WO2018020664A1

WO2018020664A1 - 製品搬送装置

Info

Publication number: WO2018020664A1
Application number: PCT/JP2016/072357
Authority: WO
Inventors: 誠司村上; 武織田
Original assignee: ユニ・チャーム株式会社
Priority date: 2016-07-29
Filing date: 2016-07-29
Publication date: 2018-02-01
Also published as: JP6756748B2; JPWO2018020664A1

Abstract

搬送経路に沿って移動する複数の可動子（１２０）と、複数の前記可動子（１２０）にそれぞれ支持された複数の羽根（１３０）と、搬送経路に沿った各可動子（１２０）の移動を個別に制御可能な制御部（５００）と、を備え、搬送経路上には、収容位置と、経由位置と、排出位置と、が設けられており、制御部（５００）は、可動子（１２０）が収容位置において搬送方向に沿って移動する際の速度である収容速度の最高値（Ｖ１２）よりも、可動子（１２０）が経由位置において搬送方向に沿って移動する際の速度である経由速度の最高値（Ｖ２１）の方が速くなるように、可動子（１２０）の移動を制御する。

Description

製品搬送装置

　本発明は、製品搬送装置に関する。

　工場等の製造設備を用いて連続的に製造される使い捨ておむつや生理用ナプキン等の製品を出荷する際に、所定数の製品をまとめて包装するために、製造装置から製品を受け取り、計数しながら搬送を行って包装装置に供給する製品搬送装置が知られている。例えば、特許文献１には、搬送ベルトの搬送方向に沿って等間隔に羽根を設け、搬送方向に隣り合う羽根と羽根との間に製品を収容した状態で搬送ベルトを駆動することで製品を搬送する搬送装置（集積装置）が開示されている。

特開平５－３９１１５号

　しかしながら、特許文献１に記載されているような従来の搬送装置では、羽根と羽根との間に製品を収容した状態で搬送する際の搬送速度に制限があった。例えば、搬送ベルトと複数の羽根とが連動しているため、羽根と羽根との間に製品を収容する動作を確実に行うために或る羽根の移動速度を制限した場合、製品の搬送を行っている他の羽根の移動速度も制限されることになる。また、羽根と羽根との間に製品を収容した状態で高速で羽根を移動させると、遠心力の作用によって製品が羽根と羽根との間から離脱してしまうおそれがあり、製品を安定的に搬送することが困難であった。

　本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、製品を高速かつ安定して搬送することが可能な製品搬送装置を提供することにある。

　上記目的を達成するための主たる発明は、周回軌道状の搬送経路と、前記搬送経路に沿って移動する複数の可動子と、複数の前記可動子にそれぞれ支持された複数の羽根と、前記搬送経路に沿った各前記可動子の移動を個別に制御可能な制御部と、を備え、前記搬送経路に沿った搬送方向に製品を搬送する製品搬送装置であって、前記搬送経路上には、前記搬送方向に隣り合う複数の前記羽根の間に前記製品をそれぞれ収容することにより所定数の前記製品が前記搬送方向に沿って並んだ製品群を形成するための収容位置と、前記製品群を収容した状態で経由する経由位置と、収容されている前記製品群を排出するための排出位置と、が設けられており、前記制御部は、前記可動子が前記収容位置において前記搬送方向に沿って移動する際の速度である収容速度の最高値よりも、前記可動子が前記経由位置において前記搬送方向に沿って移動する際の速度である経由速度の最高値の方が速くなるように、前記可動子の移動を制御する、ことを特徴とする製品搬送装置である。
　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　本発明によれば、製品を高速かつ安定して搬送することが可能な製品搬送装置を提供することができる。

製品搬送装置１（搬送装置１）の基本的構成を示す概略平面図である。搬送装置１に製品Ｓを収容して製品群ＳＧを形成する動作について説明する図である。搬送経路の旋回部において製品Ｓを搬送する動作について説明する図である。図４Ａ～図４Ｃは、製品Ｓの排出動作について説明する図である。排出部２００が複数設けられている場合の排出動作の一例について説明する図である。排出部２００が複数設けられている場合の排出動作の変形例について説明する図である。排出部２００を選択的に使用する動作について説明する図である。二対の羽根１３０によって製品Ｓが収容される状態について説明する図である。

　本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
　周回軌道状の搬送経路と、前記搬送経路に沿って移動する複数の可動子と、複数の前記可動子にそれぞれ支持された複数の羽根と、前記搬送経路に沿った各前記可動子の移動を個別に制御可能な制御部と、を備え、前記搬送経路に沿った搬送方向に製品を搬送する製品搬送装置であって、前記搬送経路上には、前記搬送方向に隣り合う複数の前記羽根の間に前記製品をそれぞれ収容することにより所定数の前記製品が前記搬送方向に沿って並んだ製品群を形成するための収容位置と、前記製品群を収容した状態で経由する経由位置と、収容されている前記製品群を排出するための排出位置と、が設けられており、前記制御部は、前記可動子が前記収容位置において前記搬送方向に沿って移動する際の速度である収容速度の最高値よりも、前記可動子が前記経由位置において前記搬送方向に沿って移動する際の速度である経由速度の最高値の方が速くなるように、前記可動子の移動を制御する、ことを特徴とする製品搬送装置。

　このような製品搬送装置によれば、収容位置にて収容された製品群を排出位置まで高速で移動させることが可能となる。また、経由速度の最高値の方が収容速度の最高値よりも速いため、製品群が収容位置にて搬送待ち状態で滞留してしまうことが抑制され、搬送動作をスムーズに行うことができる。したがって、製品群を高速かつ安定して搬送することができる。

　かかる製品搬送装置であって、前記制御部は、前記搬送経路上の前記排出位置から前記収容位置に前記可動子を戻す位置において、前記可動子が前記搬送方向に沿って移動する際の速度の最高値が、前記収容速度の最高値よりも速くなるように、前記可動子の移動を制御する、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、収容位置から経由位置に送り出される可動子の個数よりも、排出位置から収容位置に戻る可動子の個数の方が多くなりやすく、収容位置において所定数の可動子を待機状態としておくことができる。したがって、収容位置において羽根と羽根の間に製品を収容する際に、当該製品を収容する可動子が不足することが抑制され、製品の収容動作を安定して行うことができる。

　かかる製品搬送装置であって、前記制御部は、前記搬送経路上の前記排出位置から前記収容位置に前記可動子を戻す位置において、前記可動子が前記搬送方向に沿って移動する際の速度の最高値が、前記経由速度の最高値よりも速くなるように、前記可動子の移動を制御する、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、排出位置に到達する可動子の個数よりも、排出位置から収容位置に戻される可動子の個数の方が多くなりやすく、排出位置において可動子が過剰に滞留することを抑制することができる。また、排出位置から収容位置に戻す際に可動子を高速で移動させたとしても、途中で製品群が離脱するおそれがないため、各可動子を速やかに収容位置に戻すことにより、搬送動作全体を効率的に行うことができる。

　かかる製品搬送装置であって、前記排出位置には、前記搬送方向に隣り合う２つの前記羽根の間に収容された前記製品を、前記製品搬送装置の外側に押し出して排出する排出部が設けられており、前記排出部は、前記搬送方向に沿って隣り合って並ぶ所定数の前記製品からなる製品群をまとめて排出する、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、搬送方向に沿って一列に整列した所定数（複数）の製品がそれぞれ搬送方向において圧縮されていることにより、当該所定数の製品からなる製品群の列方向の長さが短くなり、全体としてコンパクトな形状となっている。この状態で製品群を一度に排出することにより、排出後にすぐに梱包作業等に移行することが可能となり、製品の製造効率をより高めることができる。

