WO2018003948A1 - エンドミル本体及びラジアスエンドミル - Google Patents

Abstract

セラミック製のエンドミル本体では、コーナＲすくい面は、底刃側にある領域Ａではなく、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂを含むように形成されている。言い換えると、コーナＲすくい面の外縁部分の切れ刃の第１端部は、コーナＲ刃のうち、領域Ｂの外縁に形成されており、切れ刃の第２端部は少なくともＢ点にまで至っている。そのため、切削加工の際にコーナＲ刃に欠損が生じにくいという効果がある。つまり、コーナＲすくい面は、底刃とコーナＲ刃との交点であるＡ点から離れた第１端部を起点として第２端部がＢ点に到るように形成されているので、切削加工の際には、コーナＲすくい面の起点には大きな切削負荷がかかりにくい。従って、コーナＲ刃が欠損しにくい。

Description

エンドミル本体及びラジアスエンドミル 関連出願の相互参照

　本国際出願は、２０１６年６月３０日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１６－１３０４４０号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１６－１３０４４０号の全内容を参照により本国際出願に援用する。

　本開示は、エンドミル本体の先端部の外周部分に円弧状に張り出すコーナＲ刃が形成されたエンドミル本体及びラジアスエンドミルに関するものである。

　従来、底刃と外周刃との間に外側に向かって円弧状に張り出すコーナＲ刃が形成された超硬合金製のラジアスエンドミルが知られている。また、近年では、例えば窒化珪素等の材料からなるセラミック製のラジアスエンドミルが開発されている。

　このようなセラミック製のラジアスエンドミルを用いて、例えばインコネル（登録商標）のような耐熱合金の切削加工を行う場合には、底刃からコーナＲ刃の底刃寄りに（特に底刃とコーナＲ刃との交点に）大きな切削負荷がかかるので、コーナＲ刃に欠損等の損傷が生じることがあった。

　この対策として、特許文献１には、コーナＲすくい面（コーナＲギャッシュ）を設けるとともに、底刃にコーナＲすくい面の起点を設けることで、コーナＲ刃の欠損を防止しようとする技術が提案されている。

特許第５７３１１０２号公報

　しかしながら、上述した技術でも、切削加工の際には底刃に大きな切削負荷がかかるので、底刃に設けたコーナＲすくい面の起点から欠損が発生する場合があり、一層の改善が望まれている。

　本開示の一側面においては、切削加工の際にコーナＲ刃等に欠損等の損傷が生じにくいエンドミル本体及びラジアスエンドミルを提供することが望ましい。

　（１）本開示の一つの局面におけるエンドミル本体は、軸線回りに回転されるラジアスエンドミルの先端側を構成する、セラミック製のエンドミル本体に関するものである。
　このエンドミル本体は、エンドミル本体の先端部外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように形成された切屑排出溝と、切屑排出溝の外周側稜線に形成された外周刃と、エンドミル本体の先端部から切屑排出溝に到るギャッシュと、ギャッシュに形成された底刃すくい面と、エンドミル本体の先端部に形成された底刃と、底刃から外周刃にわたって、外側に凸となるように円弧状に設けられたコーナＲ刃と、底刃すくい面と切屑排出溝との間にコーナＲ刃に接するように設けられたコーナＲすくい面と、を有している。

　さらに、コーナＲ刃と底刃との交点をＡ点とし、コーナＲ刃と外周刃との交点をＢ点としたときに、軸線を含むとともにＢ点を通る平面に対して垂直となる方向から見た場合に、軸線に平行でＡ点を通るＡ直線と軸線に垂直でＢ点を通るＢ直線との交点をＣ点とする。さらに、Ａ直線とＢ直線とコーナＲ刃とで囲まれた領域を、Ｃ点とＡ点からＢ点までの直線の中点とを通るＣ直線で分割したときに、Ｃ直線で分割されたＡ点側の領域を領域Ａ、Ｂ点側の領域を領域Ｂとする。この場合に、コーナＲすくい面は、領域Ａには存在せず、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂに形成されている。

　このように、本エンドミル本体では、コーナＲすくい面（即ちコーナＲギャッシュ）は、底刃側にある領域Ａではなく、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂに形成されている。言い換えると、コーナＲすくい面の外縁部分（即ち外周端）にある切れ刃は、Ａ点からＢ点に到るコーナＲ刃のうち、領域Ａではなく領域Ｂの外縁に形成されており、その外周刃側は、Ｂ点又はＢ点から外周刃の一部にまで至っている。そのため、切削加工の際にコーナＲ刃に欠損が生じにくいという効果がある。

