JP7341058B2 - エンドミル本体及びエンドミル - Google Patents

Description

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本国際出願は、２０１８年３月２７日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１８－０６０１７７号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１８－０６０１７７号の全内容を本国際出願に参照により援用する。

本開示は、エンドミル本体及びエンドミルに関する。

底刃と外周刃との間に外側に向かって張り出すコーナ刃が形成された超硬合金製のエンドミルが知られている。また、近年では、例えば窒化珪素等の材料からなるセラミック製のエンドミルが開発されている（特許文献１参照）。

このようなセラミック製のエンドミルにおいて、高速切削における外周刃の摩耗を抑制するために、外周刃のラジアルレーキを負角としたエンドミルが考案されている（特許文献２参照）。

国際公開第２０１８／００３９４８号 特開２０１６－１５９３７９号公報

上述のように外周刃のラジアルレーキを負角としても、外周刃の強度が不十分となることがある。その結果、１つの刃当たりの送り量や切込み量を大きくした際に欠損が発生し得る。

本開示の一局面は、欠損を抑制しつつ、高能率の切削加工が可能なエンドミル本体を提供することが好ましい。

本開示の一態様は、軸線回りに回転されるエンドミルの切刃部を構成する、セラミック製のエンドミル本体である。エンドミル本体は、切屑排出溝と、外周刃と、ギャッシュと、底刃と、底すくい面と、コーナ刃と、コーナすくい面と、チャンファー面と、を備える。切屑排出溝は、先端部の外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように設けられる。外周刃は、切屑排出溝の外周側稜線に設けられる。ギャッシュは、先端部の頂部から切屑排出溝に到る。

底刃は、先端部の頂部に設けられる。底すくい面は、底刃から後端側に向かって延伸する。コーナ刃は、底刃から外周刃にわたって外側に凸となるように設けられる。コーナすくい面は、底すくい面と切屑排出溝との間にコーナ刃に接するように設けられる。チャンファー面は、少なくとも切屑排出溝と外周刃の逃げ面とが交差する外周刃稜線部分に設けられる。

このような構成によれば、チャンファー面を設けることで、外周刃の強度を向上することができる。その結果、各刃やギャッシュ等の欠損を抑制しつつ、１つの刃当たりの送り量や切込み量が大きい高能率の切削加工が可能となる。

本開示の一態様では、外周刃稜線部分におけるチャンファー面のラジアルレーキ角αは、－３０°以上－１５°以下であってもよい。このような構成によれば、外周刃の強度と切削性とを両立することができる。

本開示の一態様では、切屑排出溝のラジアルレーキ角βからラジアルレーキ角αを減じた差（β－α）は、１０°以上３０°以下であってもよい。このような構成によれば、外周刃の切削性を向上して切削抵抗の低減を促進することができる。

本開示の一態様では、チャンファー面は、コーナすくい面とコーナ刃の逃げ面とが交差するコーナ刃稜線部分の少なくとも一部にも設けられてもよい。コーナ刃稜線部分におけるチャンファー面のラジアルレーキ角γは、－３０°以上－１５°以下であってもよい。このような構成によれば、より確実に各刃やギャッシュ等の欠損を抑制しながら、高能率の切削加工が可能となる。

本開示の一態様では、チャンファー面は、底刃には設けられなくてもよい。このような構成によれば、チャンファー面によって底刃における切削効率が低減することを抑制できる。

本開示の一態様では、ギャッシュにおける底刃から最も離間した角部には、半径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の丸みが付けられてもよい。このような構成によれば、ギャッシュの角部を起点とした欠損が抑制できる。その結果、切削加工の能率をさらに高めることができる。

本開示の一態様は、ラジアスエンドミルの切刃部を構成するエンドミル本体として好適に使用できる。

本開示の別の態様は、当該エンドミル本体と、エンドミル本体の後端部に取り付けられ、工作機械の回転軸に固定されるように構成されたシャンク部と、を備えるエンドミルである。このような構成によれば、刃やギャッシュ等の欠損を抑制しつつ、高能率の切削加工が可能なエンドミルが得られる。

本開示の一態様では、シャンク部は、セラミック製であってもよい。エンドミル本体とシャンク部とは、一体に構成されてもよい。このような構成によれば、エンドミルの軽量化を図ることができる。

本開示の一態様では、エンドミル本体は、シャンク部が着脱可能に接続されるように構成された接続部を有してもよい。このような構成によれば、エンドミル本体のみの交換を容易に行うことができる。

