CN210648707U - 一种切削刀具及其刀头结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及精密加工领域，公开了一种切削刀具及其刀头结构，其包括切削刃部，切削刃部包括切削主体，切削主体的外表面包括前端面和与前端面连接的外周面，外周面为圆柱面，切削主体的外表面设有第一切削刃和分别设于其两侧的至少两个第二切削刃，第一切削刃和第二切削刃的前端面形成向前凸起的弧面；第一切削刃从切削主体外周面的一侧延伸至其前端面中心区域后再延伸至切削主体外周面的另一侧，第一切削刃和与其相邻的第二切削刃之间为第一排屑槽。本实用新型的有益效果为：提高复杂3D小曲面轮廓的加工粗糙度，利于增大切削刀具的步距，提高加工效率，且能减小刀具磨损，延长刀具寿命。

Description

一种切削刀具及其刀头结构

技术领域

本实用新型涉及精密加工技术领域，特别是涉及一种切削刀具及其刀头结构。

背景技术

现有技术中，待加工工件具有较多弧面需要加工，而在使用传统球形铣刀加工弧面的过程中，穿过铣刀顶部中心点设置的主切削刃受力集中，磨损较快，影响刀具使用寿命，且导致加工不稳定，造成同批工件的表面粗糙度及轮廓度存在差异，质量难以得到保证。为解决该问题，目前有的技术方案在主切削刃两侧设置副切削刃来辅助切削，减小第一切削刃的切削量，但这种方案也存在不足：第一，受球形铣刀加工粗糙度和轮廓度的影响，为保证加工精度，其步距的设置势必受限，导致影响加工效率；第二，受球形铣刀顶部的弧度影响，在加工小曲面轮廓时，副切削刃为主切削刃分担的切削量较少，主切削刃仍需承受较大部分的切削量，造成主切削刃磨损较重，加工出来工件的轮廓度和粗糙度欠佳；第三，铣刀顶部的切削刃过于密集，加工中会产生大量切削屑，造成切削屑难以及时排除，使得加工热集中，影响铣刀的寿命、加工精度以及加工稳定性。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种切削刀具，其能够提高小曲面轮廓的加工精度，有利于增大切削刀具的步距，从而提高加工效率，且能减小刀具磨损以延长刀具的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型的一个方面，提供了一种刀头结构，其包括切削刃部，所述切削刃部包括切削主体，所述切削主体的外表面包括前端面和与前端面连接的外周面，所述切削主体的外周面为圆柱面，所述切削主体的外表面设有第一切削刃和至少两个第二切削刃，所述第一切削刃的前端面和所述第二切削刃的前端面形成向前凸起的弧面；

所述第一切削刃从所述切削主体的外周面的一侧延伸至所述切削主体的前端面的中心区域后，再延伸至所述切削主体的外周面的另一侧，各所述第二切削刃分别设于所述第一切削刃的两侧，所述第一切削刃和与其相邻的所述第二切削刃之间限定有第一排屑槽。

作为优选方案，所述第一切削刃的前端面和所述第二切削刃的前端面所形成的弧面为圆弧面，其半径R为0.5mm～400mm，所述切削主体的外周面的直径D为0.5mm～100mm。

作为优选方案，所述第一切削刃的前端面和所述第二切削刃的前端面所形成的弧面的半径R为1mm～50mm；所述切削主体的外周面的直径D为2mm～10mm。

作为优选方案，所述第一排屑槽在所述切削主体的外周面上的宽度大于其在所述切削主体的前端面上的宽度。

作为优选方案，所述第一切削刃位于所述切削主体的前端面和外周面的连接处的部分设有倒角刃部，所述倒角刃部呈向外凸出的弧形。

作为优选方案，所述倒角刃部呈圆弧状，所述倒角刃部的半径r为0.02mm～10mm。

作为优选方案，所述倒角刃部的半径r为0.1mm～5mm。

作为优选方案，所述切削主体的前端面为向前凸起的弧面，所述第一切削刃和各所述第二切削刃的高度相同。

作为优选方案，所述第一切削刃通过所述切削主体的前端面的顶点，且所述切削主体关于所述第一切削刃呈对称分布。

作为优选方案，各所述第二切削刃关于所述第一切削刃呈对称分布。

作为优选方案，所述第二切削刃包括第一切削段及分别连接所述第一切削段的两端的第二切削段，所述第一切削段位于所述切削主体的前端面上，所述第二切削段从所述第一切削段的端部向所述切削主体的外周面的后端延伸；

