WO2017164058A1 - 繊維処理剤 - Google Patents

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WO2017164058A1
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fiber treatment
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fiber
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智也 黒木
大谷　真理
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株式会社日本触媒
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    • D06M2101/30—Synthetic polymers consisting of macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M2101/32—Polyesters

Definitions

  • the present invention relates to a fiber treatment agent.
  • Patent Document 1 a technique for imparting various functions by coating a fiber with a fiber treatment agent is known (for example, Patent Document 1).
  • the fibers imparted with various functionalities by coating as described above are inferior in washing durability, and there is a problem that the various functionalities are greatly lowered by washing.
  • An object of the present invention is to provide a fiber treatment agent that can impart excellent moisture absorption and desorption properties and is excellent in washing durability.
  • the fiber treatment agent of the present invention is A copolymer (A) having a structural unit (I) derived from a carboxyl group-containing monomer (a) and a structural unit (II) derived from a hydroxyl group-containing monomer (b) is included.
  • the carboxyl group-containing monomer (a) is represented by the general formula (a-1), and the structural unit (I) is represented by the general formula (I-1).
  • R 1 to R 3 are the same or different and each represents a hydrogen atom, a methyl group, or a — (CH 2 ) z COOM group, and — (CH 2 ) z COOM group is — COOX group or other — (CH 2 ) z COOM group may form an anhydride, z is an integer of 0 to 2, M is hydrogen atom, alkali metal, alkaline earth metal, ammonium group Represents an organic ammonium group or an organic amine group, and X represents a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth metal, an ammonium group, an organic ammonium group, or an organic amine group.)
  • R 1 to R 3 are the same or different and each represents a hydrogen atom, a methyl
  • the carboxyl group-containing monomer (a) is (meth) acrylic acid (salt).
  • the hydroxyl group-containing monomer (b) is represented by the general formula (b-1), and the structural unit (II) is represented by the general formula (II-1).
  • R 4 to R 6 are the same or different and each represents a hydrogen atom or a methyl group, p is an integer of 0 to 2, R 7 has a hydroxyl group, Represents an organic group which may have an atom.
  • R 4 to R 6 are the same or different and each represents a hydrogen atom or a methyl group; p is an integer of 0 to 2; R 7 has a hydroxyl group; Represents an organic group which may have an atom.
  • the hydroxyl group-containing monomer (b) is a sulfonic acid group-containing ether compound represented by the general formula (1).
  • R 8 is a single bond, CH 2 or CH 2 CH 2
  • R 9 is either H or CH 3
  • either X or Y is A hydroxyl group, and the other is a sulfonic acid (salt) group.
  • the hydroxyl group-containing monomer (b) is an unsaturated polyalkylene glycol ether monomer represented by the general formula (2).
  • R 10 and R 11 are the same or different and each represents a hydrogen atom or a methyl group
  • AO represents an oxyalkylene group having 2 to 18 carbon atoms
  • n represents a group represented by AO. Represents the average number of moles of oxyalkylene group added, n is a number from 1 to 500, and x is an integer from 0 to 2.
  • the fiber treatment agent of the present invention includes a crosslinking agent (B) having an oxazoline group.
  • the fiber treatment agent of the present invention treats cellulose fibers.
  • the fiber treatment agent of the present invention treats polyester fibers.
  • the cellulose fiber of the present invention is treated with the fiber treatment agent of the present invention.
  • polyester fiber of the present invention is treated with the fiber treatment agent of the present invention.
  • the fiber treatment agent composition of the present invention contains fibers and the fiber treatment agent of the present invention.
  • the fiber treatment method of the present invention treats fibers using the fiber treatment agent of the present invention.
  • the fiber treatment method of the present invention includes a step of coating the surface of the fiber with the fiber treatment agent and a step of drying by heating.
  • weight when there is an expression “mass” known as an SI unit indicating weight, it may be read as “weight” conventionally used as a unit of weight in general. In the present specification, when there is an expression “weight” conventionally used as a unit of weight in general, it may be read as “mass” known as an SI system unit indicating weight.
  • the expression “acid (salt)” means an acid and / or an acid salt.
  • the “salt” is preferably an alkali metal salt such as sodium salt or potassium salt; an alkaline earth metal salt such as calcium salt or magnesium salt; an ammonium salt; a monoethanolamine salt, a diethanolamine salt, a triethanolamine salt, or the like. Organic amine salts; and the like.
  • “Salt” may be only one kind or a mixture of two or more kinds.
  • the “salt” is more preferably an alkali metal salt such as a sodium salt or a potassium salt, and still more preferably a sodium salt.
  • (meth) acryl means “acryl and / or methacryl”
  • the expression “(meth) acrylate” means “acrylate and / or methacrylate”.
  • “(meth) acrolein” means “acrolein and / or methacrole”. It means "rain”.
  • “Monomer-derived structural unit” means a structural unit in which an unsaturated double bond involved in a polymerization reaction in a monomer is converted to a single bond by a polymerization reaction.
  • a structural unit derived from acrylic acid is represented by “—CH 2 —CH (COOH) —”
  • a structural unit derived from maleic acid is represented by “—CH (COOH) —CH (COOH) —”.
  • the fiber treatment agent of the present invention comprises a copolymer (A) having a structural unit (I) derived from a carboxyl group-containing monomer (a) and a structural unit (II) derived from a hydroxyl group-containing monomer (b). Including.
  • a copolymer (A) may be only 1 type, and 2 or more types may be sufficient as it.
  • the content ratio of the copolymer (A) contained in the fiber treatment agent of the present invention is preferably 50% by mass to 100% by mass, more preferably 70% by mass to 100% by mass, and still more preferably 90%. % By mass to 100% by mass, particularly preferably 95% by mass to 100% by mass, and most preferably substantially 100% by mass.
  • substantially 100% by mass means a case where a very small amount of a component that does not affect the manifestation of the effect of the present invention is included. If the content ratio of the copolymer (A) contained in the fiber treatment agent of the present invention is in the above range, the fiber treatment agent of the present invention can impart more excellent moisture absorption and desorption properties and is more excellent in washing durability. .
  • the fiber treatment agent of the present invention may contain any appropriate other component in addition to the copolymer (A) as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Such other components may be only one kind or two or more kinds.
  • the fiber treatment agent of the present invention may be used as an aqueous solution.
  • the content ratio of the fiber treatment agent in the aqueous solution is preferably 3% by mass to 80% by mass, more preferably 5% by mass to 70% by mass, and still more preferably solid content concentration. It is 7% by mass to 60% by mass, and particularly preferably 10% by mass to 55% by mass.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the copolymer (A) is preferably 500 to 1,500,000, more preferably 1,000 to 1,200,000, and even more preferably 1,500 to 1. 1,000,000, particularly preferably 2,000 to 800,000, and most preferably 2,500 to 600,000. If the weight average molecular weight (Mw) of the copolymer (A) is within the above range, the fiber treatment agent of the present invention can impart more excellent moisture absorption / release properties and is more excellent in washing durability. In addition, the detail of the measuring method of the mass mean molecular weight (Mw) of a copolymer (A) is mentioned later.
  • the copolymer (A) has the structural unit (I) derived from the carboxyl group-containing monomer (a) and the structural unit (II) derived from the hydroxyl group-containing monomer (b), the present invention
  • the structural unit (III) derived from any appropriate other monomer (c) may be included as long as the effect of is not impaired.
  • the structural unit (I) derived from the carboxyl group-containing monomer (a) may be only one type or two or more types.
  • the structural unit (II) derived from the hydroxyl group-containing monomer (b) may be only one type or two or more types.
  • the structural unit (III) derived from the other monomer (c) may be only one type or two or more types.
  • the total content of the structural unit (I) and the structural unit (II) in all the structural units of the copolymer (A) is a molar ratio, preferably 10 mol% to 100 mol%, more preferably It is 20 mol% to 100 mol%, more preferably 25 mol% to 100 mol%, particularly preferably 30 mol% to 100 mol%, and most preferably 35 mol% to 100 mol%. If the total content of the structural unit (I) and the structural unit (II) in the total structural unit of the copolymer (A) is within the above range, the fiber treatment agent of the present invention has a more excellent absorption. It can give moisture-releasing properties and is excellent in washing durability.
  • the content ratio of the structural unit (I) to the structural unit (II) is molar ratio (I) :( II), preferably 99: 1 to 1:99, The ratio is preferably 99: 1 to 5:95, more preferably 99: 1 to 10:90, particularly preferably 98: 2 to 15:85, and most preferably 98: 2 to 20:80.
  • the fiber treatment agent of the present invention can impart more excellent moisture absorption / release properties and is more excellent in washing durability.
  • the carboxyl group of the structural unit (I) and the hydroxyl group of the structural unit (II) contained in the copolymer (A) contained therein cause a self-crosslinking reaction, preferably by heat treatment. obtain.
  • the fiber treatment agent of the present invention has a hydroxyl group that the carboxyl group of the structural unit (I) of the copolymer (A) contained therein may have on the surface of the fiber to be treated (for example, cellulose fiber); Preferably, a crosslinking reaction can be caused by heat treatment.
  • the fiber treatment agent of the present invention has a carboxyl group that the hydroxyl group of the structural unit (II) contained in the copolymer (A) contained therein may have on the surface of the fiber to be treated (for example, polyester fiber);
  • a crosslinking reaction can be caused by heat treatment.
  • the fiber treatment agent of the present invention can impart more excellent moisture absorption / release properties and is more excellent in washing durability.
  • any appropriate monomer can be used as long as the monomer has a carboxyl group and a polymerizable unsaturated double bond as long as the effects of the present invention are not impaired. Can do.
  • the carboxyl group-containing monomer (a) a monomer represented by the general formula (a-1) is preferable.
  • the structural unit (I) derived from the carboxyl group-containing monomer (a) is preferably a structural unit represented by the general formula (I-1).
  • the monomer represented by the general formula (a-1) may be only one kind or two or more kinds.
  • R 1 to R 3 are the same or different and each represents a hydrogen atom, a methyl group, or a — (CH 2 ) z COOM group.
  • the — (CH 2 ) z COOM group may form an anhydride with the —COOX group or other — (CH 2 ) z COOM groups.
  • z is an integer of 0-2.
  • M represents a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth metal, an ammonium group, an organic ammonium group, or an organic amine group.
  • X represents a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth metal, an ammonium group, an organic ammonium group, or an organic amine group.
  • Examples of the carboxyl group-containing monomer represented by the general formula (a-1) include monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer (a1), monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) Or the monomer (a2) which is the anhydride is mentioned.
  • the monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer (a1) is preferably a monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer having 3 to 8 carbon atoms.
  • Examples of such monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer (a) include (meth) acrylic acid (salt), crotonic acid (salt), isocrotonic acid (salt), ⁇ -hydroxyacrylic Examples include acids (salts).
  • the monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer (a1) may be only one kind or two or more kinds.
  • the monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer (a1) is preferably (meth) acrylic acid (salt), more preferably acrylic acid (salt).
  • the monomer (a2) which is a monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) or an anhydride thereof is preferably a monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) having 4 to 6 carbon atoms or an anhydride thereof. is there.
  • Examples of such a monomer (a2) that is a monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) or its anhydride include maleic acid (salt), itaconic acid (salt), mesaconic acid (salt), and fumaric acid. (Salt), citraconic acid (salt), and those which may have an anhydrous form include the anhydride.
  • the monomer (a2) which is a monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) or its anhydride may be only one type, or two or more types.
  • the monomer (a2) which is a monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) or its anhydride is preferably maleic acid (salt) or maleic anhydride (salt).
  • Examples of the “salt” in the monoethylenically unsaturated monocarboxylic acid (salt) monomer (a1), the monoethylenically unsaturated dicarboxylic acid (salt) or the monomer (a2) which is an anhydride thereof include, for example, alkali Examples thereof include metal salts, alkaline earth metal salts, ammonium salts, organic ammonium salts, and organic amine salts.
  • alkali metal salt examples include lithium salt, sodium salt, potassium salt and the like.
  • alkaline earth metal salts examples include calcium salts and magnesium salts.
  • organic ammonium salt examples include methyl ammonium salt, ethyl ammonium salt, dimethyl ammonium salt, diethyl ammonium salt, trimethyl ammonium salt, and triethyl ammonium salt.
  • organic amine salt examples include ethanolamine salt, diethanolamine salt, triethanolamine salt, monoisopropanolamine salt, diisopropanolamine salt, triisopropanolamine salt, hydroxyethyldiisopropanolamine salt, dihydroxyethylisopropanolamine salt, tetrakis ( And alkanolamine salts such as 2-hydroxypropyl) ethylenediamine and pentakis (2-hydroxypropyl) diethylenetriamine.
  • diethanolamine salt diisopropanolamine salt, triisopropanolamine salt, hydroxyethyl diisopropanolamine salt, tetrakis (2-hydroxypropyl) ethylenediamine salt, pentakis (2-hydroxypropyl) diethylenetriamine salt
  • diethanolamine salt triisopropanolamine salt, and hydroxyethyl diisopropanolamine salt.
  • any suitable monomer can be adopted as long as it is a monomer having a hydroxyl group and a polymerizable unsaturated double bond as long as the effects of the present invention are not impaired. .
  • the hydroxyl group-containing monomer (b) is preferably a monomer represented by the general formula (b-1).
  • the structural unit (II) derived from the hydroxyl group-containing monomer (b) is preferably a structural unit represented by the general formula (II-1).
  • the monomer represented by the general formula (b-1) may be only one kind or two or more kinds.
  • R 4 to R 6 are the same or different and each represents a hydrogen atom or a methyl group.
  • R 7 represents an organic group having a hydroxyl group and optionally having a hetero atom.
  • R 7 is more specifically an organic group having at least one hydroxyl group, and the organic group may have a hetero atom such as an oxygen atom, a sulfur atom, or a nitrogen atom.
  • Examples of such a hydroxyl group-containing monomer (b) include a sulfonic acid group-containing ether compound represented by the general formula (1) and an unsaturated polyalkylene glycol ether-based monomer represented by the general formula (2). , 1-allyloxy-3-butoxypropan-2-ol represented by chemical formula (3), hexene oxide adduct of isoprenol represented by chemical formula (4), 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxy Propyl (meth) acrylate, 3-hydroxypropyl (meth) acrylate, 2-hydroxybutyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, 3- (meth) allyloxy-1,2-dihydroxypropane, isoprenol, poly Alkylene glycol mono (meth) acrylate, 3- (meth) ali Compounds obtained by adding 1 to 200 mol of ethylene oxide to 1 mol of oxy-1,2-dihydroxypropane (3-
  • R 8 is a single bond, CH 2 , or CH 2 CH 2 .
  • R 8 is preferably CH 2 in that the effects of the present invention can be expressed more effectively.
  • R 9 is either H or CH 3 .
  • one of X and Y is a hydroxyl group, and the other is a sulfonic acid (salt) group.
  • the sulfonic acid (salt) group means a sulfonic acid group and / or a sulfonic acid group.
  • X is preferably a hydroxyl group and Y is a sulfonic acid (salt) group, from the viewpoint that the effects of the present invention can be expressed more effectively.
  • the sulfonic acid group is represented by SO 3 H. It is represented by the sulfonate group SO 3 M.
  • M is a metal atom, an ammonium group (which constitutes an ammonium salt, that is, SO 3 NH 4 ), or an organic amino group (which constitutes an organic amine salt).
  • the metal atom include alkali metals such as sodium atom and potassium atom, alkaline earth metals such as calcium atom, and transition metals such as iron atom.
  • the organic amine salt include primary to quaternary amine salts such as methylamine salt, n-butylamine salt, monoethanolamine salt, dimethylamine salt, diethanolamine salt, morpholine salt, and trimethylamine salt.
  • M is preferably a sodium atom or a potassium atom.
  • the sulfonic acid group-containing ether compound represented by the general formula (1) is preferably 3- (meth) allyloxy-2-hydroxy, from the viewpoint that the effects of the present invention can be expressed more effectively.
