WO2017167595A1 - Isolierter elektrischer leiter - Google Patents

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WO2017167595A1
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insulating
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Jürgen Hochstöger
Rudolf Schrayvogel
Ewald Koppensteiner
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Gebauer & Griller Metallwerk Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to an insulated electrical conductor comprising an electrical conductor, preferably made of copper or aluminum, with an insulating coating, wherein the insulating coating comprises at least one outer insulating layer made of thermoplastic material, as well as a
  • Insulated electrical conductors are installed in almost every electrical device to conduct electricity without doing so
  • Such insulated electrical conductors comprise a
  • the insulating coating comprises an insulating layer of thermoplastic
  • electrical conductors are also exposed to an elevated temperature.
  • the processability of the insulated electrical conductors often requires increased adhesion of the insulating coating to the electrical conductor, in some cases even at high operating temperatures.
  • To check the liability is usually a
  • the electrical conductor of generic insulated electrical conductors consists of copper or an alloy with a high copper content or aluminum or other electrical
  • the electrical conductor is understood to mean both a single conductor and a strand containing several individual conductors.
  • the cross-sectional geometry of the electrical conductor which is normal to a conductor axis, can have any geometric shape:
  • Insulation of the electrical conductor is provided by the provided at least one insulating layer of thermoplastic
  • Insulating layer can advantageously form the outermost layer of the insulating coating. However, it is also conceivable that one or more further insulation layers are applied to the at least one insulation layer.
  • an oxide layer for example of copper oxide or
  • Oxide layer has a negative effect on the adhesion properties of an applied to the surface of the electrical conductor layer of the insulating coating.
  • Oxide layer can be completely removed by a plasma treatment under a - oxygen-free - protective gas atmosphere, with other impurities can be removed by the plasma treatment. It is even possible that the top atomic layers of the electrical conductor are removed by the plasma treatment.
  • Suitable protective gas or process gas are, for example, nitrogen, argon or hydrogen.
  • the plasma treatment has, in addition to the removal of the oxide layer, further positive effects on the insulated electrical conductor: on the one hand, the electrical conductor is heated by the impact energy of the ions on the surface and can be annealed during the plasma treatment to to recrystallize the microstructure of the electrical conductor
  • the ion bombardment can increase the surface energy of the electrical conductor, which additionally improves the adhesion of the insulating coating to the surface of the electrical conductor.
  • Another effect of the plasma treatment is to increase the microroughness of the surface of the electrical conductor.
  • At least part of the insulating coating is applied to the surface of the electrical conductor under a protective gas atmosphere, preferably under the same protective gas atmosphere under which the plasma treatment is carried out.
  • Conductor comprises an electrical conductor, preferably made of copper or aluminum, with an insulating coating,
  • thermoplastic resin At least one insulating layer of thermoplastic
  • Plastic includes,
  • thermoplastic material at least one insulating layer of thermoplastic material
  • plastic-containing intermediate layer preferably a plasma polymer layer or at least one
  • Fluoropolymer layer comprises,
  • the electrical conductor is bombarded with ions of the protective gas under a protective gas atmosphere in a gas plasma in order to remove an oxide layer formed on a surface of the electrical conductor and / or to increase the surface energy of the electrical conductor
  • the at least one insulation layer below Inert gas atmosphere is applied directly to the surface of the electrical conductor
  • At least the plastic-containing intermediate layer of the insulating coating is applied directly under inert gas atmosphere on the surface of the electrical conductor.
  • An inventive insulated electrical conductor has by the immediate application of a plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-containing plastic-
  • Thermoplastic plastic on the plasma-treated and thus oxide layer-free surface of the electrical conductor particularly good adhesion properties If a round cut on the insulated electrical conductor performed perpendicular to a conductor axis and the conductor stretched by 20% so is the
  • the adhesion effect is thus achieved in both variants in that a KunststoffStoffSchicht, which preferably consists of plastic, is applied under a protective gas atmosphere directly on the plasma-cleaned and thus oxide layer-free surface of the electrical conductor.
  • the synthetic material layer may directly be the at least one insulating layer of thermoplastic material if no intermediate layer is provided.
  • the plastic layer can also be a plastic-containing intermediate layer, preferably a plasma polymer layer or at least one fluoropolymer layer. If the
  • Insulation layer preferably applied directly to the plastic-containing intermediate layer.
  • one or more further intermediate layers are provided between the plastic-containing intermediate layer and the at least one insulating layer.
  • the plastic-containing intermediate layer of the insulating coating is preferably the plasma polymer layer or the at least one fluoropolymer layer.
  • the insulating coating consists of the at least one insulating layer, so no further
  • the detachment of the insulating coating from the electrical conductor usually remains well below 1 mm, in particular not more than 0.2 mm, preferably not more than 0.1 mm, preferably not more than 0.05 mm, particularly preferably not more than 0.01 mm.
  • the at least one insulating layer comprises a polyaryletherketone [PAEK], in particular polyetheretherketone [PEEK], or consists of polyaryletherketone [PAEK], in particular polyetheretherketone [PEEK].
  • insulated electrical conductor comprising an electrical conductor, preferably made of copper or aluminum, with an insulating coating
  • thermoplastic material comprises at least one insulating layer of thermoplastic material
  • At least one insulating layer of thermoplastic Plastic and a plastic-containing intermediate layer, preferably a plasma polymer layer or at least one fluoropolymer layer comprises,
  • the at least one insulating layer is applied directly to the oxide layer-free surface of the electrical conductor
  • oxide layer-free surface of the electrical conductor is applied.
  • Coating throughout under inert gas atmosphere is arranged to the formation of a new oxide layer on the
  • a low-pressure plasma preferably at a pressure below 80 mbar, which can be produced in a conventional manner.
  • pressures below 50 mbar or even below 20 mbar are conceivable.
  • the insulating coating in particular the at least one insulating layer, a
  • thermoplastic of the at least one insulating layer is selected from the group consisting of polyaryletherketone [PAEK], polyimide [PI],
  • PAI Polyamideimide
  • PEI polyetherimide
  • PKI polyphenylene sulfide
  • thermoplastic material may comprise one or more of the above-mentioned plastics and optionally further constituents, such as fiber material, fillers or other plastics.
  • Polyaryl ether ketones are composed of acid groups, ie ether or ketone groups, linked phenyl groups
  • Ketone groups within the polyaryletherketones is variable.
  • Polyimides are plastics whose most important structural feature is the imide group. These include u. a. Polysuccinimide (PSI), polybismaleimide (PBMI) and polyoxadiazobenzimidazole (PBO), polyimide sulfone (PISO) and polymethacrylimide (PMI).
  • PSI Polysuccinimide
  • PBMI polybismaleimide
  • PBO polyoxadiazobenzimidazole
  • PISO polyimide sulfone
  • PMI polymethacrylimide
  • thermoplastic of the at least one insulating layer a polyaryletherketone [PAEK] selected from the group consisting of polyether ketone [PEK],
  • the at least one insulating layer has a thickness between 10 and 1000 ⁇ m, preferably between 25 ⁇ m and 750 ⁇ m, particularly preferably between 30 ⁇ m and 500 ⁇ m,
  • the at least one insulating layer can be produced cheaply and quickly if it is applied by an extrusion process, that is, it is extruded. Therefore, in a further preferred embodiment of the invention
  • the, preferably outer, insulation layer can be produced by means of an extrusion process.
  • Insulation layer exists and the at least one
  • Plastic containing intermediate layer is the at least one insulating layer.
  • the particularly preferred embodiment relates to an insulated electrical conductor comprising a
  • electrical conductor preferably of copper or aluminum, with an insulating coating, wherein the insulating
  • thermoplastic material obtainable by a method in which the electrical conductor under a
  • Shielding gas is bombarded to remove an oxide layer formed on a surface of the electrical conductor and / or increase the surface energy of the electrical conductor, and the at least one insulating layer is applied directly to the surface of the electrical conductor, the at least one insulating layer under a protective gas atmosphere on the electrical conductor is applied.
  • the particularly preferred embodiment also relates to an insulated electrical conductor comprising an electrical conductor, preferably made of copper or aluminum, with an insulating coating,
  • Insulating layer consists of thermoplastic material, wherein the invention provides that one on a
  • Protective gas of a protective gas atmosphere is removed in a gas plasma and subsequently the at least one
  • the insulating coating may, for example, consist only of a single insulating layer, which is applied directly on the surface of the electrical conductor, in order to allow a particularly simple production.
  • the insulating substrate Coating consists of exactly two or more than two, for example, three or four, insulating layers. In any case, a lowermost insulation layer is directly on the surface of the
  • Insulation layers each on one of the preceding
  • Insulation layers are applied. Should an error have occurred in the lowest insulation layer, ie one
  • Insulation layer be covered, so by the
  • Insulation layers in the region of defective sections of the preceding insulation layers are all
  • Insulation layers applied under a protective gas atmosphere.
  • At least one, for example one, two, three or four, further insulating layer of thermoplastic material can be applied to the insulating coating or to the insulating coating consisting of the at least one insulating layer.
  • the at least one further insulation layer is preferably constructed analogously to the at least one insulation layer, so that the
  • Insulation layer is selected from the group consisting of polyaryletherketone [PAEK], in particular polyetheretherketone [PEEK], polyimide [PI], polyamideimide [PAI], polyetherimide [PEI], polyphenylene sulfide [PPS] and combinations thereof.
  • PAEK polyaryletherketone
  • PEEK polyetheretherketone
  • PI polyimide
  • PAI polyamideimide
  • PEI polyetherimide
  • PPS polyphenylene sulfide
  • Insulation layer outside the inert gas atmosphere can be applied to the insulating coating to any
  • Insulation layers are applied, if a greater thickness of the insulation is required. Therefore, in a further embodiment of the invention, it is provided that at least one, preferably one, two or three, further
  • Insulating layer is applied to the insulating coating, wherein the at least one further insulating layer is not applied under a protective gas atmosphere.
  • the insulating coating in order to improve the adhesion of the insulating coating to the surface of the electrical conductor, it is provided that the insulating coating has a plasma polymer layer of crosslinked macromolecules of non-uniform chain length applied directly to the surface of the electrical conductor, which plasma polymer layer by polymerization of a
  • the intermediate layer of the insulating coating which is applied directly to the surface of the electrical conductor, is the plasma polymer layer in this exemplary embodiment.
  • the plasma polymer layer serves as an intermediate layer and, on the one hand, adheres excellently to the surface of the electrical conductor and, on the other hand, allows increased adhesion of the layer of the insulating coating, for example the at least one, applied to the plasma polymer layer
  • Embodiment provides that the plasma polymer layer has a thickness of 1 pm or less. Thicknesses up to one hundredth of a micrometer are conceivable as
  • Plasma polymer layer only insignificantly on the entire thickness of the insulated electrical conductor.
  • the monomer is for
  • the plasma polymer layer formed by these monomers in the plasma are distinguished by particularly good adhesion properties.
