WO2017169350A1 - 発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法 - Google Patents

発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法 Download PDF

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polyurethane foam
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祐紀 飛松
昌彦 鮫島
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株式会社カネカ
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Definitions

  • the present invention relates to a foamed composite molded body and a method for producing a foamed composite molded body.
  • a vehicle seat is generally produced by integrally molding a metal wire as an insert material for stabilizing the shape into a seat body made of polyurethane foam in an embedded shape.
  • a configuration in which a polyurethane foam and a thermoplastic resin in-mold foam molded body unit are combined has been proposed from the viewpoint of weight reduction of the vehicle and cost reduction.
  • the in-mold foam molded body unit is obtained by insert molding an insert material (for example, metal wire) into an in-mold foam molded body made of foamed thermoplastic resin particles.
  • the in-mold foam molded body unit is used as a vehicle seat core.
  • the in-mold foam molded body unit and the polyurethane foam are integrally molded and covered with a seat cover to form a vehicle seat.
  • Patent Document 1 a contact region with a different material layer (polyurethane foam) on the surface of a molded body (in-mold foam molded body) made of a thermoplastic resin is heated at a temperature of 80% or more of the softening temperature of the molded body.
  • a contact region with a different material layer polyurethane foam
  • a molded body in-mold foam molded body
  • thermoplastic resin thermoplastic resin
  • an adhesion imparting treatment such as corona discharge treatment or application of an anchor coat agent is performed between a foam molded product (in-mold foam molded product) made of an olefin resin and a pad material (polyurethane foam).
  • a foam molded product in-mold foam molded product
  • a pad material polyurethane foam
  • Patent Document 3 describes a configuration in which a void portion is provided in a base material layer (in-mold foam molded body) made of an olefin resin.
  • the polyurethane foam enters into the voids of the base material layer, and the base material layer and the polyurethane foam are in close contact with each other with a high contact area and a complicated shape. Therefore, the base material layer and the polyurethane foam are laminated and integrated with high bonding strength.
  • Patent Document 4 describes a configuration in which an outer shell foam (polyurethane foam) adheres to a reinforcing foam (in-mold foam molding) over the entire surface.
  • JP 2012-171104 A Japanese Patent Laid-Open No. 02-265714 JP2015-155146A Japanese Utility Model Publication No. 58-156451
  • the present invention has been made in view of the above problems. Its purpose is to provide a foamed composite molded body in which polyurethane foam is difficult to peel from an in-mold foamed molded unit formed by integrating an in-mold foamed molded body and an insert material, and a method for producing a foamed composite molded body There is to do.
  • a foamed composite molded body includes an in-mold foam molded body made of a thermoplastic resin, an insert material integrated with the in-mold foam molded body, Polyurethane foam, and at least a part of the insert material is exposed from the in-mold foam molded body, a portion of the insert material exposed from the in-mold foam molded body, and the polyurethane foam. Is characterized by touching.
  • the insert material integrated with the in-mold foam molded body is exposed. Accordingly, the polyurethane foam can be adhered to the exposed portion of the insert material, or the exposed portion of the insert material can be wrapped with the polyurethane foam. Therefore, a material having better adhesiveness to the polyurethane foam than the in-mold foam molded product is applied as the material of the insert material. Thereby, it is possible to realize a foamed composite molded body in which the polyurethane foam is difficult to peel off from the in-mold foamed molded unit formed by integrating the in-mold foamed molded body and the insert material.
  • the insert material is preferably higher in strength than the in-mold foam molded body.
  • a method for producing a foamed composite molded body includes an in-mold foam molded body made of a thermoplastic resin, and an insert material integrated with the in-mold foam molded body, A step of preparing an in-mold foam molded body unit in which at least a part of the insert material is exposed from the in-mold foam molded body, and the in-mold foam molding in the insert material of the in-mold foam molded body unit A step of forming the polyurethane foam so that the polyurethane foam is in contact with the portion of the body unit exposed from the in-mold foam molded body.
  • the polyurethane foam is difficult to peel from the in-mold foam molded body unit formed by integrating the in-mold foam molded body and the insert material.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a foamed composite molded body according to Embodiment 2 of the present invention. It is a figure which shows the exposed part of the insert material which concerns on Embodiment 3 of this invention. It is a figure which shows the example which attached the structure to the exposed part of the insert material which concerns on Embodiment 4 of this invention. It is sectional drawing which shows the modification of the structure which concerns on (b) of FIG. It is the photograph which showed an example of the state of the urethane after the tension test which concerns on Embodiment 2 of this invention.
  • An object of one embodiment of the present invention is to make it difficult to peel a polyurethane foam from an in-mold foam molded body unit.
  • the adhesion between the polyurethane foam and the in-mold foam molded body made of olefin resin is not so good.
  • a polyurethane foam is generally formed only on a part of the surface of the in-mold foam molded article. For this reason, it is difficult to prevent the polyurethane foam from being peeled off from the in-mold foam molded product by enclosing the in-mold foam molded product with the polyurethane foam. Therefore, as a result of intensive studies, the present inventors have completed the following method.
  • FIG. 1 is an external view of a foamed composite molded body according to an embodiment of the present invention as viewed from the side.
  • a foamed composite molded body 1 is obtained by integrating a polyurethane foam 2 and an in-mold foam molded body unit 5.
  • the in-mold foam molded body unit 5 includes an insert material 3 and an in-mold foam molded body made of thermoplastic resin foam particles.
  • the in-mold foam foam made of polyolefin resin foam particles is used.
  • the molded body 4 and the insert material 3 are integrally formed.
  • the foamed composite molded body 1 is manufactured by forming the polyurethane foam 2 so as to be in contact with the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4. be able to.
  • the in-mold foam molded body is preferably made of a polyolefin resin.
  • the polyurethane foam 2 is formed on at least the surface of the in-mold foam molded body 4 opposite to the mounting side on the vehicle. It is preferable that it is not formed on this surface. That is, as shown in FIG. 1, the polyurethane foam 2 may not cover the entire surface of the in-mold foam molded body 4. In other words, as shown in FIG. 1, at least a part of the surface of the in-mold foam molded body 4 may be exposed without being covered with the polyurethane foam 2.
  • the polyurethane foam 2 may be formed on the first surface 41 of the in-mold foam molded body 4, but may not be formed on the second surface 42 that is the back surface of the first surface 41.
  • the insert material 3 is inserted into the in-mold foam molded body 4.
  • the insert material 3 has a higher strength against breakage (tensile strength) than the in-mold foam molded body 4, that is, it is harder than the in-mold foam molded body 4 or softer than the in-mold foam molded body 4.
  • tensile strength tensile strength
  • the insert material 3 is preferably a material having high affinity with the polyurethane foam 2.
  • a metal, inorganic fiber (carbon fiber, glass fiber, etc.), fiber reinforced plastic (carbon fiber reinforced plastic, glass fiber reinforced plastic, etc.), fiber reinforced metal, wood, concrete can be mentioned.
  • the insert material 3 is a metal wire. Examples of the metal constituting the insert material 3 include iron, stainless steel, zinc, and aluminum.
  • the base resin constituting the thermoplastic resin expanded particles is not particularly limited, and examples thereof include polyolefin resins, polystyrene resins, styrene modified polyolefin resins (olefin modified polystyrene resins), and polyester resins. Can be mentioned. Among these, by using an olefin resin such as a polyolefin resin and a styrene-modified polyolefin resin, more preferably a polyolefin resin, buffering properties, chemical resistance, heat resistance, and excellent strain recovery after compression are obtained. Easy to recycle.
  • the polyolefin resin is not particularly limited, and examples thereof include a polypropylene resin and a polyethylene resin.
  • examples of the polypropylene resin include a propylene homopolymer, an ethylene / propylene copolymer, and an ethylene / propylene / 1-butene copolymer.
  • examples of the polyethylene resin include an ethylene homopolymer, a high density polyethylene resin, a medium density polyethylene resin, a low density polyethylene resin, and a linear low density polyethylene resin. Specific examples include an ethylene / 1-butene copolymer and an ethylene / 4-methyl-1-pentene copolymer.
  • the ethylene / propylene copolymer, ethylene / propylene / 1-butene copolymer, ethylene / 1-butene copolymer, and ethylene / 4-methyl-1-pentene copolymer were random copolymers. It may be a block copolymer.
  • Examples of the polyolefin resin expanded particles include the production methods disclosed in International Publication Nos. WO2009 / 075208 and JP-A-2006-117842.
  • Examples of the polystyrene resin expanded particles include production methods disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 2003-2013360, 2014-118474, and International Patent Publications WO2015 / 137363. In this patent document, it is described as “pre-expanded particles”.
  • Examples of the styrene-modified polyolefin resin expanded particles include production methods disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2008-239794 and International Patent Publication WO2016 / 152243. However, the production method of the expanded particles is not limited to these production methods.
  • the foamed particles obtained in this manner can contain or be coated with additives such as flame retardants, antistatic agents, and colorants as appropriate by conventionally known methods.
  • the particle diameter of the expanded particles is not particularly limited, and may be, for example, 1 mm to 10 mm. However, from the viewpoint of mold filling, 1 mm to 5 mm is preferable, and 1 mm to 3 mm is more preferable.
  • the expansion ratio of the expanded particles is not particularly limited, and may be, for example, 3 to 90 times, but is preferably 5 to 60 times from the viewpoint of mechanical strength and moldability, and 5 to 45 times. Is more preferable.
  • expanded particles are commercially available, for example, as Eperan-PP, Eperan-XL manufactured by Kaneka Corporation, and can be easily obtained.
  • the in-mold foam molded body 4 will be described as an in-mold foam molded body made of polyolefin resin foam particles for convenience.
  • the in-mold foam molded body 4 is molded by heat-foaming and fusing polyolefin-based resin foam particles using a mold apparatus for in-mold foam molding. Details will be described below.
  • the mold apparatus for in-mold foam molding includes a concave unit having a concave mold and a concave housing that holds the concave mold, and a convex unit having a convex mold and a convex housing that holds the convex mold. .