  • Sodium 1-propanesulfonate, more preferably sodium 3-allyloxy-2-hydroxy-1-propanesulfonate hereinafter sometimes referred to as “HAPS”).
  • HAPS sodium 3-allyloxy-2-hydroxy-1-propanesulfonate
  • (meth) allyl means allyl and / or methallyl.
  • R 10 and R 11 are the same or different and each represents a hydrogen atom or a methyl group.
  • AO represents an oxyalkylene group having 2 to 18 carbon atoms, preferably an oxyalkylene group having 2 to 8 carbon atoms, more preferably an oxyalkylene group having 2 to 4 carbon atoms. It is a group.
  • AO is any two or more selected from oxyethylene group, oxypropylene group, oxybutylene group, oxystyrene group, etc.
  • the addition form of AO is random addition, block addition, alternating addition, etc. Either form may be sufficient.
  • the oxyalkylene group contains an oxyethylene group as an essential component, and more than 50 mol% of the entire oxyalkylene group is an oxyethylene group.
  • the entire oxyalkylene group is more preferably an oxyethylene group, and 100 mol% of the entire oxyalkylene group is particularly preferably an oxyethylene group.
  • n represents the average added mole number of the oxyalkylene group represented by AO (sometimes referred to as “chain length”), and is a number of 1 to 500, preferably 2 to 200. More preferably a number of 5 to 200, still more preferably a number of 8 to 100, particularly preferably a number of 8 to 70, and most preferably a number of 8 to 60.
  • x is an integer of 0-2.
  • Examples of the unsaturated polyalkylene glycol ether monomer represented by the general formula (2) include vinyl alcohol, (meth) allyl alcohol, 3-methyl-3-buten-1-ol, and 3-methyl-2.
  • Examples include compounds obtained by adding 1 to 500 moles, preferably compounds obtained by adding 1 to 500 moles of average of alkylene oxide to 3-methyl-3-buten-1-ol, and averages 1 to 500 moles of alkylene oxide to methallyl alcohol. It is an added compound.
  • the fiber treated with the fiber treating agent of the present invention can be, for example, a fiber with improved texture.
  • Examples of the other monomer (c) include 2- (meth) acrylamide-2-methylpropane sulfonic acid, (meth) allyl sulfonic acid, vinyl sulfonic acid, styrene sulfonic acid, 2-sulfoethyl (meth) acrylate, Sulfonic acid monomers such as conjugated dienesulfonic acid such as 2-methyl-1,3-butadiene-1-sulfonic acid, and salts thereof; N-vinylpyrrolidone, N-vinylformamide, N-vinylacetamide, N -N-vinyl monomers such as vinyl-N-methylformamide, N-vinyl-N-methylacetamide, N-vinyloxazolidone; amides such as (meth) acrylamide, N, N-dimethylacrylamide, N-isopropylacrylamide Monomer; methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, (me
  • the copolymer (A) contains a carboxyl group-containing monomer (a) and a hydroxyl group-containing monomer (b), and polymerizes a monomer component containing another monomer (c) as necessary. Can be manufactured.
  • the total content of the carboxyl group-containing monomer (a) and the hydroxyl group-containing monomer (b) in the monomer component is a molar ratio, preferably 10 mol% to 100 mol%, more preferably. Is 20 mol% to 100 mol%, more preferably 25 mol% to 100 mol%, particularly preferably 30 mol% to 100 mol%, and most preferably 35 mol% to 100 mol%. If the total content of the carboxyl group-containing monomer (a) and the hydroxyl group-containing monomer (b) in the monomer component is within the above range, the fiber treatment agent of the present invention is more excellent. Can absorb and release moisture and is more excellent in washing durability.
  • the content ratio of the carboxyl group-containing monomer (a) and the hydroxyl group-containing monomer (b) is a molar ratio of (a) :( b), preferably 99: 1 to 1: 99, more preferably 99: 1 to 5:95, still more preferably 99: 1 to 10:90, particularly preferably 98: 2 to 15:85, and most preferably 98: 2 to 20:80. If the content ratio of the structural unit (a) and the structural unit (b) is within the above range, the fiber treatment agent of the present invention can impart more excellent moisture absorption / release properties and is more excellent in washing durability.
  • Arbitrary appropriate polymerization methods can be adopted about the polymerization method which can be adopted when producing copolymer (A).
  • Examples of such a polymerization method include a method of performing polymerization in an aqueous solvent in the presence of a polymerization initiator and optionally using a chain transfer agent.
  • the solvent that can be used in producing the copolymer (A) is preferably an aqueous solvent.
  • the aqueous solvent include water, alcohol, glycol, glycerin, polyethylene glycol and the like, preferably water.
  • any appropriate organic solvent may be added as appropriate within a range that does not adversely affect the polymerization.
  • organic solvents examples include lower alcohols such as methanol, ethanol and isopropyl alcohol; lower ketones such as acetone, methyl ethyl ketone and diethyl ketone; ethers such as dimethyl ether, diethyl ether and dioxane; amides such as dimethylformaldehyde. And the like. These solvents may use only 1 type and may use 2 or more types.
  • the amount of the solvent that can be used in the production of the copolymer (A) is preferably 25% by mass to 500% by mass, more preferably 40% by mass to 400% by mass, based on the total amount of the monomer components. %, And more preferably 60% by mass to 350% by mass.
  • the amount of the solvent used is less than 25% by mass with respect to the total amount of the monomer components, there is a possibility that the viscosity will increase during the polymerization, resulting in insufficient mixing and gel formation.
  • the amount of the solvent used exceeds 500% by mass with respect to the total amount of the monomer components, there may be a problem that it is difficult to obtain a copolymer having a desired molecular weight.
  • the solvent may be charged into the reaction vessel at the initial stage of polymerization.
  • a part of the solvent may be appropriately added (dropped) into the reaction system alone during the polymerization.
  • a monomer, a polymerization initiator, a chain transfer agent, and other additives may be appropriately added (dropped) into the reaction system during the polymerization together with these components in a form in which the monomer is dissolved in advance.
  • any appropriate polymerization initiator can be adopted as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • examples of such a polymerization initiator include hydrogen peroxide; persulfates such as sodium persulfate, potassium persulfate, and ammonium persulfate; dimethyl-2,2′-azobis (2-methylpropionate), 2, 2'-azobis (isobutyronitrile), 2,2'-azobis (2-methylbutyronitrile), 2,2'-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2'-azobis (4 -Methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2'-azobis (isobutyric acid) dimethyl, 4,4'-azobis (4-cyanovaleric acid), 2,2'-azobis (2-methylpropionamidine) ) Dihydrochloride, 2,2′-azobis [N- (2-carboxyethyl) -2-methylpropionamidine] n hydrate, 2,
  • azo compounds such as benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, peracetic acid, di-t-butyl peroxide, cumene hydroperoxide and the like.
  • persulfates such as sodium persulfate, potassium persulfate, and ammonium persulfate are preferable because the effects of the present invention can be sufficiently exhibited.
  • Only one polymerization initiator may be used, or two or more polymerization initiators may be used.
  • any appropriate amount can be adopted as long as the copolymerization reaction can be appropriately started.
  • amount is, for example, preferably 15 g or less, more preferably 0.5 g to 12 g, per 1 mol of the total amount of monomers.
  • the amount is preferably 20 g or less, more preferably, with respect to 1 mol of the total amount of monomers. 1 to 15 g, more preferably used in combination with an iron catalyst.
  • a chain transfer agent is used for the purpose of adjusting the molecular weight of the obtained copolymer (A), as long as it does not adversely affect the copolymerization reaction. May be.
  • any appropriate chain transfer agent can be adopted as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • chain transfer agents include mercaptoethanol, thioglycerol, thioglycolic acid, 2-mercaptopropionic acid, 3-mercaptopropionic acid, thiomalic acid, octyl thioglycolate, octyl 3-mercaptopropionate, 2- Thiol chain transfer agents such as mercaptoethanesulfonic acid, n-dodecyl mercaptan, octyl mercaptan, butylthioglycolate; halides such as carbon tetrachloride, methylene chloride, bromoform, bromotrichloroethane; secondary alcohols such as isopropanol and glycerin Phosphorous acid, hypophosphorous acid, and salts thereof (sodium hypophosphite, potassium hypophosphite, etc
  • bisulfites such as sodium bisulfite, potassium bisulfite, and ammonium bisulfite, hypophosphorous acid, and salts thereof (hypophosphorous phosphorus) are sufficient in that the effects of the present invention can be sufficiently exhibited.
  • Sodium acid, potassium hypophosphite, etc. are preferred.
  • Chain transfer agent Only one type of chain transfer agent may be used, or two or more types may be used.
  • the chain transfer agent may be used in any appropriate amount as long as the copolymerization reaction of the monomer can proceed appropriately.
  • Such an amount is, for example, preferably 0.5 g to 20 g, more preferably 1 g to 15 g, and still more preferably 1 g to 10 g with respect to 1 mol of the total amount of monomers.
  • a continuous charging method such as dropping or divided charging can be applied.
  • the chain transfer agent may be introduced alone into the reaction vessel, or may be confused with each monomer, solvent, etc. constituting the monomer component in advance.
  • any appropriate other additive may be used in the polymerization reaction system in the polymerization reaction as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • examples of such other additives include reaction accelerators, heavy metal concentration adjusting agents, pH adjusting agents, and the like.
  • the reaction accelerator is used for the purpose of, for example, reducing the amount of a polymerization initiator used.
  • the heavy metal concentration adjusting agent is used for the purpose of, for example, reducing the influence on the polymerization reaction that occurs when a small amount of metal is eluted from a reaction vessel or the like.
  • the pH adjuster is used for the purpose of, for example, improving the efficiency of the polymerization reaction and preventing the generation of sulfurous acid gas and corrosion of the apparatus when bisulfite is used as the initiator system.
  • a heavy metal compound can be used as the reaction accelerator.
  • a heavy metal compound can be used.
  • a polyvalent metal compound or a simple substance can be used as the heavy metal concentration adjusting agent.
  • a polyvalent metal compound or a simple substance can be used.
  • Examples of the pH adjuster include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; alkaline earth metal hydroxides such as calcium hydroxide and magnesium hydroxide; ammonia, monoethanolamine, diethanolamine, And organic amine salts such as triethanolamine. Among these, alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide are preferable, and sodium hydroxide is particularly preferable.
  • the pH adjusting agent may be referred to as a “neutralizing agent”. Only 1 type may be used for a pH adjuster, and 2 or more types may be used for it.
  • the polymerization temperature of the polymerization reaction can be set to any appropriate temperature as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the lower limit of the polymerization temperature is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 60 ° C. or higher, and the upper limit of the polymerization temperature is preferably 110 ° C. or lower in terms of efficiently producing a copolymer. Preferably it is 105 degrees C or less.
  • the copolymer (A) in the case of a method of starting polymerization from room temperature (room temperature starting method), for example, when polymerization is performed in 240 minutes per batch (180 minute formulation), it is preferable. Between 0 minutes and 70 minutes, more preferably between 0 minutes and 50 minutes, and even more preferably between 0 minutes and 30 minutes, within a set temperature (polymerization temperature range, preferably from 70 ° C. to 110 ° C., more preferably 80 ° C. to 105 ° C.). Thereafter, this set temperature is preferably maintained until the polymerization is completed.
  • room temperature starting method for example, when polymerization is performed in 240 minutes per batch (180 minute formulation), it is preferable.
  • a set temperature polymerization temperature range, preferably from 70 ° C. to 110 ° C., more preferably 80 ° C. to 105 ° C.
  • the pressure in the reaction system can be set to any appropriate pressure within a range not impairing the effects of the present invention.
  • Examples of such pressure include normal pressure (atmospheric pressure), reduced pressure, and increased pressure.
  • the atmosphere in the reaction system can be set to any appropriate atmosphere as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • examples of such an atmosphere include an air atmosphere and an inert gas atmosphere.
  • the monomer polymerization reaction is preferably carried out under acidic conditions.
  • an increase in the viscosity of the solution in the polymerization reaction system can be suppressed, and a low molecular weight copolymer can be produced satisfactorily.
  • the polymerization reaction can proceed under a higher concentration condition than before, the production efficiency can be significantly increased. For example, by adjusting the degree of neutralization during the polymerization within the range of 0 mol% to 50 mol%, the effect of reducing the amount of polymerization initiator can be synergistically increased, and the effect of reducing impurities can be significantly improved. it can.
  • the pH at 25 ° C. of the reaction solution during the polymerization within the range of 1 to 6.
  • the polymerization can be carried out at a high concentration and in one stage. For this reason, it is also possible to omit the concentration step which was necessary in some cases in the conventional manufacturing method. Therefore, the productivity of the copolymer can be greatly improved, and an increase in production cost can be suppressed.
  • the pH of the reaction solution during polymerization at 25 ° C. is preferably within the range of 1 to 6, more preferably within the range of 1 to 5, and even more preferably within the range of 1 to 4.
  • the pH of the reaction solution during polymerization at 25 ° C. is less than 1, for example, when bisulfite is used as an initiator system, sulfurous acid gas may be generated or the apparatus may be corroded.
  • the pH at 25 ° C. of the reaction solution during polymerization exceeds 6, when bisulfite is used as an initiator system, the use efficiency of bisulfite may be lowered, and the molecular weight may be increased. There is.
  • the above-described pH adjusting agent may be used.
  • the degree of neutralization during polymerization is preferably in the range of 0 mol% to 50 mol%, more preferably in the range of 0 mol% to 25 mol%, and still more preferably in the range of 0 mol% to 20 mol%. If the degree of neutralization during polymerization is within such a range, the monomer can be copolymerized well, and impurities can be reduced.
  • any appropriate method can be adopted as the neutralization method as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a salt of (meth) acrylic acid such as sodium (meth) acrylate may be used as a part of the raw material, and an alkali metal hydroxide such as sodium hydroxide is used as a neutralizing agent. You may neutralize during superposition
  • the neutralizing agent may be added in the form of a solid or in the form of an aqueous solution dissolved in an appropriate solvent (preferably water).
  • the concentration of the aqueous solution when the polymerization reaction is performed in the form of an aqueous solution is preferably 10% by mass to 80% by mass, more preferably 20% by mass to 70% by mass, and further preferably 30% by mass to 60% by mass. It is. When the concentration of the aqueous solution is less than 10% by mass, transportation and storage may be complicated. When the concentration of the aqueous solution exceeds 80% by mass, handling may be difficult.
  • a monomer, a polymerization initiator, a chain transfer agent, and, if necessary, other additives are previously added to an appropriate solvent (preferably the same type of solvent as the liquid to be dropped). Dissolve the monomer solution, the polymerization initiator solution, the chain transfer agent solution, and, if necessary, other additive solutions. It is preferable to perform polymerization while continuously dropping over a predetermined dropping time. Further, a part of the solvent may be dropped later, separately from the initially charged solvent prepared in advance in a container in the reaction system. Regarding the dropping method, it may be dropped continuously, or may be dropped intermittently in several portions. In addition, one or two or more of the monomers may be initially charged.
  • the dropping rate of one or more of the monomers may be always constant from the start to the end of dropping, or the dropping rate may be changed over time according to the polymerization temperature or the like. Moreover, it is not necessary to drop all the dropping components in the same manner, and the starting time and the ending time may be shifted for each dropping component, or the dropping time may be shortened or extended. Moreover, when each component is dripped in the form of a solution, you may heat a dripped solution to the same extent as the polymerization temperature in a reaction system. In this way, when the polymerization temperature is kept constant, temperature fluctuation is reduced and temperature adjustment is easy.
  • bisulfite When bisulfite is used as the initiator system, the weight average molecular weight of the copolymer at the initial stage of polymerization affects the final weight average molecular weight of bisulfite. For this reason, in order to reduce the weight average molecular weight of the copolymer at the initial stage of polymerization, bisulfite or a solution thereof is preferably within 60 minutes, more preferably within 30 minutes, and even more preferably from the start of polymerization. It is preferable to add (drop) 5 mass% to 35 mass% within 10 minutes.
