WO2018186122A1

WO2018186122A1 - ガス発生器

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Publication number: WO2018186122A1
Application number: PCT/JP2018/009750
Authority: WO
Inventors: 上田　真也; 知士大杉; 弘朗小山; 春樹滝澤
Original assignee: 日本化薬株式会社
Priority date: 2017-04-03
Filing date: 2018-03-13
Publication date: 2018-10-11
Also published as: US11001224B2; US20210221324A1; US11667261B2; JP2018176787A; DE112018001843T5; JP6910828B2; CN110621552A; CN110621552B; US20200180548A1

Abstract

ガス発生器（１Ａ）は、複数のシェル部材が組み合わされて接合されることで構成されたハウジングを備え、複数のシェル部材のうちの１つは、筒状部（２２）とフランジ部（２３）とを有する。筒状部（２２）には、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ）が設けられ、フランジ部（２３）は、筒状部（２２）の軸線（Ｏ）からフランジ部（２３）の外縁までの距離が非一様となる形状に構成される。フランジ部（２３）の外縁のうち、軸線（Ｏ）から最も遠い位置である最大外形位置（Ａ）から、軸線（Ｏ）に対して垂線（ＰＬ）を引いた場合に、当該垂線（ＰＬ）に最も近い位置に配置されたガス噴出口が、複数個のガス噴出口（２４ａ，２４ｂ，２４ｃ）のうちの最も開口面積が大きいもの以外のものである。

Description

ガス発生器

　本発明は、車両等衝突時に乗員を保護する乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、特に、自動車等に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関する。

　従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。

　ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を発火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。

　ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、運転席側エアバッグ装置や助手席側エアバッグ装置等に好適に利用できるガス発生器として、外径が比較的大きい短尺略円柱状のディスク型ガス発生器があり、サイドエアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、ニーエアバッグ装置等に好適に利用できるガス発生器として、外径が比較的小さい長尺略円柱状のシリンダ型ガス発生器がある。

　このうち、ディスク型ガス発生器は、軸方向の両端が閉塞された短尺円筒状のハウジングを有し、ハウジングの周壁部に複数個のガス噴出口が設けられるとともに、ハウジングに組付けられた点火器の周囲を囲うようにハウジングの内部にガス発生剤が充填され、さらにガス発生剤の周囲を囲うようにフィルタがハウジングの内部に収容されてなるものである。

　ここで、ディスク型ガス発生器においては、有底略円筒状の形状を有する一対のシェル部材を組み合わせることでハウジングが構成される場合が多い。このうちの一方のシェル部材には、当該ディスク型ガス発生器を外部の部材（たとえば、エアバッグ装置に設けられたリテーナ等）に固定するための部位であるフランジ部が設けられる。

　一般に、ガス発生器においては、作動時においてガス発生剤を安定して持続的に燃焼させることが重要である。ガス発生剤を安定して持続的に燃焼させるためには、ガス発生剤を所定の高圧環境下に置くことが必要であるため、ガス発生器においては、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口の大きさを所望の大きさに絞ることにより、作動時においてハウジングの内部の空間の圧力が相当程度にまで高まるようにその設計がなされている。

　しかしながら、ガス発生器の出力特性は、当該ガス発生器が置かれた周囲環境の影響を受け、特にその環境温度に依存し、高温環境下において出力特性が強まり、低温環境下において出力特性が弱まる傾向にある。すなわち、高温環境下においては、ガスがより早くかつより強く噴出することになり、低温環境下においては、ガスがより遅くかつより弱く噴出することになる。そのため、特に低温環境下においては、ガス噴出口が開放されることでハウジングの内部の圧力に大幅な落ち込みが発生し易くなり、ガス発生剤の持続的な燃焼が阻害されてガス出力に不足が生じてしまうおそれがある。

　この環境温度に起因したガス出力の性能差を低減することを目的として、たとえば国際公開第２０１５／１６３２９０号（特許文献１）には、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口としてその開放圧が異なるものを含むように構成されたガス発生器が開示されている。

　このように構成されたガス発生器においては、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って複数個のガス噴出口が段階的に開放されることになる。そのため、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って一斉にすべてのガス噴出口が開放されるように構成されたガス発生器に比べ、特に低温環境下において、ハウジングの内部の圧力に大幅な落ち込みが発生することが防止できることになる。

　したがって、当該構成のガス発生器とすることにより、高温環境下から低温環境下までのいずれの温度環境下においてもガス発生剤を持続的に燃焼させることが可能になり、結果として環境温度に起因したガス出力の性能差を低減することが可能になる。

　なお、上記公報の図１０ないし図１２には、開放圧が３段階に設定されてなる複数個のガス噴出口をハウジングの周壁部に設けることにより、作動時におけるハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って複数個のガス噴出口が３段階に分けて開放されるように構成されたディスク型ガス発生器が開示されている。ここで、ディスク型ガス発生器に求められる一般的な仕様を考慮した場合には、このように複数個のガス噴出口が３段階に分けて開放されるように設定されることが好ましい。

国際公開第２０１５／１６３２９０号

　一方、近年においては、ガス発生器の小型軽量化が強く求められている。ガス発生器の小型軽量化を図るためには、耐圧容器であるハウジングの厚みを薄型化することが効果的であるが、ハウジングの厚みを単に薄くした場合には、ハウジングの耐圧性能を十分に確保することができなくなってしまう。

　特に、作動時において複数個のガス噴出口が段階的に開放されることとなるように、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口がハウジングに設けられてなるガス発生器においては、耐圧性能を確保しつつ如何に小型軽量化を図るかが重要な課題となっている。

　したがって、本発明は、上述した問題に鑑みてなされたものであり、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口がハウジングに設けられてなるガス発生器において、耐圧性能を確保しつつ小型軽量化を図ることを目的とする。

　本発明に基づくガス発生器は、ハウジングと、ガス発生剤と、点火器とを備えている。上記ハウジングは、周壁部、天板部および底板部を有しており、上記周壁部の軸方向の両端は、上記天板部および上記底板部によって閉塞されている。上記ガス発生剤は、上記ハウジングの内部に配置されており、燃焼することでガスを発生させるものである。上記点火器は、上記ハウジングに組付けられており、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものである。上記ハウジングは、複数のシェル部材が組み合わされて接合されることで構成されており、当該複数のシェル部材のうちの１つは、上記周壁部の少なくとも一部を構成する筒状部と、上記筒状部の軸方向における一端から径方向外側に向けて連続して延びるフランジ部とを少なくとも有している。上記筒状部には、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口が設けられており、上記フランジ部は、上記筒状部の軸線から当該フランジ部の外縁までの距離が非一様となる形状に構成されている。上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記フランジ部の外縁のうち、上記筒状部の軸線から最も遠い位置である最大外形位置から、上記筒状部の軸線に対して垂線を引いた場合に、上記垂線に最も近い位置に配置されたガス噴出口が、上記複数個のガス噴出口のうちの最も開口面積が大きいもの以外のものである。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記垂線と上記筒状部の軸線とを含む平面上の位置に、上記複数個のガス噴出口のいずれもが配置されていないことが好ましい。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、当該ガス発生器を外部の部材にて対して固定するための貫通孔が上記フランジ部に設けられていることが好ましく、その場合には、上記筒状部の軸線から上記フランジ部の外縁までの距離が、上記フランジ部の上記貫通孔が設けられた部分において、上記フランジ部の上記貫通孔が設けられていない部分よりも大きく構成されていることが好ましい。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記複数個のガス噴出口が、上記筒状部の周方向に沿って一列に並んで配置されていることが好ましい。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記ハウジングが、上記複数のシェル部材として、上記天板部および上記天板部寄りの上記周壁部を構成する有底筒状の上部側シェルと、上記底板部および上記底板部寄りの上記周壁部を構成する有底筒状の下部側シェルとを含んでいることが好ましい。その場合には、上記複数個のガス噴出口が設けられた上記筒状部が、上記天板部寄りの上記周壁部を構成する部分の上記上部側シェルによって規定されることになり、上記フランジ部が、上記天板部寄りの上記周壁部を構成する部分の上記上部側シェルの上記底板部側の端部から延設されることになる。また、その場合には、上記底板部寄りの上記周壁部を構成する部分の上記下部側シェルが、上記天板部寄りの上記周壁部を構成する部分の上記上部側シェルに内挿されることで、上記上部側シェルと上記下部側シェルとが組み合わされていることが好ましい。さらに、その場合には、上記点火器が、上記底板部を構成する部分の上記下部側シェルに組付けられていることが好ましい。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記複数個のガス噴出口が、複数組のガス噴出口群にて構成されていることが好ましい。その場合には、上記複数組のガス噴出口群が、上記筒状部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記筒状部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第１開放圧を有する複数個の第１ガス噴出口からなる１組または２組以上の第１ガス噴出口群と、上記筒状部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記筒状部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第２開放圧を有する複数個の第２ガス噴出口からなる１組または２組以上の第２ガス噴出口群と、上記筒状部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように上記筒状部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第３開放圧を有する複数個の第３ガス噴出口からなる１組または２組以上の第３ガス噴出口群とのみを有していることが好ましい。また、その場合には、上記第２開放圧が、上記第１開放圧より高く、上記第３開放圧が、上記第２開放圧より高いことが好ましい。さらに、その場合には、上記複数個のガス噴出口が、上記筒状部の周方向において互いに重ならないように配置されていることが好ましい。

　ここで、上述したガス噴出口群の決定に際しては、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるように、これを決定することとする。すなわち、たとえばハウジングの周壁部に周方向に沿って同一の開放圧を有する４個のガス噴出口が設けられている場合には、これを、１８０［°］の回転対称性をもって配置された２個のガス噴出口からなるガス噴出口群と、１８０［°］の回転対称性をもって配置された２個のガス噴出口からなるガス噴出口群との合計で２組のガス噴出口群にて構成されていると看做すこともできるが、そのように看做すこととはせず、この場合には、９０［°］の回転対称性をもって配置された４個のガス噴出口からなる１組のガス噴出口群にて構成されていると看做すこととする。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記複数個の第１ガス噴出口、上記複数個の第２ガス噴出口および上記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、これらＳおよびＣが、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有していることが好ましい。