  • a space is formed by the concave mold and the convex mold.
  • the space is filled with expanded particles of polyolefin resin.
  • the foamed particles may be preliminarily injected with an inorganic gas or the like to increase the internal pressure, or may be foamed at atmospheric pressure to which no internal pressure is applied.
  • a saturated water vapor pressure of about 0.04 to 0.40 MPa (G) is supplied into the chambers provided in the concave housing and the convex housing, respectively.
  • the in-mold foam molded body unit 5 is configured such that the insert material 3 is installed in a convex mold or a concave mold of a mold apparatus for an in-mold foam molded body. 3 is integrally formed.
  • the in-mold foam molded body unit 5 can be used, for example, as a vehicle seat core.
  • the in-mold foam molded body unit 5 and the polyurethane foam 2 are integrally molded and then covered with a seat cover, whereby a vehicle seat can be obtained.
  • the insert material 3 is inserted into the in-mold foam molded body 4 to be integrally molded.
  • a part of the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4 (step of preparing an in-mold foam molded body unit).
  • a part of the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 comes into contact with the polyurethane foam 2 (the part exposed from the in-mold foam molded body of the in-mold foam molded body unit is in contact with the polyurethane foam). Forming polyurethane foam on the surface).
  • a portion where a part of the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4 is also referred to as an exposed portion. That is, when the affinity between the polyurethane foam 2 and the insert material 3 of the in-mold foam molded body unit 5 is high, the two can be bonded well. Thereby, the adhesive strength of the polyurethane foam 2 and the in-mold foam molded body unit 5 can be improved. In this way, the foamed composite molded body 1 is formed by bonding the polyurethane foam 2 and the in-mold foam molded body unit 5 (a method for producing a foamed composite molded body).
  • the foamed composite molded body 1 in the foamed composite molded body 1 according to an embodiment of the present invention, (i) at least a part of the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4, (ii) at least one of the insert materials 3 The part is preferably in contact with the polyurethane foam 2.
  • FIG. 2 is a plan view showing the configuration of the in-mold foam molded body unit according to Embodiment 1 of the present invention, in which the insert material is exposed through a hole (or hole) formed in the in-mold foam molded body.
  • FIG. FIG. 2 shows a contact portion in contact with the polyurethane foam 2 in the in-mold foam molded body 4.
  • a hole 6 is provided in the in-mold foam molded body 4, and a part of the insert material 3 is exposed from the hole 6. A part of the insert material 3 exposed from the hole 6 comes into contact with the polyurethane foam 2. Thereby, the adhesiveness of the polyurethane foam 2 and the in-mold foam molded body unit 5 can be improved.
  • At least one or more holes 6 are provided in the in-mold foam molded body 4. Further, at least one hole 6 is provided at a place where the insert material 3 and the polyurethane foam 2 are in contact with each other. Considering the adhesion between the insert material 3 and the polyurethane foam 2, it is preferable that the number of holes is plural and the size is large. The number, shape, and size of the holes are not particularly limited, but are appropriately adjusted in consideration of the strength and cushioning properties required of the foamed composite molded body 1. The larger the size of the in-mold foam molded body 4, the larger the size of the hole 6 can be.
  • the diameter of the hole 6 is preferably 1.0 mm or more and 200.0 mm or less, more preferably 5.0 mm or more and 30.0 mm or less, More preferably, it is 5.0 mm or more and 20.0 mm or less.
  • the shape of the hole 6 cannot be represented by a diameter, when two points on the periphery of the hole 6 are connected by a straight line, a portion having a maximum value in a state where there is no obstacle in the straight line is regarded as a diameter.
  • the opening shape of the hole 6 other than the circular shape shown in FIG. 2, for example, an ellipse or a polygon (rectangle, rhombus, triangle, star, L shape, cross, etc.) may be used.
  • the hole 6 may be formed with at least one protrusion protruding from the bottom surface or inner wall of the hole 6.
  • 3 (a) to 3 (c) are cross-sectional views of holes formed in another in-mold foam molded body 4 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • 3A to 3C are all cross-sectional views taken along the line A-A ′ in FIG.
  • FIG. 3A shows a case where the hole 6 (see FIG. 2) provided in the in-mold foam molded body 4 is a bottomed hole 6a, and a part of the insert material 3 is formed at the bottom of the bottomed hole 6a.
  • the case where it is inserted that is, the case where the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4 through the bottomed hole 6a is shown.
  • the bottomed hole 6a is recessed without penetrating the in-mold foam molded body 4.
  • the insert material 3 is fitted into the bottom of the bottomed hole 6 a and has a structure in which only the upper side of the exposed portion of the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4.
  • the material of the insert material 3 is preferably a material having high affinity with the polyurethane foam 2 and sufficient adhesive strength (for example, iron). Thereby, the exposed part of the insert material 3 and the polyurethane foam 2 can be adhered.
  • FIG. 3B is a case where the hole 6 (see FIG. 2) provided in the in-mold foam molded body 4 is a bottomed hole 6a, and the insert material 3 is separated from the bottom of the bottomed hole 6a.
  • the case where the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4 through the bottomed hole 6a is shown.
  • the insert material 3 is separated from the bottom of the bottomed hole 6 a and is exposed from the in-mold foam molded body 4 from the upper end to the lower end of the insert material 3. It has become. Thereby, compared with (a) of Drawing 3, the contact area of insert material 3 and polyurethane foam 2 can be enlarged, and polyurethane foam 2 can wrap insert material 3 further. For this reason, it becomes difficult for the polyurethane foam 2 to peel from the exposed part of the insert material 3.
  • FIG. 3C shows a case where the hole provided in the in-mold foam molded body 4a, which is a modification of the in-mold foam molded body 4, is a through hole 6b, that is, the insert material 3 is in the mold through the through hole 6b. The case where it exposes from the foaming molding 4a is shown.
  • the through hole 6b penetrates the in-mold foam molded body 4a. Further, the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4a from the upper end to the lower end. Thereby, compared with (b) of Drawing 3, adhesion of insert material 3 and polyurethane foam 2 becomes stronger. This is because the through-hole 6b penetrates the in-mold foamed molded body 4a, so that the polyurethane foam 2 around the exposed portion of the insert material 3 becomes thick and the possibility that the polyurethane foam 2 is torn off is reduced. . Further, the polyurethane foam 2 can wrap the insert material 3.
  • FIG. 4 (a) is a plan view showing still another in-mold foam molded body unit according to Embodiment 1 of the present invention
  • FIG. 4B is a plan view of FIG.
  • FIG. 4B is a cross-sectional view taken along the line D-D ′ in FIG. As shown in FIG. 4B, the portion of the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 b is covered with the polyurethane foam 2. Thereby, the insert material 3 protruding from the in-mold foam molded body 4 can be bonded to the polyurethane foam 2.
  • the insert material 3 protruding from the in-mold foam molded body 4 can be wrapped with the polyurethane foam 2.
  • the contact area between the insert material 3 and the polyurethane foam 2 can be increased. Therefore, the polyurethane foam 2 can be made difficult to peel from the insert material 3.
  • the diameter of the insert material 3 is increased, the weight of the insert material 3 increases. In other words, the weight of the vehicle seat is increased, which is contrary to the original weight reduction of the vehicle.
  • the diameter of the wire is preferably 0.1 mm or greater and 10.0 mm or less, and more preferably 3.0 mm or greater and 5.0 mm or less.
  • the outer diameter of the pipe is preferably 6.0 mm or more and 20.0 mm or less, and 8.0 mm or more. 13.0 mm or less is more preferable.
  • FIGS. 5 (b) and 5 (d) are plan views showing the in-mold foam molded body unit according to Embodiment 2 of the present invention
  • FIGS. 5 (b) and 5 (d) respectively show (a) and It is sectional drawing which shows the foaming composite molded object which concerns on Embodiment 2 of this invention corresponding to (c).
  • 5A to 5D show a case where the in-mold foam molded body 4 is divided into two.
  • FIG. 5A the in-mold foamed molded body 4 is divided at the boundary divided into two (that is, two molded body pieces 4A and 4B).
  • FIG. 5C in-mold foaming is performed. A part is cut off at the boundary where the molded body 4 is divided into two.
  • FIG. 5 shows the case where the in-mold foam molded body 4 is divided into two molded body pieces 4A and 4B.
  • the insert material 3 is cyclically
  • the insert material 3 is molded in two gaps among a plurality of molded body pieces obtained by dividing the in-mold foam molded body 4. It is exposed from the inner foamed molded body 4.
  • the two gaps mean a gap between two molded body pieces.
  • the insert material 3 is exposed at two locations from the in-mold foam molded body 4.
  • the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 and the polyurethane foam 2 come into contact with each other. Therefore, the adhesiveness between the in-mold foam molded body unit 5 and the polyurethane foam 2 can be improved, and the polyurethane foam 2 can wrap the insert material 3.
  • the in-mold foam molded body 4 it may be divided into three or more. That is, three or more molded product pieces when the in-mold foam molded product 4 is divided may be used.
  • FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line B-B ′ in FIG.
  • the portion of the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 is covered with the polyurethane foam 2.
  • the adhesiveness of the in-mold foam molded body unit 5 and the polyurethane foam 2 can be improved.
  • FIG. 5C shows a case in which a groove that crosses one of two opposing sides of a quadrilateral corresponding to the routing of the insert material 3 is provided, and a part of the in-mold foam molded body 4 is cut off.
  • the in-mold foam molded body 4 has a structure in which a part of the in-mold foam molded body 4 is cut off at the boundary where the in-mold foam molded body 4 is divided into two with respect to the surface contacting the polyurethane foam 2. It has become. At this time, only one place of the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4.
  • the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 comes into contact with the polyurethane foam 2. Therefore, the adhesiveness between the in-mold foam molded body unit 5 and the polyurethane foam 2 can be improved, and the polyurethane foam 2 can wrap the insert material 3.