実施形態のエンドミルを示す模式的な側面図である。 図１のエンドミルにおける切刃部の部分拡大図である。 図３Ａは、図１とは異なる実施形態のギャッシュを示す部分拡大図であり、図３Ｂは、図１及び図３Ａとは異なる実施形態のギャッシュを示す部分拡大図である。 図４Ａは、図２のＩＶＡ－ＩＶＡ線での模式的な断面図であり、図４Ｂは、図４Ａを部分的に拡大した模式的な断面図である。 図２のＶ－Ｖ線での模式的な部分拡大断面図である。 図１とは異なる実施形態のエンドミルを示す模式的な側面図である。 実施例における試験での切削状態を示す模式的な図である。

１…エンドミル、３…エンドミル本体、５…シャンク部、７…先端部、９…切屑排出溝、１３…外周刃、１３Ａ…逃げ面、１３Ｂ…外周刃稜線部分、１５…外周すくい面、１７…ギャッシュ、１７Ａ…角部、１９…底すくい面、２１…底刃、２３…コーナ刃、２３Ａ…逃げ面、２３Ｂ…コーナ刃稜線部分、２７…コーナすくい面、３０…チャンファー面、４１…エンドミル、４３…エンドミル本体、４４…接続部、４４Ａ…基部、４４Ｂ…ネジ部、４４Ｃ…凹部、４５…シャンク部、４５Ａ…ネジ穴、４７…突出部。

以下、本開示が適用された実施形態について、図面を用いて説明する。

［１．第１実施形態］
［１－１．構成］
図１に示すエンドミル１は、軸線Ｏ周りに回転されることで、金属部材の切削を行うための工具である。

本実施形態では、エンドミル１は、先端に設けられた切刃部の頂部（つまり底面）が平面状で、かつ、切刃部のコーナが丸みを帯びたラジアスエンドミルである。つまり、エンドミル本体３は、ラジアスエンドミルの切刃部を構成している。

エンドミル１は、エンドミル本体３と、シャンク部５とを備える。エンドミル１は、シャンク部５が取り付けられた工作機械（図示せず）によって、軸線Ｏを中心として方向Ｋに回転しながら、軸線Ｏと垂直の方向に送り出されることにより、被加工物（つまりワーク）の切削加工を行う。

＜エンドミル本体＞
エンドミル本体３は、図１に示すように、エンドミル１の先端部に設けられた切刃部を構成している。

エンドミル本体３は、セラミック製である。ここで、「セラミック製」とは、セラミックを主成分とする材料、つまりセラミックを５０体積％以上（好ましくは９０体積％以上）含むことを意味する。エンドミル本体３を構成するセラミックとしては、例えば、窒化珪素、サイアロン、アルミナ、ジルコニア等が挙げられる。

エンドミル本体３は、切屑排出溝９と、外周刃１３と、外周すくい面１５と、ギャッシュ１７と、底刃２１と、底すくい面１９と、コーナ刃２３と、コーナすくい面２７と、チャンファー面３０（図２参照）とを備える。

（切屑排出溝）
切屑排出溝９は、エンドミル本体３の先端部７の外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように設けられている。

切屑排出溝９は、いわゆる刃溝又はフルートである。本実施形態では、４条の切屑排出溝９が周方向に等間隔に設けられている。ただし、切屑排出溝９の数は４条に限定されない。

（外周刃）
外周刃１３は、切屑排出溝９の外周側稜線に設けられている。具体的には、外周刃１３は、切屑排出溝９の回転方向後方に設けられた外周すくい面１５の稜線部分に設けられている。

外周刃１３は、切屑排出溝９と同様に、先端側から後端側に向かうに従ってエンドミル本体３の回転方向の後方側に捩れるように設けられている。また、外周刃の逃げ面１３Ａは、外周すくい面１５の回転方向後方に連なるエンドミル本体３の外周面である。

（ギャッシュ）
ギャッシュ１７は、先端部７の頂部（つまり底刃２１）から切屑排出溝９に到っている。つまり、ギャッシュ１７は、切屑排出溝９と底刃２１とを連結している。ギャッシュ１７は、切屑排出溝９よりも軸線Ｏに向かって凹んだ領域である。

ギャッシュ１７における底刃２１から最も離間した角部（図１中の右上の角部）１７Ａは、応力集中を避けるために、図３Ａ，３Ｂに示すように、丸みが設けられるとよい。この丸みの半径としては、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましい。換言すれば、ギャッシュ１７の角部１７Ａは、最小曲率が０．５ｍｍ以上の隅肉部が設けられるとよい。