　上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記複数個の第１ガス噴出口、上記複数個の第２ガス噴出口および上記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、上記筒状部の周方向に沿った開口幅よりも上記筒状部の軸方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有していることが好ましい。

　本発明によれば、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口がハウジングに設けられてなるガス発生器において、耐圧性能を確保しつつ小型軽量化を図ることが可能になる。

本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の正面図である。図１に示すディスク型ガス発生器の概略断面図である。図１および図２中に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った上部側シェルの断面図である。図１および図３に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の作動時において、ガス噴出口が段階的に開放される様子を模式的に表わした図である。比較例に係るディスク型ガス発生器と、本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器との、作動時におけるハウジングの要部の変形の程度の違いを模式的に表わした図である。本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の作動時のガス噴出口近傍の状態を模式的に表わした図である。本発明の実施の形態２におけるディスク型ガス発生器の正面図である。図８中に示すＩＸ－ＩＸ線に沿った上部側シェルの断面図である。本発明の実施の形態２におけるディスク型ガス発生器の作動時におけるハウジングの要部の変形の程度を模式的に表わした図である。本発明の実施の形態３におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルの断面図である。図１１に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。本発明の実施の形態４におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルの断面図である。図１３に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。

　以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に搭載されるエアバッグ装置に好適に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分に図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

　（実施の形態１）
　図１は、本発明の実施の形態１におけるディスク型ガス発生器の正面図であり、図２は、図１に示すディスク型ガス発生器の概略断面図である。まず、これら図１および図２を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａの構成について説明する。

　図１および図２に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａは、軸方向の一端部および他端部が閉塞された短尺略円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に設けられた収容空間に、内部構成部品としての保持部３０、点火器４０、カップ状部材５０、伝火薬５６、ガス発生剤６１、下部側支持部材７０、上部側支持部材８０、クッション材８５およびフィルタ９０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部に設けられた収容空間には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６１が主として収容された燃焼室６０が位置している。

　ハウジングは、シェル部材としての下部側シェル１０および上部側シェル２０を含んでいる。下部側シェル１０および上部側シェル２０の各々は、たとえば圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。下部側シェル１０および上部側シェル２０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０［ＭＰａ］以上７８０［ＭＰａ］以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じないいわゆる高張力鋼板が利用される。

　下部側シェル１０および上部側シェル２０は、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。下部側シェル１０は、底板部１１と筒状部１２とを有しており、上部側シェル２０は、天板部２１と筒状部２２とフランジ部２３とを有している。

　下部側シェル１０の筒状部１２の上端は、上部側シェル２０の筒状部２２の下端に挿入されることで圧入されている。さらに、下部側シェル１０の筒状部１２と上部側シェル２０の筒状部２２とが、それらの当接部またはその近傍において接合されることにより、下部側シェル１０と上部側シェル２０とが固定されている。ここで、下部側シェル１０と上部側シェル２０との接合には、電子ビーム溶接やレーザ溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。

　これにより、ハウジングの周壁部のうちの底板部１１寄りの部分は、下部側シェル１０の筒状部１２によって構成されており、ハウジングの周壁部のうちの天板部２１寄りの部分は、上部側シェル２０の筒状部２２によって構成されている。また、ハウジングの軸方向の一端部および他端部は、それぞれ下部側シェル１０の底板部１１および上部側シェル２０の天板部２１によって閉塞されている。

　上部側シェル２０に設けられたフランジ部２３は、上部側シェル２０の筒状部２２の軸方向の一端である下部側シェル１０の底板部１１側の端部から径方向外側に向けて連続して延びるように設けられている。これにより、フランジ部２３は、ハウジングの周壁部の軸方向における途中位置から、径方向外側に向けて突出して位置している。

　フランジ部２３は、ディスク型ガス発生器１Ａを外部の部材（たとえば、エアバッグ装置に設けられたリテーナ等）に固定するための部位である。フランジ部２３の所定位置には、筒状部２２の軸方向と平行な方向に沿って貫通するように貫通孔２５（図３等参照）が設けられている。当該貫通孔２５には、図示しないボルト等の締結部材が挿入されることになり、これによりディスク型ガス発生器１Ａが外部の部材に対して固定されることになる。

　図２に示すように、下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出する突状筒部１３が設けられており、これにより下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、窪み部１４が形成されている。突状筒部１３は、保持部３０を介して点火器４０が固定される部位であり、窪み部１４は、保持部３０に雌型コネクタ部３４を設けるためのスペースとなる部位である。

　突状筒部１３は、有底略円筒状に形成されており、その天板部２１側に位置する軸方向端部には、平面視した状態において非点対称形状（たとえばＤ字状、樽型形状、長円形状等）の開口部１５が設けられている。当該開口部１５は、点火器４０の一対の端子ピン４２が挿通される部位である。

　点火器４０は、火炎を発生させるためのものであり、点火部４１と、上述した一対の端子ピン４２とを備えている。点火部４１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン４２は、点火薬を着火させるために点火部４１に接続されている。

　より詳細には、点火部４１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン４２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン４２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。

　ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。

　衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合に一般に２［ｍｓ］以下である。

　点火器４０は、突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態で底板部１１に取付けられている。具体的には、底板部１１に設けられた突状筒部１３の周囲には、樹脂成形部からなる保持部３０が設けられており、点火器４０は、当該保持部３０によって保持されることにより、底板部１１に固定されている。

　保持部３０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５を経由して底板部１１の内表面の一部から外表面の一部にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を底板部１１に付着させてこれを固化させることによって形成されている。

　点火器４０は、保持部３０の成形の際に、開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態とされ、この状態において点火器４０と下部側シェル１０との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、保持部３０を介して底板部１１に固定される。

　射出成形によって形成される保持部３０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において保持部３０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。

　保持部３０は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面の一部を覆う内側被覆部３１と、下部側シェル１０の底板部１１の外表面の一部を覆う外側被覆部３２と、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５内に位置し、上記内側被覆部３１および外側被覆部３２にそれぞれ連続する連結部３３とを有している。

　保持部３０は、内側被覆部３１、外側被覆部３２および連結部３３のそれぞれの底板部１１側の表面において底板部１１に固着している。また、保持部３０は、点火器４０の点火部４１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器４０の端子ピン４２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。

　これにより、開口部１５は、端子ピン４２と保持部３０とによって完全に埋め込まれた状態となり、当該部分におけるシール性が確保されることでハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。なお、開口部１５は、上述したように平面視非点対称形状に形成されているため、当該開口部１５を連結部３３で埋め込むことにより、これら開口部１５および連結部３３は、保持部３０が底板部１１に対して回転してしまうことを防止する回り止め機構としても機能する。

　保持部３０の外側被覆部３２の外部に面する部分には、雌型コネクタ部３４が形成されている。この雌型コネクタ部３４は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４内に位置している。

　この雌型コネクタ部３４内には、点火器４０の端子ピン４２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部３４には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現される。

　また、保持部３０によって覆われることとなる部分の底板部１１の表面の所定位置に予め接着剤層が設けられてなる下部側シェル１０を用いて上述した射出成形を行なうこととしてもよい。当該接着剤層は、上記底板部１１の所定位置に予め接着剤を塗布してこれを硬化させることにより、その形成が可能である。

　このようにすれば、底板部１１と保持部３０との間に硬化した接着剤層が位置することになるため、樹脂成形部からなる保持部３０をより強固に底板部１１に固着させることが可能になる。したがって、底板部１１に設けられた開口部１５を囲うように上記接着剤層を周方向に沿って環状に設けることとすれば、当該部分においてより高いシール性を確保することが可能になる。

　ここで、底板部１１に予め塗布しておく接着剤としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料を原料として含むものが好適に利用され、たとえばシアノアクリレート系樹脂やシリコーン系樹脂を原料として含むものが特に好適に利用される。なお、上述の樹脂材料以外にも、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリブチレンテレフタラート系樹脂、ポリエチレンテレフタラート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルサルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、液晶ポリマー、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム等を原料として含むものが、上述した接着剤として利用可能である。

　なお、ここでは、樹脂成形部からなる保持部３０を射出成形することで下部側シェル１０に対する点火器４０の固定を可能にした場合の構成例を例示したが、下部側シェル１０に対する点火器４０の固定に他の代替手段を用いることも可能である。

　底板部１１には、突状筒部１３、保持部３０および点火器４０を覆うようにカップ状部材５０が組付けられている。カップ状部材５０は、底板部１１側の端部が開口した有底略円筒状の形状を有しており、内部に伝火薬５６が収容された伝火室５５を含んでいる。カップ状部材５０は、その内部に設けられた伝火室５５が点火器４０の点火部４１に面することとなるように、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０内に向けて突出して位置するように配置されている。

　カップ状部材５０は、上述した伝火室５５を規定する頂壁部５１および側壁部５２と、側壁部５２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部５３とを有している。延設部５３は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面に沿って延びるように形成されている。具体的には、延設部５３は、突状筒部１３が設けられた部分およびその近傍における底板部１１の内底面の形状に沿うように曲成された形状を有しており、その径方向外側の部分にフランジ状に延出する先端部５４を含んでいる。

　延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０とによって挟み込まれている。ここで、下部側支持部材７０は、その上方に配置されたガス発生剤６１、クッション材８５、上部側支持部材８０および天板部２１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態にあるため、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。これにより、カップ状部材５０の固定にかしめ固定や圧入固定を利用せずとも、カップ状部材５０が底板部１１から脱落することが防止される。

