WO2018062074A1 - 軟質樹脂層の転写用フィルム - Google Patents

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WO2018062074A1
WO2018062074A1 PCT/JP2017/034459 JP2017034459W WO2018062074A1 WO 2018062074 A1 WO2018062074 A1 WO 2018062074A1 JP 2017034459 W JP2017034459 W JP 2017034459W WO 2018062074 A1 WO2018062074 A1 WO 2018062074A1
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WO
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resin layer
film
soft resin
layer
resin
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Application number
PCT/JP2017/034459
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English (en)
French (fr)
Inventor
小野祐樹
桐本高代志
Original Assignee
東レフィルム加工株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes

Definitions

  • the present invention relates to a transfer film for a soft resin layer.
  • the soft resin layer is transferred and applied when the resin plate constituting the resin molded product is manufactured by melt extrusion.
  • a method of manufacturing a resin molded product by molding a resin plate to which a soft resin layer is transferred.
  • the resin plate is passed between a pair of rollers for forming a resin sheet extruded in a molten state from an extruder (die) into a predetermined thickness. Is manufactured.
  • the resin sheet on which the soft resin layer is transferred and deposited is manufactured by passing the molten resin sheet and the transfer foil (transfer film) of the soft resin layer through a pair of rollers together.
  • an object of the present invention is to provide a soft resin layer that suppresses the generation of craters on the surface of the soft resin layer when the soft resin layer is transferred and applied to the resin plate constituting the resin molded product. It is in providing the transfer film.
  • the release film has a particle-containing layer on the surface opposite to the surface having the soft resin layer of the release film, and the center line average roughness Ra of the particle-containing layer surface is 0.07 ⁇ m or more.
  • a soft resin layer transfer film in which craters are prevented from being generated on the surface is provided. can do.
  • the transfer film for a soft resin layer of the present invention has a soft resin layer on one surface of a release film.
  • the transfer film for the soft resin layer may be simply abbreviated as “transfer film”.
  • the transfer film of the present invention has a center line average roughness Ra of 0.07 ⁇ m or more on the surface opposite to the surface on which the soft resin layer of the release film is provided.
  • the surface opposite to the surface on which the soft resin layer of the release film is provided may be simply abbreviated as “the opposite surface of the release film”.
  • the release film in the present invention includes at least a film substrate.
  • Various resin films can be used as the film substrate.
  • resin films polyether ether ketone resin films, polyether sulfone resin films, polyphenylene sulfide resin films, polyether imide resin films, polyimide resin films, polyamide resin films, and acrylic resin films.
  • film base materials such as polyolefin resin film, fluororesin film, silicone resin film have releasability per se and can be used as a release film in the present invention.
  • the release film preferably has a release layer on the surface of the release film on which the soft resin layer is laminated. That is, as the release film used in the present invention, a release film in which a release layer is provided on the above-described film substrate is preferably used. That is, in order to improve the peelability between the soft resin layer and the release film, a release film in which a release layer is provided on the film substrate is preferable. When a release film having a release layer provided on a film substrate is used, a soft resin layer is laminated on the surface of the release layer.
  • the thickness of the release film is exemplified in the range of 20 to 400 ⁇ m, but is preferably in the range of 50 to 350 ⁇ m, particularly preferably in the range of 75 to 330 ⁇ m from the viewpoint of strength and workability.
  • the thickness of the film substrate for obtaining the release film having the above thickness is suitably in the range of 20 to 400 ⁇ m, more preferably in the range of 50 to 350 ⁇ m, and particularly preferably in the range of 75 to 330 ⁇ m.
  • the center line average roughness Ra of the opposite surface of the release film is 0.07 ⁇ m or more.
  • the opposite surface of the release film has fine irregularities with a predetermined surface roughness (0.07 ⁇ m) or more, thereby suppressing the occurrence of craters (dents) when the soft resin layer is transferred onto the resin plate.
  • the center line average roughness Ra of the opposite surface of the release film is preferably 0.10 ⁇ m or more, more preferably 0.15 ⁇ m or more, and particularly preferably 0.20 ⁇ m or more.
  • the center line average roughness Ra on the opposite surface of the release film becomes too large, the slipperiness with the roller becomes excessive and the transportability may deteriorate, so the center line average roughness Ra is 2.0 ⁇ m.
  • the following is preferable, 1.0 ⁇ m or less is more preferable, and 0.8 ⁇ m or less is particularly preferable.
  • Examples of a method of providing fine irregularities having a center line average roughness Ra of 0.07 ⁇ m or more on the opposite surface of the release film include a method of providing a particle-containing layer on the opposite surface of the release film. This is obtained by laminating a particle-containing layer on a film substrate constituting the release film. That is, in the transfer film of the present invention, the release film has a particle-containing layer on the surface opposite to the surface having the soft resin layer of the release film, and the centerline average roughness of the surface of the particle-containing layer Ra is preferably 0.07 ⁇ m or more. Details will be described later.
  • the release film has a film substrate, and the film substrate contains particles.
  • the film substrate containing particles can be produced, for example, by preparing a master pellet in which particles are kneaded with a resin that is a raw material of the film substrate, and melt-extrusion film formation using this master pellet.
  • a mold film is formed on the release film or a film substrate constituting the release film.
  • the method of (molding) is mentioned.
  • Examples of the method for forming (molding) the release film or the film substrate include an embossing method, a sand blasting method, and a dry etching method.
  • a method of providing a particle-containing layer on the opposite surface of the release film, and a method using a film substrate containing particles are preferred, and in particular, a particle-containing layer is provided on the opposite surface of the release film.
  • the method of providing is preferable.
  • particles having high heat resistance are preferable.
  • inorganic particles such as silica, aluminum silicate, titanium dioxide, and calcium carbonate
  • crosslinked polystyrene resin particles and organic particles such as crosslinked silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, crosslinked styrene-acrylic resin particles, and melamine resin particles.
  • the particle-containing layer preferably contains a binder for fixing the particles in addition to the particles exemplified above.
  • the binder include polyester resin, polyurethane resin, acrylic resin, methacrylic resin, polyamide resin, polyethylene resin, polypropylene resin, polyvinyl chloride resin, polyvinylidene chloride resin, polystyrene resin, polyvinyl acetate resin, and fluorine resin. Can be mentioned.
  • the particle-containing layer preferably contains a crosslinking agent for crosslinking the binder, for example, an isocyanate crosslinking agent, a melamine crosslinking agent, an epoxy crosslinking agent, and the like.
  • a crosslinking agent for crosslinking the binder for example, an isocyanate crosslinking agent, a melamine crosslinking agent, an epoxy crosslinking agent, and the like.
  • the average particle diameter and the addition amount of the particles are appropriately adjusted according to the design of the center line average roughness Ra on the opposite surface of the release film.
  • the average particle diameter of the particles is preferably larger than the thickness of the binder coating from the viewpoint of forming fine irregularities on the surface of the particle-containing layer.
  • the ratio (D / T) of the average particle diameter (D) of the particles to the thickness (T) of the binder coating is preferably 1.1 or more, more preferably 1.3 or more, and particularly preferably 1.5 or more.
  • the ratio (D / T) is preferably 20 or less, more preferably 15 or less, and particularly preferably 10 or less. preferable.
  • the thickness of the binder coating is suitably in the range of 0.1 to 10 ⁇ m, and preferably in the range of 0.3 to 7 ⁇ m.
  • the average particle size of the particles is preferably about 0.2 to 20 ⁇ m, more preferably 0.3 to 15 ⁇ m, and particularly preferably 0.5 to 10 ⁇ m.
  • the content of the particles in the particle-containing layer is suitably in the range of 1 to 70% by mass, more preferably in the range of 2 to 60% by mass, with respect to 100% by mass of the total solid content of the particle-containing layer.
  • a mass% range is particularly preferred.
  • protrusions are present on the particle-containing layer surface at a density of 2 or more per 50 ⁇ m square (2500 ⁇ m 2 ) of the particle-containing layer surface. More preferably, it exists at a density of 5 or more, more preferably at a density of 5 or more, and particularly preferably at a density of 10 or more.
  • the upper limit of the number of protrusions is not particularly limited, but if it is too large, the center line average roughness Ra on the opposite surface of the release film becomes too large, the slipperiness with the roller becomes excessive, and the transportability deteriorates. Sometimes. Therefore, the number of protrusions is preferably 1000 or less, more preferably 500 or less, and particularly preferably 300 or less.
  • the density of the protrusions on the surface of the particle-containing layer can be confirmed by a surface photograph of the surface of the particle-containing layer by a scanning electron microscope (SEM).
  • the average height (Have) of the protrusions is preferably 0.3 ⁇ m or more. 5 ⁇ m or more is particularly preferable. If the average height (Have) of the protrusions becomes too large, the particles may fall off from the particle-containing layer. Therefore, the average height (Have) of the protrusions is preferably 10 ⁇ m or less, and particularly preferably 7 ⁇ m or less.
  • FIG. 3 shows an example of a release film in which a particle-containing layer is provided on the opposite surface of the release film.
  • a particle-containing layer 22 is provided on a film substrate 21 of the release film.
  • the particles 22a are fixed to the film substrate 21 of a release film with a binder coating 22b.
  • the particles 22a protrude from the particle-containing layer surface (the surface of the binder coating 22b) to form protrusions.
  • the height (H) of the protrusion is a vertical distance from the surface of the binder coating 22b of the particle-containing layer to the highest portion of the protrusion.
  • the average height (Have) of the protrusions can be measured from a cross-sectional photograph taken with a transmission electron microscope (TEM) or a scanning electron microscope (SEM) of the particle-containing layer.
  • TEM transmission electron microscope
  • SEM scanning electron microscope
  • T has shown the thickness of the binder film.
  • the release film in the present invention is preferably a release film provided with a release layer as described above.
  • a polyester resin film is particularly preferable and a polyethylene terephthalate resin film is most preferable from the viewpoints of ease of processing, durability, heat resistance, cost, and the like.
  • the film substrate may be an unstretched film, but is preferably a uniaxially or biaxially stretched film.
  • Examples of the release agent constituting the release layer include silicone resins, modified silicone resins, long chain alkyl group-containing resins, fluororesins, polyolefin resins, alkyd resins, melamine resins, rubber elastomers, and the like.
  • a mold release agent can be used individually or in combination.
  • a silicone resin, a modified silicone resin, and a long-chain alkyl group-containing resin are preferable from the viewpoint of improving the peelability between the release film and the soft resin layer.
  • the silicone resin is preferably a curable silicone resin, and examples of the curable silicone resin include a condensation reaction type, an addition reaction type, an ultraviolet ray or an electron beam curable type, and the like.
  • curable silicone resin examples include the following.
  • peeling force can be adjusted by using together with said silicone resin a peeling force regulator (it is also called a heavy peeling agent or a peeling control agent).
  • the peel strength adjusting agent include (1) a silica structure having SiO 2 units, (2) a resin structure having SiO 2 units and (CH 3 ) 3 SiO 1/2 units, and (3) SiO 2 units. And those having a resin structure having CH 2 ⁇ CH (CH 3 ) 2 SiO 1/2 units.
  • Commercially available products of such a peel strength adjusting agent include, for example, KS-3800, X-92-183 of Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., SDY7292, BY24-843, BY24-4980 of Toray Dow Corning Co., Ltd. Can be mentioned.
  • the addition amount of the peeling force adjusting agent is preferably in the range of 1 to 150 parts by weight, more preferably in the range of 5 to 100 parts by weight, and particularly preferably in the range of 10 to 75 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the silicone resin.
  • a catalyst for curing the silicone resin in the release layer it is preferable to add a catalyst for curing the silicone resin in the release layer.
  • a platinum-based catalyst is preferable.
  • the addition amount of the catalyst is preferably in the range of 0.3 to 15 parts by mass, more preferably in the range of 1 to 12 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the silicone resin.
  • modified silicone resin examples include modified silicone resins obtained by graft polymerization with organic resins such as polyester resins, acrylic resins, urethane resins, epoxy resins, and alkyd resins.
  • modified silicone resin examples include X-62-9027 and X-62-900B manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., SR2114 and SR2107 manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd., Toshiba Silicone Co., Ltd. TSR180 (above alkyd-modified silicone resin), TSR187 (polyester-modified silicone resin) manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd., TSR171 (acryl-modified silicone resin) manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd., and the like.
  • an acid catalyst In order to accelerate the curing of the modified silicone resin, it is preferable to add an acid catalyst.
  • the acid catalyst include sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid, phosphoric acid, p-toluenesulfonic acid and the like. Of these, p-toluenesulfonic acid is preferably used.
  • the addition amount of the acid catalyst is suitably in the range of 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the modified silicone resin.
  • the long chain alkyl group-containing resin refers to a resin having a linear or branched alkyl group having 8 or more carbon atoms.
  • the long chain alkyl group-containing polyvinyl resin, the long chain alkyl group-containing acrylic resin, Examples include a chain alkyl group-containing polyester resin, a long chain alkyl group-containing ether compound, and a long chain alkyl group-containing amine compound.
  • the carbon number of the long chain alkyl group is preferably 8 or more, more preferably 10 or more, and particularly preferably 12 or more.
  • the number of carbon atoms is preferably 30 or less, more preferably 28 or less, and particularly preferably 25 or less.
  • resins can be used for the long chain alkyl group-containing resin.
  • crosslinking agent When using a long-chain alkyl group-containing resin as a release agent, it is preferable to use a crosslinking agent in combination.
  • crosslinking agents include epoxy crosslinking agents, isocyanate crosslinking agents, oxazoline crosslinking agents, carbodiimide crosslinking agents, melamine crosslinking agents, and the like.
  • a melamine type crosslinking agent is preferably used.
  • the melamine-based crosslinking agent has various modifications on the amino group of so-called melamine [1,3,5-triazine-2,4,6-triamine] in which an amino group is bonded to each of three carbon atoms of the triazine ring. It is a generic name for compounds and includes those in which a plurality of triazine rings are condensed. As the type of modification, one in which at least one hydrogen atom of three amino groups is alkylated or methylolated is preferably used. In particular, a methylolated melamine compound in which at least one amino group is methylol-substituted is preferably used.
  • an acid catalyst in order to accelerate the curing of the long-chain alkyl group-containing resin and the crosslinking agent.
  • the acid catalyst include sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid, phosphoric acid, p-toluenesulfonic acid and the like. Of these, p-toluenesulfonic acid is preferably used.
  • the addition amount of the acid catalyst is suitably in the range of 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the long-chain alkyl group-containing resin.
  • the thickness of the release layer is generally in the range of 10 to 1000 nm, preferably in the range of 20 to 500 nm, particularly preferably in the range of 50 to 200 nm.
  • the release layer is preferably formed on a film substrate by applying it by a wet coating method, followed by drying and heat curing.
  • the wet coating method include a reverse coating method, a spray coating method, a bar coating method, a gravure coating method, a rod coating method, a die coating method, a spin coating method, and an extrusion coating method.
  • heat curing conditions it is preferable to heat at 80 to 200 ° C., preferably 100 to 180 ° C. for 10 to 200 seconds.
  • the release layer can be coated in-line in the film base film forming process.
  • a release layer is applied and further stretched (totally biaxially stretched).
  • an intermediate layer can be provided between the film substrate and the release layer in order to improve adhesion, prevent oligomer precipitation, or provide antistatic properties.
  • the peel strength when peeling the release film from the transfer film is preferably 5 N / 50 mm or less, more preferably 2 N / 50 mm or less from the viewpoint of smoothly peeling the release film. Further, 1 N / 50 mm or less is preferable, and 0.7 N / 50 mm or less is particularly preferable.
  • the peel strength is preferably 0.01 N / 50 mm or more, and more preferably 0.03 N / 50 mm or more.
  • the surface of the release film on which the soft resin layer is laminated is relatively smooth.
  • the center line average roughness Ra of the surface of the release film on which the soft resin layer is laminated is preferably 0.06 ⁇ m or less, more preferably 0.05 ⁇ m or less, and particularly preferably 0.03 ⁇ m or less.
  • the centerline average roughness Ra is preferably 0.005 ⁇ m or more, and more preferably 0.01 ⁇ m or more. That is, it is preferable that the center line average roughness Ra of the surface of the film substrate or the surface of the release layer constituting the release film is adjusted to be in the above range.
  • the application property of the soft resin layer becomes good, and the surface property (smoothness) of the transferred soft resin layer is good. It becomes.
  • Soft resin layer As the soft resin layer in the present invention, a resin layer having a flaw repair function (function of self-healing a flaw attached to the surface of the soft resin layer) (hereinafter sometimes referred to as “self-healing resin layer”) or soft Examples thereof include a resin layer having a touch function (hereinafter sometimes referred to as “soft touch resin layer”).
  • the soft resin layer is preferably a self-repairing resin layer.
  • the degree of softness of the soft resin layer in the present invention can be represented by, for example, Martens hardness.
  • the soft resin layer preferably has a Martens hardness of 0.1 to 100 N / mm 2 .
  • Martens hardness of the soft resin layer is suitably from 100 N / mm 2 or less, preferably 50 N / mm 2 or less, 30 N / mm 2 or less Is more preferable, and 15 N / mm 2 or less is particularly preferable.
  • the Martens hardness is 0.1 N / mm 2 or more. It is suitable, preferably from 1.0 N / mm 2 or more, more preferably 1.3 N / mm 2 or more, 1.5 N / mm 2 or more is particularly preferable.
  • a generally known hard coat layer is a hard resin layer and is not included in the soft resin layer of the present invention.
  • the Martens hardness of a general hard coat layer is usually 150 N / mm 2 or more.
  • the soft resin layer of the present invention does not include an adhesive layer or an adhesive layer.
  • the soft resin layer of the present invention is transferred and applied to the surface of a resin molded product or the like to improve scratch resistance and feel.
  • the pressure-sensitive adhesive layer and the adhesive layer are for bonding two members, and are not applied to the surface of a resin molded product or the like.
  • a preferred form of the soft resin layer in the present invention is a self-repairing resin layer.
  • the self-healing resin layer is a layer having a function (scratch repairing function) in which a scratch attached to the surface of the self-healing resin layer self-heals. Specifically, it means that scratches attached to the surface of the self-repairing resin layer by a metal brush (brass brush) in a normal temperature (23 ° C.) environment disappear.
  • the time when the scratches applied to the surface of the self-repairing resin layer with a metal brush (brass brush) in a normal temperature (23 ° C.) environment disappear is referred to as “scratch disappearance time”.