各所述第二切削段为螺旋状，位于所述第一切削段两端的两个所述第二切削段的旋向相反，且位于所述第一切削刃的两侧相对应的各所述第二切削段的旋向也相反。

作为优选方案，所述第一切削段为直刃，所述第二切削段的螺旋角为0～60°。

作为优选方案，所述第二切削段的螺旋角为5°～30°。

作为优选方案，所述第一切削刃的两侧分别设置有一所述第二切削刃。

作为优选方案，所述第一切削刃的刃宽W1和所述第二切削刃的刃宽W2均为0.005mm～0.2mm，所述第一排屑槽的槽深为0.02mm～1mm。

作为优选方案，所述第一切削刃的刃宽W1和所述第二切削刃的刃宽W2均为0.01mm～0.1mm，所述第一排屑槽的槽深为0.1mm～0.5mm。

作为优选方案，所述切削主体、所述第一切削刃及所述第二切削刃为一体成型结构。

作为优选方案，所述切削主体的外表面还设有分别位于最外侧的两个所述第二切削刃的外侧的切削刃组；

所述切削刃组包括若干第三切削刃，相邻两个所述第三切削刃之间、以及所述第三切削刃和与其相邻的所述第二切削刃之间均限定有第二排屑槽。

作为优选方案，各所述第三切削刃关于所述第一切削刃呈对称分布。

作为优选方案，各所述第三切削刃均呈螺旋状。

作为优选方案，所述切削刃组为对称结构。

作为优选方案，位于所述切削刃组的对称中心线一侧的各所述第三切削刃与位于所述切削刃组的对称中心线的另一侧的各所述第三切削刃的旋向相反。

作为优选方案，所述切削刃组还包括至少两个第四切削刃，各所述第四切削刃分别设于所述切削刃组的对称中心线的两侧，且靠近其对称中心线设置；相邻所述第四切削刃之间、以及所述第四切削刃和与其相邻的所述第三切削刃之间均限定有第三排屑槽。

作为优选方案，所述第四切削刃位于所述切削主体的前端面的部分呈直刃；所述第四切削刃位于所述切削主体的外周面的部分呈螺旋状，且其旋向与位于所述切削刃组的对称中心线同侧的所述第三切削刃的旋向相同。

作为优选方案，所述第三切削刃的螺旋角为0～60°，各所述第三切削刃在所述切削主体的外周面的部分的螺旋角从中间至两侧逐渐增大。

作为优选方案，所述第四切削刃位于所述切削主体的外周面的部分的螺旋角为0～60°，且小于各所述第三切削刃的螺旋角。

作为优选方案，所述第三切削刃的一端与所述第二切削刃相连，所述第三切削刃的另一端设置于所述切削主体的外周面。

作为优选方案，所述切削刃部的材质为聚晶金刚石、单晶金刚石、化学气相沉积金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷及硬质合金中的任一种。

为实现相同的目的，本实用新型的另一方面，还提供一种切削刀具，其包括刀具柄部及上述任一技术方案中的所述刀头结构，所述切削主体的后端面连接于所述刀具柄部的前端。

相较于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的切削刀具，其在的切削主体的外表面设置有第一切削刃和分别设于第一切削刃两侧的若干第二切削刃，其中，切削主体的外表面包括前端面和与前端面连接的外周面，其外周面为圆柱面，第一切削刃的前端面和第二切削刃的前端面形成向前凸起的弧面，以利于小曲面轮廓的加工，第一切削刃从切削主体外周面的一侧延伸至切削主体的前端面的中心区域后再延伸至另一侧；这样在加工小曲面轮廓过程中，通过第二切削刃进行切削加工以切削大部分余量，减小位于中心区域的第一切削刃的切削量，使剩余较少的切削余量通过第一切削刃切削加工，具有先粗加工后精加工的性质，由此能减少第一切削刃的磨损，且能够有效提高加工精度，保证工件加工后的粗糙度，延长第一切削刃的寿命，从而延长刀具的使用寿命；同时，由于刀具加工精度的提高，有利于在满足加工精度要求的情况下，增大切削刀具的步距，从而可大幅提高加工效率；再者，第二切削刃与第一切削刃之间限定的第一排屑槽，能够有利于排屑，避免切削屑在切削主体的顶部区域积压以对成型精度及刀具寿命造成的不利影响。