なお、「丸み」とは、完全な曲面形状を意味するものではなく、例えば複数の微細な段差が角部１７Ａに連設されることにより構成され、実質的に丸みと同等の機能を奏する形状も含む概念である。

このような丸みを角部１７Ａに設けることで、角部１７Ａを起点とした欠損が抑制できる。その結果、切削抵抗が増大に伴うギャッシュ１７の欠損が抑制されるので、切削加工の能率をさらに高めることができる。

（底刃）
底刃２１は、図１に示すように、先端部７の頂部（つまり底面）に設けられている。底刃２１は、軸線Ｏの近傍から径方向に延伸している。

底すくい面１９は、底刃２１からエンドミル本体３の後端側に向かう方向（つまり軸線Ｏに沿った方向）に延伸する。底すくい面１９は、エンドミル本体３の回転方向前方を向いている。

（コーナ刃）
コーナ刃２３は、底刃２１から外周刃１３にわたってエンドミル本体３の外側に凸となるように設けられている。本実施形態では、コーナ刃２３は円弧状である。

また、底すくい面１９と切屑排出溝９との間には、コーナ刃２３に接するようにコーナすくい面２７が設けられている。コーナすくい面２７は、エンドミル本体３の回転方向前方を向いている。

（チャンファー面）
チャンファー面３０は、図２に示すように、少なくとも切屑排出溝９と外周刃１３の逃げ面１３Ａとが交差する外周刃稜線部分１３Ｂに設けられた凹曲面である。ただし、チャンファー面３０は、凹曲面以外の曲面又は平坦面であってもよい。チャンファー面３０は、回転方向前方を向いている。

本実施形態では、チャンファー面３０は、外周刃稜線部分１３Ｂの全体と、コーナすくい面２７とコーナ刃２３の逃げ面２３Ａとが交差するコーナ刃稜線部分２３Ｂの一部とに、設けられている。また、チャンファー面３０は、底刃２１には設けられていない。

ここで、軸線Ｏを含み、１つのコーナ刃２３と１つの外周刃１３との交点Ｂを通る仮想平面に、上記交点Ｂと、コーナ刃２３と底刃２１との交点Ａと、チャンファー面３０とを投影したとき、交点Ａ及び交点Ｂを通る直線ＡＢに垂直で、かつ点Ｃを通る直線Ｐと、点Ｃ及び交点Ｂを通る線分ＢＣとに挟まれた領域Ｑ１に、チャンファー面３０は存在する。一方で、直線Ｐと、点Ｃ及び交点Ａを通る線分ＡＣとに挟まれた領域Ｑ２には、チャンファー面３０は存在しない。また、コーナすくい面２７も、領域Ｑ１にのみ存在し、領域Ｑ２には存在しない。

上記点Ｃは、上記仮想平面において、交点Ａを通り軸線Ｏに平行な直線と、交点Ｂを通り軸線Ｏに垂直な直線との交点である。本実施形態では、コーナ刃２３は真円の一部で構成された円弧状であるため、点Ｃは、コーナ刃２３の中心に一致する。ただし、コーナ刃２３は、楕円の一部であってもよいし、湾曲した円弧状であってもよい。

図４Ａ，４Ｂに示す外周刃稜線部分１３Ｂにおけるチャンファー面３０のラジアルレーキ角αは、－３０°以上－１５°以下が好ましく、－３０°以上－２０°未満がより好ましい。ラジアルレーキ角αが小さすぎる（つまり、負角側に大きすぎる）と、外周刃１３の切削性が低下して切削加工時に大きなバリが生じるおそれがある。逆に、ラジアルレーキ角αが大きすぎる（つまり、ゼロに近い負角又は正角である）と、高速の送り又は切込みの切削条件において、外周刃１３の強度不足により外周刃１３が欠損するおそれがある。

ここで、「ラジアルレーキ角α」は、エンドミル本体３の横断面（つまり、軸線Ｏと直交する断面）において、軸線Ｏと外周刃１３とを通る基準線Ｄ１と、チャンファー面３０との成す角度のうち、鋭角の角度である。

切屑排出溝９のラジアルレーキ角βは、－１０°以上０°以下が好ましい。ラジアルレーキ角βが小さすぎる（つまり、負角側に大きすぎる）と、外周刃１３の切削性が不十分となるおそれがある。

