このように、本実施形態では、隣接するレール部材20において、幅方向において異なる複数の位置において位置決めが行われるということができる。すなわち、幅方向の一端(フランジ側面22aまたはその近傍)においてヒンジ30が各レール部材20を連結し、さらに、幅方向中央において凸部23が互いに当接する。このように、凸部23またはガイド面21aを積極的に接触させ突き合わせる構成となっている。
これに対し、図4bに示す比較例では、位置決めをヒンジのみで行っており、レール部材の端面全体が当接して固定される構成になっている。
図4aのように、積極的に複数の位置で位置決めを行う構成とすることにより、大きな荷重に対して強い構造が実現できる。図4bのように積極的な位置決めを1箇所のみで行う構成では、エレベータの非常止め動作などで長手方向に大きな荷重が作用した場合に曲がりが生じやすく、追加の対策が必要となる可能性がある。実施の形態1に係るガイドレール10によれば、このような問題を回避することができる。
ガイドレール10を設置する際に、隣接するレール部材20を互いに固定する方法は任意である。たとえば特許文献2に記載されるように目板を介して固定してもよい。その場合には、フランジ22にボルト穴を予め形成しておいてもよい。
図5a、5bおよび5cを用いて、このような方法の一例を説明する。レール部材20には予めボルト穴70を形成しておく。ガイドレール10を設置する際には、まず図5aに示すようにヒンジ30を回動させて展開し、隣接するレール部材20の凸部23どうしが当接するようにする。
この状態で、図5bおよび図5cに示すように、固定構造を用いて隣接するレール部材20を互いに固定する。図5cは、図5bの矢印Cの方向に見た図である(図5cではヒンジ30の図示を省略している)。この例では、固定構造は目板71、ボルト72およびナット73を備え、締結によりレール部材20を固定する。
ここで、ヒンジ30を回動させて図5aに示すように凸部23どうしを当接させた時点で、比較的高い精度で芯出し作業が終了するといえる。このように、本発明の実施の形態1に係るガイドレール10およびその製造方法によれば、レール部材20の芯出し作業を不要またはより容易にすることができる。
実施の形態1では、図4aに示すように、レール部材20はすべて同一形状であり、レール部21が長手方向両端の中央に突出する凸部23を備えている。変形例として、レール部材の形状を変更してもよく、異なる複数の形状のレール部材を組み合わせて用いてもよい。たとえば、レール部21とは異なる部分に凸部を形成してもよい。また、凸部を一端のみに形成してもよく、凸部をいずれの端部にも形成しないようにしてもよい。
図6aおよび6bに、このような変形例を示す。図6aに示すように、レール部材120は長手方向の一端に凸部123を備え、他端に凹部124を備える。図6bはこれらのレール部材120が連結された状態を示す。この例では、凸部123が突出する長さは凹部124が凹む長さよりも大きくなっているが、これらの長さは等しくしてもよい。
図7aおよび7bに、別の変形例を示す。図7aに示すように、レール部材220は長手方向のいずれの端部にも凸部を備えない。とくにこの例では、レール部材220の長手方向の両端はいずれも平面により構成されている。図7bはこれらのレール部材220が連結された状態を示す。
とくに図示しないが、長手方向両端に凸部を備えるレール部材と、長手方向両端に凹部を備えるレール部材とを交互に連結してもよい。このようにしても、隣接するレール部材の少なくとも一方が、長手方向に突出する凸部を備えることになる。このような構成は、隣接するレール部材の少なくとも一方の一端に、芯出しを楽にする形状を設けたものということができる。「芯出しを楽にする」とは、たとえば、芯出しの作業時間を低減する、芯出し精度を向上させる、等として定義可能である。芯出しを楽にする形状は、たとえば本実施形態のように凸部として実現できるが、他の形状であってもよい。
実施の形態1および上述の変形例においても、ガイドレール10の両端を形成する端部(すなわち、レール部材20の端部のうち他のレール部材20には連結されない端部)は、凸部や凹部を備えない形状としてもよい。
実施の形態1および上述の変形例において、複数のレール部材20からガイドレール10を製造る際の具体的な方法は任意であるが、以下ではそのような方法の一例を示す。