　かかる製品搬送装置であって、前記搬送経路上には、前記排出部が複数設けられている、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、複数（例えば２つ）の排出部から同時に製品群を排出することが可能となり、排出工程における排出待機時間等のロスを少なくして排出動作の効率を高めることができる。特に、当該製品搬送装置では、経由位置における可動子の経由速度の最高値が、収容位置における可動子の収容速度の最高値よりも高く、多くの製品群が排出位置に集積されやすくなっていることから、排出待機時間を少なくすることによって、製造効率を大きく高めることができる。

　かかる製品搬送装置であって、複数の前記排出部のうち、第１排出部は、ｎ個の前記製品からなる前記製品群をまとめて排出し、第２排出部は、ｍ個の前記製品からなる前記製品群をまとめて排出する、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、搬送経路上における所定の排出部から所定数の製品を含んだ製品群を排出することが可能となり、同じ製造ラインを用いて異なるパッケージ製品を製造することができる。そして、製造計画に応じて最適な排出部を使用して製品群の排出動作を行うことによって、効率的な製品製造が可能となる。

　かかる製品搬送装置であって、前記制御部は、前記排出部から前記製品群を排出させる際に、複数の前記排出部のうち、第１排出部を使用する頻度と第２排出部を使用する頻度とを異ならせる、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、同じ製造ラインを用いて異なるパッケージ製品を調整しながら製造することができる。また、製品群が排出された後の梱包工程等に要する作業時間が異なる場合等に、当該作業時間を考慮して製品群が排出される割合を調整することによって、より効率的な製品製造を行うことができる。

　かかる製品搬送装置であって、前記制御部は、前記排出部から前記製品群を排出させる際に、複数の前記排出部のうち、所定の前記排出部を選択的に使用する、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、故障等によって或る排出部が使用できなくなった時等、緊急の場合であっても、他の排出部を選択的に使用することができるため、全体の搬送動作を停止させることなく、製品群の搬送（製造）を継続させることが可能となる。

　かかる製品搬送装置であって、前記制御部は、前記搬送方向に沿って隣り合って並ぶ所定数の前記製品からなる製品群が、前記経由位置において複数配置されるように、前記可動子の移動を制御する、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、搬送経路上の或る排出部において故障が発生した場合などに、複数の製品群を一時的に経由位置に滞留させておくことで、収容位置では製品の収容動作を継続させることができる。また、故障した排出部を使用せずに搬送動作を行いつつ、当該故障した排出部の復旧作業等を同時に行うこと等もできる。

　かかる製品搬送装置であって、前記制御部は、前記排出位置において前記製品群が排出される前に、前記製品群を収容している複数の前記羽根をそれぞれ支持する複数の前記可動子を、前記排出位置中の所定の位置にそれぞれ停止させる、ことが望ましい。

　このような製品搬送装置によれば、可動子を所定の排出位置に停止させてから排出を行うことにより、断続して実施される排出動作において、所定数の製品からなる製品群を、常時同じ位置から排出しやすくなる。これにより、排出動作が繰り返される場合であっても、排出位置が安定しやすくなり、製品を大量かつ連続的（断続的）に製造する製造設備であっても、製品群を同じ状態で搬送・排出することが可能となる。

　かかる製品搬送装置であって、前記排出位置及び前記収容位置は、共に前記搬送経路上の同一直線部分に設けられている、ことが望ましい。

　＝＝＝実施形態＝＝＝
　＜製品搬送装置の基本的構成＞
　図１は、本実施形態に係る製品搬送装置の一例としての製品搬送装置１（以下、単に「搬送装置１」とも呼ぶ）の基本的構成を示す概略平面図である。搬送装置１は、工場等の製造ラインにおいて、断続的に製造される使い捨て紙おむつや生理用ナプキン等の製品（以下、製品Ｓとも呼ぶ）を計量しつつ複数の製品Ｓからなる製品群ＳＧを形成し、当該製品群ＳＧを所定の方向へ搬送する装置である。搬送装置１は、搬送部１００と、排出部２００と、制御部５００とを有する。

　搬送部１００は、レール１１０と、可動子１２０と、羽根１３０と、を有する。レール１１０は、周回軌道状の搬送経路を形成する部材である。搬送装置１では、当該レール１１０（搬送経路）に沿った搬送方向に製品Ｓが搬送される。図１の例では、レール１１０が長円（オーバル）形状となっており、互いに平行な２箇所の直線部１１０ｓａ及び１１０ｓｂと、該直線部１１０ｓａ，１１０ｓｂの両端をそれぞれ湾曲しながら接続する２箇所の旋回部１１０ｒａ及び１１０ｒｂとを有する。但し、搬送経路は図１のような長円形状に限られるものではなく、製造設備の大きさや配置等に応じて台形や三角形、その他の任意の周回軌道を形成していても良い。

　本実施形態において、レール１１０には電流を流すことによって磁場を発生するコイル（不図示）が搬送方向に沿って複数設けられており、供給される電流を制御することによって搬送方向に沿って磁極を順次変化させることができる。これにより、リニアモーターの原理で可動子１２０を搬送方向に推進させることが可能となる。つまり、レール１１０は、リニアモーターの固定子としての機能を有する。

　可動子１２０は、レール１１０に沿って移動可能な移動体であり、搬送装置1では搬送経路に沿って複数の可動子１２０が配置されている。各々の可動子１２０には、磁性体（不図示）が設けられており、該磁性体によって、レール１１０に設けられたコイルとの間に吸引力及び反発力を生じさせ、可動子１２０がレール１１０（固定子）に沿って移動可能となる。可動子１２０は、例えばガイドローラー等を介してレール１１０に接続されており、移動時にレール１１０から外れたり、搬送方向における位置ずれや滑りを生じたりすることなく、搬送経路（レール１１０）上を安定して移動することができる。また、可動子１２０には、それぞれ不図示の位置検出器（例えば、リニアエンコーダー）が設けられており、搬送経路上における各々可動子１２０の位置情報を制御部５００に伝達することができる。

　羽根１３０は、可動子１２０に支持された板部材であり、図１に示されるように搬送経路（長円形）の中心側から外側に向かって垂直な方向、すなわち搬送経路の法線方向に突出するように設けられている。そして、可動子１２０がレール１１０に沿って周回移動すると、羽根１３０も可動子１２０と一体的に搬送経路上を周回移動する。以下、羽根１３０のうち、可動子１２０に支持されている支持端側を羽根１３０の「根本側」とも呼び、可動子１２０に支持されていない自由端側を羽根１３０の「先端側」とも呼ぶ。搬送装置１で製品Ｓを搬送する際には、搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０（可動子１２０）の間に製品Ｓを挟み込むようにして収容した状態で、当該２つの羽根１３０（可動子１２０）を共に搬送方向に移動させる。製品Ｓを収容したり搬送したりする動作の詳細については後で説明する。

　排出部２００は、搬送経路に沿って搬送される製品群ＳＧを、搬送経路上の所定の位置（排出位置）において搬送装置１から外部に排出する機構である。排出部２００は、搬送方向に並ぶ複数の製品Ｓからなる製品群ＳＧをまとめて排出するために、搬送経路上の直線部分に設けられていることが望ましく、本実施形態では、レール１１０の直線部１１０ｓｂ（若しくは直線部１１０ｓａ）の位置に設けられている。

