WO2017146158A1

WO2017146158A1 - ガス発生器

Info

Publication number: WO2017146158A1
Application number: PCT/JP2017/006857
Authority: WO
Inventors: 春樹滝澤; 上田　真也; 知士大杉
Original assignee: 日本化薬株式会社
Priority date: 2016-02-23
Filing date: 2017-02-23
Publication date: 2017-08-31
Also published as: CN108698556B; US20190023220A1; US10730474B2; CN108698556A; DE112017000953T5

Abstract

ガス発生器は、周壁部（２２）に周方向に沿って互いに重ならないように配置された複数個のガス噴出口を有し、複数個のガス噴出口は、それぞれが１組または２組以上からなる第１ないし第３ガス噴出口群のみにて構成される。第１ないし第３ガス噴出口群の各々に含まれるガス噴出口同士は、互いに同一の開放圧を有し、第２ガス噴出口群に含まれるガス噴出口（２３ｂ）は、第１ガス噴出口群に含まれるガス噴出口（２３ａ）よりも開放圧が高く、第３ガス噴出口群に含まれるガス噴出口（２３ｃ）は、第２ガス噴出口群に含まれるガス噴出口（２３ｂ）よりも開放圧が高い。１組のガス噴出口群の各々に含まれるガス噴出口は、いずれも１２０°以下の角度をもって回転対称性を有するように均等に配置される。

Description

ガス発生器

　本発明は、車両等衝突時に乗員を保護する乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、特に、自動車等に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関する。

　従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。

　ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を発火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。

　ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、運転席側エアバッグ装置や助手席側エアバッグ装置等に好適に利用できるガス発生器として、外径が比較的大きい短尺略円柱状のディスク型ガス発生器があり、サイドエアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、ニーエアバッグ装置等に好適に利用できるガス発生器として、外径が比較的小さい長尺略円柱状のシリンダ型ガス発生器がある。

　たとえば、ディスク型ガス発生器としては、特開平１－１７２０４７号公報（特許文献１）に記載されているように、上部側シェル（クロージャシェル）と下部側シェル（イニシエータシェル）とを有するハウジングと、このハウジングの内部に設けられたフィルタとを有し、当該フィルタを介してガスを噴出させるためのガス噴出口が上部側シェルの周方向に複数個形成されたものが知られている。

　ガス発生器においては、作動時においてガス発生剤を安定して持続的に燃焼させることが重要である。ガス発生剤を安定して持続的に燃焼させるためには、ガス発生剤を所定の高圧環境下に置くことが必要であるため、ガス発生器においては、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口の大きさを所望の大きさに絞ることにより、作動時においてハウジングの内部の空間の圧力が相当程度にまで高まるようにその設計がなされている。

　しかしながら、ガス発生器の出力特性は、当該ガス発生器が置かれた周囲環境の影響を受け、特にその環境温度に依存し、高温環境下において出力特性が強まり、低温環境下において出力特性が弱まる傾向にある。すなわち、高温環境下においては、ガスがより早くかつより強く噴出することになり、低温環境下においては、ガスがより遅くかつより弱く噴出することになる。そのため、特に低温環境下においては、ガス噴出口が開放されることでハウジングの内部の圧力に大幅な落ち込みが発生し易くなり、ガス発生剤の持続的な燃焼が阻害されてガス出力に不足が生じてしまうおそれがある。

　この環境温度に起因したガス出力の性能差を低減することを目的として、たとえば国際公開第２０１５／１６３２９０号（特許文献２）には、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口としてその開放圧が異なるものを含むように構成されたディスク型ガス発生器が開示されている。このように構成されたガス発生器においては、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って複数個のガス噴出口が段階的に開放されることになる。

　したがって、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って一斉にすべてのガス噴出口が開放されるように構成されたガス発生器に比べ、特に低温環境下において、内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止できることになる。そのため、高温環境下から低温環境下までのいずれの温度環境下においてもガス発生剤を持続的に燃焼させることが可能になり、結果として環境温度に起因したガス出力の性能差を低減することが可能になる。

　なお、上記特許文献２の図１０ないし図１２には、開放圧が３段階に設定されてなる複数個のガス噴出口をハウジングの周壁部に設けることにより、作動時におけるハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って複数個のガス噴出口が３段階に分けて開放されるように構成されたディスク型ガス発生器が開示されている。ここで、ディスク型ガス発生器に求められる一般的な仕様を考慮した場合には、このように複数個のガス噴出口が３段階に分けて開放されるように設定されていることが好ましい。

特開平１－１７２０４７号公報国際公開第２０１５／１６３２９０号

　一方、近年においては、ガス発生器の小型軽量化が強く求められている。ガス発生器の小型軽量化を図るためには、耐圧容器であるハウジングの厚みを薄型化することが効果的であるが、ハウジングの厚みを単に薄くした場合には、ハウジングの耐圧性能を十分に確保することができなくなってしまう。そのため、ガス発生器の小型軽量化を図るためには、作動時におけるハウジングの内部の空間の圧力をガス発生剤が安定して持続的に燃焼することができる範囲で相当程度にまで下げることが不可欠となる。

　作動時におけるハウジングの内部の空間の圧力を下げるためには、複数個にわたって設けられるガス噴出口の総開口面積を増加させることが考えられるが、単純に個々のガス噴出口の開口面積を大きくした場合には、作動時においてガス噴出口においてフィルタを吸い出す力が大きくなってしまい、フィルタを破損させるおそれがあるばかりでなく、ハウジングの内部の空間の圧力を高めることができなくなってしまう。そのため、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口の個々の開口面積を小さく抑えつつ、その数を増やすことが効果的である。しかしながら、そのように構成した場合には、加工の手間がかかることになって製造コストが増大してしまう。他の解決策として、フィルタとガス噴出口との間のクリアランスを大きくすることが考えられるが、そのように構成した場合には、ハウジングが全体として大きくなってしまい、軽量化および製造コストの低減の目的がそもそも果たせなくなってしまう。

　ここで、上記特許文献２の図１０ないし図１２に開示されたディスク型ガス発生器においては、合計で８個のガス噴出口がハウジングの周壁部に設けられているのみの構成であるため、ガス発生器の小型軽量化の点においては、未だ改善の余地がある。

　また、上記特許文献２の図１０ないし図１２に開示されたディスク型ガス発生器においては、合計で８個のガス噴出口がハウジングの周壁部の周方向に沿って均等に設けられており、開放圧の最も小さい２個のガス噴出口が、ハウジングの周壁部の軸線を中心として１８０［°］の回転対称性をもって配置されており、開放圧が次に小さい４個のガス噴出口が、ハウジングの周壁部の軸線を中心として９０［°］の回転対称性をもって配置されており、開放圧が最も大きい２個のガス噴出口が、ハウジングの周壁部の軸線を中心として１８０［°］の回転対称性をもって配置されている。

　ここで、ガス発生器の作動時においては、ガス噴出口から噴出されるガスによって当該ガス発生器に対して大きな推力が働くことになる。そのため、万が一、ガス発生器を固定する固定部材（たとえばエアバッグ装置のリテーナ等）の固定力に不足（たとえば経年劣化による固定力の低下等）が生じていた場合には、作動時における安全性が確保できないおそれが生じる。

　この点、上記特許文献２の図１０ないし図１２に開示されたディスク型ガス発生器においては、同時に開放されるガス噴出口がハウジングの周壁部の軸線を挟んだ対向位置に配置されているため、ガス噴出口から噴出されるガスによってガス発生器に加えられることになる推力が互いに相殺し合うこととなり、実質的にはディスク型ガス発生器に外力が加わっていない状態と等しくなり、基本的には作動時における安全性が確保できることになる。

　しかしながら、開放圧の最も小さい２個のガス噴出口が開放された直後（上記特許文献２の図１２（Ａ）参照）においては、ハウジングの周壁部の周方向の２箇所の位置においてのみガスが噴出されることになるため、万が一、ガス発生器を固定する固定部材の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足していた場合等には、ガス発生器に加わる推力のバランスが崩れ易くなってしまい、これが崩れた場合には結果としてディスク型ガス発生器に大きな外力が加わってしまうこととなるため、この点においてさらなる改善の余地があるものと言える。

　また、開放圧が次に小さい４個のガス噴出口が開放された直後（上記特許文献２の図１２（Ｂ）参照）においても、ハウジングの周壁部の周方向の２箇所の位置に偏ってガスが噴出されることになるため、上記の場合と同様に、さらなる改善の余地があるものと言える。

　加えて、開放圧の最も小さい２個のガス噴出口が開放された直後や開放圧が次に小さい４個のガス噴出口が開放された直後の時点においては、エアバッグが未だ十分には展開しておらず、そのため開放されたガス噴出口とエアバッグとの間の距離とが非常に近い状態にある。したがって、上記特許文献２の図１０ないし図１２に開示のディスク型ガス発生器においては、ハウジングの周壁部の周方向の２箇所の位置あるいはこれら位置を含む周方向に偏った２箇所の位置からガスが噴出される構成であることに伴い、噴出された高温高圧のガスがエアバッグのうちの局所的な部分に集中して噴き付けられてしまうことになりかねず、その結果エアバッグにダメージを与える可能性もあり、この点においても改善の余地がある。

　ここで、ガス発生器の小型軽量化のために、上述したハウジングに設けられる複数個のガス噴出口の個々の開口面積を小さく抑えつつその数を増やす構成を、上記特許文献２の図１０ないし図１２に開示のディスク型ガス発生器に適用しようとした場合にも、当該数が増やされた複数個のガス噴出口の各々を、ハウジングの周壁部のいずれの位置にどのような順序で配置するかにより、その性能には大きな差が生じてくることになる。

　したがって、本発明の第１の目的は、小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができ、さらには作動時における安全性の向上やエアバッグに対するダメージの低減が図られたガス発生器を提供することにある。

　また、本発明の第２の目的は、ガス噴出口の開口面積を従来と同様にした場合であっても、作動時のフィルタの破損を抑制しつつ、軽量化および製造コストの低減が達成できるガス発生器を提供することにある。

　本発明の第１の局面に基づくガス発生器は、ハウジングと、ガス発生剤と、点火器と、シール部材とを備えている。上記ハウジングは、複数個のガス噴出口が設けられた筒状の周壁部を有しており、上記周壁部の軸方向の一端部および他端部は、閉塞されている。上記ガス発生剤は、上記ハウジングの内部に位置する収容空間に配置されている。上記点火器は、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものであり、上記ハウジングに組付けられている。上記シール部材は、上記複数個のガス噴出口を閉鎖している。上記複数個のガス噴出口は、複数組のガス噴出口群にて構成されている。上記複数組のガス噴出口群は、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第１開放圧を有する複数個の第１ガス噴出口からなる１組または２組以上の第１ガス噴出口群と、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第２開放圧を有する複数個の第２ガス噴出口からなる１組または２組以上の第２ガス噴出口群と、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第３開放圧を有する複数個の第３ガス噴出口からなる１組または２組以上の第３ガス噴出口群と、のみを有している。上記第２開放圧は、上記第１開放圧よりも高く、上記第３開放圧は、上記第２開放圧よりも高い。上記複数個のガス噴出口は、上記周壁部の周方向において互いに重ならないように配置されている。

　ここで、上述したガス噴出口群の決定に際しては、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるように、これを決定することとする。すなわち、たとえばハウジングの周壁部に周方向に沿って同一の開放圧を有する４個のガス噴出口が設けられている場合には、これを、１８０［°］の回転対称性をもって配置された２個のガス噴出口からなるガス噴出口群と、１８０［°］の回転対称性をもって配置された２個のガス噴出口からなるガス噴出口群との合計で２組のガス噴出口群にて構成されていると看做すこともできるが、そのように看做すこととはせず、この場合には、９０［°］の回転対称性をもって配置された４個のガス噴出口からなる１組のガス噴出口群にて構成されていると看做すこととする。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記シール部材が、上記周壁部の内周面に貼り付けられた少なくとも１枚以上のシールテープにて構成されていることが好ましい。その場合には、上記複数個のガス噴出口のうちの上記周壁部の周方向において隣り合うガス噴出口の端部間の直線距離が７．０［ｍｍ］以上である壁領域が、上記周壁部の周方向に沿って上記周壁部に複数設けられていることが好ましく、また、上記シールテープの延在方向に位置する一対の端部が、複数の上記壁領域のうちのいずれかに位置していることが好ましい。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記シールテープが、その延在方向が上記周壁部の周方向に合致するように上記周壁部の内周面に貼り付けられた帯状の１枚のシールテープにて構成されていることが好ましく、その場合には、上記帯状の１枚のシールテープの延在方向に位置する一対の端部が、複数の上記壁領域のうちのいずれか１つに位置していることが好ましい。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数個のガス噴出口のすべてが、上記周壁部の周方向に沿って一列に並んで配置されていてもよい。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数個の第１ガス噴出口、上記複数個の第２ガス噴出口および上記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、上記周壁部の周方向に沿った開口幅よりも上記周壁部の軸方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有していることが好ましい。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数個のガス噴出口のうち、上記第３ガス噴出口群に含まれるガス噴出口を除いた残りのすべてのガス噴出口が、上記周壁部の周方向に沿って均等に配置されていることが好ましい。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数個の第１ガス噴出口の各々の開口面積の和が、上記複数個の第２ガス噴出口の各々の開口面積の和と上記複数個の第３ガス噴出口の各々の開口面積の和との総和よりも小さいことが好ましい。