  • the completion time of addition of bisulfite or a solution thereof is preferably 1 to 30 minutes, more preferably 1 to 20 minutes, compared to the completion time of addition of the monomer. More preferably, it is accelerated by 1 to 15 minutes. As a result, the amount of bisulfite remaining after the completion of the polymerization can be reduced, and generation of sulfurous acid gas and formation of impurities due to such residual bisulfite can be effectively and effectively suppressed.
  • the dropping end time of the persulfate or a solution thereof is preferably 1 minute to 60 minutes, more preferably 1 minute to 45 minutes, than the dropping end time of the monomer. More preferably, it may be delayed for 1 to 20 minutes. Thereby, the quantity of the monomer which remains after completion
  • the solid content concentration in the polymerization solution at the end of the polymerization reaction is preferably 20% by mass or more, more preferably 25% by mass to 70% by mass, and further preferably 30% by mass to 60% by mass. It is.
  • the polymerization can be performed at a high concentration and in one step, and the copolymer (A) can be obtained efficiently.
  • the concentration step can be omitted and the production efficiency can be increased.
  • the productivity of the copolymer (A) can be improved and an increase in production cost can be suppressed.
  • the time point at which the polymerization reaction is completed may be a time point at which the dropping of all the dropping components is completed, but preferably, a time point at which a predetermined aging time has elapsed (a time point at which the polymerization is completed). means.
  • an aging step for aging the polymerization reaction solution may be provided in order to effectively complete the polymerization after the completion of the polymerization reaction.
  • the aging time in the aging step is preferably from 1 minute to 120 minutes, more preferably from 5 minutes to 90 minutes, and further preferably from 10 minutes to 60 minutes, from the viewpoint of effectively completing the polymerization.
  • Preferably said polymerization temperature is applied.
  • the polymerization time means the above total dropping time + aging time.
  • components that can be included in the fiber treatment agent of the present invention include, for example, a crosslinking agent (B) having an oxazoline group.
  • the fiber treatment agent of the present invention contains a copolymer (A) and a cross-linking agent (B) having an oxazoline group, it depends on the carboxyl group of the copolymer (A) and the oxazoline group of the cross-linking agent (B). Since a crosslinked structure can be formed, the self-crosslinking reaction of the fiber treatment agent of the present invention can sufficiently proceed in a short time.
  • the crosslinking agent (B) having an oxazoline group any appropriate crosslinking agent can be employed as long as it has an oxazoline group.
  • the amount of oxazoline groups is preferably 0.1 mmol / g to 10 mmol / g, more preferably 0.5 mmol / g to 8 mmol / g.
  • the crosslinking agent (B) having an oxazoline group is preferably a polymer having an oxazoline group (hereinafter also referred to as an oxazoline group-containing polymer).
  • the oxazoline group-containing polymer preferably has a structural unit derived from an oxazoline group-containing monomer. More preferably, the oxazoline group-containing polymer has a structural unit derived from an oxazoline group-containing monomer and a structural unit derived from another monomer other than the oxazoline group-containing monomer.
  • any appropriate monomer can be adopted as long as it has an ethylenically unsaturated hydrocarbon group and an oxazoline group.
  • oxazoline group-containing monomers include 2-vinyl-2-oxazoline, 5-methyl-2-vinyl-2-oxazoline, 4,4-dimethyl-2-vinyl-2-oxazoline, 4, 4-dimethyl-2-vinyl-5,5-dihydro-4H-1,3-oxazoline, 2-isopropenyl-2-oxazoline, 4,4-dimethyl-2-isopropenyl-2-oxazoline and the like, 2-Isopropenyl-2-oxazoline and 4,4-dimethyl-2-isopropenyl-2-oxazoline are preferable.
  • any other monomer can be adopted as the other monomer as long as it does not have an oxazoline group.
  • examples of such other monomers include N-vinyl lactam monomers such as N-vinylpyrrolidone; methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, ( Butyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, n-octyl (meth) acrylate, iso-nonyl (meth) acrylate, dodecyl (meth) acrylate, (meth) (Meth) acrylic acid esters such as stearyl acrylate; N-substituted or unsubstituted such as (meth) acrylamide, N-monomethyl (meth) acrylamide, N-monoethyl (meth) acryl
  • the (meth) acrylic acid ester is preferably an aliphatic alkyl (meth) acrylate, and more preferably methyl (meth) acrylate.
  • the vinyl aryl monomer is preferably styrene or ⁇ -methylstyrene, and more preferably styrene.
  • vinyl cyanide monomer acrylonitrile and methacrylonitrile are preferable, and acrylonitrile is more preferable.
  • the proportion of structural units derived from the oxazoline group-containing monomer is preferably 20 mol% to 95 mol%, more preferably 30 mol%, relative to 100 mol% of all structural units. It is -90 mol%, More preferably, it is 40 mol%-85 mol%.
  • the mass average molecular weight of the oxazoline group-containing polymer is preferably 10,000 to 150,000, more preferably 30,000 to 130,000.
  • Mw mass mean molecular weight
  • oxazoline group-containing polymer a polymer produced from a monomer component may be used, or a commercially available polymer may be used.
  • the fibers that can be used for the fiber treatment agent of the present invention are preferably organic fibers and clothing fibers in that the effects of the present invention can be further expressed. That is, the fiber that can be used for the fiber treatment agent of the present invention preferably does not contain inorganic fibers such as glass fibers or mineral fibers.
  • organic fibers and clothing fibers include cellulose fibers such as natural cellulose fibers, regenerated cellulose fibers, and cupra; and synthetic fibers such as polyester fibers, nylon fibers, and polypropylene fibers.
  • the fiber treated with the fiber treating agent of the present invention can be, for example, a fiber having moisture absorption / release properties, a fiber having durability for washing, or a fiber having improved texture.
  • the fiber treatment agent of the present invention preferably treats cellulose fibers or polyester fibers.
  • the cellulose fiber include natural cellulose fiber, regenerated cellulose fiber, and cupra. Since the surface of the cellulose fiber may have a hydroxyl group, in the fiber treatment agent of the present invention, the carboxyl group of the structural unit (I) of the copolymer (A) contained therein causes a crosslinking reaction with the hydroxyl group. obtain. Since the surface of the polyester fiber may have a carboxyl group, in the fiber treatment agent of the present invention, the hydroxyl group of the structural unit (II) of the copolymer (A) contained therein undergoes a crosslinking reaction with the carboxyl group. It can be awakened.
  • the fiber treatment agent of the present invention can cause self-crosslinking of the carboxyl group of the structural unit (I) and the hydroxyl group of the structural unit (II) of the copolymer (A) contained therein, and When crosslinking with such fibers can occur, it is possible to impart more excellent moisture absorption / release properties and at the same time, it is more excellent in washing durability.
  • the cellulose fiber treated with the fiber treatment agent of the present invention thus obtained is the cellulose fiber of the present invention, and the polyester fiber treated with the fiber treatment agent of the present invention is the polyester fiber of the present invention. .
  • the fiber treatment agent composition of the present invention contains fibers and the fiber treatment agent of the present invention.
  • the fiber is preferably organic fiber or clothing fiber as described above.
  • the ratio of the fiber treatment agent to the fiber in the fiber treatment agent composition of the present invention may be any suitable ratio depending on the type of fiber and fiber treatment agent used and the degree of treatment intended. .
  • various fibers can be fiber-treated by any appropriate method. That is, the fiber treatment method of the present invention treats fibers using the fiber treatment agent of the present invention.
  • the fiber treatment method of the present invention using the fiber treatment agent of the present invention for example, after drying the fiber fabric (pre-drying step), the dried fiber fabric is dipped in an aqueous solution of the fiber treatment agent (dipping step), Thereafter, dehydration is performed (dehydration step), followed by drying as necessary (medium drying step), and the dipped fiber treatment agent is fixed to the fiber fabric by heat drying (immobilization step).
  • the surface of the fiber is preferably coated with a fiber treatment agent by the above-described dipping step, dehydration step, and intermediate drying step as necessary. That is, the fiber treatment method of the present invention includes a step of coating the surface of the fiber with a fiber treatment agent and a step of heat drying.
  • drying is preferably performed at 80 to 150 ° C., preferably for 60 to 180 minutes.
  • the concentration of the aqueous solution of the fiber treatment agent is preferably 1% by mass to 15% by mass, and the dipping time of the fiber fabric is preferably 1 minute to 30 minutes.
  • dehydration is performed using a dehydrator or a mangle.
  • drying is preferably performed at 80 ° C. to 150 ° C., preferably for 1 minute to 180 minutes.
  • the fiber fabric when it is a cellulose fiber fabric, it is preferably dried by heating at 100 ° C. to 160 ° C., preferably 1 minute to 120 minutes, and when the fiber fabric is a polyester fiber fabric, Is heated and dried at 100 ° C. to 200 ° C., preferably for 1 minute to 120 minutes.
  • Mw mass average molecular weight
  • GPC gel permeation chromatography
  • the column used for the measurement was GF-7MHQ (manufactured by Showa Denko KK), and the mobile phase was 34.5 g of disodium hydrogen phosphate dodecahydrate and 46.2 g of sodium dihydrogen phosphate dihydrate (both In addition, pure water was added to make the total amount 5000 g, and then filtered through a 0.45 micron membrane filter to use as an aqueous solution.
  • ⁇ Fiber treatment with fiber treatment agent for regenerated cellulose fabric A 10 cm square regenerated cellulose test cloth was prepared, preliminarily dried at 105 ° C. for 120 minutes, and the mass (X) of the test cloth was measured.
  • the fiber treatment agent was dissolved in water so as to have a concentration of 10% by mass.
  • the test cloth is dipped in this solution, dehydrated so that the amount of the fiber treating agent aqueous solution remaining on the test cloth is 100 ⁇ 10% with respect to the cloth, and dried at 130 ° C. for 60 minutes (Examples 1, 3, 5). , 9, 10, 12) or dried at 130 ° C. for 15 minutes (Examples 14 and 16), and the mass (Y) was measured.
  • Example 1 A SUS reaction vessel having a capacity of 25 L equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 6024 g of an aqueous 40 mass% sodium 3-allyloxy-2-hydroxy-1-propanesulfonate (hereinafter abbreviated as 40% HAPS), The temperature was raised to a boiling point reflux state with stirring. Next, in a polymerization reaction system under a boiling point reflux state with stirring, 5670 g of an 80% by mass acrylic acid aqueous solution (hereinafter abbreviated as 80% AA) and 40% HAPS: 6024 g, a 15% by mass sodium persulfate aqueous solution (hereinafter, 15% NaPS).
  • 40% HAPS an aqueous 40 mass% sodium 3-allyloxy-2-hydroxy-1-propanesulfonate
  • the solution was dropped from separate nozzles, and the reaction solution was kept at the boiling point reflux state with stirring. After completion of the dropwise addition of 15% NaPS, the reaction solution was maintained (ripened) at the boiling point reflux state for 30 minutes to complete the polymerization, and an aqueous solution of the fiber treatment agent (1) as the polymer A was obtained.
  • the solid content concentration of the aqueous solution of polymer A was 40% by mass, and the residual monomer (residual HAPS) was 0.9% by mass with respect to 100% by mass of the solid content. Further, the polymer A had a mass average molecular weight of 95,000.
  • the fiber treatment agent (1) fiber treatment was performed on the regenerated cellulose fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 Using the fiber treatment agent (1) obtained in Example 1, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A 2.5 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 350.8 g of deionized water and heated to the boiling point reflux state with stirring. Next, under stirring, in a polymerization reaction system at a boiling point reflux state, 80% AA: 630.0 g, 40% HAPS: 545.0 g, 100% 2-hydroxyethyl methacrylate (hereinafter abbreviated as 100% HEMA) 260.0 g, 267.0 g of 15% by mass aqueous sodium persulfate solution (hereinafter abbreviated as 15% NaPS) (corresponding to 4.0 g per 1 mol of monomer in the monomer component), 45% sodium hypophosphite ⁇ 1 133.3 g of hydrate (hereinafter abbreviated as 45% SHP) was added dropwise.
  • 100% HEMA 2-hydroxyethyl methacrylate
  • 15% NaPS 15% sodium persulfate solution
  • 80% AA was added dropwise at a constant rate from 0 minutes to 180 minutes with the time point at which addition of 80% AA was started as a reference (0 minutes).
  • 40% HAPS 0 to 30 minutes were added dropwise at an addition rate of 6.06 g / min, and 30 to 140 minutes were added dropwise at an addition rate of 3.30 g / min.
  • 15% NaPS as an initiator was added dropwise at an addition rate of 0.97 g / min between 0 minutes and 130 minutes, and at an addition rate of 2.00 g / min between 130 minutes and 200 minutes.
  • the chain transfer agent 45% SHP was added dropwise at a constant rate from 0 to 180 minutes. The solution was dropped from separate nozzles, and the reaction solution was kept at the boiling point reflux state with stirring.
  • the reaction solution was kept at the boiling point reflux state (ripening) for 80 minutes to complete the polymerization, and an aqueous solution of the fiber treatment agent (2) as the polymer B was obtained.
  • the solid content concentration of the aqueous solution of the polymer B was 50.0% by mass, and the residual monomer (residual HAPS) was 0.3% by mass with respect to 100% by mass of the solid content. Further, the polymer B had a mass average molecular weight of 4,800.
  • fiber treatment agent (2) fiber treatment was performed on the regenerated cellulose fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 Using the fiber treatment agent (2) obtained in Example 3, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 A 1 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 190.8 g of deionized water and 0.02 g of Mole salt and heated to 87 ° C. with stirring. Next, with stirring, in a polymerization reaction system at 87 ° C., 80% AA: 276.9 g, 40% HAPS: 191.7 g, 81% 1-allyloxy-3-butoxypropan-2-ol (hereinafter referred to as 81% A1B) 16.5 g, 15% NaPS: 75.4 g (corresponding to 3.3 g with respect to 1 mol of the monomer in the monomer component), 32.5% sodium bisulfite (hereinafter referred to as 32.5% SBS) 43.3 g was added dropwise.
  • 81% A1B 1-allyloxy-3-butoxypropan-2-ol
  • 80% AA was added dropwise at a constant rate from 0 minutes to 180 minutes with the time point at which addition of 80% AA was started as a reference (0 minutes).
  • 40% HAPS 0 to 25 minutes were added dropwise at an addition rate of 2.6 g / min, and 25 to 130 minutes were added dropwise at an addition rate of 1.2 g / min.
  • 81% A1B was added dropwise at a constant rate from 0 to 130 minutes.
  • 15% NaPS as an initiator was added dropwise at an addition rate of 0.30 g / min between 0 minutes and 130 minutes, and at an addition rate of 0.52 g / minute between 130 minutes and 200 minutes.
  • the reducing agent 32.5% SBS, was added dropwise at a constant rate from 0 to 170 minutes.
  • Example 6 Using the fiber treatment agent (3) obtained in Example 5, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 A 2.5 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 503.5 g of deionized water and 0.03 g of Mole salt and heated to 87 ° C. with stirring. Then, under stirring, in a polymerization reaction system at 87 ° C., 805.2 AA: 292.4 g, 40% HAPS: 295.1 g, isoprenol ethylene oxide 10 mol adduct (hereinafter abbreviated as IPN10) 285.2 g, 15% NaPS: 202.2 g (equivalent to 7.0 g with respect to 1 mol of the monomer in the monomer component), 32.5% SBS: 16.0 g was added dropwise.
  • IPN10 isoprenol ethylene oxide 10 mol adduct
  • 80% AA was added dropwise at a constant rate from 0 minutes to 180 minutes, and 40% HAPS was added from 0 minutes to 40 minutes, based on the start point of the addition of 80% AA (0 minutes).
  • IPN10 was added dropwise at a constant rate from 0 to 170 minutes.