  • the case of FIG. 5 (a) has two locations, and the insert material 3 is exposed from the in-mold foam molded body 4 and is in contact with the polyurethane foam 2. Strength increases.
  • the in-mold foam molded body 4 is not completely divided.
  • the shape as shown in FIG. 5A is preferable from the viewpoint of adhesiveness to the polyurethane foam
  • the shape as shown in FIG. 5C is preferable from the viewpoint of securing the strength of the polyurethane foam.
  • three or more divided boundaries may be formed in the in-mold foam molded body 4.
  • a structure in which two or more of the grooves are formed in the in-mold foam molded body 4 may be used.
  • FIG. 5D is a cross-sectional view taken along the line C-C ′ in FIG.
  • a part of one insert material 3 is covered with the in-mold foam molded body 4, whereas a part of the other insert material 3 is surrounded by the periphery. Covered with polyurethane foam 2.
  • polyurethane foam 2 a part of the insert material 3 covered by the in-mold foam molded body 4 does not come into contact with the polyurethane foam 2.
  • the polyurethane foam 2 can be contacted by the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4.
  • the width of is the separator width.
  • a portion having the largest width is set as a separation width.
  • a larger separation width is preferable from the viewpoint of adhesion to polyurethane foam.
  • the separation width is too large, the cushioning property and strength of the foamed composite molded body 1 may be lowered, and thus adjustment is appropriately made.
  • the separation width can be increased as the size of the in-mold foam molded body 4 is increased, there is no upper limit on the length of the separation width.
  • the separation width is preferably 1.0 mm or more and 150.0 mm or less, more preferably 5.0 mm or more and 30.0 mm or less, and further preferably 5.0 mm or more and 15.0 mm or less.
  • FIG. 6 is a view showing an exposed portion of the insert material according to the third embodiment of the present invention. Moreover, the full length of the part exposed from the in-mold foaming molding 4 in the insert material 3 is larger than the length (distance a1) of the line segment which connected the both ends of the said part. FIG. 6 shows an example.
  • FIG. 6 shows a case where the insert material 3 is bent and the center of the exposed portion of the insert material 3 protrudes into a triangular convex shape.
  • the insert material 3 and the polyurethane foam 2 can be used as compared with the case where the exposed part of the insert material 3 is a straight line. Increases the contact area.
  • the case where the exposed portion of the insert material 3 is a straight line can be said to be the case where the entire length of the exposed portion of the insert material 3 is the distance a1.
  • the convex shape may be a semicircular convex shape or a rectangular convex shape instead of a triangular convex shape.
  • FIG. 6B shows a case where the exposed portion of the insert material 3 is bent in a curved shape, and the exposed portion of the insert material 3 is wavy.
  • the contact area between the insert material 3 and the polyurethane foam 2 is increased by corrugating the exposed portion of the insert material 3, as in FIG. 6A. .
  • the adhesive strength between the insert material 3 and the polyurethane foam 2 is improved, and the adhesive strength between the in-mold foam molded body 4 and the polyurethane foam 2 can also be improved.
  • the contact area between the insert material 3 and the polyurethane foam 2 is larger in the case of FIG. 6 (b) than in the case of FIG. 6 (a).
  • the adhesive strength between the in-mold foam molded body 4 and the polyurethane foam 2 can be further improved in the case of FIG. 6B than in the case of FIG. That is, the adhesive strength between the in-mold foam molded body 4 and the polyurethane foam 2 can be further improved as the adhesive area with the polyurethane foam 2 increases in the exposed portion of the insert material 3.
  • the exposed part of the insert material 3 may be helical shape instead of a wave shape.
  • FIG. 6 shows a case where the exposed portion of the insert material 3 is wound several times and the shape of the exposed portion of the insert material 3 is a ring shape.
  • the contact area between the insert material 3 and the polyurethane foam 2 is increased by making the exposed portion of the insert material 3 into a ring shape. Therefore, the same effect as in the case of FIGS. 6A and 6B can be obtained.
  • FIG. 6D one end of the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 and the other end of the insert material 3 exposed from the in-mold foam molded body 4 contact each other, and the contact portion is welded. The case where it adhere
  • the insert material 3 has a shape in which a portion (weld point 3 a) where one end of the insert material 3 and the other end of the insert material 3 are bonded is formed. At this time, one end of the insert material 3 and / or the other end of the insert material 3 is bent. Thereby, the contact area of the insert material 3 and the polyurethane foam 2 becomes large. Therefore, the same effect as in the cases of (a), (b), and (c) of FIG. 6 can be obtained.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example in which a structure is attached to the exposed portion of the insert material according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 has shown the case where it is the side view of the structure 8 attached to the exposed part of the insert material 3.
  • FIG. 7A the structure 8 having a rectangular shape in side view is attached to the center of the exposed portion of the insert material 3.
  • the structure 8 may have a rectangular parallelepiped shape or a cylindrical shape.
  • the material of the structure 8 is not particularly limited. However, the material of the structure 8 is preferably a metal because it is easily available and processed. Since the polyurethane foam 2 can wrap the structure 8, the polyurethane foam 2 can be made difficult to peel from the in-mold foam molded body unit 5. In particular, when the material of the structure 8 to be attached to the exposed portion of the insert material 3 has high affinity with the polyurethane foam 2 and sufficient adhesive strength (for example, the material of the structure 8 is iron), the structure 8 and polyurethane foam 2 are bonded. Compared with the case where only the insert material 3 is bonded to the polyurethane foam 2, an adhesive region between the polyurethane foam 2 and the structure 8 can be newly provided. Therefore, the adhesive area between the in-mold foam molded body unit 5 and the polyurethane foam 2 is increased, and the adhesive strength can be improved.
  • the material of the structure 8 is preferably a metal because it is easily available and processed. Since the polyurethane foam 2 can wrap the structure 8, the polyurethane foam
  • the material of the insert material 3 is low in affinity with the polyurethane foam 2 and poor in adhesion
  • the material of the structure 8 attached to the exposed portion of the insert material 3 is bonded with high affinity to the polyurethane foam 2. It is preferable to make the strength good. For example, this is a case where the material of the structure 8 attached to the exposed portion of the insert material 3 is iron. Thereby, the structure 8 and the polyurethane foam 2 can be adhered. Therefore, the adhesiveness between the in-mold foam molded body unit 5 and the polyurethane foam 2 can be improved.
  • FIG. 7 shows a case where the structure attached to the insert material 3 has a mesh shape. As shown in FIG. 7B, a mesh-like structure 9 is attached to the center of the exposed portion of the insert material 3.
  • the polyurethane foam 2 is bonded to the network structure 9 by making the structure 9 attached to the insert material 3 into a network. Accordingly, as in the case of FIG. 7A, the adhesion area between the polyurethane foam 2 and the member having higher affinity with the polyurethane foam 2 than the in-mold foam molded body 4 can be increased. Therefore, the adhesive strength between the structure 9 attached to the insert material 3 and the polyurethane foam 2 can be improved. Further, since the structure 9 has a mesh shape, the adhesive strength can be further improved by the polyurethane foam 2 entering the mesh. When the polyurethane foam 2 wraps the mesh-like structure 9, the polyurethane foam 2 enters the mesh because the structure 9 is mesh-like. Thereby, the polyurethane foam 2 can be made difficult to peel from the structure 9 attached to the insert material 3.
  • the material of the structure 8 is bonded with high affinity to the polyurethane foam 2. It is preferable to make the strength good. For example, this is a case where the material of the structure 8 attached to the exposed portion of the insert material 3 is iron. In this case, the structure 9 attached to the exposed portion of the insert material 3 and the polyurethane foam 2 can be bonded. Thereby, the structure 9 and the polyurethane foam 2 can be adhered. Therefore, the in-mold foam molded body 4 and the polyurethane foam 2 can be bonded.
  • FIG. 7 shows a case where a U-shaped structure 7 made of the same material as that of the insert material 3 is bonded to the center of the exposed portion of the insert material 3.
  • the contact area of the insert material 3 and the polyurethane foam 2 becomes large like the case of (a) and (b) of FIG. Therefore, the adhesive strength between the insert material 3 and the polyurethane foam 2 is improved, and the adhesive strength between the in-mold foam molded body 4 and the polyurethane foam 2 can also be improved.
  • the material of the U-shaped structure 7 may be different from that of the insert material 3.
  • the material of the U-shaped structure 7 is not particularly limited, but at least one of the insert material 3 or the U-shaped structure 7 is the same as in the case of FIGS. It is preferable that one is made of a material having high affinity with the polyurethane foam 2.
  • a foamed composite molded body 1 (formed from an in-mold foam molded body unit 5 and a polyurethane foam 2) was formed, and a urethane tensile test was performed.
  • Examples 1 to 3 correspond to (a) to (c) of FIG. Table 1 below shows the conditions in the tensile test of urethane and the results of the tensile test.
  • L-EPP36 manufactured by Kaneka Co., Ltd., ethylene-propylene random copolymer resin, bulk density 20 g / L, melting point 146 ° C.
  • the L-EPP was impregnated with pressurized air to make the internal pressure about 0.1 MPa (G).
  • Example 1 As shown in FIG. 8 (a), a bottomed hole 6a having a diameter of 27.5 mm and a depth of 30.0 mm is made of gold on a foamed polypropylene molded body 4 (EPP molded body) having an expansion ratio of 36 times (density 25 g / L). It is produced by transferring the mold shape. Further, an in-mold foam molded body unit was prepared so that the iron wire 3 (insert material 3) was exposed from the bottomed hole 6a. The thickness of the iron wire 3 was 4.0 mm in diameter. As shown to (a) of FIG. 8, when the wire 3 (insert material 3) is contacting the bottom of the bottomed hole 6a, the position of the wire 3 shall be 0 mm.
  • EPP molded body 4 foamed polypropylene molded body 4
  • the polyurethane foam 2 was formed in the bottomed hole 6a so as to be in contact with the wire 3 exposed from the bottomed hole 6a of the produced in-mold foam molded body unit 5. At this time, a soft urethane stock solution (Toyosofuran R) was used as the urethane liquid.