ここで、「ラジアルレーキ角β」は、エンドミル本体３の横断面において、上記基準線Ｄ１と、チャンファー面３０に隣接する切屑排出溝９の回転方向後方の外周すくい面１５との成す角度のうち、鋭角の角度である。

また、切屑排出溝９のラジアルレーキ角βからチャンファー面３０のラジアルレーキ角αを減じた差（β－α）は、１０°以上３０°以下が好ましい。上記差（β－α）が小さすぎると、チャンファー面３０による外周刃１３の強度と切削性との両立効果が不十分となるおそれがある。逆に、上記差（β－α）が大きすぎると、外周刃１３の切削性が不十分となるおそれがある。

外周刃稜線部分１３Ｂにおけるチャンファー面３０の幅Ｗは、０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が好ましい。ただし、チャンファー面３０の幅Ｗは、切削条件（例えば１つの刃当たりの送り量）によって変更することが好ましい。幅Ｗ［ｍｍ］は、１つの刃当たりの送り量［ｍｍ／ｔ］の１／２以上２／３以下とするとよい。例えば、送り量が０．０４ｍｍ／ｔの加工では、幅Ｗは０．０２ｍｍ以上０．０２７ｍｍ以下が好ましく、送り量が０．３ｍｍ／ｔの加工では、幅Ｗは０．１５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が好ましい。

図５に示すコーナ刃稜線部分２３Ｂにおけるチャンファー面３０のラジアルレーキ角γは、－３０°以上－１５°以下が好ましく、－３０°以上－２０°未満がさらに好ましい。ラジアルレーキ角γが小さすぎる（つまり、負角側に大きすぎる）と、コーナ刃２３の切削性が不十分となる。逆に、ラジアルレーキ角γが大きすぎる（つまり、ゼロに近い負角又は正角である）と、コーナ刃２３の強度が不足し、欠損が生じ得る。

ここで、「ラジアルレーキ角γ」は、エンドミル本体３のコーナ刃２３と垂直な断面（つまりコーナ刃稜線部分２３Ｂにおけるチャンファー面３０と垂直な断面）において、軸線Ｏとコーナ刃２３とを通る基準線Ｄ２と、チャンファー面３０との成す角度のうち、鋭角の角度である。

ラジアルレーキ角αとラジアルレーキ角γとは、同じ角度であってもよいし、異なる角度であってもよい。

また、コーナ刃稜線部分２３Ｂにおけるチャンファー面３０の幅Ｗは、外周刃稜線部分１３Ｂにおけるチャンファー面３０の幅Ｗの範囲と同様である。なお、これら２つの幅Ｗは同じ値であってもよいし、異なる値であってもよい。

＜シャンク部＞
シャンク部５は、エンドミル本体３の後端部に取り付けられ、工作機械の回転軸に固定されるように構成されている。本実施形態では、シャンク部５は、セラミック製であり、エンドミル本体３と同じ材料で構成されている。また、シャンク部５は、エンドミル本体３と一体に構成されている。

［１－２．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。

（１ａ）チャンファー面３０を設けることで、外周刃１３の強度を向上することができる。その結果、各刃やギャッシュ１７等の欠損を抑制しつつ、１つの刃当たりの送り量や切込み量が大きい高能率の切削加工が可能となる。

（１ｂ）チャンファー面３０がコーナ刃稜線部分２３Ｂの少なくとも一部にも設けられることで、より確実に各刃やギャッシュ１７等の欠損を抑制しながら、高能率の切削加工が可能となる。

（１ｃ）チャンファー面３０が底刃２１には設けられないことで、底刃２１における切削効率の低減を抑制することができる。その結果、エンドミル本体３の欠損を抑制しつつ、切削加工の効率が高められる。

（１ｄ）エンドミル本体３とシャンク部５とがセラミックによって一体に構成されることで、エンドミル１が単一のセラミック部品となる。そのため、エンドミル１の軽量化を図ることができる。

［２．第２実施形態］
［２－１．構成］
図６に示すエンドミル４１は、軸線Ｏ周りに回転されることで、金属部材の切削を行うための工具である。エンドミル４１は、エンドミル本体４３と、シャンク部４５とを備えている。

＜エンドミル本体＞
エンドミル本体４３は、先端部７と、接続部４４とを有する。先端部７は、図１のエンドミル本体３と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。

接続部４４は、シャンク部４５が着脱可能に接続されるように構成されている。接続部４４は、エンドミル本体４３の後端部に設けられている。接続部４４は、基部４４Ａと、基部４４Ａから後端に向かって突出したネジ部４４Ｂとを有する。