　つまり、コーナＲすくい面の外周端の切れ刃は、底刃側に第１端部（起点）を備えるとともに外周刃側に第２端部（終点）を備えている。そして、第１端部は、底刃とコーナＲ刃との交点であるＡ点から離れた位置にあり、第２端部は、Ｂ点又はＢ点より外周刃側にある。そのため、切削加工の際には、コーナＲすくい面の外周端の第１端部には大きな切削負荷がかかりにくい。従って、コーナＲ刃が欠損しにくいという利点がある。

　ここで、前記「コーナＲすくい面は、領域Ａには存在せず、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂに形成されている」とは、上述のように、コーナＲすくい面が形成されている範囲が、（領域Ａではなく）領域Ｂに存在するとともに、コーナＲすくい面の外周端の第２端部が、Ｂ点又はＢ点より外周刃側にあることを意味している。

　なお、コーナＲすくい面を外周刃と滑らかにつながるようにしてもよい。
　また、本エンドミル本体では、上述したように、底刃すくい面と切屑排出溝（いわゆる刃溝）との間にて、コーナＲ刃に達するようにコーナＲすくい面が形成されている。従って、底刃すくい面は底刃に対応する部分だけではなく、領域Ａ、更には領域ＢにおけるコーナＲすくい面の底刃側の端部に達している。

　（２）上述のエンドミル本体では、底刃のなすエンドレ－キが、－５°～－１０°であり、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、ポジティブであってもよい。
　本発明者等の研究によれば、セラミック製のラジアスエンドミルを用いて、例えば耐熱合金の切削加工を行う場合に、アキシャルレーキをネガティブにすると、底刃側の切れ刃に溶着が発生し易いことが分かっている。そして、溶着が発生すると、溶着部分が脱落することで、切れ刃にチッピングが発生して、欠損に到ることがある。

　それに対して、このエンドミル本体では、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、ポジティブ（＋）であるので、溶着の発生を抑制でき、それによって、底刃やコーナＲ刃等の切れ刃の欠損の発生を抑制することができる。また、底刃すくい面のなすアキシャルレーキを、ポジティブとすることにより、切屑排出性が向上し、切屑の噛み込みを抑制でき、底刃やコーナＲ刃等の切れ刃の欠損の発生を抑制できる。

　しかも、セラミック製のエンドミル本体の場合には、底刃すくい面のなすアキシャルレーキをポジティブにすると、溶着の発生を抑制できる反面、例えば超硬合金に比べて切れ刃の先端が欠損し易い傾向にあるが、このエンドミル本体では、底刃のなすエンドレ－キを、－５°～－１０°のようなネガティブとしてあるので、切れ刃の先端の欠損の発生を抑制することができる。

　つまり、このエンドミル本体では、溶着の発生を抑制するとともに、総合的に切れ刃の欠損の発生を抑制できるという顕著な効果を奏する。
　なお、前記「エンドレーキ」とは、後述する図５に示すように、軸線に沿って先端側から見た場合に、軸中心から底刃の外周端に到る直線（ＬＥ）と底刃とのなす角度（θＥ）のことである。ここで、底刃のなすエンドレーキがネガティブ（即ちマイナス（－））とは、回転方向（Ｋ）において、底刃が直線（ＬＥ）に対して後方に傾いていることを示している。

　また、底刃すくい面のなすアキシャルレーキ（θＡ）が、ポジティブであるとは、後述する図４に示すように、底刃すくい面の軸線方向における先端側（外周端）が後端側に対して、回転方向の前方に位置するように形成されていることを示している。

　（３）上述のエンドミル本体では、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、＋１°～＋５°であってもよい。
　本発明者等の研究によれば、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、＋１°～＋５°の場合には、底刃やコーナＲ刃の切れ刃の欠損が少なく、好適であることが分かっている。

　なお、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、＋１°を下回る場合には、溶着が生じ易く、＋５°を上回る場合には、切れ刃の先端の欠損が生じ易くなる。
　（４）本開示の他の局面におけるエンドミル本体は、軸線回りに回転されるラジアスエンドミルの先端側を構成する、セラミック製のエンドミル本体に関するものである。

　このエンドミル本体は、エンドミル本体の先端部外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように形成された切屑排出溝と、切屑排出溝の外周側稜線に形成された外周刃と、エンドミル本体の先端部から切屑排出溝に到るギャッシュと、ギャッシュに形成された底刃すくい面と、エンドミル本体の先端部に形成された底刃と、底刃から外周刃にわたって、外側に凸となるように円弧状に設けられたコーナＲ刃と、を備えている。