　上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数個の第１ガス噴出口、上記複数個の第２ガス噴出口および上記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、これらＳおよびＣが、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有していることが好ましい。

　本発明の第２の局面に基づくガス発生器は、下部側シェル、および、複数個のガス噴出口が配設された上部側シェルを有する金属製のハウジングと、上記複数個のガス噴出口を上記ハウジングの内側において閉鎖するシール部材と、上記ハウジングの内側に周方向にわたって設けられたフィルタと、上記ハウジングの内部において、上記下部側シェルの内壁面、上記上部側シェルの内壁面、および、上記フィルタの内壁面で囲まれる空間にて形成された燃焼室と、上記燃焼室に収容され、燃焼によりガスを発生するガス発生剤と、上記下部側シェルに組付けられ、上記ガス発生剤を着火して燃焼させる点火器とを備えている。上記複数個のガス噴出口のうちの少なくとも１個のガス噴出口は、当該１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有している。なお、ガス噴出口の開口形状が円形状である場合には、Ｓ／Ｃ＝０．２８１×Ｓ^0.5の条件を満たすことになる。

　当該構成であれば、ガス噴出口の開口面積を従来と同様にした場合でも、作動時のフィルタの破損を抑制しつつ、軽量化および製造コストの低減が達成できる。また、当該構成に含まれない単なる円形状のガス噴出口では、ガス噴出口の周長を変化させることはできないが、当該構成であれば、ガス噴出口の開口面積に対するガス噴出口の周長を変化させることも可能であるので、閉塞部材の破断圧を制御することもできる。また、ガス噴出口の開口面積とハウジングの厚みとのバランスを取ることで、作動時において安全に動作する、従来よりも軽量化および製造コストの低減を達成したガス発生器を得ることができる。

　上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記１個のガス噴出口の開口形状が、細長形状、略Ｔ字形状、および、略Ｖ字形状のいずれかであることが好ましい。

　当該構成とすれば、上述した効果を得つつ、容易にガス発生器を製造することが可能になる。

　上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記１個のガス噴出口の開口形状が、細長形状の孔が２つ以上交差するように配置された形状であることが好ましい。

　上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数個のガス噴出口のうちの少なくとも２個のガス噴出口が、それぞれＳ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有していてもよく、その場合には、上記２個のガス噴出口の間の位置に、開口形状が円形状であるガス噴出口が少なくとも１個以上設けられていてもよい。

　当該構成とすれば、上記効果を奏しながらも、様々な出力特性を有したガス発生器とすることができる。

　上述した本発明の第１の局面によれば、小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができ、さらには作動時における安全性の向上やエアバッグに対するダメージの低減が図られたガス発生器とすることができる。

　上述した本発明の第２の局面によれば、ガス噴出口の開口面積を従来と同様にした場合であっても、作動時のフィルタの破損を抑制しつつ、軽量化および製造コストの低減が達成できるガス発生器とすることができる。

本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の正面図である。図１に示すディスク型ガス発生器の概略断面図である。図１および図２中に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った上部側シェルおよびシールテープの断面図である。図１および図３に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。本発明の実施の形態におけるガス発生器の作動時において、ガス噴出口が段階的に開放される様子を模式的に表わした図である。本発明の実施の形態におけるガス発生器の作動時のガス噴出口近傍の状態を模式的に表わした図である。本発明の実施の形態２におけるディスク型ガス発生器の正面図である。図７中に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿った上部側シェルおよびシールテープの断面図である。本発明の実施の形態３におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルおよびシールテープの断面図である。図９に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。本発明の実施の形態４におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルおよびシールテープの断面図である。図１１に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。本発明の実施の形態５におけるディスク型ガス発生器の外観図である。図１３に示すディスク型ガス発生器の概略構成図であって、その一部を透視した図である。図１３に示すディスク型ガス発生器に設けられたガス噴出口の開口形状を示す図である。本発明の実施の形態５に基づいた変形例に係るディスク型ガス発生器のガス噴出口の開口形状を示す図である。実施例ａ，ｂ，ｃおよび比較例ａ，ｂに係るディスク型ガス発生器のガス噴出口のそれぞれについて、その開口形状から導き出される値を所定のグラフ上においてプロットしたものである。

　以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に搭載されるエアバッグ装置に好適に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分に図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

　（実施の形態１）
　図１は、本発明の実施の形態におけるディスク型ガス発生器の正面図であり、図２は、図１に示すディスク型ガス発生器の概略断面図である。まず、これら図１および図２を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａの構成について説明する。

　図１および図２に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａは、軸方向の一端部および他端部が閉塞された短尺略円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に設けられた収容空間に、内部構成部品としての保持部３０、点火器４０、カップ状部材５０、伝火薬５６、ガス発生剤６１、下部側支持部材７０、上部側支持部材８０、クッション材８５およびフィルタ９０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部に設けられた収容空間には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６１が主として収容された燃焼室６０が位置している。

　短尺略円筒状のハウジングは、下部側シェル（イニシエータシェル）１０と上部側シェル（クロージャシェル）２０とを含んでいる。下部側シェル１０および上部側シェル２０の各々は、たとえば圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。下部側シェル１０および上部側シェル２０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０［ＭＰａ］以上７８０［ＭＰａ］以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じないいわゆる高張力鋼板が利用される。なお、プレス加工は、熱間鍛造で行なわれてもよいし冷間鍛造で行なわれてもよいが、寸法精度の向上の観点から、より好適には冷間鍛造で行なわれる。

　下部側シェル１０および上部側シェル２０は、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。下部側シェル１０は、底板部１１と周壁部１２とを有しており、上部側シェル２０は、天板部２１と周壁部２２とを有している。これにより、ハウジングの軸方向の一端部および他端部は、それぞれ底板部１１と天板部２１とによって閉塞されている。なお、下部側シェル１０と上部側シェル２０との接合には、電子ビーム溶接やレーザ溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。

　上部側シェル２０は、周壁部２２の下端から連続して外側に向けて立設された固定部２５をさらに有している。当該固定部２５は、ハウジングを外部の部材（図示せず）に対して固定するための部位であり、これにより設置後においてディスク型ガス発生器１Ａが当該外部の部材によって支持されることになる。なお、上部側シェル２０の厚みは、２．０［ｍｍ］以下であることが好ましいが、より好ましくは１．８［ｍｍ］以下である。

　図２に示すように、下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出する突状筒部１３が設けられており、これにより下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、窪み部１４が形成されている。突状筒部１３は、上述した保持部３０を介して点火器４０が固定される部位であり、窪み部１４は、保持部３０に雌型コネクタ部３４を設けるためのスペースとなる部位である。なお、下部側シェル１０の厚みは、２．０［ｍｍ］以下であることが好ましいが、より好ましくは１．８［ｍｍ］以下である。

　突状筒部１３は、有底略円筒状に形成されており、その天板部２１側に位置する軸方向端部には、平面視した状態において非点対称形状（たとえばＤ字状、樽型形状、長円形状等）の開口部１５が設けられている。当該開口部１５は、点火器４０の一対の端子ピン４２が挿通される部位である。

　なお、下部側シェル１０および上部側シェル２０は、上述したように圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによってそれぞれ製作されている。具体的には、下部側シェル１０および上部側シェル２０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて、圧延された一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に成形されることでそれぞれ製作される。

　点火器４０は、火炎を発生させるためのものであり、点火部４１と、上述した一対の端子ピン４２とを備えている。点火部４１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン４２は、点火薬を着火させるために点火部４１に接続されている。

　より詳細には、点火部４１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン４２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン４２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。

　ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。

　衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。

　点火器４０は、突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態で底板部１１に取付けられている。具体的には、底板部１１に設けられた突状筒部１３の周囲には、樹脂成形部からなる保持部３０が設けられており、点火器４０は、当該保持部３０によって保持されることにより、底板部１１に固定されている。

　ここで、突状筒部１３に設けられた開口部１５の大きさは、点火器４０の最大外形部分である点火部４１の外形よりも小さく構成されている。このように構成することにより、万が一保持部３０に予期せぬ破損が生じた場合であっても、ハウジングの内部の圧力上昇を受けて点火器４０が当該開口部１５を通過してハウジングの外部に飛び出てしまうことが防止でき、ディスク型ガス発生器１Ａの安全な動作が確保できることになる。

　保持部３０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５を経由して底板部１１の内表面の一部から外表面の一部にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を底板部１１に付着させてこれを固化させることによって形成されている。

　点火器４０は、保持部３０の成形の際に、開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態とされ、この状態において点火器４０と下部側シェル１０との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、保持部３０を介して底板部１１に固定される。

　射出成形によって形成される保持部３０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において保持部３０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。

　保持部３０は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面の一部を覆う内側被覆部３１と、下部側シェル１０の底板部１１の外表面の一部を覆う外側被覆部３２と、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５内に位置し、上記内側被覆部３１および外側被覆部３２にそれぞれ連続する連結部３３とを有している。

　保持部３０は、内側被覆部３１、外側被覆部３２および連結部３３のそれぞれの底板部１１側の表面において底板部１１に固着している。また、保持部３０は、点火器４０の点火部４１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器４０の端子ピン４２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。これにより、開口部１５は、端子ピン４２と保持部３０とによって完全に埋め込まれた状態となり、当該部分におけるシール性が確保されることでハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。なお、開口部１５は、上述したように平面視非点対称形状に形成されているため、当該開口部１５を連結部３３で埋め込むことにより、これら開口部１５および連結部３３は、保持部３０が底板部１１に対して回転してしまうことを防止する回り止め機構としても機能する。

　ここで、保持部３０の内側被覆部３１は、底板部１１に設けられた突状筒部１３の軸方向端部のみを覆うように設けられており、これにより突状筒部１３のハウジングの内部に位置する外周面は、保持部３０によって覆われずに露出した状態となっている。

　また、保持部３０は、点火器４０のスクイブカップの外周面を覆う環状被覆部３５を内側被覆部３１の一部として備えている。この環状被覆部３５には、段形成面３８を構成する段形状が形成されることによって、下部側環状被覆部３６と上部側環状被覆部３７とが設けられている。具体的には、下部側環状被覆部３６は、点火器４０のスクイブカップの下部を覆うように設けられており、上部側環状被覆部３７は、下部側環状被覆部３６よりも上方の位置であるスクイブカップの途中の高さ位置までを覆うように設けられている。また、上部側環状被覆部３７の径方向に沿った厚みは、下部側環状被覆部３６の径方向に沿った厚みよりも小さく構成されている。これにより、環状被覆部３５は、点火器４０のスクイブカップの軸方向に対して実質的に直交する略平面環状の段形成面３８を有する段形状に形成されることになり、点火器４０の点火部４１は、径方向において当該段形状を有する環状被覆部３５によって保持されることになる。

　なお、下部側環状被覆部３６は、主として、ディスク型ガス発生器１Ａの動作時においても点火器４０が保持部３０から脱落してしまうことを防止するための保持力を発揮するように設けられた部位である。一方、上部側環状被覆部３７は、主として、ディスク型ガス発生器１Ａの動作時において点火器４０が作動することによって発生する衝撃を受け止めるように設けられた部位である。

　このように構成することにより、ディスク型ガス発生器１Ａの動作時において、点火器４０が作動することによって生じる衝撃により、樹脂成形体からなる保持部３０自体、または、当該保持部３０とこれが固着する部材である下部側シェル１０と点火器４０（特に点火器４０）との間の界面において、ディスク型ガス発生器１Ａの動作に不具合をもたらすような意図しない亀裂が発生することが防止できる。

　保持部３０の外側被覆部３２の外部に面する部分には、雌型コネクタ部３４が形成されている。この雌型コネクタ部３４は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４内に位置している。この雌型コネクタ部３４内には、点火器４０の端子ピン４２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部３４には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現される。また、雌型コネクタ部３４は、導電性樹脂からなり、接地端子としての役目を備えている。雄型コネクタには、接地端子としての雌型コネクタ部３４に接触するアース端子（図示せず）が設けられているので、雄型コネクタが雌型コネクタ部３４に嵌合された場合において、雄型コネクタが有している接地用リードワイヤ（図示せず）がディスク型ガス発生器１Ａの外部のグラウンド回路に接地されることになる。