　排出部２００は、搬送方向に沿って所定の長さＬ２０１を有する棒状の排出プッシャー２０１を有する。排出プッシャー２０１は、搬送経路に対して垂直な方向にスライド移動可能であり、周回軌道状の搬送経路の中心側から外側に向かって移動する際に、羽根１３０，１３０の間に収容されている製品Ｓを搬送装置１の外側（搬送経路の外側）に払い出す。これにより、搬送経路上の直線部１１０ｓｂにおいて、搬送方向に沿って長さＬ２０１の範囲に複数並んで配置されている製品Ｓ（製品群ＳＧ）が排出される（図１参照）。なお、排出プッシャー２０１は、羽根１３０やレール１１０と干渉することなくスライド移動することが可能である。

　また、本実施形態において、排出部２００は搬送経路上に複数設けられていても良い。図１では、搬送経路上に第１排出部２１０及び第２排出部２２０の２つの排出部２００が設けられている。さらに、各々の排出部２００において排出可能な製品Ｓの数量が異なっていても良い。例えば、上述のＬ２０１の長さをそれぞれ調整することにより、第１排出部２１０ではｎ個の製品Ｓからなる製品群ＳＧを排出可能とし、第２排出部２２０ではｍ個の製品Ｓからなる製品群ＳＧを排出可能としても良い（ｎ≠ｍ）。また、搬送装置１では、搬送経路上に複数設けられている排出部２００のうち、任意の排出部２００から製品群ＳＧを排出することが可能である。

　制御部５００は、搬送経路における各可動子１２０の位置及び動作を個別に制御する。本実施形態では、各可動子１２０から伝達される位置情報に基づいて、レール１１０に設けられた複数のコイルに供給する電流を制御することにより、各可動子１２０を搬送方向に推進させたり停止させたりして各可動子１２０の位置（動作）を制御する。また、排出部２００の動作が制御部５００によって制御されるのであっても良い。

　＜搬送装置１の動作＞
　続いて、搬送装置１を用いて製品Ｓを搬送する動作について具体的に説明する。搬送装置１を用いて製品Ｓを搬送する際には、搬送経路上の所定の収容位置にて、搬送方向に隣り合う羽根１３０，１３０の間に製品Ｓをそれぞれ収容し、所定数の製品Ｓからなる製品群ＳＧを形成する収容工程と、製品群ＳＧ収容した状態で搬送経路上の所定の排出位置まで搬送（経由）する搬送工程と、排出位置にて製品群ＳＧを排出する排出工程と、製品群ＳＧを排出した後に、可動子１２０（羽根１３０）を搬送経路に沿って排出位置から収容位置まで戻す戻し工程とが繰り返し行われる。

　なお、可動子１２０及び羽根１３０は搬送方向において所定の厚さ（幅）を有しているが、以下の説明では、これらの厚さは考慮しないものとする。例えば、搬送方向に隣り合う可動子１２０，１２０の間隔は、一方の可動子１２０の搬送方向（厚さ方向）における中心位置と、他方の可動子１２０の搬送方向（厚さ方向）における中心位置との距離を表すものとする。また、搬送方向に隣り合う羽根１３０，１３０の間隔は、基本的に、それぞれの羽根１３０を支持している可動子１２０，１２０の間隔と等しいものとする。

　（収容工程）
　図２Ａ～図２Ｃは、搬送装置１に製品Ｓを収容して製品群ＳＧを形成する動作について説明する図である。同図２Ａ～図２Ｃでは、搬送方向に沿って隣り合う複数の可動子１２０及び羽根１３０の動作を時系列順に表している。具体的には、第１羽根１３０１を支持する第１可動子１２０１、及び、第１可動子１２０１の搬送方向上流側に設けられ、第２羽根１３０２を支持する第２可動子１２０２、及び、第２可動子１２０２の搬送方向上流側に設けられ、第３羽根１３０３を支持する第３可動子１２０３の動作について表している。

　製品Ｓは、不図示の製造装置等によって断続的に製造された後、搬送経路上の収容位置にて投入口ＩＳから順次搬送装置１に供給される。投入口ＩＳは、図２Ａのように搬送経路（レール１１０）の直線部１１０ｓａ上の所定の位置において、レール１１０と対向する位置に設けられている。「収容位置」は、搬送経路上において搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０，１３０の間に製品Ｓを収容して製品群ＳＧを形成するための位置である。本実施形態では、図２Ａで示される投入口ＩＳを含んだ搬送経路上の所定の範囲が製品Ｓの「収容位置」となり、当該収容位置にて製品Ｓが所定数ずつ計量され、製品群ＳＧが形成された後、搬送方向の下流側に設けられた「排出位置」に向けて搬送される。なお、搬送経路上で、「収容位置」と「排出位置」との間の領域を「経由位置」とする。

　収容工程では、先ず、第１可動子１２０１及び第１羽根１３０１が投入口ＩＳの搬送方向下流側端部位置ＰＩＳ（以下、単に「端部位置ＰＩＳ」とも呼ぶ）に配置される。つまり、第１可動子１２０１が搬送方向における収容位置中の端部位置ＰＩＳまで移動する。このとき、第２可動子１２０２及び第２羽根１３０２は、第１可動子１２０１の位置よりも所定距離Ｐ０だけ搬送方向の上流側に配置され、製品Ｓを収容するための待機状態となる。さらに、第２可動子１２０２と第３可動子１２０３との間隔がＰ０となるように制御されても良い。間隔Ｐ０の長さは、少なくとも、製品Ｓの搬送方向における幅ＳＷよりも長くなるように設定される。これにより、第１羽根１３０１と第２羽根１３０２との間に製品Ｓをスムーズに収容することができるようになる。

　本実施形態では、搬送経路上の直線部１１０ｓａに収容位置が設けられているため、第１羽根１３０１及び第２羽根１３０２の間隔Ｐ０と、第１可動子１２０１及び第２可動子１２０２の間隔Ｐ０とが等しくなる。したがって、各可動子１２０の位置を制御することにより、各羽根１３０の位置も制御することが可能となり、製品Ｓの収容動作を安定して行うことが可能である。また、搬送方向に隣り合う第１羽根１３０１と第２羽根１３０２とが平行に支持されているため、第１羽根１３０１と第２羽根１３０２との間に収容された製品Ｓを安定して保持しやすくなる。

　投入口ＩＳには、製品Ｓが投入されたことを検知するための検知センサー６００が設けられている。検知センサー６００は、投入口ＩＳにおいて製品Ｓが該検知センサー６００の位置を通過したタイミングで、製品Ｓの投入を表す製品検知情報を制御部５００に送信する。制御部５００は、受信した製品検知情報に基づいて、第２可動子１２０２を搬送方向の下流側に所定の速度Ｖ１１で移動させ、第１可動子１２０１と第２可動子１２０２との間隔がＰ１となるように制御する。これにより、第１製品Ｓ１が第１羽根１３０１と第２羽根１３０２との間に収容され、保持される（図２Ｂ参照）。本実施形態において、間隔Ｐ１の長さは、間隔Ｐ０（所定距離）よりも短い（Ｐ１＜Ｐ０）。さらに製品Ｓ１の幅ＳＷよりも短いことが望ましい（Ｐ１＜ＳＷ）。このようにすれば、製品Ｓ１が搬送方向において圧縮されるため、当該製品Ｓ１が搬送される動作中に第１羽根１３０１と第２羽根１３０２との間から外れてしまう（離脱する）ことを抑制しやすくなる。なお、図２Ｂでは、説明の便宜上、第１羽根１３０１と第２羽根１３０２との間隔Ｐ１が製品Ｓ１の幅ＳＷよりも広く描かれているが、Ｐ１＜ＳＷである場合には、第１羽根１３０１及び第２羽根１３０２と製品Ｓ１との間には隙間が形成されない。