　しかも、このエンドミル本体は、底刃のなすエンドレ－キが、－５°～－１０°であり、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、ポジティブである。
　このエンドミル本体は、前記（２）の欄に示すエンドミル本体と同様な作用効果を奏する。

　（５）上述のエンドミル本体では、底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、＋１°～＋５°であってもよい。
　この上述のエンドミル本体は、前記（３）の欄に示すエンドミル本体と同様な作用効果を奏する。

　（６）上述のエンドミル本体では、底刃すくい面と切屑排出溝との間にコーナＲ刃に接するように設けられたコーナＲすくい面を有していてもよい。
　このエンドミル本体では、底刃すくい面と切屑排出溝との間にコーナＲ刃に接するように設けられたコーナＲすくい面を有しないものに比べて、底刃やコーナＲ刃等の切れ刃の欠損が生じにくいという利点がある。

　（７）上述のエンドミル本体は、エンドミル本体の後端側に、工作機械の回転軸に固定されるシャンク部に対して着脱可能に接続される本体側接続部を備えていてもよい。
　このエンドミル本体では、本体側接続部を用いて、エンドミル本体とシャンク部とを着脱可能に接続できる。

　なお、シャンク部とは、ラジアスエンドミルの後端側を構成する部材であり、工作機械の回転軸に固定され、回転軸の回転に伴ってエンドミル本体とともに回転する棒状の部材である。

　（８）本開示の更に他の局面におけるラジアスエンドミルは、先端側に被加工物の加工を行うエンドミル本体を備えるとともに、後端側に工作機械の回転軸に固定されるシャンク部を備えたラジアスエンドミルであって、エンドミル本体として、前記（１）～（６）のいずれかの欄に記載のエンドミル本体を備えていてもよい。

　このラジアスエンドミルは、加工を行う先端側は、上述したエンドミル本体によって構成されているので、上述したエンドミル本体による各種の効果を奏する。
　（９）上述したラジアスエンドミルは、セラミック製であり、エンドミル本体とシャンク部とが、一体に構成されていてもよい。

　つまり、このラジアスエンドミルは、先端側のセラミック製のエンドミル本体と、それより後端側のセラミック部分（例えば工作機械の回転軸に固定されるセラミック製のシャンク部）とが、一体に構成されたセラミック部品である。

　このラジアスエンドミルは、単一のセラミック部品であるので、例えばシャンク部が金属である場合に比べて、非常に軽量であるという利点がある。
　（１０）上述したラジアスエンドミルは、エンドミル本体とシャンク部とが着脱可能に接続されたものであり、エンドミル本体は、自身の後端側に、シャンク部に対して着脱可能に接続される本体側接続部を備えていてもよい。

　従って、例えば加工によってエンドミル本体の先端側が、摩耗や破損した場合には、エンドミル本体のみをシャンク部から取り外して交換することができる。
　なお、本開示において、セラミック製とは、セラミックを主成分とする材料、即ち、セラミックが５０体積％より多くなる材料（好ましくは９０体積％以上）から構成された焼結体であることを示している。

第１実施形態のラジアスエンドミルを示す側面図である。 第１実施形態のラジアスエンドミルの先端側の一部を示す側面図である。 第１実施形態のラジアスエンドミルの先端側の一部を拡大して示す側面図である。 第１実施形態のラジアスエンドミルの先端側の一部を拡大するとともに、アキシャルレーキを示す側面図である。 第１実施形態のラジアスエンドミルの先端側を軸線方向から見て拡大するとともに、エンドレーキを示す底面図である。 第２実施形態のラジアスエンドミルの先端側の一部を拡大して示す側面図である。 第３実施形態のラジアスエンドミルを分解して示す正面図である。 第３実施形態のラジアスエンドミルの交換式ヘッド部とシャンク部とを接続した状態を示す正面図である。 第３実施形態のラジアスエンドミルの交換式ヘッド部とシャンク部とを接続し、シャンク部を軸方向に破断して示す正面図である。

　１、３１、４１…ラジアスエンドミル
　３、４３…エンドミル本体
　５、４７…シャンク部
　９…切屑排出溝
　１３…外周刃
　１７…ギャッシュ
　１９…底刃すくい面
　２１…底刃
　２３…コーナＲ刃
　２５…稜線部分
　２７…コーナＲすくい面
　４７…本体側接続部