  • the wound disappearance time in the present invention is preferably less than 24 hours, more preferably less than 30 minutes, further preferably less than 3 minutes, and particularly preferably less than 10 seconds.
  • the lower limit of the wound disappearance time is not particularly limited, but the time during which the wound disappearance can be visually confirmed is about 0.1 seconds.
  • Whether or not the scratch attached to the surface of the self-restoring resin layer with a metal brush (brass brush) has disappeared can be determined by, for example, visual observation or measuring a haze value. .
  • the haze value is usually increased by 0.40% or more.
  • the haze value once increased becomes close to the haze value before the flaw is applied by the disappearance of the flaw.
  • the scratch repair function of the self-healing resin layer is manifested by balancing the soft and hard segments of the resin that constitutes the self-healing resin layer.
  • the soft segment acts to cushion the external force by acting as a cushion and functions to elastically recover the wound, and the hard segment functions to resist the external force. If only the soft segment is used, the elasticity becomes weak and it becomes difficult to maintain the shape, and the recoverability of the wound is lowered. On the other hand, the scratches are irreversibly imprinted only with the hard segment (the scratches are not repaired).
  • Known resins used for the self-healing resin layer include urethane resins having a polycaprolactone skeleton, urethane resins having a polycarbonate skeleton, urethane resins having a polyalkylene glycol skeleton, and urethane resins having a polyester skeleton. It is considered that the polycaprolactone skeleton, polycarbonate skeleton, polyalkylene glycol skeleton, and polyester skeleton function as a soft segment, and the urethane bond functions as a hard segment.
  • the self-healing resin layer laminate preferably has good heat moldability.
  • the self-restoring resin layer preferably contains a urethane resin having a polycarbonate skeleton.
  • the heat moldability is improved.
  • the self-restoring resin layer containing a urethane resin having a polycarbonate skeleton can be easily adjusted to the above-described Martens hardness range of 0.1 to 100 N / mm 2 .
  • the number average of the polycarbonate polyol which is a raw material for synthesizing the urethane resin having a polycarbonate skeleton and the urethane (meth) acrylate having a polycarbonate skeleton
  • the molecular weight is preferably in the range of 300 to 7,000. If the number average molecular weight of the polycarbonate polyol is less than 300, the ratio of the soft segment component becomes too small, and there may be inconveniences such as not exhibiting a wound recovery function or lowering of moldability. On the other hand, when the number average molecular weight of the polycarbonate polyol exceeds 7,000, the ratio of the soft segment component is excessively increased, the hardness of the resin layer is lowered, and conversely, the resin is easily damaged.
  • the content of the urethane resin having a polycarbonate skeleton in the self-healing resin layer is 30% with respect to 100% by mass of the total solid content of the self-healing resin layer. % Or more, preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and particularly preferably 70% by mass or more.
  • the resin content is preferably 95% by mass or less, and more preferably 90% by mass or less, with respect to 100% by mass of the total solid content of the self-restoring resin layer.
  • the self-restoring resin layer is a resin other than a urethane resin having a polycarbonate skeleton, for example, a urethane resin having a polycaprolactone skeleton, a urethane resin having a polyester skeleton, an acrylic resin, a polyester resin, an epoxy resin, a melamine resin, or the following
  • a resin such as a polydimethylsiloxane copolymer (referred to as other resin) can be contained.
  • the content of these other resins is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, and further preferably 20% by mass or less with respect to 100% by mass of the total solid content of the self-restoring resin layer. Particularly preferred is 15% by mass or less.
  • the self-healing resin layer can further contain a surfactant, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, particles and the like.
  • the thickness of the self-restoring resin layer is preferably 8 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, and particularly preferably 13 ⁇ m or more from the viewpoint of sufficiently exhibiting the effect of suppressing damage.
  • the thickness of the self-restoring resin layer is less than 8 ⁇ m, the scratchability when this self-restoring resin layer is applied to the surface of the resin molded product may not be sufficiently suppressed.
  • the thickness of the self-healing resin layer is preferably 50 ⁇ m or less, more preferably 40 ⁇ m or less, and particularly preferably 30 ⁇ m or less. .
  • the thickness of the self-repairing resin layer exceeds 50 ⁇ m, an appearance defect factor is likely to occur during heat molding.
  • the urethane resin having a polycarbonate skeleton is a resin having a polycarbonate skeleton and a urethane bond in the molecule.
  • Introduction of the polycarbonate skeleton into the molecule can be performed, for example, by using polycarbonate polyol as a synthetic raw material.
  • introduction of a urethane bond can be performed by using an isocyanate compound as a synthetic raw material.
  • the urethane bond is generated by the reaction between the hydroxyl group of the polycarbonate polyol and the isocyanate group of the isocyanate compound.
  • Polycarbonate polyol can be produced by transesterification of alkylene glycol and carbonate, or reaction of phosgene or chloroformate with alkylene glycol.
  • alkylene glycol examples include ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,9-nonanediol, 1,10-decanediol, neopentyl.
  • Glycol 3-methyl-1,5-pentanediol, 2,4-diethyl-1,5-pentanediol, 2-methyl-1,8-octanediol, 1,4-cyclohexanediol, bisphenol A, glycerin, trimethylol
  • propane and pentaerythritol examples include propane and pentaerythritol.
  • Examples of the carbonate ester include methyl carbonate, dimethyl carbonate, ethyl carbonate, diethyl carbonate, n-propyl carbonate, di-n-propyl carbonate, isopropyl carbonate, diisopropyl carbonate, n-butyl carbonate, di-n-butyl carbonate, and isobutyl.
  • Examples thereof include carbonate, diisobutyl carbonate, cyclocarbonate, diphenyl carbonate, methyl diphenyl carbonate, ethylene carbonate, 1,2-propylene carbonate, 1,2-butylene carbonate.
  • the polycarbonate polyol is preferably a polycarbonate diol, more preferably a polycarbonate diol having hydroxyl groups at both ends of the molecule.
  • polycarbonate polyol Commercial products can be used as the polycarbonate polyol.
  • “Placcel CD” series manufactured by Daicel Corporation “Kuraray polyol” series manufactured by Kuraray Co., Ltd., “Nipporan” series manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd., “Duranol” series manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation Etc.
  • the number average molecular weight of the polycarbonate polyol is preferably in the range of 300 to 7,000, more preferably in the range of 500 to 5,000, and particularly preferably in the range of 700 to 3,000.
  • the isocyanate compound is preferably a polyisocyanate compound having two or more isocyanate groups in the molecule.
  • polyisocyanate compounds include tolylene diisocyanate, naphthalene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, xylylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate, 2,2,4-trimethylhexamethylene diisocyanate, methyl.
  • the surface of the self-restoring resin layer in the present invention may easily adhere to dust such as paper powder and fibers.
  • dust adhesion the ease with which dust adheres to the surface of the self-restoring resin layer. Therefore, it is preferable to suppress the paper dust adhesion of the self-restoring resin layer, and such paper dust adhesion can be suppressed by containing an organosilicon compound in the self-restoring resin layer.
  • organosilicon compound examples include polysiloxane compounds, polydimethylsiloxane compounds, and polydimethylsiloxane copolymers. A combination of these compounds may also be used.
  • organosilicon compound a polydimethylsiloxane copolymer is particularly preferably used.
  • the content of the organosilicon compound in the self-healing resin layer is 0.5% with respect to 100% by mass of the total solid content of the self-healing resin layer from the viewpoint of suppressing the paper powder adhesion of the self-healing resin layer. % By mass or more is preferable, 1.0% by mass or more is more preferable, and 3.0% by mass or more is particularly preferable. On the other hand, if the content of the organosilicon compound is too large, the heat moldability may be lowered. Therefore, the content of the organosilicon compound is 12% with respect to 100% by mass of the total solid content of the self-healing resin layer. It is preferably at most 10 mass%, more preferably at most 10 mass%, particularly preferably at most 8 mass%.
  • polysiloxane compounds examples include tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane, and ⁇ -glycid.
  • Polydimethylsiloxane compounds include polydimethylsiloxane, alkyl-modified polydimethylsiloxane, carboxyl-modified polydimethylsiloxane, amino-modified polydimethylsiloxane, epoxy-modified polydimethylsiloxane, fluorine-modified polydimethylsiloxane, and (meth) acrylate-modified polydimethylsiloxane. (For example, GUV-235 manufactured by Toagosei Co., Ltd.).
  • the polydimethylsiloxane copolymer is a copolymer having a polydimethylsiloxane portion (polydimethylsiloxane segment) and a polymer chain portion of a vinyl monomer (a segment formed by polymerizing a monomer having a vinyl group).
  • a polydimethylsiloxane copolymer may be any of a block copolymer, a graft copolymer, and a random copolymer, but a block copolymer and a graft copolymer are preferred.
  • the weight average molecular weight of the polydimethylsiloxane copolymer is preferably in the range of 1,000 to 30,000.
  • Polydimethylsiloxane copolymer can be produced by living polymerization method, polymer initiator method, polymer chain transfer method, etc., but considering the productivity, polymer initiator method, polymer chain transfer method can be used. It is preferable to use it.
  • a block copolymer can be efficiently formed by copolymerizing with another vinyl monomer using a polymer azo radical polymerization initiator represented by the following chemical formula (1). Can be synthesized.
  • a two-stage copolymerization of a peroxy monomer and polydimethylsiloxane having an unsaturated group at a low temperature to synthesize a prepolymer in which a peroxide group is introduced into a side chain, and the prepolymer is copolymerized with a vinyl monomer.
  • Polymerization can also be performed.
  • the polymer chain transfer method for example, “HS—CH 2 COOH” or “HS—CH 2 CH 2 COOH” or the like is added to a silicone oil represented by the following chemical formula (2) to form SH groups. Then, the block copolymer can be synthesized by copolymerizing the silicone compound and the vinyl monomer using the chain transfer of the SH group.
  • a compound represented by the following chemical formula (3) ie, a methacrylic ester of polydimethylsiloxane and a vinyl monomer are easily copolymerized with a graft copolymer. Coalescence can be obtained.
  • n represents an integer of 1 to 50.
  • n represents an integer of 10 to 300.
  • m represents an integer of 10 to 300.
  • vinyl monomers used for the synthesis of polydimethylsiloxane copolymers include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, octyl acrylate, cyclohexyl acrylate, tetrahydrofurfuryl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n -Butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, stearyl methacrylate, lauryl methacrylate, methyl vinyl ether, ethyl vinyl ether, n-propyl vinyl ether, styrene, ⁇ -methyl styrene, acrylonitrile, methacrylonitrile, vinyl acetate, vinyl chloride, vinylidene chloride , Vinyl fluoride, vinylidene fluoride, glycidyl
  • the polydimethylsiloxane copolymer is usually produced by solution polymerization.
  • aromatic hydrocarbon solvents such as toluene and xylene
  • ketone solvents such as acetone, methyl ethyl ketone and methyl isobutyl ketone
  • ester solvents such as ethyl acetate, propyl acetate, isobutyl acetate and butyl acetate
  • ethanol Alcohol solvents such as isopropanol, butanol and isobutanol are used alone or as a mixed solvent.
  • a polymerization initiator such as benzoyl peroxide or azobisisobutylnitrile is used in combination.
  • the polymerization reaction is preferably carried out at 50 to 160 ° C. for 3 to 12 hours.
  • a polydimethylsiloxane copolymer by using a monomer having an isocyanate group (for example, (meth) acrylate having an isocyanate group) and a monomer having a hydroxyl group (for example, (meth) acrylate having a hydroxyl group).
  • An active energy ray-curable polydimethylsiloxane copolymer can be obtained.
  • the self-restoring resin layer preferably further contains an isocyanate-based crosslinking agent or a melamine-based crosslinking agent.
  • a self-restoring resin layer contains a polydimethylsiloxane type copolymer, and also contains at least one of an isocyanate type crosslinking agent or a melamine type crosslinking agent.
  • the polydimethylsiloxane copolymer is the above active energy ray-curable polydimethylsiloxane copolymer, since it itself has crosslinkability, the above crosslinking agent (isocyanate crosslinking agent or melamine-based copolymer).
  • the crosslinking agent is not necessarily used in combination.
  • the self-healing resin layer contains a polydimethylsiloxane copolymer as an organosilicon compound
  • the polydimethylsiloxane copolymer is crosslinked by adding an isocyanate crosslinking agent or a melamine crosslinking agent together. It is preferable.
  • the polydimethylsiloxane copolymer in order to promote the crosslinking reaction between the polydimethylsiloxane copolymer and the crosslinking agent, the polydimethylsiloxane copolymer preferably has a hydroxyl group.
  • the self-healing resin layer contains a polydimethylsiloxane copolymer and an isocyanate-based cross-linking agent or a melamine-based cross-linking agent, the paper powder adhesion of the self-healing resin layer is further suppressed.
  • Examples of the isocyanate-based crosslinking agent include methylene bis-4-cyclohexyl isocyanate, trimethylolpropane adduct of tolylene diisocyanate, trimethylolpropane adduct of hexamethylene diisocyanate, trimethylolpropane adduct of isophorone diisocyanate, and tolylene diisocyanate.
  • Examples include isocyanurates, isocyanurates of hexamethylene diisocyanate, isocyanurates of isophorone diisocyanate, biurets of hexamethylene diisocyanate, and block isocyanates of the above polyisocyanates.
  • alkoxymethylol melamine can be used as the melamine-based crosslinking agent.
  • the transfer film of the present invention is, for example, coated with a coating solution (composition) for forming a self-repairing resin layer on one surface of a release film, dried, and then cured by heating or irradiation with active energy rays.
  • a coating solution composition for forming a self-repairing resin layer on one surface of a release film, dried, and then cured by heating or irradiation with active energy rays.
  • composition composition
  • the self-healing resin layer in the present invention is preferably a thermosetting resin layer or an active energy ray curable resin layer, and particularly preferably an active energy ray curable resin layer.
  • thermosetting resin layer for example, a thermosetting composition containing a urethane resin having a polycarbonate skeleton and a crosslinking agent is applied on a release film, dried, and then heated. Can be obtained. You may heat in a drying process.
  • the crosslinking agent include an isocyanate crosslinking agent, a melamine crosslinking agent, and an epoxy crosslinking agent.
  • thermosetting composition further contains the above-described organosilicon compound (particularly, a polydimethylsiloxane copolymer).
  • the self-healing resin layer is an active energy ray curable resin layer
  • an active energy ray curable resin layer for example, an active energy ray curable containing a precursor of a urethane resin having a polycarbonate skeleton (for example, urethane (meth) acrylate having a polycarbonate skeleton).
  • the composition can be obtained by irradiating with active energy rays after being applied onto a release film and dried.
  • examples of the active energy rays include ultraviolet rays and electron beams, and ultraviolet rays are particularly preferably used in the present invention.
  • the electron beam dose is suitably in the range of 1 to 10 Mrad.
  • Dose of ultraviolet light is suitably in the range of 50 ⁇ 1,000mJ / cm 2, preferably in the range of 100 ⁇ 800mJ / cm 2, more preferably in the range of 200 ⁇ 600mJ / cm 2.
  • the urethane (meth) acrylate having the above polycarbonate skeleton can be produced by reacting a polycarbonate diol, an isocyanate compound and a hydroxy-modified (meth) acrylate.
  • ... (Meth) acrylate includes both compounds “... acrylate” and “... methacrylate”.
  • polycarbonate diol and isocyanate compound used for the synthesis of urethane (meth) acrylate having a polycarbonate skeleton the same compounds as described above are used.
  • hydroxy-modified (meth) acrylate examples include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, 2-hydroxy-3-phenoxypropyl (meth) ) Acrylate, 2- (meth) acryloyloxyethyl-2-hydroxyethyl-phthalic acid, 2-hydroxy-3-acryloyloxypropyl (meth) acrylate, polyethylene glycol mono (meth) acrylate, polypropylene glycol mono (meth) Acrylate, glycerol mono (meth) acrylate, pentaerythritol tri (meth) acrylate, dipentaerythritol penta (meth) acrylate, polycaprolactone-modified alkyl (meth) acrylate, etc. And the like.
  • the active energy ray-curable composition can further contain a polymerizable monomer or a polymerizable oligomer.
  • Examples of the polymerizable monomer include 2-ethylhexyl (meth) acrylate, phenoxyethyl (meth) acrylate, 2-ethoxyethyl (meth) acrylate, 2-ethoxyethoxyethyl (meth) acrylate, and 2-hydroxyethyl (meth) acrylate.
  • Functional polymerizable monomer neopentyl glycol di (meth) acrylate, 1,9-nonanediol di (meth) arylate, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, 1,4-butyl Bifunctional polymerizable monomers such as didiol di (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, triethylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol (meth) diacrylate, dipropylene glycol diacrylate, trimethylolpropane tri (meta ) Acrylate, pentaerythritol tri (meth) acrylate, trimethylolpropane 3 mol propylene oxide adduct tri (meth) acrylate, trimethylolpropane 6 mol ethylene oxide adduct tri (meth) acrylate, glycerin propoxytri (meta ) Acrylate, dipentaerythr
  • polymerizable oligomer examples include unsaturated polyester, polyester (meth) acrylate, polyether (meth) acrylate, acrylic (meth) acrylate, and epoxy (meth) acrylate.
  • the active energy ray-curable composition further contains a photopolymerization initiator.
  • the photopolymerization initiator include isopropyl benzoin ether, isobutyl benzoin ether, benzophenone, Michler ketone, o-benzoylmethyl benzoate, acetophenone, 2,4-diethylthioxanthone, 2-chlorothioxanthone, ethyl anthraquinone, p-dimethylaminobenzoic acid.
  • the active energy ray-curable composition preferably contains the above-described photopolymerization initiator and an organosilicon compound (particularly a polydimethylsiloxane copolymer) in addition to the above urethane (meth) acrylate having a polycarbonate skeleton. Furthermore, it is preferable to contain a polydimethylsiloxane copolymer crosslinking agent (isocyanate crosslinking agent or melamine crosslinking agent). Furthermore, the active energy ray-curable composition preferably contains the aforementioned polymerizable monomer or polymerizable oligomer.
  • the active energy ray-curable composition preferably contains a polydimethylsiloxane copolymer in addition to the urethane (meth) acrylate having the polycarbonate skeleton. More preferably, the active energy ray-curable composition further contains at least one of an isocyanate-based crosslinking agent or a melamine-based crosslinking agent.