  • the plasma polymer layer has similar properties as
  • PTFE Polytetrafluoroethylene
  • FEP perfluoroethylene propylene
  • the insulating coating at least one directly on the surface of the electrical conductor
  • fluoropolymer layer having applied, preferably polytetrafluoroethylene [PTFE] or perfluoroethylene propylene [FEP] comprising fluoropolymer layer.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • FEP perfluoroethylene propylene
  • the fluoropolymer layer is characterized by excellent adhesion properties, both on the electrical conductor and on the fluoropolymer layer
  • the thickness of the at least one fluoropolymer layer is between 1 ⁇ m and 120 ⁇ m, preferably between 5 ⁇ m and 100 ⁇ m, particularly preferably between 10 ⁇ m and 80 ⁇ m,
  • the at least one insulating layer is applied directly to the plasma polymer layer or the at least one fluoropolymer layer.
  • the insulating coating consists of at least two layers: the first lower, directly applied to the electrical conductor layer according to the first or second alternative embodiment and the second upper layer in the form of at least one insulating layer of thermoplastic material. The outermost layer of the
  • Insulating coating can either by the
  • At least one insulation layer itself be formed or by one or more further layers.
  • the invention further relates to a method for
  • At least one insulating layer of thermoplastic Plastic includes,
  • thermoplastic material at least one insulating layer of thermoplastic material
  • plastic-containing intermediate layer preferably a plasma polymer layer or at least one
  • Fluoropolymer layer comprising
  • the electrical conductor preferably made of copper or aluminum, is subjected to the process in the form of a band or a wire.
  • the electrical conductor is either "in ⁇ line", ie directly following the production of the
  • electrical conductor (such as by cold forming or extrusion), treated according to the method of the invention or the electrical conductor is provided in a wound-up form via a coil outlet.
  • the electrical conductor before the plasma treatment is still one
  • the plasma treatment is carried out analogously to the previous embodiments, wherein the electrical conductor is continuously conveyed through the plasma treatment unit performing the plasma treatment.
  • electrical conductor itself (less than 1 pm, preferably less than 0.1 pm) can be removed by bombardment with ions in the gas plasma or the activation of the surface of the electrical conductor, the insulating coating is applied to the treated surface of the electrical conductor , The insulating coating adheres due to the removal of the oxide layer or by the activation of the surface by increasing the surface energy of the electrical conductor
  • insulating coating so in particular the plasma polymer layer or the at least one fluoropolymer layer, under protective gas atmosphere directly on the oxide layer-free
  • thermoplastic material directly on the surface of the electrical
  • thermoplastic plastic of at least one
  • Insulation layer is selected from the group consisting of polyaryletherketone [PAEK], in particular polyetheretherketone
  • a variant of the method provides that the at least one insulating layer is extruded.
  • Extrusion is a cost effective method for applying the insulation layer and is particularly suitable for PAEK, in particular PEEK, and PPS.
  • PAEK in particular PEEK, and PPS.
  • Insulation layer can thus be in a simple manner as outermost layer of the insulating coating
  • insulating coating is cooled to overheating, such as a melt containing the plastic
  • Embodiment variant of the inventive method provided that the electrical conductor before applying the insulating coating to a temperature of at least 200 ° C,
  • Insulation layer in particular the mechanical strength, takes place, inter alia, by the defined cooling of the
  • the at least one insulating layer is the outermost layer of the insulating coating. If, for example, the insulated electrical conductor is cooled slowly, for example by cooling in the air, the crystallinity of the at least one insulation layer is high.
  • Insulation layer exists and that the at least one
  • Insulation layer is applied as a plastic-containing intermediate layer of the insulating coating under a protective gas atmosphere directly on the surface of the electrical conductor.
  • the following process step is carried out accordingly:
  • Plastic is and where the at least one
  • Insulation layer is applied directly under inert gas atmosphere on the surface of the electrical conductor.
  • insulating coating consists of at least two, preferably exactly two, insulating layers and the insulating
  • Coating is produced by tandem extrusion under a protective gas atmosphere.
  • the tandem extrusion the at least two insulation layers are produced independently of one another, so that blockage of an extrusion tool only causes an error in one of the insulation layers. This will make the faulty section through the following
  • thermoplastic material is extruded by tandem extrusion on the insulating coating, wherein the extrusion of the further insulating layer does not take place under a protective gas atmosphere.
  • thermoplastic of the at least one further insulating layer is selected from the group consisting of polyaryletherketone [PAEK], in particular
  • the insulating coating comprises at least one fluoropolymer layer, the intermediate layer containing the plastic directly on the surface of the electrical conductor
  • Tandem extrusion are produced. Thus, both layers can be produced in a single manufacturing step and with an extrusion unit.
  • a plasma polymer layer is applied as a plastic-containing intermediate layer.
  • an inventive insulated electrical conductor as a winding wire for electrical machines, preferably
  • Electric motors or transformers is used.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an inventive
  • Fig. 2a shows a first embodiment of an isolated
  • Fig. 2b shows a second embodiment of an isolated
  • Fig. 2c shows a third embodiment of an isolated
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a method for producing an insulated electrical conductor, as shown in Figures 2a to 2d and 3a to 3d.
  • the insulated electrical conductor comprises an electrical conductor 1 made of copper, wherein other materials such as aluminum are conceivable, and an insulating coating 2, which at least one insulating layer 3 of thermoplastic, preferably
  • Insulation layer 3 as an outer insulation layer 3
  • Insulation layer 3 one or more further layers, preferably insulating layers, may be applied, which can then form the outermost layer of the insulating coating 2.
  • the electrical conductor 1 is shown in the
  • Coil outlet 7 continuously fed to the process and can be prepared for example by means of cold forming process, such as drawing or rolling, or extrusion, for example by means of Conform® technology. It goes without saying that that
  • the electrical conductor 1 in a pre-cleaning unit 8 mechanically, for example by means of a
  • low-pressure plasma can also be produced at a pressure of less than 80 mbar.
  • the surface of the electrical conductor 1 is bombarded with ions of the protective gas to one on a
  • the electrical conductor 1 is soft annealed by the plasma treatment and the
  • the adhesion between the electrical conductor 1 made of copper and the applied on the electrical conductor 1 insulating coating 2 can be significantly improved.
  • Insulated electrical conductor shown in Figure 2a as a flat conductor with a rectangular cross section and in Fig. 3a with a round cross-section, the insulating coating 2 consists only of an insulating layer 3.
  • the insulation layer 3 has a temperature resistance of about 180 ° C, preferably of over 220 ° C, so that the insulated electrical conductor can also be used at high operating temperatures.
  • the outer insulation layer 3 consists of polyetheretherketone [PEEK], which has both high temperature resistance and high resistance to a large number of
  • the outer insulation layer 3 may also be made
  • the electrical conductor 1 passes after passing through the plasma treatment unit 9 in the extrusion unit 11 in the outer
  • Insulation layer 3 is extruded onto the electrical conductor 1.
  • the electrical conductor 1 is preheated to a temperature of at least 200 ° C, preferably at least 300 ° C.
  • both the extrusion and the transport of the electrical conductor 1 are preheated to a temperature of at least 200 ° C, preferably at least 300 ° C.
  • electrical conductor for example, as a winding wire, in English as "magnet wire” familiar in one
  • Electric machine such as an electric motor or a
  • Insulation layer 3 is in the present embodiment about 30 pm. In particular, when the insulation layer 3 of a
  • thermoplastic material of the insulation layer 3 is polyimide [PI], polyamide-imide [PAI], polyetherimide [PEI], polyphenylene sulfide [PPS], increased adhesion properties can be achieved.
  • the at least one insulation layer 3 may also comprise two, three, four or more individual insulation layers 3, all of which are produced under a protective gas atmosphere in the extrusion unit 11. This can reduce the likelihood of errors in the insulating
  • Isolation layers 3 are balanced. For such a reason
  • Tandem extrusion processes are particularly suitable for preparation.
  • further insulation layers which are preferably constructed analogously to the at least one insulation layer 3, ie in particular of a polyaryletherketone [PAEK] such as
  • the insulating coating 2 in the second embodiment shown in FIGS. 2 b and 3 b comprises a plastic-containing intermediate layer in addition to the outer insulation layer 3 of PEEK or PPS Form one
  • Plasma polymer layer 4 is used in according to the invention in a plasma polymerization unit 10, which is arranged after the plasma treatment unit 9 and before the extrusion unit 11. It is also conceivable that the plasma treatment and the plasma polymerization are carried out in a combined device.
  • the plasma polymer layer 4 is formed on the surface of the electrical conductor 1 by reacting a gaseous monomer such as ethylene, butenol, acetone or tetrafluoromethane [CF 4 ] is activated by the plasma and thereby highly crosslinked
  • the resulting plasma polymer layer 4 is in the present embodiment less than 1 pm thick and adheres particularly well to the activated and oxide-free
  • the outer insulation layer 3 is in turn extruded onto the plasma polymer layer 4 in the extrusion unit 11 as described above, whereby the adhesion between the plasma polymer layer 4 and the outer insulation layer 3 is also high.
  • the insulating coating 2 comprises, in addition to the outer insulation layer 3 made of PEEK, a plastic layer formed as a fluoropolymer layer 5 made of polytetrafluoroethylene [PTFE] or perfluoroethylene propylene [FEP], which directly adjoins the Surface of the electrical conductor 1 is applied and the adhesion between the electrical
  • the fluoropolymer layer 5 is produced together with the outer insulation layer 3 in the extrusion unit 11 by means of a co-or tandem extrusion process.
  • Fluoropolymer layer 5 is present in the present
  • Example of embodiment about 30 pm. After extruding the outer insulation layer 3, the insulated electrical conductor is cooled in a controlled manner,
  • the insulated electrical conductor is wound on a Spulenholzwickler 13.
  • Fig. 1 In the illustrated devices in Fig. 1 is an overview, in which all devices are shown, which are necessary for the preparation of the individual embodiments. While the order, from right to left, of the facilities undergone by the variant embodiment
  • the plasma treatment unit 9 and the extrusion unit 11 must be traversed, it is in the plasma polymerization unit 9 and the further extrusion unit 12 are optional devices that are used only in the production of specific embodiments. It goes without saying that instead of a co-or tandem extrusion process, several individual extrusions can be carried out sequentially.

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Abstract

Um die Haftung einer isolierenden Beschichtung (2) an einem elektrischen Leiter (1), vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, zu erhöhen, wird erfindungsgemäß ein isolierter elektrischer Leiter umfassend einen elektrischen Leiter (1), vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung (2) vorgeschlagen, wobei die isolierende Beschichtung (2) entweder zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff umfasst, oder die Isolationsschicht (3) und eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5), umfasst, erhältlich durch ein Verfahren, in dem der elektrische Leiter (1) unter einer Schutzgasatmosphäre in einem Gas-Plasma mit Ionen des Schutzgases beschossen wird, um eine auf einer Oberfläche des elektrischen Leiters (1) ausgebildete Oxidschicht zu entfernen und/oder die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters (1) zu erhöhen, und nachfolgend entweder die zumindest eine Isolationsschicht (3) oder, im dem Fall, dass die Beschichtung (2) die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5) umfasst, zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5), unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird.