基部４４Ａは、エンドミル本体４３の先端側に凹部４４Ｃを有している。凹部４４Ｃには、先端部７の後端部に設けられた角柱状の突出部４７が嵌入されている。突出部４７は、例えばロウ材によって、基部４４Ａと接合されている。

＜シャンク部＞
シャンク部４５は、エンドミル本体４３との連結部分に開口したネジ穴４５Ａを有する。ネジ穴４５Ａには、接続部４４のネジ部４４Ｂが螺合される。

したがって、エンドミル本体４３は、ネジ部４４Ｂのネジ穴４５Ａへのねじ込みによって、シャンク部４５に装着される。また、ネジ部４４Ｂのネジ穴４５Ａからの脱離によって、シャンク部４５から取り外される。このように、エンドミル本体４３は、交換式ヘッドとして構成されている。

［２－２．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果が得られる。

（２ａ）切削加工への使用に伴いエンドミル本体４３に摩耗等が生じた際に、エンドミル本体４３のみの交換を容易に行うことができる。

［３．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されることなく、種々の形態を採り得ることは言うまでもない。

（３ａ）上記実施形態のエンドミル本体３において、チャンファー面３０は、必ずしもコーナすくい面２７とコーナ刃２３の逃げ面２３Ａとが交差するコーナ刃稜線部分２３Ｂに設けられなくてもよい。つまり、チャンファー面３０は、外周刃稜線部分１３Ｂのみに設けられてもよい。

逆に、チャンファー面３０は、コーナ刃稜線部分２３Ｂの全体に設けられてもよい。さらに、チャンファー面３０は、底すくい面１９と底刃２１の逃げ面とが交差する底刃稜線部分に設けられてもよい。つまり、チャンファー面３０は、外周刃稜線部分１３Ｂから上記底刃稜線部分にわたって形成されてもよい。

（３ｂ）上記実施形態のエンドミル本体３は、ラジアスエンドミル以外に、ボールエンドミルにも使用可能である。つまり、エンドミル本体３は、ボールエンドミルの切刃部を構成してもよい。

（３ｃ）上記実施形態における１つの構成要素が有する機能を複数の構成要素として分散させたり、複数の構成要素が有する機能を１つの構成要素に統合したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。なお、請求の範囲に記載の文言から特定される技術思想に含まれるあらゆる態様が本開示の実施形態である。

［４．実施例］
以下に、本開示の効果を確認するために行った試験の内容とその評価とについて説明する。

＜実施例１－４＞
図１の形状の（つまりチャンファー面を有する）エンドミル本体３を実施例１－４として作製した。

エンドミル本体の刃径は１２ｍｍ、コーナ刃の径は１．５ｍｍ、外周刃は６枚とした。また、実施例１－４のチャンファー面のラジアルレーキ角αは、表１に示すとおりである。実施例１－４の切屑排出溝のラジアルレーキ角βはいずれも０°である。

＜比較例１＞
チャンファー面３０を有しない点を除いて、実施例１と同じ形状のエンドミル本体を比較例１として作製した。

＜試験１＞
実施例１－４及び比較例１のエンドミル本体に対し、外周刃の欠損試験を行った。被削材としては、ニッケル合金（ＡＬＬＯＹ７１８）を用いた。

切削条件は、切削速度を６００ｍ／ｍｉｎ、切込み量をａｐ：３ｍｍ、ａｅ：１２ｍｍとし、切削油を用いない溝削りを行った。１つの刃当たりの送り量ｆを０．０２ｍｍ／ｔから０．０６ｍｍ／ｔまで変化させ、送り量ｆごとに外周刃の欠損を確認した。試験１の結果を表１に示す。表１中、Ａは欠損無し、Ｂは欠損有りを示す。

表１に示されるように、チャンファー面を有さない比較例１では、送り量ｆが０．０４ｍｍ／ｔの時に外周刃の欠損が発生した。一方、チャンファー面を有する実施例１－４では、比較例１よりも高い送り量でも欠損が発生しなかった。

さらに、チャンファー面のラジアルレーキ角が－１５°以下の実施例２－４では、送り量ｆが０．０６ｍｍ／ｔでも欠損が発生せず、送り量ｆが大きいより高能率の切削加工が可能であった。

＜試験２＞
実施例１－４及び比較例１のエンドミル本体に対し、外周刃の切削性評価試験を行った。被削材としては、ニッケル合金（ＡＬＬＯＹ７１８）を用いた。

切削条件は、切削速度を６００ｍ／ｍｉｎ、切込み量をａｐ：９ｍｍ、ａｅ：４ｍｍ、１つの刃当たりの送り量ｆを０．０３２ｍｍ／ｔとし、図７に示す切削油を用いない肩削りを行った。