　また、保持部３０によって覆われることとなる部分の底板部１１の表面の所定位置に予め接着剤層が設けられてなる下部側シェル１０を用いて上述した射出成形を行なうこととしてもよい。当該接着剤層は、上記底板部１１の所定位置に予め接着剤を塗布してこれを硬化させることにより、その形成が可能である。

　このようにすれば、底板部１１と保持部３０との間に硬化した接着剤層が位置することになるため、樹脂成形部からなる保持部３０をより強固に底板部１１に固着させることが可能になる。したがって、射出成形後において、底板部１１に対して保持部３０が相対的に回転してしまうことが未然に防止可能となる。また、底板部１１に設けられた開口部１５を囲うように上記接着剤層を周方向に沿って環状に設けることとすれば、当該部分においてより高いシール性を確保することが可能になる。

　ここで、底板部１１に予め塗布しておく接着剤としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料を原料として含むものが好適に利用され、たとえばシアノアクリレート系樹脂やシリコーン系樹脂を原料として含むものが特に好適に利用される。なお、上述の樹脂材料以外にも、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリブチレンテレフタラート系樹脂、ポリエチレンテレフタラート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルサルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、液晶ポリマー、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム等を含むものが、上述した接着剤として利用可能である。

　また、接着剤を塗布する位置は特に限定されるものではないが、たとえば底板部１１の突状筒部１３が形成された部分における外表面（すなわち、保持部３０の外側被覆部３２によって覆われる部分の底板部１１の表面）の全面あるいはその一部のみとしたり、底板部１１の突状筒部１３が形成された部分における内表面（すなわち、保持部３０の内側被覆部３１によって覆われる部分の底板部１１の表面）の全面あるいはその一部のみとしたりすることができ、さらには保持部３０によって覆われる部分の底板部１１の表面の全面とすることもできる。

　なお、点火器４０において、保持部３０によって覆われることとなる部分である点火部４１のスクイブカップの表面の所定位置に予め接着剤を塗布することで接着剤層を設けておいてもよい。このように構成すれば、上述した底板部１１に接着剤層を予め設けた場合と同様に、点火器４０を保持部３０により強固に固着させることが可能になり、当該部分においてより高いシール性を確保することができる。

　なお、ここでは、樹脂成形部からなる保持部３０を射出成形することで下部側シェル１０に対する点火器４０の固定を可能にした場合の構成例を例示したが、下部側シェル１０に対する点火器４０の固定に他の代替手段を用いることも可能である。

　たとえば、保持部３０の成形に際して、保持部３０が下部側シェル１０とのみ一体化されるようにし、成形後の保持部３０に対して点火器４０がたとえば嵌め込み等によって組付けられるように構成してもよい。その場合には、保持部３０が下部側シェル１０に対してのみ固着することになるため、保持部３０と点火器４０との間のシール性がこれのみでは確保されないことになるが、当該部分にＯリングを配置する等、適宜のシール処理を施せば、十分なシール性を確保することが可能になる。

　底板部１１には、突状筒部１３、保持部３０および点火器４０を覆うようにカップ状部材５０が組付けられている。カップ状部材５０は、底板部１１側の端部が開口した有底略円筒状の形状を有しており、内部に伝火薬５６が収容された伝火室５５を含んでいる。カップ状部材５０は、その内部に設けられた伝火室５５が点火器４０の点火部４１に面することとなるように、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０内に向けて突出して位置するように配置されている。

　カップ状部材５０は、上述した伝火室５５を規定する頂壁部５１および側壁部５２と、側壁部５２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部５３とを有している。延設部５３は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面に沿って延びるように形成されている。具体的には、延設部５３は、突状筒部１３が設けられた部分およびその近傍における底板部１１の内底面の形状に沿うように曲成された形状を有しており、その径方向外側の部分にフランジ状に延出する先端部５４を含んでいる。

　延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０とによって挟み込まれている。ここで、下部側支持部材７０は、その上方に配置されたガス発生剤６１、クッション材８５、上部側支持部材８０および天板部２１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態にあるため、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。これにより、カップ状部材５０の固定にかしめ固定や圧入固定を利用せずとも、カップ状部材５０が底板部１１から脱落することが防止される。

　ここで、カップ状部材５０の側壁部５２の開口端側の部分は、保持部３０のハウジングの内部に位置する部分である内側被覆部３１に外挿されることで当該保持部３０に対して圧入固定されている。当該部位は、ハウジングに対するカップ状部材５０の組付けの際に、その組付作業が容易に行なえるようにするための固定部位であるが、当該圧入固定によってもカップ状部材５０が底板部１１に対して固定されることになる。

　カップ状部材５０は、頂壁部５１および側壁部５２のいずれにも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室５５を取り囲んでいる。このカップ状部材５０は、点火器４０が作動することによって伝火薬５６が着火された場合に伝火室５５内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。

　そのため、カップ状部材５０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。

　なお、カップ状部材５０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部５２に開口を有し、当該開口を閉鎖するようにシールテープが貼着されたもの等を利用することも可能である。また、カップ状部材５０の固定方法も、上述した下部側支持部材７０を用いた固定方法に限られず、他の固定方法を利用してもよい。

　伝火室５５に充填された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５６としては、ガス発生剤６１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ₃等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬５６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬５６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。

　下部側シェル１０および上部側シェル２０からなるハウジングの内部の空間のうち、上述したカップ状部材５０が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材５０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室６０内に突出して配置されており、このカップ状部材５０の側壁部５２の外表面に面する部分に設けられた空間ならびに頂壁部５１の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室６０として構成されている。

　また、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ９０が配置されている。フィルタ９０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの軸方向と実質的に合致するように配置されることにより、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０を径方向において取り囲んでいる。

　ガス発生剤６１は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６１が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５－アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

　ガス発生剤６１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ディスク型ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６１の形状の他にもガス発生剤６１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

　フィルタ９０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの、あるいは孔あき金属板を巻き回したもの等が利用される。ここで、網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。また、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。

　フィルタ９０は、燃焼室６０にて発生したガスがこのフィルタ９０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却しかつ残渣が外部に放出されないようにするためには、燃焼室６０内にて発生したガスが確実にフィルタ９０中を通過するようにすることが必要である。なお、フィルタ９０は、ハウジングの周壁部を構成する上部側シェル２０の周壁部２２および下部側シェル１０の周壁部１２との間で所定の大きさの間隙部２６が構成されることとなるように、当該周壁部１２，２２から離間して配置されている。

　図１および図２に示すように、フィルタ９０に対面する部分の上部側シェル２０の周壁部２２（すなわち、固定部２５が設けられた位置よりも天板部２１側に位置する部分の周壁部２２）には、複数個のガス噴出口２３が設けられている。この複数個のガス噴出口２３は、フィルタ９０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。

　また、図２に示すように、上部側シェル２０の周壁部２２の内周面には、上記複数個のガス噴出口２３を閉鎖するようにシール部材としての金属製のシールテープ２４が貼り付けられている。このシールテープ２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が好適に利用でき、当該シールテープ２４によって燃焼室６０の気密性が確保されている。なお、本実施の形態においては、当該シール部材が、帯状の１枚のシールテープ２４によって構成されている。

　ここで、図１に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、複数個のガス噴出口２３が、それぞれ互いに形状の異なる３種類のガス噴出口（すなわち、複数個の第１ガス噴出口２３ａ、複数個の第２ガス噴出口２３ｂおよび複数個の第３ガス噴出口２３ｃ）を含んでいる。これら３種類のガス噴出口は、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴うハウジングの内部の空間である上述した収容空間の圧力上昇に伴って段階的に開放されることとなるように、互いに異なる開放圧を有するように構成されたものである。

　なお、燃焼室６０と複数個のガス噴出口２３との間には、上述したようにフィルタ９０と間隙部２６とが位置しているが、フィルタ９０のガスに対する流動抵抗は比較的小さいため、上記収容空間の圧力は、実質的には燃焼室６０の内圧と等しくなる。そのため、以下の説明においては、収容空間の圧力に代えて、これを燃焼室６０の内圧と称する場合もある。

　上述した第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、その開口形状が互いに相違することによってそれらの開放圧が互いに異なるように構成されている。このように、互いに異なる開放圧を有する複数種類のガス噴出口２３を有することにより、特に低温環境下において、作動時に燃焼室６０の内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止でき、意図した燃焼特性を得ることが可能になるが、その詳細ならびに当該複数種類のガス噴出口２３のより詳細な構成については、後述することとする。

　再び図２を参照して、燃焼室６０のうち、底板部１１側に位置する端部近傍には、下部側支持部材７０が配置されている。下部側支持部材７０は、環状の形状を有しており、フィルタ９０と底板部１１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と底板部１１とに実質的に宛がわれて配置されている。これにより、下部側支持部材７０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、底板部１１とガス発生剤６１との間に位置している。

　下部側支持部材７０は、フィルタ９０の底板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するように立設された当接部７２と、当該当接部７２から径方向内側に向けて延設された底部７１とを有している。底部７１は、下部側シェル１０の底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、底部７１は、突状筒部１３が設けられた部分を含む底板部１１の内底面の形状に沿うように折り曲げられた形状を有しており、その径方向内側の部分に立設された先端部７３を含んでいる。

　当該下部側支持部材７０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の内部を経由することなくフィルタ９０の下端と底板部１１との間の隙間から流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。下部側支持部材７０は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

　ここで、上述したカップ状部材５０の延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０の底部７１との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と底部７１とによって挟み込まれて保持されている。これにより、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０の底部７１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。

　燃焼室６０のうち、天板部２１側に位置する端部には、上部側支持部材８０が配置されている。上部側支持部材８０は、略円盤状の形状を有しており、フィルタ９０と天板部２１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と天板部２１とに宛がわれて配置されている。これにより、上部側支持部材８０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、天板部２１とガス発生剤６１との間に位置している。

　上部側支持部材８０は、天板部２１に当接する底部８１と、当該底部８１の周縁から立設された当接部８２とを有している。当接部８２は、フィルタ９０の天板部２１側に位置する軸方向端部の内周面に当接している。

　当該上部側支持部材８０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の内部を経由することなくフィルタ９０の上端と天板部２１との間の隙間から流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。上部側支持部材８０は、下部側支持部材７０と同様に、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

　この上部側支持部材８０の内部には、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１に接触するように円盤形状のクッション材８５が配置されている。これにより、クッション材８５は、燃焼室６０の天板部２１側の部分において天板部２１とガス発生剤６１との間に位置することになり、ガス発生剤６１を底板部１１側に向けて押圧している。このクッション材８５は、成形体からなるガス発生剤６１が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等からなる部材にて構成される。

　次に、図２を参照して、上述した本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａの動作について説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。伝火室５５に収容された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５６の燃焼によってカップ状部材５０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室６０へと流れ込む。

　流れ込んだ熱粒子により、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室６０にて発生したガスは、フィルタ９０の内部を通過し、その際、フィルタ９０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ９０によって除去されて間隙部２６に流れ込む。

　ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴い、上部側シェル２０に設けられたガス噴出口２３を閉鎖していたシールテープ２４が開裂し、当該ガス噴出口２３を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。その際、複数個のガス噴出口２３は、段階的に開放されることになり、噴出されたガスは、ディスク型ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、当該エアバッグを膨張および展開する。

　図３は、図１および図２中に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った上部側シェルおよびシールテープの断面図であり、図４は、図１および図３に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。以下、これら図３および図４ならびに前述の図１を参照して、上部側シェル２０の周壁部２２に設けられた第１ないし第３ガス噴出口２３ａ～２３ｃのより詳細な構成について説明する。

　図１および図３に示すように、本実施の形態においては、上述した第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃが、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定のルールに従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２３は、その総数が２４個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って１５［°］間隔で均等に配置されている。

　第１ガス噴出口２３ａは、その数が４個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って９０［°］ごとに配置されている。第２ガス噴出口２３ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って４５［°］、９０［°］、４５［°］、９０［°］、・・・ごとに配置されている。第３ガス噴出口２３ｃは、その数が１２個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って３０［°］ごとに配置されている。

　ここで、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って、第１ガス噴出口２３ａ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃの順でこれを１組として４組繰り返されるように配置されている。これにより、複数個のガス噴出口２３は、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向において互いに重ならないように配置されることになる。

　図１および図４（Ａ）に示すように、第１ガス噴出口２３ａは、互いに直交する方向における開口幅が異なる長孔形状を有しており、より詳細には、上部側シェル２０の周壁部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ１（以下、この周壁部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ１を、長さＬ１とも称する）が、当該周壁部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ１（以下、この周壁部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ１を、単に幅Ｗ１とも称する）よりも大きい縦長孔形状を有している。厳密には、第１ガス噴出口２３ａは、周壁部２２の軸方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