Description

ISOLIERTER ELEKTRISCHER LEITER
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft einen isolierten elektrischen Leiter umfassend einen elektrischen Leiter, vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung, wobei die isolierende Beschichtung zumindest eine äußere Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff umfasst, sowie auf ein
Verfahren zur Herstellung eines solchen isolierten elektrischen Leiters .
STAND DER TECHNIK
Isolierte elektrische Leiter werden in nahezu jedem elektrischen Gerät verbaut, um elektrischen Strom zu leiten ohne dabei
Kurzschlüsse zu verursachen, die durch den Kontakt von nicht elektrisch isolierten Leitern verursacht werden können.
Derartige isolierte elektrische Leiter umfassen einen
elektrischen Leiter aus Kupfer und eine den elektrischen Leiter elektrisch isolierenden Beschichtung, die üblicher Weise eine oder mehrere Schichten aufweist. Um die Isolierung des
elektrischen Leiters sicherzustellen umfasst die isolierende Beschichtung eine Isolationsschicht aus thermoplastischem
Kunststoff .
Während es in vielen Anwendungsgebieten vorteilhaft ist, wenn die Haftung der isolierenden Beschichtung am elektrischen Leiter schwach ausgebildet ist, um ein leichtes Abisolieren des elektrischen Leiters zu ermöglichen, ist es in anderen
Anwendungsgebieten erwünscht, eine möglichst große Haftung sicherzustellen. Solche Anwendungsgebiete finden sich
beispielsweise im Elektromaschinenbau und insbesondere bei Elektromotoren oder Transformatoren, wo die isolierten
elektrischen Leiter auch einer erhöhten Temperatur ausgesetzt sind. Die Verarbeitbarkeit der isolierten elektrischen Leiter erfordert dabei oftmals eine erhöhte Haftung der isolierenden Beschichtung am elektrischen Leiter, teilweise auch bei hohen Betriebstemperaturen . Um die Haftung zu überprüfen wird üblicher Weise ein
Rundumschnitt am isolierten elektrischen Leiter senkrecht zu einer Leiterachse durchgeführt, der elektrische Leiter um 20% gedehnt und danach die Ablösung der isolierenden Beschichtung vom elektrischen Leiter gemessen. Desto geringer die Ablösung der isolierenden Beschichtung vom elektrischen Leiter ist, desto besser ist die Haftung.
In herkömmlichen isolierten elektrischen Leiter die eine
isolierende Beschichtung mit einer, vorzugsweise
hochtemperaturbeständigen, Isolationsschicht aufweisen, ist die Haftung zwischen dem elektrischen Leiter, insbesondere aus
Kupfer, und der isolierenden Beschichtung, insbesondere der Isolationsschicht, eher gering, da die Haftung eines Kunststoffs am elektrischen Leiter aufgrund der Oberflächeneigenschaften gering ist .
AUFGABE DER ERFINDUNG
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung einen isolierten
elektrischen Leiter vorzuschlagen, welcher die Nachteile des Stands der Technik überwindet und eine gute Haftung zwischen der isolierenden Beschichtung und dem elektrischen Leiter
gewährleistet .
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Der elektrische Leiter gattungsgemäßer isolierter elektrischer Leiter besteht aus Kupfer oder einer Legierung mit einem hohen Kupferanteil oder Aluminium oder sonstigen elektrisch
leitfähigen Materialien. Unter dem elektrischen Leiter wird dabei sowohl ein Einzelleiter als auch eine mehrere Einzelleiter enthaltende Litze verstanden. Die Querschnittsgeometrie des elektrischen Leiters, welche normal auf eine Leiterachse steht, kann dabei eine beliebige geometrische Form aufweisen:
quadratisch, rechteckig, kreisrund oder elliptisch, wobei es üblich ist etwaige Kanten abzurunden, bzw. profiliert. Die
Isolation des elektrischen Leiters wird durch die vorgesehene zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem
Kunststoff sichergestellt, wobei die zumindest eine
Isolationsschicht vorteilhafter Weise die äußerste Schicht der isolierenden Beschichtung ausbilden kann. Es ist aber auch denkbar, dass auf der zumindest einen Isolationsschicht eine oder mehrere weitere Isolationsschichten aufgetragen sind.
Durch den Kontakt mit Sauerstoff, der unausweichlich ist sofern der elektrische Leiter der Atmosphäre ausgesetzt ist, bildet sich eine Oxidschicht, beispielsweise aus Kupferoxid oder
Aluminiumoxid, an der Oberfläche des elektrischen Leiters aus. Umfassende Versuchsreihen haben gezeigt, dass sich die
Oxidschicht negativ auf die Haftungseigenschaften einer auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebrachten Schicht der isolierenden Beschichtung auswirkt.
Wenn jedoch die Oxidschicht entfernt wird, verbessert sich die Haftung der auf der von der Oxidschicht befreiten Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebrachten Schicht der isolierenden Beschichtung maßgeblich. Es hat sich gezeigt, dass die
Oxidschicht durch eine Plasmabehandlung unter einer - Sauerstofffreien - Schutzgasatmosphäre vollständig entfernt werden kann, wobei auch sonstige Verunreinigungen durch die Plasmabehandlung entfernt werden können. Es ist sogar möglich, dass durch die Plasmabehandlung die obersten Atomschichten des elektrischen Leiters abgetragen werden.
Bei der Plasmabehandlung wird ein Gas-Plasma in der
Schutzgasatmosphäre erzeugt und der elektrische Leiter im Plasma mit Ionen des Schutzgases beschossen, um zumindest die
Oxidschicht durch den Ionenbeschuss abzutragen. Als Schutzgas bzw. Prozessgas eignen sich beispielsweise Stickstoff, Argon oder Wasserstoff. Die Plasmabehandlung hat neben der Entfernung der Oxidschicht noch weitere positive Effekte auf den isolierten elektrischen Leiter: einerseits wird der elektrische Leiter durch die Aufprallenergie der Ionen auf der Oberfläche erhitzt und kann während der Plasmabehandlung weichgeglüht werden, um das Gefüge des elektrischen Leiters zu rekristallisieren
andererseits kann durch den Ionenbeschuss die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters erhöht werden, was die Haftung der isolierenden Beschichtung an der Oberfläche des elektrischen Leiters zusätzlich verbessert. Man spricht in diesem
Zusammenhang auch von einer Aktivierung der Oberfläche des elektrischen Leiters. Ein weiterer Effekt der Plasmabehandlung ist die Erhöhung der Mikrorauigkeit der Oberfläche des
elektrischen Leiters, welches sich ebenfalls positiv auf die Haftung der isolierenden Beschichtung auswirkt.
Um die erneute Ausbildung einer Oxidschicht an der Oberfläche des elektrischen Leiters zu verhindern, wird zumindest ein Teil der isolierenden Beschichtung unter Schutzgasatmosphäre, vorzugsweise unter derselben Schutzgasatmosphäre unter der die Plasmabehandlung durchgeführt wird, auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird.
Um die eingangs gestellte Aufgabe zu lösen, ist daher
erfindungsgemäß vorgesehen, dass der isolierte elektrische
Leiter einen elektrischen Leiter, vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung umfasst,
wobei die isolierende Beschichtung entweder
zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem
Kunststoff umfasst,
oder
zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff und
eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht, vorzugsweise eine Plasmapolymer-Schicht oder zumindest eine
Fluoropolymer- Schicht, umfasst,
erhältlich durch ein Verfahren, in dem der elektrische Leiter unter einer Schutzgasatmosphäre in einem Gas-Plasma mit Ionen des Schutzgases beschossen wird, um eine auf einer Oberfläche des elektrischen Leiters ausgebildete Oxidschicht zu entfernen und/oder die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters zu erhöhen,
und nachfolgend entweder
die zumindest eine Isolationsschicht unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird
oder, im dem Fall, dass die Beschichtung die Kunststoff
enthaltende Zwischenschicht umfasst,
zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung, unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird.
Ein erfindungsgemäßer isolierter elektrischer Leiter weist durch die unmittelbare Aufbringung einer Kunststoff enthaltenden
Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung oder durch die unmittelbare Aufbringung der Isolationsschicht aus
thermoplastischem Kunststoff auf die plasmabehandelte und dadurch oxidschichtfreie Oberfläche des elektrischen Leiters besonders gute Haftungseigenschaften auf: Wird ein Rundumschnitt am isolierten elektrischen Leiter senkrecht zu einer Leiterachse durchgeführt und der Leiter um 20% gedehnt so beträgt die
Ablösung der isolierenden Beschichtung vom elektrischen Leiter in Richtung der Leiterachse gemessen lediglich maximal 3 mm, vorzugsweise maximal 2 mm, insbesondere maximal 1 mm.
Der Haftungseffekt wird also bei beiden Varianten dadurch erreicht, dass eine KunstStoffSchicht , welche vorzugsweise aus Kunststoff besteht, unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die plasmagereinigte und dadurch oxidschichtfreie Oberfläche des elektrischen Leiters aufgetragen wird. Einerseits kann es sich bei der KunstStoffSchicht unmittelbar um die zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff handeln, wenn keine Zwischenschicht vorgesehen ist. Andererseits kann es sich bei der KunststoffSchicht auch um eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht, vorzugsweise eine Plasmapolymer-Schicht oder um zumindest eine Fluoropolymer-Schicht , handeln. Wenn die
isolierende Beschichtung eine Kunststoff enthaltende
Zwischenschicht aufweist, ist die zumindest eine
Isolationsschicht bevorzugt unmittelbar auf die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht aufgebracht. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine oder mehrere weitere Zwischenschichten zwischen der Kunststoff enthaltenden Zwischenschicht und der zumindest einen Isolationsschicht vorgesehen sind.
Wenngleich eine Vielzahl von unterschiedlichen Kunststoffen denkbar ist, die als Material für die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung geeignet sind, handelt es sich bei der Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung vorzugsweise um die Plasmapolymer- Schicht oder um die zumindest eine Fluoropolymer-Schicht .
Wenn keine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht vorgesehen ist und die Isolationsschicht unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgetragen ist, ist es besonders
bevorzugt, wenn die isolierende Beschichtung aus der zumindest einen Isolationsschicht besteht, also keine weiteren
Zwischenschichten aufweist.
Überraschenderweise hat sich im Rahmen von Testreihen
herausgestellt, dass die Ablösung der isolierenden Beschichtung vom elektrischen Leiter üblicher Weise weit unter 1 mm bleibt, insbesondere maximal 0,2 mm, vorzugsweise maximal 0,1 mm, bevorzugt maximal 0,05 mm, besonders bevorzugt maximal 0,01 mm, beträgt, wenn die zumindest eine Isolationsschicht unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird. Besonders vorteilhafte Effekte können dadurch erreicht werden, dass die zumindest eine Isolationsschicht ein Polyaryletherketon [PAEK] , insbesondere Polyetheretherketon [PEEK] , umfasst oder aus Polyaryletherketon [PAEK] , insbesondere Polyetheretherketon [PEEK], besteht.