  • 15% NaPS as an initiator was added dropwise at an addition rate of 0.73 g / min between 0 minutes and 130 minutes, and at an addition rate of 1.53 g / min between 130 minutes and 200 minutes.
  • the reducing agent 32.5% SBS, was added dropwise at a constant rate from 0 to 170 minutes. Each was dropped from separate nozzles, and the reaction solution was kept at 87 ° C. with stirring.
  • the reaction solution was held (ripened) at 87 ° C. for an additional 30 minutes to complete the polymerization, and an aqueous solution of the fiber treating agent (4) as the polymer D was obtained.
  • the solid content concentration of the aqueous solution of the polymer D was 50.1% by mass, and the residual monomer (residual HAPS) was 1.1% by mass with respect to 100% by mass of the solid content.
  • the weight average molecular weight of the polymer D was 11,700.
  • fiber treatment agent (4) fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 8 A 2.5 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 40% HAPS: 172.9 g and heated to the boiling point reflux state with stirring. Next, in a polymerization reaction system with a boiling point under reflux, 80% AA: 247.5 g, molten maleic anhydride (hereinafter abbreviated as MA) 83.0 g, 40% HAPS: 172.9 g, 15% NaPS : 90.3 g (corresponding to 3.2 g with respect to 1 mol of the monomer in the monomer component) and 833.3 of deionized water were added dropwise. Regarding maleic anhydride, a jacketed dropping funnel was melted by keeping it at 60 ° C. to 70 ° C.
  • MA molten maleic anhydride
  • the reaction solution was kept (ripened) at the boiling point reflux state for 30 minutes to complete the polymerization, and an aqueous solution of the fiber treatment agent (5) as the polymer E was obtained.
  • the solid content concentration of the aqueous solution of polymer E was 29.7% by mass, and the residual monomer (residual HAPS) was 0.10% by mass with respect to 100% by mass of the solid content.
  • the mass average molecular weight of the polymer E was 77,200.
  • Example 9 In a 2.5 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer, 308.2 g of deionized water was charged and heated to 87 ° C. with stirring. Next, with stirring, in a polymerization reaction system at 87 ° C., 80% AA: 180.5 g, 80% by mass IPN10 aqueous solution (80% by mass aqueous solution of 10 mol adduct of isoprenol ethylene oxide): 270.7 g, 15% NaPS: 48.3g (equivalent to 3.0g with respect to 1 mol of monomers in a monomer component) and 15% SHP: 29.0g were dripped.
  • the aqueous solution of the fiber processing agent (6) which is the polymer F was obtained by adding 13.4g.
  • the solid content concentration of the aqueous solution of the polymer F was 44.6% by mass. Further, the polymer F had a mass average molecular weight of 53,000.
  • fiber treatment agent (6) fiber treatment was performed on the regenerated cellulose fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 10 A SUS reaction vessel with a capacity of 2.5 L equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 326.6 g of deionized water and heated to 87 ° C. with stirring. Next, in a polymerization reaction system at 87 ° C. with stirring, 80% AA: 302.7 g, 80 mass% IPN10 aqueous solution (80 mass% aqueous solution of 10 mol adduct of isoprenol ethylene oxide): 129.7 g, 15% NaPS: 71.2 g (corresponding to 3.0 g with respect to 1 mol of the monomer in the monomer component) and 45% SHP: 19.7 g were added dropwise.
  • Example 11 Using the fiber treatment agent (7) obtained in Example 10, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 12 A 2.5 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 248.9 g of deionized water and heated to 87 ° C. with stirring. Next, in a polymerization reaction system at 87 ° C. with stirring, 80% AA: 169.5 g, 60% by mass IPN50 aqueous solution (60% by mass aqueous solution of 50 mol adduct of ethylene oxide of isoprenol): 339.1 g, 15% NaPS: 40.0 g (corresponding to 3.0 g with respect to 1 mol of the monomer in the monomer component) and 15% SHP: 39.9 g were added dropwise.
  • 80% AA is set as the reference (0 minutes), 80% AA is set between 0 and 120 minutes, 60% IPN50 is set between 0 and 110 minutes, and 15% NaPS as an initiator is set at 0.
  • the solution was added dropwise at a constant rate between min and 130 min.
  • the chain transfer agent, 15% SHP was added dropwise at an addition rate of 0.74 g / min between 0 min and 18 min, and at an addition rate of 0.29 g / min between 18 min and 110 min. Each was dropped from separate nozzles, and the reaction solution was kept at 87 ° C. with stirring. After completion of the dropwise addition of 15% NaPS, the reaction solution is kept at 87 ° C.
  • Example 13 Using the fiber treatment agent (8) obtained in Example 12, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 Except not using a fiber processing agent (1), it carried out similarly to Example 1, and performed washing durability evaluation and hygroscopic evaluation about the regenerated cellulose fabric. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 Except not using a fiber processing agent (1), it carried out similarly to Example 2, and performed washing durability evaluation and hygroscopic evaluation about the polyester fabric. The results are shown in Table 1.
  • Example 14 10.0 g of an aqueous solution of the polymer A obtained in Example 1 and 1.1 g of Epocross WS-700 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., oxazoline group-containing polymer, hereinafter abbreviated as WS-700) are mixed well to obtain a fiber.
  • An aqueous solution of the processing agent (9) was obtained.
  • fiber treatment agent (9) fiber treatment was performed on the regenerated cellulose fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 2.
  • Example 15 Using the fiber treatment agent (9) obtained in Example 14, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 2.
  • Example 16 A 2.5 L SUS reaction vessel equipped with a reflux condenser and a stirrer was charged with 220.8 g of deionized water and heated to a boiling point reflux state with stirring. Next, in a polymerization reaction system under reflux with boiling point, 80% AA: 151.0 g, 40% HAPS: 152.4 g, IPN10 (10 mol adduct of isoprenol ethylene oxide): 147.3 g, 15% NaPS: 97.0g, 1% SHP: 31.3g was dripped. 80% AA was added dropwise at a constant rate from 0 minutes to 180 minutes, and 40% HAPS was added from 0 minutes to 40 minutes, based on the start point of the addition of 80% AA (0 minutes).
  • IPN10 was added dropwise at a constant rate from 0 to 170 minutes.
  • 15% NaPS as an initiator was added dropwise at an addition rate of 0.32 g / min from 0 to 130 minutes, and at an addition rate of 0.79 g / min from 130 to 200 minutes.
  • 1% SHP as a reducing agent was added dropwise at a constant rate from 0 to 170 minutes.
  • the solution was dropped from separate nozzles, and the reaction solution was kept at the boiling point reflux state with stirring. After the completion of the dropwise addition of 15% NaPS, the reaction solution was kept at the boiling point reflux state (ripening) for 30 minutes to complete the polymerization, whereby an aqueous solution of polymer I was obtained.
  • the solid content concentration of the aqueous solution of polymer I was 44.1% by mass, and the mass average molecular weight was 38,100.
  • 10.0 g of an aqueous solution of polymer I and 0.7 g of Epocros WS-300 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., oxazoline group-containing polymer, hereinafter abbreviated as WS-300) are mixed well to obtain an aqueous solution of fiber treating agent (10).
  • WS-300 Epocros WS-300
  • Example 17 Using the fiber treatment agent (10) obtained in Example 16, fiber treatment was performed on the polyester fabric, and washing durability evaluation and moisture absorption evaluation were performed. The results are shown in Table 2.
  • the fiber treatment agent of the present invention can be used, for example, for fiber treatment of cellulose fiber or polyester fiber.

Abstract

優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性に優れる繊維処理剤を提供する。　本発明の繊維処理剤は、カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）と水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）とを有する共重合体（Ａ）を含む。

Description

繊維処理剤
　本発明は、繊維処理剤に関する。
　最近、セルロース繊維やポリエステル繊維などを用いたドライ系繊維の需要が高くなっている。このような従来のドライ系繊維に対して、さらに優れた吸放湿性を付与できる技術が求められている。
　従来、繊維への繊維処理剤のコーティングによって各種機能性を付与する技術が知られている（例えば、特許文献１）。しかし、このようにコーティングによって各種機能性が付与された繊維は、洗濯耐久性に劣り、洗濯によって各種機能性が大きく低下してしまうという問題がある。
特開２００８－２８０６５２号公報
　本発明の課題は、優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性に優れる繊維処理剤を提供することにある。
　本発明の繊維処理剤は、
　カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）と水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）とを有する共重合体（Ａ）を含む。
　一つの実施形態においては、上記カルボキシル基含有単量体（ａ）が一般式（ａ－１）で表され、上記構造単位（Ｉ）が一般式（Ｉ－１）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
 （一般式（ａ－１）中、Ｒ１～Ｒ３は、同一または異なって、水素原子、メチル基、または－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基を表し、－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基は－ＣＯＯＸ基または他の－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基と無水物を形成していても良く、ｚは０～２の整数であり、Ｍは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表し、Ｘは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表す。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