　以下に、本開示のエンドミル本体及びラジアスエンドミルの実施形態について説明する。
［１．第１実施形態］
［１－１．全体構成］
　まず、本第１実施形態のラジアスエンドミルの全体構成について説明する。

　図１に示すように、本第１実施形態のラジアスエンドミル１は、例えば窒化珪素等のセラミックを用いて構成された略円柱形状の切削工具である。
　このラジアスエンドミル１で加工を行う場合には、工作機械（図示せず）によって軸線Ｏの回転方向（Ｋ方向）に回転しながら、軸線Ｏ方向と垂直の所定方向に送り出されることにより、被加工物であるワーク（図示せず）の切削加工を行う。

　前記ラジアスエンドミル１は、自身の先端側に、軸線Ｏを中心とした略円柱形状のエンドミル本体（即ちヘッド部）３を備えている。また、ラジアスエンドミル１は、エンドミル本体３の後端側（図１の上方）に、工作機械の主軸に装着するためのシャンク部５を備えている。なお、エンドミル本体３の先端側には、ワークの切削加工を行う切刃部７を備えている。

　前記切刃部７の外周には、その先端側（図１の下方）から後端側に向けて、軸線Ｏの回転方向の後方側に捩れるような複数条（例えば４条）の切屑排出溝（いわゆる刃溝：フルート）９が、周方向に等間隔に形成されている。

　これらの切屑排出溝９の回転方向を向く壁面９ａの外周側稜線には、外周刃１３が設けられている。つまり、前記壁面９ａとその回転方向の後方側に連なる切刃部７の外周面（即ち外周逃げ面１１）との境界部分となる稜線部分には、外周刃１３が設けられている。この外周刃１３は、切屑排出溝９と同様に、先端側から後端側に向けて、軸線Ｏの回転方向の後方側に捩れるように形成されている。なお、前記壁面９ａには、外周刃１３に沿って外周刃すくい面１５が形成されている。

　また、この切刃部７の先端部分には、各切屑排出溝９の先端側の開口部分が、軸線Ｏ側に溝形状に削られるようにしてギャッシュ１７が形成されている。つまり、ギャッシュ１７は、エンドミル本体３の先端部分から切屑排出溝９に到るように形成されている。

　このギャッシュ１７の回転方向を向く壁面は底刃すくい面１９とされており、その先端側稜線には、軸線Ｏの近傍から径方向に延びるように底刃２１が形成されている。つまり、底刃２１は、エンドミル本体３の先端部分に形成されている。

　さらに、底刃２１から外周刃１３にわたって、外側に凸となるように円弧状に設けられたコーナＲ刃２３が形成されている。
［１－２．切刃部の各構成］
　次に、本第１実施形態の要部となる切刃部７の構成について詳細に説明する。

　＜コーナＲすくい面＞
　図２に拡大して示すように、底刃すくい面１９と切屑排出溝９との間には、底刃すくい面１９と切屑排出溝９との間の部分の外周側をコーナＲ刃２３に接するように切り欠いて、回転方向に面する壁面として、コーナＲすくい面（即ちコーナＲギャッシュ）２７が設けられている。

　なお、このコーナＲすくい面２７を形成する場合には、底刃すくい面１９と切屑排出溝９との間（いわゆる稜線部分）を、外周端側に向かって削り取ることによって、なめからに湾曲して外周端に到るように形成することができる。

　なお、稜線部分が切り欠かれていない部分では、底刃すくい面１９の端部と切屑排出溝９の端部とが接した稜線２５となっている。
　詳しくは、図３に示すように、コーナＲ刃２３と底刃２１との交点をＡ点とし、コーナＲ刃２３と外周刃１３との交点をＢ点としたときに、軸線Ｏを含むとともにＢ点を通る平面に対して垂直となる方向（図１の紙面に対して垂直の方向）から見た場合に、軸線Ｏに平行でＡ点を通るＡ直線（ＬＡ）と軸線Ｏに垂直でＢ点を通るＢ直線（ＬＢ）との交点をＣ点とする。さらに、Ａ直線とＢ直線とコーナＲ刃２３とで囲まれた領域を、Ｃ点とＡ点からＢ点までの直線（Ｌ１）の中点とを通るＣ直線（ＬＣ）で分割したときに、Ｃ直線で分割されたＡ点側の領域を領域Ａ（ＲＡ）、Ｂ点側の領域を領域Ｂ（ＲＢ）とする。この場合に、コーナＲすくい面２７は、領域Ａには存在せず、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂに形成されている。