　カップ状部材５０は、頂壁部５１および側壁部５２のいずれにも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室５５を取り囲んでいる。このカップ状部材５０は、点火器４０が作動することによって伝火薬５６が着火された場合に伝火室５５内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。

　そのため、カップ状部材５０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。

　なお、カップ状部材５０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部５２に開口を有し、当該開口を閉鎖するようにシールテープが貼着されたもの等を利用することも可能である。また、カップ状部材５０の固定方法も、上述した下部側支持部材７０を用いた固定方法に限られず、他の固定方法を利用してもよい。

　伝火室５５に充填された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５６としては、ガス発生剤６１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ₃、Ｂ／ＮａＮＯ₃、Ｓｒ（ＮＯ₃）₂等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物や、水素化チタン／過塩素酸カリウムからなる組成物、Ｂ／５－アミノテトラゾール／硝酸カリウム／三酸化モリブデンからなる組成物等が用いられる。

　伝火薬５６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬５６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。

　ハウジングの内部の空間のうち、上述したカップ状部材５０が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材５０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室６０内に突出して配置されており、このカップ状部材５０の側壁部５２の外表面に面する部分に設けられた空間ならびに頂壁部５１の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室６０として構成されている。

　また、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ９０が配置されている。フィルタ９０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの軸方向と実質的に合致するように配置されている。

　ガス発生剤６１は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６１が形成される。

　燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５－アミノテトラゾール等が好適に利用される。

　酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。

　添加剤としては、たとえばバインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては、たとえば窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、たとえば金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

　ガス発生剤６１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ディスク型ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６１の形状の他にもガス発生剤６１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

　フィルタ９０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの等が利用できる。網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用できる。

　また、フィルタ９０として、孔あき金属板を巻き回したもの等を利用することもできる。この場合、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。

　フィルタ９０は、燃焼室６０にて発生したガスがこのフィルタ９０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却しかつ残渣が外部に放出されないようにするためには、燃焼室６０内にて発生したガスが確実にフィルタ９０中を通過するようにすることが必要である。なお、フィルタ９０は、ハウジングの周壁部を構成する上部側シェル２０の筒状部２２および下部側シェル１０の筒状部１２との間で所定の大きさの間隙部２８が構成されることとなるように、当該筒状部１２，２２から離間して配置されている。

　図１および図２に示すように、フィルタ９０に対面する部分の上部側シェル２０の筒状部２２には、複数個のガス噴出口２４が設けられている。この複数個のガス噴出口２４は、フィルタ９０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。

　また、図２に示すように、上部側シェル２０の筒状部２２の内周面には、上記複数個のガス噴出口２４を閉鎖するようにシール部材としての金属製のシールテープ２６が貼り付けられている。このシールテープ２６としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が好適に利用でき、当該シールテープ２６によって燃焼室６０の気密性が確保されている。

　ここで、図１に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、複数個のガス噴出口２４が、それぞれ互いに開口面積の異なる３種類のガス噴出口（すなわち、複数個の第１ガス噴出口２４ａ、複数個の第２ガス噴出口２４ｂおよび複数個の第３ガス噴出口２４ｃ）を含んでいる。これら３種類のガス噴出口は、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴うハウジングの内部の空間である上述した収容空間の圧力上昇に伴って段階的に開放されることとなるように、互いに異なる開放圧を有するように構成されたものである。

　なお、燃焼室６０と複数個のガス噴出口２４との間には、上述したようにフィルタ９０と間隙部２８とが位置しているが、フィルタ９０のガスに対する流動抵抗は比較的小さいため、上記収容空間の圧力は、実質的には燃焼室６０の内圧と等しくなる。そのため、以下の説明においては、収容空間の圧力に代えて、これを燃焼室６０の内圧と称する場合もある。

　上述した第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、その開口面積が互いに異なることによってそれらの開放圧が互いに異なることとなるように構成されている。このように、互いに異なる開放圧を有する複数種類のガス噴出口２４を有することにより、特に低温環境下において、作動時に燃焼室６０の内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止でき、意図した燃焼特性を得ることが可能になるが、その詳細ならびに当該複数種類のガス噴出口２４のより詳細な構成については、後述することとする。

　再び図２を参照して、燃焼室６０のうち、底板部１１側に位置する端部近傍には、下部側支持部材７０が配置されている。下部側支持部材７０は、環状の形状を有しており、フィルタ９０と底板部１１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と底板部１１とに実質的に宛がわれて配置されている。これにより、下部側支持部材７０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、底板部１１とガス発生剤６１との間に位置している。

　下部側支持部材７０は、フィルタ９０の底板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するように立設された当接部７２と、当該当接部７２から径方向内側に向けて延設された底部７１とを有している。底部７１は、下部側シェル１０の底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、底部７１は、突状筒部１３が設けられた部分を含む底板部１１の内底面の形状に沿うように折り曲げられた形状を有しており、その径方向内側の部分に立設された先端部７３を含んでいる。

　当該下部側支持部材７０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の内部を経由することなくフィルタ９０の下端と底板部１１との間の隙間から流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。下部側支持部材７０は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

　ここで、上述したカップ状部材５０の延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０の底部７１との間に配置されている。これにより、当該先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と底部７１とによって挟み込まれて保持されている。このように構成することにより、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０の底部７１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。

　燃焼室６０のうち、天板部２１側に位置する端部には、上部側支持部材８０が配置されている。上部側支持部材８０は、略円盤状の形状を有しており、フィルタ９０と天板部２１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と天板部２１とに宛がわれて配置されている。これにより、上部側支持部材８０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、天板部２１とガス発生剤６１との間に位置している。

　上部側支持部材８０は、天板部２１に当接する底部８１と、当該底部８１の周縁から立設された当接部８２とを有している。当接部８２は、フィルタ９０の天板部２１側に位置する軸方向端部の内周面に当接している。

　当該上部側支持部材８０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の内部を経由することなくフィルタ９０の上端と天板部２１との間の隙間から流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。上部側支持部材８０は、下部側支持部材７０と同様に、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

　この上部側支持部材８０の内部には、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１に接触するように環状形状のクッション材８５が配置されている。これにより、クッション材８５は、燃焼室６０の天板部２１側の部分において天板部２１とガス発生剤６１との間に位置することになり、ガス発生剤６１を底板部１１側に向けて押圧している。

　クッション材８５は、成形体からなるガス発生剤６１が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等からなる部材にて構成される。

　次に、図２を参照して、上述した本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａの動作について説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。伝火室５５に収容された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５６の燃焼によってカップ状部材５０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室６０へと流れ込む。

　流れ込んだ熱粒子により、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室６０にて発生したガスは、フィルタ９０の内部を通過し、その際、フィルタ９０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ９０によって除去されて間隙部２８に流れ込む。

　ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴い、上部側シェル２０に設けられたガス噴出口２４を閉鎖していたシールテープ２６が開裂し、当該ガス噴出口２４を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。その際、複数個のガス噴出口２４は、段階的に開放されることになり、噴出されたガスは、ディスク型ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、当該エアバッグを膨張および展開する。

　図３は、図１および図２中に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った上部側シェルの断面図であり、図４は、図１および図３に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。次に、これら図３および図４ならびに前述の図１および図２を参照して、上部側シェル２０のより詳細な構成ならびに上部側シェル２０の筒状部２２に設けられた第１ないし第３ガス噴出口２４ａ～２４ｃのより詳細な構成について説明する。

　図３に示すように、上部側シェル２０のフランジ部２３は、上部側シェル２０の筒状部２２の軸線Ｏから当該フランジ部２３の外縁までの距離が非一様となる形状を有している。より詳細には、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、フランジ部２３に上述した貫通孔２５が周方向に沿って均等に４箇所設けられており、フランジ部２３の貫通孔２５が設けられた部分における上記距離が、フランジ部２３の当該貫通孔２５が設けられていない部分における上記距離よりも大きくなるように構成されている。

　これにより、フランジ部２３の外縁のうち、筒状部２２の軸線Ｏから最も遠い位置である最大外形位置Ａは、フランジ部２３に設けられた貫通孔２５に対応した位置にそれぞれ１箇所ずつ合計で４箇所設けられることになり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って９０［°］間隔で均等に位置することになる。

　一方、図１および図３に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、上述した第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃが、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定のルールに従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２４は、その総数が２４個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って１５［°］間隔で均等に配置されている。

　第１ガス噴出口２４ａは、その数が４個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って９０［°］ごとに配置されている。第２ガス噴出口２４ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って４５［°］ごとに配置されている。第３ガス噴出口２４ｃは、その数が１２個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って１５［°］、３０［°］、４５［°］、１５［°］、３０［°］、４５［°］、・・・ごとに配置されている。

　ここで、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃの順でこれを１組として４組繰り返されるように配置されている。これにより、複数個のガス噴出口２４は、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向において互いに重ならないように配置されることになる。

　図１および図４（Ａ）に示すように、第１ガス噴出口２４ａは、互いに直交する方向における開口幅が異なる長孔形状を有しており、より詳細には、上部側シェル２０の筒状部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ１（以下、この筒状部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ１を、長さＬ１とも称する）が、当該筒状部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ１（以下、この筒状部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ１を、単に幅Ｗ１とも称する）よりも大きい縦長孔形状を有している。厳密には、第１ガス噴出口２４ａは、筒状部２２の軸方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

　図１および図４（Ｂ）に示すように、第２ガス噴出口２４ｂは、互いに直交する方向における開口幅が異なる長孔形状を有しており、より詳細には、上部側シェル２０の筒状部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ２（以下、この筒状部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ２を、長さＬ２とも称する）が、当該筒状部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ２（以下、この筒状部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ２を、単に幅Ｗ２とも称する）よりも大きい縦長孔形状を有している。厳密には、第２ガス噴出口２４ｂは、筒状部２２の軸方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