図７中の直線状の矢印はエンドミル本体３の送り方向、円弧状の矢印はエンドミル本体３の回転方向である。肩削り後、被削材Ｒの入口Ｒ１、中央Ｒ２、及び出口Ｒ３の３点におけるバリの高さを測定した。試験２の結果を表２に示す。

表２中、Ａは欠損無し、Ｂは欠損有りを示す。また、表２中、「大」はバリ高さが２．０ｍｍ以上、「小」はバリ高さが２．０ｍｍ未満を示す。なお、比較例１では、外周刃に欠損が発生したため、バリ高さが評価できなかった。

表２に示されるように、チャンファー面を有さない比較例１では、外周刃の強度不足により欠損が発生した。一方、チャンファー面を有する実施例１－４では、外周刃の欠損は発生しなかった。

さらに、チャンファー面のラジアルレーキ角が－３０°以上の実施例１－３では、出口Ｒ３におけるバリ高さが小さくなり、外周刃の切削性が高かった。

Claims (10)

1. 軸線回りに回転されるエンドミルの切刃部を構成する、セラミック製のエンドミル本体であって、
   先端部の外周に、先端側から後端側に向かうに従って回転方向の後方に捻れるように設けられた切屑排出溝と、
   前記切屑排出溝の外周側稜線に設けられた外周刃と、
   前記先端部の頂部から前記切屑排出溝に到るギャッシュと、
   前記先端部の頂部に設けられた底刃と、
   前記底刃から後端側に向かって延伸する底すくい面と、
   前記底刃から前記外周刃にわたって外側に凸となるように設けられたコーナ刃と、
   前記底すくい面と前記切屑排出溝との間に前記コーナ刃に接するように設けられたコーナすくい面と、
   少なくとも前記切屑排出溝と前記外周刃の逃げ面とが交差する外周刃稜線部分に設けられたチャンファー面と、を備え、
   前記軸線を含み、１つの前記コーナ刃と１つの前記外周刃との交点Ｂを通る仮想平面に、前記交点Ｂと、前記コーナ刃と前記底刃との交点Ａと、前記チャンファー面とを投影したとき、前記交点Ａ及び前記交点Ｂを通る直線ＡＢに垂直で、かつ前記交点Ａを通り前記軸線に平行な直線と前記交点Ｂを通り前記軸線に垂直な直線との交点である点Ｃを通る直線Ｐと、前記点Ｃ及び前記交点Ｂを通る線分ＢＣとに挟まれた領域Ｑ１に、前記チャンファー面は存在し、前記直線Ｐと、前記点Ｃ及び前記交点Ａを通る線分ＡＣとに挟まれた領域Ｑ２には、前記チャンファー面は存在しない、エンドミル本体。
2. 前記外周刃稜線部分における前記チャンファー面のラジアルレーキ角αは、－３０°以上－１５°以下である、請求項１に記載のエンドミル本体。
3. 前記切屑排出溝のラジアルレーキ角βから前記ラジアルレーキ角αを減じた差（β－α）は、１０°以上３０°以下である、請求項２に記載のエンドミル本体。
4. 前記チャンファー面は、前記コーナすくい面と前記コーナ刃の逃げ面とが交差するコーナ刃稜線部分の少なくとも一部にも設けられ、
   前記コーナ刃稜線部分における前記チャンファー面のラジアルレーキ角γは、－３０° 以上－１５°以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のエンドミル本体。
5. 前記チャンファー面は、前記底刃には設けられない、請求項４に記載のエンドミル本体 。
6. 前記ギャッシュにおける前記底刃から最も離間した角部には、半径が０．５ｍｍ以上２ ｍｍ以下の丸みが付けられる、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のエンドミル本体。
7. ラジアスエンドミルの切刃部を構成する、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のエンドミル本体。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のエンドミル本体と、
   前記エンドミル本体の後端部に取り付けられ、工作機械の回転軸に固定されるように構成されたシャンク部と、
   を備える、エンドミル。
9. 前記シャンク部は、セラミック製であり、
   前記エンドミル本体と前記シャンク部とは、一体に構成される、請求項８に記載のエンドミル。
10. 前記エンドミル本体は、前記シャンク部が着脱可能に接続されるように構成された接続部を有する、請求項８に記載のエンドミル。

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