　従って、コーナＲすくい面２７では、その外周端の切れ刃２８は、領域Ｂ内にあるコーナＲすくい面２７の外周端の底刃２１側の第１端部２７ａから、外周刃１３側の第２端部２７ｂに到るように形成されている。なお、第１実施形態では、第２端部２７ｂはＢ点に一致している。

　なお、前記軸線Ｏ及びＢ点を含む平面におけるコーナＲ刃２３の形状としては、例えば半径１．５ｍｍの円の一部（円弧）を採用できるが、それ以外に、外側に凸となるように滑らかに湾曲した円弧状の形状を採用できる。

　つまり、コーナＲすくい面２７は、底刃２１側にある領域Ａではなく、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂに存在するように、連続した滑らかな一つの面として形成されている。言い換えると、コーナＲすくい面２７の外縁部分（即ち外周端である切れ刃２８）は、コーナＲ刃２３のうち、領域Ａではなく領域Ｂの外縁に形成されている。また、切れ刃２８の外周刃１３側の第２端部２７ｂは、Ｂ点にまで至っている。

　すなわち、コーナＲすくい面２７の外周端の切れ刃２８は、底刃２１とコーナＲ刃２３との交点であるＡ点から離れた位置（詳しくは領域Ｂ内の位置である第１端部２７ａ）を起点して、終点がＢ点に到るように形成されている。

　なお、本第１実施形態では、底刃すくい面１９と切屑排出溝９との間の外周側を切り欠くようにコーナＲすくい面２７が形成されている。よって、底刃すくい面１９は、領域Ａ及びコーナＲすくい面２７の底刃２１側の端部に達している。

　＜アキシャルレーキ＞
　図４に拡大して示すように、本第１実施形態では、底刃すくい面１９のなすアキシャルレーキ（θＡ）が、ポジティブ（＋）である。なお、図４に、アキシャルレーキ（θＡ）のポジティブ（＋）とネガティブ（－）を記す。

　なお、アキシャルレーキ（θＡ）とは、底刃すくい面１９の軸線方向における先端側（外周端）が、軸線Ｏに対してなす角度である。
　詳しくは、底刃すくい面１９のなすアキシャルレーキ（θＡ）が、＋１°～＋５°の範囲である。

　＜エンドレーキ＞　
　図５に拡大して示すように、本第１実施形態では、底刃２１のなすエンドレ－キ（θＥ）が、ネガティブ（－）の範囲の－５°～－１０°である。なお、図５に、エンドレーキ（θＥ）のポジティブ（＋）とネガティブ（－）を記す。

　なお、エンドレーキ（θＥ）とは、軸線Ｏに沿って先端側から見た場合に、軸中心（ＯＣ）から底刃２１の外周端２１ａに到る直線（ＬＥ）と底刃２１とのなす角度（θＥ）のことである。
［１－３．効果］
　次に、本第１実施形態の効果について説明する。

　（１）本第１実施形態では、コーナＲすくい面２７は、底刃２１側にある領域Ａではなく、外周刃１３側にある領域Ｂに存在するとともにＢ点を含むように形成されている。言い換えると、コーナＲすくい面２７の外縁部分の切れ刃２８は、コーナＲ刃２３のうち、領域Ａではなく領域Ｂの外縁に形成されており、切れ刃２８はＢ点にまで至っている。そのため、切削加工の際にコーナＲ刃２３に欠損が生じにくいという効果がある。

　つまり、コーナＲすくい面２７は、その外周端の切れ刃２８の第１端部２７ａは、底刃２１とコーナＲ刃２３との交点であるＡ点から離れた領域Ｂにあり、また、第２端部２７ｂはＢ点と一致している。従って、切削加工の際には、コーナＲすくい面２７の第１端部２７ａには大きな切削負荷がかかりにくいので、コーナＲ刃２３が欠損しにくいという利点がある。

　（２）また、本第１実施形態では、底刃すくい面１９のなすアキシャルレーキ（θＡ）が、ポジティブ（詳しくは＋１°～＋５°）であるので、溶着の発生を抑制でき、それによって、底刃２１やコーナＲ刃２３等の切れ刃の欠損の発生を抑制することができる。また、底刃すくい面１９のなすアキシャルレーキ（θＡ）を、ポジティブとすることにより、切屑排出性が向上し、切屑の噛み込みを抑制でき、底刃やコーナＲ刃等の切れ刃の欠損の発生を抑制できる。