 （一般式（Ｉ－１）中、Ｒ１～Ｒ３は、同一または異なって、水素原子、メチル基、または－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基を表し、－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基は－ＣＯＯＸ基または他の－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基と無水物を形成していても良く、ｚは０～２の整数であり、Ｍは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表し、Ｘは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表す。）
　一つの実施形態においては、上記カルボキシル基含有単量体（ａ）が（メタ）アクリル酸（塩）である。
　一つの実施形態においては、上記水酸基含有単量体（ｂ）が一般式（ｂ－１）で表され、上記構造単位（ＩＩ）が一般式（ＩＩ－１）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
 （一般式（ｂ－１）中、Ｒ４～Ｒ６は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表し、ｐは０～２の整数であり、Ｒ７は、水酸基を有し、ヘテロ原子を有していてもよい有機基を表す。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
 （一般式（ＩＩ－１）中、Ｒ４～Ｒ６は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表し、ｐは０～２の整数であり、Ｒ７は、水酸基を有し、ヘテロ原子を有していてもよい有機基を表す。）
　一つの実施形態においては、上記水酸基含有単量体（ｂ）が一般式（１）で表されるスルホン酸基含有エーテル化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
 （一般式（１）中、Ｒ８は、単結合、ＣＨ２、ＣＨ２ＣＨ２のいずれかであり、Ｒ９は、Ｈ、ＣＨ３のいずれかであり、Ｘ、Ｙのいずれか一方は水酸基であり、もう一方はスルホン酸（塩）基である。）
　一つの実施形態においては、上記水酸基含有単量体（ｂ）が一般式（２）で表される不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
 （一般式（２）中、Ｒ１０およびＲ１１は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表し、ＡＯは、炭素原子数２～１８のオキシアルキレン基を表し、ｎは、ＡＯで表されるオキシアルキレン基の平均付加モル数を表し、ｎは１～５００の数であり、ｘは０～２の整数である。）
　一つの実施形態においては、本発明の繊維処理剤は、オキサゾリン基を有する架橋剤（Ｂ）を含む。
　一つの実施形態においては、本発明の繊維処理剤は、セルロース繊維を処理する。
　一つの実施形態においては、本発明の繊維処理剤は、ポリエステル繊維を処理する。
　本発明のセルロース繊維は、本発明の繊維処理剤で処理されてなる。
　本発明のポリエステル繊維は、本発明の繊維処理剤で処理されてなる。
　本発明の繊維処理剤組成物は、繊維と本発明の繊維処理剤とを含む。
　本発明の繊維処理方法は、本発明の繊維処理剤を用いて繊維を処理する。
　一つの実施形態においては、本発明の繊維処理方法は、上記繊維処理剤によって繊維の表面をコーティングする工程と加熱乾燥する工程とを含む。
　本発明によれば、優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性に優れる繊維処理剤を提供することができる。
　本明細書中で重さを示すＳＩ系単位として知られている「質量」との表現がある場合は、従来一般に重さの単位として慣用されている「重量」と読み替えてもよく、逆に、本明細書中で従来一般に重さの単位として慣用されている「重量」との表現がある場合は、重さを示すＳＩ系単位として知られている「質量」と読み替えてもよい。
　本明細書中で「酸（塩）」との表現がある場合は、酸および／または酸塩を意味する。「塩」としては、好ましくは、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩；カルシウム塩、マグネシウム塩等のアルカリ土類金属塩；アンモニウム塩；モノエタノールアミン塩、ジエタノールアミン塩、トリエタノールアミン塩等の有機アミン塩；などが挙げられる。「塩」は、１種のみであっても良いし、２種以上の混合物であっても良い。「塩」としては、より好ましくは、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩であり、さらに好ましくは、ナトリウム塩である。
　本明細書中で「（メタ）アクリル」との表現がある場合は、「アクリルおよび／またはメタクリル」を意味し、「（メタ）アクリレート」との表現がある場合は、「アクリレートおよび／またはメタクリレート」を意味し、「（メタ）アリル」との表現がある場合は、「アリルおよび／またはメタリル」を意味し、「（メタ）アクロレイン」との表現がある場合は、「アクロレインおよび／またはメタクロレイン」を意味する。
　「単量体由来の構造単位」とは、単量体中の重合反応に関与する不飽和二重結合が重合反応によって単結合となった構造単位を意味し、具体的には、単量体を「ＲａＲｂＣ＝ＣＲｃＲｄ」で表した場合、共重合体中の「－ＲａＲｂＣ－ＣＲｃＲｄ－」で表される構造単位を意味する。例えば、アクリル酸由来の構造単位は、「－ＣＨ２－ＣＨ（ＣＯＯＨ）－」で表され、マレイン酸由来の構造単位は、「－ＣＨ（ＣＯＯＨ）－ＣＨ（ＣＯＯＨ）－」で表される。
≪≪繊維処理剤≫≫
　本発明の繊維処理剤は、カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）と水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）とを有する共重合体（Ａ）を含む。このような共重合体（Ａ）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　本発明の繊維処理剤中に含まれる共重合体（Ａ）の含有割合は、好ましくは５０質量％～１００質量％であり、より好ましくは７０質量％～１００質量％であり、さらに好ましくは９０質量％～１００質量％であり、特に好ましくは９５質量％～１００質量％であり、最も好ましくは実質的に１００質量％である。なお、「実質的に１００質量％」とは、本発明の効果の発現に影響しない成分を極微量含むような場合を意味する。本発明の繊維処理剤中に含まれる共重合体（Ａ）の含有割合が上記範囲内にあれば、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。
　本発明の繊維処理剤中には、共重合体（Ａ）以外に、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なその他の成分を含んでいてもよい。このようなその他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　本発明の繊維処理剤は、水溶液として使用してもよい。水溶液とする場合、該水溶液中の繊維処理剤の含有割合は、固形分濃度で、好ましくは３質量％～８０質量％であり、より好ましくは５質量％～７０質量％であり、さらに好ましくは７質量％～６０質量％であり、特に好ましくは１０質量％～５５質量％である。
　共重合体（Ａ）の質量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５００～１，５００，０００であり、より好ましくは１，０００～１，２００，０００であり、さらに好ましくは１，５００～１，０００，０００であり、特に好ましくは２，０００～８００，０００であり、最も好ましくは２，５００～６００，０００である。共重合体（Ａ）の質量平均分子量（Ｍｗ）が上記範囲内にあれば、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。なお、共重合体（Ａ）の質量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法の詳細は後述する。
　共重合体（Ａ）は、カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）と水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）とを有していれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の単量体（ｃ）由来の構造単位（ＩＩＩ）を有していてもよい。カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。他の単量体（ｃ）由来の構造単位（ＩＩＩ）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　共重合体（Ａ）の全構造単位中の、構造単位（Ｉ）と構造単位（ＩＩ）の合計の含有割合は、モル割合で、好ましくは１０モル％～１００モル％であり、より好ましくは２０モル％～１００モル％であり、さらに好ましくは２５モル％～１００モル％であり、特に好ましくは３０モル％～１００モル％であり、最も好ましくは３５モル％～１００モル％である。共重合体（Ａ）の全構造単位中の、構造単位（Ｉ）と構造単位（ＩＩ）の合計の含有割合が、上記範囲内にあれば、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。
　共重合体（Ａ）中、構造単位（Ｉ）と構造単位（ＩＩ）の含有比率は、モル比で、（Ｉ）：（ＩＩ）が、好ましくは９９：１～１：９９であり、より好ましくは９９：１～５：９５であり、さらに好ましくは９９：１～１０：９０であり、特に好ましくは９８：２～１５：８５であり、最も好ましくは９８：２～２０：８０である。構造単位（Ｉ）と構造単位（ＩＩ）の含有比率が上記範囲内にあれば、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。
　本発明の繊維処理剤は、それに含まれる共重合体（Ａ）が有する構造単位（Ｉ）の有するカルボキシル基と構造単位（ＩＩ）の有する水酸基が、好ましくは加熱処理によって、自己架橋反応を起こし得る。また、本発明の繊維処理剤は、それに含まれる共重合体（Ａ）が有する構造単位（Ｉ）の有するカルボキシル基が、処理する繊維（例えば、セルロース繊維）の表面に有し得る水酸基と、好ましくは加熱処理によって、架橋反応を起こし得る。また、本発明の繊維処理剤は、それに含まれる共重合体（Ａ）が有する構造単位（ＩＩ）の有する水酸基が、処理する繊維（例えば、ポリエステル繊維）の表面に有し得るカルボキシル基と、好ましくは加熱処理によって、架橋反応を起こし得る。このような自己架橋反応や架橋反応により、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。
　カルボキシル基含有単量体（ａ）としては、カルボキシル基と重合性不飽和二重結合を有する単量体であれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な単量体を採用し得る。
　カルボキシル基含有単量体（ａ）としては、好ましくは、一般式（ａ－１）で表される単量体が挙げられる。この場合、カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）としては、好ましくは、一般式（Ｉ－１）で表される構造単位が挙げられる。このような一般式（ａ－１）で表される単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
　一般式（ａ－１）および一般式（Ｉ－１）中、Ｒ１～Ｒ３は、同一または異なって、水素原子、メチル基、または－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基を表す。－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基は－ＣＯＯＸ基または他の－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基と無水物を形成していても良い。ｚは０～２の整数である。
　Ｍは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表す。
　一般式（ａ－１）および一般式（Ｉ－１）中、Ｘは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表す。
　一般式（ａ－１）で表されるカルボキシル基含有単量体としては、例えば、モノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体（ａ１）、モノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である単量体（ａ２）などが挙げられる。
　モノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体（ａ１）としては、好ましくは、炭素数３～８個のモノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体である。このようなモノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体（ａ）としては、例えば、（メタ）アクリル酸（塩）、クロトン酸（塩）、イソクロトン酸（塩）、α－ヒドロキシアクリル酸（塩）などが挙げられる。モノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体（ａ１）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。モノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体（ａ１）としては、好ましくは、（メタ）アクリル酸（塩）であり、より好ましくはアクリル酸（塩）である。
　モノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である単量体（ａ２）としては、好ましくは、炭素数４～６個のモノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である。このようなモノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である単量体（ａ２）としては、例えば、マレイン酸（塩）、イタコン酸（塩）、メサコン酸（塩）、フマル酸（塩）、シトラコン酸（塩）、これらの中で無水物の形を有し得るものはその無水物などが挙げられる。モノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である単量体（ａ２）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。モノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である単量体（ａ２）としては、好ましくは、マレイン酸（塩）、無水マレイン酸（塩）である。
　モノエチレン性不飽和モノカルボン酸（塩）単量体（ａ１）やモノエチレン性不飽和ジカルボン酸（塩）またはその無水物である単量体（ａ２）における「塩」としては、例えば、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、有機アンモニウム塩、有機アミン塩などが挙げられる。
　アルカリ金属塩としては、例えば、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩などが挙げられる。アルカリ土類金属塩としては、例えば、カルシウム塩、マグネシウム塩などが挙げられる。
　有機アンモニウム塩としては、例えば、メチルアンモニウム塩、エチルアンモニウム塩、ジメチルアンモニウム塩、ジエチルアンモニウム塩、トリメチルアンモニウム塩、トリエチルアンモニウム塩などが挙げられる。
　有機アミン塩としては、例えば、エタノールアミン塩、ジエタノールアミン塩、トリエタノールアミン塩、モノイソプロパノールアミン塩、ジイソプロパノールアミン塩、トリイソプロパノールアミン塩、ヒドロキシエチルジイソプロパノールアミン塩、ジヒドロキシエチルイソプロパノールアミン塩、テトラキス（２-ヒドロキシプロピル）エチレンジアミン、ペンタキス（２-ヒドロキシプロピル）ジエチレントリアミン等のアルカノールアミン塩などが挙げられる。これらの中でも、好ましくは、ジエタノールアミン塩、ジイソプロパノールアミン塩、トリイソプロパノールアミン塩、ヒドロキシエチルジイソプロパノールアミン塩、テトラキス（２-ヒドロキシプロピル）エチレンジアミン塩、ペンタキス（２-ヒドロキシプロピル）ジエチレントリアミン塩であり、より好ましくは、ジエタノールアミン塩、トリイソプロパノールアミン塩、ヒドロキシエチルジイソプロパノールアミン塩である。
　水酸基含有単量体（ｂ）としては、水酸基と重合性不飽和二重結合を有する単量体であれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な単量体を採用し得る。
　水酸基含有単量体（ｂ）としては、好ましくは、一般式（ｂ－１）で表される単量体が挙げられる。この場合、水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）としては、好ましくは、一般式（ＩＩ－１）で表される構造単位が挙げられる。このような一般式（ｂ－１）で表される単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
　一般式（ｂ－１）および一般式（ＩＩ－１）中、Ｒ４～Ｒ６は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表す。
　一般式（ｂ－１）および一般式（ＩＩ－１）中、ｐは０～２の整数である。
　一般式（ｂ－１）および一般式（ＩＩ－１）中、Ｒ７は、水酸基を有し、ヘテロ原子を有していてもよい有機基を表す。Ｒ７は、より具体的には、水酸基を少なくとも１つ有する有機基であり、該有機基は、酸素原子や硫黄原子や窒素原子などのヘテロ原子を有していてもよいものである。
　このような水酸基含有単量体（ｂ）としては、例えば、一般式（１）で表されるスルホン酸基含有エーテル化合物、一般式（２）で表される不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体、化学式（３）で表される１－アリルオキシ－３－ブトキシプロパン－２－オール、化学式（４）で表されるイソプレノールのヘキセンオキサイド付加物、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－（メタ）アリルオキシ－１，２－ジヒドロキシプロパン、イソプレノール、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート、３－（メタ）アリルオキシ－１，２－ジヒドロキシプロパン１モルに対してエチレンオキサイドを１モル～２００モル付加させた化合物（３－アリルオキシ－１，２－ジ（ポリ）オキシエチレンエーテルプロパン等）、（メタ）アリルアルコール、（メタ）アリルアルコール１モルに対してエチレンオキサイドを１モル～１００モル付加させた化合物などが挙げられる。水酸基含有単量体（ｂ）としてこれらのものを採用する場合、これらの中の１種のみであってもよいし、これらの中からの２種以上であってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
　一般式（１）中、Ｒ８は、単結合、ＣＨ２、ＣＨ２ＣＨ２のいずれかである。本発明の効果をより効果的に発現させ得る点で、Ｒ８は、好ましくはＣＨ２である。
　一般式（１）中、Ｒ９は、Ｈ、ＣＨ３のいずれかである。
　一般式（１）中、Ｘ、Ｙのいずれか一方は水酸基であり、もう一方はスルホン酸（塩）基である。ここで、スルホン酸（塩）基とは、スルホン酸基および／またはスルホン酸塩基を意味する。本発明の効果をより効果的に発現させ得る点で、好ましくは、Ｘが水酸基であり、Ｙがスルホン酸（塩）基である。
　スルホン酸基は、ＳＯ３Ｈで表される。スルホン酸塩基ＳＯ３Ｍで表される。Ｍは、金属原子、アンモニウム基（アンモニウム塩、すなわち、ＳＯ３ＮＨ４を構成）、または有機アミノ基（有機アミン塩を構成）である。金属原子としては、ナトリウム原子やカリウム原子などのアルカリ金属、カルシウム原子などのアルカリ土類金属、鉄原子などの遷移金属などが挙げられる。有機アミン塩としては、メチルアミン塩、ｎ－ブチルアミン塩、モノエタノールアミン塩、ジメチルアミン塩、ジエタノールアミン塩、モルホリン塩、トリメチルアミン塩などの、１級～４級のアミン塩が挙げられる。これらの中でも、本発明の効果を十分に発現させるためには、Ｍは、ナトリウム原子、カリウム原子が好ましい。
　一般式（１）で表されるスルホン酸基含有エーテル化合物は、本発明の効果をより効果的に発現させ得る点で、具体的には、好ましくは、３－（メタ）アリルオキシ－２－ヒドロキシ－１－プロパンスルホン酸ナトリウムであり、より好ましくは、３－アリルオキシ－２－ヒドロキシ－１－プロパンスルホン酸ナトリウム（以下、「ＨＡＰＳ」と称することがある）である。ここで、「（メタ）アリル」とは、アリルおよび／またはメタリルを意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