附图说明

图1是本实用新型实施例一提供的一种刀头结构的立体结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图2的主视图；

图4是图2的左视图；

图5是本实用新型实施例二提供的一种刀头结构的立体结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种切削刀具的立体结构示意图。

其中，100、刀头结构；10、切削刃部；11、切削主体；11a、切削主体的前端面；11b、切削主体的外周面；12、第一切削刃；121、倒角刃部；13、第二切削刃；131、第一切削段；132、第二切削段；14、第一排屑槽；15、切削刃组；151、第三切削刃；152、第四切削刃；16、第二排屑槽；17、第三排屑槽；18、第四排屑槽；200、刀具柄部。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，术语“前”、“后”指的是切削刀具在切削过程中，靠近于加工工件的一端为“前”，而背离加工工件的一端为“后”。另外，需要说明的是，本实用新型中术语“切削主体的前端面的中心区域”指的是包括切削主体的前端面上的中心点且距离切削主体的前端面的中心点较近的区域位置”，“切削主体的前端面的顶点”指的是切削刀具在切削过程中，切削主体的前端面上与刀具柄部距离最远的位置，“切削主体的前端面的顶部区域”指的是切削主体的外表面上包括切削主体的前端面的顶点且距离切削主体的前端面的顶点较近的区域位置。此外，本实用新型采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，仅用于将同一类型的信息彼此区分开，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本实用新型的一个方面，提供一种刀头结构，具体实施方式如下：

实施例一

请参阅图1至图4所示，作为本实用新型提供的一种刀头结构100的优选实施例，其包括切削刃部10，其中，所述切削刃部10包括切削主体11，所述切削主体11的外表面包括前端面11a和与前端面11a连接的外周面11b，所述切削主体11的外周面11b为圆柱面，所述切削主体11的外表面设有第一切削刃12和至少两个第二切削刃13；所述第一切削刃12从所述切削主体11的外周面11b的一侧延伸至所述切削主体11的前端面的顶部区域后，再延伸至所述切削主体11的外周面11b的另一侧，各所述第二切削刃13分别设于所述第一切削刃12的两侧，所述第一切削刃12的前端面和第二切削刃13的前端面形成向前凸起的弧面，以利于小曲面轮廓的加工，所述第一切削刃12和与其相邻的所述第二切削刃13之间限定有第一排屑槽14。

基于上述技术特征的刀头结构，切削主体11的外表面设置有第一切削刃12和若干第二切削刃13，从图2示出的俯视图可以看出，所述第一切削刃12经过所述切削主体11的中心区域，且示出了包括两个所述第二切削刃13的具体实施例，该两个所述第二切削刃13分别设于所述第一切削刃12的两侧，这样，在加工例如小曲面轮廓时，通过所述第二切削刃13进行切削作业以切削大部分余量，减小位于中心区域的所述第一切削刃12的切削量，使剩余较少的切削余量通过所述第一切削刃12切削加工，具有先粗加工后精加工的性质，由此能减少所述第一切削刃12的磨损，且能够有效提高加工精度，保证工件加工后的粗糙度，延长所述第一切削刃12的使用寿命，从而延长刀具的使用寿命；同时，由于刀具加工精度的提高，有利于在满足加工精度要求的情况下，增大切削刀具的步距，相对于球形铣刀可大幅提高加工效率。

而且，在本实施例中，所述第二切削刃13与所述第一切削刃12之间所限定的第一排屑槽14，利于刀具顶部区域的切削屑及时排出，避免切削屑在所述切削主体11的顶部区域积压以对成型精度及刀具寿命造成的不利影响。进一步地，所述第一排屑槽14在所述切削主体11的外周面11b上的宽度大于其在所述切削主体11的前端面上的宽度，能够进一步优化排屑能力，避免加工热集中，提高加工精度和加工稳定性。

优选地，在本实施例中，参阅图3所示，所述第一切削刃12的前端面和所述第二切削刃13的前端面所形成的弧面为圆弧面，该圆弧面的半径为R，R为0.5mm～400mm，所述切削主体11的外周面11b的直径为D，D为0.5mm～100mm，基于该范围内的刀头结构，加工小曲面轮廓时能够保证加工精度，R和D的具体尺寸可以根据所加工曲面的曲率大小来确定。进一步地，R为1mm～50mm，直径D为2mm～10mm。