　図１および図４（Ｂ）に示すように、第２ガス噴出口２３ｂは、互いに直交する方向における開口幅が異なる長孔形状を有しており、より詳細には、上部側シェル２０の周壁部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ２（以下、この周壁部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ２を、長さＬ２とも称する）が、当該周壁部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ２（以下、この周壁部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ２を、単に幅Ｗ２とも称する）よりも大きい縦長孔形状を有している。厳密には、第２ガス噴出口２３ｂは、周壁部２２の軸方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

　図１および図４（Ｃ）に示すように、第３ガス噴出口２３ｃは、互いに直交する方向における開口幅が異なる長孔形状を有しており、より詳細には、上部側シェル２０の周壁部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ３（以下、この周壁部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ３を、長さＬ３とも称する）が、当該周壁部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ３（以下、この周壁部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ３を、単に幅Ｗ３とも称する）よりも大きい縦長孔形状を有している。厳密には、第３ガス噴出口２３ｃは、周壁部２２の軸方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

　すなわち、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、いずれも縦長孔形状を有しており、これによりすべてのガス噴出口２３が縦長孔形状を有していることになる。

　図４（Ａ）ないし図４（Ｃ）を参照して、第１ガス噴出口２３ａの１個当たりの開口面積（第１開口面積に該当）をＳ１とし、第２ガス噴出口２３ｂの１個当たりの開口面積（第２開口面積に該当）をＳ２とし、第３ガス噴出口２３ｃの１個当たりの開口面積（第３開口面積に該当）をＳ３とすると、これらＳ１～Ｓ３は、Ｓ１＞Ｓ２＞Ｓ３の条件を満たしている。すなわち、第２ガス噴出口２３ｂの開口面積Ｓ２は、第１ガス噴出口２３ａの開口面積Ｓ１よりも小さく、第３ガス噴出口２３ｃの開口面積Ｓ３は、第２ガス噴出口２３ｂの開口面積Ｓ２よりも小さい。

　図３を参照して、上部側シェル２０の内周面には、上述したようにシールテープ２４が貼り付けられており、当該シールテープ２４によってこれら総数で２４個のガス噴出口２３の各々が閉鎖されている。ここで、シールテープ２４は、その延在方向における一端部２４ａおよび他端部２４ｂが概ね突き合わされるように貼り付けられており、総数で２４個のガス噴出口２３の各々は、この１枚のシールテープ２４によって覆われることになる。

　ここで、シールテープ２４の剪断強度（引張強度）をＦとし、ガス噴出口２３を閉鎖する部分のシールテープ２４の厚みをｔとし、ガス噴出口の周長をＣ（図４に示す周長Ｃ１～Ｃ３が、当該周長Ｃに該当する）とし、ガス噴出口２３の開口面積をＳ（上述した開口面積Ｓ１～Ｓ３が、当該開口面積Ｓに該当する）とした場合に、当該ガス噴出口の開放圧は、Ｆ×ｔ×Ｃ／Ｓで表わされる。

　そのため、上述した周長Ｃ１～Ｃ３および開口面積Ｓ１～Ｓ３が適切に調節されることにより、本実施の形態においては、第１ガス噴出口２３ａの開放圧が最も低く、第２ガス噴出口２３ｂの開放圧が次に低く、第３ガス噴出口２３ｃの開放圧が最も高く設定されている。

　当該開放圧の設定に際し、上記式から理解されるように、開口面積Ｓが同じである場合にも周長Ｃを長く設定することにより、開放圧を高めることができる。換言すれば、本実施の形態のように、複数個のガス噴出口２３のいずれもが縦長孔形状を有するように構成することにより、ハウジングの耐圧性能の低下を抑制するために隣り合うガス噴出口２３同士の間の間隔を十分に確保しつつ開放圧を種々設定できることになり、単純に複数個のガス噴出口の一部を正円形状のまま相似形に大型化させて複数個のガス噴出口の総開口面積を増加させつつ、複数個のガス噴出口の開放圧を段階的に設定した場合に比べ、設計の自由度が大幅に増し、結果としてディスク型ガス発生器１Ａの小型化が可能になる。

　ここで、フィルタ９０として、上述したステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたものを利用する場合においては、作動時においてガス噴出口２３から噴き出されるガスの圧力により、当該ガス噴出口２３に面する部分のフィルタ９０に変形が生じて当該変形部分が外部に向けて押し遣られ、結果としてこれがガス噴出口２３から外部に向けて食み出してしまう現象が生じることがある。

　この現象は、ガス噴出口２３の形状を正円形状とした場合に発生し易く、非正円形状とした場合に発生し難くなる。これは、ガス噴出口２３の形状を非正円形状とした場合に、当該形状のガス噴出口２３における角部や隅部等においてガスに対する流動抵抗が上昇し、ガス噴出口２３の開口面積に比して実際に通流するガスの流量が全体として低く抑えられ、上述したフィルタ９０を外部に向けて押し遣る力が軽減されるためと推察される。

　当該観点に基づけば、ガス噴出口２３の形状は、上述した縦長孔形状等に代表される如くの非正円形状とすることが好ましく、特に開放圧を低く設定するために開口面積が大きくとられたものほど、非正円形状とすることが好ましい。なお、ここで言う非正円形状には、様々な形状が含まれ、上述した縦長孔形状の他にも、横長孔形状、斜め長孔形状等が挙げられ、さらには十字状、Ｖ字状、Ｔ字状およびこれらを中心周りに回転させた形状等が挙げられる。

　これを定量化して示した場合には、複数個の第１ガス噴出口２３ａ、複数個の第２ガス噴出口２３ｂおよび複数個の第３ガス噴出口２３ｃのうちの少なくともいずれかは、１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、これらＳおよびＣが、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状のガス噴出口にて構成されていることが好ましく、さらにはＳ／Ｃ≦０．２２×Ｓ^0.5の条件を満たしていることがなお好ましいことになる。

　図５は、本実施の形態におけるガス発生器の作動時において、ガス噴出口が段階的に開放される様子を模式的に表わした図である。以下、この図５を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいて、特に低温環境下において、作動時に内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止できる理由について説明する。なお、図５（Ａ）、図５（Ｂ）および図５（Ｃ）は、それぞれ作動開始から所定時間が経過した時点での状態を模式的に表わしたものであり、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）の順に経過時間が長くなっている。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａが作動すると、ガス発生剤６１が燃焼を開始し、これに伴って燃焼室６０の内圧が上昇し始める。本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、当該燃焼室６０の内圧が上昇する過程において、複数個のガス噴出口２３が段階的に開放される。

　作動開始後の第１段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃのいずれをも開放させることができる圧力にまで到達しておらず、これら第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃが開放されることはなく、内圧が上昇をし続ける。

　作動開始後の第２段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃのうちで最も低い開放圧を有する４個の第１ガス噴出口２３ａを開放させることができる内圧Ｐ１に達し、これに伴い、図５（Ａ）に示すように、当該４個の第１ガス噴出口２３ａを覆う部分のシールテープ２４が開裂し、開放した４個の第１ガス噴出口２３ａを介してガスが噴出される。これにより、作動開始から比較的短時間のうちにガス出力が得られることになり、エアバッグの膨張および展開を早期に開始させることができる。

　ここで、上記作動開始時後の第２段階においては、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃが未だ開放されていない状態にあるため、燃焼室６０の内圧が適切な高圧状態に維持されることになり、燃焼室６０の内圧が極端に落ち込むことがなくなる。したがって、ガス発生剤６１の安定的な燃焼が継続されることになり、エアバッグの膨張および展開が持続できることになる。

　作動開始後の第３段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃのうちで第１ガス噴出口２３ａの次に低い開放圧を有する８個の第２ガス噴出口２３ｂを開放させることができる内圧Ｐ２に達し、これに伴い、図５（Ｂ）に示すように、当該８個の第２ガス噴出口２３ｂを覆う部分のシールテープ２４が開裂し、既に開放されている４個の第１ガス噴出口２３ａを含め、開放された合計１２個の第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂを介してガスが噴出される。

　ここで、上記作動開始時後の第３段階においては、第３ガス噴出口２３ｃが未だ開放されていない状態にあるため、燃焼室６０の内圧が適切な高圧状態に維持されることになり、燃焼室６０の内圧が極端に落ち込むことがなくなる。したがって、ガス発生剤６１の安定的な燃焼が継続されることになり、エアバッグの膨張および展開が持続できることになる。

　作動開始後の第４段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃのうちで最も高い開放圧を有する１２個の第３ガス噴出口２３ｃを開放させることができる内圧Ｐ３に達し、これに伴い、図５（Ｃ）に示すように、当該１２個の第３ガス噴出口２３ｃを覆う部分のシールテープ２４が開裂し、既に開放されている合計で１２個の第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂを含め、開放された合計で２４個すべての第１ガス噴出口２３ａ，第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃを介してガスが噴出される。

　ここで、この時点においては、既に燃焼室６０の内圧が十分に高い高圧状態に達しているため、ガス発生剤６１は安定的に燃焼を継続することになり、ガス発生剤６１のすべてが燃え尽きるまで安定的に高いガス出力が得られることとなってエアバッグの持続的な展開がさらに継続できることになる。

　作動開始後の第５段階においては、ガス発生剤６１が完全に燃え尽きることでガスの出力が停止され、これによりディスク型ガス発生器１Ａの作動が終了することでエアバッグの展開も終了する。

　このように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴うハウジングの内部の空間である上述した収容空間の圧力上昇に伴って複数個のガス噴出口２３が段階的に開放されるように構成されているため、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って一斉にすべてのガス噴出口が開放されるように構成されたディスク型ガス発生器に比べ、特に低温環境下において、内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止できることになる。そのため、高温環境下から低温環境下までのいずれの温度環境下においてもガス発生剤６１を持続的に燃焼させることが可能になり、結果として環境温度に起因したガス出力の性能差を低減することが可能になる。

　なお、複数個のガス噴出口２３が３段階に分けて開放されるように設定することにより、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減する効果を確実に得るためには、複数個の第１ガス噴出口２３ａの各々の開口面積の和をＳＡ１とし、複数個の第２ガス噴出口２３ｂの各々の開口面積の和をＳＡ２とし、複数個の第３ガス噴出口２３ａの各々の開口面積の和をＳＡ３とした場合に（本実施の形態においては、ＳＡ１＝４×Ｓ１，ＳＡ２＝８×Ｓ２，ＳＡ３＝１２×Ｓ３）、これらＳＡ１～ＳＡ３が、ＳＡ１＜ＳＡ２＋ＳＡ３の条件を満たしていることが好ましい。すなわち、複数個の第３ガス噴出口２３ａの各々の開口面積の和ＳＡ１は、複数個の第２ガス噴出口２３ｂの各々の開口面積の和ＳＡ２と複数個の第３ガス噴出口２３ｃの各々の開口面積の和ＳＡ３との総和よりも小さいことが好ましい。これは、複数個のガス噴出口２３の各々の開口面積の総和（すなわち、ＳＡ１＋ＳＡ２＋ＳＡ３）に占める、複数個の第１ガス噴出口２３ａの各々の開口面積の和（ＳＡ１）が大きい場合に、燃焼室６０の内圧を高圧状態に維持することが困難になるためである。

　ここで、図３を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２３が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｂ
　第２ガス噴出口群Ｙ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ：３０［°］間隔で配置された合計１２個のガス噴出口２３ｃ

　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、複数個のガス噴出口２３が、上部側シェル２０の周壁部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該周壁部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で４組のガス噴出口群Ｘ，Ｙ１，Ｙ２，Ｚのみにて構成されている。

　このように構成することにより、万が一、ディスク型ガス発生器１Ａを固定する固定部材（たとえばエアバッグ装置のリテーナ等）の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足（たとえば経年劣化による固定力の低下等）していた場合等にも、ディスク型ガス発生器１Ａに加わる推力のバランスが大きく崩れてしまうことが未然に防止できる。

　より詳細には、上述した作動開始後の第２段階においては、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って均等に配置された４個の第１ガス噴出口２３ａが開放された状態にあるため、当該周壁部２２の周方向に沿って等間隔である４箇所の位置においてガスが噴出されることになり、万が一、ディスク型ガス発生器１Ａを固定する固定部材の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足していた場合等にも、ディスク型ガス発生器１Ａに加わる推力のバランスが比較的崩れ難くなる。

　また、上述した作動開始後の第３段階においては、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って均等に配置された合計で１２個の第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂが開放された状態にあるため、当該周壁部２２の周方向に沿って等間隔である１２箇所の位置においてガスが噴出されることになり、万が一、ディスク型ガス発生器１Ａを固定する固定部材の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足していた場合等にも、ディスク型ガス発生器１Ａに加わる推力のバランスが相当程度に崩れ難くなる。