図8a、8b、8cおよび8dを用いて、ガイドレール10を製造する方法の一例について説明する。ガイドレール10を製造する方法は、以下に説明する各ステップを備える。図8a、8b、8cおよび8dの方法は、複数の調整台61~63を用いて実行される。
まず、図8aに示すように、隣接する2つのレール部材20(図8aではレール部材20aおよびレール部材20bとする)を配置する。この配置は、たとえば長手方向に互いに突き合わせて(すなわち、互いの長手方向端部が接触するように)行われる。この例では、調整台61および調整台62の上にレール部材20aが配置され、調整台63の上にレール部材20bが配置されている。調整台61~63は、それぞれ長手方向において複数の位置でレール部材20を支持する。図8aの例では、レール部材20aおよびレール部材20bはガイド面21aにおいて支持される。
この状態で、隣接するレール部材20のガイド面21aの段差が、所定の許容範囲(第1の許容範囲)内であるか否かを判定する。許容範囲はたとえば0~3mmである。段差はたとえば幅方向のずれを意味する。段差が許容範囲を超えている場合には、段差を許容範囲内に縮小する処理が行われる。この処理は、たとえば、一方または両方のレール部材20を動かす(位置または向きを変更する)ことによって実現される。図8aの例では、たとえば調整台62を下方向に動かすことによって実現することができる。このような処理は、作業員が人手で行ってもよいし、適切な制御装置等により自動的に行われてもよい。
図8bは、段差が許容範囲となった状態を示す。次に、隣接するレール部材20のガイド面21aの曲がり(方向ずれ)が、所定の許容範囲(第2の許容範囲)内であるか否かを判定する。方向ずれは、対応するガイド面21aがなす角度によって表現される。方向ずれが許容範囲を超えている場合には、方向ずれを許容範囲内に縮小する処理が行われる。この処理は、たとえば、一方または両方のレール部材20を動かす(位置または向きを変更する)ことによって実現される。図8bの例では、たとえば調整台61を上方向に動かすことによって実現することができる。このような処理は、作業員が人手で行ってもよいし、適切な制御装置等により自動的に行われてもよい。
さらに、異なる方向において、同様に曲がりの段差および方向ずれを縮小する処理を行ってもよい。「異なる方向」とは、たとえばレール部材20の長手方向および幅方向と直交する方向、すなわち紙面垂直方向を意味する。この場合には、段差および方向ずれの測定方法は任意に設計可能である。たとえば、フランジ22の背面(フランジ22において、レール部21と反対側に位置する面)が平面を含んでいる場合には、その平面の段差およびその平面がなす角に基づいて測定することができる。
このように、必要に応じて一方または両方のレール部材20を動かすことにより、段差および方向ずれがいずれも許容範囲内となる。図8cはこのような状態を示す。この状態で、レール部材20aおよびレール部材20bをヒンジ30により回転可能に連結する。これによって、図8dに示すように、折り畳み可能なガイドレール10が製造される。同様にしてさらに多くのレール部材20を連結してもよい。
また、ガイドレール10を製造する際に、複数のレール部材20を連結する順序および向きは任意に決定してよいが、何らかの方法を用いて決定してもよい。以下では、このような順序および向きを決定する方法の一例を示す。
図9aおよび9bは、このような決定方法の一例を説明する図である。この例では、ガイドレール10を製造する方法は、以下に説明する各ステップを備える。なお、図9aおよび9bではレール部材20の端部形状の図示は省略している。
まず、図9aに示すように、複数のレール部材20について、それぞれの曲がりを測定する。この例では、レール部材20c、レール部材20dおよびレール部材20eについて曲がりが測定される。レール部材20c、レール部材20dおよびレール部材20eは、すべて同じ向きの曲がりを有する。曲がりの測定は、公知の機器を用いて自動で行うことができるが、作業員が人手で行ってもよい。
曲がりの大きさは、たとえばあるガイド面21aの長手方向両端を結んだ線または面と、そのガイド面21aの長手方向中央の点との距離として表現することができる。または、曲がりの大きさは、あるガイド面21aの長手方向両端を結んだ線または面と、そのガイド面21aのうち当該線または面から最も隔たった点との距離として表現することもできる。