  • a soft urethane stock solution Toyosofuran R
  • the tensile test of the polyurethane foam 2 was performed on the obtained foamed composite molded body 1. Specifically, the maximum load when the polyurethane foam 2 was subjected to a tensile test at a tensile speed of 3.0 mm / s was measured.
  • Example 2 As shown in FIG. 8B, except that the wire 3 and the EPP molded body 4 are integrally formed so that the distance A1 between the wire 3 (insert material 3) and the bottom of the bottomed hole 6a is 13 mm.
  • a foamed composite molded article was produced, and a tensile test of the polyurethane foam 2 was performed.
  • the lower limit of the distance A1 is not particularly limited, but is preferably 1 mm or more. This is because the polyurethane foam 2 does not enter a position deeper than the wire 3 if the distance A1 is too small.
  • the upper limit of the distance A1 is not particularly limited because it is set by the depth of the bottomed hole 6a.
  • the wire 3 is above the upper surface around the bottomed hole 6a (the surface of the EPP molded body 4 excluding the bottomed hole 6a). It is preferably not located. This is in order not to lower the passenger's sitting comfort.
  • the lower limit of the distance A2 is not particularly limited, but is preferably 1 mm or more so that the polyurethane foam 2 can enter between the wire 3 and the EPP molded body 4.
  • the upper limit of the distance A2 is not particularly limited because it is set by the diameter of the bottomed hole 6a.
  • the state of the wire 3 at that time is shown in FIG.
  • urethane remained in a deeper position than the wire 3 in the bottomed hole. This increased the bonding area between the wire 3 and urethane, and improved the bonding strength between the wire 3 and urethane. For this reason, it is considered that when the urethane is pulled, the urethane is broken around the wire 3 and the urethane in a position deeper than the wire 3 remains. Therefore, since urethane can envelop the wire 3, it is possible to make it difficult for the urethane to peel from the wire 3.
  • the state in which the urethane does not peel from the wire 3 when the urethane is pulled with a strength exceeding the tensile load of 2.75 kgf is referred to as “adhesion”.
  • Example 3 As shown in FIG. 8C, the two wires 3 were exposed like the wires 3 and 3 (insert material 3) with respect to one bottomed hole 6a. Further, the same as Example 2 except that the distance A3 between the two wires 3 and 3 is 2.5 mm so that the distance A1 between the wires 3 and 3 and the bottom of the bottomed hole 6a is 13 mm. A foamed composite molded body was manufactured and a tensile test of polyurethane foam 2 was performed. The lower limit of the distance A3 is not particularly limited, and is preferably 1 mm or more so that the polyurethane foam 2 can enter between the two wires 3 and 3.
  • the upper limit of the distance A3 is not particularly limited because it is set by the diameter of the bottomed hole 6a.
  • the foamed composite molded body 1 is provided with two wires 3, and it is preferable that both the two wires 3 are separated from the bottom of the bottomed hole 6a. Further, instead of the two wires 3, three or more wires 3 may be provided in the foamed composite molded body 1. Further, even if at least one of the two or more wires 3 is separated from the bottom of the bottomed hole 6a (that is, there is a wire 3 that is not separated from the bottom of the bottomed hole 6a). ) Good.
  • Example 1 A foamed composite molded article 1 was produced in the same manner as in Example 1 except that the wire 3 was not used, and a tensile test of the polyurethane foam 2 was performed.
  • a foamed composite molded body includes an in-mold foam molded body made of a thermoplastic resin, an insert material integrated with the in-mold foam molded body, and a polyurethane foam. At least a part of the insert material is exposed from the in-mold foam molded body, and the portion of the insert material exposed from the in-mold foam molded body is in contact with the polyurethane foam. .
  • the insert material integrated with the in-mold foam molded body is exposed. Accordingly, the polyurethane foam can be adhered to the exposed portion of the insert material, or the exposed portion of the insert material can be wrapped with the polyurethane foam. Therefore, a material having better adhesiveness to the polyurethane foam than the in-mold foam molded product is applied as the material of the insert material. Thereby, it is possible to realize a foamed composite molded body in which the polyurethane foam is difficult to peel off from the in-mold foamed molded unit formed by integrating the in-mold foamed molded body and the insert material.
  • the insert material is preferably higher in strength than the in-mold foam molded body.
  • the insert material includes (1) a bottomed hole formed in the in-mold foam molded body, and (2) a through hole formed in the in-mold foam molded body. Selected from the group consisting of a hole, (3) two gaps among a plurality of molded body pieces obtained by dividing the in-mold foam molded body, and (4) the periphery of the outer surface of the in-mold foam molded body.
  • the structure exposed from the in-mold foam molded article may be used.
  • At least a part of the insert material integrated with the in-mold foam molded body can be easily exposed from the in-mold foam molded body.
  • the entire length of the portion exposed from the in-mold foam molded body of the insert material may be greater than the length of the line segment connecting both ends of the portion. Good.
  • the portion of the insert material exposed from the in-mold foam molded body is deformed, and the area in which the insert material can be brought into contact with the polyurethane foam can be increased. Therefore, it is possible to make it difficult to peel the polyurethane foam from the in-mold foam molded body unit.
  • the insert material is exposed from the in-mold foam molded body at the bottomed hole formed in the in-mold foam molded body, In the bottom hole, at least a part of a portion of the insert material exposed from the in-mold foam-molded body may be wrapped with the polyurethane foam.
  • the portion of the insert material exposed from the in-mold foam molded body has a surface on which a structure different from the insert material is provided. It may be.
  • a structure different from an insert material will be provided in the part exposed from the in-mold foaming molding in an insert material, and the area
  • the structure may be made of metal.
  • the structure is made of metal, it is easy to obtain and process the structure.
  • the insert material may be made of metal.
  • the insert material is made of metal, it is easy to obtain and process the insert material.
  • the insert material is a material selected from the group consisting of inorganic fibers, fiber reinforced plastics, fiber reinforced metals, wood, concrete, iron, stainless steel, zinc, and aluminum. It may be constituted by.
  • the insert material and the polyurethane foam can be bonded with sufficient strength because the insert material is made of the above material.
  • the insert material may be bonded to the polyurethane foam.
  • the in-mold foam molded unit and the polyurethane foam are firmly bonded by bonding the insert material to the polyurethane foam as compared with the case of bonding the in-mold foam molded body and the polyurethane foam. Can be made.
  • the in-mold foam molded article may not be bonded to the polyurethane foam.
  • the foamed composite molded article according to an embodiment of the present invention, at least a part of the surface of the in-mold foam molded article may be exposed without being covered with the polyurethane foam.
  • the in-mold foam molded article may be made of an olefin resin.
  • a method for producing a foamed composite molded body according to an embodiment of the present invention includes an in-mold foam molded body made of a thermoplastic resin, and an insert material integrated with the in-mold foam molded body.
  • a step of preparing an in-mold foam molded body unit in which at least a part of the material is exposed from the in-mold foam molded body, and the in-mold foam molded body unit in the insert material of the in-mold foam molded body unit A step of forming the polyurethane foam so that the portion exposed from the in-mold foam-molded product is in contact with the polyurethane foam.