　図１および図４（Ｃ）に示すように、第３ガス噴出口２４ｃは、互いに直交する方向における開口幅が異なる長孔形状を有しており、より詳細には、上部側シェル２０の筒状部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ３（以下、この筒状部２２の軸方向に沿った開口幅Ｌ３を、長さＬ３とも称する）が、当該筒状部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ３（以下、この筒状部２２の周方向に沿った開口幅Ｗ３を、単に幅Ｗ３とも称する）よりも大きい縦長孔形状を有している。厳密には、第３ガス噴出口２４ｃは、筒状部２２の軸方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

　すなわち、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、いずれも縦長孔形状を有しており、これによりすべてのガス噴出口２４が縦長孔形状を有していることになる。

　図４（Ａ）ないし図４（Ｃ）を参照して、第１ガス噴出口２４ａの１個当たりの開口面積をＳ１とし、第２ガス噴出口２４ｂの１個当たりの開口面積をＳ２とし、第３ガス噴出口２４ｃの１個当たりの開口面積をＳ３とすると、これらＳ１～Ｓ３は、Ｓ１＞Ｓ２＞Ｓ３の条件を満たしている。すなわち、第２ガス噴出口２４ｂの開口面積Ｓ２は、第１ガス噴出口２４ａの開口面積Ｓ１よりも小さく、第３ガス噴出口２４ｃの開口面積Ｓ３は、第２ガス噴出口２４ｂの開口面積Ｓ２よりも小さい。

　ここで、図３に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、フランジ部２３の上述した最大外形位置Ａから筒状部２２の軸線Ｏに対して垂線ＰＬを引いた場合（図３においては、４箇所の最大外形位置Ａのうちの１箇所から垂線ＰＬを引いた場合を代表的に図示している）に、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が大きい第１ガス噴出口２４ａ以外のものとされている。

　より具体的には、筒状部２２の軸線Ｏに沿って見た場合に、筒状部２２には、当該垂線ＰＬに重なるように第３ガス噴出口２４ｃが配置されている。これにより、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４は、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が小さい第３ガス噴出口２４ｃとされている。

　このように構成することにより、小型軽量化のために耐圧容器であるハウジングの厚み（すなわち、上部側シェル２０の厚み）を薄型化した場合にも、耐圧性能を高く確保することができることになるが、この点については後述することとする。

　なお、図２を参照して、上部側シェル２０の内周面には、上述したようにシールテープ２６が貼り付けられており、当該シールテープ２６によってこれら総数で２４個のガス噴出口２４の各々が閉鎖されている。この場合、シールテープ２６の剪断強度（引張強度）をＦとし、ガス噴出口２４を閉鎖する部分のシールテープ２６の厚みをｔとし、ガス噴出口の周長をＣ（図４に示す周長Ｃ１～Ｃ３が、当該周長Ｃに該当する）とし、ガス噴出口２４の開口面積をＳ（上述した開口面積Ｓ１～Ｓ３が、当該開口面積Ｓに該当する）とした場合に、当該ガス噴出口の開放圧は、Ｆ×ｔ×Ｃ／Ｓで表わされる。

　そのため、上述した周長Ｃ１～Ｃ３および開口面積Ｓ１～Ｓ３が適切に調節されることにより、本実施の形態においては、第１ガス噴出口２４ａの開放圧が最も低く、第２ガス噴出口２４ｂの開放圧が次に低く、第３ガス噴出口２４ｃの開放圧が最も高く設定されている。

　当該開放圧の設定に際し、上記開放圧の式から理解されるように、開口面積Ｓが同じである場合にも周長Ｃを長く設定することにより、開放圧を高めることができる。換言すれば、本実施の形態のように、複数個のガス噴出口２４のいずれもが縦長孔形状を有するように構成することにより、ハウジングの耐圧性能の低下を抑制するために隣り合うガス噴出口２４同士の間の間隔を十分に確保しつつ開放圧を種々設定できることになり、単純に複数個のガス噴出口の一部を正円形状のまま相似形に大型化させて複数個のガス噴出口の総開口面積を増加させつつ、複数個のガス噴出口の開放圧を段階的に設定した場合に比べ、設計の自由度が大幅に増し、結果としてディスク型ガス発生器１Ａの小型化が可能になる。

　ここで、フィルタ９０として、上述したステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたものを利用する場合においては、作動時においてガス噴出口２４から噴き出されるガスの圧力により、当該ガス噴出口２４に面する部分のフィルタ９０に変形が生じて当該変形部分が外部に向けて押し遣られ、結果としてこれがガス噴出口２４から外部に向けて食み出してしまう現象が生じることがある。

　この現象は、ガス噴出口２４の形状を正円形状とした場合に発生し易く、非正円形状とした場合に発生し難くなる。これは、ガス噴出口２４の形状を非正円形状とした場合に、当該形状のガス噴出口２４における角部や隅部等においてガスに対する流動抵抗が上昇し、ガス噴出口２４の開口面積に比して実際に通流するガスの流量が全体として低く抑えられ、上述したフィルタ９０を外部に向けて押し遣る力が軽減されるためと推察される。

　当該観点に基づけば、ガス噴出口２４の形状は、上述した縦長孔形状等に代表される如くの非正円形状とすることが好ましく、特に開放圧を低く設定するために開口面積が大きくとられたものほど、非正円形状とすることが好ましい。なお、ここで言う非正円形状には、様々な形状が含まれ、上述した縦長孔形状の他にも、横長孔形状、斜め長孔形状等が挙げられ、さらには十字状、Ｖ字状、Ｔ字状、アスタリスク状およびこれらを中心周りに回転させた形状等が挙げられる。

　これを定量化して示した場合には、複数個の第１ガス噴出口２４ａ、複数個の第２ガス噴出口２４ｂおよび複数個の第３ガス噴出口２４ｃのうちの少なくともいずれかは、１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、これらＳおよびＣが、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状のガス噴出口にて構成されていることが好ましいことになり、さらにはＳ／Ｃ≦０．２２×Ｓ^0.5の条件を満たしていることがなお好ましいことになる。

　図５は、本実施の形態におけるガス発生器の作動時において、ガス噴出口が段階的に開放される様子を模式的に表わした図である。次に、この図５を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいて、特に低温環境下において、作動時に内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止できる理由について説明する。なお、図５（Ａ）、図５（Ｂ）および図５（Ｃ）は、それぞれ作動開始から所定時間が経過した時点での状態を模式的に表わしたものであり、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）の順に経過時間が長くなっている。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａが作動すると、ガス発生剤６１が燃焼を開始し、これに伴って燃焼室６０の内圧が上昇し始める。本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、当該燃焼室６０の内圧が上昇する過程において、複数個のガス噴出口２４が段階的に開放される。

　作動開始後の第１段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのいずれをも開放させることができる圧力にまで到達しておらず、これら第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃが開放されることはなく、内圧が上昇をし続ける。

　作動開始後の第２段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちで最も低い開放圧を有する４個の第１ガス噴出口２４ａを開放させることができる内圧Ｐ１に達し、これに伴い、図５（Ａ）に示すように、当該４個の第１ガス噴出口２４ａを覆う部分のシールテープ２６が開裂し、開放した４個の第１ガス噴出口２４ａを介してガスが噴出される。これにより、作動開始から比較的短時間のうちにガス出力が得られることになり、エアバッグの膨張および展開を早期に開始させることができる。

　ここで、上記作動開始時後の第２段階においては、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃが未だ開放されていない状態にあるため、燃焼室６０の内圧が適切な高圧状態に維持されることになり、燃焼室６０の内圧が極端に落ち込むことがなくなる。したがって、ガス発生剤６１の安定的な燃焼が継続されることになり、エアバッグの膨張および展開が持続できることになる。

　作動開始後の第３段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちで第１ガス噴出口２４ａの次に低い開放圧を有する８個の第２ガス噴出口２４ｂを開放させることができる内圧Ｐ２に達し、これに伴い、図５（Ｂ）に示すように、当該８個の第２ガス噴出口２４ｂを覆う部分のシールテープ２６が開裂し、既に開放されている４個の第１ガス噴出口２４ａを含め、開放された合計１２個の第１ガス噴出口２４ａおよび第２ガス噴出口２４ｂを介してガスが噴出される。

　ここで、上記作動開始時後の第３段階においては、第３ガス噴出口２４ｃが未だ開放されていない状態にあるため、燃焼室６０の内圧が適切な高圧状態に維持されることになり、燃焼室６０の内圧が極端に落ち込むことがなくなる。したがって、ガス発生剤６１の安定的な燃焼が継続されることになり、エアバッグの膨張および展開が持続できることになる。

　作動開始後の第４段階においては、燃焼室６０の内圧が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちで最も高い開放圧を有する１２個の第３ガス噴出口２４ｃを開放させることができる内圧Ｐ３に達し、これに伴い、図５（Ｃ）に示すように、当該１２個の第３ガス噴出口２４ｃを覆う部分のシールテープ２６が開裂し、既に開放されている合計で１２個の第１ガス噴出口２４ａおよび第２ガス噴出口２４ｂを含め、開放された合計で２４個すべての第１ガス噴出口２４ａ，第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃを介してガスが噴出される。

　ここで、この時点においては、既に燃焼室６０の内圧が十分に高い高圧状態に達しているため、ガス発生剤６１は安定的に燃焼を継続することになり、ガス発生剤６１のすべてが燃え尽きるまで安定的に高いガス出力が得られることとなってエアバッグの持続的な展開がさらに継続できることになる。

　作動開始後の第５段階においては、ガス発生剤６１が完全に燃え尽きることでガスの出力が停止され、これによりディスク型ガス発生器１Ａの作動が終了することでエアバッグの展開も終了する。