　したがって、上記構成を採用することにより、従来のディスク型ガス発生器に比べて、特に作動開始後の初期段化において安全性がより高められたディスク型ガス発生器とすることができる。

　加えて、上述した作動開始後の第２段階および第３段階においては、エアバッグが未だ十分には展開しておらず、そのため開放されたガス噴出口２３とエアバッグとの間の距離とが非常に近い状態にあることになるが、その際にも、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って等間隔である４箇所の位置および１２箇所の位置においてそれぞれガスが分散されて噴出されることになるため、エアバッグのうちの局所的な部分に集中して高温高圧のガスが噴き付けられてしまうことが回避できる。したがって、上記構成を採用することにより、エアバッグにダメージを与える可能性が低減できることにもなる。

　これは、複数個のガス噴出口２３のうち、第３ガス噴出口群Ｚに含まれるガス噴出口２３ｃを除いた残りのすべてのガス噴出口（すなわち、第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂのすべて）が、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されていることによる。なお、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、さらに複数個のガス噴出口２３のすべて（すなわち、第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂに第３ガス噴出口２３ｃを加えたすべて）が、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されているため、上述した作動開始後の第４段階においても、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って等間隔である２４箇所の位置においてそれぞれガスが分散されて噴出されることにもなる。

　また、上記構成を採用することにより、従来のディスク型ガス発生器に比べて、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口２３の個々の開口面積を小さく抑えつつ、その数を増やした構成とできるため、作動時におけるハウジングの内部の空間の圧力をガス発生剤６１が安定して持続的に燃焼することができる範囲で相当程度にまで下げることが可能になる。したがって、ハウジングの耐圧性能を確保しつつ、ハウジングの厚みを薄型化することが可能になり、結果としてディスク型ガス発生器の大幅な小型軽量化が実現できる。

　以上において説明したように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａとすることにより、小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができ、さらには作動時における安全性の向上やエアバッグに対するダメージの低減が図られたディスク型ガス発生器とすることができる。

　なお、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａは、標準的な大きさのエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の周壁部２２の外径は、たとえば６０．４［ｍｍ］に設計され、当該周壁部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．１［ｍｍ］に設計される。

　この場合においては、第１ガス噴出口２３ａの長さＬ１および幅Ｗ１は、たとえばそれぞれ４．６［ｍｍ］および１．８［ｍｍ］に設定され、第２ガス噴出口２３ｂの長さＬ２および幅Ｗ２は、たとえばそれぞれ５．２［ｍｍ］および１．２［ｍｍ］に設定され、第３ガス噴出口２３ｃの長さＬ３および幅Ｗ３は、たとえばそれぞれ２．７［ｍｍ］および１．３［ｍｍ］に設定される。

　ここで、複数個のガス噴出口２３の形成は、プレス機を用いた打抜き処理にて行なわれることが一般的であるが、上記のように設計した場合には、隣り合うガス噴出口２３のピッチがおおよそ７．６［ｍｍ］と小さくなるため、プレス機の制約上、これを一度の打抜き処理にて行なうことが事実上不可能となる。

　しかしながら、製造コストを削減する観点からは、可能な限り少ない回数の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２３のすべてを形成することが好ましいため、上記構成のディスク型ガス発生器１Ａを製造するに際しては、複数個のガス噴出口２３を形成する工程において、上述した１組の第１ガス噴出口群Ｘと上述した２組の第２ガス噴出口群Ｙ１，Ｙ２とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、上述した１組の第３ガス噴出口群Ｚに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することが好ましい。このようにすれば、２回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２３のすべてを形成することができ、製造コストを削減することができる。

　なお、この場合、周壁部２２のうちの隣り合うガス噴出口２３間に位置する壁領域Ｒａは、いずれも周壁部２２の周方向に沿っておおよそ同じ幅を有することになり、隣り合うガス噴出口２３の端部間の直線距離（図３中において符号Ｄ１で示す直線距離）は、おおよそ６．０［ｍｍ］となる。

　この距離Ｄ１が、７．０［ｍｍ］未満である場合には、シールテープ２４の貼り付けの際に、当該シールテープ２４の延在方向における一端部２４ａおよび他端部２４ｂを複数の壁領域Ｒａのうちの特定の１つの内周面上において突き合わせて配置させることが困難になる。ここで、万が一、このシールテープ２４の両端部の貼り付け位置が当該壁領域Ｒａからずれてしまった場合には、シール性能の低下等の問題が発生してしまうことになるため、その場合には貼り直し作業が発生してしまうことになり、生産性が大幅に低下してしまう。

　したがって、上記壁領域Ｒａの幅のうちのいずれかが７．０［ｍｍ］以上となるように設計することが好ましいことになるが、上述した第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃの形状および大きさを維持しつつ、さらには上述した各種の効果が損なわれないようにする具体的な方法については、後述する実施の形態２において説明する。

　上述した本実施の形態の如く、ガス噴出口２３の形状を長孔形状とすることにより、環境温度の違い（すなわち、低温環境下にあるか、それとも常温環境下にあるか、はたまた高温環境下にあるか）に応じて、ガス噴出口２３が開放された状態における実際の開口面積を異ならしめることが可能になり、特に低温環境下においてガス発生剤の燃焼を促進させることが可能になる。そのため、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することができ、従来に比してより高性能のディスク型ガス発生器とすることができる。以下、この点について詳細に説明する。

　図６は、本実施の形態におけるガス発生器の作動時のガス噴出口近傍の状態を模式的に表わした図である。なお、図６（Ａ）は、常温環境下および高温環境下において当該ガス発生器を作動させた場合を示しており、図６（Ｂ）は、低温環境下において当該ガス発生器を作動させた場合を示している。

　図６（Ａ）に示すように、常温環境下および高温環境下において本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａを作動させた場合には、燃焼室６０の内圧上昇に伴ってガス噴出口２３を閉鎖する部分のシールテープ２４が開裂するに際して、シールテープ２４が長孔形状を有するガス噴出口２３の開口縁部に沿って完全に破断し、ガス噴出口２３の開口縁部に破断後のシールテープ２４が付着することはない。そのため、ガス噴出口２３の開口面積と、シールテープ２４が開裂することでガス噴出口２３が開放された状態における実際の開口面積とが同じとなる。

　一方、図６（Ｂ）に示すように、低温環境下において本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａを作動させた場合には、燃焼室６０の内圧上昇に伴ってガス噴出口２３を閉鎖する部分のシールテープ２４が開裂するに際して、シールテープ２４が長孔形状を有するガス噴出口２３の開口縁部に沿って破断するものの、当該開口縁部の全周に沿って完全に破断することはなく、周壁部２２に沿って並行して延在する一対の開口縁部の一方において破断が生じず、ガス噴出口２３の開口縁部に破断後のシールテープ２４が付着した状態となる。そのため、ガス噴出口２３の開口面積よりも、シールテープ２４が開裂することでガス噴出口２３が開放された状態における実際の開口面積の方が当該シールテープ２４の断面積に相当する分だけ小さくなることになる。

　そのため、常温環境下および高温環境下においては、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時におけるガス噴出口２３の実際の開口面積の総和が相対的に大きく確保される反面、低温環境下においては、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時におけるガス噴出口２３の実際の開口面積の総和が相対的に小さく減じられることになる。これにより、低温環境下において、常温環境下および高温環境下に比べて、ガス噴出口２３が開放されることによって当該ガス噴出口２３を介して排出されるガスの量が制限されることになり、その分だけ燃焼室６０の内圧の上昇が促進されることになる。したがって、特に低温環境下においてガス発生剤６１の燃焼を促進させることが可能になり、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することが可能となって、結果的に従来に比してより高性能のディスク型ガス発生器とすることができる。

　ここで、本実施の形態の如くの構成を採用することにより、周囲温度に応じて、開裂したシールテープ２４の一部がガス噴出口２３の開口縁部に付着するか否かに差が生じる理由は、もっぱら、ガス噴出口２３が非丸孔状の長孔形状であるためにガス噴出口２３の中央から開口縁部までの距離が非一様となることにより、当該開口縁部に沿って一度にシールテープ２４を破断させるために必要となる瞬間的なエネルギーが増大し、常温環境下および高温環境下においては燃焼室６０の内圧の上昇速度が速いため、当該瞬間的なエネルギーが得られるのに対し、低温環境下において燃焼室６０の内圧の上昇速度が遅いため、当該瞬間的なエネルギーが得られないためと推察される。

　なお、本実施の形態においては、長孔形状の典型的な例として、ガス噴出口２３をトラック孔にて構成した場合を例示して説明を行なったが、ガス噴出口２３の開口形状はこれに限定されるものではなく、たとえば楕円形状としてもよいし長方形形状としてもよい。ここで、上述した効果をより確実に得るためには、長孔形状のガス噴出口２３が、周壁部２２に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有していることが好ましく、上述したトラック形状や長方形形状の孔にて構成されていることがなお好ましい。

　また、本実施の形態においては、複数個のガス噴出口２３のすべてが縦長孔形状を有するように構成された場合を例示して説明を行なったが、複数個のガス噴出口２３のうちの一部のみが縦長孔形状を有するように構成されている場合でも相当程度の効果を得ることができ、また、複数個のガス噴出口２３のすべてまたはその一部が横長孔形状を有するように構成されている場合にも、上述した効果に準じた効果を得ることができる。ここで、横長孔形状とは、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿った開口幅が、当該周壁部２２の軸方向に沿った開口幅よりも大きい長孔形状のことである。

　また、本実施の形態においては、複数個のガス噴出口２３が上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って一列に並んで配置された場合を例示して説明を行なったが、これらが千鳥状あるいは複数列にわたって配置されていてもよいし、他のレイアウトにて配置されていてもよい。

　さらには、本実施の形態においては、帯状の１枚のシールテープ２４によってすべてのガス噴出口２３が閉鎖されるように構成した場合を例示して説明を行なったが、たとえば複数個のガス噴出口２３の一部が１枚のシールテープによって閉鎖されるとともに、複数個のガス噴出口２３の他の一部が他の１枚のシールテープによって閉鎖されるように、複数枚のシールテープが用いられていてもよい。

　（実施の形態２）
　図７は、本発明の実施の形態２におけるディスク型ガス発生器の正面図であり、図８は、図７中に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿った上部側シェルおよびシールテープの断面図である。以下、これら図７および図８を参照して、本発明の実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂについて説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａと同様に、標準的な大きさのエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、図７および図８に示すように、上部側シェル２０の周壁部２２には、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａと同様の形状および大きさの第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃ（図４等参照）が設けられている。

　本実施の形態においては、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃが、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定のルール（ただし、上述した実施の形態１において示したルールとは異なるルール）に従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２３は、その総数が２４個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定の角度ごとに配置されている。

　なお、上述した第１ガス噴出口２３ａ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第１ガス噴出口２３ａ、・・・の順で配置された各ガス噴出口２３間の配置間隔は、図示するように順に２１［°］、９［°］、２１［°］、９［°］、２１［°］、９［°］、・・・とされている。

　ここで、図８を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２３が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいても、上述した実施の形態１の場合と同様に、複数個のガス噴出口２３が、上部側シェル２０の周壁部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該周壁部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で４組のガス噴出口群Ｘ，Ｙ１，Ｙ２，Ｚのみにて構成されている。

　したがって、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂとすることにより、従来のディスク型ガス発生器に比べて、特に作動開始後の初期段化において安全性がより高められたディスク型ガス発生器とすることができる。そのため、上記構成を採用することにより、小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができ、さらには作動時における安全性の向上やエアバッグに対するダメージの低減が図られたディスク型ガス発生器とすることができる。

　なお、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいても、複数個のガス噴出口２３のうち、第３ガス噴出口群Ｚに含まれるガス噴出口２３ｃを除いた残りのすべてのガス噴出口（すなわち、第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂのすべて）が、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されているため、上述した作動開始後の第２段階および第３段階において、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って等間隔である４箇所の位置および１２箇所の位置においてそれぞれガスが分散されて噴出されることになる。したがって、当該構成を採用することにより、エアバッグにダメージを与える可能性が低減できることになる。

　ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂは、上述したように標準的な大きさのエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の周壁部２２の外径は、たとえば６０．４［ｍｍ］に設計され、当該周壁部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．１［ｍｍ］に設計される。

　この場合、周壁部２２のうちの隣り合うガス噴出口２３間に位置する壁領域Ｒａは、周壁部２２の周方向に沿って大小様々な幅を有することになるが、そのうちの最も幅の大きい壁領域Ｒａに隣接する一対のガス噴出口２３の端部間の直線距離（図８中において符号Ｄ２で示す直線距離）は、おおよそ９．１［ｍｍ］となる。