　一般式（２）中、Ｒ１０およびＲ１１は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表す。
　一般式（２）中、ＡＯは、炭素原子数２～１８のオキシアルキレン基を表し、好ましくは炭素原子数２～８のオキシアルキレン基であり、より好ましくは炭素原子数２～４のオキシアルキレン基である。また、ＡＯが、オキシエチレン基、オキシプロピレン基、オキシブチレン基、オキシスチレン基等の中から選ばれる任意の２種類以上の場合は、ＡＯの付加形態は、ランダム付加、ブロック付加、交互付加等のいずれの形態であってもよい。なお、親水性と疎水性とのバランス確保のため、オキシアルキレン基中にオキシエチレン基が必須成分として含まれることが好ましく、オキシアルキレン基全体の５０モル％以上がオキシエチレン基であることがより好ましく、オキシアルキレン基全体の９０モル％以上がオキシエチレン基であることがさらに好ましく、オキシアルキレン基全体の１００モル％がオキシエチレン基であることが特に好ましい。
　一般式（２）中、ｎは、ＡＯで表されるオキシアルキレン基の平均付加モル数（「鎖長」と称することがある）を表し、１～５００の数であり、好ましくは２～２００の数であり、より好ましくは５～２００の数であり、さらに好ましくは８～１００の数であり、特に好ましくは８～７０の数であり、最も好ましくは８～６０の数である。
　一般式（２）中、ｘは０～２の整数である。
　一般式（２）で表される不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体としては、例えば、ビニルアルコール、（メタ）アリルアルコール、３－メチル－３－ブテン－１－オール、３－メチル－２－ブテン－１－オール、２－メチル－３－ブテン－２－オール、２－メチル－２－ブテン－１－オール、２－メチル－３－ブテン－１－オールのいずれかにアルキレンオキシドを平均１～５００モル付加した化合物が挙げられ、好ましくは、３－メチル－３－ブテン－１－オールにアルキレンオキシドを平均１～５００モル付加した化合物、メタリルアルコールにアルキレンオキシドを平均１～５００モル付加した化合物である。
　一般式（２）で表される不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体を採用すると、本発明の繊維処理剤で処理されてなる繊維は、例えば、風合いが改善された繊維となり得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
　他の単量体（ｃ）としては、例えば、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、２－スルホエチル（メタ）アクリレート、２－メチル－１，３－ブタジエン－１－スルホン酸等の共役ジエンスルホン酸等のスルホン酸系単量体、およびそれらの塩；Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルホルムアミド、Ｎ－ビニルアセトアミド、Ｎ－ビニル－Ｎ－メチルホルムアミド、Ｎ－ビニル－Ｎ－メチルアセトアミド、Ｎ－ビニルオキサゾリドン等のＮ－ビニル単量体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ－イソプロピルアクリルアミド等のアミド系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；等が挙げられる。
　共重合体（Ａ）は、カルボキシル基含有単量体（ａ）と水酸基含有単量体（ｂ）とを含み、必要に応じて他の単量体（ｃ）を含む単量体成分を重合して製造し得る。
　単量体成分中の、カルボキシル基含有単量体（ａ）と水酸基含有単量体（ｂ）の合計の含有割合は、モル割合で、好ましくは１０モル％～１００モル％であり、より好ましくは２０モル％～１００モル％であり、さらに好ましくは２５モル％～１００モル％であり、特に好ましくは３０モル％～１００モル％であり、最も好ましくは３５モル％～１００モル％である。単量体成分中の、カルボキシル基含有単量体（ａ）と水酸基含有単量体（ｂ）の合計の含有割合が、上記範囲内にあれば、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。
　単量体成分中、カルボキシル基含有単量体（ａ）と水酸基含有単量体（ｂ）の含有比率は、モル比で、（ａ）：（ｂ）が、好ましくは９９：１～１：９９であり、より好ましくは９９：１～５：９５であり、さらに好ましくは９９：１～１０：９０であり、特に好ましくは９８：２～１５：８５であり、最も好ましくは９８：２～２０：８０である。構造単位（ａ）と構造単位（ｂ）の含有比率が上記範囲内にあれば、本発明の繊維処理剤は、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。
　共重合体（Ａ）を製造する際において採用し得る重合方法については、任意の適切な重合方法を採用し得る。このような重合方法としては、例えば、水性溶媒中で重合開始剤の存在下、場合により連鎖移動剤を用いて、重合を行う方法が挙げられる。
　共重合体（Ａ）を製造する際において用い得る溶媒としては、好ましくは水性溶媒である。水性溶媒としては、例えば、水、アルコール、グリコール、グリセリン、ポリエチレングリコールなどが挙げられ、好ましくは水である。なお、単量体の溶媒への溶解性向上のため、必要に応じて、重合に悪影響を及ぼさない範囲で、任意の適切な有機溶媒を適宜加えてもよい。このような有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン等の低級ケトン類；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類；ジメチルホルムアルデヒド等のアミド類；などが挙げられる。これらの溶媒は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
　共重合体（Ａ）を製造する際において用い得る溶媒の使用量は、単量体成分の全量に対して、好ましくは２５質量％～５００質量％であり、より好ましくは４０質量％～４００質量％であり、さらに好ましくは６０質量％～３５０質量％である。溶媒の使用量が単量体成分の全量に対して２５質量％未満の場合、重合中に粘度が上昇して混合が不十分となってゲルが生成するという問題が生じるおそれがある。溶媒の使用量が単量体成分の全量に対して５００質量％を超えると、所望の分子量の共重合体を得ることが困難になるという問題が生じるおそれがある。
　溶媒の多くまたは全量は、重合初期に反応容器内に仕込んでおけば良いし、例えば、溶媒の一部を、単独で重合中に反応系内に適当に添加（滴下）しても良いし、単量体や重合開始剤や連鎖移動剤やその他の添加剤を予め溶媒に溶解させた形で、これらの成分と共に重合中に反応系内に適当に添加（滴下）しても良い。
　重合開始剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な重合開始剤を採用し得る。このような重合開始剤としては、例えば、過酸化水素；過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；ジメチル－２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオネート）、２，２’－アゾビス（イソブチロニトリル）、２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（４－メトキシ－２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（イソ酪酸）ジメチル、４，４’－アゾビス（４－シアノ吉草酸）、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、２，２’－アゾビス［Ｎ－（２－カルボキシエチル）－２－メチルプロピオンアミジン］ｎ水和物、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］二硫酸塩二水和物、１，１’－アゾビス（シクロヘキサン－１－カルボニトリル）等のアゾ系化合物；過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酢酸、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイド等の有機過酸化物；などが挙げられる。これらの重合開始剤の中でも、本発明の効果を十分に発現し得る点で、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩が好ましい。
　重合開始剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。
　重合開始剤の使用量は、共重合反応が適切に開始できる量であれば、任意の適切な量を採用し得る。このような量としては、例えば、単量体全量１モルに対して、好ましくは１５ｇ以下であり、より好ましくは０．５ｇ～１２ｇである。また、本発明の共重合体を製造する場合において、マレイン酸比率を２０モル％以上とする場合は、例えば、単量体全量１モルに対して、好ましくは、２０ｇ以下であり、より好ましくは、１ｇ～１５ｇであり、鉄触媒と組み合わせて使用することがより好ましい。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、必要に応じ、共重合反応に悪影響を及ぼさない範囲内で、得られる共重合体（Ａ）の分子量調整等を目的として、連鎖移動剤を用いても良い。
　連鎖移動剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な連鎖移動剤を採用し得る。このような連鎖移動剤としては、例えば、メルカプトエタノール、チオグリセロール、チオグリコール酸、２－メルカプトプロピオン酸、３－メルカプトプロピオン酸、チオリンゴ酸、チオグリコール酸オクチル、３－メルカプトプロピオン酸オクチル、２－メルカプトエタンスルホン酸、ｎ－ドデシルメルカプタン、オクチルメルカプタン、ブチルチオグリコレート等のチオール系連鎖移動剤；四塩化炭素、塩化メチレン、ブロモホルム、ブロモトリクロロエタン等のハロゲン化物；イソプロパノール、グリセリン等の第２級アルコール；亜リン酸、次亜リン酸、およびその塩（次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム等）や、亜硫酸、重亜硫酸、亜二チオン酸、メタ重亜硫酸、およびその塩（重亜硫酸ナトリウム、重亜硫酸カリウム、重亜硫酸アンモニウム、亜二チオン酸ナトリウム、亜二チオン酸カリウム、メタ重亜硫酸ナトリウム、メタ重亜硫酸カリウム等）等の、低級酸化物およびその塩；などが挙げられる。これらの連鎖移動剤の中でも、本発明の効果を十分に発現し得る点で、重亜硫酸ナトリウム、重亜硫酸カリウム、重亜硫酸アンモニウム等の重亜硫酸塩、次亜リン酸、およびその塩（次亜リン酸ナトリウム、次亜リン酸カリウム等）が好ましい。
　連鎖移動剤は、１種のみであっても良いし、２種以上であっても良い。
　連鎖移動剤の使用量は、単量体の共重合反応を適切に進行させ得る量であれば、任意の適切な量を採用し得る。このような量としては、例えば、単量体全量１モルに対して、好ましくは０．５ｇ～２０ｇであり、より好ましくは１ｇ～１５ｇであり、さらに好ましくは１ｇ～１０ｇである。
　重合開始剤および連鎖移動剤の反応容器への添加方法としては、例えば、滴下、分割投入等の連続投入方法を適用することができる。また、連鎖移動剤を単独で反応容器へ導入しても良く、単量体成分を構成する各単量体、溶媒等とあらかじめ混同しておいても良い。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、重合反応の際、重合反応系内に、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の添加剤を使用し得る。このような他の添加剤としては、例えば、反応促進剤、重金属濃度調整剤、ｐＨ調整剤などが挙げられる。反応促進剤は、例えば、重合開始剤などの使用量を低減する等の目的で用いられる。重金属濃度調整剤は、例えば、反応容器等から微量に金属が溶出した場合に起こる、重合反応への影響を軽減する等の目的で用いられる。ｐＨ調整剤は、例えば、重合反応を効率化し、開始剤系として重亜硫酸塩を使用する場合に亜硫酸ガスの発生および装置の腐食を防ぐ等の目的で用いられる。
　反応促進剤としては、例えば、重金属化合物が利用できる。具体的には、例えば、オキシ三塩化バナジウム、三塩化バナジウム、シュウ酸バナジル、硫酸バナジル、無水バナジン酸、メタバナジン酸アンモニウム、硫酸アンモニウムハイポバナダス［（ＮＨ４）２ＳＯ４・ＶＳＯ４・６Ｈ２Ｏ］、硫酸アンモニウムバナダス［（ＮＨ４）Ｖ（ＳＯ４）２・１２Ｈ２Ｏ］、酢酸銅（ＩＩ）、銅（ＩＩ）、臭化銅（ＩＩ）、銅（ＩＩ）アセチルアセテート、塩化第二銅アンモニウム、塩化銅アンモニウム、炭酸銅、塩化銅（ＩＩ）、クエン酸銅（ＩＩ）、ギ酸銅（ＩＩ）、水酸化銅（ＩＩ）、硝酸銅、ナフテン酸銅、オレイン酸銅（ＩＩ）、マレイン酸銅、リン酸銅、硫酸銅（ＩＩ）、塩化第一銅、シアン化銅（Ｉ）、ヨウ化銅、酸化銅（Ｉ）、チオシアン酸銅、鉄アセチルアセナート、クエン酸鉄アンモニウム、シュウ酸第二鉄アンモニウム、硫酸鉄アンモニウム、モール塩、硫酸第二鉄アンモニウム、クエン酸鉄、フマル酸鉄、マレイン酸鉄、乳酸第一鉄、硝酸第二鉄、鉄ペンタカルボニル、リン酸第二鉄、ピロリン酸第二鉄等の水溶性多価金属塩；五酸化バナジウム、酸化銅（ＩＩ）、酸化第一鉄、酸化第二鉄等の多価金属酸化物；硫化鉄（ＩＩＩ）、硫化鉄（ＩＩ）、硫化銅等の多価金属硫化物；銅粉末；鉄粉末；などを挙げることができる。反応促進剤は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
　重金属濃度調整剤としては、例えば、多価金属化合物または単体が利用できる。具体的には、例えば、オキシ三塩化バナジウム、三塩化バナジウム、シュウ酸バナジル、硫酸バナジル、無水バナジン酸、メタバナジン酸アンモニウム、硫酸アンモニウムハイポバナダス［（ＮＨ４）２ＳＯ４・ＶＳＯ４・６Ｈ２Ｏ］、硫酸アンモニウムバナダス［（ＮＨ４）Ｖ（ＳＯ４）２・１２Ｈ２Ｏ］、酢酸銅（ＩＩ）、銅（ＩＩ）、臭化銅（ＩＩ）、銅（ＩＩ）アセチルアセテート、塩化第二銅アンモニウム、塩化銅アンモニウム、炭酸銅、塩化銅（ＩＩ）、クエン酸銅（ＩＩ）、ギ酸銅（ＩＩ）、水酸化銅（ＩＩ）、硝酸銅、ナフテン酸銅、オレイン酸銅（ＩＩ）、マレイン酸銅、リン酸銅、硫酸銅（ＩＩ）、塩化第一銅、シアン化銅（Ｉ）、ヨウ化銅、酸化銅（Ｉ）、チオシアン酸銅、鉄アセチルアセナート、クエン酸鉄アンモニウム、シュウ酸第二鉄アンモニウム、硫酸鉄アンモニウム、モール塩、硫酸第二鉄アンモニウム、クエン酸鉄、フマル酸鉄、マレイン酸鉄、乳酸第一鉄、硝酸第二鉄、鉄ペンタカルボニル、リン酸第二鉄、ピロリン酸第二鉄等の水溶性多価金属塩；五酸化バナジウム、酸化銅（ＩＩ）、酸化第一鉄、酸化第二鉄等の多価金属酸化物；硫化鉄（ＩＩＩ）、硫化鉄（ＩＩ）、硫化銅等の多価金属硫化物；銅粉末；鉄粉末；などを挙げることができる。重金属濃度調整剤は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
　ｐＨ調整剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属の水酸化物；アンモニア、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機アミン塩；などが挙げられる。これらの中でも、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。なお、ｐＨ調整剤は、「中和剤」と称される場合がある。ｐＨ調整剤は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。
　共重合体（Ａ）を製造する際において、重合反応の重合温度は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な温度に設定し得る。効率よく共重合体を製造し得る点で、重合温度の下限は、好ましくは５０℃以上であり、より好ましくは６０℃以上であり、重合温度の上限は、好ましくは１１０℃以下であり、より好ましくは１０５℃以下である。また、重合温度の上限は、重合反応溶液の沸点以下の任意の適切な温度に設定してもよい。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、室温から重合を開始する方法（室温開始法）の場合、例えば、１バッチ当たり２４０分で重合を行なう場合（１８０分処方）であれば、好ましくは０分～７０分の間に、より好ましくは０分～５０分の間に、さらに好ましくは０分～３０分の間に、設定温度（重合温度の範囲内であり、好ましくは７０℃～１１０℃であり、より好ましくは８０℃～１０５℃）に達するようにする。その後、重合終了までこの設定温度を維持することが好ましい。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、反応系内の圧力は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な圧力に設定し得る。このような圧力としては、例えば、常圧（大気圧）、減圧、加圧が挙げられる。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、反応系内の雰囲気は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な雰囲気に設定し得る。このような雰囲気としては、例えば、空気雰囲気、不活性ガス雰囲気が挙げられる。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、単量体の重合反応は、酸性条件下で行うことが好ましい。酸性条件下で重合反応を行うことによって、重合反応系内の溶液の粘度の上昇を抑制し、低分子量の共重合体を良好に製造することができる。しかも、従来よりも高濃度の条件下で重合反応を進行させることができるため、製造効率を大幅に上昇させることができる。例えば、重合中の中和度を０ｍｏｌ％～５０ｍｏｌ％の範囲内に調整することで、重合開始剤量低減による効果を相乗的に高めることができ、不純物の低減効果を格段に向上させることができる。さらに、重合中の反応溶液の２５℃でのｐＨを１～６の範囲内に調整することが好ましい。このような酸性条件下で重合反応を行うことにより、高濃度かつ一段で重合を行うことができる。このため、従来の製造方法では場合によっては必要であった濃縮工程を省略することも可能である。したがって、共重合体の生産性が大幅に向上し、製造コストの上昇も抑制し得る。
　重合中の反応溶液の２５℃でのｐＨは、好ましくは１～６の範囲内であり、より好ましくは１～５の範囲内であり、さらに好ましくは１～４の範囲内である。重合中の反応溶液の２５℃でのｐＨが１未満の場合、例えば、開始剤系として重亜硫酸塩を使用する場合に、亜硫酸ガスの発生や装置の腐食が生じるおそれがある。重合中の反応溶液の２５℃でのｐＨが６を超える場合には、開始剤系として重亜硫酸塩を使用する場合に、重亜硫酸塩の使用効率が低下するおそれがあり、分子量が増大するおそれがある。
　重合中の反応溶液の２５℃でのｐＨの調整は、例えば、前述のｐＨ調整剤を用いれば良い。
　重合中の中和度は、好ましくは０ｍｏｌ％～５０ｍｏｌ％の範囲内であり、より好ましくは０ｍｏｌ％～２５ｍｏｌ％の範囲内であり、さらに好ましくは０ｍｏｌ％～２０ｍｏｌ％の範囲内である。重合中の中和度がこのような範囲内にあれば、単量体を良好に共重合させることが可能であり、不純物を低減させることが可能になる。
　中和の方法は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。例えば、（メタ）アクリル酸ナトリウムなどの（メタ）アクリル酸の塩を原料の一部として使用しても良いし、中和剤として、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物等を用いて重合中に中和してもよいし、これらを併用してもよい。また、中和の際の中和剤の添加形態は、固体で添加する形態であってもよいし、適当な溶媒（好ましくは水）に溶解した水溶液で添加する形態であってもよい。
　水溶液の形態で重合反応を行う場合の水溶液の濃度は、好ましくは１０質量％～８０質量％であり、より好ましくは２０質量％～７０質量％であり、さらに好ましくは３０質量％～６０質量％である。水溶液の濃度が１０質量％未満の場合、輸送および保管が煩雑となるおそれがある。水溶液の濃度が８０質量％を超える場合、取り扱いが難しくなるおそれがある。