Dieselben erfindungsgemäßen Effekte lassen sich in einem
isolierten elektrischen Leiter umfassend einen elektrischen Leiter, vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung
wobei die isolierende Beschichtung entweder
zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff umfasst
oder
zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff und eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht, vorzugsweise eine Plasmapolymer-Schicht oder zumindest eine Fluoropolymer-Schicht , umfasst,
dadurch erreicht, dass eine auf einer Oberfläche des
elektrischen Leiters ausgebildete Oxidschicht, vorzugsweise durch Beschuss des elektrischen Leiters mit Ionen eines
Schutzgases einer Schutzgasatmosphäre in einem Gas-Plasma, entfernt ist
und nachfolgend entweder
die zumindest eine Isolationsschicht unmittelbar auf die oxidschicht-freie Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht ist
oder, im dem Fall, dass die Beschichtung die Kunststoff
enthaltende Zwischenschicht umfasst,
zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung unmittelbar auf die
oxidschicht-freie Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht ist.
Eine Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass der elektrische Leiter bis zum Aufbringen der isolierenden
Beschichtung durchgehend unter Schutzgasatmosphäre angeordnet ist, um die Ausbildung einer neuen Oxidschicht auf der
Oberfläche des elektrischen Leiters zu verhindern. Es können auch mehrere Schutzgasatmosphären hintereinander durchlaufen werden, solange der plasmabehandelte elektrische Leiter
ununterbrochen unter einer der Schutzgasatmosphären angeordnet ist .
In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist
vorgesehen, dass es sich bei dem Gas-Plasma zum Beschießen des elektrischen Leiters um ein Niederdruckplasma, vorzugsweise mit einem Druck unter 80 mbar, handelt, welches sich in an sich bekannter Weise herstellen lässt. Beispielsweise sind Drücke unter 50 mbar oder sogar unter 20 mbar denkbar.
Um den Einsatz des isolierten elektrischen Leiters in einer Umgebung mit erhöhter Temperatur, beispielsweise in
Elektromaschinen mit erhöhter Betriebstemperatur, zu ermöglichen, ist in einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die isolierende Beschichtung, insbesondere die zumindest eine Isolationsschicht, eine
Temperaturbeständigkeit von zumindest 180°C, vorzugsweise von zumindest 200°C, insbesondere von zumindest 220°C, aufweist.
Besonders gute Eigenschaften hinsichtlich der
Temperaturbeständigkeit und der Beständigkeit gegen eine
Vielzahl an organischen und chemischen Lösungsmittel,
insbesondere auch gegen Hydrolyse, werden in einer bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen isolierten
elektrischen Leiters und des erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch erreicht, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] , Polyimid [PI],
Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid
[PPS] und Kombinationen davon. Es versteht sich dabei von selbst, dass der thermoplastische Kunststoff einen oder mehrere der oben genannten Kunststoffe sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile, wie beispielsweise Fasermaterial, Füllstoffe oder weitere Kunststoffe, umfassen kann.
Polyaryletherketone setzen sich aus mittels Säuerstoffbrücken, also Ether- oder Ketongruppen, verbundenen Phenylgruppen
zusammen, wobei die Anzahl und Abfolge der Ether- bzw.
Ketongruppen innerhalb der Polyaryletherketone variabel ist. Polyimide sind Kunststoffe, deren wichtigstes Strukturmerkmal die Imidgruppe ist. Dazu gehören u. a. Polysuccinimid (PSI), Polybismaleinimid (PBMI) und Polyoxadiazobenzimidazol (PBO) , Polyimidsulfon (PISO) und Polymethacrylimid (PMI).
Entsprechend ist in einer besonders bevorzugten
Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen isolierten
elektrischen Leiters und des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht ein Polyaryletherketon [PAEK] ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyetherketon [PEK] ,
Polyetheretherketon [PEEK] , Polyetherketonketon [PEKK] ,
Polyetheretherketonketon [PEEKK] , Polyetherketon-etherketonketon [PEKEKK] und Kombinationen davon ist. Als besonders gut geeignet für die zumindest eine Isolationsschicht hat sich
Polyetheretherketon [PEEK] erwiesen.
In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist
vorgesehen, dass die zumindest eine Isolationsschicht eine Dicke zwischen 10 und bis 1000 pm, vorzugsweise zwischen 25 pm und 750 pm, besonders bevorzugt zwischen 30 pm und 500 pm,
insbesondere zwischen 50 pm und 250 pm, aufweist. Es versteht sich von selbst, dass auch andere Schichtdicken denkbar sind,
beispielsweise 40 pm, 60 pm, 80 pm, 100 pm oder 200 pm, um einige Möglichkeiten zu nennen. Es versteht sich von selbst, dass sich die angegebenen Werte sowohl auf die Dicke einer einzelnen
Schicht der Isolationsschicht als auch auf die Gesamtdicke der Isolationsschicht beziehen kann, wenn die Isolationsschicht mehr als eine Schicht umfasst.
Die zumindest eine Isolationsschicht lässt sich kostengünstig und schnell herstellen, wenn sie durch ein Extrusionsverfahren aufgebracht wird also aufextrudiert ist. Daher ist in einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung
vorgesehen, dass die, vorzugsweise äußere, Isolationsschicht mittels eines Extrusions-Verfahrens herstellbar ist.
Wenn die isolierende Beschichtung aus der zumindest einen
Isolationsschicht besteht und die zumindest eine
Isolationsschicht unmittelbar auf die Oberfläche des
elektrischen Leiters aufgebracht wird, wird eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung eines erfindungsgemäßen isolierten elektrischen Leiters ermöglicht, da die Haftung der zumindest einen Isolationsschicht an der Oberfläche des
elektrischen Leiters durch die Plasmabehandlung bereits so gut ist, dass keine Zwischenschichten notwendig sind.
Daher ist in einer weiteren besonders bevorzugten
Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die
isolierende Beschichtung aus der zumindest einen
Isolationsschicht besteht und dass es sich bei der unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebrachten, Kunststoff enthaltenden Zwischenschicht um die zumindest eine Isolationsschicht handelt.
Somit betrifft die besonders bevorzugte Ausführungsvariante einen isolierten elektrischen Leiter umfassend einen
elektrischen Leiter, vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung, wobei die isolierende
Beschichtung aus zumindest einer Isolationsschicht aus
thermoplastischem Kunststoff besteht, erhältlich durch ein Verfahren, in dem der elektrische Leiter unter einer
Schutzgasatmosphäre in einem Gas-Plasma mit Ionen des
Schutzgases beschossen wird, um eine auf einer Oberfläche des elektrischen Leiters ausgebildete Oxidschicht zu entfernen und/oder die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters zu erhöhen, und die zumindest eine Isolationsschicht unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird, die zumindest eine Isolationsschicht unter Schutzgasatmosphäre auf den elektrischen Leiter aufgebracht wird.
In gleiche Art und Weise betrifft die besonders bevorzugte Ausführungsvariante auch einen isolierte elektrischer Leiter umfassend einen elektrischen Leiter, vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung,
wobei die isolierende Beschichtung aus zumindest einer
Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff besteht, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass eine auf einer
Oberfläche des elektrischen Leiters ausgebildete Oxidschicht durch Beschuss des elektrischen Leiters mit Ionen eines
Schutzgases einer Schutzgasatmosphäre in einem Gas-Plasma entfernt ist und nachfolgend die zumindest eine
Isolationsschicht unmittelbar auf die oxidschicht-freie
Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht ist.
Die isolierende Beschichtung kann beispielsweise nur aus einer einzigen Isolationsschicht bestehen, welche unmittelbar auf der Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht ist, um eine besonders einfache Herstellung zu ermöglichen. Um jedoch die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers in der isolierenden Beschichtung, beispielsweise einen nicht mit der isolierenden Beschichtung versehenen Abschnitt des elektrischen Leiters bedingt durch einen Fehler im Herstellungsverfahren einer Isolationsschicht, drastisch zu verringern, ist in einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die isolierende Beschichtung aus genau zwei oder aus mehr als zwei, beispielsweise aus drei oder vier, Isolationsschichten besteht. Dabei ist jedenfalls eine unterste Isolationsschicht unmittelbar auf der Oberfläche des
elektrischen Leiters aufgebracht, wobei die weiteren
Isolationsschichten jeweils auf einer der vorhergehenden
Isolationsschichten aufgebracht sind. Sollte in der untersten Isolationsschicht ein Fehler aufgetreten sein, also ein
Abschnitt des elektrischen Leiters nicht von der untersten
Isolationsschicht abgedeckt sein, so wird durch die
nachfolgenden Isolationsschichten die Wahrscheinlichkeit, dass genau der fehlerhafte Abschnitt der untersten Isolationsschicht auch von den nachfolgenden Isolationsschichten nicht abgedeckt wird, einer Exponentialfunktion folgend reduziert. Desto höher die Anzahl der Isolationsschichten, desto geringer die
Wahrscheinlichkeit, dass ein Abschnitt des elektrischen Leiters gar keine isolierende Beschichtung aufweist. Um die verbesserte Haftung der nachfolgenden Isolationsschichten am elektrischen Leiter zu erreichen, sodass die Haftung nachfolgender
Isolationsschichten im Bereich von fehlerhaften Abschnitten der vorhergehenden Isolationsschichten werden alle
Isolationsschichten unter Schutzgasatmosphäre aufgebracht.
Grundsätzlich kann auf der isolierenden Beschichtung bzw. auf der aus der zumindest einen Isolationsschicht bestehenden isolierenden Beschichtung zumindest eine, also beispielsweise eine, zwei, drei oder vier, weitere Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff aufgebracht werden. Die zumindest eine weitere Isolationsschicht ist dabei vorzugsweise analog zur zumindest einen Isolationsschicht aufgebaut, sodass der
thermoplastische Kunststoff der zumindest einen weiteren
Isolationsschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] , insbesondere Polyetheretherketon [PEEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und Kombinationen davon.
Da es sich bei den fehlerhaften Abschnitten der zumindest einen Isolationsschicht in der Regel um verhältnismäßig kleine Flächen handelt, ist es auch denkbar, dass zumindest eine weitere
Isolationsschicht außerhalb der Schutzgasatmosphäre auf die isolierende Beschichtung aufgebracht werden, um etwaige
fehlerhafte Abschnitte der isolierenden Beschichtung abzudecken, sodass im Bereich der fehlerhaften Abschnitte der isolierenden Beschichtung die Haftung der weiteren Isolationsschicht nicht verbessert ist. Natürlich können auch weitere
Isolationsschichten aufgebracht werden, wenn eine größere Dicke der Isolierung erforderlich ist. Daher ist in einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass zumindest eine, vorzugsweise eine, zwei oder drei, weitere
Isolationsschicht auf der isolierenden Beschichtung aufgebracht ist, wobei die zumindest eine weitere Isolationsschicht nicht unter Schutzgasatmosphäre aufgebracht wird.
