JP2021090896A - 吸着剤、その製造方法及び水処理方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】アルカリ条件においても高い耐久性を有する結晶性シリコチタネート系吸着剤と、その製造方法及び水処理方法を提供する。【解決手段】結晶性シリコチタネートをバインダーにより造粒した粒状の吸着剤において、バインダーとして少なくともメタカオリンを含むことを特徴とする吸着剤。結晶性シリコチタネート１００重量部、メタカオリン０．５〜１０重量部及びコロイダルシリカ５〜３０重量部を混合し、乾燥後、破砕し、目的粒度に整粒する工程を有する吸着剤の製造方法。【選択図】図１
Description
本発明は、放射性ストロンチウムおよびセシウムを吸着するのに好適な吸着剤と、その製造方法及び水処理方法に関する。本発明は、特にアルカリ（ｐＨ１０以上)条件において、効率よくストロンチウム（およびセシウム）を吸着し、長期間にわたる通水における耐久性を有する吸着剤と、その製造方法及び水処理方法に関する。
放射性ストロンチウム吸着剤としてチタン酸アルカリ金属塩が用いられている（特許文献１）。チタン酸アルカリ金属塩は、高温耐性があるため、粘土バインダーとともに粒状に成型し、高温で焼成することで高い耐久性を有する造粒体とされる。特許文献１には、粘土鉱物の１種であるアタパルジャイトを用いてチタン酸カリウムを造粒することが記載されている。この造粒体は高ｐＨ（ｐＨ１０以上）の条件においても高い耐久性を有しており、バインダーの溶出を抑制することで崩壊せずに長期間の通水が可能となる。
放射性廃液処理において、放射性Ｓｒと放射性Ｃｓの同時吸着剤として結晶性シリコチタネート（ＣＳＴ）が提案されている（特許文献２〜４、非特許文献１，２）。結晶性シリコチタネートは２００℃程度の水熱合成により合成されるのが一般的であり、高温耐性を有さない。そのため結晶性シリコチタネートは、チタン酸アルカリ金属塩のように高温焼成することで成形することができず、シリカやアルミナなどをバインダーとした低温（２００℃以下）での造粒方法がとられる。
特許文献２には、シリカゾル（又はアルミナゾル等）をバインダーとして用いてシリコチタネート粉末を成形体とすることが記載されている。
特許文献３は、シリコチタネート粉末をポリビニルアルコール等の有機バインダーを用いて造粒することが記載されている。
特許文献４には、シリコチタネートの含水ケーキに酸化アルミニウムを添加し、押出成形することが記載されている。
上記のようにして製造されるシリコチタネート成形体よりなる吸着剤は、高温焼成により得られた特許文献１の吸着剤よりも水中での強度やアルカリ耐性が低く、アルカリ条件での長期通水に適さない。
Olga Oleksiienko，Christian Wolkersdorfer，Mika Sillanpaa"Titanosilicates in cation adsorption and cation exchange−A review"Chemical Engineering Journal 317(2017)570−585）
S．Chitra，R．Sudha，S．Kalavathi，A．G．S．Mani，S．V．S．Rao，P．K．Sinha"Optimization of Nb−substitution and Cs+/Sr2+ ion exchange in crystalline silicotitanetes(CST)"J．Radioanal Nucl．Chem．(2013)295：607−613）
チタン酸アルカリ金属塩による吸着剤は、セシウムに対しては吸着能力を有さない。
結晶性シリコチタネート造粒体よりなる吸着剤は、シリカゾルやアルミナ等をバインダーとして用いて低温造粒されたものであるため、アルカリ条件下において長期通水するのに十分な耐久性を有さない。
本発明は、アルカリ条件においても高い耐久性を有する結晶性シリコチタネート系吸着剤と、その製造方法及び水処理方法を提供することを目的とする。