　重合に際しては、単量体、重合開始剤、連鎖移動剤、および、必要に応じて、その他の添加剤は、これらを予め適当な溶媒（好ましくは被滴下液用の溶媒と同種の溶媒）に溶解し、単量体溶液、重合開始剤溶液、連鎖移動剤溶液、および、必要に応じて、その他の添加剤溶液として、それぞれを反応容器内に仕込んだ溶媒（必要があれば所定の温度に調節したもの）に対して、所定の滴下時間に渡って連続的に滴下しながら重合することが好ましい。さらに溶媒の一部についても、反応系内の容器に予め仕込んでなる初期仕込みの溶媒とは別に、後から滴下してもよい。滴下方法に関しては、連続的に滴下しても良いし、断続的に何度かに小分けして滴下してもよい。また、単量体の１種または２種以上の一部または全量を初期仕込みしてもよい。また、単量体の１種または２種以上の滴下速度は、滴下の開始から終了まで常に一定としてもよいし、重合温度等に応じて経時的に滴下速度を変化させてもよい。また、全ての滴下成分を同じように滴下しなくても良く、滴下成分ごとに開始時や終了時をずらしてもよいし、滴下時間を短縮させたり延長させたりしてもよい。また、溶液の形態で各成分を滴下する場合には、反応系内の重合温度と同程度まで滴下溶液を加温しておいてもよい。このようにしておくと、重合温度を一定に保持する場合に、温度変動が少なくなり、温度調整が容易である。
　開始剤系として重亜硫酸塩を使用する場合、重亜硫酸塩は、重合初期の共重合体の重量平均分子量が最終の重量平均分子量に影響する。このため、重合初期の共重合体の重量平均分子量を低下させるために、重亜硫酸塩あるいはその溶液を、重合開始時より、好ましくは６０分以内で、より好ましくは３０分以内で、さらに好ましくは１０分以内で、５質量％～３５質量％添加（滴下）することが好ましい。
　開始剤系として重亜硫酸塩を使用する場合、重亜硫酸塩あるいはその溶液の滴下終了時間は、単量体の滴下終了時間よりも、好ましくは１分～３０分、より好ましくは１分～２０分、さらに好ましくは１分～１５分、早めることがよい。これにより、重合終了後に残存する重亜硫酸塩の量を低減でき、このような残存重亜硫酸塩による亜硫酸ガスの発生や不純物の形成を有効かつ効果的に抑制することができる。
　開始剤系として過硫酸塩を使用する場合、過硫酸塩あるいはその溶液の滴下終了時間は、単量体の滴下終了時間よりも、好ましくは１分～６０分、より好ましくは１分～４５分、さらに好ましくは１分～２０分、遅らせることがよい。これにより、重合終了後に残存する単量体の量を低減でき、このような残存単量体に起因する不純物を低減することができる。
　重合反応が終了した時点での、重合溶液中の固形分濃度は、好ましくは２０質量％以上であり、より好ましくは２５質量％～７０質量％であり、さらに好ましくは３０質量％～６０質量％である。重合反応終了時の重合溶液中の固形分濃度が２０質量％以上であれば、高濃度かつ一段で重合を行うことができ、効率よく共重合体（Ａ）を得ることができる。例えば、濃縮工程を省略することができ、製造効率を上昇させることができる。その結果、共重合体（Ａ）の生産性が向上し、製造コストの上昇を抑制することが可能となる。ここで、重合反応が終了した時点とは、全ての滴下成分の滴下が終了した時点であってもよいが、好ましくは、その後、所定の熟成時間を経過した時点（重合が完結した時点）を意味する。
　共重合体（Ａ）を製造する際においては、重合反応が終了した後に、重合を効果的に完結させるために、重合反応溶液を熟成させる熟成工程を設けてもよい。熟成工程における熟成時間は、重合を効果的に完結させる点で、好ましくは１分～１２０分であり、より好ましくは５分～９０分であり、さらに好ましくは１０分～６０分である。なお、熟成工程における温度は、好ましくは、上記の重合温度が適用される。共重合体（Ａ）を製造する際においては、熟成工程が存在する場合は、重合時間は、上記の総滴下時間＋熟成時間を意味する。
　本発明の繊維処理剤中に含み得るその他の成分としては、例えば、オキサゾリン基を有する架橋剤（Ｂ）が挙げられる。
　本発明の繊維処理剤が、共重合体（Ａ）とオキサゾリン基を有する架橋剤（Ｂ）を含むと、共重合体（Ａ）が有するカルボキシル基と架橋剤（Ｂ）が有するオキサゾリン基とによって架橋構造を形成することができるため、本発明の繊維処理剤の自己架橋反応が短時間で十分に進行し得る。
　オキサゾリン基を有する架橋剤（Ｂ）としては、オキサゾリン基を有するものであれば任意の適切な架橋剤を採用し得る。このような架橋剤（Ｂ）においては、オキサゾリン基量（架橋剤１ｇ当たりのオキサゾリン基の数）が、好ましくは０．１ｍｍｏｌ／ｇ～１０ｍｍｏｌ／ｇであり、より好ましくは０．５ｍｍｏｌ／ｇ～８ｍｍｏｌ／ｇである。
　オキサゾリン基を有する架橋剤（Ｂ）は、オキサゾリン基を有する重合体（以下、オキサゾリン基含有重合体とも称する。）であることが好ましい。
　オキサゾリン基含有重合体は、好ましくは、オキサゾリン基含有単量体由来の構造単位を有する。オキサゾリン基含有重合体は、より好ましくは、オキサゾリン基含有単量体由来の構造単位とオキサゾリン基含有単量体以外のその他の単量体由来の構造単位とを有する。
　オキサゾリン基含有単量体としては、エチレン性不飽和炭化水素基とオキサゾリン基とを有するものであれば任意の適切な単量体を採用し得る。このようなオキサゾリン基含有単量体としては、例えば、２－ビニル－２－オキサゾリン、５－メチル－２－ビニル－２－オキサゾリン、４，４－ジメチル－２－ビニル－２－オキサゾリン、４，４－ジメチル－２－ビニル－５，５－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、４，４－ジメチル－２－イソプロペニル－２－オキサゾリンなどが挙げられ、好ましくは、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、４，４－ジメチル－２－イソプロペニル－２－オキサゾリンである。
　その他の単量体は、オキサゾリン基を有しない単量体であれば任意の適切な単量体を採用し得る。このようなその他の単量体としては、例えば、Ｎ－ビニルピロリドン等のＮ－ビニルラクタム系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクチル、（メタ）アクリル酸ｉｓｏ－ノニル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－モノメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－モノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド等のＮ置換または無置換の（メタ）アクリルアミド；スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、インデン、ビニルナフタレン、フェニルマレイミド、ビニルアニリン等のビニルアリール単量体；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソブチレン、オクテン等のアルケン；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のカルボン酸ビニル；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル；ビニルエチレンカーボネートおよびその誘導体；Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルイミダゾールおよびこれらの塩またはこれらの４級化物等の不飽和アミン；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体；などが挙げられる。これらの中でも、好ましくは、（メタ）アクリル酸エステル、ビニルアリール単量体、シアン化ビニル系単量体であり、より好ましくは、（メタ）アクリル酸エステルである。
　（メタ）アクリル酸エステルとしては、好ましくは、脂肪族アルキル（メタ）アクリレートであり、より好ましくは、（メタ）アクリル酸メチルである。
　ビニルアリール単量体としては、好ましくは、スチレン、α－メチルスチレンであり、より好ましくは、スチレンである。
　シアン化ビニル系単量体としては、好ましくは、アクリロニトリル、メタクリロニトリルであり、より好ましくは、アクリロニトリルである。
　オキサゾリン基含有重合体においては、オキサゾリン基含有単量体由来の構造単位の割合が、全構造単位１００モル％に対して、好ましくは２０モル％～９５モル％であり、より好ましくは３０モル％～９０モル％であり、さらに好ましくは４０モル％～８５モル％である。
　オキサゾリン基含有重合体の質量平均分子量は、好ましくは１０，０００～１５０，０００であり、より好ましくは３０，０００～１３０，０００である。なお、オキサゾリン基含有重合体の質量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法の詳細は後述する。
　オキサゾリン基含有重合体は、単量体成分から製造したものを用いてもよく、市販の重合体を用いてもよい。
　本発明の繊維処理剤を使用し得る対象である繊維としては、本発明の効果をより発現し得る点で、好ましくは、有機物繊維や衣料用繊維である。すなわち、本発明の繊維処理剤を使用し得る対象である繊維は、好ましくは、ガラス繊維などの無機物繊維や鉱物性繊維を含まない。有機物繊維や衣料用繊維としては、例えば、天然セルロース繊維、再生セルロース繊維、キュプラなどのセルロース繊維；ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維などの合成繊維；などが挙げられる。
　本発明の繊維処理剤で処理されてなる繊維は、例えば、吸放湿性を有する繊維、洗濯耐久性を有する繊維、風合いが改善された繊維となり得る。
　本発明の繊維処理剤は、好ましくは、セルロース繊維またはポリエステル繊維を処理する。セルロース繊維としては、天然セルロース繊維、再生セルロース繊維、キュプラなどが挙げられる。セルロース繊維の表面には水酸基を有し得るので、本発明の繊維処理剤は、それに含まれる共重合体（Ａ）が有する構造単位（Ｉ）の有するカルボキシル基が、該水酸基と架橋反応を起こし得る。ポリエステル繊維の表面にはカルボキシル基を有し得るので、本発明の繊維処理剤は、それに含まれる共重合体（Ａ）が有する構造単位（ＩＩ）の有する水酸基が、該カルボキシル基と架橋反応を起こし得る。これにより、本発明の繊維処理剤は、それに含まれる共重合体（Ａ）が有する構造単位（Ｉ）の有するカルボキシル基と構造単位（ＩＩ）の有する水酸基との自己架橋が起こり得るともに、上記のような繊維との架橋が起こり得ることにより、より優れた吸放湿性を付与できるとともに洗濯耐久性により優れる。このようにして得られる、本発明の繊維処理剤で処理されてなるセルロース繊維は本発明のセルロース繊維であり、本発明の繊維処理剤で処理されてなるポリエステル繊維は本発明のポリエステル繊維である。
≪≪繊維処理剤組成物≫≫
　本発明の繊維処理剤組成物は、繊維と本発明の繊維処理剤とを含む。
　繊維としては、好ましくは、上述したような、有機物繊維や衣料用繊維である。
　本発明の繊維処理剤組成物中の、繊維に対する繊維処理剤の割合は、使用する繊維や繊維処理剤の種類によって、また、目的とする処理の程度によって、任意の適切な割合を採用し得る。
≪≪繊維処理方法≫≫
　本発明の繊維処理剤により、各種繊維は、任意の適切な方法によって繊維処理され得る。すなわち、本発明の繊維処理方法は、本発明の繊維処理剤を用いて繊維を処理する。
　本発明の繊維処理剤を用いた本発明の繊維処理方法としては、例えば、繊維生地を乾燥した後（前乾燥工程）、乾燥した繊維生地を繊維処理剤の水溶液にディッピングし（ディッピング工程）、その後に脱水し（脱水工程）、その後に必要に応じて乾燥し（中乾燥工程）、ディッピングした繊維処理剤を加熱乾燥によって繊維生地に固定化する（固定化工程）。
　上記のディッピング工程および脱水工程および必要に応じて行う中乾燥工程によって、好ましくは、繊維の表面が繊維処理剤によってコーティングされる。すなわち、本発明の繊維処理方法は、繊維処理剤によって繊維の表面をコーティングする工程と加熱乾燥する工程とを含む。
　前乾燥工程においては、好ましくは８０℃～１５０℃において、好ましくは６０分～１８０分、乾燥させる。
　ディッピング工程においては、繊維処理剤の水溶液の濃度は、好ましくは１質量％～１５質量％であり、繊維生地のディッピング時間は、好ましくは１分～３０分である。
　脱水工程においては、例えば、脱水機、マングルを用いて脱水を行う。
　中乾燥工程においては、好ましくは８０℃～１５０℃において、好ましくは１分～１８０分、乾燥させる。
　固定化工程においては、例えば、繊維生地がセルロース繊維の生地の場合、好ましくは１００℃～１６０℃において、好ましくは１分～１２０分、加熱乾燥させ、繊維生地がポリエステル繊維の生地の場合、好ましくは１００℃～２００℃において、好ましくは１分～１２０分、加熱乾燥させる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、特に明記しない限り、実施例における部及び％は質量基準である。
＜重合体の質量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法＞
　（１）ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した。測定に用いたカラムはＧＦ－７Ｍ　ＨＱ（昭和電工株式会社製）であり、移動相はリン酸水素二ナトリウム１２水和物３４．５ｇおよびリン酸二水素ナトリウム２水和物４６．２ｇ（いずれも試薬特級、以下測定に用いる試薬は全て特級を使用）に純水を加えて全量を５０００ｇとし、その後０．４５ミクロンのメンブランフィルターで濾過し、水溶液として用いた。
　（２）ポンプはＬ－７１１０（株式会社日立製作所製）を使用し、移動相の流量を０．５ｍｌ／分に設定して、検出器としてはＵＶ（株式会社日立製作所製Ｌ－２４００）を用い、波長２１４ｎｍとした。その際、カラム温度は３５℃一定とした。
　（３）さらに、検量線としては、ポリアクリル酸ナトリウム標準サンプル（創和科学株式会社製）を用いた。
　（４）サンプルを移動相の溶媒で希釈し０．１質量％サンプル溶液を調製した。
　（５）解析ソフトには、ｓｉｃ４８０ＩＩ（昭和電工株式会社製）を用いた。これらにより重合体の質量平均分子量を測定した。
＜重合体水溶液の固形分測定方法＞
　重合反応が終了した時点での重合溶液１ｇを１ｇの脱イオン水で希釈して１２０℃で２時間乾燥させ、その蒸発残分を測定して、下記式（１）より求めた。
　固形分（％）＝〔乾燥後の蒸発残分（ｇ）／乾燥前の重合溶液の質量（ｇ）〕×１００
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（式１）
＜再生セルロース生地の繊維処理剤による繊維処理＞
　１０ｃｍ四方の再生セルロース試験布を用意し、１０５℃、１２０分間の予備乾燥を行い、試験布の質量（Ｘ）を測定した。繊維処理剤を１０質量％濃度となるように水で溶解した。この溶液に試験布を浸漬し、試験布に残る繊維処理剤水溶液の量が布に対して１００±１０％となるように脱水を行い、１３０℃で６０分間乾燥（実施例１、３、５、９、１０、１２）、または、１３０℃で１５分間乾燥（実施例１４、１６）して、質量（Ｙ）を測定した。
　試験布に対して固定化された繊維処理剤の割合は以下の計算式より算出した。
　固定化量（％）＝〔（Ｙ／Ｘ）－１〕×１００
＜ポリエステル生地の繊維処理剤による繊維処理＞
　上記再生セルロース生地の繊維処理剤による繊維処理において、脱水後、１３０℃で６０分間乾燥した後にさらに１９０℃で３０分間の乾燥（実施例２、４、６～８、１１、１３）、または、１３０℃で５分間乾燥した後にさらに１９０℃で１分間の乾燥（実施例１５、１７）を行った以外は、上記再生セルロース生地の繊維処理剤による繊維処理と同一の方法を行い、固定化量を算出した。
＜洗濯耐久性評価＞
　繊維処理剤が固定化された試験布を１回洗濯した後に１３０℃で６０分間乾燥して質量を測定した（Ｙ’）
　洗濯後における試験布に対して固定化された繊維処理剤の割合は以下の計算式より算出した。
　固定化量（％）＝〔（Ｙ’／Ｘ）－１〕×１００
＜吸湿性評価＞
　洗濯耐久性評価後の試験布（比較例については繊維処理していない試験布）を１０５℃で２時間乾燥し、質量（Ｍ）を測定した。続いて、試験布を秤量瓶に入れ、３０℃、相対湿度９０％の恒温槽にて保管し、２４時間後に取り出して、吸湿後の質量（Ｎ）を測定した。吸湿率は以下の計算式で計算した。
　吸湿率（％）＝〔（Ｎ－Ｍ）／Ｍ〕×１００
〔実施例１〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２５ＬのＳＵＳ製反応容器に、４０質量％３－アリルオキシ－２－ヒドロキシ－１－プロパンスルホン酸ナトリウム水溶液（以下、４０％ＨＡＰＳと略す）６０２４ｇを装入し、攪拌下で沸点還流状態まで昇温した。次いで攪拌下、沸点還流状態の重合反応系中に、８０質量％アクリル酸水溶液（以下、８０％ＡＡと略す）５６７０ｇと４０％ＨＡＰＳ：６０２４ｇ、１５質量％過硫酸ナトリウム水溶液（以下、１５％ＮａＰＳと略す）２１２８ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して３．８ｇに相当）を滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～９０分の間、４０％ＨＡＰＳを０分～６０分の間、それぞれ一定速度で滴下した。開始剤である１５％ＮａＰＳは、添加速度９．７ｇ／分で滴下し、開始５５分で添加速度を３倍の２９．１ｇ／分に変更し、０分～１１０分の間滴下した。次いで、脱イオン水（希釈水）４９４０ｇを５０分～９０分の間、一定速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、沸点還流状態に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を沸点還流状態に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ａである繊維処理剤（１）の水溶液を得た。重合体Ａの水溶液の固形分濃度は４０質量％、残存単量体（残存ＨＡＰＳ）は固形分１００質量％に対し０．９質量％であった。また重合体Ａの質量平均分子量は９５，０００であった。
　繊維処理剤（１）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例２〕
　実施例１で得られた繊維処理剤（１）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例３〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水３５０．８ｇを装入し、攪拌下で沸点還流状態まで昇温した。次いで攪拌下、沸点還流状態の重合反応系中に、８０％ＡＡ：６３０．０ｇ、４０％ＨＡＰＳ：５４５．０ｇ、１００％２－ヒドロキシエチルメタクリレート（以下、１００％ＨＥＭＡと略す）２６０．０ｇ、１５質量％過硫酸ナトリウム水溶液（以下、１５％ＮａＰＳと略す）２６７．０ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して４．０ｇに相当）、４５％次亜リン酸ナトリウム・１水和物（以下、４５％ＳＨＰと略す）１３３．３ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１８０分の間一定速度で滴下した。４０％ＨＡＰＳについては０分～３０分を６．０６ｇ／分の添加速度で、３０分～１４０分を３．３０ｇ／分の添加速度で滴下した。開始剤である１５％ＮａＰＳは、０分～１３０分の間を添加速度０．９７ｇ／分で滴下し、１３０分～２００分の間を２．００ｇ／分の添加速度で滴下した。連鎖移動剤である４５％ＳＨＰは０分～１８０分の間一定速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、沸点還流状態に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに８０分間、上記反応液を沸点還流状態に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ｂである繊維処理剤（２）の水溶液を得た。重合体Ｂの水溶液の固形分濃度は５０．０質量％、残存単量体（残存ＨＡＰＳ）は固形分１００質量％に対し０．３質量％であった。また重合体Ｂの質量平均分子量は４，８００であった。
　繊維処理剤（２）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例４〕
　実施例３で得られた繊維処理剤（２）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例５〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量１ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水１９０．８ｇとモール塩０．０２ｇを装入し、攪拌下で８７℃まで昇温した。次いで攪拌下、８７℃の重合反応系中に、８０％ＡＡ：２７６．９ｇ、４０％ＨＡＰＳ：１９１．７ｇ、８１％１‐アリルオキシ‐３‐ブトキシプロパン‐２‐オール（以下、８１％Ａ１Ｂと略す）１６．５ｇ、１５％ＮａＰＳ：７５．４ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して３．３ｇに相当）、３２．５％亜硫酸水素ナトリウム（以下、３２．５％ＳＢＳと略す）４３．３ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１８０分の間一定速度で滴下した。４０％ＨＡＰＳについては０分～２５分を２．６ｇ／分の添加速度で、２５分～１３０分を１．２ｇ／分の添加速度で滴下した。８１％Ａ１Ｂについては０分～１３０分の間一定速度で滴下した。開始剤である１５％ＮａＰＳは、０分～１３０分の間を添加速度０．３０ｇ／分で滴下し、１３０分～２００分の間を０．５２ｇ／分の添加速度で滴下した。還元剤である３２．５％ＳＢＳは０分～１７０分の間一定速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、８７℃に保った。