  • the polydimethylsiloxane copolymer is an active energy ray-curable polydimethylsiloxane copolymer, since it itself has crosslinkability, the above crosslinking agent (isocyanate crosslinking agent or melamine crosslinking agent). ) Is not necessarily contained.
  • Soft touch resin layer Another preferred form of the soft resin layer in the present invention is a soft touch resin layer.
  • the soft touch resin layer is a layer having a soft and supple feel (soft feel), and is preferably a layer having a dry feeling in addition to the soft feel.
  • the soft touch resin layer preferably contains a soft resin.
  • soft resins include ethylene-vinyl acetate resin, ethylene-vinyl chloride resin, ethylene-vinyl acetate-special ester resin, ethylene-vinyl acetate-vinyl chloride resin, ethylene-vinyl acetate-acrylic resin, polyurethane And various copolymer resins such as polyethylene resins, polyethylene resins, and rubber resins.
  • polyurethane-based resin examples include urethane (meth) acrylate compounds (monomer or oligomer).
  • urethane (meth) acrylate compounds examples include those obtained by reacting polyol compounds, hydroxyl group-containing (meth) acrylate compounds, and polyisocyanate compounds.
  • the soft touch resin layer preferably contains particles.
  • particles include silica, alumina, kaolinite, talc, calcium carbonate, titanium oxide, zeolite and other inorganic particles, crosslinked acrylic particles, crosslinked polymethyl methacrylate (PMMA) particles, crosslinked polystyrene particles, nylon particles, polyester particles, benzoguanamine.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • -Formalin condensate particles organic particles such as benzoguanamine / melamine / formaldehyde condensate particles, melamine / formaldehyde condensate particles, and organic / inorganic hybrid particles composed of silica / acrylic composite compounds.
  • inorganic particles are preferable, and silica particles are more preferable.
  • the average particle diameter of the particles is preferably in the range of 0.3 to 20 ⁇ m, more preferably in the range of 0.5 to 10 ⁇ m, and particularly preferably in the range of 1 to 7 ⁇ m.
  • the content of the particles in the soft touch resin layer is preferably in the range of 3 to 80 parts by mass, more preferably in the range of 5 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the soft resin contained in the soft touch resin layer.
  • a range of 10 to 50 parts by mass is particularly preferable.
  • the thickness of the soft touch resin layer is preferably in the range of 2 to 100 ⁇ m, more preferably in the range of 5 to 50 ⁇ m, and particularly preferably in the range of 7 to 30 ⁇ m.
  • the soft touch resin layer is preferably an active energy ray curable resin layer. That is, the resin layer is preferably cured by an active energy ray such as an electron beam or ultraviolet rays. In particular, an ultraviolet curable resin layer is preferable.
  • a preferred embodiment of the transfer film of the present invention has a soft resin layer 12 on a release film 11 and a protective film 14 for protecting the soft resin layer 12 is laminated as shown in FIG. ing.
  • Another preferred embodiment of the transfer film of the present invention is a transfer film having an adhesive layer on the opposite side of the release film of the soft resin layer.
  • a transfer film in which a soft resin layer 12, an adhesive layer 13 and a protective film 14 are laminated in this order on a release film 11 can be mentioned. That is, the adhesive layer 13 is provided on the surface of the soft resin layer 12 opposite to the release film 11.
  • the adhesive layer has a function of improving the adhesion between the transfer target (resin molded product or a resin plate constituting the resin molded product) and the soft resin layer.
  • a more preferable embodiment of the transfer film of the present invention is a transfer film having an anchor layer between the soft resin layer and the adhesive layer. That is, in the above-described embodiment shown in FIG. 2, it is preferable that an anchor layer (not shown) is further disposed between the soft resin layer 12 and the adhesive layer.
  • the release film 11 preferably includes a release layer (not shown) on the surface on which the soft resin layer 12 is laminated. Moreover, a crosslinked resin layer (not shown) can be provided between the release film 11 and the soft resin layer.
  • This cross-linked resin layer is transferred and attached to the transfer medium together with the soft resin layer, and has a function of protecting the soft resin layer from contamination and the like. Therefore, the cross-linked resin does not exhibit the self-repairing function of the soft resin layer (the function that the attached scratch naturally repairs).
  • the adhesive layer is preferably made of an adhesive having good adhesion to both the soft resin layer and the transfer target (resin molded product or resin plate constituting the resin molded product). For example, a resin adhesive or a hot melt adhesive can be used.
  • Examples of the adhesive include acrylic ester, polyester, synthetic rubber, epoxy, polyurethane, ethylene-vinyl acetate, polyamide, polyvinyl chloride, halogenated polyolefin, nitrocellulose, and copolymers thereof. Etc.
  • Examples of the hot melt sheet include polyurethane, polyamide, and polyvinyl chloride.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably in the range of 2 to 200 ⁇ m, more preferably in the range of 5 to 100 ⁇ m, and particularly preferably in the range of 10 to 70 ⁇ m.
  • the anchor layer protects the soft resin layer and is disposed between the soft resin layer and the adhesive layer and has a function of improving the adhesion between the soft resin layer and the adhesive layer.
  • the material constituting the anchor layer include thermosetting resins such as acrylic urethane resin, vinyl chloride resin, polyester resin, melamine resin, and epoxy resin.
  • the anchor layer preferably has a higher hardness than the soft resin layer in order to exhibit the performance of the soft resin layer to a higher degree. The hardness can be confirmed by, for example, a nanoindentation method.
  • the thickness of the anchor layer is preferably in the range of 0.5 to 5 ⁇ m, more preferably in the range of 1 to 3 ⁇ m.
  • a substrate in which a slightly adhesive layer is laminated on a substrate or a substrate (for example, polyethylene) and a self-adhesive film (for example, ethylene-vinyl acetate copolymer) are coextruded. Can be used.
  • a substrate for example, polyethylene
  • a self-adhesive film for example, ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the protective film is peeled and removed before the transfer film is applied to the transfer target (resin molded product or resin plate constituting the resin molded product). Therefore, it is preferable that the peel strength when peeling the protective film from the transfer film is smaller than the peel strength when peeling the release film from the transfer film.
  • the peel strength when peeling the protective film from the transfer film is preferably 0.01 N / 50 mm or less smaller than the peel strength when peeling the release film from the transfer film. / 50 mm or more is preferable, and 0.03 N / 50 mm or more is particularly preferable.
  • the cross-linked resin layer is transferred and attached to the transfer medium together with the soft resin layer, and has a function of protecting the soft resin layer from contamination and the like.
  • the cross-linked resin layer preferably does not hinder the self-repairing function of the soft resin layer (the function that the attached scratch naturally repairs) and the soft touch function.
  • the thickness of the cross-linked resin layer is 0.5 ⁇ m.
  • the following is preferable, 0.3 ⁇ m or less is more preferable, and 0.2 ⁇ m or less is particularly preferable.
  • the thickness of the crosslinked resin layer is preferably 0.01 ⁇ m or more, more preferably 0.03 ⁇ m or more, and particularly preferably 0.05 ⁇ m or more from the viewpoint of protecting the soft resin layer from contamination.
  • it is preferable that a crosslinked resin layer does not have self-healing property.
  • the transfer film of the present invention is preferably used, for example, to transfer and apply a soft resin layer to a resin molded product.
  • resin molded products include automobile interior members (for example, instrument panels, console boxes, door trims, etc.), electronic device housings (for example, portable personal computers, mobile devices, mobile phones, electronic notebooks, etc.), home appliances, etc.
  • products for example, televisions, refrigerators, washing machines, etc.
  • portable storage containers for example, suitcases, trunks, carry bags, etc.
  • acoustic products furniture, and the like.
  • the release film constituting the transfer film is peeled off.
  • the transfer film of the present invention is preferably applied to a resin plate which is a constituent material of the resin molded product. That is, it is preferable to obtain a resin molded article coated with the soft resin layer by previously applying a soft resin layer onto the resin plate and molding the resin plate.
  • the forming method include vacuum forming, pressure forming, and press forming.
  • This molding method is preferably a thermoforming process in which a resin plate is heated and molded.
  • the heating temperature in the thermoforming process is exemplified by 130 ° C. or higher, but is preferably 150 ° C. or higher and more preferably 160 ° C. or higher from the viewpoint of improving processability.
  • the upper limit temperature is about 200 ° C.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram showing an example of a process for transferring and attaching a soft resin layer to a melt-extruded resin plate.
  • the resin sheet 4 extruded in a molten sheet form from the melt extrusion molding machine 2 is passed between a pair of rollers 3a and 3b in order to form a predetermined thickness, the resin sheet 4 and a soft resin layer are transferred.
  • the soft resin layer (not shown) of the transfer film 1 of the soft resin layer is transferred to the resin sheet 4, and the soft resin layer is transferred and attached.
  • the resin plate 5 is manufactured.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view in each step of transferring and attaching the soft resin layer of the transfer film to the resin plate.
  • the transfer film the transfer film having the configuration shown in FIG. 1, that is, the transfer film in which the release film 11, the soft resin layer 12, and the protective film 14 are laminated in this order was used.
  • the release film is peeled off. Instead, it is preferable that another protective film is bonded to the surface of the soft resin layer.
  • a protective film having a tensile elongation that can follow the molding processability of the resin plate and using a polyethylene resin film as a film base is preferably used.
  • the protective film (code
  • the transfer film 1 of a soft resin layer is a pair of roller 3a
  • the protective film is peeled from the transfer film 1 of the soft resin layer.
  • the resin plate to which the soft resin layer of the transfer film of the present invention is transferred is preferably molded into a carrying container.
  • FIG. 6 shows an example of a portable storage container (suitcase) manufactured using a resin plate to which the above-described soft resin layer is transferred and attached.
  • the suitcase 30 is composed of a storage part 31 and a lid part 32 (illustration of handles and casters is omitted), and the outer surfaces of the storage part 31 and the lid part 32 are covered with the soft resin layer 12.
  • ABS resin acrylonitrile butadiene styrene resin
  • polycarbonate resin is generally used as the material of the resin plate.
  • the resin plate on which the soft resin layer is transferred and deposited is cut according to the size of the components of the suitcase (housing part and lid part) and then heated, and the heated resin board is placed on the mold.
  • the components of the suitcase (housing part and lid part) are formed by placing, sucking (vacuum), compressed air or sucking and compressed air, and shaping the mold shape on the resin plate.
  • the heating temperature when thermoforming the resin plate is 130 ° C. or higher, but 150 ° C. or higher is preferable and 160 ° C. or higher is more preferable from the viewpoint of improving workability.
  • the upper limit temperature is about 200 ° C.
  • a suitcase is produced by assembling the molded storage part and lid part with other members.
  • the haze value before the test (Hz0), the haze value immediately before 3 minutes after the test (Hz 1 ), the haze value immediately before 30 minutes after the test (Hz 2 ), and immediately before 24 hours after the test.
  • the haze value (Hz 3 ) was measured.
  • the difference ( ⁇ Hz1, ⁇ Hz2, and ⁇ Hz3) between the haze value before the test (Hz0) and the respective haze values measured after each time elapsed after the test is obtained by the following formulas 1 to 3, and determined by the following criteria: did.
  • the unit of haze value is [%].
  • ⁇ Hz1 (Hz 1 ) ⁇ (Hz 0) Equation 1
  • ⁇ Hz2 (Hz 2) - ( Hz0) ⁇ formula 2
  • ⁇ Hz3 (Hz 3 ) ⁇ (Hz 0) Equation 3
  • S ⁇ Hz1 is less than 0.30% (having an excellent wound repair function).
  • Both ends of the test sample were fixed to a moving table of a Gakushin type friction fastness tester ("AB-301" manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.) with an adhesive tape so that the soft resin layer was on the upper side.
  • a Gakushin type friction fastness tester (AB-301" manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.) with an adhesive tape so that the soft resin layer was on the upper side.
  • AB-301 manufactured by Tester Sangyo Co., Ltd.
  • a further 500 g of load was placed on the brass brush.
  • the movable table was reciprocated horizontally five times to scratch the soft resin layer with a brass brush, and the time for the scratch to disappear was measured. Whether the scratches disappeared was visually evaluated. The measurement was performed 5 times under the following conditions, arithmetically averaged, and evaluated according to the following criteria.
  • Sample preparation used the ultrathin section method or the frozen ultrathin section method.
  • the thickness of the soft resin layer was measured by observing at a magnification of 50,000 to 300,000 times.
  • (4) Measurement of Martens Hardness of Soft Resin Layer A sample is cut into a square of about 2 cm, and a non-carrier type acrylic adhesive (thickness of about 25 ⁇ m) is placed on a glass plate having a thickness of about 1 mm and the opposite side of the measurement surface. ) And then left for 30 minutes in an atmosphere of 23 ° C. and 50% RH to adjust the humidity. This sample was measured under the following measurement conditions by a method based on ISO 14577-1 (2002) using a dynamic ultra micro hardness tester (“DUH-211” manufactured by Shimadzu Corporation).
  • the ABS resin plate obtained above is cut into a sheet having a size of 20 cm ⁇ 30 cm, and it is visually observed whether craters are generated in the soft resin layer, and per area (20 cm ⁇ 30 cm) of the soft resin layer surface.
  • the following criteria were evaluated according to the number of craters present. In the evaluation, five sheets of 20 cm ⁇ 30 cm were observed and arithmetically averaged. S: The number of craters is zero. A: The number of craters is 1 to 5. B: The number of craters is 6-10. C: The number of craters is 11 to 99. D: The number of craters is 100 or more.
  • A when there is a soft and supple feel (soft feel) or a smooth feeling
  • B when there is either a soft feel or a smooth feeling
  • C a soft feel or a smooth feeling
  • a transfer film was prepared in the following manner.
  • a polyethylene terephthalate film (“Lumirror (registered trademark)” S10 manufactured by Toray Industries, Inc.) having a thickness of 50 ⁇ m was used.
  • the following release layer is laminated on one surface of the film substrate, and then the following particle-containing layer is laminated on the opposite surface of the film substrate from the release layer, and aged at 45 ° C. for 48 hours to release.
  • a mold film was prepared.
  • release layer coating solution was applied with a gravure coater, pre-dried at 100 ° C., and then heat-dried at 160 ° C. to laminate a release layer.
  • the thickness of the release layer was 100 nm.
  • ⁇ Release layer coating solution > Curable silicone resin (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. “KS-3703”) 35 parts by mass, Peeling force regulator (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. “KS-3800”) 25 parts by mass, Curing agent (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) )
  • a release layer coating solution was prepared by mixing 1 part by weight of a platinum catalyst “PL-50T”) and 100 parts by weight of a toluene / MEK (50/50) mixture.
  • ⁇ Particle-containing layer> The following paint 1 was applied on the surface opposite to the release layer of the film base so that the dry mass was 5 g / m 2 and dried at 100 ° C. to form a particle-containing layer.
  • urethane (meth) acrylate having the following polycarbonate skeleton in terms of solid content, 4 parts by mass of dipentaerystol hexaacrylate, 5 parts by mass of the following polydimethylsiloxane block copolymer in terms of solid content, isocyanate -Based crosslinking agent (isocyanurate of hexamethylene diisocyanate; “Takenate D-170N” manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.), photopolymerization initiator (“Irgacure 184” manufactured by Ciba Specialty Chemicals) 6 mass Part and 10 parts by mass of toluene were prepared.
  • isocyanate -Based crosslinking agent isocyanurate of hexamethylene diisocyanate; “Takenate D-170N” manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.
  • photopolymerization initiator (“Irgacure 184” manufactured by Ciba Specialty Chemicals) 6 mass Part and 10 parts by
  • Example 2 A release film is produced in the same manner as in Example 1 except that the coating material of the particle-containing layer is changed to the following paint 2, and a transfer film is produced in the same manner as in Example 1 except that this release film is used. did.
  • Example 3 A release film is produced in the same manner as in Example 1 except that the coating material of the particle-containing layer is changed to the following paint 3, and a transfer film is produced in the same manner as in Example 1 except that this release film is used. did.
  • Example 4 A release film is produced in the same manner as in Example 1 except that the coating material of the particle-containing layer is changed to the following paint 4 and a transfer film is produced in the same manner as in Example 1 except that this release film is used. did.
  • Example 5 A release film was prepared in the same manner as in Example 1 except that the coating material of the particle-containing layer was changed to the following paint 5, and a transfer film was prepared in the same manner as in Example 1 except that this release film was used. did.
  • Example 6 Except for changing the active energy ray-curable composition 1 for forming the soft resin layer (self-healing resin layer) of Example 1 to the following active energy-curable composition 2 and changing the thickness to 30 ⁇ m, A transfer film was produced in the same manner as in Example 1.
  • ⁇ Active energy ray-curable composition 2> Hexamethylene diisocyanate [manufactured by Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., trade name: Takenate 700] 2.1 parts by mass and polycaprolactone-modified hydroxyethyl acrylate [manufactured by Daicel Chemical Industries, Ltd., trade name: Plaxel FA10L, number of repetitions of caprolactone units 10] 90 parts by mass of urethane acrylate composed of 97.9 parts by mass, monohydroxyethyl acrylate phthalate (manufactured by Toagosei Co., Ltd., trade name: M-5400), 6.8 parts by mass, and 1-hydroxy-cyclohexyl Prepared by mixing 3 parts by weight of phenyl-ketone, 0.2 part by weight of a surface conditioner (trade name “BYK-381” manufactured by BYK Chemie) and 100 parts by weight of methyl ethyl ketone.
  • Example 7 Except for changing the active energy ray-curable composition 1 for forming the soft resin layer (self-healing resin layer) of Example 1 to the following active energy-curable composition 3 and changing the thickness to 30 ⁇ m, A transfer film was produced in the same manner as in Example 1.
  • ⁇ Active energy ray-curable composition 3> 30 parts by mass of the following urethane (meth) acrylate compound, 3 parts by mass of pentaerythritol triacrylate, 20 parts by mass of silica particles (average particle size 3 ⁇ m), photopolymerization initiator (Irgacure (registered by Ciba Specialty Chemicals)) Trademark) 127 ”) 2 parts by mass, leveling agent (" BYK-UV3510 "manufactured by BYK Japan KK) 0.5 part by mass with an organic solvent (ethyl acetate: isopropyl alcohol 2: 1 (mass ratio)) The solid content was adjusted to 30%.