In einer ersten alternativen Ausführungsvariante der Erfindung ist zur Verbesserung der Haftung der isolierenden Beschichtung an der Oberfläche des elektrischen Leiters vorgesehen, dass die isolierende Beschichtung eine unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebrachte Plasmapolymer-Schicht aus vernetzten Makromolekülen uneinheitlicher Kettenlänge aufweist, welche Plasmapolymer-Schicht durch Polymerisation eines
gasförmigen Monomers in einem Gas-Plasma, vorzugsweise im Gas- Plasma zum Beschießen des elektrischen Leiters, herstellbar ist. In anderen Worten handelt es sich bei der unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebrachten, Kunststoff enthaltenden Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung in diesem Ausführungsbeispiel um die Plasmapolymer-Schicht. Die Plasmapolymer-Schicht dient als Zwischenschicht und haftet einerseits ausgezeichnet an der Oberfläche des elektrischen Leiters und ermöglich andererseits eine erhöhte Haftung der auf die Plasmapolymer-Schicht aufgetragenen Schicht der isolierenden Beschichtung, beispielsweise der zumindest einen
Isolationsschicht . Eine weitere Ausführungsvariante der ersten alternativen
Ausführungsvariante sieht vor, dass die Plasmapolymer-Schicht eine Dicke von 1 pm oder weniger aufweist. Denkbar sind dabei Dicken bis zu einem Hundertstel eines Mikrometers als
Untergrenze. Durch die geringe Schichtdicke wirkt sich die
Plasmapolymer-Schicht nur unwesentlich auf die gesamte Dicke des isolierten elektrischen Leiters aus.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante der ersten alternativen Ausführungsvariante handelt es sich bei dem Monomer zur
Herstellung der Plasmapolymer-Schicht um Ethylen, Buthenol, Aceton oder Tetrafluormethan [CF4] . Die durch diese Monomere im Plasma gebildeten Plasmapolymer-Schichten zeichnen sich durch besonders gute Haftungseigenschaften aus. Insbesondere wenn die Plasmapolymer-Schicht ähnliche Eigenschaften wie
Polytetrafluorethylen [PTFE] oder Perfluorethylenpropylen [FEP] aufweisen soll, bietet sich CF4 als Monomer an.
In einer zweiten alternativen Ausführungsvariante ist
vorgesehen, dass die isolierende Beschichtung zumindest eine unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters
aufgebrachte, vorzugsweise Polytetrafluorethylen [PTFE] oder Perfluorethylenpropylen [FEP] umfassende, Fluoropolymer-Schicht aufweist. Auch die Fluoropolymer-Schicht zeichnet sich durch hervorragende Haftungseigenschaften, sowohl am elektrischen Leiter als auch an der auf der Fluoropolymer-Schicht
aufgetragenen Schicht, aus und dient als Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung. Es ist auch denkbar, dass mehrere Fluoropolymer-Schichten, beispielsweise zwei drei oder vier, übereinander auf den elektrischen Leiter aufgebracht werden. Besonders vorteilhafte Haftungseigenschaften werden dadurch erreicht, dass die die Dicke der zumindest einen Fluoropolymer- Schicht zwischen 1 pm und 120 pm, vorzugsweise zwischen 5 pm und 100 pm, besonders bevorzugt zwischen 10 pm und 80 pm,
insbesondere zwischen 20 pm und 50 pm, beträgt.
Um die zuvor beschrieben verbesserten Haftungseigenschaften für auf die Plasmapolymer-Schicht oder die zumindest eine Fluoropolymer-Schicht aufgetragenen Schichten der isolierenden Beschichtung, insbesondere für die zumindest eine
Isolationsschicht, am elektrischen Leiter zu erreichen, sodass die Haftung nachfolgender Schichten im Bereich von fehlerhaften Abschnitten der vorhergehenden auf dem elektrischen Leiter aufgetragenen Schichten erhöht ist, wird die gesamte isolierende Beschichtung in einer bevorzugten Ausführungsvariante der
Erfindung unter Schutzgasatmosphäre aufgebracht.
Um die Anzahl an unterschiedlichen Schichten in der isolierenden Beschichtung zu reduzieren und die damit verbundenen
Herstellungskosten gering zu halten ist in einer weiteren
Ausführungsvariante der Erfindung vorgesehen, dass die zumindest eine Isolationsschicht unmittelbar auf die Plasmapolymer-Schicht oder die zumindest eine Fluoropolymer-Schicht aufgebracht ist. In anderen Worten besteht die isolierende Beschichtung aus zumindest zwei Schichten: die erste untere, unmittelbar auf dem elektrischen Leiter aufgebrachte Schicht entsprechend der ersten oder zweiten alternativen Ausführungsvariante und die zweite obere Schicht in Form der zumindest einen Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff. Die äußerste Schicht der
isolierenden Beschichtung kann dabei entweder durch die
zumindest eine Isolationsschicht selbst ausgebildet sein oder aber durch eine oder mehrere weitere Schichten.
Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zur
Herstellung eines isolierten elektrischen Leiters, welches folgende Verfahrensschritte aufweist:
- Beschießen eines unter einer Schutzgasatmosphäre angeordneten elektrischen Leiters, vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit Ionen des Schutzgases in einem Gas-Plasma, vorzugsweise einem Niederdruckplasma, um eine auf der Oberfläche des
elektrischen Leiters ausgebildete Oxidschicht zu entfernen und/oder die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters zu erhöhen;
- Aufbringen einer isolierenden Beschichtung auf die Oberfläche des elektrischen Leiters, wobei die isolierende Beschichtung entweder
zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff umfasst,
oder
zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff und
eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht, vorzugsweise eine Plasmapolymer-Schicht oder zumindest eine
Fluoropolymer-Schicht , umfasst
wobei entweder
die zumindest eine Isolationsschicht unter
Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird
oder, im dem Fall, dass die Beschichtung die Kunststoff
enthaltende Zwischenschicht umfasst,
zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung unter Schutzgasatmosphäre
unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird.
Der elektrische Leiter, vorzugsweise aus Kuper oder Aluminium, wird in Form eines Bandes oder eines Drahts dem Verfahren unterzogen. Dabei wird der elektrische Leiter entweder „in¬ line", also direkt anschließend an die Herstellung des
elektrischen Leiters (etwa durch Kaltumformung oder Extrusion) , entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt oder aber der elektrische Leiter wird in aufgewickelter Form über einen Spulenablauf zur Verfügung gestellt. In der Regel wird der elektrische Leiter vor der Plasmabehandlung noch einer
mechanischen und/oder chemischen Vorreinigung unterzogen. Die Plasmabehandlung wird analog zu den vorhergegangen Ausführungen durchgeführt, wobei der elektrische Leiter kontinuierlich durch die die Plasmabehandlung durchführende Plasmabehandlungs-Einheit gefördert wird. Durch die geeignete Wahl der Prozessparameter lässt sich die Dicke der durch die Plasmabehandlung vom
elektrischen Leiter abgetragenen Schicht genau einstellen.
Zusätzlich dazu lässt sich auch die Temperatur für das
Weichglühen und die damit verbundene Rekristallisation des Gefüges des elektrischen Leiters definieren. Nach der Plasmabehandlung, also dem Abtragen der Oxidschicht und jedweden Verunreinigungen von der Oberfläche des elektrischen Leiters, wobei auch dünne Schichten der Oberfläche des
elektrischen Leiters selbst (kleiner als 1 pm, vorzugsweise kleiner 0,1 pm) abgetragen werden können, durch Beschuss mit Ionen im Gas-Plasma bzw. der Aktivierung der Oberfläche des elektrischen Leiters, wird die isolierende Beschichtung auf die behandelte Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht. Die isolierende Beschichtung haftet aufgrund der Entfernung der Oxidschicht bzw. durch die Aktivierung der Oberfläche durch Erhöhung der Oberflächenenergie des elektrischen Leiters
besonders gut auf der Oberfläche des elektrischen Leiters. Um die Ausbildung einer neuen Oxidschicht auf der Oberfläche des elektrischen Leiters zu verhindern, welche den erfindungsgemäßen Effekt unterbinden oder zumindest entscheidend abschwächen würde, wird entweder die zumindest eine Isolationsschicht oder zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der
isolierenden Beschichtung, also insbesondere die Plasmapolymer- Schicht oder die zumindest eine Fluoropolymer-Schicht , unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die oxidschicht-frei
Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht. Insbesondere von Vorteil ist es dabei, wenn der elektrische Leiter bis zum Aufbringen der isolierenden Beschichtung durchgehend unter
Schutzgasatmosphäre angeordnet ist. Es versteht sich dabei von selbst, dass, sofern zwei, drei oder mehr Isolationsschichten aus thermoplastischem Kunststoff vorgesehen sind, jedenfalls die erste der Isolationsschichten unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird und die nachfolgenden Isolationsschichten zumindest teilweise auf die
darunterliegenden Isolationsschichten aufgebracht werden.
Derart hergestellte isolierte elektrische Leiter weisen durch die unmittelbare Aufbringung einer Kunststoff enthaltenden
Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung oder durch die unmittelbare Aufbringung der zumindest einen Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff auf die plasmabehandelte, oxidfreie Oberfläche des elektrischen Leiters besonders gute Haftungseigenschaften auf: Wird ein Rundumschnitt am isolierten elektrischen Leiter senkrecht zu einer Leiterachse durchgeführt und der Leiter um 20% gedehnt so beträgt die Ablösung der isolierenden Beschichtung vom elektrischen Leiter in Richtung der Leiterachse gemessen lediglich maximal 3 mm, vorzugsweise maximal 2 mm, insbesondere maximal 1 mm.
Wenn die zumindest eine Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen
Leiters aufgebracht wird, wurde festgestellt, dass die Ablösung der isolierenden Beschichtung vom elektrischen Leiter üblicher Weise weit unter 1 mm bleibt, insbesondere maximal 0,2 mm, vorzugsweise maximal 0,1 mm, bevorzugt maximal 0,05 mm,
besonders bevorzugt maximal 0,01 mm, beträgt. Besonders
vorteilhafte Effekte werden dann erreicht, wenn der
thermoplastische Kunststoff der zumindest einen
Isolationsschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] , insbesondere Polyetheretherketon
[PEEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und Kombinationen davon.
Eine Ausführungsvariante des Verfahrens sieht vor, dass die zumindest eine Isolationsschicht aufextrudiert wird. Die
Extrusion stellt ein kostengünstiges Verfahren zum Aufbringen der Isolationsschicht dar und eignet sich insbesondere auch für PAEK, insbesondere PEEK, und PPS. Die zumindest eine
Isolationsschicht lässt sich somit auch in einfacher Art und Weise als äußerste Schicht der isolierenden Beschichtung
aufbringen .