　（３）しかも、セラミック製のラジアスエンドミル１の場合には、底刃すくい面１９のなすアキシャルレーキ（θＡ）をポジティブにすると、溶着の発生を抑制できる反面、例えば超硬合金に比べて切れ刃の先端が欠損し易い傾向にあるが、本第１実施形態では、底刃２１のなすエンドレ－キ（θＥ）を、－５°～－１０°のようなネガティブとしてあるので、切れ刃の先端の欠損の発生を抑制することができる。

　つまり、溶着の発生を抑制するとともに、総合的に切れ刃の欠損の発生を抑制できるという顕著な効果を奏する。
　（４）さらに、本第１実施形態のラジアスエンドミル１は、単一のセラミック部品であるので、シャンク部５が金属である場合に比べて、非常に軽量であるという利点がある。
［１－４．実験例］
　次に、実験例について説明する。

　実験例１では、前記第１実施形態のラジアスエンドミルの試料として、アキシャルレーキをポジティブ（＋１°～＋５°の範囲内の例えば＋３°）としたときに、エンドレーキを－５°、－１０°とした各試料を作製した。

　そして、各試料を用いて、被加工物（ＡＬＬＯＹ７１８）に対し、切削速度６００ｍ／ｍｉｎ、送り量０．０３ｍｍ／ｔ、切込みａｐ（深さ）＝０．５ｍｍ、ａｅ（幅）＝５ｍｍの条件で、切削加工を行った。その結果、各試料とも、加工距離が４９ｍ以下では、溶着がなく、切れ刃の欠損がなかった。

　なお、アキシャルレーキをネガティブ（例えば－１°）とした比較例（他の構成は前記各試料と同じ）では、前記加工距離に達する前に切れ刃の欠損が発生した。
　また、実験例２では、前記第１実施形態のラジアスエンドミルの試料として、エンドレーキを－５°～－１０°の範囲内の例えば－７°とし、アキシャルレーキを＋１°、＋５°とした各試料を作製した。

　そして、被加工物（ＡＬＬＯＹ７１８）に対し、切削速度６００ｍ／ｍｉｎ、送り量０．０３ｍｍ／ｔ、切込みａｐ＝０．５ｍｍ、ａｅ＝５ｍｍの条件で、切削加工を行った。その結果、各試料とも、加工距離が４９ｍ以下では、溶着がなく、切れ刃の欠損がなかった。

　さらに、実験例３では、前記第１実施形態のラジアスエンドミルの試料として、アキシャルレーキを＋１°～＋５°の範囲外で単にポジティブ（例えば＋０．５°）とした試料（他の構成は実験例１と同じ）を作製し、前記実験例１と同様な条件で切削加工を行った。

　この場合には、前記実験例１よりは効果は少ないものの、加工距離が４２ｍ以下では、切れ刃の欠損が見られなかった。つまり、実験例１の各試料と実験例３の試料とを、前記実験例１の条件で欠損に到るまで加工したところ、実験例１の各試料の方が実験例３の試料より加工距離が長かった。なお、アキシャルレーキをポジティブとする場合の上限としては、例えば＋６°が挙げられる。
［１－５．文言の対応関係］
　ここで、本第１実施形態と本開示との文言の対応関係について説明する。

　本第１実施形態の、ラジアスエンドミル１、エンドミル本体３、切屑排出溝９、外周刃１３、ギャッシュ１７、底刃すくい面１９、底刃２１、コーナＲ刃２３、コーナＲすくい面２７は、それぞれ、本開示の、ラジアスエンドミル、エンドミル本体、切屑排出溝、外周刃、ギャッシュ、底刃すくい面、底刃、コーナＲ刃、コーナＲすくい面の一例に相当する。
［２．第２実施形態］
　次に、第２実施形態について説明するが、第１実施形態と同様な内容については、その説明を省略又は簡略化する。なお、第１実施形態と同様な構成については、同様な番号を用いて説明する。

　図６に示すように、本第２実施形態のラジアスエンドミル３１は、第１実施形態の切刃部７とほぼ同様な構成を有している。
　具体的には、前記第１実施形態と同様に、コーナＲ刃２３と底刃２１との交点をＡ点とし、コーナＲ刃２３と外周刃１３との交点をＢ点としたときに、軸線Ｏを含むとともにＢ点を通る平面に対して垂直となる方向から見た場合に、軸線Ｏに平行でＡ点を通るＡ直線（ＬＡ）と軸線Ｏに垂直でＢ点を通るＢ直線（ＬＢ）との交点をＣ点とする。さらに、Ａ直線とＢ直線とコーナＲ刃２３とで囲まれた領域を、Ｃ点とＡ点からＢ点までの直線（Ｌ１）の中点とを通るＣ直線（ＬＢ）で分割したときに、Ｃ直線で分割されたＡ点側の領域を領域Ａ（ＲＡ）、Ｂ点側の領域を領域Ｂ（ＲＢ）とする。