  • urethane (meth) acrylate compound 3 parts by mass of pentaerythritol triacrylate, 20 parts by mass of silica particles (average particle size 3 ⁇ m), photopolymerization initiator (Irgacure (registered by Ciba Specialty Chemicals)
  • Example 1 A release film is prepared in the same manner as in Example 1 except that the particle-containing layer is not formed on the surface opposite to the release layer of the release film, and the same as in Example 1 except that this release film is used. Thus, a transfer film was produced.
  • Example 2 A release film was prepared in the same manner as in Example 1 except that the coating material for the particle-containing layer was changed to the following paint 6, and a transfer film was prepared in the same manner as in Example 1 except that this release film was used. did.
  • Example 3 The soft resin layer of Example 1 was changed to a hard coat layer. That is, the hard coat layer was formed in the same manner as in Example 1 except that the active energy ray-curable composition 1 of Example 1 was changed to the following active energy-curable composition 4 and the thickness was changed to 5 ⁇ m. Thus, a transfer film was produced.
  • Active energy ray-curable composition 4 An active energy ray-curable composition (ultraviolet curable composition) containing 97 parts by mass of dipentaerythritol hexaacrylate and 3 parts by mass of a photopolymerization initiator (“Irgacure 184” from Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) was prepared. did.
  • Example 8 ⁇ Production of release film> As a film substrate containing particles, a particle-kneaded mat type polyester film (Toray Industries, Inc. “Lumirror (registered trademark)” X42; thickness 50 ⁇ m) was used. A release layer was laminated on one surface of the film substrate in the same manner as in Example 1. However, the thickness of the release layer was changed to 500 nm.
  • a particle-kneaded mat type polyester film Toray Industries, Inc. “Lumirror (registered trademark)” X42; thickness 50 ⁇ m
  • the release resin layer surface (lamination surface of the soft resin layer) of the release film has a smooth center line average roughness Ra of 0.02 ⁇ m, and the soft resin layer transferred and adhered to the ABS resin plate Had good surface properties (smoothness).
  • the center line average roughness Ra of the release layer surface is a relatively rough surface of 0.30 ⁇ m, and the soft resin layer transferred onto the ABS resin plate has a surface property ( Smoothness) was poor.
  • Example 9 On the soft resin layer of the transfer film produced in Example 1, a protective film (“Tretec” manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.) was bonded.
  • the peel strength measured between the protective film and the soft resin layer was 0.05 N / 50 mm, and the peel strength between the release film and the soft resin layer measured in Example 1 (0.11 N / 50 mm). ) Confirmed that it is smaller.
  • Example 10 The soft resin layer (self-healing resin layer) of Example 1 was changed to a soft touch resin layer. That is, the soft touch resin layer is the same as in Example 1 except that the active energy ray curable composition 1 of Example 1 is changed to the following active energy curable composition 5 and the thickness is changed to 10 ⁇ m. To form a transfer film.
  • ⁇ Active energy ray-curable composition 5> 30 parts by mass of the following urethane (meth) acrylate compound, 3 parts by mass of pentaerythritol triacrylate, 20 parts by mass of silica particles (average particle size 3 ⁇ m), photopolymerization initiator (Irgacure (registered by Ciba Specialty Chemicals)) Trademark) 127 ”) 2 parts by mass, leveling agent (" BYK-UV3510 "manufactured by BYK Japan KK) 0.5 part by mass with an organic solvent (ethyl acetate: isopropyl alcohol 2: 1 (mass ratio)) The solid content was adjusted to 30%.
  • urethane (meth) acrylate compound 3 parts by mass of pentaerythritol triacrylate, 20 parts by mass of silica particles (average particle size 3 ⁇ m), photopolymerization initiator (Irgacure (registered by Ciba Specialty Chemicals)
  • Example 10 The soft resin layer (soft touch resin layer) had a Martens hardness of 4 N / mm 2 . When the soft feel and smooth feeling were evaluated in place of the self-healing (scratch repairing) evaluation, both were good. Other characteristics and physical properties were similar to those of Example 1.
  • the transfer film for the soft resin layer of the present invention is obtained by applying a soft resin layer to a resin molded product constituting an object to be transferred, for example, an interior / exterior member of an automobile, an electronic device housing, a home appliance, an acoustic product, furniture, a suitcase, etc. It is suitable for transfer deposition.
  • the transfer film for a soft resin layer of the present invention is suitably used during the production of a resin plate that is a constituent member of the above-mentioned resin molded product.

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Abstract

本発明は、樹脂成形品を構成する樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させるとき、軟質樹脂層表面にクレーターが発生することを抑制した軟質樹脂層の転写用フィルムを提供することを目的とする。　上記目的のため本発明は以下の構成を有する。すなわち、離型フィルムの一方の面に軟質樹脂層を有し、前記離型フィルムの軟質樹脂層を有する面とは反対面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上である、軟質樹脂層の転写用フィルムである。

Description

軟質樹脂層の転写用フィルム
　本発明は、軟質樹脂層の転写用フィルムに関する。
　各種樹脂成形品、例えば、自動車の内外装部材、電子機器筺体、家電製品、音響製品、家具、スーツケースなどに用いられる樹脂成形品の表面に傷が付くことを抑制するために、自己修復性樹脂層をこれらの樹脂成形品の表面に転写被着させるための転写箔（転写用フィルム）が提案されている（例えば、特許文献１～４）。
特開２０１１－２０７００９号公報 特開２０１１－１６１８８８号公報 国際公開第２００８／１０５０８３号 国際公開第２０１３／０２１４９８号
　上述した樹脂成形品の表面に自己修復性樹脂層などの軟質樹脂層を転写被着させる方法として、樹脂成形品を構成する樹脂板を溶融押出しによって製造するときに軟質樹脂層を転写被着させ、軟質樹脂層が転写被着された樹脂板を成形加工して樹脂成形品を製造する方法がある。
　上記した溶融押出しによる樹脂板の製造方法において、押出成形機（ダイ）から溶融状態でシート状に押し出された樹脂シートを所定の厚みに成形するための一対のローラ間を通過させて、樹脂板が製造される。このとき、溶融状態の樹脂シートと軟質樹脂層の転写箔（転写用フィルム）を一緒に一対のローラ間を通過させることによって、軟質樹脂層が転写被着された樹脂板が製造される。
　この軟質樹脂層の転写工程に、前述の特許文献１～４に開示されているような転写箔（転写用フィルム）を使用した場合、軟質樹脂層表面にクレーター（凹み）が発生するという問題が起こることがある。この問題は、転写箔（転写用フィルム）とローラとの間に混入した空気（噛み込んだ空気）が滞留して気泡となり、高温状態（例えば１３０℃以上）にて、ローラで圧接されることによって軟質樹脂層表面にクレーター（気泡状の凹み）を形成させていると推測される。
　そこで本発明の目的は、上述したような問題に鑑み、樹脂成形品を構成する樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させるとき、軟質樹脂層表面にクレーターが発生することを抑制した軟質樹脂層の転写用フィルムを提供することにある。
　上記課題を解決するため、発明者らは鋭意検討を重ね、転写用フィルムを構成する離型フィルムの軟質樹脂層が設けられた面とは反対面、すなわちローラと接する面に微細凹凸を形成することによって、転写用フィルムの離型フィルムとローラとの間に混入した空気（噛み込んだ空気）が滞留せずに放出され、軟質樹脂層表面のクレーター発生を抑制できることを見出した。すなわち、上記課題は、以下の発明によって解決される。
［１］離型フィルムの一方の面に軟質樹脂層を有し、前記離型フィルムの軟質樹脂層を有する面とは反対面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上である、軟質樹脂層の転写用フィルム。
［２］前記軟質樹脂層のマルテンス硬さが０．１～１００Ｎ／ｍｍ２である、［１］に記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［３］前記軟質樹脂層が自己修復性樹脂層である、［１］または［２］に記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［４］前記離型フィルムの軟質樹脂層を有する面とは反対面に、前記離型フィルムが粒子含有層を有し、該粒子含有層表面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上である、［１］～［３］のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［５］前記離型フィルムがフィルム基材を有し、該フィルム基材が粒子を含有する、［１］～［３］のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［６］前記離型フィルムの軟質樹脂層が積層される面に、前記離型フィルムが離型層を有する、［１］～［５］のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［７］前記軟質樹脂層の離型フィルムとは反対面に接着層を有する、［１］～［６］のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［８］前記軟質樹脂層と接着層の間にアンカー層を有する、［７］に記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
［９］前記軟質樹脂層が、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂を含有する、［１］～［８］のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
　本発明によれば、例えば、樹脂成形品を構成する樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させるとき、軟質樹脂層表面にクレーターが発生することが抑制された軟質樹脂層の転写用フィルムを提供することができる。
本発明の軟質樹脂層の転写用フィルムの一例を示す模式断面図である。 本発明の軟質樹脂層の転写用フィルムの他の一例を示す模式断面図である。 粒子含有層が積層された離型フィルムの一例を示す模式断面図である。 樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させる工程の一例を示す概略構成図である。 樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させる各工程における模式断面図である。 軟質樹脂層が被覆されたスーツケースの一例を示す概略断面図である。
　本発明の軟質樹脂層の転写用フィルムは、離型フィルムの一方の面に軟質樹脂層を有する。以下の説明において、軟質樹脂層の転写用フィルムを単に「転写用フィルム」と略すことがある。
　本発明の転写用フィルムは、離型フィルムの軟質樹脂層が設けられた面とは反対面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上である。以下の説明において、離型フィルムの軟質樹脂層が設けられた面とは反対面を単に「離型フィルムの反対面」と略すことがある。
　[離型フィルム]
　本発明における離型フィルムは、少なくともフィルム基材を含む。フィルム基材としては、各種樹脂フィルムを用いることができる。例えば、フッ素樹脂フィルム、シリコーン樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリブチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリエチレンナフタレート樹脂フィルム等のポリエステル樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム等のポリオレフィン樹脂フィルム、セルロース樹脂フィルム、ポリスルホン樹脂フィルム、ポリエーテルエーテルケトン樹脂フィルム、ポリエーテルスルホン樹脂フィルム、ポリフェニレンスルフィド樹脂フィルム、ポリエーテルイミド樹脂フィルム、ポリイミド樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム等が挙げられる。
　上記したポリオレフィン樹脂フィルム、フッ素樹脂フィルム、シリコーン樹脂フィルムなどのフィルム基材はそれ自体が離型性を有しており、本発明における離型フィルムとして使用することができる。
　本発明の転写用フィルムは、前記離型フィルムの軟質樹脂層が積層される面に、前記離型フィルムが離型層を有することが好ましい。すなわち、本発明に用いられる離型フィルムとしては、上述のフィルム基材に離型層が設けられた離型フィルムが好ましく用いられる。つまり、軟質樹脂層と離型フィルムとの剥離性を良好にするために、フィルム基材に離型層が設けられた離型フィルムが好ましい。フィルム基材に離型層が設けられた離型フィルムを用いた場合は、離型層の面に軟質樹脂層が積層される。
　離型フィルムの厚みは、２０～４００μｍの範囲が例示されるが、強度や加工性等の観点から５０～３５０μｍの範囲がより好ましく、特に７５～３３０μｍの範囲が好ましい。上記厚みの離型フィルムを得るためのフィルム基材の厚みとしては、２０～４００μｍの範囲が適当であり、５０～３５０μｍの範囲がより好ましく、特に７５～３３０μｍの範囲が好ましい。
　本発明における離型フィルムは、離型フィルムの反対面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上であることが重要である。つまり、離型フィルムの反対面が、所定表面粗さ（０．０７μｍ）以上の微細凹凸を有することにより、樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させるときのクレーター（凹み）の発生が抑制される。
　クレーターの発生を有効に抑制するという観点から、離型フィルムの反対面の中心線平均粗さＲａは、更に０．１０μｍ以上が好ましく、０．１５μｍ以上がより好ましく、特に０．２０μｍ以上が好ましい。
　一方、離型フィルムの反対面の中心線平均粗さＲａが大きくなり過ぎると、ローラとの滑り性が過剰となり、搬送性が悪化することがあるので、中心線平均粗さＲａは２．０μｍ以下が好ましく、１．０μｍ以下がより好ましく、０．８μｍ以下が特に好ましい。