本発明は次を要旨とするものである。
[１] 結晶性シリコチタネート及びバインダーを含む造粒体よりなる吸着剤において、バインダーとして少なくともメタカオリンを含むことを特徴とする吸着剤。
[２] 前記バインダーとしてさらにコロイダルシリカを含むことを特徴とする[１] の吸着剤。
[３] 結晶性シリコチタネート１００重量部に対するメタカオリンの割合が０．５〜１０重量部であり、コロイダルシリカの割合が５〜３０重量部であることを特徴とする[２]の吸着剤。
[４] 結晶性シリコチタネート１００重量部、メタカオリン０．５〜１０重量部及びコロイダルシリカ５〜３０重量部を混合し、乾燥後、破砕し、分級する工程を有する吸着剤の製造方法。
[５] [１]〜[３]のいずれかの吸着剤とストロンチウム含有水とを接触させてストロンチウムを吸着除去する工程を有する水処理方法。
[６] 前記ストロンチウム含有水のｐＨが１０以上であることを特徴とする[５] の水処理方法。
[７] 前記ストロンチウム含有水がさらにセシウムを含有することを特徴とする[５] 又は[６]の水処理方法。
[２] 前記バインダーとしてさらにコロイダルシリカを含むことを特徴とする[１] の吸着剤。
[３] 結晶性シリコチタネート１００重量部に対するメタカオリンの割合が０．５〜１０重量部であり、コロイダルシリカの割合が５〜３０重量部であることを特徴とする[２]の吸着剤。
[４] 結晶性シリコチタネート１００重量部、メタカオリン０．５〜１０重量部及びコロイダルシリカ５〜３０重量部を混合し、乾燥後、破砕し、分級する工程を有する吸着剤の製造方法。
[５] [１]〜[３]のいずれかの吸着剤とストロンチウム含有水とを接触させてストロンチウムを吸着除去する工程を有する水処理方法。
[６] 前記ストロンチウム含有水のｐＨが１０以上であることを特徴とする[５] の水処理方法。
[７] 前記ストロンチウム含有水がさらにセシウムを含有することを特徴とする[５] 又は[６]の水処理方法。
本発明の結晶性シリコチタネート系吸着剤は、バインダーとしてメタカオリンを用いており、アルカリ条件においても高い耐久性を有する。本発明の吸着剤は、結晶性シリコチタネートを吸着成分とするものであるので、水中から、高い選択性でストロンチウムを除去することができる。また、Ｃｓ吸着能も有しており、Ｓｒ及びＣｓの同時吸着を行うことも可能である。
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
［結晶性シリコチタネート］
本発明における結晶性シリコチタネートは、一般式Ｒ２Ｏ・ｍＴｉＯ２・ｎＳｉＯ２で表されるものであり、ＲはＫ及びＮａの一方又は双方である。例えば、非特許文献１に記載のＮａ２Ｔｉ２Ｏ３ＳｉＯ４・２Ｈ２Ｏ、Ｋ２ＴｉＳｉ３Ｏ９・Ｈ２Ｏなどが具体例として例示される。なお、Ｔｉの一部がＮｂで置換されていてもよい。Ｎｂ／Ｔｉモル比は１．５以下であることが好ましい。結晶性シリコチタネートは、Ａｌ，Ｚｒ，Ｆｅ及びＣｅの少なくとも１種を含んでいてもよい。
［結晶性シリコチタネート］
本発明における結晶性シリコチタネートは、一般式Ｒ２Ｏ・ｍＴｉＯ２・ｎＳｉＯ２で表されるものであり、ＲはＫ及びＮａの一方又は双方である。例えば、非特許文献１に記載のＮａ２Ｔｉ２Ｏ３ＳｉＯ４・２Ｈ２Ｏ、Ｋ２ＴｉＳｉ３Ｏ９・Ｈ２Ｏなどが具体例として例示される。なお、Ｔｉの一部がＮｂで置換されていてもよい。Ｎｂ／Ｔｉモル比は１．５以下であることが好ましい。結晶性シリコチタネートは、Ａｌ，Ｚｒ，Ｆｅ及びＣｅの少なくとも１種を含んでいてもよい。
結晶性シリコチタネートは結晶水を有していてもよい。
結晶性とは、Ｘ線回折チャートにおいて、シリコチタネートのメインピークが観察されることをいう。
結晶性シリコチタネートの製造方法は、特に限定されない。