　続いて、制御部５００は、第１製品Ｓ１を収容した第１可動子１２０１（第１羽根１３０１）及び第２可動子１２０２（第２羽根１３０２）を、間隔Ｐ１を保ったまま搬送方向下流側へ所定の速度Ｖ１２で移動させ、第２可動子１２０２（第２羽根１３０２）が端部位置ＰＩＳに位置するように制御する。そして、第２可動子１２０２と第３可動子１２０３との間隔がＰ０となるように第３可動子１２０３の動作を制御する。これにより、第２可動子１２０２（第２羽根１３０２）及び第３可動子１２０３（第３羽根１３０３）が、第１製品Ｓ１に続いて供給される第２製品Ｓ２を収容するための待機状態となる（図２Ｃ参照）。

　収容位置において、制御部５００は通常、速度Ｖ１２が速度Ｖ１１以上となるように各可動子１２の動作を制御する（Ｖ１２≧Ｖ１１）。すなわち、収容位置において、各可動子１２０が搬送方向に沿って移動する際の速度を「収容速度」としたとき、「収容速度」の最高値は速度Ｖ１２となる。但し、速度Ｖ１１が速度Ｖ１２よりも速くても良く、この場合、「収容速度」の最高値は速度Ｖ１１となる。

　続いて、検知センサー６００によって、第２製品Ｓ２が検知されると、制御部５００は、第３可動子を搬送方向の下流側に移動させ、第２可動子１２０２と第３可動子１２０３との間隔がＰ１となるように制御する。これにより、第２製品Ｓ２が第２羽根１３０２と第３羽根１３０３との間に収容され、保持される。検知センサー６００によって製品Ｓが検知されたことをトリガーとして可動子１２０（羽根１３０）の位置を制御することにより、搬送装置１に複数の製品Ｓが供給されるタイミングが一定でなくても、羽根１３０，１３０の間に製品Ｓを正確に収容することができる。つまり、製品Ｓが供給される間隔にばらつきが生じていても、搬送装置１側でタイミングを調整して収容することができる。

　図２Ａ～図２Ｃの動作を所定回繰り返すことにより、第１羽根１３０１から第ｎ羽根１３０ｎによってｎ－１個の製品Ｓが搬送方向に沿って間隔Ｐ１で並んだ状態で収容される。これにより、ｎ－１個の製品Ｓからなる製品群ＳＧが形成され、当該製品群ＳＧを搬送方向に沿って整列した状態でまとめて搬送することが可能となる。

　（搬送工程）
　所定数の製品Ｓからなる製品群ＳＧは、各々の製品Ｓが搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０，１３０の間に収容された状態で、搬送経路上の「経由位置」を搬送方向に搬送される。図３は、搬送経路の旋回部において製品Ｓを搬送する動作について説明する図である。同図３では、搬送方向の下流側から上流側に並んで配置された第１可動子１２０１～第５可動子１２０５の５つの可動子１２０（羽根１３０）により、第１製品Ｓ１～第４製品Ｓ４の４つの製品Ｓからなる製品群ＳＧが搬送されるものとする。

　図１で説明したように、本実施形態のレール１１０（搬送経路）は、旋回部１１０ｒａ，１１０ｒｂを有している。そして、収容位置が搬送経路上の直線部１１０ｓａに設けられ、排出位置が搬送経路上の直線部１１０ｓｂに設けられている場合、「経由位置」は必ず旋回部１１０ｒａを含むことになる。つまり、製品群ＳＧを搬送する過程において、搬送経路が湾曲した部分（旋回部１１０ｒａ）を通過することになる。羽根１３０は可動子１２０によって支持されているため、可動子１２０が旋回部１１０ｒａを通過する際には、搬送方向に隣り合う羽根１３０，１３０の先端側の間隔が、根本側の間隔よりも広くなる。例えば、第１可動子１２０１と第２可動子１２０２とが間隔Ｐ１を保った状態で移動する場合、第１羽根１３０１と第２羽根１３０２の先端側の間隔はＰ１よりも広くなってしまう。この場合、旋回部１１０ｒａ通過時に発生する遠心力によって、第１羽根１３０１と第２羽根１３０２との間に収容された第１製品Ｓ１が遠心方向に離脱してしまうおそれがある。

　そこで、制御部５００は、搬送経路上の収容位置から排出位置まで間の経由位置（特に、旋回部１１０ｒａ）において、隣り合う２つの可動子１２０，１２０の間隔Ｐ２が間隔Ｐ１よりも短くなるように各可動子の位置を制御する（Ｐ２＜Ｐ１）。図３では、第１可動子１２０１及び第２可動子１２０２が旋回部１１０ｒａ（経由位置）を通過する際に、第１可動子１２０１及び第２可動子１２０２の搬送方向における間隔がＰ１からＰ２に変更されている。これにより、第１羽根１３０１と第２羽根１３０２の先端側の間隔Ｐ２ｔをより狭くすることが可能となり、第１製品Ｓ１（製品群ＳＧ）を離脱させにくくすることができる。

　このように、本実施形態の搬送装置１では、収容された製品群ＳＧが搬送中に羽根１３０の間から離脱してしまうことを抑制しやすく、経由位置における製品群ＳＧの搬送速度をより速くすることが可能である。すなわち、経由位置において、各可動子１２０が搬送方向に沿って移動する際の速度を「経由速度」とし、「経由速度」の最高値を速度Ｖ２１としたとき、制御部５００は、速度Ｖ２１が、収容速度の最高値であるＶ１２（若しくはＶ１１）よりも速くなるように各可動子１２０の動作を制御する。これにより、収容位置にて収容された製品群ＳＧを排出位置まで高速で移動させる（搬送する）ことが可能となる。また、経由速度の最高値の方が収容速度の最高値よりも速いため、収容された製品群ＳＧが収容位置にて滞留してしまうことが抑制され、搬送動作をスムーズに行うことができる。したがって、製品群ＳＧを安定して搬送することができるようになる。

　（排出工程）
　搬送経路上を搬送される製品群ＳＧは、搬送方向において収容位置よりも下流側（図１では直線部１１０ｓｂ）に設けられた排出位置にて搬送装置１の外部に排出される。図４Ａ～図４Ｃは、製品Ｓの排出動作について説明する図である。

　各可動子１２０１～１２０５は、それぞれ上述した間隔Ｐ２を保つように互いの位置を調整されながら、経由位置から搬送位置に移動する。ここで、間隔Ｐ２が製品Ｓの幅ＳＷよりも狭い場合、搬送経路上の排出位置に到達した時点で、製品Ｓ１～Ｓ４はそれぞれ当初の製品幅ＳＷよりも圧縮された状態となっている。少なくとも、搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０，１３０の間隔Ｐ２は、収容待機状態における間隔Ｐ０よりも狭くなっている。このように搬送方向に沿って一列に整列した複数の製品Ｓがそれぞれ搬送方向において圧縮されていることにより、当該複数の製品Ｓからなる製品群ＳＧの列方向の長さが短くなり、全体としてコンパクトな形状となっている。この状態で製品群ＳＧを排出することにより、排出後にすぐに梱包作業等に移行することが可能となり、製造効率を高めることができる。