　そして、この場合に、コーナＲすくい面２７は、領域Ａには存在せず、Ｂ点を含むとともに少なくとも領域Ｂに形成されている。しかも、コーナＲすくい面２７の外周端の切れ刃２８の第２端部２７ｂは、Ｂ点ではなくＢ点を超えて外周刃１３側に形成されている。

　なお、コーナＲすくい面２７の外周端の切れ刃２８のうち、領域Ｂにある部分は、コーナＲ刃２３の一部ということもでき、また、Ｂ点を超えて第２端部２７ｂに到る部分は、外周刃１３の一部ということもできる。

　特に、本第２実施形態では、底刃すくい面１９と切屑排出溝９との間に、第１実施形態とは形状の異なるコーナＲすくい面２７を有している。
　つまり、コーナＲすくい面２７の外周刃２８は、Ｂ点から更に外周刃１３の一部（図６の上方に）に到るように形成されている。

　本第２実施形態においても、前記第１実施形態と同様な効果を奏する。
［３．第３実施形態］
　次に、第３実施形態について説明するが、第１実施形態と同様な内容については、その説明を省略又は簡略化する。なお、第１実施形態と同様な構成については、同様な番号を用いて説明する。

　図７、図８、図９に示すように、本第３実施形態のラジアスエンドミル４１は、エンドミル本体４３を備えた交換式ヘッド部４５とシャンク部４７とが、着脱可能に一体に接続されるヘッド交換式切削工具である。

　詳しくは、前記エンドミル本体４３は、第１実施形態と同様に、例えば窒化珪素等を用いて構成されたセラミック製であり、その先端側（図７の下方）に切刃部７を備えている。また、エンドミル本体４３の後端側には、例えば鋼（例えば合金鋼）を用いて構成された本体側接続部４９が一体に固定されている。

　この本体側接続部４９は、略円盤形状の基部５１と、基部５１の後端側から軸線Ｏに沿って後端側に突出する接続凸部５３とを備えている。なお、接続凸部５３の外周面の先端側に雄ねじ５３ａが形成されている。

　また、エンドミル本体４３の後端側には、軸線Ｏに沿って後端側に突出する角柱（例えば四角柱）の突出部５５が形成されている。一方、基部５１の先端側には、前記突出部５５が嵌め込まれる角柱（例えば四角柱）状の空間である嵌合凹部５７が形成されている。

　そして、エンドミル本体４３の突出部５５が基部５１の嵌合凹部５７に嵌め込まれて、ろう材によって接合されることによって、エンドミル本体４３と基部５１（従って本体側接続部４９）とが一体に固定されている。

　なお、エンドミル本体４３と本体側接続部４９とが一体となった構成を、交換式ヘッド部４５と称する。
  一方、シャンク部４７は、例えば鋼を用いて構成された棒状の部材であり、その先端側には、接続凸部５３がねじ込まれる凹部であるシャンク側接続部５９が構成されている。なお、シャンク側接続部５９の内周面には、接続凸部５３の雄ねじ５３ａと螺合する雌ねじ５９ａが形成されている。

　なお、本体側接続部４９の基部５１の外周面には、互いに平行な２つの係止面６１が形成されている。
　従って、エンドミル本体４３（従って交換式ヘッド部４５）とシャンク部４７とを一体に接続する場合には、本体側接続部４９の接続凸部５３をシャンク側接続部５９にねじ込めばよい。なお、ねじ込む際には、基部５１の２つの係止面６１をレンチ等の工具で挟み、その工具をねじ込む方向に回すことによって、シャンク部４７に対して交換式ヘッド部４５を強固に固定することができる。

  本第３実施形態は、第１実施形態と同様な効果を奏する。
　また、ラジアスエンドミル４１による加工によって、エンドミル本体４３の先端側が、摩耗や破損した場合には、交換式ヘッド部４５のみをシャンク部４７から取り外して交換することができる。

　なお、本第３実施形態のように、交換式ヘッド部４５とシャンク部４７とを、着脱可能に接続する構成は、第２実施形態にも適用できる。
［４．他の実施形態］
　本開示は前記実施形態になんら限定されるものではなく、本開示を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。

　（１）例えば、コーナＲすくい面の形成範囲については、前記実施形態に限定されることなく、本開示の範囲内において、自由に設定することができる。
　（２）また、エンドミル本体やラジアスエンドミルの材料のセラミックとしては、窒化珪素、サイアロン、アルミナ、ジルコニアなどが挙げられる。