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Abstract

型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームを剥離しにくくさせる。発泡複合成形体（１）は、インサート材（３）における、型内発泡成形体（４）から露出した部分と、ポリウレタンフォーム（２）とが接している。

Description

発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法
　本発明は発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法に関する。
　従来、車両用シートは、ポリウレタンフォームからなるシート本体に、形状を安定化させるためのインサート材としての金属ワイヤーを埋設状に一体成形して生産されるのが一般的であった。近年では、車両の軽量化、コスト削減などの視点から、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂型内発泡成形体ユニットとを組み合わせた構成が提案されている。型内発泡成形体ユニットは、熱可塑性樹脂の発泡粒子からなる型内発泡成形体中にインサート材（例えば、金属ワイヤー）をインサート成形して得られる。型内発泡成形体ユニットは、車両用シート芯材として使用される。型内発泡成形体ユニットとポリウレタンフォームとを一体成形し、それらをシートカバーで覆うことで、車両用シートとなる。
　しかし、この型内発泡成形体ユニットとポリウレタンフォームとの一体成形時、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとは接着しないため、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとが簡単に剥離してしまう可能性がある。型内発泡成形体とポリウレタンフォームとが剥離したことにより、搭乗者の座り心地が低下する虞があった。
　上記の問題点を解決するための技術として、特許文献１～３に記載されている発明が挙げられる。特許文献１では、熱可塑性樹脂からなる成形体（型内発泡成形体）の表面における異素材層（ポリウレタンフォーム）との接触領域を、成形体の軟化温度の８０％以上の温度で加熱する。これにより、この接触領域を形成する発泡性樹脂粒子を軟化させると共に膨張させて接触領域に凹凸を形成し、この凹凸の凹部に入り込むように異素材層が形成される構成について記載されている。
　また、特許文献２では、オレフィン系樹脂からなる発泡成形体（型内発泡成形体）とパッド材（ポリウレタンフォーム）との間に、コロナ放電処理やアンカーコート剤の塗布等の接着性付与処理を行う構成について記載されている。これにより、発泡成形体の表面とパッド材の表面との接着強度を大きくしている。
　一方、特許文献３では、オレフィン系樹脂からなる基材層（型内発泡成形体）に空隙部を設ける構成について記載されている。基材層の空隙部内にポリウレタンフォームが入り込み、基材層とポリウレタンフォームとが高い接触面積でかつ複雑な形で密着することとなる。そのため、基材層とポリウレタンフォームとが高い接合強度で積層一体化される。
　特許文献４では、外殻発泡体（ポリウレタンフォーム）が補強用発泡体（型内発泡成形体）と全面に亘って接着する構成について記載されている。
　このように、特許文献１～３に記載されている型内発泡成形体は、ポリウレタンフォームとの接着性の改善が図られている。
特開２０１２－１７１１０４号公報 特開平０２－２６５７１４号公報 特開２０１５－１５５１４６号公報 実開昭５８－１５６４５１号公報
　特許文献１～３に記載されている発明では、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体とポリウレタンフォームとの接着強度の向上を工夫している。しかし、元々熱可塑性樹脂は、ポリウレタンフォームとの接着性が良好ではないので、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとの接着強度が向上したところで、その接着強度は不十分である。
　本発明は、前記の問題点に鑑みてなされたものである。その目的は、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体、および発泡複合成形体の製造方法を提供することにある。
　上記の課題を解決するために、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材と、ポリウレタンフォームとを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出しており、前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接していることを特徴としている。
　上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部が露出されている。これにより、当該インサート材の露出部分にポリウレタンフォームを接着させる、または、当該インサート材の露出部分をポリウレタンフォームによって包み込むことができる。従って、ポリウレタンフォームとの接着性が型内発泡成形体より良好であるものを、当該インサート材の材質として適用する。これにより、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を実現することができる。なお、インサート材は、前記型内発泡成形体より強度が高いものであることが好ましい。
　また、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含むことを特徴とする。
　上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部を、ポリウレタンフォームと接着させる、または、ポリウレタンフォームによって包み込む。このため、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を製造することができる。
　本発明によれば、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくいという効果を奏する。
本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体を側面から見た外観図である。 本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体ユニットの構成を示す平面図であり、型内発泡成形体に形成された穴にてインサート材を露出させた例を示す構造図である。 本発明の実施形態１に係る別の、型内発泡成形体に形成された穴の断面図である。 （ａ）は、本発明の実施形態１に係るさらに別の、型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）に対応する、本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体を示す断面図である。 （ａ）および（ｃ）は、本発明の実施形態２に係る型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、（ｂ）および（ｄ）は、それぞれ（ａ）および（ｃ）に対応する、本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体を示す断面図である。 本発明の実施形態３に係るインサート材の露出部を示す図である。 本発明の実施形態４に係るインサート材の露出部に構造物を取り付けた例示す図である。 図３の（ｂ）に係る構造の変形例を示す断面図である。 本発明の実施形態２に係る引張試験後におけるウレタンの状態の一例を示した写真である。
　本発明の実施形態について、図１～図７を参照して以下に説明する。
　〔発明の前提〕
　本発明の一実施形態では、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることを目的とする。しかし、ポリウレタンフォームとオレフィン系樹脂等からなる型内発泡成形体とでは、接着性があまり良好ではない。また、車両用シート用途の発泡複合成形体においては、一般に型内発泡成形体の一部の表面のみにポリウレタンフォームが形成される。このため、ポリウレタンフォームによって型内発泡成形体を包み込んでポリウレタンフォームが型内発泡成形体から剥離することを防ぐことも難しい。そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、次の手法を完成させるにいたった。
　〔発泡複合成形体の構成〕
　図１は、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体を側面から見た外観図である。
　図１に示すように、発泡複合成形体１は、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５とを一体化させたものである。型内発泡成形体ユニット５は、インサート材３と、熱可塑性樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体とを備えるものであり、図１では、例として、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体４とインサート材３とを一体成形している。また、詳細は図２以降に示しているが、発泡複合成形体１は、ポリウレタンフォーム２を、型内発泡成形体４から露出しているインサート材３と接するように形成することにより、製造することができる。なお、型内発泡成形体はポリオレフィン系樹脂からなっていることが好ましい。
　ポリウレタンフォーム２は、例えば、発泡複合成形体１が車両へ搭載されるものである場合、少なくとも型内発泡成形体４における車両への搭載側と反対側の面に形成されており、同搭載側の面には形成されていないことが好ましい。つまり、図１に示すように、ポリウレタンフォーム２は、型内発泡成形体４の全面を覆っていなくてもよい。言い換えると、図１に示すように、型内発泡成形体４の表面の少なくとも一部が、ポリウレタンフォーム２によって覆われずに露出していてもよい。例えば、ポリウレタンフォーム２は、型内発泡成形体４の第１面４１に形成されている一方、第１面４１に対する裏面である第２面４２には形成されていなくてもよい。
　インサート材３は、型内発泡成形体４の中に挿入されている。インサート材３は、型内発泡成形体４より、破断に対する強度（引張強度）が高ければ、つまり、型内発泡成形体４より硬いか、または型内発泡成形体４より柔らかい材質であっても千切れにくければ、種々の材質のものを用いることができる。また、インサート材３は、ポリウレタンフォーム２との親和性が高い材質であることが好ましい。例えば、金属、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、繊維強化プラスチック（炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、繊維強化金属、木材、コンクリートを挙げることができる。なかでも、インサート材３は、材質が金属のワイヤーであることが好ましい。インサート材３を構成する金属の一例として、鉄、ステンレス、亜鉛、アルミ等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂（オレフィン改質ポリスチレン系樹脂）、およびポリエステル系樹脂等が挙げられる。この中で、ポリオレフィン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン系樹脂等のオレフィン系樹脂、さらに好ましくはポリオレフィン系樹脂を用いることにより、緩衝性、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率が優れ、リサイクルが容易になる。
　ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、エチレン／プロピレン共重合体、およびエチレン／プロピレン／１－ブテン共重合体等が挙げられる。また、ポリエチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、高密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、および直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。具体的には、エチレン／１－ブテン共重合体およびエチレン／４－メチル－１－ペンテン共重合体等が挙げられる。なお、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１－ブテン共重合体、エチレン／１－ブテン共重合体、およびエチレン／４－メチル－１－ペンテン共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。
　発泡粒子の製造方法には特に制限はなく、従来公知の製造方法を適用することができる。例としては、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、国際公開特許公報ＷＯ２００９／０７５２０８や特開２００６－１１７８４２号公報等に開示されている製造方法が挙げられる。ポリスチレン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００３－２０１３６０号公報、特開２０１４－１１８４７４号公報、および国際公開特許公報ＷＯ２０１５／１３７３６３等に開示されている製造方法が挙げられる。該特許文献中には、「予備発泡粒子」として記載されている。スチレン改質ポリオレフィン系樹脂発泡粒子であれば、特開２００８－２３９７９４号公報や国際公開特許公報ＷＯ２０１６／１５２２４３等に開示されている製造方法が挙げられる。しかし、発泡粒子の製造方法は、これらの製造方法に限定されるものではない。
　このようにして得られる発泡粒子には、従来公知の方法により適宜、難燃剤、帯電防止剤、および着色剤等の添加剤を含有または被覆させることができる。発泡粒子の粒径は、特に限定されず、例えば、１ｍｍ～１０ｍｍであればよいが、金型充填性の観点からは、１ｍｍ～５ｍｍが好ましく、１ｍｍ～３ｍｍがより好ましい。
　発泡粒子の発泡倍率は、特に限定されず、例えば、３倍～９０倍であってもよいが、機械的強度や成形性の観点からは、５倍～６０倍が好ましく、５倍～４５倍がより好ましい。