　離型フィルムの反対面に、中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上の微細凹凸を設ける方法としては、例えば、離型フィルムの反対面に粒子含有層を設ける方法が挙げられる。これは、離型フィルムを構成するフィルム基材に粒子含有層を積層することによって得られる。すなわち、本発明の転写用フィルムは、前記離型フィルムの軟質樹脂層を有する面とは反対面に、前記離型フィルムが粒子含有層を有し、該粒子含有層表面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上であることが好ましい。詳細は後述する。
　離型フィルムの反対面に、中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上の微細凹凸を設ける他の方法としては、離型フィルムを構成するフィルム基材に粒子を含有させる方法がある。すなわち、本発明の転写用フィルムは、前記離型フィルムがフィルム基材を有し、該フィルム基材が粒子を含有することが好ましい。
　粒子を含有するフィルム基材は、例えば、フィルム基材の原料となる樹脂に粒子を混練したマスターペレットを作製し、このマスターペレットを用いて溶融押出し製膜することによって製造することができる。
　また、離型フィルムの反対面に、中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上の微細凹凸を設ける他の方法としては、例えば、離型フィルムあるいは離型フィルムを構成するフィルム基材を型付け加工（賦型）する方法が挙げられる。離型フィルムあるいはフィルム基材を型付け加工（賦型）する方法としては、例えば、エンボス加工方法、サンドブラスト加工方法、ドライエッチング加工方法などが挙げられる。
　上記方法の中でも、加工性の観点から、離型フィルムの反対面に粒子含有層を設ける方法、粒子を含有するフィルム基材を用いる方法が好ましく、特に離型フィルムの反対面に粒子含有層を設ける方法が好ましい。
　上記したフィルム基材に含有させる粒子および粒子含有層に含有させる粒子としては、耐熱性が高い粒子が好ましく、例えば、シリカ、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機粒子、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン－アクリル樹脂粒子、メラミン樹脂粒子などの有機粒子が挙げられる。
　以下、離型フィルムの反対面に粒子含有層を設ける方法、つまり、離型フィルムを構成するフィルム基材に粒子含有層を設ける方法について、詳細に説明する。
　粒子含有層は、上記で例示したような粒子に加えて、該粒子を固着するためのバインダーを含有することが好ましい。かかるバインダーとしては、例えばポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。
　粒子含有層は、上記バインダーを架橋するための架橋剤、例えば、イソシアネート系架橋剤、メラミン系架橋剤、エポキシ系架橋剤等を含有することが好ましい。
　粒子の平均粒子径および添加量は、離型フィルムの反対面の中心線平均粗さＲａの設計に応じて適宜調整される。粒子含有層が粒子とバインダーで構成されている場合、粒子含有層表面に微細凹凸を形成するという観点から、粒子の平均粒子径はバインダー被膜の厚みより大きいことが好ましい。
　つまり、バインダー被膜の厚み（Ｔ）に対する粒子の平均粒子径（Ｄ）の比率（Ｄ／Ｔ）は、１．１以上が好ましく、１．３以上がより好ましく、１．５以上が特に好ましい。上記比率（Ｄ／Ｔ）が大きくなり過ぎると、粒子含有層から粒子が脱落することがあるので、上記比率（Ｄ／Ｔ）は、２０以下が好ましく、１５以下がより好ましく、１０以下が特に好ましい。
　バインダー被膜の厚みは、具体的には、０．１～１０μｍの範囲が適当であり、０．３～７μｍの範囲が好ましい。このようなバインダー被膜の厚みの場合、粒子の平均粒子径は０．２～２０μｍ程度が好ましく、０．３～１５μｍの範囲がより好ましく、０．５～１０μｍの範囲が特に好ましい。
　粒子含有層における粒子の含有量は、粒子含有層の固形分総量１００質量％に対して、１～７０質量％の範囲が適当であり、２～６０質量％の範囲がより好ましく、４～５０質量％の範囲が特に好ましい。
　また、クレーター（凹み）の発生を更に抑制するという観点から、粒子含有層表面に突起が、粒子含有層表面の５０μｍ平方（２５００μｍ２）当たり２個以上の密度で存在することが好ましく、３個以上の密度で存在することがより好ましく、５個以上の密度で存在することが更に好ましく、１０個以上の密度で存在することが特に好ましい。突起の個数の上限は、特に限定されないが、多くなり過ぎると、離型フィルムの反対面の中心線平均粗さＲａが大きくなり過ぎて、ローラとの滑り性が過剰となり、搬送性が悪化することがある。そのため、突起の個数は、１０００個以下が好ましく、５００個以下がより好ましく、３００個以下が特に好ましい。
　粒子含有層表面における突起の密度は、粒子含有層表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による表面写真によって確認することができる
　突起の平均高さ（Ｈave）は、０．３μｍ以上が好ましく、０．５μｍ以上が特に好ましい。突起の平均高さ（Ｈave）が大きくなり過ぎると、粒子含有層から粒子が脱落することがあるので、突起の平均高さ（Ｈave）は、１０μｍ以下が好ましく、７μｍ以下が特に好ましい。
　図３は、離型フィルムの反対面に粒子含有層が設けられた離型フィルムの一例を示している。離型フィルム１１は、離型フィルムのフィルム基材２１上に粒子含有層２２が設けられている。粒子含有層２２は、粒子２２ａがバインダー被膜２２ｂで離型フィルムのフィルム基材２１に固着されている。粒子２２ａは、粒子含有層表面（バインダー被膜２２ｂの表面）に突出し突起を形成している。
　突起の高さ（Ｈ）は、図３に示すように、粒子含有層のバインダー被膜２２ｂの表面から突起の最も高い部分までの垂直距離である。突起の平均高さ（Ｈave）は、粒子含有層の透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）もしくは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影された断面写真から測定することができる。なお、図３における（Ｔ）は、バインダー被膜の厚みを示している。
　本発明における離型フィルムは、上述した通りフィルム基材に離型層が設けられたものが好ましい。フィルム基材としては、加工のしやすさ、耐久性、耐熱性、コスト等の観点から、ポリエステル樹脂フィルムが特に好ましく、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムが最も好ましい。また、フィルム基材は、無延伸フィルムでもよいが一軸延伸または二軸延伸されたフィルムであることが好ましい。
　離型層を構成する離型剤としては、例えば、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、長鎖アルキル基含有樹脂、フッ素樹脂、ポリオレフィン樹脂、アルキド樹脂、メラミン樹脂、ゴム系エラストマーなどが挙げられ、これらの離型剤を単独あるいは複数組み合わせて使用することができる。これらの離型剤の中でも、離型フィルムと軟質樹脂層との剥離性を良好にするという観点から、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、長鎖アルキル基含有樹脂が好ましい。
　シリコーン樹脂としては、硬化型シリコーン樹脂が好ましく、硬化型シリコーン樹脂としては、例えば縮合反応型、付加反応型、紫外線もしくは電子線硬化型等が挙げられる。
　硬化型シリコーン樹脂としては、具体的には、以下のものが例示される。
　信越化学工業（株）のＫＳ－７７４、ＫＳ－７７５、ＫＳ－７７８、ＫＳ－７７９Ｈ、ＫＳ－８４７Ｈ、ＫＳ－８５６、ＫＳ－７２３Ａ、ＫＳ－７２３Ｂ、ＫＳ－３７０３、Ｘ－６２－２４２２、Ｘ－６２－２４６１、Ｘ－６２－１３８７、ＫＮＳ－３０５１、Ｘ－６２－１４９６、ＫＮＳ３２０Ａ、ＫＮＳ３１６、Ｘ－６２－１５７４Ａ／Ｂ、Ｘ－６２－７０５２、Ｘ－６２－７０２８Ａ／Ｂ、Ｘ－６２－７６１９、Ｘ－６２－７２１３など、
　東芝シリコーン（株）のＴＰＲ－６７０１、－６７０２、－６７０３、－３７０４、－６７０５、－６７２２、－６７２１、－６７００、ＸＳＲ－７０２９、ＹＳＲ－３０２２、ＹＲ－３２８６など、
　ダウコーニング（株）のＤＫＱ３－２０２、ＤＫＱ３－２０３、ＤＫＱ３－２０４、ＤＫＱ３－２０５、ＤＫＱ３－２１０、ＤＫＱ３－３０６１など、
　東レ・ダウコーニング（株）のＳＲＸ３５７、ＳＲＸ２１１、ＳＲＸ６７、ＳＤ７２２０、ＬＴＣ７５０Ａ、ＬＴＣ７６０Ａ、ＳＰ７２５９、ＢＹ２４－４６８Ｃ、ＳＰ７２４８Ｓ、ＢＹ２４－４５２など、
　モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズのＹＳＲ－３０２２、ＴＰＲ－６７００、ＴＰＲ－６７２０、ＴＰＲ－６７２１、ＴＰＲ６５００、ＴＰＲ６５０１、ＵＶ９３００、ＵＶ９４２５、ＸＳ５６－Ａ２７７５、ＸＳ５６－Ａ２９８２、ＵＶ９４３０、ＴＰＲ６６００、ＴＰＲ６６０４、ＴＰＲ６６０５など。
　また、上記のシリコーン樹脂に剥離力調整剤（重剥離剤や剥離コントロール剤とも言う）を併用することによって、剥離力を調整することができる。剥離力調整剤としては、（１）ＳｉＯ２単位を有するシリカ構造のもの、（２）ＳｉＯ２単位と（ＣＨ３）３ＳｉＯ１／２単位を有するレジン構造のもの、（３）ＳｉＯ２単位とＣＨ２＝ＣＨ（ＣＨ３）２ＳｉＯ１／２単位を有するレジン構造のもの等が挙げられる。このような剥離力調整剤の市販品としては、例えば、信越化学工業（株）のＫＳ－３８００、Ｘ－９２－１８３、東レ・ダウコーニング（株）のＳＤＹ７２９２、ＢＹ２４－８４３、ＢＹ２４－４９８０等を挙げることができる。
　剥離力調整剤の添加量は、シリコーン樹脂１００質量部に対して、１～１５０質量部の範囲が好ましく、５～１００質量部の範囲がより好ましく、１０～７５質量部の範囲が特に好ましい。
　さらに、離型層中にはシリコーン樹脂を硬化させる触媒を添加することが好ましい。かかる触媒としては、白金系触媒が好ましく、具体的には、東レ・ダウコーニング（株）製のＬＴＣ－８５６、ＬＴＣ－７６１、ＳＲＸ－２１２、信越化学工業（株）製のＫＳ－３８００、Ｘ－６２－１８３、Ｘ－６２－２８２９、Ｘ－６２－２８５３、Ｘ－６２－２８５６、Ｘ－６２－２８５７、ＰＬ－５０００、ＰＬ－５０Ｔ等が挙げられる。触媒の添加量は、シリコーン樹脂１００質量部に対して０．３～１５質量部の範囲が好ましく、１～１２質量部の範囲がより好ましい。
　変性シリコーン樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーン樹脂が挙げられる。変性シリコーン樹脂としては、具体的には、例えば、信越化学工業（株）製のＸ－６２－９０２７、Ｘ－６２－９００Ｂ、東レ・ダウコーニング（株）のＳＲ２１１４、ＳＲ２１０７、東芝シリコーン（株）のＴＳＲ１８０（以上アルキド変性シリコーン樹脂）、東芝シリコーン（株）のＴＳＲ１８７（ポリエステル変性シリコーン樹脂）、東芝シリコーン（株）のＴＳＲ１７１（アクリル変性シリコーン樹脂）などが挙げられる。
　変性シリコーン樹脂の硬化を促進するために、酸触媒を添加することが好ましい。かかる酸触媒としては、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸、ｐ－トルエンスルホン酸等が挙げられる。これらの中でも、ｐ－トルエンスルホン酸が好ましく用いられる。酸触媒の添加量は、変性シリコーン樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲が適当である。
　長鎖アルキル基含有樹脂とは、炭素数が８以上の直鎖あるいは分岐のアルキル基を有する樹脂を指し、具体的には、長鎖アルキル基含有ポリビニル樹脂、長鎖アルキル基含有アクリル樹脂、長鎖アルキル基含有ポリエステル樹脂、長鎖アルキル基含有エーテル化合物、長鎖アルキル基含有アミン化合物等が挙げられる。
　長鎖アルキル基の炭素数は、８以上が好ましく、１０以上がより好ましく、１２以上が特に好ましい。また、炭素数は３０以下が好ましく、２８以下がより好ましく、２５以下が特に好ましい。
　長鎖アルキル基含有樹脂は市販されているものを使用することができる。具体的には、中京油脂社製のレゼムシリーズの「Ｋ－２５６」、「Ｎ－１３７」、「Ｐ－６７７」、「Ｑ－４７２」、アシオ産業社製のアシオレジンシリーズの「ＲＡ－９５Ｈ」、「ＲＡ－５８５Ｓ」、一方社油脂社製のピーロイルシリーズの「ＨＴ」、「１０５０」、「１０１０」、「１０７０」、「４０６」、日本酢ビ・ポバール社製の「ＺＦ－１５」、「ＺＦ－１５Ｈ」、日本触媒社製のエポミン「ＲＰ－２０」などが挙げられる。
　離型剤として長鎖アルキル基含有樹脂を用いる場合は、架橋剤を併用することが好ましい。かかる架橋剤としては、例えば、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、メラミン系架橋剤等が挙げられる。これらの中でも、メラミン系架橋剤が好ましく用いられる。
　メラミン系架橋剤は、トリアジン環の３つの炭素原子にアミノ基がそれぞれ結合した、いわゆるメラミン［１，３，５－トリアジン－２，４，６－トリアミン］のアミノ基に種々の変性を施した化合物の総称であり、トリアジン環が複数縮合したものも含む。変性の種類としては、３つのアミノ基の水素原子の少なくとも１つがアルキル化もしくはメチロール化されたものが好ましく用いられる。特に、少なくとも１つ以上のアミノ基がメチロール置換された、メチロール化メラミン化合物が好ましく用いられる。
　また、長鎖アルキル基含有樹脂および架橋剤の硬化を促進させるために酸触媒を添加することが好ましい。酸触媒としては、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸、ｐ－トルエンスルホン酸等が挙げられる。これらの中でも、ｐ－トルエンスルホン酸が好ましく用いられる。酸触媒の添加量は、長鎖アルキル基含有樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部の範囲が適当である。
　離型層の厚みは、１０～１０００ｎｍの範囲が一般的であり、２０～５００ｎｍの範囲が好ましく、５０～２００ｎｍの範囲が特に好ましい。
　離型層は、フィルム基材上にウェットコーティング法により塗布され、乾燥、加熱硬化されて形成されることが好ましい。かかるウェットコーティング法としては、例えばリバースコート法、スプレーコート法、バーコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、ダイコート法、スピンコート法、エクストルージョンコート法等が挙げられる。加熱硬化条件としては、８０～２００℃、好ましくは１００～１８０℃で、１０～２００秒加熱することが好ましい。
　また、離型層は、フィルム基材の製膜工程でインラインコーティングすることができる。例えば、ポリエステルフィルムの製造工程内で、ポリエステルフィルムを一軸延伸した後、離型層を塗布し、さらに延伸する（トータルで二軸延伸する）方法が挙げられる。
　離型フィルムは、フィルム基材と離型層との間に、密着性向上、オリゴマー析出防止性、あるいは帯電防止性などのために中間層を設けることができる。
　本発明の転写用フィルムにおいて、転写用フィルムから離型フィルムを剥離するときの剥離強度は、離型フィルムをスムーズに剥離するという観点から、５Ｎ／５０ｍｍ以下が好ましく、２Ｎ／５０ｍｍ以下がより好ましく、更に１Ｎ／５０ｍｍ以下が好ましく、特に０．７Ｎ／５０ｍｍ以下が好ましい。
　一方、上記剥離強度が小さくなり過ぎると、例えば、離型フィルム上に軟質樹脂層を塗布して積層する工程において、軟質樹脂層の塗布性が低下して塗布ムラや塗布スジが発生したり、離型フィルムから軟質樹脂層が剥離するなどの不都合な問題が起こることがある。そのため、上記剥離強度は、０．０１Ｎ／５０ｍｍ以上が好ましく、０．０３Ｎ／５０ｍｍ以上が好ましい。
　離型フィルムの軟質樹脂層が積層される面は、比較的平滑であることが好ましい。例えば、離型フィルムの軟質樹脂層が積層される面の中心線平均粗さＲａは、０．０６μｍ以下が好ましく、０．０５μｍ以下がより好ましく、０．０３μｍ以下が特に好ましい。上記中心線平均粗さＲａは、０．００５μｍ以上が好ましく、０．０１μｍ以上がより好ましい。つまり、離型フィルムを構成するフィルム基材表面あるいは離型層表面の中心線平均粗さＲａが上記範囲となるように調整されていることが好ましい。
　上記したように、離型フィルムの軟質樹脂層が積層される面を平滑にすることにより、軟質樹脂層の塗布性が良好となり、また転写された軟質樹脂層の表面性（平滑性）が良好となる。
　［軟質樹脂層］
　本発明における軟質樹脂層としては、傷修復機能（軟質樹脂層表面に付けられた傷が自己修復する機能）を有する樹脂層（以下、「自己修復性樹脂層」ということがある）、あるいはソフトタッチ機能を有する樹脂層（以下、「ソフトタッチ性樹脂層」と言うことがある）が挙げられる。特に、本発明の転写用フィルムにおいて、軟質樹脂層が自己修復性樹脂層であることが好ましい。
　本発明における軟質樹脂層の軟質程度は、例えばマルテンス硬さで表すことができる。本発明の転写用フィルムにおいて、軟質樹脂層のマルテンス硬さが０．１～１００Ｎ／ｍｍ２であることが好ましい。
　軟質樹脂層に傷修復機能やソフトタッチ機能を付与するという観点から、軟質樹脂層のマルテンス硬さは、１００Ｎ／ｍｍ２以下が適当であり、５０Ｎ／ｍｍ２以下が好ましく、３０Ｎ／ｍｍ２以下がより好ましく、１５Ｎ／ｍｍ２以下が特に好ましい。
　一方、上記マルテンス硬さが低くなり過ぎると、粘着性が出てきたり、軟質樹脂層の強度が低下するなどの不都合が生じることがあるので、上記マルテンス硬さは、０．１Ｎ／ｍｍ２以上が適当であり、１．０Ｎ／ｍｍ２以上が好ましく、１．３Ｎ／ｍｍ２以上がより好ましく、１．５Ｎ／ｍｍ２以上が特に好ましい。
　一般的に知られているハードコート層は硬質樹脂層であり、本発明の軟質樹脂層には含まれない。一般的なハードコート層のマルテンス硬さは、通常、１５０Ｎ／ｍｍ２以上である。
　また、本発明の軟質樹脂層には、粘着剤層や接着剤層は含まれない。本発明の軟質樹脂層は、樹脂成形品などの表面に転写被着されて、耐擦傷性や手触り感を向上させるものである。これに対して、粘着剤層や接着剤層は２つの部材を貼り合せるためのものであり、樹脂成形品などの表面に適用されるものではない。
　［自己修復性樹脂層］
　本発明における軟質樹脂層の好ましい形態として、自己修復性樹脂層が挙げられる。自己修復性樹脂層は、自己修復性樹脂層表面に付けられた傷が自己修復する機能（傷修復機能）を有する層である。具体的には、常温（２３℃）環境下で金属ブラシ（真鍮ブラシ）によって自己修復性樹脂層表面に付けられた傷が消失することを意味する。
　以下、常温（２３℃）環境下で金属ブラシ（真鍮ブラシ）によって自己修復性樹脂層表面に付けられた傷が消失する時間を「傷消失時間」という。
　本発明における傷消失時間は、２４時間未満であることが好ましく、３０分未満であることがより好ましく、３分未満であることが更に好ましく、１０秒未満であることが特に好ましい。傷消失時間の下限は特に限定されないが、視覚的に傷消失が確認できる時間は０．１秒程度である。
　自己修復性樹脂層表面に金属ブラシ（真鍮ブラシ）によって付けられた傷が消失したかどうか（傷修復機能を有するかどうか）は、例えば、目視もしくはヘイズ値を測定することによって判定することができる。
　本発明の転写用フィルムの自己修復性樹脂層表面に、金属ブラシ（真鍮ブラシ）で傷を付けると、ヘイズ値は通常０．４０％以上上昇する。しかし、自己修復性樹脂層が傷修復機能を有する場合は、一旦上昇したヘイズ値は傷が消失することによって傷を付ける前のヘイズ値に近くなる。従って、傷修復機能を有するかどうかをヘイズ値の変化で判定する場合は、傷を付ける前のヘイズ値（Ｈｚ０）と、金属ブラシ（真鍮ブラシ）で傷を付けた後に一定時間経過した後のヘイズ値（ＨｚＸ）との差（ＨｚＸ－Ｈｚ０）が０．３０％未満であれば、傷修復機能を有すると判定する（詳しい判定法は後述する）。
　自己修復性樹脂層の傷修復機能は、自己修復性樹脂層を構成する樹脂のソフトセグメントとハードセグメントとをバランスさせることによって発現する。ソフトセグメントはクッション的な働きをすることによって外力を緩和し、傷を弾性回復するように機能し、ハードセグメントは外力に対して抵抗するように機能する。ソフトセグメントだけでは弾性が弱くなり形状を保持することが困難となり、また傷回復性が低下する。一方、ハードセグメントだけでは傷が非可逆的に刻印される（傷が修復しない）。
　自己修復性樹脂層に用いられる樹脂としては、ポリカプロラクトン骨格を有するウレタン樹脂、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂、ポリアルキレングリコール骨格を有するウレタン樹脂、ポリエステル骨格を有するウレタン樹脂などが知られており、これらのポリカプロラクトン骨格、ポリカーボネート骨格、ポリアルキレングリコール骨格、ポリエステル骨格がソフトセグメントとして機能し、ウレタン結合がハードセグメントとして機能すると考えられる。
　後述するように、自己修復性樹脂層積層体は加熱成形性が良好であることが好ましい。この観点から、自己修復性樹脂層は、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂を含有することが好ましい。ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂を含有する自己修復性樹脂層とすることにより、加熱成形性が向上する。また、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂を含有する自己修復性樹脂層は、上述したマルテンス硬さの範囲、０．１～１００Ｎ／ｍｍ２の範囲に容易に調整することができる。