例えば、非特許文献１に記載されているように、３．４３ｇのチタンイソプロポキシド、３．３３ｇのテトラエチルオルトシリケート、０．５４ｇのＮｂ２Ｏ５を５０ｍｌのＮａＯＨ溶液に混ぜ、オートクレーブで３０分撹拌、オーブンで２００℃、３日間静置することにより合成することができる。
また、例えば、特許文献３に記載されているように、ケイ酸ソーダ又は活性ケイ酸などのケイ酸源と、ナトリウム化合物及び／又はカリウム化合物と、四塩化チタンと水とを、目的とするＲ２Ｏ／ＴｉＯ２／ＳｉＯ２モル比に応じて混合し、１２０〜３００℃程度で６〜９６時間程度水熱反応させることにより合成することができる。
生成した結晶性シリコチタネートを、必要に応じ乾燥し、また必要に応じ解砕又は粉砕する。
［バインダー］
このようにして得られた結晶性シリコチタネートに対し、バインダーとしてメタカオリン、好ましくはさらにコロイダルシリカ及び水酸化ナトリウム及び／又は水酸化カリウムを添加し、必要に応じ水を加えて混合する。コロイダルシリカを水で希釈してから添加してもよい。
このようにして得られた結晶性シリコチタネートに対し、バインダーとしてメタカオリン、好ましくはさらにコロイダルシリカ及び水酸化ナトリウム及び／又は水酸化カリウムを添加し、必要に応じ水を加えて混合する。コロイダルシリカを水で希釈してから添加してもよい。
メタカオリンは、カオリン鉱物をか焼することによって得られる粉末である。メタカオリンの主成分は、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３である。メタカオリンにおけるＳｉＯ２の含有率は好ましくは４０〜７０質量％であり、より好ましくは５０〜６５質量％である。メタカオリンにおけるＡｌ２Ｏ３の含有率は好ましくは３０〜５０質量％であり、より好ましくは３５〜４５質量％である。メタカオリンはＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３以外の成分として、微量のＦｅ２Ｏ３、ＴｉＯ２などを含有する。
結晶性シリコチタネート１００重量部（無水物換算）に対するバインダーの好ましい添加割合は次の通りである。
メタカオリン：０．５〜３０重量部特に２〜８重量部。
コロイダルシリカ（ＳｉＯ２として）：５〜３５重量部、特に１８〜３０重量部。
水酸化ナトリウム及び／又は水酸化カリウム（合計量）：５重量部以下
コロイダルシリカ（ＳｉＯ２として）：５〜３５重量部、特に１８〜３０重量部。
水酸化ナトリウム及び／又は水酸化カリウム（合計量）：５重量部以下
結晶性シリコチタネートとバインダーとの混合方法は特に限定されないが、混合時の水の割合を固形分１００重量部に対して２５〜６５重量部とし、混練する方法が好ましい。
［整粒］
上記の混合物好ましくは混練物を乾燥させて固化させた後、破砕し、所定粒度の粒子を篩分け等により分取する。乾燥温度は常温以上２００℃以下であることが好ましい。上記粒子の平均粒径（ＪＩＳ篩による）は０．１〜３ｍｍ特に０．３〜１．０ｍｍである。
上記の混合物好ましくは混練物を乾燥させて固化させた後、破砕し、所定粒度の粒子を篩分け等により分取する。乾燥温度は常温以上２００℃以下であることが好ましい。上記粒子の平均粒径（ＪＩＳ篩による）は０．１〜３ｍｍ特に０．３〜１．０ｍｍである。
［放射性排水の処理方法］
本発明の吸着剤を用いて放射性ストロンチウムやさらには放射性セシウムを含有する放射性排水を処理するには、吸着剤をカラムに充填し、放射性排水を通水することが好ましい。通水ＳＶは１〜１００ｈｒ−１程度が好ましい。
本発明の吸着剤を用いて放射性ストロンチウムやさらには放射性セシウムを含有する放射性排水を処理するには、吸着剤をカラムに充填し、放射性排水を通水することが好ましい。通水ＳＶは１〜１００ｈｒ−１程度が好ましい。
以下の実施例１〜３及び比較例１では次のようにして合成した結晶性シリコチタネートを用いた。
［結晶性シリコチタネートの合成］
チタンイソプロポキシド ３．４３ｇ
テトラエチルオルトシリケート ３．３３ｇ
酸化ニオブ ０．５４ｇ