　このように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴うハウジングの内部の空間である上述した収容空間の圧力上昇に伴って複数個のガス噴出口２４が段階的に開放されるように構成されているため、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って一斉にすべてのガス噴出口が開放されるように構成されたディスク型ガス発生器に比べ、特に低温環境下において、内圧上昇に大幅な落ち込みが発生することが防止できることになる。そのため、高温環境下から低温環境下までのいずれの温度環境下においてもガス発生剤６１を持続的に燃焼させることが可能になり、結果として環境温度に起因したガス出力の性能差を低減することが可能になる。

　なお、複数個のガス噴出口２４が３段階に分けて開放されるように設定することにより、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減する効果を確実に得るためには、複数個の第１ガス噴出口２４ａの開口面積の和をＳＡ１とし、複数個の第２ガス噴出口２４ｂの開口面積の和をＳＡ２とし、複数個の第３ガス噴出口２４ｃの開口面積の和をＳＡ３とした場合（本実施の形態においては、ＳＡ１＝４×Ｓ１，ＳＡ２＝８×Ｓ２，ＳＡ３＝１２×Ｓ３）に、これらＳＡ１～ＳＡ３が、ＳＡ１＜ＳＡ２＋ＳＡ３の条件を満たしていることが好ましい。すなわち、複数個の第１ガス噴出口２４ａの開口面積の和ＳＡ１は、複数個の第２ガス噴出口２４ｂの開口面積の和ＳＡ２と複数個の第３ガス噴出口２４ｃの開口面積の和ＳＡ３との総和よりも小さいことが好ましい。これは、複数個のガス噴出口２４の開口面積の総和（すなわち、ＳＡ１＋ＳＡ２＋ＳＡ３）に占める、複数個の第１ガス噴出口２４ａの開口面積の和（ＳＡ１）が大きい場合に、燃焼室６０の内圧を高圧状態に維持することが困難になるためである。

　図６（Ａ）は、比較例に係るディスク型ガス発生器の作動時におけるハウジングの要部の変形の程度を模式的に表わした図であり、図６（Ｂ）は、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器の作動時におけるハウジングの要部の変形の程度を模式的に表わした図である。次に、この図６と前述の図２とを参照して、比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘと、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａとの、作動時におけるハウジングの要部の変形の程度の違いについて説明することにより、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいて、小型軽量化のために耐圧容器であるハウジングの厚みを薄型化した場合にも、耐圧性能を高く確保することができる理由について詳説する。なお、図６（Ｂ）に示す断面は、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａのハウジングのうちの、図４中に示すＶＩＢ－ＶＩＢ線に沿った断面であり、図６（Ａ）に示す断面は、比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘのハウジングのうちの、図６（Ｂ）に示す断面に対応した断面である。

　一般に、ディスク型ガス発生器の作動時においては、ハウジングの内部の空間の圧力が上昇することに伴ってハウジングが外側に向けて膨らむように変形し、これに伴ってハウジングの所定部位に局所的に応力集中が発生する。その際、ハウジングの変形の程度が相対的に大きく、ハウジングの耐圧以上の応力が当該部位に発生することとなった場合には、当該部位を起点にハウジングに破断が生じてしまう。一方、ハウジングの変形の程度が相対的に小さく、ハウジングの耐圧以上の応力が当該部位に発生することがなければ、ハウジングに破断は生じず、正常にディスク型ガス発生器の動作が完了することになる。

　ここで、図２を参照して、応力集中が発生し易い部位としては、上部側シェル２０の筒状部２２のうちのフランジ部２３に接続する部分（図２中において領域Ｒで示す部分）が挙げられる。筒状部２２自体は、ハウジングの内部の空間の圧力上昇に伴って相対的に変形し易い部位ではあるが、このうちのフランジ部２３に接続する部分については、フランジ部２３が容易には変形しないことに伴い、当該部分の変形がフランジ部２３によって拘束されることになり、結果として上記領域Ｒに大きな応力が発生してしまう。

　さらに、領域Ｒのうち、フランジ部２３の最大外形位置Ａ（図３参照）の近傍においては、フランジ部２３の径方向外側に向けての突出量が特に大きく構成されているため、上述したフランジ部２３による拘束力が強く働くことになり、結果として領域Ｒの他の部分よりも集中的に応力が発生する。そのため、フランジ部２３の最大外形位置Ａの近傍に位置する部分の領域Ｒにおいてハウジングの耐圧以上の応力が発生することがなければ、基本的にハウジングに破断は生じないことになる。

　一方で、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａのように、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口２４を上部側シェル２０の筒状部２２に設けた場合には、より開口面積が大きいガス噴出口が設けられた部分の近傍において筒状部２２の変形が相対的に大きくなり、より開口面積が小さいガス噴出口が設けられた部分の近傍において筒状部２２の変形が相対的に小さくなる。これは、より開口面積が大きいガス噴出口が設けられた部分の近傍において筒状部２２の機械的強度が相対的に低くなり、より開口面積が小さいガス噴出口が設けられた部分の近傍において筒状部２２の機械的強度が相対的に高くなることに起因する。

　図６（Ａ）を参照して、比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘは、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａと比較した場合に、フランジ部２３の最大外形位置Ａから筒状部２２の軸線に対して垂線を引いた場合に、当該垂線に最も近い位置に配置されたガス噴出口２４が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が大きい第１ガス噴出口２４ａとされている点において相違している。

　このように構成された比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘにおいては、筒状部２２のうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分の近傍に最も開口面積が大きい第１ガス噴出口２４ａが設けられていることに伴い、筒状部２２のうちの機械的強度が相対的に低い部分と、筒状部２２のうちのフランジ部２３による拘束力が最も強く働く部分とが、ハウジングの周方向において重なって配置されることになる。

　したがって、図６（Ａ）に示すように、比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘの作動時においては、上述した領域Ｒのうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分において、当該部分に対応する部分の筒状部２２に相対的に大きな変形が生じる（すなわち、図中において符号Ｄ０で示す如くの大きな変形量が筒状部２２に発生する）一方で、フランジ部２３による拘束力が強く働くことになり、結果として領域Ｒの当該部分に集中的に応力が発生することになる。

　そのため、比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘにおいては、当該部分において上部側シェル２０に破断が生じることがないようにするために、相対的に上部側シェル２０の厚みを厚くすることが必要になり、小型軽量化を阻害することとなってしまう。

　これに対し、図６（Ｂ）に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、筒状部２２のうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分の近傍に最も開口面積が小さい第３ガス噴出口２４ｃが設けられていることに伴い、筒状部２２のうちの機械的強度が相対的に高い部分と、筒状部２２のうちのフランジ部２３による拘束力が最も強く働く部分とが、ハウジングの周方向において重なって配置されることになる。

　したがって、図６（Ｂ）に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａの作動時においては、上述した領域Ｒのうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分において、フランジ部２３による拘束力が強く働きつつも、当該部分に対応する部分の筒状部２２には、相対的に小さな変形が生じる（すなわち、図中において符号Ｄ１で示す如くの小さい変形量（すなわちＤ１＜Ｄ０）が筒状部２２に発生する）に留まることになるため、結果として領域Ｒの当該部分において発生する応力集中が大幅に軽減できることになる。

　そのため、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、上述した比較例に係るディスク型ガス発生器１Ｘと比べた場合に、上部側シェル２０の厚みを相対的に薄くすることが可能になり、結果として小型軽量化を実現することができる。

　このように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａとすることにより、耐圧性能を確保しつつ小型軽量化が図られるとともに、環境温度に起因するガス出力の性能差を低減することができるガス発生器を実現することが可能になる。

　ここで、図３を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２４が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ：４５［°］間隔で配置された合計８個のガス噴出口２４ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ１：４５［°］間隔で配置された合計８個のガス噴出口２４ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、複数個のガス噴出口２４が、上部側シェル２０の筒状部２２の軸線Ｏを中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該筒状部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で４組のガス噴出口群Ｘ，Ｙ，Ｚ１，Ｚ２のみにて構成されている。

　このように構成することにより、万が一、ディスク型ガス発生器１Ａを固定する外部の部材（たとえばエアバッグ装置のリテーナ等）の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足（たとえば経年劣化による固定力の低下等）していた場合等にも、ディスク型ガス発生器１Ａに加わる推力のバランスが大きく崩れてしまうことが未然に防止できる。

　より詳細には、上述した作動開始後の第２段階においては、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って均等に配置された４個の第１ガス噴出口２４ａが開放された状態にあるため、当該筒状部２２の周方向に沿って等間隔である４箇所の位置においてガスが噴出されることになり、万が一、ディスク型ガス発生器１Ａを固定する固定部材の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足していた場合等にも、ディスク型ガス発生器１Ａに加わる推力のバランスが比較的崩れ難くなる。

　また、上述した作動開始後の第３段階においては、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って概ね均等に配置された合計で１２個の第１ガス噴出口２４ａおよび第２ガス噴出口２４ｂが開放された状態にあるため、当該筒状部２２の周方向に沿って概ね等間隔である１２箇所の位置においてガスが噴出されることになり、万が一、ディスク型ガス発生器１Ａを固定する固定部材の固定力がハウジングの周方向における一部の位置においてのみ不足していた場合等にも、ディスク型ガス発生器１Ａに加わる推力のバランスが相当程度に崩れ難くなる。

　したがって、上記構成を採用することにより、特に作動開始後の初期段化において安全性がより高められたディスク型ガス発生器とすることができる。

　加えて、上述した作動開始後の第２段階および第３段階においては、エアバッグが未だ十分には展開しておらず、そのため開放されたガス噴出口２４とエアバッグとの間の距離とが非常に近い状態にあることになるが、その際にも、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って等間隔である４箇所の位置および概ね等間隔である１２箇所の位置においてそれぞれガスが分散されて噴出されることになるため、エアバッグのうちの局所的な部分に集中して高温高圧のガスが噴き付けられてしまうことが回避できる。したがって、上記構成を採用することにより、エアバッグにダメージを与える可能性が低減できることにもなる。