　このように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａとは異なり、ガス噴出口２３の配置間隔を上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って完全には均等に配置しないことにより、シールテープ２４の両端部の貼り付け代となる、上記直線距離Ｄ２が７．０［ｍｍ］以上である壁領域Ｒａを周壁部２２に複数設けることとし、これによってシールテープ２４の貼り付け作業の容易化が図られている。

　したがって、当該構成を採用することにより、上述した実施の形態１において示した第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃの形状および大きさを維持しつつ、さらには上述した実施の形態１において説明した各種の効果を損なわずに、シールテープ２４の貼り付け作業の容易化を達成することができる。

　なお、当該構成を採用した場合にも、１組の第１ガス噴出口群Ｘと２組の第２ガス噴出口群Ｙ１，Ｙ２とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、１組の第３ガス噴出口群Ｚに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することにより、合計で２回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２３のすべてを形成することが可能になり、プレス機の制約を加味した上での製造コストの最小化が実現できることになる。

　（実施の形態３）
　図９は、本発明の実施の形態３におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルおよびシールテープの断面図であり、図１０は、図９に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。以下、これら図９および図１０を参照して、本発明の実施の形態３におけるディスク型ガス発生器１Ｃについて説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃは、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂとは異なり、標準的な大きさよりも小さい小型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、図９に示すように、上部側シェル２０の周壁部２２には、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂの場合よりも少ない数のガス噴出口２３が設けられている。

　具体的には、図９に示すように、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定のルール（ただし、上述した実施の形態２において示したルールとは異なるルール）に従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２３は、その総数が２０個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定の角度ごとに配置されている。

　第１ガス噴出口２３ａは、その数が４個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って９０［°］ごとに配置されている。第２ガス噴出口２３ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って３０［°］、６０［°］、３０［°］、６０［°］、・・・ごとに配置されている。第３ガス噴出口２３ｃは、その数が８個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って４８［°］、４２［°］、４８［°］、４２［°］、・・・ごとに配置されている。

　ここで、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って、第１ガス噴出口２３ａ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃの順でこれを１組として４組繰り返されるように配置されている。これにより、複数個のガス噴出口２３は、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向において互いに重ならないように配置されることになる。

　なお、上述した第１ガス噴出口２３ａ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第１ガス噴出口２３ａ、・・・の順で配置された各ガス噴出口２３間の配置間隔は、図示するように順に２１［°］、９［°］、３０［°］、９［°］、２１［°］、・・・とされている。

　ここで、図９を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２３が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｂ
　第２ガス噴出口群Ｙ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｃ

　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいては、複数個のガス噴出口２３が、上部側シェル２０の周壁部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該周壁部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で５組のガス噴出口群Ｘ，Ｙ１，Ｙ２，Ｚ１，Ｚ２のみにて構成されている。

　したがって、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃとすることにより、従来のディスク型ガス発生器に比べて、特に作動開始後の初期段化において安全性がより高められたディスク型ガス発生器とすることができる。そのため、上記構成を採用することにより、小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができ、さらには作動時における安全性の向上やエアバッグに対するダメージの低減が図られたディスク型ガス発生器とすることができる。

　なお、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいても、複数個のガス噴出口２３のうち、第３ガス噴出口群Ｚに含まれるガス噴出口２３ｃを除いた残りのすべてのガス噴出口（すなわち、第１ガス噴出口２３ａおよび第２ガス噴出口２３ｂのすべて）が、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されているため、上述した作動開始後の第２段階および第３段階において、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って等間隔である４箇所の位置および１２箇所の位置においてそれぞれガスが分散されて噴出されることになる。したがって、当該構成を採用することにより、エアバッグにダメージを与える可能性が低減できることになる。

　ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃは、上述したように、標準的な大きさよりも小さい小型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の周壁部２２の外径は、たとえば５７．５［ｍｍ］に設計され、当該周壁部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．１［ｍｍ］に設計される。

　この場合においては、図１０を参照して、第１ガス噴出口２３ａの長さＬ１および幅Ｗ１は、たとえばそれぞれ３．７［ｍｍ］および２．１［ｍｍ］に設定され、第２ガス噴出口２３ｂの長さＬ２および幅Ｗ２は、たとえばいずれも２．０［ｍｍ］に設定され（すなわち、平面視正円形状に設定され）、第３ガス噴出口２３ｃの長さＬ３および幅Ｗ３は、たとえばそれぞれ２．７［ｍｍ］および１．３［ｍｍ］に設定される。

　この場合、周壁部２２のうちの隣り合うガス噴出口２３間に位置する壁領域Ｒａは、周壁部２２の周方向に沿って大小様々な幅を有することになるが、そのうちの最も幅の大きい壁領域Ｒａに隣接する一対のガス噴出口２３の端部間の直線距離（図９中において符号Ｄ３で示す直線距離）は、おおよそ１２．４［ｍｍ］となる。

　このように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいては、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂと同様に、ガス噴出口２３の配置間隔を上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って完全には均等に配置しないことにより、シールテープ２４の両端部の貼り付け代となる、上記直線距離Ｄ３が７．０［ｍｍ］以上である壁領域Ｒａを周壁部２２に複数設けることとし、これによってシールテープ２４の貼り付け作業の容易化が図られている。

　なお、当該構成を採用した場合にも、１組の第１ガス噴出口群Ｘと２組の第２ガス噴出口群Ｙ１，Ｙ２とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、２組の第３ガス噴出口群Ｚ１，Ｚ２に含まれる合計で８個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することにより、合計で２回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２３のすべてを形成することが可能になり、プレス機の制約を加味した上での製造コストの最小化が実現できることになる。

　（実施の形態４）
　図１１は、本発明の実施の形態４におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルおよびシールテープの断面図であり、図１２は、図１１に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。以下、これら図１１および図１２を参照して、本発明の実施の形態４におけるディスク型ガス発生器１Ｄについて説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄは、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂとは異なり、標準的な大きさよりも大きい大型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、図１１に示すように、上部側シェル２０の周壁部２２には、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂの場合よりも多い数のガス噴出口２３が設けられている。

　具体的には、図１１に示すように、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定のルール（ただし、上述した実施の形態２において示したルールとは異なるルール）に従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２３は、その総数が３２個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って所定の角度ごとに配置されている。

　第１ガス噴出口２３ａは、その数が８個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って２１［°］、６９［°］、２１［°］、６９［°］、・・・ごとに配置されている。第２ガス噴出口２３ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って３０［°］、６０［°］、３０［°］、６０［°］、・・・ごとに配置されている。第３ガス噴出口２３ｃは、その数が１６個であり、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って２１［°］、９［°］、２１［°］、３９［°］、２１［°］、９［°］、２１［°］、３９［°］、・・・ごとに配置されている。

　ここで、第１ガス噴出口２３ａ、第２ガス噴出口２３ｂおよび第３ガス噴出口２３ｃは、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って、第１ガス噴出口２３ａ、第１ガス噴出口２３ａ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃの順でこれを１組として４組繰り返されるように配置されている。これにより、複数個のガス噴出口２３は、上部側シェル２０の周壁部２２の周方向において互いに重ならないように配置されることになる。

　なお、上述した第１ガス噴出口２３ａ、第１ガス噴出口２３ａ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第３ガス噴出口２３ｃ、第２ガス噴出口２３ｂ、第３ガス噴出口２３ｃ、第１ガス噴出口２３ａ、・・・の順で配置された各ガス噴出口２３間の配置間隔は、図示するように順に２１［°］、９［°］、９［°］、１２［°］、９［°］、９［°］、１２［°］、９［°］、・・・とされている。

　ここで、図１１を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２３が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ａ
　第１ガス噴出口群Ｘ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｂ
　第２ガス噴出口群Ｙ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ３：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ４：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２３ｃ

　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄにおいては、複数個のガス噴出口２３が、上部側シェル２０の周壁部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該周壁部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で８組のガス噴出口群Ｘ１，Ｘ２，Ｙ１，Ｙ２，Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３，Ｚ４のみにて構成されている。

　したがって、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄとすることにより、従来のディスク型ガス発生器に比べて、特に作動開始後の初期段化において安全性がより高められたディスク型ガス発生器とすることができる。そのため、上記構成を採用することにより、小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができ、さらには作動時における安全性の向上やエアバッグに対するダメージの低減が図られたディスク型ガス発生器とすることができる。

　ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄは、上述したように、標準的な大きさよりも大きい大型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の周壁部２２の外径は、たとえば７０．０［ｍｍ］に設計され、当該周壁部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．３［ｍｍ］に設計される。

　この場合においては、図１１を参照して、第１ガス噴出口２３ａの長さＬ１および幅Ｗ１は、たとえばそれぞれ４．４［ｍｍ］および１．８［ｍｍ］に設定され、第２ガス噴出口２３ｂの長さＬ２および幅Ｗ２は、たとえばそれぞれ５．２［ｍｍ］および１．４［ｍｍ］に設定され、第３ガス噴出口２３ｃの長さＬ３および幅Ｗ３は、たとえばそれぞれ２．５［ｍｍ］および１．４［ｍｍ］に設定される。

　この場合、周壁部２２のうちの隣り合うガス噴出口２３間に位置する壁領域Ｒａは、周壁部２２の周方向に沿って大小様々な幅を有することになるが、そのうちの最も幅の大きい壁領域Ｒａに隣接する一対のガス噴出口２３の端部間の直線距離（図１１中において符号Ｄ４で示す直線距離）は、おおよそ１０．５［ｍｍ］となる。

　このように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄにおいては、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂと同様に、ガス噴出口２３の配置間隔を上部側シェル２０の周壁部２２の周方向に沿って完全には均等に配置しないことにより、シールテープ２４の両端部の貼り付け代となる、上記直線距離Ｄ４が７．０［ｍｍ］以上である壁領域Ｒａを周壁部２２に複数設けることとし、これによってシールテープ２４の貼り付け作業の容易化が図られている。

　なお、当該構成を採用した場合にも、１組の第１ガス噴出口群Ｘ１と２組の第３ガス噴出口群Ｚ１，Ｚ３とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、１組の第１ガス噴出口群Ｘ２と２組の第３ガス噴出口群Ｚ２，Ｚ４に含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成し、さらには２組の第２ガス噴出口群Ｙ１，Ｙ２に含まれる合計で８個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することにより、合計で３回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２３のすべてを形成することが可能になり、プレス機の制約を加味した上での製造コストの最小化が実現できることになる。

　（実施の形態１ないし４に準じた他の形態等）
　以上において説明した本発明の実施の形態１ないし４においては、１組のガス噴出口群に含まれるガス噴出口の数を最小で４個とした場合（すなわち、ハウジングの周壁部に周方向に沿って均等に配置される同一の開放圧を有するガス噴出口の数を最小で４個とした場合）を例示して説明を行なったが、当該１組のガス噴出口群に含まれるガス噴出口の数は、最小で３個とすることができる。

　このように、１組のガス噴出口群に含まれるガス噴出口の数を最小で３個以上とすることにより、万が一、ディスク型ガス発生器を固定する固定部材の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足していた場合等にも、従来のディスク型ガス発生器に比べてディスク型ガス発生器に加わる推力のバランスが大きく崩れてしまうことが未然に防止でき、結果として、特に作動開始後の初期段化において安全性がより高められたディスク型ガス発生器とすることができる。

　したがって、上述した本発明の実施の形態１ないし４において開示したガス噴出口の種類ごとの数（すなわち、第１ガス噴出口、第２ガス噴出口および第３ガス噴出口の各々の数）は、１組のガス噴出口群に含まれるガス噴出口の数が最小で３個以上であれば（すなわち、１組のガス噴出口群に含まれる複数個のガス噴出口が、１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有している条件を満たしていれば）、幾つであってもよい。

　また、同様に、上述した本発明の実施の形態１ないし４において開示したガス噴出口の種類ごとの形状、大きさ、レイアウト等は、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々変更が可能である。

　ここで、上述した本発明の実施の形態１ないし４においては、１組または２組以上の第１ガス噴出口群に含まれる複数個の第１ガス噴出口同士、１組または２組以上の第２ガス噴出口群に含まれる複数個の第２ガス噴出口同士、および、１組または２組以上の第３ガス噴出口群に含まれる複数個の第３ガス噴出口同士が、それぞれ同一の開放圧を有することとなるように、同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成した場合を例示して説明を行なったが、前述のとおり、ガス噴出口の開放圧は、主としてその開口面積と周長とによって決定される。

　そのため、同一の開放圧を有するガス噴出口を複数設ける方法としては、上述のとおり同一の形状でかつ同一の開口面積を有する複数個のガス噴出口を設ける手法に限られるものではない。すなわち、異なる形状でかつ異なる開口面積を有するガス噴出口同士であっても、その開口面積やその周長を適宜調節することにより、それらを同一の開放圧に設定することが可能である。