Durch eine Vorwärmung des elektrischen Leiters, die vor allem vorteilhaft ist, wenn die zumindest eine Isolationsschicht bzw. die isolierende Beschichtung direkt auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufextrudiert wird, wird eine ruckartige Abkühlung der Kunststoff enthaltenden Zwischenschicht bei
Kontakt mit dem elektrischen Leiter reduziert und damit negative Einflüsse auf die Haftung minimiert. Gleichfalls kann vorgesehen sein, das der elektrische Leiter vor dem Aufbringen der
isolierenden Beschichtung abgekühlt wird, um eine zu starke Erhitzung, etwa eine Schmelze, der Kunststoff enthaltenden
Zwischenschicht bei Kontakt mit dem elektrischen Leiter zu verhindern. Daher ist in einer weiteren bevorzugten
Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der elektrische Leiter vor dem Aufbringen der isolierenden Beschichtung auf eine Temperatur von zumindest 200 °C,
vorzugsweise zumindest 400 °C, gebracht wird.
In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist
vorgesehen, dass der isolierte elektrische Leiter nach dem
Aufextrudieren der zumindest einen Isolationsschicht in
Abhängigkeit der zu erreichenden Festigkeit der zumindest einen Isolationsschicht abgekühlt wird. Die Einstellung der
mechanischen Eigenschaften der zumindest einen
Isolationsschicht, insbesondere der mechanischen Festigkeit, erfolgt unter anderem durch die definierte Abkühlung des
isolierten elektrischen Leiters und die dadurch bedingte
Einstellung des Kristallisationsgrades und ist besonders
wichtig, wenn es sich bei der zumindest einen Isolationsschicht um die äußerste Schicht der isolierenden Beschichtung handelt. Wird der isolierte elektrische Leiter beispielsweise langsam abgekühlt, etwa durch Abkühlen an der Luft, ergibt sich eine hohe Kristallinität der zumindest einen Isolationsschicht.
Denkbar ist auch ein Abschrecken in einem Wasserbad, also eine abrupte Abkühlung, oder eine Kombination aus abrupter und langsamer Abkühlung.
Um die Haftung der isolierenden Beschichtung am elektrischen Leiter weiter zu verbessern, insbesondere wenn die zumindest eine Isolationsschicht direkt auf die Oberfläche des
elektrischen Leiters aufgebracht wird, ist in einer bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der isolierte elektrische Leiter nach dem Aufextrudieren der zumindest einen Isolationsschicht über Rollen, vorzugsweise Anpressrollen, geführt wird. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die zumindest eine Isolationsschicht die äußerste Schicht der isolierenden Beschichtung bildet. Ein enges Führen des isolierten elektrischen Leiters über die Anpressrollen unter Beaufschlagung des isolierten elektrischen Leiters mit Druck führt zu einer besonders guten Haftung der isolierenden
Beschichtung bzw. insbesondere der zumindest einen Isolationsschicht auf der Oberfläche des elektrischen Leiters. Dabei werden die Grenzflächen der isolierenden Beschichtung zwischen den einzelnen Schichten, sofern mehrere vorhanden sind, und/oder die Grenzfläche der untersten Schicht der isolierenden Beschichtung und die Oberfläche des elektrischen Leiters
aneinander gepresst und so die Adhäsionseffekte verstärkt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante der
Erfindung, welche sich durch besonders gute
Haftungseigenschaften auszeichnet, ist vorgesehen, dass die isolierende Beschichtung aus der zumindest einen
Isolationsschicht besteht und dass die zumindest eine
Isolationsschicht als Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird. Entsprechend wird folgender Verfahrensschritt durchgeführt:
Aufbringen einer isolierenden Beschichtung auf die Oberfläche des elektrischen Leiters, wobei die isolierende Beschichtung aus zumindest einer Isolationsschicht aus thermoplastischem
Kunststoff besteht und wobei die zumindest eine
Isolationsschicht unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters aufgebracht wird.
Dadurch wird ebenfalls die zuvor erwähnte besonders geringe Ablösung von weniger als 1 mm erreicht.
Um, wie zuvor erwähnt, die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers in der isolierenden Beschichtung drastisch zu verringern, ist in einer weiteren Ausführungsvariante vorgesehen, dass die
isolierende Beschichtung aus zumindest zwei, vorzugsweise genau zwei, Isolationsschichten besteht und die isolierende
Beschichtung mittels Tandemextrusion unter Schutzgasatmosphäre hergestellt wird. Durch die Tandemextrusion werden die zumindest zwei Isolationsschichten unabhängig voneinander hergestellt, sodass eine Verstopfung eines Extrusionswerkzeugs nur einen Fehler in einer der Isolationsschichten hervorruft. Dadurch wird der fehlerhafte Abschnitt durch die nachfolgenden
Extrusionsschritte mit hoher Wahrscheinlichkeit abgedeckt. Wenn, wie zuvor ausgeführt, aufgrund der verhältnismäßig kleinen Fläche der Fehler, auf eine verbesserte Haftung verzichtet werden kann oder eine dickere isolierende Beschichtung
erforderlich ist, sieht eine weitere Ausführungsvariante der Erfindung vor, dass zumindest eine weitere Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff mittels Tandemextrusion auf die isolierende Beschichtung aufextrudiert wird, wobei die Extrusion der weiteren Isolationsschicht nicht unter Schutzgasatmosphäre stattfindet .
Vorzugsweise ist der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen weiteren Isolationsschicht ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] , insbesondere
Polyetheretherketon [PEEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und Kombinationen davon .
Wenn die isolierende Beschichtung zumindest eine Fluoropolymer- Schicht umfasst, die als Kunststoff enthaltende Zwischenschicht unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters
aufgebracht ist, lassen sich die zur Herstellung der
isolierenden Beschichtung benötigten Schritte dadurch
reduzieren, dass die zumindest eine Isolationsschicht und die zumindest eine Fluoropolymer-Schicht mittels Ko- oder
Tandemextrusion hergestellt werden. So können beide Schichten in nur einem einzigen Herstellungsschritt und mit einer Extrusions- Einheit hergestellt werden.
Zur Verbesserung der Haftung der isolierenden Beschichtung am elektrischen Leiter ist in einer weiteren Ausführungsvariante vorgesehen, dass unmittelbar auf der Oberfläche des elektrischen Leiters mittels Polymerisation eines gasförmigen Monomers in einem Gas-Plasma eine Plasmapolymer-Schicht als Kunststoff enthaltende Zwischenschicht aufgebracht wird.
Da eine hohe Temperaturbeständigkeit und eine hohe Haftung der isolierenden Beschichtung am elektrischen Leiter insbesondere im Elektromaschinenbau von Bedeutung ist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein erfindungsgemäßer isolierter elektrischer Leiter als Wickeldraht für Elektromaschinen, vorzugsweise
Elektromotoren oder Transformatoren, verwendet wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind beispielhaft und sollen den Erfindungsgedanken zwar darlegen, ihn aber keinesfalls einengen oder gar abschließend wiedergeben.
Dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Verfahrens ;
Fig. 2a eine erste Ausführungsvariante eines isolierten
elektrischen Leiters mit rechteckigem Querschnitt;
Fig. 2b eine zweite Ausführungsvariante eines isolierten
elektrischen Leiters mit rechteckigem Querschnitt;
Fig. 2c eine dritte Ausführungsvariante eines isolierten
elektrischen Leiters mit rechteckigem Querschnitt;
Fig. 3a-3c die erste bis dritte Ausführungsvariante mit
rundem Querschnitt.
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines isolierten elektrischen Leiters, wie er in den Figuren 2a bis 2d bzw. 3a bis 3d dargestellt ist. Der isolierte elektrische Leiter umfasst einen elektrischen Leiter 1 aus Kupfer, wobei auch andere Materialien wie etwa Aluminium denkbar sind, und eine isolierende Beschichtung 2, welche zumindest eine Isolationsschicht 3 aus thermoplastischem, vorzugsweise
hochtemperaturbeständigem, Kunststoff aufweist. In den
nachfolgenden Ausführungsbeispielen ist die zumindest eine
Isolationsschicht 3 als eine äußere Isolationsschicht 3
ausgebildet und bildet somit die äußerste Schicht der isolierenden Beschichtung 2. Es versteht sich jedoch von selbst, dass in alternativen Ausführungsvarianten auf der
Isolationsschicht 3 noch eine oder mehrere weitere Schichten, vorzugsweise Isolationsschichten, aufgebracht sein können, die dann die äußerste Schicht der isolierenden Beschichtung 2 ausbilden können.
Der elektrische Leiter 1 wird im dargestellten
Ausführungsbeispiel als Band oder Draht über einen
Spulenablauf 7 stetig dem Verfahren zugeführt und kann etwa mittels Kaltumformungsverfahren, wie Ziehen oder Walzen, oder Extrusion, beispielsweise mittels Conform® - Technologie, hergestellt sein. Es versteht sich von selbst, dass das
erfindungsgemäße Verfahren auch „in-line" durchgeführt werden kann, also direkt an den Herstellungsprozess anschließt. In einem ersten Schritt wird der elektrische Leiter 1 in einer Vorreinigungs-Einheit 8 mechanisch, etwa mittels eines
SchleifVerfahrens , oder chemisch, etwa mittels geeigneter
Lösungsmittel oder Säuren, vorgereinigt, um grobe
Verschmutzungen vom elektrischen Leiter 1 zu entfernen.
Im nächsten Verfahrensschritt gelangt der vorgereinigte
elektrische Leiter 1 in eine Plasmabehandlungs-Einheit 9 in der eine Schutzgasatmosphäre aus Stickstoff, Argon oder Wasserstoff vorherrscht und ein Gas-Plasma in Form eines Niederdruckplasmas mit weniger als 20 mbar Druck hergestellt ist. Ein
Niederdruckplasma kann jedoch auch schon bei einem Druck von weniger als 80 mbar hergestellt werden. In diesem
Niederdruckplasma wird die Oberfläche des elektrischen Leiters 1 mit Ionen des Schutzgases beschossen, um eine auf einer
Oberfläche des elektrischen Leiters 1 gebildete Oxidschicht abzutragen bzw. zu entfernen. Gleichzeitig wird der elektrische Leiter 1 durch die Plasmabehandlung weich geglüht und die
Oberflächenenergie des elektrischen Leiters 1 erhöht also die Oberfläche aktiviert.
Durch das Abtragen der Oxidschicht und jedweden Verunreinigungen von der Oberfläche des elektrischen Leiters 1, wobei sogar vorgesehen sein kann, dass sehr dünne Schichten des elektrischen Leiters 1 selbst von der Oberfläche abgetragen werden, und die Erhöhung der Oberflächenenergie kann die Haftung zwischen dem elektrischen Leiter 1 aus Kupfer und der auf dem elektrischen Leiter 1 aufgebrachten isolierenden Beschichtung 2 entscheidend verbessert werden.