　本実施形態では、搬送方向に沿って一列に整列した所定数の製品Ｓ（製品群ＳＧ）を一回の排出動作でまとめて排出するために、排出工程において、製品Ｓに対する羽根１３０の保持力を弱め、２つの羽根１３０，１３０の間から製品Ｓを離脱させやすくしている。具体的には、排出待機のため各可動子１２０を排出位置に停止させる際に、搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０，１３０の間隔がＰ２からＰ５に広がるように、各可動子１２０の位置が制御される。間隔Ｐ５は、間隔Ｐ２よりも長く、かつ、収容待機状態における間隔Ｐ０よりも短い長さである（Ｐ２＜Ｐ５＜Ｐ０）。

　図４Ａでは、搬送経路上を連動して搬送方向に所定の速度Ｖ３１（＝Ｖ２１）で移動する第１可動子１２０１～第５可動子１２０５のうち、第５可動子１２０５が排出位置中の所定の位置ｅＰ５に停止し、第５可動子１２０５の搬送方向下流側の第４可動子１２０４が、位置ｅＰ５よりも間隔Ｐ５だけ搬送方向下流側の位置ｅｐ４に停止する。同様に、第３可動子１２０３～第１可動子１２０１がそれぞれ位置ｅｐ３～ｅｐ１に停止する。ｅｐ１～ｅＰ５の各々の間隔は、いずれもＰ５であり、これにより、第１可動子１２０１～第５可動子１２０５はそれぞれ間隔Ｐ５を空けた状態で排出位置に停止する。

　各可動子１２０１～１２０５が停止した後、排出部２００の排出プッシャー２０１が、図４Ｂのように、搬送経路の中心側から外側（すなわち、羽根１３０の根本側から先端側）に向かってスライド移動し、羽根１３０１～１３０５の間に収容されている製品Ｓ１～Ｓ４をまとめて払い出す。なお、図４Ａでは、隣り合う２つの羽根１３０，１３０の間隔がＰ２からＰ５に広げられているが、各々の製品Ｓは羽根１３０，１３０の間で搬送方向に圧縮された状態となっているため、該製品Ｓの搬送方向における幅が直ちにＰ５に広がるわけではない。少なくとも排出プッシャー２０１によって外部に払い出される動作中は各々の製品Ｓの幅は、羽根１３０，１３０の間隔Ｐ２と同程度に保たれている。したがって、排出プッシャー２０１が製品Ｓ１～Ｓ４をまとめて払い出す際に、各製品Ｓ１～Ｓ４と羽根１３０１～１３０５との間に生じる摩擦力が軽減され、製品Ｓ１～Ｓ４をスムーズに排出することが可能となる。

　排出プッシャー２０１の長手方向の長さＬ２０１は、搬送方向に隣り合う羽根１３０，１３０（可動子１２０，１２０）の間隔Ｐ５に応じて調整されており、図４Ｂの場合、長さＬ２０１は、間隔Ｐ５の４倍（すなわち圧縮された状態の製品Ｓの４つ分の幅）とほぼ同等である。これにより、１回の排出動作で複数の製品Ｓを安定して排出することが可能となる。また、当該排出動作において排出対象となる製品群ＳＧ（Ｓ１～Ｓ４）以外の他の製品Ｓが誤って排出されてしまうことが抑制される。

　本実施形態の搬送装置１では、羽根１３０１～１３０５の間に収容された製品Ｓ１～Ｓ４を払い出す場合、搬送方向において、最も下流側の第１羽根１３０１（第１可動子１２０１）のさらに下流に設けられた第０羽根１３００（第０可動子１２００）と第１羽根１３０１との間には製品Ｓが収容されていない。同様に、搬送方向において、最も上流側の最も上流側の第５羽根１３０５（第５可動子１２０５）のさらに上流に設けられた第６羽根１３０６（第６可動子１２０６）と第５羽根１３０５との間には製品Ｓが収容されていない（図４Ｂ参照）。すなわち、或る排出動作において、搬送方向に沿って連続して並ぶ複数（例えば４個）の製品Ｓを排出対象の第１製品群ＳＧ１とし、次回の排出動作において排出対象となる複数（例えば４個）の製品Ｓを第２製品群ＳＧ２とした場合、少なくとも、第１製品群ＳＧ１を搬送する可動子１２０のうち搬送方向最上流側の可動子１２０（羽根１３０）と、第２製品群ＳＧ２を搬送する可動子１２０のうち搬送方向最下流側の可動子１２０（羽根１３０）との間には、製品Ｓが収容されていない。

　仮に、第１製品群ＳＧ１と第２製品群ＳＧ２との搬送方向の間に他の製品Ｓоが連続して配置されていた場合、排出プッシャー２０１が第１製品群ＳＧ１をまとめて排出する際に、該製品群ＳＧと他の製品Ｓоとの間に作用する摩擦力の影響によって、第１製品群ＳＧ１に引きずれられるようにして他の製品Ｓоが一緒に排出されてしまうおそれがある。これに対して、上述のように、第１製品群ＳＧ１と第２製品群ＳＧ２との間に製品Ｓоが配置されないようにすることで、製品Ｓоが誤って排出されてしまうことが抑制される。また、可動子Ｓ１２０１の停止位置と排出プッシャー２０１の動作位置とが搬送方向においてずれた場合であっても、排出対象である製品群ＳＧに含まれていない他の製品Ｓоが誤って排出されてしまうことを抑制しやすくなる。

　製品Ｓ１～製品Ｓ４からなる第１製品群ＳＧ１が排出された後、図４Ｃのように、排出プッシャー２０１は元の位置（図４Ａの位置）に戻り、第１可動子１２０１～第５可動子１２０５は排出位置よりも搬送方向下流側に移動する。続いて、次の搬送動作において排出対象となる第５製品Ｓ５～第８製品Ｓ８からなる第２製品群ＳＧ２を搬送する第６可動子１２０６（第５羽根１３０６）～第１０可動子１２１０（第１０羽根１３１０）が排出位置まで移動して停止する。この動作を繰り返すことにより、排出工程が行われる。

　図４Ａ～図４Ｃで説明したように、本実施形態では、搬送経路上の直線部１１０ｓｂに排出位置が設けられ、製品Ｓを搬送する各可動子１２０を当該直線部に停止させた状態で排出動作が行われる。可動子１２０を所定の排出位置に停止させてから排出を行うことにより、複数の製品Ｓからなる製品群ＳＧを同じ位置（排出部２００が設けられている位置）から排出することが可能となる。したがって、排出動作が繰り返される場合であっても、排出位置が安定しやすく、製品Ｓを大量かつ断続的に製造する製造設備に好適である。

　また、排出位置が直線であることから、搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０，１３０の間に収容された製品Ｓを圧縮したり緩めたりする際に、２つの羽根１３０，１３０が平行な位置関係を保ちやすく、製品Ｓを均等に圧縮等することができる。また、搬送経路が直線状であれば、搬送方向に隣り合う２つの可動子１２０，１２０の間隔を制御することにより、２つの羽根１３０，１３０の間隔も正確に調整することが可能となる。これにより、複数の製品Ｓをまとめて排出する動作をより正確に行うことができる。

