WO2017222000A1 - 放射性廃棄物固化体の製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for producing a radioactive waste solidified body in which an adsorbent containing titanium adsorbing a radioactive element is vitrified.
- contaminated water containing radioactive elements discharged from the Fukushima Daiichi nuclear facility is treated with an adsorbent, but at present, the treatment of the treated adsorbent is also a problem.
- the method of vitrifying radioactive waste is being studied from the viewpoint of stably storing spent fuel at nuclear power plants and radioactive waste generated at reprocessing facilities for a long period of time.
- Radioactive waste vitrified for example, a method of using the borosilicate glass (e.g., see Patent Documents 1 ⁇ 2.), PbO- B 2 O 3 -ZnO and PbO-B 2 O 3 -SiO 2 based glass (For example, see Patent Document 3), a method using a magnesium phosphate glass (for example, see Patent Document 4), a method using Fe 2 O 3 —P 2 O 3 glass (for example, Patent Document 3) 5) is proposed.
- a method of using the borosilicate glass e.g., see Patent Documents 1 ⁇ 2.
- PbO- B 2 O 3 -ZnO and PbO-B 2 O 3 -SiO 2 based glass for example, see Patent Document 3
- Patent Document 4 a method using a magnesium phosphate glass
- Patent Document 3 a method using Fe 2 O 3 —P 2 O 3 glass
- the object of the present invention is to vitrify the adsorbent containing titanium adsorbing radioactive elements, to contain the adsorbent containing titanium adsorbing many radioactive elements, and to further suppress the elution of radioactive elements. It is to provide a solidified waste.
- the present inventors have used an adsorbent containing titanium adsorbed with a radioactive element as a main TiO 2 source, and further a SiO 2 source and an M 2 O source (M is An alkali metal element is added.)
- M is An alkali metal element is added.
- the mixture obtained by adding is melted by heating, an M 2 O—SiO 2 —TiO 2 glass solidified body is obtained.
- the vitrified body can contain a large amount of used adsorbent containing titanium in the glass at a lower temperature than when borosilicate glass is used.
- this glass solidified body became a radioactive waste solidified body in which elution of the radioactive element was suppressed, and came to complete this invention.
- the invention to be provided by the present invention is to heat and melt a mixture containing an adsorbent containing titanium adsorbing a radioactive element, an SiO 2 source and an M 2 O source (M represents an alkali metal element). It is a manufacturing method of the radioactive waste solidified body characterized by setting it as a glass solidified body.
- an adsorbent containing titanium adsorbing radioactive elements can be vitrified, and an adsorbent containing titanium adsorbing many radioactive elements can be contained.
- a radioactive waste solidified body in which elution of elements is suppressed can be provided.
- the X-ray diffraction pattern of the adsorbent (Nb-CST) used in the examples. 1 is an X-ray diffraction pattern of a granulated product sample obtained in Example 1.
- the present invention in the method for producing a solidified radioactive waste according to the present invention, a mixture containing an adsorbent containing titanium adsorbing a radioactive element, an SiO 2 source and an M 2 O source (M represents an alkali metal element) is heated and melted.
- a vitrified body is obtained. That is, the present invention basically includes the following steps (a) to (c).
- the raw material mixing step is a step of preparing a uniform raw material mixture by mixing each raw material.
- the adsorbent containing titanium that has adsorbed the radioactive element in the raw material mixing step is an adsorbent containing titanium adsorbing the radioactive element.
- radioactive element adsorbed by the adsorbent containing titanium examples include metal ion elements such as Cs, Sr, Ru, and Sb, and these may be those in which one or more metal ions are adsorbed. Good. Among these, Cs and Sr are particularly preferable.
- Examples of the adsorbent containing titanium include silicotitanate, alkali 9 titanate and titanium hydroxide, and these may be used alone or in combination of two or more.
- the adsorbent containing titanium may be crystalline or amorphous.
- the silicotitanate has a general formula: A 4 Ti 4 Si 3 O 16 ⁇ nH 2 O (wherein A represents one or two alkali metals selected from Na and K, and n is 0 to 8) And a silicon titanate (hereinafter sometimes referred to as “GTS”) having a Ti / Si molar ratio of 4/3 and A ′ 2 Ti 2 O 3 (SiO 4 ) ⁇ nH 2 O (Wherein A represents one or two alkali metal elements selected from Na and K, x represents 0 to 2), and the molar ratio of Ti / Si is 2/1. And silicotitanate (hereinafter sometimes referred to as “CST”). Silicotitanate may contain 0.1 to 20% by mass of Nb, Al, Zr and the like.