In der ersten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen
isolierten elektrischen Leiters, dargestellt in Figur 2a als Flachleiter mit rechteckigem Querschnitt und in Fig. 3a mit rundem Querschnitt, besteht die isolierende Beschichtung 2 nur aus einer Isolationsschicht 3. Die Isolationsschicht 3 weist dabei eine Temperaturbeständigkeit von über 180°C, vorzugsweise von über 220°C, auf, sodass der isolierte elektrische Leiter auch bei hohen Betriebstemperaturen eingesetzt werden kann. Die äußere Isolationsschicht 3 besteht dabei aus Polyetheretherketon [PEEK] , welches sowohl die hohe Temperaturbeständigkeit als auch eine hohe Beständigkeit gegenüber einer großen Anzahl an
organischen und anorganischen Substanzen aufweist. Alternativ dazu kann die äußere Isolationsschicht 3 auch aus
Polyphenylensulfid [PPS] bestehen oder PEEK und/oder PPS umfassen .
Um die erhöhte Haftung zwischen dem elektrischen Leiter 1 und der äußeren Isolationsschicht 3 zu erreichen, gelangt der elektrische Leiter 1 nach dem Durchlaufen der Plasmabehandlungs- Einheit 9 in die Extrusions-Einheit 11 in der die äußere
Isolationsschicht 3 auf den elektrische Leiter 1 aufextrudiert wird. Dabei wird der elektrische Leiter 1 auf eine Temperatur von zumindest 200°C, vorzugsweise zumindest 300°C, vorgeheizt. Um die erneute Ausbildung einer Oxidschicht zu verhindern, erfolgt sowohl die Extrusion als auch der Transport des
Leiters 1 in die Extrusions-Einheit 11 unter
Schutzgasatmosphäre. Ein derart hergestellter isolierter
elektrischer Leiter kann beispielsweise als Wickeldraht, im Englischen auch als „magnet wire" geläufig, in einer
Elektromaschine, wie einem Elektromotor oder einem
Transformator, eingesetzt werden. Die Dicke der äußeren
Isolationsschicht 3 beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 30 pm. Insbesondere wenn die Isolationsschicht 3 aus einem
Polyaryletherketon [PAEK] wie Polyetheretherketon [PEEK] besteht, werden dadurch besonders gute Haftungseingenschaften erreicht. So bleibt die Ablösung der Isolationsschicht 3 vom elektrischen Leiter 1 üblicher Weise weit unter 1 mm, und beträgt insbesondere maximal 0,2 mm, vorzugsweise maximal
0,1 mm, bevorzugt maximal 0,05 mm, besonders bevorzugt maximal 0,01 mm. Auch wenn es sich bei dem thermoplastischen Kunststoff der Isolationsschicht 3 um Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] handelt, lassen sich gesteigerte Haftungseigenschaften erreichen.
Im Allgemeinen kann die zumindest eine Isolationsschicht 3 auch zwei, drei vier oder mehr einzelne Isolationsschichten 3 umfassen, welche allesamt unter Schutzgasatmosphäre in der Extrusions-Einheit 11 hergestellt werden. Dadurch lässt sich die Wahrscheinlichkeit von Fehlern in der isolierenden
Beschichtung 2 drastisch reduzieren, da Fehler in der untersten der Isolationsschichten 3 durch nachfolgende
Isolationsschichten 3 ausgeglichen werden. Für eine solche
Herstellung eignen sich insbesondere Tandemextrusionsverfahren .
Zusätzlich oder stattdessen kann auch vorgesehen sein, dass weitere Isolationsschichten, die vorzugsweise analog zu der zumindest einen Isolationsschicht 3 aufgebaut sind, also insbesondere aus einem Polyaryletherketon [PAEK] wie
Polyetheretherketon [PEEK] oder einem anderen der zuvor
genannten Kunststoffe bestehen, außerhalb der
Schutzgasatmosphäre in einer weiteren Extrusions-Einheit 12 auf die isolierende Beschichtung 2 aufgebracht werden.
Um die Haftung zwischen der isolierenden Beschichtung 2 und dem elektrischen Leiter 1 alternativ zur ersten Ausführungsvariante zu erhöhen, umfasst die isolierende Beschichtung 2 in der in den Figuren 2b und 3b dargestellten zweiten Ausführungsvariante neben der äußeren Isolationsschicht 3 aus PEEK oder PPS eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht in Form einer
Plasmapolymer-Schicht 4. Diese Plasmapolymer-Schicht 4 wird im erfindungsgemäßen Verfahren in einer Plasmapolymerisations- Einheit 10 hergestellt, die nach der Plasmabehandlungs-Einheit 9 und vor der Extrusions-Einheit 11 angeordnet ist. Es ist auch denkbar, dass die Plasmabehandlung und die Plasmapolymerisation in einer kombinierten Einrichtung durchgeführt werden. Nachdem die Oxidschicht entfernt und die Oberflächenenergie erhöht wurde, siehe oben, bildet sich in der Plasmapolymerisations- Einheit 10 die Plasmapolymer-Schicht 4 auf der Oberfläche des elektrischen Leiters 1 aus, indem ein gasförmiges Monomer, wie Ethylen, Buthenol, Aceton oder Tetrafluormethan [CF4] mittels des Plasmas aktiviert wird und sich dadurch hochvernetzte
Makromoleküle unterschiedlicher Kettenlänge und einem Anteil an freien Radikalen ausbilden, welche sich als Plasmapolymer- Schicht 4 auf der Oberfläche des elektrischen Leiters 1
ablagern. Die so entstandene Plasmapolymer-Schicht 4 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel weniger als 1 pm dick und haftet besonders gut an der aktivierten und oxidfreien
Oberfläche des elektrischen Leiters 1.
Die äußere Isolationsschicht 3 wird wiederum in der Extrusions- Einheit 11 wie oben beschrieben auf die Plasmapolymer-Schicht 4 aufextrudiert , wobei auch die Haftung zwischen Plasmapolymer- Schicht 4 und äußerer Isolationsschicht 3 hoch ist.
In der dritten Ausführungsvariante, abgebildet in den Figuren 2c und 3c, umfasst die isolierende Beschichtung 2 neben der äußeren Isolationsschicht 3 aus PEEK eine als Fluoropolymer-Schicht 5 aus Polytetrafluorethylen [PTFE] oder Perfluorethylenpropylen [FEP] ausgebildete Kunststoff enthaltende Zwischenschicht, die unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters 1 aufgebracht ist und die Haftung zwischen dem elektrischen
Leiter 1 und der äußeren Isolationsschicht 3 weiter verbessert. Hergestellt wird die Fluoropolymer-Schicht 5 gemeinsam mit der äußeren Isolationsschicht 3 in der Extrusions-Einheit 11 mittels eines Ko- oder Tandemextrusions-Verfahrens . Die Dicke der
Fluoropolymer-Schicht 5 beträgt dabei im vorliegenden
Ausführungsbeispiel etwa 30 pm. Nach dem Aufextrudieren der äußeren Isolationsschicht 3 wird der isolierte elektrische Leiter kontrolliert abgekühlt,
beispielsweise durch Luftkühlung, und über eine Reihe von
Anpressrollen geführt, die durch Ausüben von Druck auf den isolierte elektrische Leiter die Haftung weiter verbessern.
Abschließend wird der isolierte elektrische Leiter auf einem Spulenaufwickler 13 aufgewickelt.
Bei den dargestellten Einrichtungen in Fig. 1 handelt es sich über eine Übersicht, in der alle Einrichtungen gezeigt sind, die zur Herstellung der einzelnen Ausführungsvarianten notwendig sind. Während die Reihenfolge, von rechts nach links, der durchlaufenen Einrichtungen von der Ausführungsvariante
unabhängig sind und jedenfalls die Plasmabehandlungs-Einheit 9 und die Extrusions-Einheit 11 durchlaufen werden müssen, handelt es sich bei der Plasmapolymerisations-Einheit 9 und der weiteren Extrusions-Einheit 12 um optionale Einrichtungen, die nur bei der Herstellung spezifischer Ausführungsvarianten zum Einsatz kommen. Es versteht sich von selbst, dass statt eines Ko- oder Tandemextrusions-Verfahrens auch mehrere einzelne Extrusionen sequentiell durchgeführt werden können.
BEZUGSZEICHENLISTE elektrischer Leiter
isolierende Beschichtung
IsolationsSchicht
Plasmapolymer-Schicht
Fluoropolymer-Schicht
MetallSchicht
Spulenablauf
Vorreinigungs-Einheit
Plasmabehandlungs-Einheit
Plasmapolymerisations-Einheit
Extrusions-Einheit
weitere Extrusionseinheit
Spulenaufwickler

Claims

PATENTA SPRÜCHE
Isolierter elektrischer Leiter umfassend
einen elektrischen Leiter (1), vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung (2),
wobei die isolierende Beschichtung (2) entweder zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff umfasst,
oder
zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff und
eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5),
vorzugsweise eine Plasmapolymer-Schicht (4) oder zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5) , umfasst, erhältlich durch ein Verfahren, in dem der elektrische
Leiter (1) unter einer Schutzgasatmosphäre in einem Gas- Plasma mit Ionen des Schutzgases beschossen wird, um eine auf einer Oberfläche des elektrischen Leiters (1) ausgebildete Oxidschicht zu entfernen und/oder die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters (1) zu erhöhen, und nachfolgend entweder
die zumindest eine Isolationsschicht (3) unter
Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird oder, in dem Fall, dass die Beschichtung (2) die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5) umfasst,
zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5), unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird.
Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (1) bis zum
Aufbringen der isolierenden Beschichtung (2) durchgehend unter Schutzgasatmosphäre angeordnet ist, um die Ausbildung einer neuen Oxidschicht auf der Oberfläche des elektrischen Leiters (1) zu verhindern.
3. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Gas-Plasma zum Beschießen des elektrischen Leiters um ein Niederdruckplasma, vorzugsweise mit einem Druck unter 80 mbar, handelt.
4. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende
Beschichtung (2), insbesondere die zumindest eine
Isolationsschicht (3) , eine Temperaturbeständigkeit von zumindest 180°C, vorzugsweise von zumindest 200°C,
insbesondere von zumindest 220°C, aufweist.
5. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht (3)
ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
Polyaryletherketon [PAEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und
Kombinationen davon.
6. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht (3) ein Polyaryletherketon [PAEK] ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyetherketon [PEK] , Polyetheretherketon [PEEK] ,
Polyetherketonketon [PEKK] , Polyetheretherketonketon [PEEKK] , Polyetherketon-etherketonketon [PEKEKK] und Kombinationen davon ist .
7. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine
Isolationsschicht (3) eine Dicke zwischen 10 und bis 1000 pm, vorzugsweise zwischen 25 pm und 750 pm, besonders bevorzugt zwischen 30 pm und 500 pm, insbesondere zwischen 50 pm und 250 pm, aufweist.
8. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine
Isolationsschicht (3) mittels eines Extrusions-Verfahrens herstellbar ist.
9. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende
Beschichtung (2) aus der zumindest einen
Isolationsschicht (3) besteht.
0. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus einer Isolationsschicht (3) besteht.
1. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus zumindest zwei, vorzugsweise genau zwei,
Isolationsschichten (3) besteht.
2. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine weitere Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff auf der isolierenden Beschichtung (2) aufgebracht ist, wobei die zumindest eine weitere Isolationsschicht nicht unter
Schutzgasatmosphäre aufgebracht wird.
3. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen weiteren Isolationsschicht ausgewählt ist au der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] ,
vorzugsweise Polyetheretherketon [PEEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und Kombinationen davon.
4. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) eine Plasmapolymer-Schicht (4) aus vernetzten Makromolekülen uneinheitlicher Kettenlänge
aufweist, welche Plasmapolymer-Schicht (4) durch
Polymerisation eines gasförmigen Monomers in einem Gas- Plasma, vorzugsweise im Gas-Plasma zum Beschießen des
elektrischen Leiters (1), herstellbar ist
und dass es sich bei der unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebrachten, Kunststoff
enthaltenden Zwischenschicht um die Plasmapolymer-Schicht (4) handelt .
5. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Plasmapolymer-Schicht (4) eine Dicke von 1 pm oder weniger aufweist.
6. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Monomer zur Herstellung der Plasmapolymer-Schicht (4) um Ethylen, Buthenol, Aceton oder Tetrafluormethan [CF4] handelt.
7. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende
Beschichtung (2) zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5) aufweist
und dass es sich bei der unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebrachten, Kunststoff
enthaltenden Zwischenschicht um die Fluoropolymer-Schicht (5) handelt .
8. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluoropolymer-Schicht (5)
Polytetrafluorethylen [PTFE] oder Perfluorethylenpropylen
[FEP] umfasst.
9. Isolierter elektrischer Leiter einem der Ansprüche 17 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der zumindest einen Fluoropolymer-Schicht (5) zwischen 1 pm und 120 pm, vorzugsweise zwischen 5 pm und 100 pm, besonders bevorzugt zwischen 10 pm und 80 pm, insbesondere zwischen 20 pm und 50 pm, beträgt.
20. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte isolierende Beschichtung (2) unter Schutzgasatmosphäre auf den
elektrischen Leiter (1) aufgebracht wird.
21. Isolierter elektrischer Leiter umfassend
einen elektrischen Leiter (1), vorzugsweise aus Kupfer oder Aluminium, mit einer isolierenden Beschichtung (2),
wobei die isolierende Beschichtung (2) entweder zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff umfasst
oder
zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff und eine Kunststoff enthaltende
Zwischenschicht (4,5), vorzugsweise eine Plasmapolymer- Schicht (4) oder zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5), umfasst , dadurch gekennzeichnet, dass eine auf einer Oberfläche des elektrischen Leiters (1) ausgebildete Oxidschicht durch
Beschuss des elektrischen Leiters (1) mit Ionen eines
Schutzgases einer Schutzgasatmosphäre in einem Gas-Plasma entfernt ist und nachfolgend entweder
die zumindest eine Isolationsschicht (3) unmittelbar auf die oxidschicht-freie Oberfläche des elektrischen
Leiters (1) aufgebracht ist oder, in dem Fall, dass die Beschichtung (2) die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5) umfasst,
zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5) unmittelbar auf die oxidschicht-freie Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht ist.
22. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2), insbesondere die zumindest eine Isolationsschicht (3) , eine Temperaturbeständigkeit von zumindest 180°C, vorzugsweise von zumindest 200°C, insbesondere von zumindest 220°C, aufweist.
23. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht (3)
ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
Polyaryletherketon [PAEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und
Kombinationen davon.
24. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht (3) ein
Polyaryletherketon [PAEK] ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyetherketon [PEK] , Polyetheretherketon [PEEK] ,
Polyetherketonketon [PEKK] , Polyetheretherketonketon [PEEKK] , Polyetherketon-etherketonketon [PEKEKK] und Kombinationen davon ist .
25. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine
Isolationsschicht (3) eine Dicke zwischen 10 und bis 1000 pm, vorzugsweise zwischen 25 pm und 750 pm, besonders bevorzugt zwischen 30 pm und 500 pm, insbesondere zwischen 50 pm und 250 pm, aufweist.
26. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine
Isolationsschicht (3) mittels eines Extrusions-Verfahrens herstellbar ist.
27. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus der zumindest einen
Isolationsschicht (3) besteht.
28. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus einer Isolationsschicht (3) besteht.
29. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus zumindest zwei, vorzugsweise genau zwei,
Isolationsschichten (3) besteht. 30. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine weitere Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff auf der isolierenden Beschichtung (2) aufgebracht ist, wobei die zumindest eine weitere Isolationsschicht nicht unter
Schutzgasatmosphäre aufgebracht wird.
31. Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen weiteren Isolationsschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] ,
vorzugsweise Polyetheretherketon [PEEK] , Polyimid [PI],
Polyamidimid [PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und Kombinationen davon.
32. Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende
Beschichtung (2) eine Plasmapolymer-Schicht (4) aus
vernetzten Makromolekülen uneinheitlicher Kettenlänge
aufweist, welche Plasmapolymer-Schicht (4) durch
Polymerisation eines gasförmigen Monomers in einem Gas- Plasma, vorzugsweise im Gas-Plasma zum Beschießen des
elektrischen Leiters (1), hergestellt ist
und dass es sich bei der unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebrachten, Kunststoff enthaltenden Zwischenschicht um die Plasmapolymer-Schicht (4) handelt .
Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Plasmapolymer-Schicht (4) eine Dicke von 1 pm oder weniger aufweist.
Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Monomer zur Herstellung der Plasmapolymer-Schicht (4) um Ethylen, Buthenol, Aceton oder Tetrafluormethan [CF4] handelt.
Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende
Beschichtung (2) zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5) aufweist
und dass es sich bei der unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebrachten, Kunststoff
enthaltenden Zwischenschicht um die Fluoropolymer-Schicht (5) handelt .
Isolierter elektrischer Leiter nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluoropolymer-Schicht (5)
Polytetrafluorethylen [PTFE] oder Perfluorethylenpropylen
[FEP] umfasst.
Isolierter elektrischer Leiter einem der Ansprüche 35 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der zumindest einen Fluoropolymer-Schicht (5) zwischen 1 pm und 120 pm, vorzugsweise zwischen 5 pm und 100 pm, besonders bevorzugt zwischen 10 pm und 80 pm, insbesondere zwischen 20 pm und 50 pm, beträgt.
Isolierter elektrischer Leiter nach einem der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte isolierende Beschichtung (2) unter Schutzgasatmosphäre auf den
elektrischen Leiter (1) aufgebracht ist. Verfahren zur Herstellung eines isolierten elektrischen Leiters, welches folgende Verfahrensschritte aufweist:
- Beschießen eines unter einer Schutzgasatmosphäre
angeordneten elektrischen Leiters (1), vorzugsweise aus
Kupfer oder Aluminium, mit Ionen des Schutzgases in einem Gas-Plasma, vorzugsweise einem Niederdruckplasma, um eine auf der Oberfläche des elektrischen Leiters (1) ausgebildete Oxidschicht zu entfernen und/oder die Oberflächenenergie des elektrischen Leiters (1) zu erhöhen;
- Aufbringen einer isolierenden Beschichtung (2) auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1), wobei die
isolierende Beschichtung (2) entweder zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff umfasst,
oder
zumindest eine Isolationsschicht (3) aus thermoplastischem Kunststoff und
eine Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5),
vorzugsweise eine Plasmapolymer-Schicht (4) oder zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5) , umfasst wobei entweder
die zumindest eine Isolationsschicht (3) unter
Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird oder, in dem Fall, dass die Beschichtung (2) die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5) umfasst,
zumindest die Kunststoff enthaltende Zwischenschicht (4,5) unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht (3) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid
[PAI], Polyetherimid [PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und
Kombinationen davon.
Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen Isolationsschicht (3) ein Polyaryletherketon [PAEK] ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyetherketon [PEK] , Polyetheretherketon [PEEK] , Polyetherketonketon
[PEKK] , Polyetheretherketonketon [PEEKK] , Polyetherketon- etherketonketon [PEKEKK] und Kombinationen davon ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Isolationsschicht (3) aufextrudiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (1) vor dem
Aufbringen der isolierenden Beschichtung (2) auf eine
Temperatur von zumindest 200 °C, vorzugsweise zumindest
400 °C, gebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass der isolierte elektrische Leiter nach dem Aufextrudieren der zumindest einen Isolationsschicht (3) in Abhängigkeit der zu erreichenden Festigkeit der zumindest einen
Isolationsschicht (3) abgekühlt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass der isolierte elektrische Leiter (1) nach dem Aufextrudieren der zumindest einen
Isolationsschicht (3) über Rollen, vorzugsweise
Anpressrollen, geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus der zumindest einen Isolationsschicht (3) besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) aus zumindest zwei,
vorzugsweise genau zwei, Isolationsschichten (3) besteht und die isolierende Beschichtung (2) mittels Tandemextrusion unter Schutzgasatmosphäre hergestellt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 46 oder 47, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest eine weitere Isolationsschicht aus thermoplastischem Kunststoff mittels Tandemextrusion auf die isolierende Beschichtung (2) aufextrudiert wird, wobei die Extrusion der zumindest einen weiteren Isolationsschicht nicht unter Schutzgasatmosphäre stattfindet
9. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff der zumindest einen weiteren Isolationsschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyaryletherketon [PAEK] , insbesondere Polyetheretherketon [PEEK] , Polyimid [PI], Polyamidimid [PAI], Polyetherimid
[PEI], Polyphenylensulfid [PPS] und Kombinationen davon.
0. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 45, dadurch
gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2) eine Plasmapolymer-Schicht (4) umfasst
und dass die Plasmapolymer-Schicht (4) mittels Polymerisation eines gasförmigen Monomers in einem Gas-Plasma als Kunststoff enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung (2) unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird.
1. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 45, dadurch
gekennzeichnet, dass die isolierende Beschichtung (2)
zumindest eine zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5) umfasst
und dass die Fluoropolymer-Schicht (5) als Kunststoff
enthaltende Zwischenschicht der isolierenden Beschichtung (2) unter Schutzgasatmosphäre unmittelbar auf die Oberfläche des elektrischen Leiters (1) aufgebracht wird.
52. Verfahren nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine zumindest eine Fluoropolymer-Schicht (5) und die zumindest eine Isolationsschicht (3) mittels Ko- oder Tandemextrusion hergestellt werden. 53. Verwendung eines isolierten elektrischen Leiters nach einem der Ansprüche 1 bis 38 als Wickeldraht für Elektromaschinen, vorzugsweise Elektromotoren oder Transformatoren.
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