水酸化ナトリウム ０．６６ｇ
水 ５０ｇ
をガラスビーカーに入れ、マグネットスターラーによって３０分間混合した。なお、水酸化ナトリウムは予め上記の水に溶解させた。
チタンイソプロポキシド ３．４３ｇ
テトラエチルオルトシリケート ３．３３ｇ
酸化ニオブ ０．５４ｇ
水酸化ナトリウム ０．６６ｇ
水 ５０ｇ
をガラスビーカーに入れ、マグネットスターラーによって３０分間混合した。なお、水酸化ナトリウムは予め上記の水に溶解させた。
混合物をオートクレーブにて２００℃×７２時間加熱した後、水洗し、１２０℃で乾燥させて結晶性シリコチタネートを得た。このシリコチタネートのＣｕＫα１によるＸ線回折チャートを図１に示す。図１より、このシリコチタネートは結晶性の良好な結晶性シリコチタネート（化学式Ｈ０．５Ｎａ（Ｔｉ１．５Ｎｂ０．５）Ｏ３（ＳｉＯ４）・２Ｈ２Ｏ）であることが認められた。
［実施例１］
上記結晶性シリコチタネートとメタカオリンとを用いて、吸着剤を下記（１）〜（３）の手順により製造した。
上記結晶性シリコチタネートとメタカオリンとを用いて、吸着剤を下記（１）〜（３）の手順により製造した。
なお、実施例１で用いたメタカオリンは、中国産（Ａｌ／Ｓｉ重量比０．６）であり、摩砕機で平均粒径１００μｍ以下にまで摩砕するメカノケミカル処理を施したものである。
また、実施例１では、バインダーとしてさらにコロイダルシリカ（日産化学（株）製スノーテックス３０；ｐＨ１０、ＳｉＯ２３０％、粒子径１２ｎｍ）を用いた。
上記結晶性シリコチタネートはアルカリ性を示したため、今回はアルカリ源を無添加とした。サンプル作成手順を以下に示す。
（１）結晶性シリコチタネート２０ｇと上記メタカオリン１ｇとを、ムラのないよう十分に攪拌混合した。
攪拌混合しながらコロイダルシリカ１４．５ｇを徐々に添加し、スラリー状とした。
（２）上記スラリーを１１０℃で２４時間乾燥した。
（３）乾燥後の固化体を破砕し、ふるい分けにより０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲のものを分取し、吸着剤とした。
攪拌混合しながらコロイダルシリカ１４．５ｇを徐々に添加し、スラリー状とした。
（２）上記スラリーを１１０℃で２４時間乾燥した。
（３）乾燥後の固化体を破砕し、ふるい分けにより０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲のものを分取し、吸着剤とした。
［実施例２］
メタカオリンとして摩砕しなかったものを用い、コロイダルシリカ添加量を１５．０ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして吸着剤を製造した。
メタカオリンとして摩砕しなかったものを用い、コロイダルシリカ添加量を１５．０ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして吸着剤を製造した。
［実施例３］
メタカオリンとしてインド産品（Ａｌ／Ｓｉ質量比０．５）を用い、コロイダルシリカ添加量を１４．８ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして吸着剤を製造した。
メタカオリンとしてインド産品（Ａｌ／Ｓｉ質量比０．５）を用い、コロイダルシリカ添加量を１４．８ｇとしたこと以外は実施例１と同様にして吸着剤を製造した。
［比較例１］
メタカオリンを添加せず、コロイダルシリカのみを添加量１５．０ｇにて添加したこと以外は実施例１と同様にして吸着剤を製造した。
メタカオリンを添加せず、コロイダルシリカのみを添加量１５．０ｇにて添加したこと以外は実施例１と同様にして吸着剤を製造した。
［比較例２］
特許文献１に従って、二チタンカリウムの造粒及び焼成体よりなる吸着剤を次のようにして製造した。
特許文献１に従って、二チタンカリウムの造粒及び焼成体よりなる吸着剤を次のようにして製造した。