- the alkali alkali 9 is represented by the general formula: A ′′ 4 Ti 9 O 20 ⁇ mH 2 O (where A ′′ represents one or two alkali metals selected from Na and K, and m is 0 to 10). 9 titanic acid alkali (hereinafter sometimes referred to as “SNT”).
- the titanium hydroxide examples include titanium hydroxides described in JP2014-142336A and JP2013-78725A.
- sucked the radioactive element can be contained in a raw material mixture by 1 type (s) or 2 or more types.
- the adsorbent containing titanium adsorbing the radioactive element may contain an organic and / or inorganic bander.
- Adsorbents containing titanium adsorbing radioactive elements are often used as large granulated particles having a particle size of 300 to 2000 ⁇ m. These granulated particles are dispersed in the raw material mixture.
- pulverization or pulverization can be performed as desired in advance.
- silica such as white carbon, silica sol, fumed silica, silica gel, and fused silica
- natural silica such as silica sand, diatom, and silica
- M 2 O source (M represents an alkali metal element) related to the raw material mixing step
- an oxide, hydroxide, carbonate, nitrate, or the like containing M element can be used.
- the alkali metal element (M) contained in the raw material mixture is preferable from the viewpoint that the binding force of M 2 O—SiO 2 is stronger than other alkali metal elements when Na is vitrified.
- the SiO 2 source and the M 2 O source may be a compound containing an SiO 2 source and an M 2 O source.
- the compound containing the SiO 2 source and the M 2 O source include alkali silicates.
- the alkali silicate include alkali metasilicate, alkali orthosilicate, alkali disilicate, alkali tetrasilicate, and water glass.
- the SiO 2 source and the M 2 O source are preferably alkali silicates which are compounds containing SiO 2 and M 2 O, and in particular, sodium metasilicate has a Na 2 O: SiO 2 molar ratio of 1: 1. From the viewpoint of easy composition adjustment.
- the SiO 2 source and the M 2 O source may be hydrated or anhydrous, but from the viewpoint of low weight loss and good melting efficiency when melted and vitrified, the anhydride Is particularly preferred.
- the amount of each raw material blended should be adjusted so that the composition of the raw material mixture is at least as follows, and the radioactive element is eluted while encapsulating the adsorbent containing titanium adsorbing many radioactive elements in the vitrified body. This is preferable from the viewpoint of obtaining a solidified radioactive waste.
- M 2 O 15 to 35% by mass, preferably 15 to 30% by mass, TiO 2 ; 25 to 50% by mass, preferably 28 to 45% by mass, SiO 2 : 15 to 35% by mass, preferably 15 to 30% by mass
- the molar ratio of M 2 O / SiO 2 in the raw material mixture is 0.80 to 1.20, preferably 0.85 to 1.15 from the viewpoint of vitrification at a temperature of 1200 ° C. or less. preferable. Further, the molar ratio of TiO 2 / SiO 2 in the raw material mixture is preferably 0.80 to 1.30, preferably 0.85 to 1.25 from the viewpoint of vitrification at a temperature of 1200 ° C. or lower. .
- the amount of the raw material mixture of the adsorbent containing titanium adsorbed with the radioactive element is 50 to 75% by mass, preferably 65 to 72% by mass. It is preferable from the viewpoint of obtaining a solidified radioactive waste that can contain an adsorbent containing titanium adsorbed and suppress elution of radioactive elements.
- a radioactive waste solidified body in which elution of radioactive elements is suppressed can be obtained.
- a metal oxide source that can be used, an oxide, a hydroxide, a carbonate, a nitrate, or the like containing a metal element (A) can be used.
- the metal oxide source (1) a compound containing a metal oxide source and an SiO 2 source, (2) a compound containing a metal oxide source and an M 2 O source, (3) a metal oxide source, Even if a compound containing an SiO 2 source and an M 2 O source is used, it cannot be used.