　また、このような発泡粒子は、例えば、株式会社カネカ製のエペラン－ＰＰ、エペラン－ＸＬ等として市販されており、容易に入手することができる。
　本実施形態において、型内発泡成形体４は以降、便宜上、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からなる型内発泡成形体として説明する。型内発泡成形体４は、型内発泡成形用金型装置を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱発泡、融着させることにより成形される。詳細について、以下に説明する。
　上記型内発泡成形用金型装置は、凹型と該凹型を保持する凹型ハウジングとを有する凹型ユニット、および、凸型と該凸型を保持する凸型ハウジングとを有する凸型ユニットを備えている。上記凹型と凸型とを型閉じすることにより、凹型と凸型とによって空間が形成される。該空間にポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を充填する。なお、この発泡粒子は予め内部に無機ガス等を圧入し内圧を高めてもよいし、内圧が付与されていない大気圧の発泡粒子を用いてもよい。上記空間にポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を充填した後、上記凹型ハウジングおよび凸型ハウジングにそれぞれ備えられているチャンバー内に０．０４～０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の飽和水蒸気圧を供給する。これにより、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を加熱発泡、融着させる。よって、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子を型内発泡成形した型内発泡成形体４が成形される。
　型内発泡成形体ユニット５は、型内発泡成形体用金型装置の凸型もしくは凹型にインサート材３を設置し、上記型内発泡成形体作製手法により、型内発泡成形体４とインサート材３とを一体成形したものである。型内発泡成形体ユニット５は、例えば、車両用シート芯材として使用し得る。型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２とを一体成形し、その後シートカバーで覆うことで、車両用シートとなり得る。
　まず、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５との接着性を向上させるために、型内発泡成形体４の中にインサート材３を挿入して一体成形したものを準備する。このとき、インサート材３の一部を型内発泡成形体４から露出させる（型内発泡成形体ユニットを用意する工程）。これにより、型内発泡成形体４から露出したインサート材３の一部がポリウレタンフォーム２と接触する（型内発泡成形体ユニットの型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程）。以下、そのインサート材３の一部を型内発泡成形体４から露出させる部分を露出部ともいう。つまり、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５のインサート材３との親和性が高い場合、両者を良好に接着させ得る。これにより、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５との接着強度を向上させることができる。このように、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５とを接着させることにより、発泡複合成形体１を形成する（発泡複合成形体の製造方法）。
　すなわち、本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体１において、（ｉ）インサート材３は、型内発泡成形体４から少なくとも一部が露出している、（ｉｉ）インサート材３の少なくとも一部は、ポリウレタンフォーム２に接している、ことが好ましい。
　〔実施形態１〕
　図２は、本発明の実施形態１に係る型内発泡成形体ユニットの構成を示す平面図であり、型内発泡成形体に形成された穴（又は孔）にてインサート材を露出させた例を示す構造図である。図２は、型内発泡成形体４におけるポリウレタンフォーム２と接触する接触部分を示している。
　図２に示すように、型内発泡成形体４には穴６が設けられており、その穴６からインサート材３の一部が露出している。穴６から露出したインサート材３の一部がポリウレタンフォーム２と接触する。これにより、ポリウレタンフォーム２と型内発泡成形体ユニット５との接着性を向上させることができる。
　穴６は、型内発泡成形体４において、少なくとも１箇所以上設けられている。また、穴６は、インサート材３とポリウレタンフォーム２とが接する場所に少なくとも１箇所以上設けられている。インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着性を考慮すると、穴の数は複数で、サイズは大きいことが好ましい。穴の数や形状、サイズは特に制限されないが、発泡複合成形体１に求められる強度やクッション性を考慮して適宜調整するものである。型内発泡成形体４のサイズが大きいほど、穴６のサイズは大きくすることができる。このため、穴６のサイズの上限は設けないが、例えば、穴６の直径は、汎用的には、１．０ｍｍ以上２００．０ｍｍ以下が好ましく、５．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下がより好ましく、５．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下が更に好ましい。穴６の形状が直径で表せない場合は穴６の周部の２点を直線で結んだ場合に直線内に阻害物がない状態で最大値を取る部分を直径と見なす。
　穴６の開口形状として、図２に示す円形状以外にも、例えば、楕円、多角形（矩形、菱形、三角形、星形、Ｌ字、十字等）形状を用いてもよい。また、穴６には、穴６の底面または内壁から突出する突起が少なくとも１つ形成されていてもよい。
　図３の（ａ）～（ｃ）は、本発明の実施形態１に係る別の、型内発泡成形体４に形成された穴の断面図である。図３の（ａ）～（ｃ）はいずれも、図２における、Ａ－Ａ’の断面図である。
　図３の（ａ）は、型内発泡成形体４に設けられた穴６（図２参照）が有底孔６ａの場合であって、インサート材３の一部が有底孔６ａの底に嵌め込まれている場合、すなわち、インサート材３が有底孔６ａにて型内発泡成形体４から露出している場合を示している。
　図３の（ａ）に示すように、有底孔６ａは、型内発泡成形体４を貫通せずに窪みになっている。また、インサート材３は、有底孔６ａの底に嵌め込まれており、インサート材３の露出部分の上側のみが型内発泡成形体４から露出している構造になっている。この構造の場合、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができないため、インサート材３の材質は、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が十分であるもの（例えば、鉄）が好ましい。これにより、インサート材３の露出部とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。
　図３の（ｂ）は、型内発泡成形体４に設けられた穴６（図２参照）が有底孔６ａの場合であって、インサート材３が有底孔６ａの底から離れている場合、すなわち、インサート材３が有底孔６ａにて型内発泡成形体４から露出している場合を示している。
　図３の（ｂ）に示すように、インサート材３は、有底孔６ａの底から離れており、インサート材３の上端から下端に亘って、型内発泡成形体４から露出している構造になっている。これにより、図３の（ａ）と比べ、インサート材３と、ポリウレタンフォーム２との接触面積を大きくすることができ、さらにポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。このため、インサート材３の露出部分からポリウレタンフォーム２が剥離しにくくなる。
　図３の（ｃ）は、型内発泡成形体４の変形例である型内発泡成形体４ａに設けられた穴が貫通孔６ｂの場合、すなわち、インサート材３が貫通孔６ｂにて型内発泡成形体４ａから露出している場合を示している。
　図３の（ｃ）に示すように、貫通孔６ｂは、型内発泡成形体４ａを貫通している。また、インサート材３の上端から下端に亘って、型内発泡成形体４ａから露出している構造になっている。これにより、図３の（ｂ）と比べ、インサート材３とポリウレタンフォーム２の接着がより強固となる。これは、貫通孔６ｂは、型内発泡成形体４ａを貫通しているため、インサート材３の露出部分の周囲のポリウレタンフォーム２は分厚くなり、ポリウレタンフォーム２がちぎれてしまう虞が減るためである。また、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。
　また、上記図３の（ａ）～（ｃ）のような、穴６を設ける構造にするのではなく、型内発泡成形体４の表面に対してインサート材３の一部を突出させる構成にしてもよい。すなわち、図４の（ａ）に示すように、型内発泡成形体４の外面の周囲（特に、型内発泡成形体４の外形のさらに外側）にて、インサート材３が型内発泡成形体４ｂから露出している構成にしてもよい。なお、図４の（ａ）は、本発明の実施形態１に係るさらに別の、型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、図４の（ｂ）は、図４の（ａ）に対応する、本発明の実施形態１に係る発泡複合成形体を示す断面図である。型内発泡成形体４ｂは、型内発泡成形体４の変形例である。型内発泡成形体４ｂは、外面の周囲において一部が欠けている構造になっており、その欠けている部分からインサート材３が露出している。図４の（ｂ）は、図４の（ａ）における、Ｄ－Ｄ’の断面図である。図４の（ｂ）に示すように、インサート材３において型内発泡成形体４ｂから露出している部分は、周囲をポリウレタンフォーム２に覆われている。これにより、型内発泡成形体４から突出したインサート材３をポリウレタンフォーム２と接着させることができる。または、型内発泡成形体４から突出したインサート材３をポリウレタンフォーム２で包み込むことができる。この構成では、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積を大きくすることができる。よって、インサート材３からポリウレタンフォーム２を剥離しにくくさせることができる。
　インサート材３の径が大きいほど、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。しかし、インサート材３の径を大きくすると、インサート材３の重量が大きくなる。つまり、車両用シートの重量が大きくなるため、本来の目的である車両の軽量化に反する。このため、例えばインサート材３が鉄製のワイヤーの場合、該ワイヤーの径は、０．１ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下がさらに好ましい。また、例えばインサート材３が鉄製のワイヤーであり、該ワイヤーの内部が中空である構成からなるパイプの場合、該パイプの外径は、６．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下が好ましく、８．０ｍｍ以上１３．０ｍｍ以下がさらに好ましい。
　〔実施形態２〕
　図５の（ａ）および（ｃ）は、本発明の実施形態２に係る型内発泡成形体ユニットを示す平面図であり、図５の（ｂ）および（ｄ）は、それぞれ（ａ）および（ｃ）に対応する、本発明の実施形態２に係る発泡複合成形体を示す断面図である。また、図５の（ａ）～（ｄ）は、型内発泡成形体４を２つに区分けした場合を示している。図５の（ａ）では、型内発泡成形体４を２つ（すなわち、２つの成形体片４Ａ、４Ｂ）に区分けした境界において分割しており、図５の（ｃ）では、型内発泡成形体４を２つに区分けした境界において一部を切り取っている。
　図５の（ａ）は、型内発泡成形体４を２つの成形体片４Ａ、４Ｂに分割した場合を示している。図５の（ａ）に示すように、インサート材３が２つの成形体片４Ａ、４Ｂにまたがって環状に挿入されている。このように、型内発泡成形体４を２つに分割することで、型内発泡成形体４が分割されて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間にて、インサート材３が型内発泡成形体４から露出する。この２つの隙間とは、２つの成形体片の間の隙間を意味する。また、このとき、インサート材３は型内発泡成形体４から２箇所露出する。これにより、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２とを一体成形するときに、型内発泡成形体４から露出しているインサート材３とポリウレタンフォーム２とが接する。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させることができ、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。なお、型内発泡成形体４を分割するときは、３つ以上に分割してもよい。つまり、型内発泡成形体４を分割したときの成形体片が３つ以上であってもよい。
　図５の（ｂ）は、図５の（ａ）における、Ｂ－Ｂ’の断面図である。図５の（ｂ）に示すように、インサート材３において型内発泡成形体４から露出している部分は、周囲をポリウレタンフォーム２に覆われている。これにより、インサート材３の露出部分の全周にわたってポリウレタンフォーム２と接触させることができるため、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させ得る。