作为优选的实施方式，请结合图1和图3所示，所述第一切削刃12位于所述切削主体11的前端面11a和外周面11b的连接处的部分设有倒角刃部121，所述倒角刃部121呈向外凸出的弧形，由此形成双圆弧结构，便于加工结构轮廓多样的曲面，从而提高刀具的适用性。

优选地，在实施例中，所述倒角刃部121呈圆弧状，所述倒角刃部121的半径为r，r为0.02mm～10mm，以利于加工小曲面轮廓。进一步地，所述倒角刃部121的半径r为0.1mm～5mm。

进一步地，在实施例中，所述切削主体11的前端面11a为向前凸起的弧面，所述第一切削刃12和各所述第二切削刃13的高度相同，如此，可使得所述第一切削刃12的前端面和第二切削刃13的前端面形成向前凸起的弧面。可以理解，作为替代方案，所述切削主体11的前端面11a为平面，所述第一切削刃12比各所述第二切削刃13的高度要高，从而使所述第一切削刃12的前端面和第二切削刃13的前端面形成向前凸起的弧面，并且使所述第一切削刃12的前端面凸出出来。

优选地，示例性地，所述第一切削刃12通过所述切削主体11的前端面11a的顶点，且所述切削主体11关于所述第一切削刃12呈对称分布。在加工曲面轮廓时，主要利用所述第一切削刃12的中间区域对工件进行小余量的切削，以提高工件轮廓的加工精度。

具体地，各所述第二切削刃13关于所述第一切削刃12呈对称分布，如此能够通过各所述第二切削刃13均匀地分担所述第一切削刃12的切削量，更利于减小第一切削刃12的切削量，从而减少第一切削刃12的磨损，且利于保证刀具切削作业时的稳定性，有效提高加工精度，保证工件加工后的粗糙度，延长第一切削刃12的使用寿命，从而进一步延长刀具的使用寿命。

继续参阅图1至图4，更具体地，所述第二切削刃13包括第一切削段131及分别连接所述第一切削段131的两端的第二切削段132，所述第一切削段131位于所述切削主体11的前端面11a上，所述第二切削段132从所述第一切削段131的一端向所述切削主体11的外周面11b的后端延伸。在本实施例中，将所述第一切削段131和所述第一切削刃12设置成直刃，同时将所述第二切削段132设为螺旋状，并且位于所述第一切削段131两端的两个所述第二切削段132的旋向相反，位于所述第一切削刃12的两侧相对应的各所述第二切削段132的旋向也相反，以使所述第一排屑槽14在所述切削主体11的外周面11b上的宽度大于其在所述切削主体11的前端面11a上的宽度，从而能够对加工工件的大部分余量进行切削，保证加工曲面的轮廓度。当然，作为替代方案，在其他实施中，所述第一切削段131也可以设置螺旋状。

优选地，上述实施例中的所述第二切削段132的螺旋角为0～60°，基于该螺旋角度范围，第二切削刃13的强度、锋利程度、切削力的大小均十分理想，且能够保证排屑速度。进一步地，所述第二切削段132的螺旋角为5°～30°，优选为5°、10°、15°、20°或者30°。

参阅图2所示，将切削刃的两侧面之间的距离定义为刃宽，所述第一切削刃12的刃宽为W1，所述第二切削刃13的刃宽为W2，其中，W1和W2均为0.005mm～0.2mm；所述第一排屑槽14的槽深设置为0.02mm～1mm，从而保证切削过程中切削屑能从第一排屑槽14顺利排出。进一步地，W1和W2均为0.01mm～0.1mm，所述第一排屑槽的槽深为0.1mm～0.5mm。