　（３）上記各実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分担させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に発揮させたりしてもよい。また、上記各実施形態の構成の一部を、省略してもよい。また、上記各実施形態の構成の少なくとも一部を、他の実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、特許請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

Claims (10)

1. 　軸線回りに回転されるラジアスエンドミルの先端側を構成する、セラミック製のエンドミル本体において、
   　前記エンドミル本体の先端部外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように形成された切屑排出溝と、
   　前記切屑排出溝の外周側稜線に形成された外周刃と、
   　前記エンドミル本体の先端部から前記切屑排出溝に到るギャッシュと、
   　前記ギャッシュに形成された底刃すくい面と、
   　前記エンドミル本体の先端部に形成された底刃と、
   　前記底刃から前記外周刃にわたって、外側に凸となるように円弧状に設けられたコーナＲ刃と、
   　前記底刃すくい面と前記切屑排出溝との間に前記コーナＲ刃に接するように設けられたコーナＲすくい面と、
   　を有し、
   　前記コーナＲ刃と前記底刃との交点をＡ点とし、前記コーナＲ刃と前記外周刃との交点をＢ点としたときに、前記軸線を含むとともに前記Ｂ点を通る平面に対して垂直となる方向から見た場合に、
   　前記軸線に平行で前記Ａ点を通るＡ直線と前記軸線に垂直で前記Ｂ点を通るＢ直線との交点をＣ点とし、前記Ａ直線と前記Ｂ直線と前記コーナＲ刃とで囲まれた領域を、前記Ｃ点と前記Ａ点から前記Ｂ点までの直線の中点とを通るＣ直線で分割したときに、前記Ｃ直線で分割された前記Ａ点側の領域を領域Ａ、前記Ｂ点側の領域を領域Ｂとした場合に、
   　前記コーナＲすくい面は、前記領域Ａには存在せず、前記Ｂ点を含むとともに少なくとも前記領域Ｂに存在するように形成されている、
   　エンドミル本体。
2. 　前記底刃のなすエンドレ－キが、－５°～－１０°であり、
   　前記底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、ポジティブである、
   　請求項１に記載のエンドミル本体。
3. 　前記底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、＋１°～＋５°である、
   　請求項２に記載のエンドミル本体。
4. 　軸線回りに回転されるラジアスエンドミルの先端側を構成する、セラミック製のエンドミル本体において、
   　前記エンドミル本体の先端部外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように形成された切屑排出溝と、
   　前記切屑排出溝の外周側稜線に形成された外周刃と、
   　前記エンドミル本体の先端部から前記切屑排出溝に到るギャッシュと、
   　前記ギャッシュに形成された底刃すくい面と、
   　前記エンドミル本体の先端部に形成された底刃と、
   　前記底刃から前記外周刃にわたって、外側に凸となるように円弧状に設けられたコーナＲ刃と、
   　を有し、
   　前記底刃のなすエンドレ－キが、－５°～－１０°であり、
   　前記底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、ポジティブである、
   　エンドミル本体。
5. 　前記底刃すくい面のなすアキシャルレーキが、＋１°～＋５°である、
   　請求項４に記載のエンドミル本体。
6. 　前記底刃すくい面と前記切屑排出溝との間に前記コーナＲ刃に接するように設けられたコーナＲすくい面を有する、
   　請求項４又は５に記載のエンドミル本体。
7. 　前記エンドミル本体の後端側に、工作機械の回転軸に固定されるシャンク部に対して着脱可能に接続される本体側接続部を備えた、
   　請求項１～６のいずれか１項に記載のエンドミル本体。
8. 　先端側に被加工物の加工を行うエンドミル本体を備えるとともに、後端側に工作機械の回転軸に固定されるシャンク部を備えたラジアスエンドミルであって、
   　前記エンドミル本体として、前記請求項１～６のいずれか１項に記載のエンドミル本体を備えた、
   　ラジアスエンドミル。
9. 　前記ラジアスエンドミルは、セラミック製であり、
   　前記エンドミル本体と前記シャンク部とが、一体に構成されている、
   　請求項８に記載のラジアスエンドミル。
10. 　前記ラジアスエンドミルは、前記エンドミル本体と前記シャンク部とが着脱可能に接続されたものであり、
    　前記エンドミル本体は、自身の後端側に、前記シャンク部に対して着脱可能に接続される本体側接続部を備えた、
    　請求項８に記載のラジアスエンドミル。

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