　図５の（ｃ）は、インサート材３の引き回しに対応する四角形の対向する２辺のうち一方を横断する溝を設けて、型内発泡成形体４の一部を切り取った場合を示している。図５の（ｃ）に示すように、型内発泡成形体４は、ポリウレタンフォーム２に接する面に対して、型内発泡成形体４を２つに区分けした境界において一部を切り取った構造になっている。このとき、インサート材３を型内発泡成形体４から１箇所のみ露出させる。これにより、型内発泡成形体ユニット５にポリウレタンフォーム２を形成させるときに、型内発泡成形体４から露出しているインサート材３がポリウレタンフォーム２と接触する。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させることができ、ポリウレタンフォーム２がインサート材３を包み込むことができる。図５の（ａ）の場合と比較すると、図５の（ａ）の場合の方が２箇所、型内発泡成形体４からインサート材３が露出しポリウレタンフォーム２と接触しているため、接着強度は高くなる。ただし、図５の（ｃ）の場合は、型内発泡成形体４が完全に分割している訳ではない。よって、型内発泡成形体ユニット５にポリウレタンフォーム２を形成させたとき、ポリウレタンフォーム２が、型内発泡成形体４の分割部分で、破けてしまう可能性が低くなる。したがって、ポリウレタンフォームとの接着性の観点からは、図５（ａ）に示すような形状が好ましく、ポリウレタンフォームの強度確保の観点からは、図５（ｃ）に示すような形状が好ましい。なお、型内発泡成形体４に、区分けした境界を３つ以上形成してもよい。例えば、型内発泡成形体４に上記の溝を２か所以上形成した構造であってもよい。
　図５の（ｄ）は、図５の（ｃ）における、Ｃ－Ｃ’の断面図である。図５の（ｄ）に示すように、一方のインサート材３の一部は、周囲を型内発泡成形体４に覆われているのに対し、他方のインサート材３の一部は、周囲をポリウレタンフォーム２に覆われている。これにより、型内発泡成形体４に覆われている方のインサート材３の一部は、ポリウレタンフォーム２とは接触しない。ただし、型内発泡成形体４から露出している方のインサート材３により、ポリウレタンフォーム２と接触することができる。
　また、型内発泡成形体４を区分けした境界で分割したときの成形体片４Ａと成形体片４Ｂとの離間距離、もしくは、一部を切り取ることにより型内発泡成形体４に形成された溝の幅を区切り幅とする。当該離間距離または当該溝の幅が場所によって一定でない場合、その幅が最も大きい部分を区切り幅とする。区切り幅は、ポリウレタンフォームとの接着性の観点からは、より大きい方が好ましい。一方で、発泡複合成形体１の形状にもよるが、区切り幅があまりにも大きい場合は、発泡複合成形体１のクッション性や強度の低下が発生する虞があるため適宜調整する。区切り幅は、型内発泡成形体４のサイズが大きいほど、大きくできるため、区切り幅の長さに上限は設けない。ただし、例えば、区切り幅は、汎用的には、１．０ｍｍ以上１５０．０ｍｍ以下が好ましく、また、５．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下がより好ましく、５．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下が更に好ましい。
　〔実施形態３〕
　図６は、本発明の実施形態３に係るインサート材の露出部を示す図である。また、インサート材３における型内発泡成形体４から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さ（距離ａ１）より大きい。図６は、その一例を示したものである。
　図６の（ａ）は、インサート材３を折り曲げて、インサート材３の露出部の中央が突出して三角形の凸状になっている場合を示している。図６の（ａ）に示すように、インサート材３の露出部の中央を三角形の凸形状にすることで、インサート材３の露出部が直線である場合よりも、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。インサート材３の露出部が直線である場合とは、インサート材３の露出部の全長が距離ａ１である場合と言うこともできる。これにより、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着強度が向上し、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度も向上させることができる。なお、前記凸形状は、三角形の凸形状ではなく、半円の凸形状または矩形の凸形状等であってもよい。
　図６の（ｂ）は、インサート材３の露出部を曲線状に曲げて、インサート材３の露出部が波状になっている場合を示している。図６の（ｂ）に示すように、インサート材３の露出部を波状にすることで、図６の（ａ）の場合と同様に、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。これにより、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着強度が向上し、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度も向上させることができる。図６の（ａ）の場合と比較すると、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が図６の（ａ）の場合より、図６の（ｂ）の場合の方が大きくなる。よって、図６の（ａ）の場合より、図６の（ｂ）の場合の方が型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度をより向上させることができる。つまり、インサート材３の露出部分において、ポリウレタンフォーム２との接着面積が大きいほど、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度をより向上させることができる。なお、図６の（ｂ）において、インサート材３の露出部は波状ではなく、螺旋状になっていてもよい。
　図６の（ｃ）は、インサート材３の露出部を数回巻いて、インサート材３の露出部の形状が輪形状になっている場合を示している。図６の（ｃ）に示すように、インサート材３の露出部を輪形状にすることで、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。よって、図６の（ａ）および（ｂ）の場合と同様の効果が得られる。
　図６の（ｄ）は、型内発泡成形体４から露出したインサート材３の一端と、型内発泡成形体４から露出したインサート材３の他端とが互いに接触し、その接触部分を溶接により接着されている場合を示している。図６の（ｄ）に示すように、インサート材３の一端と、インサート材３の他端とが接着する部分（溶接点３ａ）が形成される形状を、インサート材３が有する。このとき、インサート材３の一端および／またはインサート材３の他端を折り曲げる。これにより、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。よって、図６の（ａ）、（ｂ）、および（ｃ）の場合と同様の効果が得られる。
　〔実施形態４〕
　図７は、本発明の実施形態４に係るインサート材の露出部に構造物を取り付けた例を示す図である。
　図７の（ａ）は、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の側面視である場合を示している。図７の（ａ）に示すように、側面視矩形状の構造物８をインサート材３の露出部分の中央に取り付けている。この場合、構造物８は直方体形状であってもよいし、円筒形状であってもよい。
　構造物８の材質は、特に限定されない。ただし、入手や加工が容易なことから、構造物８の材質は、金属であることが好ましい。ポリウレタンフォーム２が構造物８を包み込むことができるため、型内発泡成形体ユニット５からポリウレタンフォーム２を剥離しにくくさせることができる。特に、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質が、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が十分であるものの場合（例えば、構造物８の材質が鉄）は、その構造物８とポリウレタンフォーム２とが接着する。インサート材３のみがポリウレタンフォーム２と接着する場合と比較して、ポリウレタンフォーム２と、構造物８との接着領域を新たに設けることができる。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着面積が大きくなり、その接着強度を向上させることができる。
　また、インサート材３の材質が、ポリウレタンフォーム２と親和性が低く接着性が悪いものの場合は、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質を、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が良好なものにすることが好ましい。例えば、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質が鉄の場合である。これにより、その構造物８とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。よって、型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２との接着性を向上させることができる。
　図７の（ｂ）は、インサート材３に取り付ける構造物が網目状である場合を示している。図７の（ｂ）に示すように、網目状の構造物９をインサート材３の露出部分の中央に取り付けている。
　インサート材３に取り付ける構造物９を網目状にすることで、ポリウレタンフォーム２が網目状の構造物９に接着する。これにより、図７の（ａ）の場合と同様に、型内発泡成形体４よりポリウレタンフォーム２との親和性が高い部材と、ポリウレタンフォーム２との接着面積を大きくすることができる。よって、インサート材３に取り付ける構造物９とポリウレタンフォーム２との接着強度を向上させることができる。また、構造物９が網目状であるため、ポリウレタンフォーム２が網目に入り込むことにより、さらに接着強度の向上を図ることができる。ポリウレタンフォーム２が網目状の構造物９を包み込む場合、構造物９が網目状であるため、ポリウレタンフォーム２が網目に入り込む。これにより、インサート材３に取り付ける構造物９からポリウレタンフォーム２を剥離しにくくさせることができる。
　また、図７の（ａ）の場合と同様に、インサート材３の材質が、ポリウレタンフォーム２と接着性がないものの場合は、構造物８の材質を、ポリウレタンフォーム２との親和性が高く接着強度が良好なものにすることが好ましい。例えば、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物８の材質が鉄の場合である。この場合、インサート材３の露出部分に取り付ける構造物９とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。これにより、その構造物９とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。よって、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２とを接着させることができる。
　図７の（ｃ）は、インサート材３の露出部の中央に、インサート材３と材質が同じコの字型の構造物７を接着させている場合を示している。これにより、図７の（ａ）および（ｂ）の場合と同様に、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接触面積が大きくなる。よって、インサート材３とポリウレタンフォーム２との接着強度が向上し、型内発泡成形体４とポリウレタンフォーム２との接着強度も向上させることができる。なお、コの字型の構造物７の材質は、インサート材３と材質が異なるものであってもよい。また、コの字型の構造物７の材質は、特に限定されないが、図７の（ａ）および（ｂ）の場合と同様に、インサート材３またはコの字型の構造物７の少なくとも１つをポリウレタンフォーム２と親和性が高い材質から構成されることが好ましい。
　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
　本実施例では、発泡複合成形体１（型内発泡成形体ユニット５とポリウレタンフォーム２から構成されるもの）を形成し、ウレタンの引張試験を行った。各実施例１～３はそれぞれ図８の（ａ）～（ｃ）に相当する。以下の表１は、ウレタンの引張試験における条件と引張試験の結果を示した表である。
　なお、実施例および比較例では、ポリオレフィン系樹脂の発泡粒子として、Ｌ－ＥＰＰ３６（株式会社カネカ製、エチレン－プロピレンランダム共重合体樹脂、かさ密度２０ｇ／Ｌ、融点１４６℃）を用いる。また、耐圧容器内にて、このＬ－ＥＰＰに対して加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした。
　（実施例１）
　図８の（ａ）に示すように、発泡倍率３６倍（密度２５ｇ／Ｌ）の発泡ポリプロピレン成形体４（ＥＰＰ成形体）に直径２７．５ｍｍ、深さ３０．０ｍｍの有底孔６ａを金型形状の転写により作製する。また、当該有底孔６ａから鉄製ワイヤー３（インサート材３）が露出するように型内発泡成形体ユニットを調製した。なお、鉄製ワイヤー３の太さは直径４．０ｍｍとした。図８の（ａ）に示すように、ワイヤー３（インサート材３）が有底孔６ａの底に接している場合を、ワイヤー３の位置が０ｍｍであるとする。
　製造した型内発泡成形体ユニット５の有底孔６ａから露出したワイヤー３と接するように、有底孔６ａ内にポリウレタンフォーム２を形成した。このとき、ウレタン液は、軟質ウレタン原液（トーヨーソフランＲ）を用いた。
　得られた発泡複合成形体１について、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。具体的には、ポリウレタンフォーム２を引張速度３．０ｍｍ／ｓで引張試験をした際の最大荷重を測定した。
　その結果、最大引張荷重３．１０ｋｇｆにてポリウレタンフォーム２がワイヤー３から剥離したが、ワイヤー３の外周にポリウレタンフォーム２が残留した。そのときのワイヤー３の様子を図９の（ａ）に示す。
　（実施例２）
　図８の（ｂ）に示すように、ワイヤー３（インサート材３）と有底孔６ａの底との距離Ａ１が１３ｍｍとなるように、ワイヤー３とＥＰＰ成形体４とを一体形成した以外は、実施例１と同様である。発泡複合成形体を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。なお、本実施例に限られず、距離Ａ１の下限は特に制限されないが、１ｍｍ以上にすることが好ましい。これは距離Ａ１が小さすぎるとワイヤー３より深い位置にポリウレタンフォーム２が入り込まないためである。距離Ａ１の上限は有底孔６ａの深さにより設定されるため、特に制限されない。ただし、有底孔６ａの上方に搭乗者の体の一部が位置する場合、ワイヤー３が有底孔６ａの周囲の上面（有底孔６ａを除いたＥＰＰ成形体４の表面）より上方に位置しないことが好ましい。これは搭乗者の座り心地を低下させないためである。距離Ａ２の下限は特に制限されないが、ポリウレタンフォーム２がワイヤー３とＥＰＰ成形体４との間に入り込めるように、１ｍｍ以上にすることが好ましい。距離Ａ２の上限は有底孔６ａの直径により設定されるため、特に制限されない。