在上述结构的基础上，为了进一步减小所述第一切削刃12的切削量，在本实施例中，参阅图1至图4，所述切削主体11的外表面还设有分别位于最外侧的两个所述第二切削刃13的外侧的切削刃组15，如图2中所示，所述第一切削刃12的上下两侧分别设置有一所述切削刃组15。其中，所述切削刃组15包括若干第三切削刃151，相邻两个所述第三切削刃151之间、以及所述第三切削刃151和与其相邻的所述第二切削刃13之间均限定有第二排屑槽16。在切削作业中，通过分布于所述第一切削刃12两侧的若干第三切削刃151作为辅助切削刃，配合各所述第二切削刃13，可以均匀分布切削量，以减少单齿的加工深度，从而进一步减小所述第一切削刃12的切削量，减少其磨损，达到有效提高加工精度，保证工件表面粗糙度的目的。通过所述第三切削刃151的设置，能够避免产生加工痕迹，在确保加工精度的前提下，提高刀具的步距，从而进一步提高加工效率，相对于传统球形铣刀，本实施例的切削刀具可以达到球形铣刀两倍的步距，加工效率提高了一倍，粗糙度可以提高到200～300nm，这是球形铣刀无法做到的。

作为优选的实施方式，在本实施例中，各所述第三切削刃151关于所述第一切削刃12呈对称分布，如此能够保证刀具在切削转动过程中的稳定性，同时也利于均匀分布切削量，从而确保加工精度。

示例性地，在本实施例中，各所述第三切削刃151均呈螺旋状，螺旋状的排布能够保证足够大的切削力，以提高加工效率。当然，作为替代方案，各所述第三切削刃151也可以为直刃。

优选地，所述切削刃组15为对称结构，有利于均匀分布切削量，确保加工精度。进一步地，位于所述切削刃组15的对称中心线一侧的各所述第三切削刃151与位于所述切削刃组15的对称中心线的另一侧的各所述第三切削刃151的旋向相反，这样能够进一步提高加工精度，并提高刀具的耐磨性能以延长刀具的使用寿命。

进一步优选地，在本实施例中，所述切削刃组15还包括至少两个第四切削刃152，各所述第四切削刃152分别设于所述切削刃组15的对称中心线的两侧，且靠近其对称中心线设置，这样可提高切削刃组15的切削量，以利于减小第一切削刃12的切削量，同时可进一步提高切削主体11的中心区域刀刃的均匀性；相邻所述第四切削刃152之间、以及所述第四切削刃152和与其相邻的所述第三切削刃151之间均限定有第三排屑槽17。由于所述第四切削刃152靠近所述切削刃组15的对称中心线设置，可以将所述第四切削刃152的整体结构设置成与其同侧的所述第三切削刃151相同旋向的螺旋状；也可将所述第四切削刃152位于所述切削主体11的前端面11a上的部分设为直刃，将其位于所述切削主体11的外周面的部分设成螺旋状，并且该部分的旋向与位于所述切削刃组15的对称中心线同侧的所述第三切削刃151的旋向相同。在本实施例中，所述第四切削刃152位于所述切削主体11的前端面11a上的部分为直刃，位于所述切削主体11的外周面的部分为螺旋状，并且旋向与同侧的所述第三切削刃151旋向相同，这样作为位于切削主体11的前端面11a上的辅助切削刃而言，通过第三切削刃151的螺旋刃和第四切削刃152的直刃部分相组合，可以进一步提高切削力，达到均匀分布切削量，提高加工精度的目的，从而进一步提高刀具的耐磨性能。

同样的目的，在本实施例中，所述第三切削刃151的螺旋角为0～60°，各所述第三切削刃151在所述切削主体11的外周面的部分的螺旋角从中间至两侧逐渐增大，所述第三切削刃151的螺旋角进一步为5°～30°；进一步地，所述第四切削刃152位于所述切削主体11的外周面的部分的螺旋角为0～60°，且小于各所述第三切削刃151的螺旋角，可进一步刀具的耐磨性，且保证加工精度；所述第四切削刃152位于所述切削主体11的外周面的部分的螺旋角进一步地为5°～30°。

为了保证刀具的强度，所述第三切削刃151的一端与所述第二切削刃13相连，所述第三切削刃151的另一端设置于所述切削主体11的外周面11b。

示例性地，在本实施例中，所述切削刃组15包括位于所述第一切削刃12一侧的6个第三切削刃151和2个第四切削刃152。可以理解，可以根据实际需要适当增加所述第三切削刃151和第四切削刃152的数量，以提高加工精度。

进一步优选地，所述切削主体11、所述第一切削刃12、所述第二切削刃13、第三切削刃151及第四切削刃152采用一体成型，不仅便于将各切削刃成型于切削主体11的外表面，且能够保证切削刃部10的整体耐磨性能及整体强度。