　これは、複数個のガス噴出口２４のうち、第３ガス噴出口群Ｚ１，Ｚ２に含まれるガス噴出口２４ｃを除いた残りのすべてのガス噴出口（すなわち、第１ガス噴出口２４ａおよび第２ガス噴出口２４ｂのすべて）が、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って概ね均等に配置されていることによる。なお、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａにおいては、さらに複数個のガス噴出口２４のすべて（すなわち、第１ガス噴出口２４ａおよび第２ガス噴出口２４ｂに第３ガス噴出口２４ｃを加えたすべて）が、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って均等に配置されているため、上述した作動開始後の第４段階においても、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って等間隔である２４箇所の位置においてそれぞれガスが分散されて噴出されることにもなる。

　また、上記構成を採用することにより、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口２４の個々の開口面積を小さく抑えつつ、その数を増やした構成とできるため、作動時におけるハウジングの内部の空間の圧力をガス発生剤６１が安定して持続的に燃焼することができる範囲で相当程度にまで下げることが可能になる。したがって、この意味においても、ハウジングの耐圧性能を確保しつつハウジングの厚みを薄型化することが可能になり、結果としてディスク型ガス発生器の大幅な小型軽量化が実現できる。

　なお、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａは、標準的な大きさのエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の筒状部２２の外径は、たとえば６０．４［ｍｍ］に設計され、当該筒状部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．１［ｍｍ］に設計される。

　この場合においては、第１ガス噴出口２４ａの長さＬ１および幅Ｗ１は、たとえばそれぞれ４．０［ｍｍ］および１．９［ｍｍ］に設定され、第２ガス噴出口２４ｂの長さＬ２および幅Ｗ２は、たとえばそれぞれ３．３［ｍｍ］および１．４［ｍｍ］に設定され、第３ガス噴出口２４ｃの長さＬ３および幅Ｗ３は、たとえばそれぞれ２．５［ｍｍ］および１．３［ｍｍ］に設定される。

　ここで、複数個のガス噴出口２４の形成は、プレス機を用いた打抜き処理にて行なわれることが一般的であるが、上記のように設計した場合には、隣り合うガス噴出口２４のピッチが小さくなるため、プレス機の制約上、これを一度の打抜き処理にて行なうことが事実上不可能となる。

　しかしながら、製造コストを削減する観点からは、可能な限り少ない回数の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２４のすべてを形成することが好ましいため、上記構成のディスク型ガス発生器１Ａを製造するに際しては、複数個のガス噴出口２４を形成する工程において、筒状部２２の周方向に沿って３０［°］ごとに配置される合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、筒状部２２の周方向に沿って３０［°］ごとに配置される残る合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することが好ましい。このようにすれば、２回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２４のすべてを形成することができ、製造コストを削減することができる。

　上述した本実施の形態の如く、ガス噴出口２４の形状を長孔形状とすることにより、環境温度の違い（すなわち、低温環境下にあるか、それとも常温環境下にあるか、はたまた高温環境下にあるか）に応じて、ガス噴出口２４が開放された状態における実際の開口面積を異ならしめることが可能になり、特に低温環境下においてガス発生剤６１の燃焼を促進させることが可能になる。そのため、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することができ、従来に比してより高性能のディスク型ガス発生器とすることができる。以下、この点について詳細に説明する。

　図７は、本実施の形態におけるガス発生器の作動時のガス噴出口近傍の状態を模式的に表わした図である。なお、図７（Ａ）は、常温環境下および高温環境下において当該ガス発生器を作動させた場合を示しており、図７（Ｂ）は、低温環境下において当該ガス発生器を作動させた場合を示している。

　図７（Ａ）に示すように、常温環境下および高温環境下において本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａを作動させた場合には、燃焼室６０の内圧上昇に伴ってガス噴出口２４を閉鎖する部分のシールテープ２６が開裂するに際して、シールテープ２６が長孔形状を有するガス噴出口２４の開口縁部に沿って完全に破断し、ガス噴出口２４の開口縁部に破断後のシールテープ２６が付着することはない。そのため、ガス噴出口２４の開口面積と、シールテープ２６が開裂することでガス噴出口２４が開放された状態における実際の開口面積とが同じになる。

　一方、図７（Ｂ）に示すように、低温環境下において本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ａを作動させた場合には、燃焼室６０の内圧上昇に伴ってガス噴出口２４を閉鎖する部分のシールテープ２６が開裂するに際して、シールテープ２６が長孔形状を有するガス噴出口２４の開口縁部に沿って破断するものの、当該開口縁部の全周に沿って完全に破断することはなく、筒状部２２に沿って並行して延在する一対の開口縁部の一方において破断が生じず、ガス噴出口２４の開口縁部に破断後のシールテープ２６が付着した状態となる。そのため、ガス噴出口２４の開口面積よりも、シールテープ２６が開裂することでガス噴出口２４が開放された状態における実際の開口面積の方が当該シールテープ２６の断面積に相当する分だけ小さくなることになる。

　そのため、常温環境下および高温環境下においては、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時におけるガス噴出口２４の実際の開口面積の総和が相対的に大きく確保される反面、低温環境下においては、ディスク型ガス発生器１Ａの作動時におけるガス噴出口２４の実際の開口面積の総和が相対的に小さく減じられることになる。これにより、低温環境下において、常温環境下および高温環境下に比べて、ガス噴出口２４が開放されることによって当該ガス噴出口２４を介して排出されるガスの量が制限されることになり、その分だけ燃焼室６０の内圧の上昇が促進されることになる。したがって、特に低温環境下においてガス発生剤６１の燃焼を促進させることが可能になり、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することが可能となって、結果的に従来に比してより高性能のディスク型ガス発生器とすることができる。

　ここで、本実施の形態の如くの構成を採用することにより、周囲温度に応じて、開裂したシールテープ２６の一部がガス噴出口２４の開口縁部に付着するか否かに差が生じる理由は、もっぱら、ガス噴出口２４が非丸孔状の長孔形状であるためにガス噴出口２４の中央から開口縁部までの距離が非一様となることにより、当該開口縁部に沿って一度にシールテープ２６を破断させるために必要となる瞬間的なエネルギーが増大し、常温環境下および高温環境下においては燃焼室６０の内圧の上昇速度が速いため、当該瞬間的なエネルギーが得られるのに対し、低温環境下において燃焼室６０の内圧の上昇速度が遅いため、当該瞬間的なエネルギーが得られないためと推察される。

　なお、本実施の形態においては、長孔形状の典型的な例として、ガス噴出口２４をトラック孔にて構成した場合を例示して説明を行なったが、ガス噴出口２４の開口形状はこれに限定されるものではなく、たとえば楕円形状としてもよいし長方形形状としてもよい。ここで、上述した効果をより確実に得るためには、長孔形状のガス噴出口２４が、筒状部２２に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有していることが好ましく、上述したトラック形状や長方形形状の孔にて構成されていることがなお好ましい。

　また、本実施の形態においては、複数個のガス噴出口２４のすべてが縦長孔形状を有するように構成された場合を例示して説明を行なったが、複数個のガス噴出口２４のうちの一部のみが縦長孔形状を有するように構成されている場合でも相当程度の効果を得ることができ、また、複数個のガス噴出口２４のすべてまたはその一部が横長孔形状を有するように構成されている場合にも、上述した効果に準じた効果を得ることができる。ここで、横長孔形状とは、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿った開口幅が、当該筒状部２２の軸方向に沿った開口幅よりも大きい長孔形状のことである。

　また、本実施の形態においては、複数個のガス噴出口２４が上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って一列に並んで配置された場合を例示して説明を行なったが、これらが千鳥状あるいは複数列にわたって配置されていてもよいし、他のレイアウトにて配置されていてもよい。

　なお、上述した低温環境下、常温環境下、高温環境下とは、たとえばそれぞれ環境温度が－４０［℃］前後の環境下、２０［℃］前後の環境下、８５［℃］前後の環境下を意味している。

　（実施の形態２）
　図８は、本発明の実施の形態２におけるディスク型ガス発生器の正面図であり、図９は、図８中に示すＩＸ－ＩＸ線に沿った上部側シェルの断面図である。まず、これら図８および図９を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂの構成について説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａと同様に、標準的な大きさのエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、図８および図９に示すように、上部側シェル２０の筒状部２２には、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａと同様の形状および大きさの第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃ（図１および図４等参照）が設けられている。

　本実施の形態においては、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃが、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定のルール（ただし、上述した実施の形態１において示したルールとは異なるルール）に従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２４は、その総数が２４個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定の角度ごとに配置されている。

　第１ガス噴出口２４ａは、その数が４個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って９０［°］ごとに配置されている。第２ガス噴出口２４ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って３９［°］、５１［°］、３９［°］、５１［°］、・・・ごとに配置されている。第３ガス噴出口２４ｃは、その数が１２個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って２１［°］、３０［°］、３９［°］、２１［°］、３０［°］、３９［°］、・・・ごとに配置されている。

　なお、上述した第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第１ガス噴出口２４ａ、・・・の順で配置された各ガス噴出口２４間の配置間隔は、図示するように順に２１［°］、９［°］、２１［°］、９［°］、２１［°］、９［°］、・・・とされている。

　ここで、図９を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２４が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｂ
　第２ガス噴出口群Ｙ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ３：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、複数個のガス噴出口２４が、上部側シェル２０の筒状部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該筒状部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で６組のガス噴出口群Ｘ，Ｙ１，Ｙ２，Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３のみにて構成されている。

　ここで、図９に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、フランジ部２３の最大外形位置Ａから筒状部２２の軸線Ｏに対して垂線ＰＬを引いた場合（図９においては、４箇所の最大外形位置Ａのうちの１箇所から垂線ＰＬを引いた場合を代表的に図示している）に、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が大きい第１ガス噴出口２４ａ以外のものとされている。