- the amount of the metal oxide source to be added is 1 to 10% by mass, preferably 3 to 10% by mass in terms of metal oxide in the raw material mixture, and the radioactive waste solidified body further suppresses elution of radioactive elements. From the viewpoint of obtaining, when using the above-mentioned (1) to (3) as the metal oxide source, the amount of M 2 O, SiO 2 , TiO 2 and the metal oxide derived from the metal oxide source in the raw material mixture However, the metal oxide source may be added so as to be within the above ranges.
- the mixing means of each raw material in the raw material mixing step is not particularly limited, and it is preferable to carry out by a dry method so that the above-mentioned raw materials are uniformly dispersed.
- Examples of the apparatus used in the uniform mixing operation include apparatuses such as a high speed mixer, a super mixer, a turbosphere mixer, a Henschel mixer, a nauter mixer, a ribbon blender, and a V-type mixer. These uniform mixing operations are not limited to the illustrated mechanical means. If desired, the particle size may be adjusted by grinding with a jet mill or the like. Also, at the laboratory level, home mixing or manual mixing is sufficient. The raw material mixture in which the raw materials thus obtained are uniformly mixed is subjected to the (b) melting step of the next step.
- the melting step is a step of heating and melting a raw material mixture in which the raw materials obtained above are uniformly mixed.
- the temperature for melting by heating is 1000 ° C. or higher. This is because if the temperature for melting by heating is less than 1000 ° C., it is difficult to melt the mixture and it is difficult to obtain a homogeneous glass melt.
- vitrification at a low temperature is possible as compared with the method using borosilicate glass. From the viewpoint of taking advantage of this advantage, the temperature for heating and melting is 1100 to 1300 ° C., particularly 1100 to 1250 ° C. It is preferable that
- the heating and melting time is not critical, and it may be performed so that a homogeneous glass melt is obtained.
- a homogeneous glass melt can be obtained by heat treatment for 1 hour or longer, preferably 2 to 5 hours.
- the homogeneous glass melt thus obtained is subjected to the next step (c) cooling step.
- Cooling process is a process of cooling the homogeneous glass melt obtained above and obtaining a radioactive waste solidified body as a glass solidified body.
- a vitrified solid body can be easily obtained in any case. preferable.
- the method for rapidly cooling the glass melt is not particularly limited as long as it can be rapidly cooled, and can be performed by known water cooling or air cooling.
- the radioactive waste solidified body of the present invention as a vitrified body is obtained, the particle size may be adjusted by further pulverizing, classifying or the like as necessary.
- the mixed gel was aged at room temperature for 1 hour after the addition of the aqueous titanium tetrachloride solution.
- (2) Second Step The mixed gel obtained in the first step was placed in an autoclave, heated to 170 ° C. over 1 hour, and then reacted for 24 hours with stirring while maintaining this temperature. The slurry after the reaction was filtered, washed and dried to obtain a mixture of massive crystalline silicotitanate and 9 sodium titanate. The obtained bulk adsorbent was ground with a mortar and classified with a 100 ⁇ m sieve, and the powder under the sieve was used as an adsorbent (GTS + SNT) sample. The obtained granular material was subjected to an X-ray diffraction structure.
- the obtained granular material is a main phase Na 4 Ti 4 Si 3 O 16 .nH 2 O, Na 4 Ti 9 O 20 .mH 2 O is detected, and the crystalline silicotitanate and It was confirmed to be a mixture of 9 sodium titanates.
- the ratio of the height of MP derived from Na 4 Ti 9 O 20 ⁇ 5 to 7H 2 O observed in the range was 38.5%.
- the Cs adsorption (GTS + SNT) sample had the following composition. Na 2 O; 10.4 wt% SiO 2 ; 13.8 wt% TiO 2 ; 50.8 wt% Cs 2 O; 7.0 wt%
- Nb-CST sample ⁇ Preparation of adsorbent (Nb-CST)>
- First Step No. 3 sodium silicate 115 g, caustic soda aqueous solution 670.9 g, and ion-exchanged water 359.1 g were mixed and stirred to obtain a mixed aqueous solution.
- 25.5 g of niobium hydroxide (Nb 2 O 5 : 76.5% by mass) was added and mixed by stirring, and then 412.3 g of titanium tetrachloride aqueous solution was continuously added with a peristaltic pump over 0.5 hour.