本实施例中，将切削刃部10的材质优选为聚晶金刚石，整体式聚晶金刚石结构的刀具相对于传统的涂层铣刀来说，耐磨性能得到了大幅度提高，有效提高加工精度及加工效率，且能够延长刀具的使用寿命。

同样地，也可将切削刃部10的材质设为单晶金刚石、化学气相沉积金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷及硬质合金或者其它，同样能够保证刀具的耐磨性能。

实施例二

本实施例同样提出一种刀头结构，具体参阅图5所示，其与实施例一的区别仅在于，本实施例中的切削主体11上设置有四个所述第二切削刃13，即所述第一切削刃12的两侧分别设置有两个所述第二切削刃13，且相邻两个所述第二切削刃13之间限定形成有第四排屑槽18。可以理解，也可在第一切削刃12的两侧分别设置三个、四个或者四个以上的第二切削刃13，且各第二切削刃13间隔排布。

为实现相同的目的，本实用新型的另一方面还提供一种切削刀具，请参阅图6所示，其包括刀具柄部200及上述实施例中的刀头结构100，所述切削主体11的后端面连接于所述刀具柄部200的前端。由于本实用新型实施例提供的刀头结构100可以达到上述技术效果，配置有该刀头结构100的切削刀具也应具备相应的技术效果，在此不再赘述。

另外，需要说明的是，本实用新型实施例中的切削刀具主要用于加工小曲面轮廓，由于切削主体11的前端面11a为弧面，其外周面11b为圆柱面，利于小曲面轮廓的加工。第二切削刃13、第三切削刃151及第四切削刃152在转动进给过程中能够去除工件中的大部分切削量，而剩余小部分的切削量则通过第一切削刃12切削，具有先粗加工后精加工的性质，且铣削过程中所产生的废屑分别通过第一排屑槽14、第二排屑槽16及第三排屑槽17向外排出。

综上所述，本实用新型提供的一种切削刀具及其刀头结构，其通过在的切削主体11的外表面设置有第一切削刃12和分别设于第一切削刃12两侧的若干第二切削刃13，其外周面为圆柱面，第一切削刃12的前端面和第二切削刃13的前端面形成向前凸起的弧面，以利于小曲面轮廓的加工；通过第二切削刃13配合主要切削，能减少第一切削刃12的磨损，有效提高复杂3D小曲面的粗糙度，延长刀具的使用寿命；同时，由于刀具加工精度的提高，有利于增大切削刀具的步距，从而可大幅提高加工效率；再者，第二切削刃13与第一切削刃12之间限定的第一排屑槽14在切削主体11的外周面上的宽度大于其在切削主体11的前端面上的宽度，能够优化排屑能力，避免切削屑在切削主体11的顶部区域积压以对成型精度及刀具寿命造成的不利影响。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (29)

1.一种刀头结构，其特征在于，包括切削刃部，所述切削刃部包括切削主体，所述切削主体的外表面包括前端面和与前端面连接的外周面，所述切削主体的外周面为圆柱面，所述切削主体的外表面设有第一切削刃和至少两个第二切削刃，所述第一切削刃的前端面和所述第二切削刃的前端面形成向前凸起的弧面；

所述第一切削刃从所述切削主体的外周面的一侧延伸至所述切削主体的前端面的中心区域后，再延伸至所述切削主体的外周面的另一侧，各所述第二切削刃分别设于所述第一切削刃的两侧，所述第一切削刃和与其相邻的所述第二切削刃之间限定有第一排屑槽。

2.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃的前端面和所述第二切削刃的前端面所形成的弧面为圆弧面，其半径R为0.5mm～400mm，所述切削主体的外周面的直径D为0.5mm～100mm。

3.根据权利要求2所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃的前端面和所述第二切削刃的前端面所形成的弧面的半径R为1mm～50mm；所述切削主体的外周面的直径D为2mm～10mm。

4.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述第一排屑槽在所述切削主体的外周面上的宽度大于其在所述切削主体的前端面上的宽度。

5.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃位于所述切削主体的前端面和外周面的连接处的部分设有倒角刃部，所述倒角刃部呈向外凸出的弧形。

6.根据权利要求5所述的刀头结构，其特征在于，所述倒角刃部呈圆弧状，所述倒角刃部的半径r为0.02mm～10mm。

7.根据权利要求6所述的刀头结构，其特征在于，所述倒角刃部的半径r为0.1mm～5mm。

8.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述切削主体的前端面为向前凸起的弧面，所述第一切削刃和各所述第二切削刃的高度相同。