　より具体的には、筒状部２２の軸線Ｏに沿って見た場合に、筒状部２２には、当該垂線ＰＬに重なる位置にガス噴出口２４は設けられておらず（すなわち、当該垂線ＰＬと筒状部２２の軸線Ｏとを含む平面上の位置に、複数個のガス噴出口２４ａ～２４ｃのいずれもが配置されておらず）、これら筒状部２２と垂線ＰＬとの交点に最も近い位置には、第３ガス噴出口２４ｃが配置されている。これにより、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４は、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が小さい第３ガス噴出口２４ｃとされている。

　図１０は、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器の作動時におけるハウジングの要部の変形の程度を模式的に表わした図である。次に、この図１０を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂの作動時におけるハウジングの要部の変形の程度について説明する。なお、図１０に示す断面は、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂのハウジングのうちの、図９中に示すＸ－Ｘ線に沿った断面である。

　図９を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、複数個のガス噴出口２４のうちのいずれもが配置されていない領域を筒状部２２の周方向に沿って一定量だけ形成し、これが筒状部２２と上記垂線ＰＬとの交点を含むように配置されるとともに、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４が、最も開口面積が小さい第３ガス噴出口２４ｃとなるように構成されている。そのため、筒状部２２のうちの上記垂線ＰＬとの交点近傍における部分においては、筒状部２２の機械的強度が他の部分に比較して相対的に高いことになる。

　したがって、図１０に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂの作動時においては、領域Ｒのうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分において、フランジ部２３による拘束力が強く働きつつも、当該部分に対応する部分の筒状部２２には、相対的に小さな変形が生じる（すなわち、図中において符号Ｄ２で示す如くの小さい変形量（すなわちＤ２＜Ｄ１（Ｄ１については、図６（Ｂ）参照））が筒状部２２に発生する）に留まることになるため、結果として領域Ｒの当該部分において発生する応力集中が飛躍的に軽減できることになる。

　そのため、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂにおいては、上述した実施の形態１におけるディスク型ガス発生器１Ａと比べた場合に、さらに上部側シェル２０の厚みを相対的に薄くすることが可能になり、結果としてさらなる小型軽量化を実現することができる。

　ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｂは、上述したように標準的な大きさのエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の筒状部２２の外径は、たとえば６０．４［ｍｍ］に設計され、当該筒状部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．１［ｍｍ］に設計される。

　なお、当該構成を採用した場合にも、１組の第１ガス噴出口群Ｘ、１組の第３ガス噴出口群Ｚ１および１組の第２ガス噴出口群Ｙ２に含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、１組の第２ガス噴出口群Ｙ１、１組の第３ガス噴出口群Ｚ２および１組の第３ガス噴出口群Ｚ３に含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することにより、合計で２回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２４のすべてを形成することが可能になり、プレス機の制約を加味した上での製造コストの最小化が実現できることになる。

　（実施の形態３）
　図１１は、本発明の実施の形態３におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルの断面図であり、図１２は、図１１に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。以下、これら図１１および図１２を参照して、本発明の実施の形態３におけるディスク型ガス発生器１Ｃについて説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃは、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂとは異なり、標準的な大きさよりも小さい小型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、図１１に示すように、上部側シェル２０の筒状部２２には、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂの場合よりも少ない数のガス噴出口２４が設けられている。

　具体的には、図１１に示すように、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定のルール（ただし、上述した実施の形態２において示したルールとは異なるルール）に従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２４は、その総数が１６個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定の角度ごとに配置されている。

　第１ガス噴出口２４ａは、その数が４個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って９０［°］ごとに配置されている。第２ガス噴出口２４ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って３０［°］、６０［°］、３０［°］、６０［°］、・・・ごとに配置されている。第３ガス噴出口２４ｃは、その数が４個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って９０［°］ごとに配置されている。

　ここで、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って、第１ガス噴出口２４ａ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第２ガス噴出口２４ｂの順でこれを１組として４組繰り返されるように配置されている。これにより、複数個のガス噴出口２４は、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向において互いに重ならないように配置されることになる。

　なお、上述した第１ガス噴出口２４ａ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第２ガス噴出口２４ｂ、第１ガス噴出口２４ａ、・・・の順で配置された各ガス噴出口２４間の配置間隔は、図示するように順に２１［°］、９［°］、３０［°］、３０［°］、・・・とされている。

　ここで、図１１を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２４が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｂ
　第２ガス噴出口群Ｙ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいては、複数個のガス噴出口２４が、上部側シェル２０の筒状部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該筒状部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で４組のガス噴出口群Ｘ，Ｙ１，Ｙ２，Ｚのみにて構成されている。

　ここで、図１１に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃにおいても、フランジ部２３の最大外形位置Ａから筒状部２２の軸線Ｏに対して垂線ＰＬを引いた場合（図１１においては、４箇所の最大外形位置Ａのうちの１箇所から垂線ＰＬを引いた場合を代表的に図示している）に、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が大きい第１ガス噴出口２４ａ以外のものとされている。

　より具体的には、筒状部２２の軸線Ｏに沿って見た場合に、筒状部２２には、当該垂線ＰＬに重なる位置にガス噴出口２４は設けられておらず（すなわち、当該垂線ＰＬと筒状部２２の軸線Ｏとを含む平面上の位置に、複数個のガス噴出口２４ａ～２４ｃのいずれもが配置されておらず）、これら筒状部２２と垂線ＰＬとの交点に最も近い位置には、第２ガス噴出口２４ｂが配置されている。これにより、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４は、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの２番目に開口面積が小さい第２ガス噴出口２４ｂとされている。

　したがって、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃとすることにより、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂとした場合と同様に、その作動時において上部側シェル２０の所定部位（特に、上述した領域Ｒのうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分）に応力集中が発生することが飛躍的に軽減できることになる。そのため、当該構成を採用することにより、上部側シェル２０の厚みを相対的に薄くすることが可能になり、結果として小型軽量化を実現することができる。

　ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｃは、上述したように、標準的な大きさよりも小さい小型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の筒状部２２の外径は、たとえば５７．５［ｍｍ］に設計され、当該筒状部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．１［ｍｍ］に設計される。

　この場合においては、図１２を参照して、第１ガス噴出口２４ａの長さＬ１および幅Ｗ１は、たとえばそれぞれ３．５［ｍｍ］および２．１［ｍｍ］に設定され、第２ガス噴出口２４ｂの長さＬ２および幅Ｗ２は、たとえばそれぞれ２．６［ｍｍ］および１．４［ｍｍ］に設定され、第３ガス噴出口２４ｃの長さＬ３および幅Ｗ３は、たとえばそれぞれ２．４［ｍｍ］および１．２［ｍｍ］に設定される。

　なお、当該構成を採用した場合にも、１組の第１ガス噴出口群Ｘと２組の第２ガス噴出口群Ｙ１，Ｙ２とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、１組の第３ガス噴出口群Ｚに含まれる合計で４個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することにより、合計で２回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２４のすべてを形成することが可能になり、プレス機の制約を加味した上での製造コストの最小化が実現できることになる。

　（実施の形態４）
　図１３は、本発明の実施の形態４におけるディスク型ガス発生器の上部側シェルの断面図であり、図１４は、図１３に示す第１ないし第３ガス噴出口の拡大図である。以下、これら図１３および図１４を参照して、本発明の実施の形態４におけるディスク型ガス発生器１Ｄについて説明する。

　本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄは、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂとは異なり、標準的な大きさよりも大きい大型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、図１３に示すように、上部側シェル２０の筒状部２２には、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂの場合よりも多い数のガス噴出口２４が設けられている。

　具体的には、図１３に示すように、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定のルール（ただし、上述した実施の形態２において示したルールとは異なるルール）に従って一列に並んで設けられている。より詳細には、複数個のガス噴出口２４は、その総数が３２個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って所定の角度ごとに配置されている。

　第１ガス噴出口２４ａは、その数が８個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って７０［°］、２０［°］、７０［°］、２０［°］、・・・ごとに配置されている。第２ガス噴出口２４ｂは、その数が８個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って３０［°］、６０［°］、３０［°］、６０［°］、・・・ごとに配置されている。第３ガス噴出口２４ｃは、その数が１６個であり、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って２０［°］、１０［°］、２０［°］、４０［°］、２０［°］、１０［°］、２０［°］、４０［°］、・・・ごとに配置されている。

　ここで、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃは、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向に沿って、第１ガス噴出口２４ａ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第１ガス噴出口２４ａの順でこれを１組として４組繰り返されるように配置されている。これにより、複数個のガス噴出口２４は、上部側シェル２０の筒状部２２の周方向において互いに重ならないように配置されることになる。

　なお、上述した第１ガス噴出口２４ａ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第３ガス噴出口２４ｃ、第２ガス噴出口２４ｂ、第３ガス噴出口２４ｃ、第１ガス噴出口２４ａ、第１ガス噴出口２４ａ、・・・の順で配置された各ガス噴出口２４間の配置間隔は、図示するように順に１０［°］、１０［°］、１０［°］、１０［°］、１０［°］、１０［°］、１０［°］、２０［°］、・・・とされている。

　ここで、図１３を参照して、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄにおいては、互いに同一の開放圧を有することとなるように同一の形状でかつ同一の開口面積を有するように構成されたガス噴出口に着目してそれらの形成位置に応じて一纏まりのガス噴出口群としてこれを捉えた場合に、以下の複数組のガス噴出口群のみによって上述した複数個のガス噴出口２４が構成されていると見ることができる。なお、当該ガス噴出口群の決定に際しては、上述したように、可能な限り多くのガス噴出口によって１組のガス噴出口群が構成されるようにこれを決定している。