次に、各レール部材20の曲がりに応じて、各レール部材20の連結の向きを決定する。この際の決定基準は任意に設計可能であるが、たとえば、隣接する3つのレール部材20の曲がりの向きが同じである場合(図9aの例がこれに該当する)に、中央のレール部材20の向きを反転させるという規則を設けてもよい。または、隣接する3つのレール部材20の曲がりの向きが同じであり、かつ当該3つのレール部材20の曲がりの大きさがいずれも所定の基準を超えている場合に、中央のレール部材20の向きを反転させるという規則を設けてもよい。
図9bは、中央のレール部材20dを反転した後の状態を示す。レール部材20を反転させる作業は、公知の機器を用いて自動で行うことができるが、作業員が人手で行ってもよい。このようにして連結の向きが決定される。
次に、決定された連結の向きに従って、隣接するレール部材20をヒンジ30により回転可能に連結する。図9bには示さないが、レール部材20cおよびレール部材20dがヒンジ30により連結され、さらに、レール部材20dおよびレール部材20eがヒンジ30により連結されることになる。これによって、折り畳み可能なガイドレール10が製造される。
図9aおよび9bの例では、レール部材20の曲がりを測定し、曲がりに応じて向きが決定されるが、曲がりでなく捻れを測定し、捻れに応じて向きを決定してもよい。捻れについても、曲がりと同様に、向きおよび大きさの測定が可能である。また、曲がりおよび捻れの双方を測定し、これらに応じて向きを決定してもよい。
図9aおよび9bの例では、レール部材20の連結の向きが決定されるが、連結順序を決定してもよい。たとえば、異なる向きに曲がるレール部材20が交互に現れるように連結順序を決定すれば、図9bに示すものと同様の結果を得ることができる。連結順序は、曲がり、捻れ、またはこれらの双方に基づいて決定することができる。また、連結順序および連結の向きの双方を決定してもよい。
このように、各レール部材20の曲がりまたは捻れに応じて連結順序または連結の向きを決定することにより、ガイドレール10全体の曲がりまたは捻れが滑らかになる連結構成が実現可能である。
Claims (5)
- エレベータ用のガイドレールであって、
前記ガイドレールは複数のレール部材を備え、各前記レール部材は2つのフランジを備え、
前記2つのフランジは、前記レール部材の長手方向と直交する方向において、互いに反対の向きに、それぞれのフランジ側面に向かって延び、
隣接するレール部材が、連結部材により回転可能に連結され、それによって、前記隣接するレール部材の前記フランジ側面が互いに向かい合うよう折り畳み可能となっている、
エレベータ用のガイドレール。 - 各前記レール部材の前記長手方向の寸法が2,300mm未満である、請求項1に記載のガイドレール。
- 前記隣接するレール部材の少なくとも一方が、前記長手方向に突出する凸部を備える、請求項1または2に記載のガイドレール。
- 請求項1~3のいずれか一項に記載のガイドレールを製造する方法であって、
複数の前記レール部材を長手方向に突き合わせるステップと、
隣接するレール部材のガイド面の段差が第1の許容範囲を超えている場合に、前記段差を前記第1の許容範囲内に縮小するステップと、
前記隣接するレール部材のガイド面の方向ずれが第2の許容範囲を超えている場合に、前記方向ずれを前記第2の許容範囲内に縮小するステップと、
前記段差が前記第1の許容範囲内であり、かつ前記方向ずれが前記第2の許容範囲内である状態で、前記隣接するレール部材を前記連結部材により連結して前記ガイドレールを製造するステップと、
を備える方法。 - 請求項1~3のいずれか一項に記載のガイドレールを製造する方法であって、
複数のレール部材の曲がりまたは捻れを測定するステップと、
各前記レール部材の前記曲がりまたは前記捻れに応じて、各前記レール部材の連結順序または連結の向きを決定するステップと、
前記連結順序または前記連結の向きに従って、前記レール部材を前記連結部材により連結して前記ガイドレールを製造するステップと、
を備える方法。
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