9.根据权利要求8所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃通过所述切削主体的前端面的顶点，且所述切削主体关于所述第一切削刃呈对称分布。

10.根据权利要求9所述的刀头结构，其特征在于，各所述第二切削刃关于所述第一切削刃呈对称分布。

11.根据权利要求9所述的刀头结构，其特征在于，所述第二切削刃包括第一切削段及分别连接所述第一切削段的两端的第二切削段，所述第一切削段位于所述切削主体的前端面上，所述第二切削段从所述第一切削段的端部向所述切削主体的外周面的后端延伸；

各所述第二切削段为螺旋状，位于所述第一切削段两端的两个所述第二切削段的旋向相反，且位于所述第一切削刃的两侧相对应的各所述第二切削段的旋向也相反。

12.根据权利要求11所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削段为直刃，所述第二切削段的螺旋角为0～60°。

13.根据权利要求12所述的刀头结构，其特征在于，所述第二切削段的螺旋角为5°～30°。

14.根据权利要求9所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃的两侧分别设置有一所述第二切削刃。

15.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃的刃宽W1和所述第二切削刃的刃宽W2均为0.005mm～0.2mm，所述第一排屑槽的槽深为0.02mm～1mm。

16.根据权利要求15所述的刀头结构，其特征在于，所述第一切削刃的刃宽W1和所述第二切削刃的刃宽W2均为0.01mm～0.1mm，所述第一排屑槽的槽深为0.1mm～0.5mm。

17.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述切削主体、所述第一切削刃及所述第二切削刃为一体成型结构。

18.根据权利要求1至17中任一项所述的刀头结构，其特征在于，所述切削主体的外表面还设有分别位于最外侧的两个所述第二切削刃的外侧的切削刃组；

所述切削刃组包括若干第三切削刃，相邻两个所述第三切削刃之间、以及所述第三切削刃和与其相邻的所述第二切削刃之间均限定有第二排屑槽。

19.根据权利要求18所述的刀头结构，其特征在于，各所述第三切削刃关于所述第一切削刃呈对称分布。

20.根据权利要求18所述的刀头结构，其特征在于，各所述第三切削刃均呈螺旋状。

21.根据权利要求20所述的刀头结构，其特征在于，所述切削刃组为轴对称结构。

22.根据权利要求21所述的刀头结构，其特征在于，位于所述切削刃组的对称中心线一侧的各所述第三切削刃与位于所述切削刃组的对称中心线的另一侧的各所述第三切削刃的旋向相反。

23.根据权利要求21所述的刀头结构，其特征在于，所述切削刃组还包括至少两个第四切削刃，各所述第四切削刃分别设于所述切削刃组的对称中心线的两侧，且靠近其对称中心线设置；相邻所述第四切削刃之间、以及所述第四切削刃和与其相邻的所述第三切削刃之间均限定有第三排屑槽。

24.根据权利要求23所述的刀头结构，其特征在于，所述第四切削刃位于所述切削主体的前端面的部分呈直刃；所述第四切削刃位于所述切削主体的外周面的部分呈螺旋状，且其旋向与位于所述切削刃组的对称中心线同侧的所述第三切削刃的旋向相同。

25.根据权利要求22所述的刀头结构，其特征在于，所述第三切削刃的螺旋角为0～60°，各所述第三切削刃在所述切削主体的外周面的部分的螺旋角从中间至两侧逐渐增大。

26.根据权利要求24所述的刀头结构，其特征在于，所述第四切削刃位于所述切削主体的外周面的部分的螺旋角为0～60°，且小于各所述第三切削刃的螺旋角。

27.根据权利要求18所述的刀头结构，其特征在于，所述第三切削刃的一端与所述第二切削刃相连，所述第三切削刃的另一端设置于所述切削主体的外周面。

28.根据权利要求1所述的刀头结构，其特征在于，所述切削刃部的材质为聚晶金刚石、单晶金刚石、化学气相沉积金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷及硬质合金中的任一种。

29.一种切削刀具，其特征在于，包括刀具柄部及如权利要求1至28中任一项所述的刀头结构，所述切削主体的后端面连接于所述刀具柄部的前端。

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