　自己修復性樹脂層の加熱成形性を向上させるという観点から、後述するように、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂およびポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートを合成するための原料であるポリカーボネートポリオールの数平均分子量は、３００～７，０００の範囲が好ましい。ポリカーボネートポリオールの数平均分子量が３００未満であると、ソフトセグメント成分の比率が小さくなり過ぎて傷回復機能が発現しなかったり、成形性が低下するなどの不都合が生じることがある。一方、ポリカーボネートポリオールの数平均分子量が７，０００を超えると、ソフトセグメント成分の比率が多くなり過ぎて樹脂層の硬度が低下し、逆に傷が付きやすくなる。
　自己修復性樹脂層におけるポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂の含有量は、自己修復性樹脂層の成形性を向上させるという観点から、自己修復性樹脂層の固形分総量１００質量％に対して、３０質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、更に６０質量％以上が好ましく、特に７０質量％以上が好ましい。一方、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂の含有量が多くなりすぎると、傷の回復性が低下すること（傷消失時間が長くなること、あるいは傷が消失しないこと）があるので、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂の含有量は自己修復性樹脂層の固形分総量１００質量％に対して９５質量％以下が好ましく、９０質量％以下がより好ましい。
　自己修復性樹脂層は、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂以外の他の樹脂、例えば、ポリカプロラクトン骨格を有するウレタン樹脂、ポリエステル骨格を有するウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、あるいは後述するポリジメチルシロキサン系共重合体などの樹脂（他の樹脂という）を含有することができる。
　これらの他の樹脂の含有量は、多くなりすぎると成形性が低下することがあるので、含有量は適宜調整する必要がある。他の樹脂の含有量は、具体的には、自己修復性樹脂層の固形分総量１００質量％に対して、４０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、更に２０質量％以下が好ましく、特に１５質量％以下が好ましい。
　自己修復性樹脂層は、更に、界面活性剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、粒子等を含有することができる。
　自己修復性樹脂層の厚みは、傷付き抑制効果を十分に発現させるという観点から、８μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましく、１３μｍ以上が特に好ましい。自己修復性樹脂層の厚みが８μｍ未満であると、この自己修復性樹脂層を樹脂成形品の表面に適用した時の傷付き性を十分に抑制することができないことがある。
　一方、自己修復性樹脂層の厚みが大きくなり過ぎると、加熱成形性が低下することがあるので、自己修復性樹脂層の厚みは５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下が特に好ましい。自己修復性樹脂層の厚みが５０μｍを超えると、加熱成形時に外観不良因子が発生しやすくなる。
　［ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂］
　ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂は、分子中にポリカーボネート骨格とウレタン結合を有する樹脂である。分子中へのポリカーボネート骨格の導入は、例えば合成原料としてポリカーボネートポリオールを用いることによって行うことができる。同様にウレタン結合の導入は、合成原料としてイソシアネート化合物を用いることによって行うことができる。
　ウレタン結合は、ポリカーボネートポリオールの水酸基とイソシアネート化合物のイソシアネート基との反応によって生起する。
　ポリカーボネートポリオールは、アルキレングリコールと炭酸エステルのエステル交換反応、またはホスゲンもしくはクロル蟻酸エステルとアルキレングリコールとの反応などによって製造することができる。
　アルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、ネオペンチルグリコール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，４－ジエチル－１，５ペンタンジオール、２－メチル－１，８－オクタンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。
　炭酸エステルとしては、例えば、メチルカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ｎ－プロピルカーボネート、ジ－ｎ－プロピルカーボネート、イソプロピルカーボネート、ジイソプロピルカーボネート、ｎ－ブチルカーボネート、ジ－ｎ－ブチルカーボネート、イソブチルカーボネート、ジイソブチルカーボネート、シクロカーボネート、ジフェニルカーボネート、メチルジフェニルカーボネート、エチレンカーボネート、１，２－プロピレンカーボネート、１，２－ブチレンカーボネートなどが挙げられる。
　ポリカーボネートポリオールとしては、ポリカーボネートジオールが好ましく、更に分子の両末端にそれぞれ水酸基を有するポリカーボネートジオールが好ましい。
　ポリカーボネートポリオールとしては市販品を使用することができる。例えば、（株）ダイセル製の「プラクセルＣＤ」シリーズ、（株）クラレ製の「クラレポリオール」シリーズ、日本ポリウレタン工業（株）製の「ニッポラン」シリーズ、旭化成ケミカルズ（株）製の「デュラノール」シリーズなどが挙げられる。
　前述したように、ポリカーボネートポリオールの数平均分子量は、３００～７，０００の範囲が好ましく、５００～５，０００の範囲がより好ましく、７００～３，０００の範囲が特に好ましい。
　イソシアネート化合物としては、分子中にイソシアネート基を２個以上有するポリイソシアネート化合物が好ましい。かかるポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、メチル－２，６－ジイソシアネートヘキサノエート、ノルボルナンジイソシアネート、メチレンビス－４－シクロヘキシルイソシアネート、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソホロンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、トリレンジイソシアネートのイソシアヌレート体、ヘキサメチレンジイソシアネートのビューレット体、および上記イソシアネートのブロック体などを挙げることができる。
　［有機ケイ素化合物］
　本発明における自己修復性樹脂層表面は紙粉や繊維等の塵埃が付着しやすくなる場合がある。以下、この自己修復性樹脂層表面への塵埃の付着しやすさを「紙粉付着性」という。従って、自己修復性樹脂層の紙粉付着性を抑制することが好ましく、かかる紙粉付着性は、自己修復性樹脂層に有機ケイ素化合物を含有することによって抑制することができる。
　この有機ケイ素化合物としては、ポリシロキサン系化合物、ポリジメチルシロキサン系化合物、ポリジメチルシロキサン系共重合体が好ましく挙げられる。また、これら化合物を組む合わせたものであってもよい。有機ケイ素化合物としては、特にポリジメチルシロキサン系共重合体が好ましく用いられる。
　自己修復性樹脂層における有機ケイ素化合物の含有量は、自己修復性樹脂層の紙粉付着性を抑制するという観点から、自己修復性樹脂層の固形分総量１００質量％に対して、０．５質量％以上が好ましく、１．０質量％以上がより好ましく、３．０質量％以上が特に好ましい。一方、有機ケイ素化合物の含有量が多くなりすぎると、加熱成形性が低下することがあるので、有機ケイ素化合物の含有量は、自己修復性樹脂層の固形分総量１００質量％に対して、１２質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましく、８質量％以下が特に好ましい。
　［ポリシロキサン系化合物］
　ポリシロキサン系化合物としては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン等の加水分解性シリル基を有するシラン化合物の部分加水分解物や、有機溶媒中に無水ケイ酸の微粒子を安定に分散させたオルガノシリカゾル、または該オルガノシリカゾルにラジカル重合性を有する上記シラン化合物を付加させたもの等を使用することができる。
　［ポリジメチルシロキサン系化合物］
　ポリジメチルシロキサン系化合物としては、ポリジメチルシロキサン、アルキル変性ポリジメチルシロキサン、カルボキシル変性ポリジメチルシロキサン、アミノ変性ポリジメチルシロキサン、エポキシ変性ポリジメチルシロキサン、フッ素変性ポリジメチルシロキサン、（メタ）アクリレート変性ポリジメチルシロキサン（例えば、東亞合成（株）製ＧＵＶ－２３５）などが挙げられる。
　［ポリジメチルシロキサン系共重合体］
　ポリジメチルシロキサン系共重合体は、ポリジメチルシロキサン部分（ポリジメチルシロキサンセグメント）とビニルモノマーの重合体鎖部分（ビニル基を有するモノマーが重合されてなるセグメント）とを有する共重合体である。かかるポリジメチルシロキサン系共重合体は、ブロック共重合体、グラフト共重合体、ランダム共重合体のいずれであってもよいが、ブロック共重合体およびグラフト共重合体が好ましい。かかるポリジメチルシロキサン系共重合体の重量平均分子量は、１，０００～３０，０００の範囲が好ましい。
　ポリジメチルシロキサン系共重合体は、リビング重合法、高分子開始剤法、高分子連鎖移動法などによって製造することができるが、生産性を考慮すると高分子開始剤法、高分子連鎖移動法を用いるのが好ましい。
　高分子開始剤法を用いる場合には、下記の化学式（１）で表される高分子アゾ系ラジカル重合開始剤を用いて他のビニルモノマーと共重合させることにより、効率よくブロック共重合体を合成することができる。
　また、ペルオキシモノマーと不飽和基を有するポリジメチルシロキサンとを低温で共重合させて過酸化物基を側鎖に導入したプレポリマーを合成し、該プレポリマーをビニルモノマーと共重合させる二段階の重合を行うこともできる。
　高分子連鎖移動法を用いる場合は、例えば、下記の化学式（２）に示すようなシリコーンオイルに「ＨＳ－ＣＨ２ＣＯＯＨ」や「ＨＳ－ＣＨ２ＣＨ２ＣＯＯＨ」等を付加してＳＨ基を有する化合物とした後、該ＳＨ基の連鎖移動を利用して該シリコーン化合物とビニルモノマーとを共重合させることでブロック共重合体を合成することができる。
　更にポリジメチルシロキサン系グラフト共重合体を合成するには、例えば、下記の化学式（３）に示す化合物、すなわちポリジメチルシロキサンのメタクリルエステルなどとビニルモノマーとを共重合させることにより容易にグラフト共重合体を得ることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　上記化学式（１）中、ｍは１０～３００の整数、ｎは１～５０の整数を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　上記化学式（２）中、ｍは１０～３００の整数を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　上記化学式（３）中、ｍは１０～３００の整数を表す。
　ポリジメチルシロキサン系共重合体の合成に用いられるビニルモノマーとしては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート，ｎ－ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、オクチルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ－プロピルビニルエーテル、スチレン、α－メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノエチルメタクリレート、ジアセチトンアクリルアミド、２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルメタクリレート、２－ヒドロキシプロピルアクリレート、２－ヒドロキシプロピルメタクリレート、アリルアルコールなどを挙げることができる。
　ポリジメチルシロキサン系共重合体は、通常、溶液重合によって製造される。このような溶液重合では、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソブチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール等のアルコール系溶剤などが単独または混合溶剤として用いられる。
　また、必要に応じてベンゾイルパーオキサイド、アゾビスイソブチルニトリルなどの重合開始剤を併用する。重合反応は５０～１６０℃で３～１２時間行うのが好ましい。
　また、ポリジメチルシロキサン系共重合体の合成において、イソシアネート基を有するモノマー（例えば、イソシアネート基を有する（メタ）アクリレート）と水酸基を有するモノマー（例えば、水酸基を有する（メタ）アクリレート）を用いることによって、活性エネルギー線硬化性のポリジメチルシロキサン系共重合体を得ることができる。
　本発明においては、自己修復性樹脂層が更にイソシアネート系架橋剤またはメラミン系架橋剤を含有することが好ましい。中でも、自己修復性樹脂層がポリジメチルシロキサン系共重合体を含み、更に、イソシアネート系架橋剤またはメラミン系架橋剤の少なくとも一方を含有することが好ましい。
　なお、ポリジメチルシロキサン系共重合体が上記の活性エネルギー線硬化性ポリジメチルシロキサン系共重合体である場合は、それ自体が架橋性を有するので、上記の架橋剤（イソシアネート系架橋剤またはメラミン系架橋剤）は必ずしも併用する必要はない。
　自己修復性樹脂層が、有機ケイ素化合物としてポリジメチルシロキサン系共重合体を含有する場合は、イソシアネート系架橋剤あるいはメラミン系架橋剤を併せて含有させて、ポリジメチルシロキサン系共重合体を架橋することが好ましい。この場合、ポリジメチルシロキサン系共重合体と上記架橋剤との架橋反応を促進するために、ポリジメチルシロキサン系共重合体は水酸基を有していることが好ましい。
　自己修復性樹脂層が、ポリジメチルシロキサン系共重合体とイソシアネート系架橋剤あるいはメラミン系架橋剤とを含有することによって、更に自己修復性樹脂層の紙粉付着性が抑制される。
　上記のイソシアネート系架橋剤として、例えば、メチレンビス－４－シクロヘキシルイソシアネート、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソホロンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、トリレンジイソシアネートのイソシアヌレート体、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体、イソホロンジイソシアネートのイソシアヌレート体、ヘキサメチレンジイソシアネートのビウレット体などのポリイソシアネート、上記ポリイソシアネートのブロック型イソシアネートなどが挙げられる。
　上記のメラミン系架橋剤としては、アルコキシメチロールメラミンを使用することができる。
　［自己修復性樹脂層の形成］
　本発明の転写用フィルムは、例えば、離型フィルムの一方の面に自己修復性樹脂層を形成する塗布液（組成物）を塗布し、乾燥した後、加熱あるいは活性エネルギー線照射により硬化することによって製造することができる。
　本発明における自己修復性樹脂層は、熱硬化性樹脂層あるいは活性エネルギー線硬化性樹脂層であることが好ましく、特に活性エネルギー線硬化性樹脂層であることが好ましい。
　自己修復性樹脂層が熱硬化性樹脂層である場合は、例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂および架橋剤を含有する熱硬化性組成物を、離型フィルム上に塗布し、乾燥した後、加熱することによって得ることができる。乾燥工程の中で加熱してもよい。架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、メラミン系架橋剤、エポキシ系架橋剤等が挙げられる。
　熱硬化性組成物は、更に前述した有機ケイ素化合物（特にポリジメチルシロキサン系共重合体）を含有することが好ましい。
　自己修復性樹脂層が活性エネルギー線硬化性樹脂層である場合は、例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂の前駆体（例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート）を含有する活性エネルギー線硬化性組成物を、離型フィルム上に塗布し、乾燥した後、活性エネルギー線を照射することによって得ることができる。
　ここで、活性エネルギー線としては、紫外線や電子線等が挙げられ、本発明においては特に紫外線が好ましく用いられる。電子線の照射量は、１～１０Ｍｒａｄの範囲が適当である。紫外線の照射量は、５０～１，０００ｍＪ／ｃｍ２の範囲が適当であり、１００～８００ｍＪ／ｃｍ２の範囲が好ましく、２００～６００ｍＪ／ｃｍ２の範囲がより好ましい。
　上記のポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートは、ポリカーボネートジオール、イソシアネート化合物およびヒドロキシ変性（メタ）アクリレートを反応させることによって製造することができる。
　上述および後述において、「・・・（メタ）アクリレート」なる表現は、「・・・アクリレート」と「・・・メタクリレート」の両方の化合物を含む。
　ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートの合成に用いられるポリカーボネートジオールおよびイソシアネート化合物は、前述したものと同様の化合物が用いられる。
　また、ヒドロキシ変性（メタ）アクリレートとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、２－（メタ）アクリロイロキシエチル－２－ヒドロキシエチル－フタル酸、２－ヒドロキシ－３－アクリロイロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、グリセロールモノ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ポリカプロラクトン変性アルキル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
　活性エネルギー線硬化性組成物は、更に、重合性モノマーあるいは重合性オリゴマーを含むことができる。
　重合性モノマーとしては、例えば、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、２－エトキシエチル（メタ）アクリレート、２－エトキシエトキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリカプロラクトン変性ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、アクリロイルモルホリン、イソボルニルアクリレート、酢酸ビニル、スチレン等の単官能の重合性モノマー、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジ（メタ）アリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコール（メタ）ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート等の２官能の重合性モノマー、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンの３モルプロピレンオキサイド付加物のトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンの６モルエチレンオキサイド付加物のトリ（メタ）アクリレート、グリセリンプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールのカプロラクトン付加物のヘキサ（メタ）アクリレート等の多官能の重合性モノマーが挙げられる。
　重合性オリゴマーとしては、不飽和ポリエステル、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、アクリル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