- a mixed gel was produced.
- the Cs-adsorbed Nb-CST sample had the following composition. Na 2 O; 11.3 wt% SiO 2; 16.4wt% TiO 2 ; 34.9 wt% Nb 2 O 5 ; 9.2 wt% Cs 2 O; 5.7 wt%
- FIG. 3 shows an X-ray diffraction pattern of the obtained granulated product sample.
- FIG. 3 also shows the X-ray diffraction pattern of the raw material mixture. From the result of FIG. 3, it was confirmed that a clear diffraction peak could not be confirmed, and that it was completely vitrified.
- ⁇ Comparative Example 1 60 parts of ZnO and 20 parts of B 2 O 3 were mixed with 20 parts of a Cs adsorption (GTS + SNT) sample, and the raw material mixture was placed in a platinum crucible and heated and melted at 1100 ° C. for 2 hours. Next, the crucible was tilted in a SUS tank filled with water, and the heated melt was discharged and water-crushed (rapidly cooled). The granulated product was dried and pulverized to adjust the particle size to 0.5 to 1 mm, and then subjected to XRD analysis.
- FIG. 4 shows an X-ray diffraction pattern of the obtained granulated product sample.
- FIG. 4 also shows the X-ray diffraction pattern of the raw material mixture. From the result of FIG. 4, a clear diffraction peak could be confirmed, and complete vitrification could not be performed.
- FIG. 4 shows an X-ray diffraction pattern of the obtained granulated product sample. From the result of FIG. 4, a clear diffraction peak could be confirmed, and complete vitrification could not be performed.
- Example 2 ⁇ ⁇ Preparation of Na 2 O ⁇ SiO 2 component> A commercially available anhydrous metasilicate soda (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) having the following composition was used as the Na 2 O ⁇ SiO 2 component.
- Example 3 ⁇ ⁇ Preparation of Na 2 O ⁇ SiO 2 component> A commercially available anhydrous metasilicate soda (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) having the following composition was used as the Na 2 O ⁇ SiO 2 component.
- Example 4 ⁇ ⁇ Preparation of Na 2 O ⁇ SiO 2 component> A commercially available anhydrous metasilicate soda (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) having the following composition was used as the Na 2 O ⁇ SiO 2 component. Na 2 O; 50.93 wt% SiO 2 ; 45.93 wt% Na 2 O / SiO 2 molar ratio; 1.072 ⁇ Preparation of vitrified body> 15 g of the Cs adsorption (GTS + SNT) sample prepared above, 5.76 g of anhydrous sodium metasilicate prepared above and 2.22 g of aluminum hydroxide were mixed to obtain a mixture having at least the following composition.
- GTS + SNT Cs adsorption
- Example 5 ⁇ ⁇ Preparation of Na 2 O ⁇ SiO 2 component> A commercially available anhydrous metasilicate soda (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) having the following composition was used as the Na 2 O ⁇ SiO 2 component.
- Example 6 ⁇ ⁇ Preparation of Na 2 O ⁇ SiO 2 component> A commercially available anhydrous metasilicate soda (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) having the following composition was used as the Na 2 O ⁇ SiO 2 component. Na 2 O; 50.93 wt% SiO 2 ; 45.93 wt% Na 2 O / SiO 2 molar ratio; 1.072 ⁇ Preparation of vitrified body> 15 g of the Cs adsorption (GTS + SNT) sample prepared above, 5.76 g of anhydrous sodium metasilicate prepared above and 3.48 g of zirconium hydroxide were mixed to obtain a mixture having at least the following composition.
- GTS + SNT Cs adsorption
- Example 7 ⁇ ⁇ Preparation of Na 2 O ⁇ SiO 2 component> A commercially available anhydrous metasilicate soda (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) having the following composition was used as the Na 2 O ⁇ SiO 2 component.