　さらには、たとえば周長を適宜調節することにより、開口面積が大きいガス噴出口の開放圧を、開口面積が小さいガス噴出口の開放圧よりも高めることも可能であり、その逆に、たとえば開口面積を適宜調節することにより、周長が小さいガス噴出口の開放圧を、周長が大きいガス噴出口の開放圧よりも高めることも可能である。したがって、ガス噴出口の種類ごとに開放圧を異ならせるためには、これら開口面積や周長を適宜調節すればよい。

　このように、ハウジングの周壁部に周方向に沿って１２０［°］以下の回転対称性をもって配置されるガス噴出口同士は、その開放圧が互いに同一となるように構成されていればよく、個々のガス噴出口の形状や開口面積は、特に制限されるものではない。加えて、ガス噴出口の開放圧は、当該ガス噴出口を閉鎖するシール部材の剪断強度や厚みを変更することによっても適宜その調節が可能であるため、これらをガス噴出口ごとに個々に調節することとしてもよい。

　なお、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口が３段階にわたって段階的に開放されるように構成する比較的容易な設計手法としては、たとえば、基本的にガス噴出口の開口面積のみに着目してこれを異ならしめる方法と、基本的にガス噴出口の周長のみに着目してこれを異ならしめる方法とが想定される。

　ここで、前者の方法に従ったディスク型ガス発生器は、ハウジングの周壁部に設けられた複数個のガス噴出口が、複数組のガス噴出口群にて構成され、上記複数組のガス噴出口群が、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第１開口面積を有する複数個の第１ガス噴出口からなる１組または２組以上の第１ガス噴出口群と、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第２開口面積を有する複数個の第２ガス噴出口からなる１組または２組以上の第２ガス噴出口群と、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第３開口面積を有する複数個の第３ガス噴出口からなる１組または２組以上の第３ガス噴出口群とのみを有し、上記第２開口面積が、上記第１開口面積よりも小さく、上記第３開口面積が、上記第２開口面積よりも小さく、上記複数個のガス噴出口が、上記周壁部の周方向において互いに重ならないように配置されたものとなる。

　一方で、後者の方法に従ったディスク型ガス発生器は、ハウジングの周壁部に設けられた複数個のガス噴出口が、複数組のガス噴出口群にて構成され、上記複数組のガス噴出口群が、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第１周長を有する複数個の第１ガス噴出口からなる１組または２組以上の第１ガス噴出口群と、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第２周長を有する複数個の第２ガス噴出口からなる１組または２組以上の第２ガス噴出口群と、上記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第３周長を有する複数個の第３ガス噴出口からなる１組または２組以上の第３ガス噴出口群とのみを有し、上記第２周長が、上記第１周長よりも大きく、上記第３周長が、上記第２周長よりも大きく、上記複数個のガス噴出口が、上記周壁部の周方向において互いに重ならないように配置されたものとなる。

　加えて、上述した本発明の実施の形態１ないし４においては、本発明をいわゆるディスク型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限定されるものではなく、たとえばシリンダ型ガス発生器に本発明を適用することも可能である。

　なお、上述した低温環境下、常温環境下、高温環境下とは、それぞれ環境温度が－４０［℃］前後の環境下、２０［℃］前後の環境下、８５［℃］前後の環境下を意味している。

　（実施の形態５）
　図１３は、本発明の実施の形態５におけるディスク型ガス発生器の外観図であり、図１４は、図１３に示すディスク型ガス発生器の概略構成図であって、その一部を透視した図である。まず、これら図１３および図１４を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｅの構成について説明する。

　図１３および図１４に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｅは、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａと比較した場合に、細部において異なる構成を僅かに有しているものの、基本的に近似の構成を有しており、大きく異なる点は、上部側シェル２０に設けられた複数個のガス噴出口２３の各々の開口形状にある。

　具体的には、図１３に示すように、複数個のガス噴出口２３の各々は、互いに同じ開口形状を有する細長形状の孔にて構成されており、個々のガス噴出口２３は、いずれもハウジングの軸方向と交差するように傾斜して設けられている。

　ここで、複数個のガス噴出口２３の１個の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口２３の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、当該１個のガス噴出口２３は、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件（好ましくは、Ｓ／Ｃ≦０．２２×Ｓ^0.5の条件）を満たす開口形状となるように形成されている。これら条件は、後述する第２検証試験の結果から導き出されるものであり、このように構成することにより、１個当たりのガス噴出口２３の開口面積を従来と同様にした場合であっても、作動時のフィルタ９０の破損を抑制することができる。

　また、複数個のガス噴出口２３の総開口面積をＳ_ALL［ｍｍ²］とし、ハウジングの厚み（すなわち上部側シェル２０の周壁部２２の厚み）をＴ［ｍｍ］（ただし、Ｔ≦２［ｍｍ］とする）とした場合に、これらＳ_ALLおよびＴは、７０≦Ｓ_ALL×Ｔ≦３００の関係を満たしており、好ましくは７０≦Ｓ_ALL×Ｔ≦２５０の関係を満たしており、さらに好ましくは７０≦Ｓ_ALL×Ｔ≦１２０の関係を満たしている。このように構成することにより、作動時における燃焼室６０の圧力を適切に保ちつつフィルタ９０の破損が抑制できるとともに、ディスク型ガス発生器１Ｅを小型軽量化することができる。

　より詳細には、複数個のガス噴出口２３の総開口面積Ｓ_ALLを大きくし過ぎた場合には、作動時における燃焼室６０の内圧が十分に高まらない問題が発生するとともにフィルタ２３が破損し易くなり、複数個のガス噴出口２３の総開口面積Ｓ_ALLを小さくし過ぎた場合には、作動時における燃焼室６０の内圧が必要以上に高まってしまう。また、ハウジングの厚みＴを大きくした場合には、ハウジングの耐圧性能は向上するものの、小型軽量化が阻害されることになり、ハウジングの厚みＴを小さくした場合には、小型軽量化が実現できるものの、ハウジングの耐圧性能は低下する。このように、複数個のガス噴出口２３の総開口面積Ｓ_ALLとハウジングの厚みＴとは、ディスク型ガス発生器１Ｅの性能を決定する上で互いに相関する重要な因子であり、これらが上記条件を満たすように構成することにより、作動時における燃焼室６０の圧力を適切に保ちつつフィルタ９０の破損が抑制でき、さらにはディスク型ガス発生器１Ｅ全体としての小型軽量化が実現できる。

　図１５は、図１３に示すディスク型ガス発生器に設けられたガス噴出口の開口形状を示す図である。また、図１６は、本実施の形態に基づいた変形例に係るディスク型ガス発生器のガス噴出口の開口形状を示す図である。以下、これら図１５および図１６を参照しつつ、複数個のガス噴出口２３の個々の開口面積と、フィルタ９０の破損との関係について説明する。

　フィルタの破損は、ガス噴出口によるフィルタを吸い出す力が大きければ大きいほど発生し易くなる。具体的には、上記Ｓ／Ｃの値が大きいほど、フィルタの破損は発生し易い。

　また、円形状以外の開口形状を有したガス噴出口の場合には、その形状の角部（隅部）においては流体が流れ難くなることに伴い、開口面積に対して実質的な流路断面積が小さくなる傾向にある。そのため、円形状以外の開口形状を有するガス噴出口の場合には、フィルタを吸い出す力が、円形状の開口形状を有するガス噴出口に比べて小さくなる。

　具体的には、図１５に示すように、細長形状の開口形状を有するガス噴出口２３の場合には、図中において符号２３’にて示す斜線部分が角部（隅部）となり、当該部分において流体が流れ難くなる。そのため、細長形状の開口形状を有するガス噴出口２３では、フィルタ９０を吸い出す力が、円形状の開口形状を有するガス噴出口のそれに比べて小さくなる。

　また、上記Ｓ／Ｃの式に基づけば、ガス噴出口の開口面積に対して周長が長い円形状以外の開口形状を有するガス噴出口とすることにより、ガス噴出口の数を増加させなくても、上記Ｓ／Ｃの値を小さく抑えることができることが分かる。この知見に基づけば、フィルタを破損させ難いガス噴出口の他の開口形状としては、たとえば、図１６（Ａ）に示すガス噴出口１２３のような略Ｔ字状の開口形状や、図１６（Ｂ）に示すガス噴出口２２３のような２つの細長形状の孔が交差するように配置された開口形状（すなわち、略Ｘ字状の開口形状）、図１６（Ｃ）に示すガス噴出口３２３のような３つの細長形状の孔が交差するように配置された開口形状（すなわち、アステリスク状の形状）、図１６（Ｄ）に示すガス噴出口４２３のような略Ｖ字状の開口形状等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。なお、ガス発生器の出力特性は、ほぼガス噴出口の開口面積によって決まるため、同等の開口面積を有している限りにおいては、ガス噴出口が円形状以外の開口形状であっても、円形状の開口形状である場合に比較して、ほぼ遜色のない出力特性が得られる。

　次に、ガス噴出口の開口面積および周長と、シールテープの破断圧との関係について説明する。シールテープの破断圧（開放圧）は、既に上記において述べたように、以下の式で算出することが可能である。
（シールテープの破断圧）＝（シールテープの剪断強度）×（シールテープの厚み）×（ガス噴出口の周長）／（ガス噴出口の開口面積）

　上記式に基づけば、円形状の開口形状を有するガス噴出口の場合には、ガス噴出口の開口面積が決まることで同時にガス噴出口の周長も決まるため、シールテープの剪断強度が所定のものであるならば、シールテープの破断圧も自ずと決まってしまう。しかしながら、円形状以外の開口形状を有するガス噴出口の場合（本実施の形態の場合）には、ガス噴出口の開口面積に対するガス噴出口の周長を選択することが可能であるため、上記式に基づいて、シールテープの破断圧を種々変更することが可能になる。したがって、ガス噴出口を設ける数を増加させなくとも、シールテープの破断圧とガス噴出口の開口面積とを実質的に自由に選択することができるため、ディスク型ガス発生器１Ｅの低温着火性を向上させることが可能になる。

　以上の説明から明らかなように、本実施の形態の如くのディスク型ガス発生器１Ｅとすることにより、個々のガス噴出口２３の開口面積を従来と同じに設定した場合であっても、作動時のフィルタ９０の破損を抑制しつつ軽量化およびコストの低減が達成できることになる。また、単なる円形状の開口形状を有するガス噴出口では実現することができなかった破断圧の調整が、上記構成によれば、その開口面積に対するガス噴出口２３の周長を変化させることで容易に実現できることになる。

　なお、ディスク型ガス発生器に設けられる複数個のガス噴出口のすべてを円形状以外の開口形状を有するガス噴出口とする必要はなく、ディスク型ガス発生器に設けられる複数個のガス噴出口のうちの少なくとも１個が、円形状以外の開口形状を有するガス噴出口にて構成された場合においても、相当程度の効果を得ることができる。

　また、その場合において、円形状以外の開口形状を有するガス噴出口が２個以上である場合には、当該２個のガス噴出口の間の位置に、開口形状が円形状であるガス噴出口が少なくとも１個以上設けられてもよい。そのような構成例としては、たとえば上述した実施の形態３におけるディスク型ガス発生器１Ｃが挙げられる。

　（第１検証試験）
　第１検証試験においては、図１３および図１４に示した構成のディスク型ガス発生器１Ｅにおいて、上部側シェルの厚みを１．２［ｍｍ］とするとともに、複数個のガス噴出口のすべてを図１６（Ｂ）に示した開口形状を有するガス噴出口２２３に変更したものを実施例Ａ（本発明が適用されたディスク型ガス発生器）として設定し、図１３および図１４に示した構成のディスク型ガス発生器１Ｅにおいて、上部側シェルの厚みを１．２［ｍｍ］とするとともに、複数個のガス噴出口のすべてを円形状の開口形状を有するものに変更したものを比較例Ａ（従来のガス発生器）として設定し、これら実施例Ａおよび比較例Ａについて、ほぼ同じ出力特性が得られることとなるように、ガス噴出口の総開口面積Ｓ_ALL［ｍｍ²］を同等に設定しつつ、同等の破断圧でシールテープが破断するように設計した場合に、ガス噴出口の数にどのような違いが生じるかを検討した。なお、実施例Ａおよび比較例Ａのいずれについても、ガス発生量は２［ｍｏｌ］に設定した。算出結果を以下の表１に示す。

　上記表１に示す算出結果から明らかなように、比較例Ｂと比較した場合に、実施例Ａにおいては、ガス噴出口の総開口面積Ｓ_ALLが同等であるにもかかわらず、ガス噴出口の数が１／３でよいことが理解される。