　活性エネルギー線硬化性組成物には、更に光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤としては、例えば、イソプロピルベンゾインエーテル、イソブチルベンゾインエーテル、ベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ｏ－ベンゾイルメチルベンゾエート、アセトフェノン、２，４－ジエチルチオキサントン、２－クロロチオキサントン、エチルアントラキノン、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン、２，２－ジメトキシ－１，２－ジフェニルエタン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１（４－モルフォリノフェニル）－ブタノン－１，ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド、メチルベンジルホルメートなどが挙げられる。
　活性エネルギー線硬化性組成物は、上記のポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートに加えて、前述の光重合開始剤および有機ケイ素化合物（特にポリジメチルシロキサン系共重合体）を含有することが好ましく、更にポリジメチルシロキサン系共重合体の架橋剤（イソシアネート系架橋剤あるいはメラミン系架橋剤を）を含有することが好ましい。また更に、活性エネルギー線硬化性組成物は、前述の重合性モノマーあるいは重合性オリゴマーを含有することが好ましい。
　このように本発明では、活性エネルギー線硬化性組成物が、上記のポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートに加えて、特にポリジメチルシロキサン系共重合体を含有することが好ましい。より好ましくは、活性エネルギー線硬化性組成物が、更にイソシアネート系架橋剤またはメラミン系架橋剤の少なくとも一方を含有することである。なお、ポリジメチルシロキサン系共重合体が活性エネルギー線硬化性ポリジメチルシロキサン系共重合体である場合は、それ自体が架橋性を有するので、上記の架橋剤（イソシアネート系架橋剤またはメラミン系架橋剤）は必ずしも含有する必要はない。
　［ソフトタッチ性樹脂層］
　本発明における軟質樹脂層の他の好ましい形態として、ソフトタッチ性樹脂層が挙げられる。ソフトタッチ性樹脂層とは、柔らかくしなやかな手触り感（ソフトフィール感）を有する層であり、さらに、ソフトフィール感に加えてさらさら感を有する層であることが好ましい。
　ソフトタッチ性樹脂層は、軟質樹脂を含有することが好ましい。軟質樹脂として、例えば、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エチレン－塩化ビニル系樹脂、エチレン－酢酸ビニル－特殊エステル系樹脂、エチレン－酢酸ビニル－塩化ビニル系樹脂、エチレン－酢酸ビニル－アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ゴム系樹脂等の各種共重合樹脂が挙げられる。これらの中でもエチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエチレン系樹脂からなる群から選択される１種または２種以上を用いることが好ましく、少なくともポリウレタン系樹脂を用いることが特に好ましい。
　上記のポリウレタン系樹脂としては、ウレタン（メタ）アクリレート化合物（モノマーあるいはオリゴマー）が挙げられる。かかるウレタン（メタ）アクリレート化合物としては、例えば、ポリオール化合物、水酸基含有（メタ）アクリレート化合物、及びポリイソシアネート化合物を反応させて得られるものが挙げられる。
　ソフトタッチ性樹脂層にさらさら感を付与するために、ソフトタッチ性樹脂層は粒子を含有することが好ましい。かかる粒子としては、シリカ、アルミナ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、酸化チタン、ゼオライト等の無機粒子、架橋アクリル粒子、架橋ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子、架橋ポリスチレン粒子、ナイロン粒子、ポリエステル粒子、ベンゾグアナミン・ホルマリン縮合物粒子、ベンゾグアナミン・メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子等の有機粒子、シリカ・アクリル複合化合物からなる有機・無機ハイブリッド粒子が挙げられる。これらの中でも、無機粒子が好ましく、さらにシリカ粒子が好ましい。
　粒子の平均粒子径としては、０．３～２０μｍの範囲が好ましく、０．５～１０μｍの範囲がより好ましく、１～７μｍの範囲が特に好ましい。
　ソフトタッチ性樹脂層における粒子の含有量は、ソフトタッチ性樹脂層に含有される軟質樹脂１００質量部に対して３～８０質量部の範囲が好ましく、５～６０質量部の範囲がより好ましく、１０～５０質量部の範囲が特に好ましい。
　ソフトタッチ性樹脂層の厚みは、２～１００μｍの範囲が好ましく、５～５０μｍの範囲がより好ましく、７～３０μｍの範囲が特に好ましい。
　ソフトタッチ性樹脂層は、活性エネルギー線硬化性樹脂層であることが好ましい。つまり、電子線や紫外線などの活性エネルギー線により硬化する樹脂層であることが好ましい。特に、紫外線硬化性樹脂層であることが好ましい。
　［転写用フィルムの構成］
　本発明の転写用フィルムの好ましい一つの態様は、図１に示すように、離型フィルム１１上に軟質樹脂層１２を有し、更に軟質樹脂層１２を保護するための保護フィルム１４が積層されている。
　本発明の転写用フィルムの好ましい他の態様は、軟質樹脂層の離型フィルムとは反対面に接着層を有する転写用フィルムである。かかる態様の転写フィルムの具体例として、図２に示すように、離型フィルム１１上に、軟質樹脂層１２、接着層１３および保護フィルム１４がこの順に積層されている転写用フィルムが挙げられる。つまり、軟質樹脂層１２の離型フィルム１１とは反対面に接着層１３が設けられている。接着層は、被転写体（樹脂成形品あるいは樹脂成形品を構成する樹脂板）と軟質樹脂層との密着性を向上させる機能を有する。本発明の転写用フィルムのより好ましい態様は、前記軟質樹脂層と接着層の間にアンカー層を有する転写用フィルムである。つまり、上述の図２の態様においては、更に、軟質樹脂層１２と接着層の間にアンカー層（不図示）を配置することが好ましい。
　上記の図１および図２の態様において、離型フィルム１１は、軟質樹脂層１２が積層される面に離型層（不図示）を備えていることが好ましい。また、離型フィルム１１と軟質樹脂層との間に架橋樹脂層（不図示）を設けることができる。この架橋樹脂層は、軟質樹脂層と一緒に被転写体に転写被着され、軟質樹脂層を汚染などから保護する機能を有する。従って、架橋樹脂は、軟質樹脂層の自己修復性機能（付けられた傷が自然に修復する機能）を発現しない
　［接着層］
　接着層は、軟質樹脂層および被転写体（樹脂成形品あるいは樹脂成形品を構成する樹脂板）のいずれにも接着性のよい接着剤からなることが好ましい。例えば、樹脂系接着剤やホットメルト型接着剤を用いることができる。接着剤としては、例えば、アクリル酸エステル系、ポリエステル系、合成ゴム系、エポキシ系、ポリウレタン系、エチレン－酢酸ビニル系、ポリアミド系、ポリ塩化ビニル、ハロゲン化ポリオレフィン、ニトロセルロースおよびこれらの共重合体などが挙げられる。ホットメルトシートとしては、例えば、ポリウレタン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル系のものが挙げられる。
　接着層の厚さは、２～２００μｍの範囲が好ましく、５～１００μｍの範囲がより好ましく、１０～７０μｍの範囲が特に好ましい。
　[アンカー層]
　アンカー層は、軟質樹脂層を保護すると共に、軟質樹脂層と接着層との間に配置されて、軟質樹脂層と接着層との密着性を向上させる機能を有する。
　アンカー層を構成する材料としては、アクリルウレタン樹脂、塩酢ビ樹脂、ポリエステル系樹脂、メラミン系樹脂やエポキシ系等の熱硬化性樹脂が好ましく挙げられる。アンカー層は、軟質樹脂層の性能をより高度に発揮させるために、軟質樹脂層よりも硬度が高いことが好ましい。硬度は、例えば、ナノインデンテーション法により確認することができる。アンカー層の厚みは、０．５～５μｍの範囲が好ましく、１～３μｍの範囲がより好ましい。
　［保護フィルム］
　保護フィルムとしては、基材に微粘着性の粘着剤層が積層されたもの、あるいは基材（例えばポリエチレン）と自己粘着性フィルム（例えばエチレン－酢酸ビニル共重合体）が共押し出しされたものを用いることができる。
　保護フィルムは、転写用フィルムを被転写体（樹脂成形品あるいは樹脂成形品を構成する樹脂板）に適用する前に剥離除去される。そのため、転写用フィルムから保護フィルムを剥離するときの剥離強度は、転写用フィルムから離型フィルムを剥離するときの剥離強度より小さいことが好ましい。具体的には、転写用フィルムから保護フィルムを剥離するときの剥離強度は、転写用フィルムから離型フィルムを剥離するときの剥離強度より、０．０１Ｎ／５０ｍｍ以上小さいことが好ましく、０．０２Ｎ／５０ｍｍ以上小さいことがよい好ましく、０．０３Ｎ／５０ｍｍ以上小さいことが特に好ましい。
　[架橋樹脂層]
　架橋樹脂層は、軟質樹脂層と一緒に被転写体に転写被着され、軟質樹脂層を汚染などから保護する機能を有する。架橋樹脂層は、軟質樹脂層の自己修復性機能（付けられた傷が自然に修復する機能）やソフトタッチ機能を阻害しないことが好ましく、この観点から、架橋樹脂層の厚みは、０．５μｍ以下が好ましく、０．３μｍ以下がより好ましく、０．２μｍ以下が特に好ましい。また、架橋樹脂層の厚みは、軟質樹脂層を汚染などから保護するという観点から、０．０１μｍ以上が好ましく、０．０３μｍ以上がより好ましく、０．０５μｍ以上が特に好ましい。また、架橋樹脂層は自己修復性を有しないことが好ましい。
　[転写用フィルムの適用例]
　本発明の転写用フィルムは、例えば、樹脂成形品に軟質樹脂層を転写被着させるために用いられることが好ましい。樹脂成形品としては、例えば、自動車の内装部材（例えば、インスツルメントパネル、コンソールボックス、ドアトリムなど）、電子機器筺体（例えば、携帯型パーソナルコンピュータ、モバイル機器、携帯電話、電子手帳など）、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機など）、携行用収納容器（例えば、スーツケース、トランク、キャリーバッグなど）、音響製品、家具などが挙げられる。
　転写用フィルムの軟質樹脂層が樹脂成形品に転写被着された後、転写用フィルムを構成する離型フィルムは剥離除去される。
　本発明の転写用フィルムは、上記樹脂成形品の構成材料である樹脂板に適用されることが好ましい。つまり、樹脂板に予め軟質樹脂層を転写被着させ、この樹脂板を成形加工することによって、軟質樹脂層が被覆された樹脂成形品を得ることが好ましい。成形加工方法としては、例えば、真空成形、圧空成形、プレス成形などが挙げられる。この成形加工方法は、樹脂板を加熱して成形する加熱成形加工が好ましい。加熱成形加工における加熱温度は、１３０℃以上が例示されるが、加工性を上げるという観点から、１５０℃以上が好ましく、１６０℃以上がより好ましい。上限の温度は２００℃程度である。
　[転写用フィルムの樹脂板への適用例]
　上記した樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させる方法として、例えば、樹脂板を溶融押出成形するときに軟質樹脂層を転写被着する方法がある。この方法は、溶融押出成形機（ダイ）から溶融状態でシート状に押し出された樹脂シートを所定の厚みに成形するための一対のローラ間を通過させるとき、溶融状態の樹脂シートと転写用フィルムとを一緒に一対のローラ間を通過させる方法である。
　図４は、溶融押出しされた樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させる工程の一例を示す概略構成図である。
　溶融押出成形機２から溶融状態でシート状に押出された樹脂シート４を、所定の厚みに成形するために一対のローラ３ａ、３ｂ間を通過させとき、樹脂シート４と軟質樹脂層の転写用フィルム１を一緒に一対のローラ３ａ、３ｂ間を通過させることによって、軟質樹脂層の転写用フィルム１の軟質樹脂層（不図示）が樹脂シート４に転写されて、軟質樹脂層が転写被着された樹脂板５が製造される。
　図５は、転写用フィルムの軟質樹脂層を樹脂板に転写被着させる各工程における模式断面図である。ここで、転写用フィルムとして、図１で示される構成の転写用フィルム、すなわち、離型フィルム１１、軟質樹脂層１２、および保護フィルム１４がこの順に積層された転写用フィルムを用いた。
　連続的に搬送されて供給される軟質樹脂層の転写用フィルム１（図５の（ａ））から、保護フィルム１４が剥離された状態（図５の（ｂ））で、樹脂シート４と軟質樹脂層の転写用フィルム１を一緒に一対のローラ３ａ、３ｂ間を通過させて、樹脂シート４と軟質樹脂層の転写用フィルム１を貼り合せる。このようにして、樹脂シート４に軟質樹脂層の転写用フィルム１の軟質樹脂層１２を被着させた後（図５の（ｃ））、離型フィルム１１を剥離することによって軟質樹脂層１２が転写被着された樹脂板５（図５の（ｄ））が得られる。
　上記製造工程において、転写用フィルムの軟質樹脂層が樹脂板に転写被着された後、離型フィルムは剥離除去される。代わって、軟質樹脂層の表面に他の保護フィルムを貼り合わされることが好ましい。他の保護フィルムとしては、樹脂板の成型加工性に追従できる引っ張り伸度を有する、ポリエチレン樹脂フィルムをフィルム基材とする保護フィルムが好ましく用いられる。
　また、上記製造工程において、軟質樹脂層の転写用フィルム１に保護フィルム（図１および図２の符号１４）が積層されている場合は、軟質樹脂層の転写用フィルム１が一対のローラ３ａ、３ｂに到達する前に、軟質樹脂層の転写用フィルム１から保護フィルムが剥離される。
　［携行用収納容器への適用例］
　本発明の転写用フィルムの軟質樹脂層が転写被着された樹脂板は、携行用収納容器に成形加工されることが好ましい。言い換えると、携行用収納容器を製造するために用いられる樹脂板に本発明の転写用フィルムを適用して、樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させることが好ましい。
　図６は、上記した軟質樹脂層が転写被着された樹脂板を用いて製造された携行用収納容器（スーツケース）の一例を示している。スーツケース３０は、収納部３１と蓋部３２で構成されており（取手やキャスター等の図示は省略）、収納部３１および蓋部３２の外表面は、軟質樹脂層１２で被覆されている。
　樹脂板の材質としては、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）やポリカーボネート樹脂が一般的に用いられる。
　軟質樹脂層が転写被着された樹脂板は、スーツケースの構成部材（収納部や蓋部）のサイズに合わせて切断された後、加熱され、この加熱された樹脂板を金型の上に載置させ、吸引（真空）、圧空もしくは吸引圧空して、樹脂板に金型の形状を賦型することによってスーツケースの構成部材（収納部や蓋部）が成形される。
　樹脂板を加熱成形するときの加熱温度は、１３０℃以上が例示されるが、加工性を上げるという観点から、１５０℃以上が好ましく、１６０℃以上がより好ましい。上限の温度は２００℃程度である。
　成形された収納部および蓋部と、他の部材とを組み立てることによってスーツケースが作製される。
　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。尚、本実施例における測定方法および評価方法を以下に示す。
（１）軟質樹脂層の傷修復機能の判定
　転写用フィルムを１５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズに切り出して試験サンプルを作製した。学振型摩擦堅牢度試験器（テスター産業（株）製「ＡＢ－３０１」）の移動台に、試験サンプルを樹脂層が上側となるように粘着テープで試験サンプルの両端を固定した。次に、試験サンプル上に真鍮ブラシ（トラスコ中山（株）製）を載せた状態で水平方向に移動しないように固定した。真鍮ブラシには更に５００ｇの荷重を載せた。この状態で、移動台を水平に１０回往復させて樹脂層に真鍮ブラシによる傷を付けた。試験条件は以下の通りであった。
・移動台の移動速度；３００ｍｍ／分
・移動台の移動距離；片道１２０ｍｍ
・測定環境；２３℃、５５％ＲＨ。
　上記の試験前のヘイズ値（Ｈｚ０）、および試験後３分経過する直前のヘイズ値（Ｈｚ１）、試験後３０分経過する直前のヘイズ値（Ｈｚ２）、試験後２４時間経過する直前のヘイズ値（Ｈｚ３）をそれぞれ測定した。次に、試験前のヘイズ値（Ｈｚ０）と、試験後それぞれの時間経過後に測定したそれぞれのヘイズ値との差（ΔＨｚ１、ΔＨｚ２およびΔＨｚ３）を下記式１～３により求め、以下の基準で判定した。ヘイズ値の単位はいずれも［％］である。
　ΔＨｚ１＝（Ｈｚ１）－（Ｈｚ０）　・・・式１
　ΔＨｚ２＝（Ｈｚ２）－（Ｈｚ０）　・・・式２
　ΔＨｚ３＝（Ｈｚ３）－（Ｈｚ０）　・・・式３
　＜傷修復機能の判定＞
Ｓ；ΔＨｚ１が０．３０％未満である（優れた傷修復機能を有する）。
Ａ；ΔＨｚ１が０．３０％以上、ΔＨｚ２が０．３０％未満である（良好な傷修復機能を有する）。
Ｂ；ΔＨｚ２が０．３０％以上、ΔＨｚ３が０．３０％未満である（傷修復機能を有する）。
Ｃ；ΔＨｚ３が０．３０％以上である（傷修復機能を有しない）。
　＜ヘイズ値の測定＞
　ＪＩＳ Ｋ ７１３６（２０００）に基づき、日本電色工業（株）製の濁度計「ＮＤＨ－２０００」を用いて測定した。測定に際し、転写用フィルムの軟質樹脂層が設けられている側の表面に光が入射するように配置した。
（２）傷消失時間の測定
　転写用フィルムを１５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズに切り出し、裏面（軟質樹脂層が積層された面とは反対面）のほぼ全面に黒粘着テープを貼り付けて試験サンプルを作製した。
　学振型摩擦堅牢度試験器（テスター産業（株）製「ＡＢ－３０１」）の移動台に、試験サンプルを軟質樹脂層が上側となるように粘着テープで試験サンプルの両端を固定した。次に、試験サンプル上に真鍮ブラシ（トラスコ中山（株）製）を載せた状態で水平方向に移動しないように固定した。真鍮ブラシには更に５００ｇの荷重を載せた。この状態で、移動台を水平に５回往復させて軟質樹脂層に真鍮ブラシによる傷を付け、その傷が消失する時間を測定した。傷が消失したかどうかは目視で評価した。測定は下記条件にて５回行い、算術平均し、以下の基準で評価した。
・移動台の移動速度；３００ｍｍ／分
・移動台の移動距離；片道１２０ｍｍ
・測定環境；２３℃、５５％ＲＨ
　＜傷消失時間の評価基準＞
Ｓ；傷消失時間が１０秒未満である。
Ａ；傷消失時間が１０秒以上３分未満である。
Ｂ；傷消失時間が３分以上３０分未満である。
Ｃ；傷消失時間が３０分以上２４時間未満である。
Ｄ；２４時間以上経過しても傷が消失しない。
（３）軟質樹脂層の厚みの測定
　転写用フィルムの断面を透過型電子顕微鏡（日立製Ｈ－７１００ＦＡ型）で加速電圧１００ｋＶにて観察した。試料調製は超薄切片法もしくは凍結超薄切片法を用いた。５～３０万倍の倍率で観察して軟質樹脂層の厚みを測定した。
（４）軟質樹脂層のマルテンス硬さの測定
　試料を約２ｃｍ角に切り取り、厚さが約１ｍｍのガラス板上に、測定面の反対面をノンキャリアタイプのアクリル系粘着剤（厚さ約２５μｍ）にて貼着固定した後、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気下で３０分間放置して調湿した。この試料について、ダイナミック超微小硬度計（島津製作所製の「ＤＵＨ－２１１」を用いて、ＩＳＯ１４５７７－１（２００２）に準拠した方法により、下記測定条件で測定した。
＜測定条件＞
（設定）
・測定環境：温度２３℃・相対湿度５０％
・試験モード：負荷－除荷試験
・使用圧子：稜間角１１５度、三角錐圧子
・圧子弾性率：１．１４０×１０６Ｎ／ｍｍ２
・圧子ポアソン比：０．０７
・軟質試料測定：あり
・Ｃｆ－Ａｐ，Ａｓ補正：あり
（条件）
・試験力：１．００ｍＮ
・負荷速度：０．０１５０ｍＮ／ｓｅｃ
・負荷保持時間：５ｓｅｃ
・除荷保持時間：５ｓｅｃ
（５）離型フィルムの反対面および離型層面の中心線平均粗さＲａの測定
　ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２の方法に基づき、表面粗さ測定器ＳＥ－３４００（（株）小坂研究所製）を用いて測定した。測定は、２０ｃｍ×２０ｃｍサイズ１枚から任意の５箇所について計測し、その算術平均値を採用した。
　＜測定条件＞
・送り速さ；０．５ｍｍ／ｓ
・カットオフ値λｃ；
　Ｒａが０．１０μｍ以下の場合、λ＝０．２５ｍｍ
　Ｒａが０．１０μｍより大きい場合、λｃ＝０．８ｍｍ
・評価長さ；８ｍｍ
　測定に際し、先ず、カットオフ値（λｃ）０．８ｍｍにて測定する。その結果、Ｒａが０．１０μｍより大きい場合はその値を採用し、Ｒａが０．１０μｍ以下の場合は、カットオフ値（λｃ）０．２５ｍｍで測定し、その測定結果を採用した。
（６）離型フィルムの粒子含有層に含有される粒子の平均粒子径の測定
　粒子含有層の断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察（約１千～１万倍）し、その断面写真から、無作為に選択した３０個の粒子のそれぞれの最大長さを計測し、それらを算術平均した値を粒子の平均粒子径とした。