- GTS + SNT Cs adsorption
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Abstract
Description
放射性廃棄物をガラス化する方法は、原子力発電所の使用済み燃料や再処理施設において発生した放射性廃棄物を長時間安定的に保管する観点から、検討が進められている。
結晶性シリコチタネートは、セシウム、更にはストロンチウムに対して優れた吸着能を有することから原子力発電所の排水処理の吸着剤として使用されている。しかしながら、放射性元素を吸着したチタンを含む吸着剤をホウケイ酸ガラスでガラス化する場合には、1500℃以上の高温を必要とし、また、ガラス中に封じ込める放射性元素を含む吸着剤は、ガラス組成的に多くても25質量%程度にする必要がある。このため、放射性廃棄物を保管するのに必要なスペースの確保も、これまで以上に必要になる。
本発明の放射性廃棄物固化体の製造方法は、放射性元素を吸着したチタンを含む吸着剤、SiO2源及びM2O源(Mは、アルカリ金属元素を示す。)を含む混合物を加熱溶融してガラス固化体とすることを特徴とするものである。
即ち、本発明は、基本的に下記の(a)~(c)の工程を有するものである。
(a)原料混合工程
(b)溶融化工程
(c)冷却工程
原料混合工程は、各原料を混合処理して均一な原料混合物を調製する工程である。
また、シリコチタネートは、Nb、Al、Zr等を0.1~20質量%含有するものであってもよい。
本発明において、放射性元素を吸着したチタンを含む吸着剤は、1種又は2種以上で原料混合物に含有させることができる。
また、放射性元素を吸着したチタンを含む吸着剤は、有機及び/又は無機バンダーを含有するものであってもよい。
前記ケイ酸アルカリとしては、例えばメタケイ酸アルカリ、オルトケイ酸アルカリ、二ケイ酸アルカリ、四ケイ酸アルカリ、水ガラス等が挙げられる。
M2O;15~35質量%、好ましくは15~30質量%、
TiO2;25~50質量%、好ましくは28~45質量%、
SiO2;15~35質量%、好ましくは15~30質量%
また、原料混合物中のTiO2/SiO2のモル比は、0.80~1.30、好ましくは0.85~1.25とすることが1200℃以下の温度でガラス化できるという観点から好ましい。
また、本発明において金属酸化物源として、(1)金属酸化物源とSiO2源を含む化合物、(2)金属酸化物源とM2O源を含む化合物、(3)金属酸化物源、SiO2源及びM2O源を含む化合物を用いても差し付けえない。
かくして得られる各原料が均一に混合された原料混合物は、次工程の(b)溶融化工程に付される。
溶融化工程は、上記で得られた各原料が均一に混合された原料混合物を加熱溶融する工程である。
かくして得られる均質なガラス融液は、次工程の(c)冷却工程に付される。
冷却工程は、上記で得られた均質なガラス融液を冷却してガラス固化体として放射性廃棄物固化体を得る工程である。
<Csを吸着した吸着剤の調製>
1.Cs吸着(GTS+SNT)試料:
<吸着剤(GTS+SNT)の調製>
(1)第一工程
3号ケイ酸ソーダ90g、苛性ソーダ水溶液667.49g及び純水84.38gを混合し撹拌して混合水溶液を得た。この混合水溶液に、四塩化チタン水溶液443.90gをペリスタポンプで1時間20分にわたって連続的に添加して混合ゲルを製造した。当該混合ゲルは、四塩化チタン水溶液の添加後、1時間にわたり室温で静置熟成した。
(2)第二工程
第一工程で得られた混合ゲルをオートクレーブに入れ、1時間かけて170℃に昇温したのち、この温度を維持しながら撹拌下に24時間反応を行った。反応後のスラリーをろ過、洗浄、乾燥して塊状の結晶性シリコチタネートと9チタン酸ナトリウムの混合物を得た。得られた塊状の吸着剤を乳鉢粉砕および100μmのフルイによる分級によりフルイ下の粉末を、吸着剤(GTS+SNT)試料とした。
得られた粒状物をX線回折構造した。その結果を図1に示す。図1に示すように、得られた粒状物は主相Na4Ti4Si3O16・nH2Oであり、Na4Ti9O20・mH2Oが検出され、前記結晶性シリコチタネート及び前記9チタン酸ナトリウムの混合物であることが確認された。また粒状物は2θ=10~13°の範囲に観察されるNa4Ti4Si3O16・6H2Oに由来するメーンピーク(M.P.)の高さに対して、2θ=8~10°に範囲に観察されるNa4Ti9O20・5~7H2Oに由来するM.P.の高さの比が38.5%であった。
CsNO33.77gをイオン交換水1000mlに溶解して、ここに上記で調製した吸着剤(GTS+SNT)50gを添加して、室温(25℃)で24時間撹拌を行い、Csを飽和吸着させた。攪拌終了後、常法によりろ過、リパルプ洗浄したのち、乾燥、卓上ミルにより解砕を行いCs吸着(GTS+SNT)試料を得た。