　（戻し工程）
　排出位置にて製品Ｓが排出された後、制御部５００は、各可動子１２０（羽根１３０）を搬送経路に沿って排出位置から収容位置に移動させ、次の収容動作のために待機させる。図１では、各可動子１２０が旋回部１１０ｒｂ上を搬送方向に沿って移動する。この戻し工程では、各可動子１２０（羽根１３０）は製品Ｓを搬送しておらず、搬送経路上を移動するだけであるため、搬送工程や他の工程と比較して可動子１２０が搬送経路を移動する速度を速くすることができる。すなわち、排出位置から収容位置までの間の位置において、各可動子１２０が搬送方向に沿って移動する際の速度を「戻し速度」とし、「戻し速度」の最高値を速度Ｖ４１としたとき、制御部５００は、速度Ｖ４１が、収容位置，経由位置，排出位置における最高速度Ｖ１２，Ｖ２１，Ｖ３１よりも速くなるように各可動子１２０の動作を制御する。

　例えば、戻し速度の最高値である速度Ｖ４１を収容速度の最高値である速度Ｖ１２（若しくはＶ１１）よりも速くすることにより、収容位置から経由位置に移動する可動子１２０の個数よりも、収容位置に到達する可動子１２０の個数の方が多くなるようにする。これにより、収容位置において所定数の可動子１２０（羽根１３０）を待機状態としておくことができる（図２参照）。したがって、投入口ＩＳから投入される製品Ｓに対して、当該製品Ｓを収容する可動子１２０（羽根１３０）が不足すること等が抑制され、製品Ｓの収容動作を安定して行うことができる。

　さらに、戻し速度の最高値である速度Ｖ４１を経由速度の最高値である速度Ｖ２１よりも速くすることにより、排出位置（経由位置）に到達する可動子１２０の個数よりも、排出位置から収容位置に戻る可動子１２０の個数の方が多くなるようにする。これにより、排出位置において可動子１２０（羽根１３０）が過剰に滞留することを抑制しやすくなる。また、可動子１２０を高速で移動させたとしても、途中で製品Ｓが離脱したり位置ずれが生じたりするおそれがないため、各可動子１２０を速やかに収容位置に戻すことにより、搬送動作全体を効率的に行うことができる。

　＜排出部２００が複数設けられている場合について＞
　搬送装置１の搬送経路上には複数の排出部２００が設けられており、複数の排出部２００のうち、いずれかの排出部２００を用いて製品群ＳＧの排出動作が行われる。以下、図１に示されるように、搬送経路上に第１排出部２１０及び第２排出部２２０の２つの排出部２００が設けられている場合の排出動作について説明する。なお、図１において、第１排出部２１０は４個の製品からなる製品群ＳＧを排出することが可能であり、第２排出部２２０は２個の製品からなる製品群ＳＧを排出することが可能であるものとする。

　図５は、排出部２００が複数設けられている場合の排出動作の一例について説明する図である。搬送装置１では、通常、第１排出部２１０及び第２排出部２２０から製品群ＳＧを交互に排出する動作が行われる。すなわち、図５に示されるように、第１製品群ＳＧ１が第２排出部２２０から排出される場合、第１製品群ＳＧ１の次に搬送される第２製品群ＳＧ２は第１排出部２１０から排出される。この場合、制御部５００は、収容位置において２個の製品Ｓからなる第１製品群ＳＧ１を形成させ、続いて、４個の製品Ｓからなる第２製品群ＳＧ２を形成させ、順次経由位置に送り出す。そして、排出位置において、第２排出部２２０から第１製品群ＳＧ１を排出させ、第１排出部２１０から第２製品群ＳＧ２を排出させる制御を行う。この動作を繰り返すことにより、第１排出部２１０及び第２排出部２２０を交互に使用して製品群ＳＧの排出を行う。

　このようにすれば、第１排出部２１０と第２排出部２２０とを同時に動作させることが可能となり、排出動作の効率を高めることができる。例えば、製品Ｓが４個ずつ入ったパッケージ製品と、製品Ｓが２個ずつ入ったパッケージ製品とを同じタイミングで生産することが可能となる。さらに、複数の排出部２００を用いて排出動作を行うことにより、排出工程における時間のロスを少なくすることができる。仮に、搬送装置１の搬送経路上に排出部２００が一か所だけ設けられていたとすると、該排出部２００が第１製品群ＳＧ１の排出動作を開始してから完了するまでの間（図４Ａ～図４Ｃ参照）、次の第２製品群ＳＧ２は排出待機位置にて待機していなければならず、待機時間が無駄になる。これに対して、搬送装置１では、第１排出部２１０及び第２排出部２２０において同じタイミングで排出動作を行うことが可能であるため、上述したような第２製品群ＳＧ２の待機時間を少なくすることができる。特に、本実施形態では、経由位置における経由速度の最高値が収容位置における収容速度の最高値よりも高いため、多くの製品群ＳＧが排出位置に集積されやすくなる。したがって、排出待機時間を少なくすることにより、製造効率を大きく高めることができる。

　また、製品Ｓの製造計画等に応じて、第１排出部２１０及び第２排出部２２０の使用頻度を変更しても良い。図６は、排出部２００が複数設けられている場合の排出動作の変形例について説明する図である。図６の例では、第２排出部２２０によって製品群ＳＧの排出動作が１回行われる間に、第１排出部２１０によって製品群ＳＧの排出動作が２回行われる。具体的に、制御部５００は、２個の製品Ｓからなる第１製品群ＳＧ１を形成させた後、４個の製品Ｓからなる第２製品群ＳＧ２を形成させ、続けて４個の製品Ｓからなる第３製品群ＳＧ３を形成させる。そして、第１製品群ＳＧ１を第２排出部２２０から排出させ、第２製品群ＳＧ２及び第３製品群ＳＧ３を第１排出部２１０から排出させる。

　このようにすれば、製品Ｓが２個ずつ入ったパッケージと４個ずつ入ったパッケージとの製造割合を容易に変更することが可能となり、同じ製造ライン（搬送装置１）を用いて異なるパッケージ製品を調整しながら製造することができる。また、製品Ｓの数量に応じて排出後の梱包作業に要する時間が異なる場合等に、作業時間を考慮して製品群ＳＧが排出される割合を調整することができる。例えば、４個の製品Ｓからなる製品群ＳＧは機械梱包で、２個の製品Ｓからなる製品群ＳＧは人間が手動で梱包作業を行うような場合には、手動で行われる梱包作業の方が、自動で行われる梱包作業よりも作業時間が多くなることが予想される。このような場合、排出部２００の使用頻度を調整して、２個の製品Ｓからなる製品群ＳＧの排出割合を少なくすることにより、より効率的な製造を行うことができる。

　本実施形態の製造装置１では、搬送経路上における排出部２００の配置数や各排出部２００から排出可能な製品Ｓの数量（製品群ＳＧの大きさ）を自在に変更することが可能である。したがって、製品Ｓ（製品群ＳＧ）の製造計画に応じて最適な排出動作を行うことで、効率的な製品製造が可能となる。