（７）離型フィルムの粒子含有層表面における突起の個数（突起密度）の計測
　粒子含有層の表面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にてランダムに５箇所撮影（約１千～１万倍）し、５つの画像（表面写真）を作製した。次に、５つの画像それぞれについて、画像の５０μｍ平方（面積２５００μｍ２）の範囲に存在する突起の個数を計測し、算術平均した。
（８）粒子含有層表面における突起の平均高さ（Ｈave）の測定
　粒子含有層の断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて５箇所撮影（約１千～１万倍）し、５つの断面写真を作製した。次に、５つの断面写真に存在する全ての突起の高さ（Ｈ）を測定し、算術平均した値を突起の平均高さ（Ｈave）とした。
（９）軟質樹脂層表面のクレーターの評価
　図４に示すような溶融押出し成形装置を用いて、ＡＢＳ樹脂を２００℃で溶融押出してＡＢＳ樹脂板を作製した。その際、溶融押出機から溶融状態で押出された樹脂シートと転写用フィルムとを一緒に一対のローラ間に通すことにより、ＡＢＳ樹脂板に軟質樹脂層を転写被着させた。
　上記で得られたＡＢＳ樹脂板を、２０ｃｍ×３０ｃｍのサイズのシートカットし、軟質樹脂層にクレーターが発生しているかどうかを目視で観察し、軟質樹脂層表面の面積（２０ｃｍ×３０ｃｍ）当たりに存在するクレーター個数によって下記の基準で評価した。評価は、２０ｃｍ×３０ｃｍのシート５枚を観察し、算術平均した。
Ｓ；クレーターの個数が０個である。
Ａ；クレーターの個数が１～５個である。
Ｂ；クレーターの個数が６～１０個である。
Ｃ；クレーターの個数が１１～９９個である。
Ｄ；クレーターの個数が１００個以上である。
　なお、後述の実施例、比較例においてはＣランクのものはなかった。
（１０）転写用フィルムから離型フィルムを剥離するときの剥離強度の測定
　転写用フィルムを幅５０ｍｍ×長さ２００ｍｍに切断しシートサンプルを作製し、このシートサンプルの軟質樹脂層の面に粘着テープ（日東電工（株）の３１Ｂ）を介して貼り合せて試験用サンプルを作製した。この試験用サンプルを２３℃で１日放置後、引っ張り試験機を用いて、離型フィルム側を１８０°方向に３００ｍｍ／分の速度で剥離し、剥離強度（Ｎ／５０ｍｍ）を測定した。
（１１）転写用フィルムから保護フィルムを剥離するときの剥離強度の測定
　保護フィルムを有する転写用フィルムを幅５０ｍｍ×長さ２００ｍｍに切断しシートサンプルを作製した。このシートサンプルについて、引っ張り試験機を用いて、保護フィルム側を１８０°方向に３００ｍｍ／分の速度で剥離し、剥離強度（Ｎ／５０ｍｍ）を測定した。
（１２）ソフトタッチ性樹脂層の評価
　ソフトタッチ性樹脂層の手触り感について男女それぞれ５名で評価した。柔らかくしなやかな手触り感（ソフトフィール感）とさらさら感がある場合を「Ａ」、ソフトフィール感とさらさら感のどちらか一方がある場合を「Ｂ」、ソフトフィール感とさらさら感のどちらかもない場合を「Ｃ」とし、１０名中７名以上が「Ａ」と判断した場合をソフトフィール感とさらさら感が良好である判定した。
　［実施例１］
　下記の要領で転写用フィルムを作製した。
　＜離型フィルムの作製＞
　フィルム基材として、厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ（株）製「ルミラー（登録商標）」Ｓ１０）を用いた。このフィルム基材の一方の面に、下記離型層を積層し、次に、フィルム基材の離型層とは反対面に下記粒子含有層を積層し、４５℃で４８時間エージングして離型フィルムを作製した。
　＜離型層の積層＞
　下記の離型層塗工液をグラビアコーターで塗布し、１００℃で予備乾燥後、１６０℃で加熱乾燥して、離型層を積層した。離型層の厚みは１００ｎｍであった。
　＜離型層塗工液＞
　硬化型シリコーン樹脂（信越化学工業（株）「ＫＳ－３７０３」）３５質量部、剥離力調整剤（信越化学工業（株）「ＫＳ－３８００」）２５質量部、硬化剤（信越化学工業(株)白金触媒「ＰＬ－５０Ｔ」）１質量部、トルエン／ＭＥＫ（５０／５０）混合液１００質量部を混合した離型層塗工液を調製した。
　＜粒子含有層＞
　下記の塗料１を乾燥質量が５ｇ／ｍ２となるように、フィルム基材の離型層とは反対面に塗布し、１００℃で乾燥して粒子含有層を形成した。
　＜塗料１＞
　アクリルバインダー（ＤＩＣ（株）製「アクリディックＡ－１８７」）を固形分換算で８０質量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）「コロネートＨＬ」）を固形分換算で４０質量部、粒子（富士シリシア化学（株）シリカ粒子「サイリシア７４０」平均粒子径５．０μｍ）６質量部を酢酸エチルに溶解または分散して調製した。
　＜軟質樹脂層（自己修復性樹脂層）の積層＞
　上記で作製した離型フィルムの離型層の面に、下記の活性エネルギー線硬化性組成物１を厚み（乾燥硬化後の厚み）が２０μｍとなるようにスリットダイコータで塗布し、９０℃で乾燥後、紫外線（４００ｍＪ／ｃｍ２）を照射し硬化して軟質樹脂層を形成して、転写用フィルムを作製した。
　＜活性エネルギー線硬化性組成物１＞
　下記のポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートを固形分換算で８３質量部、ジペンタエリストールヘキサアクリレート４質量部、下記のポリジメチルシロキサン系ブロック共重合体を固形分換算で５質量部、イソシアネート系架橋剤（ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体；武田薬品工業（株）製「タケネートＤ－１７０Ｎ」）２質量部、光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ（株）製「イルガキュア１８４」）６質量部、トルエン１０質量部を混合して調製した。
　＜ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートの合成＞
　トルエン１００質量部、メチル－２，６－ジイソシアネートヘキサノエート（協和発酵工業（株）製「ＬＤＩ」）５０質量部およびポリカーボネートジオール（（株）ダイセル製「プラクセルＣＤ－２１０ＨＬ」、数平均分子量１，０００）１１９質量部を混合し、４０℃にまで昇温して８時間保持した。次に、２－ヒドロキシエチルアクリレート（共栄社化学（株）製「ライトエステルＨＯＡ」）２８質量部、ハイドロキノンモノメチルエーテル０．０２質量部を加えて７０℃で３０分間保持した後、ジブチル錫ラウレート０．０２質量部を加えて８０℃で６時間保持した。そして、最後にトルエン９７質量部を加えて固形分濃度が５０質量％となるように調製した。
　＜ポリジメチルシロキサン系ブロック共重合体の合成＞
　攪拌機、温度計、水冷コンデンサおよび窒素ガス導入管を備えたフラスコに、トルエン５０質量部、メチルイソブチルケトン５０質量部、ポリジメチルシロキサン系高分子重合開始剤（和光純薬（株）製「ＶＰＳ－０５０１」）２０質量部、メタクリル酸メチル３０質量部、メタクリル酸ブチル２６質量部、２－ヒドロキシエチルメタクリレート２３質量部、メタクリル酸１質量部および１－チオグリセリン０．５質量部を仕込み、８０℃で８時間反応させて、固形分濃度が５０質量％のポリジメチルシロキサン系ブロック共重合体を得た。
　［実施例２］
　粒子含有層の塗料を下記塗料２に変更する以外は、実施例１と同様にして離型フィルムを作製し、この離型フィルムを用いること以外は実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　＜塗料２＞
　アクリルバインダー（ＤＩＣ（株）製の「アクリディックＡ－１８７」）を固形分換算で８０質量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）「コロネートＨＬ」）を固形分換算で４０質量部、粒子（富士シリシア化学（株）シリカ粒子「サイリシア７４０」平均粒子径５．０μｍ）４質量部を酢酸エチルに溶解または分散して調製した。
　［実施例３］
　粒子含有層の塗料を下記塗料３に変更する以外は、実施例１と同様にして離型フィルムを作製し、この離型フィルムを用いること以外は実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　　＜塗料３＞
　アクリルバインダー（ＤＩＣ（株）製の「アクリディックＡ－１８７」）を固形分換算で８０質量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）「コロネートＨＬ」）を固形分換算で４０質量部、粒子（富士シリシア化学（株）シリカ粒子「サイリシア７４０」平均粒子径５．０μｍ）３質量部を酢酸エチルに溶解または分散して調製した。
　［実施例４］
　粒子含有層の塗料を下記塗料４に変更する以外は、実施例１と同様にして離型フィルムを作製し、この離型フィルムを用いること以外は実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　＜塗料４＞
　アクリルバインダー（ＤＩＣ（株）製の「アクリディックＡ－１８７」）を固形分換算で８０質量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）「コロネートＨＬ」）を固形分換算で４０質量部、粒子（富士シリシア化学（株）シリカ粒子「サイリシア７４０」平均粒子径５．０μｍ）１３質量部を酢酸エチルに溶解または分散して調製した。
　［実施例５］
　粒子含有層の塗料を下記塗料５に変更する以外は、実施例１と同様にして離型フィルムを作製し、この離型フィルムを用いること以外は実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　＜塗料５＞
　アクリルバインダー（ＤＩＣ（株）製の「アクリディックＡ－１８７」）を固形分換算で８０質量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）「コロネートＨＬ」）を固形分換算で４０質量部、粒子（富士シリシア化学（株）シリカ粒子「サイリシア７４０」平均粒子径５．０μｍ）２０質量部を酢酸エチルに溶解または分散して調製した。
　［実施例６］
　実施例１の軟質樹脂層（自己修復性樹脂層）を形成するための活性エネルギー線硬化性組成物１を下記の活性エネルギー性硬化性組成物２に変更し、厚みを３０μｍにする以外は、実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　＜活性エネルギー線硬化性組成物２＞
　ヘキサメチレンジイソシアネート〔三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケネート７００〕２．１質量部及びポリカプロラクトン変性ヒドロキシエチルアクリレート〔ダイセル化学工業（株）製、商品名：プラクセルＦＡ１０Ｌ、カプロラクトン単位の繰り返し数＝１０〕９７．９質量部からなるウレタンアクリレート９０質量部と、フタル酸モノヒドロキシエチルアクリレート〔東亞合成（株）製、商品名：Ｍ－５４００〕６．８質量部と、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン３質量部、表面調整剤〔ビックケミー社製、商品名「ＢＹＫ－３８１」〕０．２質量部及びメチルエチルケトン１００質量部を混合して調製した。
　［実施例７］
　実施例１の軟質樹脂層（自己修復性樹脂層）を形成するための活性エネルギー線硬化性組成物１を下記の活性エネルギー性硬化性組成物３に変更し、厚みを３０μｍにする以外は、実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　＜活性エネルギー線硬化性組成物３＞
　下記のウレタン（メタ）アクリレート化合物３０質量部、ペンタエリスリトールトリアクリレート３質量部、シリカ粒子（平均粒子径３μｍ）２０質量部、光重合開始剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製「イルガキュア（登録商標）１２７」）２質量部、レベリング剤（ビックケミー・ジャパン社製の「ＢＹＫ－ＵＶ３５１０」）０．５質量部を、有機溶剤（酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝２：１（質量比））で、固形分濃度３０％となるように調製した。
　＜ウレタン（メタ）アクリレート化合物の合成＞
　温度計、撹拌機、水冷コンデンサ、窒素ガス吹き込み口を備えた４つ口フラスコに、酢酸エチル４２．９質量部、水添キシリレンジイソシアネート３２．３質量部、ネオペンチルグリコール（分子量１０４）１１．６質量部、２官能のポリエステルポリオール（水酸基価６３ｍ質量部ＫＯＨ／質量部、重量平均分子量５，０００）４９．６質量部、重合禁止剤としてハイドロキノンメチルエーテル０．０２質量部、反応触媒としてジブチルスズジアウレート０．０２質量部を仕込み、６０℃で２時間反応させ２－ヒドロキシエチルアクリレート６．５０質量部を仕込み、６０℃で３時間反応させ 、残存イソシアネート基が０．３％以下となった時点で反応を終了し、ウレタン（メタ） アクリレート化合物（重量平均分子量１４，０００）の酢酸エチル溶液（固形分濃度７０質量％）を得た。
　［比較例１］
　離型フィルムの離型層とは反対面に粒子含有層を形成しないこと以外は、実施例１と同様にして離型フィルムを作製し、この離型フィルムを用いること以外は実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　［比較例２］
　粒子含有層の塗料を下記塗料６に変更する以外は、実施例１と同様にして離型フィルムを作製し、この離型フィルムを用いること以外は実施例１と同様にして転写用フィルムを作製した。
　＜塗料６＞
　アクリルバインダー（ＤＩＣ（株）製「アクリディックＡ－１８７」）を固形分換算で８０質量部、イソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）「コロネートＨＬ」）を固形分換算で４０質量部、粒子（富士シリシア化学（株）シリカ粒子「サイリシア７１０」平均粒子径２．８μｍ）２質量部を酢酸エチルに溶解または分散して調製した。
　［比較例３］
　実施例１の軟質樹脂層をハードコート層に変更した。つまり、実施例１の活性エネルギー線硬化性組成物１を下記の活性エネルギー性硬化性組成物４に変更し、厚みを５μｍに変更する以外は、実施例１と同様にしてハードコート層を形成して転写用フィルムを作製した。
　＜活性エネルギー線硬化性組成物４＞
　ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを９７質量部、光重合開始剤（チバスペシャリティーケミカルズ（株）の「イルガキュア１８４」）を３質量部含有する活性エネルギー線硬化性組成物（紫外線硬化性組成物）を調製した。
　［実施例８］
　＜離型フィルムの作製＞
　粒子を含有するフィルム基材として、粒子練り込みマットタイプのポリエステルフィルム（東レ（株）「ルミラー（登録商標）」Ｘ４２；厚み５０μｍ）を用いた。このフィルム基材の一方の面に、実施例１と同様にして離型層を積層した。但し、離型層の厚みを５００ｎｍに変更した。
　＜軟質樹脂層の積層＞
　上記で作製した離型フィルムの離型層の面に、実施例１と同様にして軟質樹脂層を積層して、転写用フィルムを作製した。
　［評価］
　上記の実施例および比較例で作製した転写用フィルムについて、上述の測定方法および評価方法に従って評価した。その結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例１～７は、離型フィルムの離型層面（軟質樹脂層の積層面）の中心線平均粗さＲａが０．０２μｍと平滑であり、ＡＢＳ樹脂板に転写被着された軟質樹脂層は表面性（平滑性）が良好であった。これに対して、実施例８は離型層面の中心線平均粗さＲａが０．３０μｍと相対的に粗面になっており、ＡＢＳ樹脂板に転写被着された軟質樹脂層は表面性（平滑性）が劣っていた。
　［実施例９］
　実施例１で作製した転写用フィルムの軟質樹脂層の上に、保護フィルム（東レフィルム加工（株）製「トレテック」）を貼り合わせた。
　保護フィルムと軟質樹脂層との間に剥離強度を測定したところ、０．０５Ｎ／５０ｍｍであり、実施例１で測定した離型フィルムと軟質樹脂層との間の剥離強度（０．１１Ｎ／５０ｍｍ）より小さいことを確認した。
　［実施例１０］
　実施例１の軟質樹脂層（自己修復性樹脂層）をソフトタッチ性樹脂層に変更した。つまり、実施例１の活性エネルギー線硬化性組成物１を下記の活性エネルギー性硬化性組成物５に変更し、厚みを１０μｍに変更する以外は、実施例１と同様にしてソフトタッチ性樹脂層を形成して転写用フィルムを作製した。
　＜活性エネルギー線硬化性組成物５＞
　下記のウレタン（メタ）アクリレート化合物３０質量部、ペンタエリスリトールトリアクリレート３質量部、シリカ粒子（平均粒子径３μｍ）２０質量部、光重合開始剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製「イルガキュア（登録商標）１２７」）２質量部、レベリング剤（ビックケミー・ジャパン社製の「ＢＹＫ－ＵＶ３５１０」）０．５質量部を、有機溶剤（酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝２：１（質量比））で、固形分濃度３０％となるように調製した。
　＜ウレタン（メタ）アクリレート化合物の合成＞
　温度計、撹拌機、水冷コンデンサ、窒素ガス吹き込み口を備えた４つ口フラスコに、酢酸エチル４２．９質量部、水添キシリレンジイソシアネート３２．３質量部、ネオペンチルグリコール（分子量１０４）１１．６質量部、２官能のポリエステルポリオール（水酸基価６３ｍ質量部ＫＯＨ／質量部、重量平均分子量５，０００）４９．６質量部、重合禁止剤としてハイドロキノンメチルエーテル０．０２質量部、反応触媒としてジブチルスズジアウレート０．０２質量部を仕込み、６０℃で２時間反応させ２－ヒドロキシエチルアクリレート６．５０質量部を仕込み、６０℃で３時間反応させ 、残存イソシアネート基が０．３％以下となった時点で反応を終了し、ウレタン（メタ） アクリレート化合物（重量平均分子量１４，０００）の酢酸エチル溶液（固形分濃度７０質量％）を得た。
　［実施例１０の評価］
　軟質樹脂層（ソフトタッチ性樹脂層）は、マルテンス硬さが４Ｎ／ｍｍ２であった。自己修復性（傷修復性）評価に替えてソフトフィール感とさらさら感を評価したところ、いずれも良好であった。その他の特性および物性は、実施例１と同程度であった。
　本発明の軟質樹脂層の転写用フィルムは、被転写体、例えば、自動車の内外装部材、電子機器筺体、家電製品、音響製品、家具、スーツケースなどを構成する樹脂成形品に軟質樹脂層を転写被着するときに好適である。特に、本発明の軟質樹脂層の転写用フィルムは、前述の樹脂成形品の構成部材である樹脂板の製造時に好適に用いられる。
１　軟質樹脂層の転写用フィルム
２　溶融押出成形機
３ａ、３ｂ　ローラ
４　樹脂シート
５　軟質樹脂層が転写被着された樹脂板
１１　離型フィルム
１１ａ　離型フィルムの反対面
１２　軟質樹脂層
１３　接着層
１４　保護フィルム
２１　離型フィルムのフィルム基材
２２　粒子含有層
２２ａ　粒子
２２ｂ　バインダー被膜
３０　スーツケース
３１　収納部
３２　蓋部
Ｈ　突起の高さ
Ｔ　バインダー被膜の厚み

Claims (9)

  1. 　離型フィルムの一方の面に軟質樹脂層を有し、前記離型フィルムの軟質樹脂層を有する面とは反対面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上である、軟質樹脂層の転写用フィルム。
  2. 　前記軟質樹脂層のマルテンス硬さが０．１～１００Ｎ／ｍｍ２である、請求項１に記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  3. 　前記軟質樹脂層が自己修復性樹脂層である、請求項１または２に記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  4. 　前記離型フィルムの軟質樹脂層を有する面とは反対面に、前記離型フィルムが粒子含有層を有し、該粒子含有層表面の中心線平均粗さＲａが０．０７μｍ以上である、請求項１～３のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  5. 　前記離型フィルムがフィルム基材を有し、該フィルム基材が粒子を含有する、請求項１～３のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  6. 　前記離型フィルムの軟質樹脂層が積層される面に、前記離型フィルムが離型層を有する、請求項１～５のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  7. 　前記軟質樹脂層の離型フィルムとは反対面に接着層を有する、請求項１～６のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  8. 　前記軟質樹脂層と接着層の間にアンカー層を有する、請求項７に記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
  9. 　前記軟質樹脂層が、ポリカーボネート骨格を有するウレタン樹脂を含有する、請求項１～８のいずれかに記載の軟質樹脂層の転写用フィルム。
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