二チタン酸カリウム４００ｇにアタパルジャイトを２０ｇ、７％ＰＶＡ溶液を２００ｇ添加し、混練後、０．７ｍｍφのダイスを用いて押し出し、整粒器により整粒して造粒を行った。乾燥後８００℃で２時間焼成し、吸着剤とした。
［吸着剤の評価］
各吸着剤の強度、耐性及びＳｒ吸着特性を以下の方法によって評価した。
各吸着剤の強度、耐性及びＳｒ吸着特性を以下の方法によって評価した。
＜強度評価＞
各サンプルに対して、水中での振盪による崩壊度合いを以下の手順で測定し、強度評価を行った。
（１）サンプル５ｇ−ｄｒｙを純水４５ｍＬと混合した。
（２）これを１８時間振盪した。
（３）振盪後、孔径１００μｍの篩で篩分けした。この篩上に残留した吸着剤を純水で洗い、付着微粉を洗い流した。
（４）次いで乾燥させ、篩上に残留した吸着剤の質量を測定した。
（５）篩上に残留した吸着剤の質量割合（当初サンプル質量５ｇに対する割合）を百分率で算出し、強度の指標とした。
各サンプルに対して、水中での振盪による崩壊度合いを以下の手順で測定し、強度評価を行った。
（１）サンプル５ｇ−ｄｒｙを純水４５ｍＬと混合した。
（２）これを１８時間振盪した。
（３）振盪後、孔径１００μｍの篩で篩分けした。この篩上に残留した吸着剤を純水で洗い、付着微粉を洗い流した。
（４）次いで乾燥させ、篩上に残留した吸着剤の質量を測定した。
（５）篩上に残留した吸着剤の質量割合（当初サンプル質量５ｇに対する割合）を百分率で算出し、強度の指標とした。
＜アルカリ条件下における耐久性試験＞
各サンプルのアルカリ条件における耐久性を評価するため、以下の通りサンプルをカラムに充填してアルカリ水を通水した。
各サンプルのアルカリ条件における耐久性を評価するため、以下の通りサンプルをカラムに充填してアルカリ水を通水した。
（１）サンプル約３ｍＬをカラムに充填した。
（２）流量が約３０ｍＬ／ｈとなるように、ｐＨ約１２のＮａＯＨ水溶液を通水した。
通水期間は１週間とし、その間で数回カラム出口水のサンプリングを行い、シリカ濃度を分析した。
（３）通水を停止してから約１か月間、ｐＨ約１２の水中で静置し、その後、吸着剤形状を観察した。
（２）流量が約３０ｍＬ／ｈとなるように、ｐＨ約１２のＮａＯＨ水溶液を通水した。
通水期間は１週間とし、その間で数回カラム出口水のサンプリングを行い、シリカ濃度を分析した。
（３）通水を停止してから約１か月間、ｐＨ約１２の水中で静置し、その後、吸着剤形状を観察した。
＜カラム通水によるＳｒ吸着試験＞
各サンプルの、Ｃａ共存下におけるＳｒ吸着性能を次の手順によって評価した。
（１）サンプル約１０ｍＬをガラスカラムに充填した。
（２）流量約１００ｍＬ／ｈにて、ＳｒＣｌ２、ＣａＣｌ２及びＮａＣｌの水溶液よりなる模擬汚染水（Ｓｒ濃度１ｍｇ／Ｌ、Ｃａ濃度１．５ｍｇ／Ｌ、ＮａＣｌ濃度１０ｇ／Ｌ、ｐＨ１２）を通水した。
（３）定期的にカラム出口の処理水をサンプリングし、孔径０．４５μｍのメンブレンフィルタで濾過した濾液のＳｒ、Ｃａ濃度を分析した。
各サンプルの、Ｃａ共存下におけるＳｒ吸着性能を次の手順によって評価した。
（１）サンプル約１０ｍＬをガラスカラムに充填した。
（２）流量約１００ｍＬ／ｈにて、ＳｒＣｌ２、ＣａＣｌ２及びＮａＣｌの水溶液よりなる模擬汚染水（Ｓｒ濃度１ｍｇ／Ｌ、Ｃａ濃度１．５ｍｇ／Ｌ、ＮａＣｌ濃度１０ｇ／Ｌ、ｐＨ１２）を通水した。
（３）定期的にカラム出口の処理水をサンプリングし、孔径０．４５μｍのメンブレンフィルタで濾過した濾液のＳｒ、Ｃａ濃度を分析した。
［結果及び考察］
（１）強度評価
表１に各サンプルの強度試験結果を示す。粘土バインダーの高温焼成による造粒品である比較例２では、強度８６．５％を示したのに対し、実施例では９０％以上の値を示しており、より高い強度が得られた。
（１）強度評価
表１に各サンプルの強度試験結果を示す。粘土バインダーの高温焼成による造粒品である比較例２では、強度８６．５％を示したのに対し、実施例では９０％以上の値を示しており、より高い強度が得られた。