　また、搬送装置１では、複数の排出部２００のうち所定の排出部２００を選択的に使用することも可能である。例えば、排出工程において、第１排出部２１０及び第２排出部２２０のうち、第１排出部２１０を選択的に使用して排出動作を行い、第２排出部２２０は使用しないようにしても良い。このような排出方法であれば、排出部２００に故障が発生した時等、緊急の場合であっても製品群ＳＧの搬送（製造）継続しやすくなる。

　図７は、排出部２００を選択的に使用する動作について説明する図である。同図７では、図５のように第１排出部２１０及び第２排出部２２０から製品群ＳＧを交互に排出する動作を行っている最中に、第２排出部２２０の排出プッシャー２２１に故障が発生した場合について表している。制御部５００は、第２排出部２２０が故障したことを検出すると、直ちに第２排出部２２０を停止させ、それ以降、第２排出部２２０から製品群ＳＧが排出されないようにする。そして、収容位置において２排出部２２０から排出させる予定の製品群ＳＧを形成しないようにする。

　図７では２個の製品Ｓからなる第１製品群ＳＧ１及び第３製品群ＳＧ３と、４個の製品Ｓからなる第２製品群ＳＧ２及び第４製品群ＳＧ４が形成・搬送されている。通常であれば、収容位置において次に形成される第５製品群ＳＧ５は２個の製品Ｓによって構成されるはずである。しかし、２個の製品Ｓからなる製品群ＳＧを第２排出部２２０から排出することができなくなっているため、制御部５００は、４個の製品Ｓによって第５製品群ＳＧ５を形成し、形成された第５製品群ＳＧ５が第１排出部２１０から排出されるように変更する。これにより、搬送装置１の各工程における動作を停止させることなく、製品群ＳＧの製造及び搬送を継続させることができる。従来の、ベルトコンベアー式の搬送装置等では、排出部に故障が発生した場合、搬送装置全体を停止させる必要が生じていたが、本実施形態の搬送装置１では、可動子１２０（羽根１３０）の動作を個別に制御することが可能であるため、装置全体を停止させる必要は無い。

　なお、このような排出部２００の故障等の場合に備えて、搬送装置１の搬送経路上に、製品Ｓを廃棄するための廃棄用排出部２５０が設けられていても良い（図７参照）。図７において、既に由位置～排出位置に搬送されている第１製品群ＳＧ１及び第３製品群ＳＧ３は、第２排出部２２０から排出させることができない。そこで、制御部５００は、別途設けられた廃棄用排出部２５０を用いて第１製品群ＳＧ１及び第３製品群ＳＧ３を搬送経路上から廃棄（排出）して、第１製品群ＳＧ１及び第３製品群ＳＧ３を搬送していた各可動子１２０（羽根１３０）を収容位置に戻す。これにより、製品Ｓを搬送する動作を継続して行うことができる。なお、廃棄された第１製品群ＳＧ１及び第３製品群ＳＧ３は、回収して再利用することができる。

　また、本実施形態の搬送装置１では、排出部２００において故障が発生した場合であっても、収容位置における収容動作を継続させやすい。上述したように、経由位置における可動子１２０の経由速度の最高値を、収容位置における可動子１２０の収容速度の最高値よりも速くしているため、可動子１２０は収容位置において滞留することなく、経由位置に順次送り出される。すなわち、羽根１３０（可動子１２０）に収容された製品群ＳＧは、収容位置に滞留せず、経由位置において複数の製品群ＳＧが配置される。したがって、排出部２００において故障が発生した場合などには、複数の製品群ＳＧを一時的に経由位置に滞留させておくことで、収容位置では製品Ｓの収容動作を継続させることができる。図７では、第３製品群ＳＧ３及び第４製品群ＳＧ４が経由位置に一時的に滞留しており、さらに、第５製品群ＳＧ５以降の製品群ＳＧも経由位置に滞留させることができる。このように、搬送経路上の経由位置に複数の製品群ＳＧを一時的に滞留させることができるので、故障した排出部２００（例えば第２排出部２２０）を使用せずに搬送動作を行いつつ、第２排出部２２０の復旧作業等を同時に行うこと等もできる。
　＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

　（収容位置と排出位置との関係について）
　上述の実施形態では、図１に示されるように、製品Ｓの収容位置と排出位置との間に旋回部１１０ｒａが設けられていた。しかし、収容位置と排出位置との間に必ずしも旋回部が設けられている必要はなく、搬送経路の同一直線上に収容位置と排出位置とが設けられていても良い。言い換えると、搬送経路において、収容位置から旋回部を経由することなく、製品Ｓが排出位置まで搬送されるのであっても良い。例えば、図１において、直線部１１０ｓａで、投入口ＩＳが設けられている位置の搬送方向下流側に排出部２００（２１０，２２０）が設けられており、収容位置と排出位置とが共に直線部１１０ｓａ上であっても良い。

　製品Ｓが、収容部から排出部まで旋回部を経由せずに搬送されるのであれば、旋回部通過中に生じる遠心力によって２つの羽根１３０，１３０の間から製品Ｓが離脱したり、羽根１３０の先端側における間隔が広がって製品Ｓが保持される位置がずれたりすることを抑制しやすくなる。したがって、製品Ｓをより安定して搬送しやすくすることができる。

　（可動子１２０及び羽根１３０の数について）
　上述の実施形態では、搬送方向に隣り合う２つの羽根１３０（可動子１２０）の間に製品Ｓが収容され、搬送されていた。すなわち、一対の羽根１３０によって製品Ｓが搬送される構成であった。しかし、製品Ｓを収容する羽根１３０は一対に限定されるものではなく、二対以上の羽根１３０によって製品Ｓが収容され、搬送される構成であっても良い。

　図８は、二対の羽根１３０によって製品Ｓが収容される状態について説明する図である。同図８では、図１で説明した搬送部１００と略同様の構成及び機能を有する搬送部１００Ａ及び搬送部１００Ｂが、上下方向（図１において紙面に垂直な方向）に所定の間隔Ｄ１を空けて設けられている。すなわち、搬送部１００Ａは、レール１１０Ａと可動子１２０Ａと羽根１３０Ａとを有し、制御部５００に制御されることにより複数の可動子１２０Ａがそれぞれレール１１０Ａ上を自在に移動する。搬送部１００Ａの下側に設けられた搬送部１００Ｂは、レール１１０Ｂと可動子１２０Ｂと羽根１３０Ｂとを有し、制御部５００に制御されることにより複数の可動子１２０Ｂがそれぞれレール１１０Ｂ上を自在に移動する。

　レール１１０Ａとレール１１０Ｂとは同形状の搬送経路（周回軌道）を形成し、可動子１２０Ａと可動子１２０Ｂとが同期して搬送経路（レール１１０Ａ，１１０Ｂ）をそれぞれ移動することが可能である。図８では、レール１１０Ａ上で搬送方向に沿って隣り合う一対の可羽根１３０１Ａ，１３０２Ａとの間に製品Ｓが収容されると共に（図８のＡ－Ａ矢視参照）、レール１１０Ｂ上で搬送方向に沿って隣り合うもう一対の羽根１３０１Ｂ，１３０２Ｂとの間に製品Ｓが収容されている（図８のＢ－Ｂ矢視参照）。すなわち、製品Ｓは二対の羽根によって保持されている。この状態で、各可動子１２０１Ａ，１２０２Ａ，１２０１Ｂ，１２０２Ｂが同期して搬送経路を移動することにより、上述の搬送装置１と同様に製品Ｓを正確に搬送・排出することが可能となる。つまり、下側の可動子１２０Ａと上側の可動子１２０Ｂとが協働して製品Ｓを搬送する。