　その結果、最大引張荷重６．００ｋｇｆにてウレタンがワイヤー３から剥離した。そのときのワイヤー３の様子を図９の（ｂ）に示す。図９の（ｂ）に示すように、有底孔において、ワイヤー３より深い位置にウレタンが残った。これは、ワイヤー３とウレタンとの接着面積を大きくすることができ、ワイヤー３とウレタンとの接着強度を向上させることができた。このため、ウレタンを引っ張った際に、ワイヤー３の周辺でウレタンが破断し、ワイヤー３より深い位置にあるウレタンが残ったと考えられる。したがって、ウレタンがワイヤー３を包み込むことができるため、ワイヤー３からウレタンを剥離しにくくさせることができる。また、本実施例では、引張荷重２．７５ｋｇｆを超える強度でウレタンを引っ張った際に、ウレタンがワイヤー３から剥離しない状態を、「接着」と称している。
　（実施例３）
　図８の（ｃ）に示すように、１つの有底孔６ａに対してワイヤー３・３（インサート材３）のように、２本のワイヤー３を露出させた。また、これらワイヤー３・３と有底孔６ａの底との距離Ａ１が１３ｍｍとなるように、２本のワイヤー３・３間の距離Ａ３を２．５ｍｍとした以外は、実施例２と同様に発泡複合成形体を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。なお、本実施例に限られず、距離Ａ３の下限は特に制限されないが、ポリウレタンフォーム２が２本のワイヤー３・３間に入り込めるように、１ｍｍ以上にすることが好ましい。距離Ａ３の上限は有底孔６ａの直径により設定されるため、特に制限されない。このとき、発泡複合成形体１には、２本のワイヤー３が設けられており、その２本のワイヤー３はいずれも、有底孔６ａの底から離れていることが好ましい。また、２本のワイヤー３に代えて、３本以上のワイヤー３が、発泡複合成形体１に設けられていてもよい。また、２本または３本以上のワイヤー３のうち少なくとも１本が、有底孔６ａの底から離れていても（すなわち、有底孔６ａの底から離れていないワイヤー３が存在していても）よい。
　その結果、最大引張荷重６．５０ｋｇｆにてウレタンがワイヤー３から剥離した。そのときのワイヤー３の様子を図９の（ｃ）に示す。図９の（ｃ）に示すように、ワイヤー３の周辺にウレタンが残り、また有底孔６ａにおいて、ワイヤー３より深い位置にウレタンが残った。さらに、実施例１および実施例２と比較して、有底孔６ａにウレタンが多く残った。これは、ワイヤー３を２本通すことで、実施例２と比べ、ワイヤー３とウレタンとの接着面積を大きくすることができ、ワイヤー３とウレタンとの接着強度を向上させることができるためであると推測された。したがって、有底孔６ａに２本のワイヤー３が露出し、ウレタンがその２本のワイヤー３を包み込むことができるため、ワイヤー３からウレタンを剥離しにくくさせることができる。
　（比較例）
　ワイヤー３を使用しなかった以外は、実施例１と同様に発泡複合成形体１を製造し、ポリウレタンフォーム２の引張試験を実施した。
　その結果、引張荷重２．７５ｋｇｆにてウレタンが型内発泡成形体ユニット５から剥離した（すなわち、接着していなかった）。そのときの型内発泡成形体ユニット５の様子を図９の（ｄ）に示す。図９の（ｄ）に示すように、ワイヤー３を使用しなかった場合、有底孔６ａにほとんどウレタンが残らなかった。これは、型内発泡成形体４がウレタンとほとんど接着していなかったことを示す。実施例１～３と比較して、引張強度も比較例の場合は弱いものであった。
　なお、ブランクとして図９の（ｅ）に、ワイヤー３にウレタンを接着させた状態を示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　〔補足〕
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材と、ポリウレタンフォームとを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出しており、前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接していることを特徴としている。
　上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部が露出されている。これにより、当該インサート材の露出部分にポリウレタンフォームを接着させる、または、当該インサート材の露出部分をポリウレタンフォームによって包み込むことができる。従って、ポリウレタンフォームとの接着性が型内発泡成形体より良好であるものを、当該インサート材の材質として適用する。これにより、型内発泡成形体とインサート材とが一体化されて形成された型内発泡成形体ユニットから、ポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を実現することができる。なお、インサート材は、前記型内発泡成形体より強度が高いものであることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、（１）前記型内発泡成形体に形成された有底孔、（２）前記型内発泡成形体に形成された貫通孔、（３）前記型内発泡成形体が区分けされて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間、および、（４）前記型内発泡成形体の外面の周囲、からなる群より選択される少なくとも１つにて、前記型内発泡成形体から露出している構成であってもよい。
　上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部を型内発泡成形体から容易に露出させることができる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さより大きい構成であってもよい。
　上記の構成によれば、インサート材における型内発泡成形体から露出した部分を変形させることになり、インサート材とポリウレタンフォームとを接触可能な面積を大きくすることができる。従って、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることができる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、前記型内発泡成形体に形成された前記有底孔にて、前記型内発泡成形体から露出しており、前記有底孔にて、前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の少なくとも一部が前記ポリウレタンフォームにより包み込まれていてもよい。
　上記の構成によれば、インサート材における型内発泡成形体から露出した部分の少なくとも一部がポリウレタンフォームにより包み込まれているため、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることができる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分は、前記インサート材とは別の構造物が設けられた表面を有している構成であってもよい。
　上記の構成によれば、インサート材における型内発泡成形体から露出した部分に、インサート材とは別の構造物が設けられることになり、構造物とポリウレタンフォームとを接触可能な領域を設けることができる。従って、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームを剥離しにくくさせることができる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記構造物は、金属によって構成されていてもよい。
　上記の構成によれば、構造物が金属によって構成されていることで、構造物の入手および加工が容易になる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、金属によって構成されていてもよい。
　上記の構成によれば、インサート材が金属によって構成されていることで、インサート材の入手および加工が容易になる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、無機繊維、繊維強化プラスチック、繊維強化金属、木材、コンクリート、鉄、ステンレス、亜鉛、およびアルミからなる群より選択される材質によって構成されていてもよい。
　上記の構成によれば、インサート材が上記の材質によって構成されることで、インサート材とポリウレタンフォームとを十分な強度で接着させることができる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記インサート材は、前記ポリウレタンフォームと接着していてもよい。
　上記の構成によれば、インサート材がポリウレタンフォームと接着することで、型内発泡成形体とポリウレタンフォームとを接着する場合と比較して、型内発泡成形体ユニットとポリウレタンフォームとを強固に接着させることができる。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記型内発泡成形体は、前記ポリウレタンフォームとは接着していなくてもよい。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記型内発泡成形体の表面の少なくとも一部が、前記ポリウレタンフォームによって覆われておらずに露出していてもよい。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体において、前記型内発泡成形体は、オレフィン系樹脂からなっていてもよい。
　本発明の一実施形態に係る発泡複合成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含むことを特徴とする。
　上記の構成によれば、型内発泡成形体と一体化されたインサート材の少なくとも一部を、ポリウレタンフォームと接着させる、または、ポリウレタンフォームによって包み込む。このため、型内発泡成形体ユニットからポリウレタンフォームが剥離しにくい発泡複合成形体を製造することができる。
　１　発泡複合成形体
　２　ポリウレタンフォーム
　３　インサート材（ワイヤー）
　３ａ　溶接点
　４、４ａ　型内発泡成形体（ＥＰＰ成形体）
　５　型内発泡成形体ユニット
　６　穴
　６ａ　有底孔
　６ｂ　貫通孔
　７、８、９　構造物
　Ａ１、Ａ２、Ａ３、ａ１　距離
　４Ａ、４Ｂ　成形体片

Claims (13)

  1. 　熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材と、ポリウレタンフォームとを備えており、
    　前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出しており、
    　前記インサート材における、前記型内発泡成形体から露出した部分と、前記ポリウレタンフォームとが接していることを特徴とする発泡複合成形体。
  2. 　前記インサート材は、
    　　（１）前記型内発泡成形体に形成された有底孔、
    　　（２）前記型内発泡成形体に形成された貫通孔、
    　　（３）前記型内発泡成形体が区分けされて得られた複数の成形体片のうち２つの隙間、および、
    　　（４）前記型内発泡成形体の外面の周囲、
    からなる群より選択される少なくとも１つにて、前記型内発泡成形体から露出していることを特徴とする請求項１に記載の発泡複合成形体。
  3. 　前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の少なくとも一部が前記ポリウレタンフォームにより包み込まれていることを特徴とする請求項２に記載の発泡複合成形体。
  4. 　前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分の全長は、当該部分の両端を結んだ線分の長さより大きいことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  5. 　前記インサート材における前記型内発泡成形体から露出した部分は、前記インサート材とは別の構造物が設けられた表面を有していることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  6. 　前記構造物は、金属によって構成されていることを特徴とする請求項５に記載の発泡複合成形体。
  7. 　前記インサート材は、金属によって構成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  8. 　前記インサート材は、無機繊維、繊維強化プラスチック、繊維強化金属、木材、コンクリート、鉄、ステンレス、亜鉛、およびアルミからなる群より選択される材質によって構成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  9. 　前記インサート材は、前記ポリウレタンフォームと接着していることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  10. 　前記型内発泡成形体は、前記ポリウレタンフォームとは接着していないことを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  11. 　前記型内発泡成形体の表面の少なくとも一部が、前記ポリウレタンフォームによって覆われておらずに露出していることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  12. 　前記型内発泡成形体は、ポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項に記載の発泡複合成形体。
  13. 　熱可塑性樹脂からなる型内発泡成形体と、前記型内発泡成形体と一体化されたインサート材とを備えており、前記インサート材の少なくとも一部が、前記型内発泡成形体から露出している型内発泡成形体ユニットを用意する工程と、
    　前記型内発泡成形体ユニットの前記インサート材における、前記型内発泡成形体ユニットの前記型内発泡成形体から露出した部分と、ポリウレタンフォームとが接するようにポリウレタンフォームを形成する工程とを含むことを特徴とする発泡複合成形体の製造方法。
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