　（第２検証試験）
　第２検証試験においては、ガス噴出口の開口形状のみが異なる複数のディスク型ガス発生器を実際に試作し、ガス噴出口の開口形状の違いがどのようにフィルタに影響するかを確認する実験を行なった。試作したディスク型ガス発生器は、実施例ａ，ｂ，ｃ（本発明が適用されたディスク型ガス発生器）と、比較例ａ，ｂ（従来のガス発生器）との合計で５種類であり、個々のディスク型ガス発生器の諸元は、以下の表２に示すとおりである。なお、これら実施例ａ，ｂ，ｃおよび比較例ａ，ｂにおいては、ほぼ同じ出力特性が得られることとなるように、ガス噴出口の総開口面積Ｓ_ALL［ｍｍ²］が同等に設定されているとともに、同等の破断圧にてシールテープが破断するように設計されている。

　ここで、表２に示すクリアランスとは、ガス噴出口が設けられた部分におけるハウジングの内壁面とフィルタの外周面との間の距離（すなわち、図１４等において示す間隙部２６の幅）のことである。

　また、図１７は、実施例ａ，ｂ，ｃおよび比較例ａ，ｂに係るディスク型ガス発生器のガス噴出口のそれぞれについて、その開口形状から導き出される値を所定のグラフ上においてプロットしたものである。当該グラフにおいては、縦軸に（ガス噴出口の開口面積Ｓ）／（ガス噴出口の周長Ｃ）をとり、横軸にガス噴出口の開口面積Ｓをとっている。ここで、円形状のガス噴出口は、その開口形状から導き出される値を当該グラフ上において示した場合に、Ｃ／Ｓ＝０．２８１×Ｓ^0.5で表わされる指数関数上にプロットされることになる。

　上記表２の評価結果の欄に示した通り、Ｃ／Ｓ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件の範囲内（すなわち、上限線としてのＣ／Ｓ＝０．２７×Ｓ^0.5で表わされる指数関数よりもグラフ上において下方に位置する領域）にある実施例ａ，ｂ，ｃにおいては、フィルタに破損は見られなかった。一方、Ｃ／Ｓ＝０．２８１×Ｓ^0.5の条件上にある比較例ａ，ｂにおいては、フィルタに破損が見られた。このように、ハウジングの小型化のためにクリアランスを小さくしようとする場合において、ガス噴出口の開口形状を円形状とした場合には、フィルタが破損してしまうおそれが生じるが、ガス噴出口の開口形状を円形状以外の形状（すなわち、Ｃ／Ｓ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状）とすることにより、フィルタが破損し難いことが確認された。なお、Ｃ／Ｓ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件は、図１７に示すグラフ上において、円形状の場合に倣って指数関数で定義したものである。

　（第３検証試験）
　第３検証試験においては、従来よりも軽量化およびコストの低減が達成できる本発明が適用されたディスク型ガス発生器において、その動作が安全に行なわれかについて確認した。具体的には、ハウジングの板厚（厚み）Ｔやガス噴出口の総開口面積Ｓ_ALLが異なる実施例１ないし６および比較例１，２に係るハウジングを製作し、これらのハイドロ圧Ｐおよび高温時内圧Ｑをそれぞれ実測した。個々のハウジングの仕様は、以下の表３に示すとおりである。なお、実施例１ないし６に係るハウジングにおいては、いずれもガス噴出口の開口形状を横長孔形状とし、比較例１，２に係るハウジングにおいては、いずれもガス噴出口の開口形状を円形状とした。

　ここで、ハイドロ圧Ｐ［ＭＰａ］は、ハウジングの内部に油を徐々に流し込んでハウジングが破断した際の圧力であり、高温時内圧Ｑ［ＭＰａ］は、ディスク型ガス発生器の外部の環境温度が非常に高温である場合においてディスク型ガス発生器が作動した場合に、ガス発生剤の燃焼によってハウジングの内部に発生する圧力の最大値である。なお、ハイドロ圧Ｐおよび高温時内圧Ｑは、経験によりそれらの値にばらつきが生じることが分かっているため、その補正値Ｒ［ＭＰａ］をそれぞれ設定している。

　これらハイドロ圧Ｐ、高温時内圧Ｑおよび補正値Ｒを用いて、安全率を（Ｐ－Ｒ）／（Ｑ＋Ｒ）で規定した場合、この安全率が１．５以上であることが好ましく、１．６以上であることがさらに好ましい。ここで、安全率が意味するところは、「静的なハウジング強度が、発生し得るハウジングの内圧に対し、どの程度の余裕があるかを示す指標」である。

　上記表３に示す通り、ガス発生量が１．２［ｍｏｌ］に設定された実施例１ないし４に係るハウジングにおいては、同じくガス発生量が１．２［ｍｏｌ］に設定された比較例１に係るハウジングに比較して、ハウジングの板厚が薄いにもかかわらず、安全率が向上していることが理解できる。これは、ひとえにガス噴出口の開口形状を円形状から横長孔形状に変更したことによる効果である。

　また、上記表３に示す通り、ガス発生量が２．０［ｍｏｌ］に設定された実施例５に係るハウジングにおいては、同じくガス発生量が２．０［ｍｏｌ］に設定された比較例２に係るハウジングに比較して、ハウジングの板厚が薄いにもかかわらず、安全率が同等であることが理解できる。これも、ひとえにガス噴出口の開口形状を円形状から横長孔形状に変更したことによる効果である。

　さらには、上記表３に示す通り、ガス発生量が３．０［ｍｏｌ］に設定された実施例６に係るハウジングにおいては、ハウジングの板厚が１．４ｍｍと薄いにもかかわらず、十分な安全率が達成されていることが理解できる。これも、ひとえにガス噴出口の開口形状を横長孔形状にしたことによる効果である。

　ここで、従来においては、安全率を１．５以上に確保するために、ハウジングの板厚を厚くすることでハイドロ圧Ｐを上げる手法が採用されていた。しかしながら、当該手法を採用したのでは、安全率は向上するものの、ハウジングが重くなり、軽量化を妨げる要因となっていた。

　しかしながら、上記結果から分かるように、本発明を適用することにより、ガス噴出口の総開口面積Ｓ_ALLを所定の値にまで大きくしつつも、ハウジングの板厚Ｔを所定の値（たとえば１．２［ｍｍ］等）にまで薄くすることができ、さらには安全率を適切な値に制御することもできる。したがって、本発明を適用することにより、ガス噴出口の開口面積とハウジングの厚みとのバランスを余裕をもって取ることができ、しかも安全に動作させることが可能になり、ひいては従来よりも軽量化およびコストの低減が達成できるガス発生器を得ることができる。

　（実施の形態５に準じた他の形態等）
　以上において説明した本発明の実施の形態５およびその変形例に係るディスク型ガス発生器においては、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口のすべてを基本的に同形状とした場合を例示して説明を行なったが、その一部の形状を他のものとは異なる形状に変更したり、個々の形状をすべて異なるようにしてもよい。また、複数個のガス噴出口の一部に開口形状が円形状であるガス噴出口が含まれていてもよい。すなわち、図１５において示した開口形状のガス噴出口２３および図１６（Ａ）ないし（Ｄ）において示した開口形状のガス噴出口１２３，２２３，３２３，４２３等の様々な開口形状のガス噴出口を、単一のディスク型ガス発生器において組み合わせて設けてもよいし、さらにこれに円形状の開口形状を有するガス噴出口を組み合わせてもよい。そのように構成することにより、上述した効果を奏しながらも、様々な出力特性を有したディスク型ガス発生器とすることができる。

　加えて、上述した本発明の実施の形態５およびその変形例においては、本発明をいわゆるディスク型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限定されるものではなく、たとえばシリンダ型ガス発生器に本発明を適用することも可能である。

　今回開示した上記実施の形態ならびにその変形例はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は請求の範囲によって画定され、また請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

　１Ａ～１Ｅ　ガス発生器、１０　下部側シェル、１１　底板部、１２　周壁部、１３　突状筒部、１４　窪み部、１５　開口部、２０　上部側シェル、２１　天板部、２２　周壁部、２３，１２３，２２３，３２３，４２３　ガス噴出口、２３ａ　第１ガス噴出口、２３ｂ　第２ガス噴出口、２３ｃ　第３ガス噴出口、２４　シールテープ、２４ａ　一端部、２４ｂ　他端部、２５　固定部、２６　間隙部、３０　保持部、３１　内側被覆部、３２　外側被覆部、３３　連結部、３４　雌型コネクタ部、３５　環状被覆部、３６　下部側環状被覆部、３７　上部側環状被覆部、３８　段形成面、４０　点火器、４１　点火部、４２　端子ピン、５０　カップ状部材、５１　頂壁部、５２　側壁部、５３　延設部、５４　先端部、５５　伝火室、５６　伝火薬、６０　燃焼室、６１　ガス発生剤、７０　下部側支持部材、７１　底部、７２　当接部、７３　先端部、８０　上部側支持部材、８１　底部、８２　当接部、８５　クッション材、９０　フィルタ、Ｒａ　壁領域。

Claims

　複数個のガス噴出口が設けられた筒状の周壁部を有し、前記周壁部の軸方向の一端部および他端部が閉塞されたハウジングと、
　前記ハウジングの内部に位置する収容空間に配置されたガス発生剤と、
　前記ハウジングに組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器と、
　前記複数個のガス噴出口を閉鎖するシール部材と、を備え、
　前記複数個のガス噴出口は、複数組のガス噴出口群にて構成され、
　前記複数組のガス噴出口群は、
　前記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように前記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第１開放圧を有する複数個の第１ガス噴出口からなる１組または２組以上の第１ガス噴出口群と、
　前記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように前記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第２開放圧を有する複数個の第２ガス噴出口からなる１組または２組以上の第２ガス噴出口群と、
　前記周壁部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように前記周壁部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第３開放圧を有する複数個の第３ガス噴出口からなる１組または２組以上の第３ガス噴出口群と、のみを有し、
　前記第２開放圧は、前記第１開放圧より高く、
　前記第３開放圧は、前記第２開放圧より高く、
　前記複数個のガス噴出口が、前記周壁部の周方向において互いに重ならないように配置されている、ガス発生器。
　前記シール部材が、前記周壁部の内周面に貼り付けられた少なくとも１枚以上のシールテープからなり、
　前記複数個のガス噴出口のうちの前記周壁部の周方向において隣り合うガス噴出口の端部間の直線距離が７．０［ｍｍ］以上である壁領域が、前記周壁部の周方向に沿って前記周壁部に複数設けられ、
　前記シールテープの延在方向に位置する一対の端部が、前記複数の壁領域のうちのいずれかに位置している、請求項１に記載のガス発生器。
　前記複数個のガス噴出口のすべてが、前記周壁部の周方向に沿って一列に並んで配置されている、請求項１または２に記載のガス発生器。
　前記複数個の第１ガス噴出口、前記複数個の第２ガス噴出口および前記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、前記周壁部の周方向に沿った開口幅よりも前記周壁部の軸方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有している、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
　前記複数個のガス噴出口のうち、前記第３ガス噴出口群に含まれるガス噴出口を除いた残りのすべてのガス噴出口が、前記周壁部の周方向に沿って均等に配置されている、請求項１から４のいずれかに記載のガス発生器。
　前記複数個の第１ガス噴出口の各々の開口面積の和が、前記複数個の第２ガス噴出口の各々の開口面積の和と前記複数個の第３ガス噴出口の各々の開口面積の和との総和よりも小さい、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。
　前記複数個の第１ガス噴出口、前記複数個の第２ガス噴出口および前記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、これらＳおよびＣが、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有している、請求項１から６のいずれかに記載のガス発生器。
　下部側シェル、および、複数個のガス噴出口が配設された上部側シェルを有する金属製のハウジングと、
　前記複数個のガス噴出口を前記ハウジングの内側において閉鎖するシール部材と、
　前記ハウジングの内側に周方向にわたって設けられたフィルタと、
　前記ハウジングの内部において、前記下部側シェルの内壁面、前記上部側シェルの内壁面、および、前記フィルタの内壁面で囲まれる空間から形成された燃焼室と、
　前記燃焼室に収容され、燃焼によりガスを発生するガス発生剤と、
　前記下部側シェルに組付けられ、前記ガス発生剤を着火して燃焼させる点火器と、を備え、
　前記複数個のガス噴出口のうちの少なくとも１個のガス噴出口が、当該１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有している、ガス発生器。
　前記１個のガス噴出口の開口形状が、細長形状、略Ｔ字形状、および、略Ｖ字形状のいずれかである、請求項８に記載のガス発生器。
　前記１個のガス噴出口の開口形状が、細長形状の孔が２つ以上交差するように配置された形状である、請求項８に記載のガス発生器。
　前記複数個のガス噴出口のうちの少なくとも２個のガス噴出口が、それぞれＳ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有し、
　前記２個のガス噴出口の間の位置に、開口形状が円形状であるガス噴出口が少なくとも１個以上設けられている、請求項８から１０のいずれかに記載のガス発生器。