　このように、上下二対の羽根を用いて一つの製品Ｓを保持することから、搬送方向における羽根１３０，１３０の間隔を上下方向で異ならせることが可能である。例えば、製品Ｓの厚みが上下方向で異なっている場合であっても、一対の羽根１３０１Ａ，１３０２Ａの間隔を狭くして、もう一対の羽根１３０１Ｂ，１３０２Ｂの間隔を広くして搬送すること等が可能となる。また、製品Ｓの大きさに応じて、上側の羽根１３０（可動子１２０）は用いずに下側の羽根１３０（可動子１２０）のみを用いて製品を搬送することもできる。

　また、製品Ｓの上側の領域が一対の羽根１３０１Ａ，１３０２Ａによって保持され、製品Ｓの下側の領域が一対の羽根１３０１Ｂ，１３０２Ｂによって保持されるため、上下方向において製品Ｓがより安定して保持される。したがって、収容工程、搬送工程、排出工程の各工程において、製品が上下方向に折れ曲がったり倒れたりすることを抑制しやすくなる。また、一対の羽根１３０１Ａ，１３０２Ａと、もう一対の羽根１３０１Ｂ，１３０２Ｂとの間には上下方向における所定の間隔Ｄ１が設けられているため、排出工程において、この間隔Ｄ１の部分に排出プッシャー２０１をスライド移動させることができる。上述したように、排出プッシャー２０１は羽根１３０の根本側から先端側にスライド移動することにより、羽根１３０，１３０の間に収容されている製品Ｓを外側（先端側）に払い出す。このとき、排出プッシャー２０１が間隔Ｄ１の部分を移動することにより、製品Ｓの上下方向の中央部付近を押すことができるため、排出プッシャー２０１が製品Ｓを押し出す力が均等に作用しやすくなり、製品Ｓの排出動作を安定して行いやすくなる。

１　搬送装置（製品搬送装置）、
１００　搬送部、１００Ａ　搬送部、１００Ｂ　搬送部、
１１０　レール（搬送経路）、１１０Ａ　レール、１１０Ｂ　レール、
１１０ｓａ　直線部、１１０ｓｂ　直線部、１１０ｒａ　旋回部、１１０ｒｂ　旋回部、
１２０　可動子、１００Ａ　可動子、１００Ｂ　可動子、
１２０１　第１可動子、１２０２　第２可動子、１２０３　第３可動子、
１２０４　第４可動子、１２０５　第５可動子、１２０６　第６可動子、
１２０１Ａ　可動子、１２０２Ａ　可動子、１２０１Ｂ　可動子、１２０２Ｂ　可動子、
１３０　羽根、１３０Ａ　羽根、１３０Ｂ　羽根、
１３０１　第１羽根、１３０２　第２羽根、１３０３　第３羽根、
１３０４　第４羽根、１３０５　第５羽根、１３０６　第６羽根、
１３０１Ａ　羽根、１３０２Ａ　羽根、１３０１Ｂ　羽根、１３０２Ｂ　羽根、
２００　排出部、２０１　排出プッシャー、
２１０　第１排出部、
２２０　第２排出部、２２１　排出プッシャー、
２５０　廃棄用排出部、
５００　制御部、
６００　検知センサー、
７００　位置調整装置、
Ｐ０～Ｐ５　間隔、
Ｖ１１　収容速度、Ｖ１２　収容速度、
Ｖ２１　経由速度、
Ｓ　製品、Ｓ１～Ｓ４　製品、
ＳＧ　製品群、ＳＧ１　第１製品群、ＳＧ２　第２製品群、ＳＧ３　第３製品群、
ＳＧ４　第４製品群、ＳＧ５　第５製品群、
ＳＷ　幅、
Ｌ２０１　長さ

Claims

　周回軌道状の搬送経路と、
　前記搬送経路に沿って移動する複数の可動子と、
　複数の前記可動子にそれぞれ支持された複数の羽根と、
　前記搬送経路に沿った各前記可動子の移動を個別に制御可能な制御部と、
　を備え、前記搬送経路に沿った搬送方向に製品を搬送する製品搬送装置であって、
　前記搬送経路上には、前記搬送方向に隣り合う複数の前記羽根の間に前記製品をそれぞれ収容することにより所定数の前記製品が前記搬送方向に沿って並んだ製品群を形成するための収容位置と、前記製品群を収容した状態で経由する経由位置と、収容されている前記製品群を排出するための排出位置と、が設けられており、
　前記制御部は、
　前記可動子が前記収容位置において前記搬送方向に沿って移動する際の速度である収容速度の最高値よりも、
　前記可動子が前記経由位置において前記搬送方向に沿って移動する際の速度である経由速度の最高値の方が速くなるように、
　前記可動子の移動を制御する、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項１に記載の製品搬送装置であって、
　前記制御部は、
　前記搬送経路上の前記排出位置から前記収容位置に前記可動子を戻す位置において、前記可動子が前記搬送方向に沿って移動する際の速度の最高値が、
　前記収容速度の最高値よりも速くなるように、
　前記可動子の移動を制御する、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項１または２に記載の製品搬送装置であって、
　前記制御部は、
　前記搬送経路上の前記排出位置から前記収容位置に前記可動子を戻す位置において、前記可動子が前記搬送方向に沿って移動する際の速度の最高値が、
　前記経由速度の最高値よりも速くなるように、
　前記可動子の移動を制御する、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項１～３のいずれかに記載の製品搬送装置であって、
　前記排出位置には、前記搬送方向に隣り合う２つの前記羽根の間に収容された前記製品を、前記製品搬送装置の外側に押し出して排出する排出部が設けられており、
　前記排出部は、前記搬送方向に沿って隣り合って並ぶ所定数の前記製品からなる製品群をまとめて排出する、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項４に記載の製品搬送装置であって、
　前記搬送経路上には、前記排出部が複数設けられている、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項５に記載の製品搬送装置であって、
　複数の前記排出部のうち、
　　　第１排出部は、ｎ個の前記製品からなる前記製品群をまとめて排出し、
　　　第２排出部は、ｍ個の前記製品からなる前記製品群をまとめて排出する、
　ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項５または６に記載の製品搬送装置であって、
　前記制御部は、
　前記排出部から前記製品群を排出させる際に、
　複数の前記排出部のうち、第１排出部を使用する頻度と第２排出部を使用する頻度とを異ならせる、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項５～７のいずれかに記載の製品搬送装置であって、
　前記制御部は、
　前記排出部から前記製品群を排出させる際に、
　複数の前記排出部のうち、所定の前記排出部を選択的に使用する、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項１～８のいずれかに記載の製品搬送装置であって、
　前記制御部は、
　前記搬送方向に沿って隣り合って並ぶ所定数の前記製品からなる製品群が、前記経由位置において複数配置されるように、前記可動子の移動を制御する、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項１～９のいずれかに記載の製品搬送装置であって、
　前記制御部は、
　前記排出位置において前記製品群が排出される前に、前記製品群を収容している複数の前記羽根をそれぞれ支持する複数の前記可動子を、前記排出位置中の所定の位置にそれぞれ停止させる、ことを特徴とする製品搬送装置。
　請求項１～１０のいずれかに記載の製品搬送装置であって、
　前記排出位置及び前記収容位置は、共に前記搬送経路上の同一直線部分に設けられている、ことを特徴とする製品搬送装置。