Cs吸着(GTS+SNT)試料を蛍光X線分析を行った結果、Cs吸着(GTS+SNT)試料は下記の組成を有していた。
Na2O;10.4wt%
SiO2;13.8wt%
TiO2;50.8wt%
Cs2O;7.0wt%
<吸着剤(Nb-CST)の調製>
(1)第一工程
3号ケイ酸ソーダ115g、苛性ソーダ水溶液670.9g、及びイオン交換水359.1gを混合し撹拌して混合水溶液を得た。この混合水溶液に、水酸化ニオブ25.5g(Nb2O5:76.5質量%)を加えて撹拌混合した後、四塩化チタン水溶液412.3gをペリスタポンプで0.5時間にわたり連続的に添加して混合ゲルを製造した。当該ゲルは、四塩化チタン水溶液の添加後、1時間にわたり室温(25℃)で静置熟成した。
(2)第二工程
第一工程で得られた混合ゲルをオートクレーブに入れ、1時間かけて160℃に昇温したのち、この温度を維持しながら撹拌下に18時間反応を行った。
反応後のスラリーをろ過、洗浄、乾燥して塊状の結晶性シリコチタネートを得た。得られた塊状の吸着剤を乳鉢粉砕および100μmのフルイによる分級によりフルイ下の粉末を、Cs吸着Nb-CST試料とした。
得られた粒状物をX線回折測定した。その結果を図2に示す。また、ICP-AESによる組成分析を行った結果、Nbを12.2質量%含有するNa2Ti2O3(SiO4)・2H2Oで表されるTi/Siのモル比が2/1の結晶性シリコチタネートであることを確認した。
CsNO33.77gをイオン交換水1000mlに溶解して、ここに上記で調製した吸着(Nb-CST)50gを添加して、室温(25℃)で24時間撹拌を行い、Csを飽和吸着させた。攪拌終了後、常法によりろ過、リパルプ洗浄したのち、乾燥、卓上ミルにより解砕を行いCs吸着Nb-CST試料を得た。
Cs吸着Nb-CST試料を蛍光X線分析を行った結果、Cs吸着Nb-CST試料は下記の組成を有していた。
Na2O;11.3wt%
SiO2;16.4wt%
TiO2;34.9wt%
Nb2O5;9.2wt%
Cs2O;5.7wt%
<Na2O・SiO2成分の調製>
25%苛性ソーダ160gに非晶質シリカ(ホワイトカーボン)31.5gを添加して、90℃で2時間加熱反応を行い、更に乾燥機で濃縮したのち電気炉で300℃に加熱して蒸発乾固させた。冷却後、乳鉢にて粉砕してNa2O・SiO2(Na2O;50.8質量%、SiO2;49.2質量%、Na2O/SiO2モル比=1.0)を得た。
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着(GTS+SNT)試料10gと、上記で調製したNa2O・SiO2 3.84gを混合して、少なくとも下記の組成の原料混合物を得た。
Na2O;23.5wt%
SiO2;27.2wt%
TiO2;42.2wt%
Cs2O;5.8wt%
Na2O/SiO2モル比;0.88
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1100℃で2時間加熱溶融した。
次いで、水を張ったSUS槽にルツボを傾斜させて、加熱溶融物を流出して水砕(急冷)した。
水砕品は乾燥後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。得られた水砕品試料のX線回折図を図3に示す。また、図3に原料混合物のX線回折図も併記した。
図3の結果より、明確な回折ピークが確認できず、完全にガラス化されていることが確認できた。
ZnO60部、B2O320部にCs吸着(GTS+SNT)試料20部を混合して、原料混合物を白金ルツボに入れ、1100℃で2時間加熱溶融した。
次いで、水を張ったSUS槽にルツボを傾斜させて、加熱溶融物を流出して水砕(急冷)した。
水砕品は乾燥後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。得られた水砕品試料のX線回折図を図4に示す。また、図4に原料混合物のX線回折図も併記した。
図4の結果より、明確な回折ピークが確認でき、完全にガラス化を行うことは出来なかった。
Cs吸着(GTS+SNT)試料の添加量を26.7部とした以外は比較例1と同様な条件で水砕品を得た。水砕品は乾燥後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。得られた水砕品試料のX線回折図を図4に示す。
図4の結果より、明確な回折ピークが確認でき、完全にガラス化を行うことは出来なかった。
<Na2O・SiO2成分の調製>
Na2O・SiO2成分として下記組成の市販の無水メタ珪酸ソーダ(日本化学工業社製)を使用した。
Na2O;50.93wt%
SiO2;45.93wt%
Na2O/SiO2モル比;1.072