コロイダルシリカのみを用いた無焼成造粒体よりなる比較例１の強度は実施例よりもやや低い値を示したものの、比較例２を上回る結果となった。（しかし、コロイダルシリカのみで造粒した比較例１の場合、以下の通り、アルカリ条件下でのシリカの溶出量が多い。）
（２）アルカリ条件における耐久性評価結果
実施例１及び比較例１におけるカラム出口水のシリカ濃度の経時変化（経通水量変化）を図２に示す。横軸の単位“ＢＶ”はＢｅｄ Ｖｏｌｕｍｅを意味し、吸着剤充填体積に対して何倍の水量を通水したか、を意味する。
実施例１及び比較例１におけるカラム出口水のシリカ濃度の経時変化（経通水量変化）を図２に示す。横軸の単位“ＢＶ”はＢｅｄ Ｖｏｌｕｍｅを意味し、吸着剤充填体積に対して何倍の水量を通水したか、を意味する。
図２より、実施例１では比較例１に対し、シリカの溶出濃度が約１００ｍｇ／Ｌ程度低い値で推移した。これより、シリカバインダーだけでなくさらにメタカオリンを添加することにより、シリカの溶出が抑制されることが認められた。
また、通水終了後、ｐＨ１２の水中に約１か月間静置した後のサンプルを観察したところ、実施例１では約１か月後も充填時の粒子形状を保持していた。これにより実施例１は少なくとも１か月のアルカリ状態での浸水に対する耐久性を有することが認められた。一方、比較例１では、バインダー成分であるシリカの溶出により、吸着剤が崩壊して粉化した。
（３）Ｓｒ吸着試験結果
実施例１および比較例２におけるカラム通水処理水のＳｒ濃度およびＣａ濃度の経時変化を図３，４に示す。
実施例１および比較例２におけるカラム通水処理水のＳｒ濃度およびＣａ濃度の経時変化を図３，４に示す。
図３の通り、比較例２では約２０，０００ＢＶの通水によりＳｒが完全破過したが、実施例１ではＳｒは完全破過までに３０，０００ＢＶ以上の通水が可能であり、実施例１は比較例２に比べて１．５倍以上のＳｒの破過容量を有することが認められた。
また図４の通り、比較例２では約２０，０００ＢＶの通水でＣａが完全破過しており、Ｓｒの破過と同時期に起こることが分かった。実施例１では１０，０００ＢＶの通水を超えた時点でＣａが破過し、Ｓｒについてはその後も継続して吸着されたことから、高いＳｒ／Ｃａ選択性を有することが認められた。
また、カラム試験後の吸着剤の外観を観察したところ、実施例１および比較例２ともに、カラム通水後においても粒子形状を保持しており、高い耐久性が確認された。この結果、実施例１は高ｐＨの水を３か月以上連続処理することができる高耐久性を有することが認められた。
Claims (7)
- 結晶性シリコチタネート及びバインダーを含む造粒体よりなる吸着剤において、バインダーとして少なくともメタカオリンを含むことを特徴とする吸着剤。
- 前記バインダーとしてさらにコロイダルシリカを含むことを特徴とする請求項１の吸着剤。
- 結晶性シリコチタネート１００重量部に対するメタカオリンの割合が０．５〜１０重量部であり、コロイダルシリカの割合が５〜３０重量部であることを特徴とする請求項２の吸着剤。
- 結晶性シリコチタネート１００重量部、メタカオリン０．５〜１０重量部及びコロイダルシリカ５〜３０重量部を混合し、乾燥後、破砕し、分級する工程を有する吸着剤の製造方法。
- 請求項１〜３のいずれかの吸着剤とストロンチウム含有水とを接触させてストロンチウムを吸着除去する工程を有する水処理方法。
- 前記ストロンチウム含有水のｐＨが１０以上であることを特徴とする請求項５の水処理方法。
- 前記ストロンチウム含有水がさらにセシウムを含有することを特徴とする請求項５又は６の水処理方法。
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| JP2017528405A (ja) * | 2014-09-12 | 2017-09-28 | セカ・エス・アー | ゼオライトナノ結晶凝集体 |
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