　８０％ＡＡの滴下開始から１８５分で３５％の過酸化水素水２．５ｇを投入した。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を８７℃に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ｃである繊維処理剤（３）の水溶液を得た。重合体Ｃの水溶液の固形分濃度は４５．６質量％、残存単量体（残存ＨＡＰＳ）は固形分１００質量％に対し０．３９質量％であった。また重合体Ｃの質量平均分子量は１１，０００であった。
　繊維処理剤（３）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例６〕
　実施例５で得られた繊維処理剤（３）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例７〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水５０３．５ｇとモール塩０．０３ｇを装入し、攪拌下で８７℃まで昇温した。次いで攪拌下、８７℃の重合反応系中に、８０％ＡＡ：２９２．４ｇ、４０％ＨＡＰＳ：２９５．１ｇ、イソプレノールのエチレンオキサイド１０モル付加物（以下、ＩＰＮ１０と略す）２８５．２ｇ、１５％ＮａＰＳ：２０２．２ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して７．０ｇに相当）、３２．５％ＳＢＳ：１６．０ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１８０分の間、４０％ＨＡＰＳについては０分～４０分の間、一定速度で滴下した。ＩＰＮ１０については０分～１７０分の間一定速度で滴下した。開始剤である１５％ＮａＰＳは、０分～１３０分の間を添加速度０．７３ｇ／分で滴下し、１３０分～２００分の間を１．５３ｇ／分の添加速度で滴下した。還元剤である３２．５％ＳＢＳは０分～１７０分の間一定速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、８７℃に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を８７℃に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ｄである繊維処理剤（４）の水溶液を得た。重合体Ｄの水溶液の固形分濃度は５０．１質量％、残存単量体（残存ＨＡＰＳ）は固形分１００質量％に対し１．１質量％であった。また重合体Ｄの質量平均分子量は１１，７００であった。
　繊維処理剤（４）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例８〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、４０％ＨＡＰＳ：１７２．９ｇを装入し、攪拌下で沸点還流状態まで昇温した。次いで攪拌下、沸点還流状態の重合反応系中に、８０％ＡＡ：２４７．５ｇ、溶融した無水マレイン酸（以下、無水ＭＡと略す）８３．０ｇ、４０％ＨＡＰＳ：１７２．９ｇ、１５％ＮａＰＳ：９０．３ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して３．２ｇに相当）、脱イオン水８３３．３を滴下した。無水マレイン酸についてはジャケット付きの滴下漏斗を温水にて６０℃～７０℃に保ち溶融した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡ及を０分～９０分の間、無水ＭＡ及び４０％ＨＡＰＳを０分～６０分の間一定速度で滴下した。開始剤である１５％ＮａＰＳは、０分～５５分の間を添加速度０．４１ｇ／分で滴下し、５５分～１１０分の間を１．２３ｇ／分の添加速度で滴下した。脱イオン水は５０分～９０分の間一定速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、沸点還流状態に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を沸点還流状態に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ｅである繊維処理剤（５）の水溶液を得た。重合体Ｅの水溶液の固形分濃度は２９．７質量％、残存単量体（残存ＨＡＰＳ）は固形分１００質量％に対し０．１０質量％であった。また重合体Ｅの質量平均分子量は７７，２００であった。
　繊維処理剤（５）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例９〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水３０８．２ｇを装入し、攪拌下で８７℃まで昇温した。次いで攪拌下、８７℃の重合反応系中に、８０％ＡＡ：１８０．５ｇ、８０質量％ＩＰＮ１０水溶液（イソプレノールのエチレンオキサイド１０モル付加物の８０質量％水溶液）：２７０．７ｇ、１５％ＮａＰＳ：４８．３ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して３．０ｇに相当）、１５％ＳＨＰ：２９．０ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１２０分の間、８０質量％ＩＰＮ１０水溶液を０分～１１０分の間、開始剤である１５％ＮａＰＳを０分～１３０分の間一定速度で滴下した。連鎖移動剤である１５％ＳＨＰは、０分～１８分の間を添加速度０．５４ｇ／分で滴下し、１８分～１１０分の間を０．２１ｇ／分の添加速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、８７℃に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を８７℃に保持（熟成）し、重合を完結させた後、４８質量％水酸化ナトリウム水溶液（以下、４８％ＮａＯＨと略す）を１３．４ｇ添加することで重合体Ｆである繊維処理剤（６）の水溶液を得た。重合体Ｆの水溶液の固形分濃度は４４．６質量％であった。また重合体Ｆの質量平均分子量は５３，０００であった。
　繊維処理剤（６）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例１０〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水３２６．６ｇを装入し、攪拌下で８７℃まで昇温した。次いで攪拌下、８７℃の重合反応系中に、８０％ＡＡ：３０２．７ｇ、８０質量％ＩＰＮ１０水溶液（イソプレノールのエチレンオキサイド１０モル付加物の８０質量％水溶液）：１２９．７ｇ、１５％ＮａＰＳ：７１．２ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して３．０ｇに相当）、４５％ＳＨＰ：１９．７ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１２０分の間、８０質量％ＩＰＮ１０水溶液を０分～１１０分の間、開始剤である１５％ＮａＰＳを０分～１３０分の間一定速度で滴下した。連鎖移動剤である４５％ＳＨＰは、０分～１８分の間を添加速度０．３６ｇ／分で滴下し、１８分～１１０分の間を０．１４ｇ／分の添加速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、８７℃に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を８７℃に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ｇである繊維処理剤（７）の水溶液を得た。重合体Ｇの水溶液の固形分濃度は４２．８質量％であった。また重合体Ｇの質量平均分子量は２６，０００であった。
　繊維処理剤（７）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例１１〕
　実施例１０で得られた繊維処理剤（７）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例１２〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水２４８．９ｇを装入し、攪拌下で８７℃まで昇温した。次いで攪拌下、８７℃の重合反応系中に、８０％ＡＡ：１６９．５ｇ、６０質量％ＩＰＮ５０水溶液（イソプレノールのエチレンオキサイド５０モル付加物の６０質量％水溶液）：３３９．１ｇ、１５％ＮａＰＳ：４０．０ｇ（単量体成分中の単量体１モルに対して３．０ｇに相当）、１５％ＳＨＰ：３９．９ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１２０分の間、６０％ＩＰＮ５０を０分～１１０分の間、開始剤である１５％ＮａＰＳを０分～１３０分の間一定速度で滴下した。連鎖移動剤である１５％ＳＨＰは、０分～１８分の間を添加速度０．７４ｇ／分で滴下し、１８分～１１０分の間を０．２９ｇ／分の添加速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、８７℃に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を８７℃に保持（熟成）し、重合を完結させた後、４８％ＮａＯＨ：１２．６ｇ添加することで重合体Ｈである繊維処理剤（８）の水溶液を得た。重合体Ｈの水溶液の固形分濃度は４１．８質量％であった。また重合体Ｈの質量平均分子量は５０，０００であった。
　繊維処理剤（８）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔実施例１３〕
　実施例１２で得られた繊維処理剤（８）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔比較例１〕
　繊維処理剤（１）を用いない以外は、実施例１と同様にし、再生セルロース生地についての洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
〔比較例２〕
　繊維処理剤（１）を用いない以外は、実施例２と同様にし、ポリエステル生地についての洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000021
　表１に示すように、試験布として再生セルロース、ポリエステルいずれを用いた場合であっても、本発明の繊維処理剤を用いて繊維処理した場合には、吸湿率が向上している（比較例１に対して実施例１、３、５、９、１０、１２、比較例２に対して実施例２、４、６、７、８、１１、１３）。また、本発明の繊維処理剤を用いて繊維処理した場合には、試験布として再生セルロース、ポリエステルいずれを用いた場合であっても、従来の繊維処理剤による繊維処理において見られていたような洗濯耐久性評価による固定化量の大幅な低下が抑えられていることがわかる。
〔実施例１４〕
　実施例１で得られた重合体Ａの水溶液１０．０ｇとエポクロスＷＳ－７００（株式会社日本触媒製、オキサゾリン基含有重合体、以下、ＷＳ－７００と略す）１．１ｇをよく混合し、繊維処理剤（９）の水溶液を得た。
　繊維処理剤（９）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表２に示した。
〔実施例１５〕
　実施例１４で得られた繊維処理剤（９）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表２に示した。
〔実施例１６〕
　還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５ＬのＳＵＳ製反応容器に、脱イオン水２２０．８ｇを装入し、攪拌下で沸点還流状態まで昇温した。次いで攪拌下、沸点還流状態の重合反応系中に、８０％ＡＡ：１５１．０ｇ、４０％ＨＡＰＳ：１５２．４ｇ、ＩＰＮ１０（イソプレノールのエチレンオキサイド１０モル付加物）：１４７．３ｇ、１５％ＮａＰＳ：９７．０ｇ、１％ＳＨＰ：３１．３ｇを滴下した。８０％ＡＡの添加を開始する時点を基準（０分）として、８０％ＡＡを０分～１８０分の間、４０％ＨＡＰＳについては０分～４０分の間、一定速度で滴下した。ＩＰＮ１０については０分～１７０分の間一定速度で滴下した。開始剤である１５％ＮａＰＳは、０分～１３０分の間を添加速度０．３２ｇ／分で滴下し、１３０分～２００分の間を０．７９ｇ／分の添加速度で滴下した。還元剤である１％ＳＨＰは０分～１７０分の間一定速度で滴下した。それぞれ別個のノズルから滴下し、反応液は、攪拌下、沸点還流状態に保った。
　上記１５％ＮａＰＳの滴下終了後、さらに３０分間、上記反応液を沸点還流状態に保持（熟成）し、重合を完結させ、重合体Ｉの水溶液を得た。重合体Ｉの水溶液の固形分濃度は４４．１質量％、質量平均分子量は３８，１００であった。
　重合体Ｉの水溶液１０．０ｇとエポクロスＷＳ－３００（株式会社日本触媒製、オキサゾリン基含有重合体、以下、ＷＳ－３００と略す）０．７ｇをよく混合し、繊維処理剤（１０）の水溶液を得た。
　繊維処理剤（１０）を用いて、再生セルロース生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表２に示した。
〔実施例１７〕
　実施例１６で得られた繊維処理剤（１０）を用いて、ポリエステル生地に対する繊維処理を行い、洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表２に示した。
〔比較例３〕
　繊維処理剤（９）を用いない以外は、実施例１４と同様にし、再生セルロース生地についての洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表２に示した。
〔比較例４〕
　繊維処理剤（９）を用いない以外は、実施例１５と同様にし、ポリエステル生地についての洗濯耐久性評価および吸湿性評価を行った。
　結果を表２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000022
〔参考例１～７〕
＜繊維処理後ポリエステル生地の風合い評価＞
　実施例２、４、６～８、１１、１３で得られた洗濯前のポリエステル生地について触感にて評価した。
　柔らかい感触には◎、やや柔らかい感触には○、やや硬い感触には△、硬い感触には×として評価した。
　結果を表３に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000023
　参考例１～７の結果により、不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体を共重合させて得られた共重合体を用いて繊維処理すると、風合い評価が良好であることが示された。
〔参考例８～１１〕
＜繊維処理後再生セルロース生地の風合い評価＞
　実施例１、９、１０、１２で得られた洗濯前の再生セルロース生地について触感にて評価した。
　柔らかい感触には◎、やや柔らかい感触には○、やや硬い感触には△、硬い感触には×として評価した。
　結果を表４に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000024
　参考例８～１１の結果により、不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体を共重合させて得られた共重合体を用いて繊維処理すると、風合い評価が良好であることが示された。
　本発明の繊維処理剤は、例えば、セルロース繊維またはポリエステル繊維の繊維処理に利用できる。

Claims (14)

  1. 　カルボキシル基含有単量体（ａ）由来の構造単位（Ｉ）と水酸基含有単量体（ｂ）由来の構造単位（ＩＩ）とを有する共重合体（Ａ）を含む、
    　繊維処理剤。
  2. 　前記カルボキシル基含有単量体（ａ）が一般式（ａ－１）で表され、前記構造単位（Ｉ）が一般式（Ｉ－１）で表される、請求項１に記載の繊維処理剤。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （一般式（ａ－１）中、Ｒ１～Ｒ３は、同一または異なって、水素原子、メチル基、または－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基を表し、－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基は－ＣＯＯＸ基または他の－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基と無水物を形成していても良く、ｚは０～２の整数であり、Ｍは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表し、Ｘは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表す。）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     （一般式（Ｉ－１）中、Ｒ１～Ｒ３は、同一または異なって、水素原子、メチル基、または－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基を表し、－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基は－ＣＯＯＸ基または他の－（ＣＨ２）ｚＣＯＯＭ基と無水物を形成していても良く、ｚは０～２の整数であり、Ｍは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表し、Ｘは、水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム基、有機アンモニウム基、または有機アミン基を表す。）
  3. 　前記カルボキシル基含有単量体（ａ）が（メタ）アクリル酸（塩）である、請求項２に記載の繊維処理剤。
  4. 　前記水酸基含有単量体（ｂ）が一般式（ｂ－１）で表され、前記構造単位（ＩＩ）が一般式（ＩＩ－１）で表される、請求項１から３までのいずれかに記載の繊維処理剤。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     （一般式（ｂ－１）中、Ｒ４～Ｒ６は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表し、ｐは０～２の整数であり、Ｒ７は、水酸基を有し、ヘテロ原子を有していてもよい有機基を表す。）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
     （一般式（ＩＩ－１）中、Ｒ４～Ｒ６は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表し、ｐは０～２の整数であり、Ｒ７は、水酸基を有し、ヘテロ原子を有していてもよい有機基を表す。）
  5. 　前記水酸基含有単量体（ｂ）が一般式（１）で表されるスルホン酸基含有エーテル化合物である、請求項４に記載の繊維処理剤。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
     （一般式（１）中、Ｒ８は、単結合、ＣＨ２、ＣＨ２ＣＨ２のいずれかであり、Ｒ９は、Ｈ、ＣＨ３のいずれかであり、Ｘ、Ｙのいずれか一方は水酸基であり、もう一方はスルホン酸（塩）基である。）
  6. 　前記水酸基含有単量体（ｂ）が一般式（２）で表される不飽和ポリアルキレングリコールエーテル系単量体である、請求項４に記載の繊維処理剤。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
     （一般式（２）中、Ｒ１０およびＲ１１は、同一または異なって、水素原子またはメチル基を表し、ＡＯは、炭素原子数２～１８のオキシアルキレン基を表し、ｎは、ＡＯで表されるオキシアルキレン基の平均付加モル数を表し、ｎは１～５００の数であり、ｘは０～２の整数である。）
  7. 　オキサゾリン基を有する架橋剤（Ｂ）を含む、請求項１から６までのいずれかに記載の繊維処理剤。
  8. 　セルロース繊維を処理する、請求項１から７までのいずれかに記載の繊維処理剤。
  9. 　ポリエステル繊維を処理する、請求項１から７までのいずれかに記載の繊維処理剤。
  10. 　請求項１から７までのいずれかに記載の繊維処理剤で処理されてなる、セルロース繊維。
  11. 　請求項１から７までのいずれかに記載の繊維処理剤で処理されてなる、ポリエステル繊維。
  12. 　繊維と請求項１から７までのいずれかに記載の繊維処理剤とを含む、繊維処理剤組成物。
  13. 　請求項１から７までのいずれかに記載の繊維処理剤を用いて繊維を処理する、繊維処理方法。
  14. 　前記繊維処理剤によって繊維の表面をコーティングする工程と加熱乾燥する工程とを含む、請求項１３に記載の繊維処理方法。
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