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着(GTS+SNT)試料10gと、上記で調製した無水メタ珪酸ソーダ 3.84gを混合して、少なくとも下記の組成の混合物を得た。
Na2O;21.7wt%
SiO2;22.7wt%
TiO2;36.7wt%
Cs2O;5.0wt%
Na2O/SiO2モル比;0.93
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1100℃で2時間加熱溶融した。
次いで、融液を板状のSUSに流し入れ、そのまま空冷してガラス固化体を得た。
空冷品は冷却後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。得られた空冷品試料のXRD分析したところ、明確な回折ピークが確認できず、完全にガラス化されていることが確認できた。
<Na2O・SiO2成分の調製>
Na2O・SiO2成分として下記組成の市販の無水メタ珪酸ソーダ(日本化学工業社製)を使用した。
Na2O;50.93wt%
SiO2;45.93wt%
Na2O/SiO2モル比;1.072
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着Nb-CST試料10gと、上記で調製した無水メタ珪酸ソーダ 3.84gを混合して、少なくとも下記の組成の混合物を得た。
Na2O;22.3wt%
SiO2;24.6wt%
TiO2;25.2wt%
Nb2O5;6.6wt%
Cs2O;4.1wt%
Na2O/SiO2モル比;0.88
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1100℃で2時間加熱溶融した。
次いで、加熱溶融物を板状のSUSに流し入れ、そのまま空冷してガラス固化体を得た。
空冷品は冷却後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。その結果、明確な回折ピークが観察されず、完全にガラス化していることを確認した。
<Na2O・SiO2成分の調製>
Na2O・SiO2成分として下記組成の市販の無水メタ珪酸ソーダ(日本化学工業社製)を使用した。
Na2O;50.93wt%
SiO2;45.93wt%
Na2O/SiO2モル比;1.072
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着(GTS+SNT)試料15gと、上記で調製した無水メタ珪酸ソーダ5.76g、水酸化アルミニウム2.22gを混合して、少なくとも下記の組成の混合物を得た。
Na2O;19.5wt%
SiO2;20.5wt%
TiO2;33.2wt%
Cs2O;4.6wt%
Al2O3;6.3wt%
Na2O/SiO2モル比;0.92
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1140℃で2.5時間加熱溶融した。
次いで、加熱溶融物を板状のSUSに流し入れ、そのまま空冷してガラス固化体を得た。
空冷品は冷却後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。得られた空冷品試料のXRDを図5に示す。図5の結果、明確な回折ピークが観察されず、完全にガラス化していることを確認した。
<Na2O・SiO2成分の調製>
Na2O・SiO2成分として下記組成の市販の無水メタ珪酸ソーダ(日本化学工業社製)を使用した。
Na2O;50.93wt%
SiO2;45.93wt%
Na2O/SiO2モル比;1.072
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着(GTS+SNT)試料15gと、上記で調製した無水メタ珪酸ソーダ5.76g、水酸化アルミニウム3.17gを混合して、少なくとも下記の組成の混合物を得た。
Na2O;18.8wt%
SiO2;19.7wt%
TiO2;31.8wt%
Cs2O;4.4wt%
Al2O3;8.7wt%
Na2O/SiO2モル比;0.92
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1140℃で3時間加熱溶融した。
次いで、加熱溶融物を板状のSUSに流し入れ、そのまま空冷してガラス固化体を得た。
空冷品は冷却後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。
得られた空冷品試料のXRDを図5に示す。図5の結果、明確な回折ピークが観察されず、完全にガラス化していることを確認した。
<Na2O・SiO2成分の調製>
Na2O・SiO2成分として下記組成の市販の無水メタ珪酸ソーダ(日本化学工業社製)を使用した。
Na2O;50.93wt%
SiO2;45.93wt%
Na2O/SiO2モル比;1.072
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着(GTS+SNT)試料15gと、上記で調製した無水メタ珪酸ソーダ5.76g、水酸化ジルコニウム3.48gを混合して、少なくとも下記の組成の混合物を得た。
Na2O;18.5wt%
SiO2;19.4wt%
TiO2;31.4wt%
Cs2O;4.3wt%
ZrO2;4.3wt%
Na2O/SiO2モル比;0.92
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1140℃で2時間加熱溶融した。
次いで、加熱溶融物を板状のSUSに流し入れ、そのまま空冷してガラス固化体を得た。
空冷品は冷却後、粉砕して、0.5~1mに粒度調製した後、XRD分析を行った。得られた空冷品試料のXRDを図5に示す。図5の結果、明確な回折ピークが観察されず、完全にガラス化していることを確認した。
<Na2O・SiO2成分の調製>
Na2O・SiO2成分として下記組成の市販の無水メタ珪酸ソーダ(日本化学工業社製)を使用した。
Na2O;50.93wt%
SiO2;45.93wt%
Na2O/SiO2モル比;1.072
<ガラス固化体の調製>
上記で調製したCs吸着(GTS+SNT)試料15gと、上記で調製した無水メタ珪酸ソーダ5.76g、水酸化ジルコニウム4.87gを混合して、少なくとも下記の組成の混合物を得た。
Na2O;17.5wt%
SiO2;18.4wt%
TiO2;29.7wt%
Cs2O;4.1wt%
ZrO2;5.7wt%
Na2O/SiO2モル比;0.92
次いで、該混合物を白金ルツボに入れ、1140℃で3時間加熱溶融した。
次いで、加熱溶融物を板状のSUSに流し入れ、そのまま空冷してガラス固化体を得た。
空冷品は冷却後、粉砕して、0.5~1mmに粒度調製した後、XRD分析を行った。
得られた空冷品試料のXRDを図5に示す。図5の結果、明確な回折ピークが観察されず完全にガラス化していることを確認した。
実施例で得られた水砕品試料又は空冷品試料2.5gをそれぞれ50mlのイオン交換水とともにテフロン(登録商標)性圧力容器に入れ、2気圧(121℃)、48時間でPCT試験(プレッシャークッカーテスト)を行った。PCT試験後、濾過し、ろ液中のCsイオン濃度をICP-AESで分析した。また、水砕品試料からのCsイオン溶出率を下記計算式により求めた。その結果を表3に示した。
Claims (9)
- 放射性元素を吸着したチタンを含む吸着剤、SiO2源及びM2O源(Mは、アルカリ金属元素を示す。)を含む混合物を加熱溶融してガラス固化体とすることを特徴とする放射性廃棄物固化体の製造方法。
- チタンを含む吸着剤が、シリコチタネート、9チタン酸アルカリ及び水酸化チタンから選ばれる1種又は2種以上であることを特徴とする請求項1記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- 放射性元素が、セシウム及び/又はストロンチウムであることを特徴とする請求項1又は2の何れか一項に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- SiO2源及びM2O源が、ケイ酸アルカリであることを特徴とする請求項1乃至3の何れか一項に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- ケイ酸アルカリが、無水物であることを特徴とする請求項4に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- ケイ酸アルカリが、メタケイ酸ソーダであることを特徴とする請求項4又は5の何れか一項に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- 混合物は、少なくともM2O;15~35質量%、TiO2:25~50質量%及びSiO2:15~35質量%を含むことを特徴とする請求項1乃至6の何れか一項に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- 加熱溶融温度が、1000℃以上であることを特徴とする請求項1乃至7の何れか一項に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
- 混合物は、更にZr、Al、Nb、Zn、Ca及びMgから選ばれる1種又は2種以上の金属元素を含有する金属酸化物源を含むことを特徴とする請求項1乃至8の何れか一項に記載の放射性廃棄物固化体の製造方法。
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