　第１ガス噴出口群Ｘ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ａ
　第１ガス噴出口群Ｘ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ａ
　第２ガス噴出口群Ｙ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｂ
　第２ガス噴出口群Ｙ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｂ
　第３ガス噴出口群Ｚ１：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ２：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ３：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　第３ガス噴出口群Ｚ４：９０［°］間隔で配置された合計４個のガス噴出口２４ｃ
　すなわち、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄにおいては、複数個のガス噴出口２４が、上部側シェル２０の筒状部２２の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように当該筒状部２２の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の開放圧を有する複数個のガス噴出口からなる合計で８組のガス噴出口群Ｘ１，Ｘ２，Ｙ１，Ｙ２，Ｚ１，Ｚ２，Ｚ３，Ｚ４のみにて構成されている。

　ここで、図１３に示すように、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄにおいても、フランジ部２３の最大外形位置Ａから筒状部２２の軸線Ｏに対して垂線ＰＬを引いた場合（図１３においては、４箇所の最大外形位置Ａのうちの１箇所から垂線ＰＬを引いた場合を代表的に図示している）に、当該垂線ＰＬに最も近い位置に配置されたガス噴出口２４が、第１ガス噴出口２４ａ、第２ガス噴出口２４ｂおよび第３ガス噴出口２４ｃのうちの最も開口面積が大きい第１ガス噴出口２４ａ以外のものとされている。

　したがって、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄとすることにより、上述した実施の形態２におけるディスク型ガス発生器１Ｂとした場合と同様に、その作動時において上部側シェル２０の所定部位（特に、上述した領域Ｒのうちのフランジ部２３の最大外形位置Ａに対応する部分）に応力集中が発生することが飛躍的に軽減できることになる。そのため、当該構成を採用することにより、上部側シェル２０の厚みを相対的に薄くすることが可能になり、結果として小型軽量化を実現することができる。

　ここで、本実施の形態におけるディスク型ガス発生器１Ｄは、上述したように、標準的な大きさよりも大きい大型のエアバッグを膨張および展開させるタイプのものであり、上部側シェル２０の筒状部２２の外径は、たとえば７０．０［ｍｍ］に設計され、当該筒状部２２の厚み（板厚）は、たとえば１．３［ｍｍ］に設計される。

　この場合においては、図１４を参照して、第１ガス噴出口２４ａの長さＬ１および幅Ｗ１は、たとえばそれぞれ３．７［ｍｍ］および２．０［ｍｍ］に設定され、第２ガス噴出口２４ｂの長さＬ２および幅Ｗ２は、たとえばそれぞれ３．１［ｍｍ］および１．６［ｍｍ］に設定され、第３ガス噴出口２４ｃの長さＬ３および幅Ｗ３は、たとえばそれぞれ２．５［ｍｍ］および１．４［ｍｍ］に設定される。

　なお、当該構成を採用した場合にも、１組の第１ガス噴出口群Ｘ１と２組の第３ガス噴出口群Ｚ２，Ｚ４とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成するとともに、２組の第３ガス噴出口群Ｚ１，Ｚ３と１組の第１ガス噴出口群Ｘ２とに含まれる合計で１２個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成し、さらには２組の第２ガス噴出口群Ｙ１，Ｙ２に含まれる合計で８個のガス噴出口を一度の打抜き処理にて形成することにより、合計で３回の打抜き処理にて複数個のガス噴出口２４のすべてを形成することが可能になり、プレス機の制約を加味した上での製造コストの最小化が実現できることになる。

　（他の実施の形態等）
　上述した本発明の実施の形態１ないし４においては、上部側シェルに複数個のガス噴出口およびフランジ部を設ける構成とした場合を例示して説明を行なったが、下部側シェルにこれらを設けることとしてもよい。

　また、上述した本発明の実施の形態１ないし４においては、ハウジングを上部側シェルおよび下部側シェルからなる一対のシェル部材にて構成した場合を例示して説明を行なったが、これを３つ以上のシェル部材にて構成することも当然に可能である。

　また、上述した本発明の実施の形態１ないし４においては、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口として、３種類のガス噴出口をハウジングに設けてなる場合を例示して説明を行なったが、これを２種類のガス噴出口にて構成することとしてもよいし、４種類以上のガス噴出口にて構成することとしてもよい。

　また、上述した本発明の実施の形態１ないし４においては、所定の規則的なルールに従って複数個のガス噴出口をハウジングに設けた場合を例示して説明を行なったが、ハウジングに設けられる複数個のガス噴出口は、必ずしも規則的なルールに従って設けられている必要はない。

　さらには、上述した本発明の実施の形態１ないし４において開示したガス噴出口の形状、大きさ、レイアウト等は、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々変更が可能である。

　このように、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は請求の範囲によって画定され、また請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

　１Ａ～１Ｄ　ディスク型ガス発生器、１０　下部側シェル、１１　底板部、１２　筒状部、１３　突状筒部、１４　窪み部、１５　開口部、２０　上部側シェル、２１　天板部、２２　筒状部、２３　フランジ部、２４　ガス噴出口、２４ａ　第１ガス噴出口、２４ｂ　第２ガス噴出口、２４ｃ　第３ガス噴出口、２５　貫通孔、２６　シールテープ、２８　間隙部、３０　保持部、３１　内側被覆部、３２　外側被覆部、３３　連結部、３４　雌型コネクタ部、４０　点火器、４１　点火部、４２　端子ピン、５０　カップ状部材、５１　頂壁部、５２　側壁部、５３　延設部、５４　先端部、５５　伝火室、５６　伝火薬、６０　燃焼室、６１　ガス発生剤、７０　下部側支持部材、７１　底部、７２　当接部、７３　先端部、８０　上部側支持部材、８１　底部、８２　当接部、８５　クッション材、９０　フィルタ、Ａ　最大外形位置、Ｏ　軸線、ＰＬ　垂線。

Claims

　周壁部、天板部および底板部を有し、前記周壁部の軸方向の両端が前記天板部および前記底板部によって閉塞されたハウジングと、
　前記ハウジングの内部に配置され、燃焼することでガスを発生させるガス発生剤と、
　前記ハウジングに組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備え、
　前記ハウジングは、複数のシェル部材が組み合わされて接合されることで構成され、
　前記複数のシェル部材のうちの１つは、前記周壁部の少なくとも一部を構成する筒状部と、前記筒状部の軸方向における一端から径方向外側に向けて連続して延びるフランジ部とを少なくとも有し、
　前記筒状部には、互いに異なる開口面積を有するものが含まれた複数個のガス噴出口が設けられ、
　前記フランジ部は、前記筒状部の軸線から当該フランジ部の外縁までの距離が非一様となる形状に構成され、
　前記フランジ部の外縁のうち、前記筒状部の軸線から最も遠い位置である最大外形位置から、前記筒状部の軸線に対して垂線を引いた場合に、前記垂線に最も近い位置に配置されたガス噴出口が、前記複数個のガス噴出口のうちの最も開口面積が大きいもの以外のものである、ガス発生器。
　前記垂線と前記筒状部の軸線とを含む平面上の位置に、前記複数個のガス噴出口のいずれもが配置されていない、請求項１に記載のガス発生器。
　前記フランジ部には、当該ガス発生器を外部の部材にて対して固定するための貫通孔が設けられ、
　前記筒状部の軸線から前記フランジ部の外縁までの距離が、前記フランジ部の前記貫通孔が設けられた部分において、前記フランジ部の前記貫通孔が設けられていない部分よりも大きく構成されている、請求項１または２に記載のガス発生器。
　前記複数個のガス噴出口が、前記筒状部の周方向に沿って一列に並んで配置されている、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
　前記ハウジングが、前記複数のシェル部材として、前記天板部および前記天板部寄りの前記周壁部を構成する有底筒状の上部側シェルと、前記底板部および前記底板部寄りの前記周壁部を構成する有底筒状の下部側シェルとを含み、
　前記複数個のガス噴出口が設けられた前記筒状部が、前記天板部寄りの前記周壁部を構成する部分の前記上部側シェルによって規定され、
　前記フランジ部が、前記天板部寄りの前記周壁部を構成する部分の前記上部側シェルの前記底板部側の端部から延設され、
　前記底板部寄りの前記周壁部を構成する部分の前記下部側シェルが、前記天板部寄りの前記周壁部を構成する部分の前記上部側シェルに内挿されることで、前記上部側シェルと前記下部側シェルとが組み合わされ、
　前記点火器が、前記底板部を構成する部分の前記下部側シェルに組付けられている、請求項１から４のいずれかに記載のガス発生器。
　前記複数個のガス噴出口は、複数組のガス噴出口群にて構成され、
　前記複数組のガス噴出口群は、
　前記筒状部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように前記筒状部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第１開放圧を有する複数個の第１ガス噴出口からなる１組または２組以上の第１ガス噴出口群と、
　前記筒状部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように前記筒状部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第２開放圧を有する複数個の第２ガス噴出口からなる１組または２組以上の第２ガス噴出口群と、
　前記筒状部の軸線を中心として１２０［°］以下の角度をもって回転対称性を有するように前記筒状部の周方向に沿って均等に配置された互いに同一の第３開放圧を有する複数個の第３ガス噴出口からなる１組または２組以上の第３ガス噴出口群と、のみを有し、
　前記第２開放圧は、前記第１開放圧より高く、
　前記第３開放圧は、前記第２開放圧より高く、
　前記複数個のガス噴出口が、前記筒状部の周方向において互いに重ならないように配置されている、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。
　前記複数個の第１ガス噴出口、前記複数個の第２ガス噴出口および前記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、１個のガス噴出口の開口面積をＳ［ｍｍ²］とし、当該１個のガス噴出口の周長をＣ［ｍｍ］とした場合に、これらＳおよびＣが、Ｓ／Ｃ≦０．２７×Ｓ^0.5の条件を満たす形状を有している、請求項６に記載のガス発生器。
　前記複数個の第１ガス噴出口、前記複数個の第２ガス噴出口および前記複数個の第３ガス噴出口のうちの少なくともいずれかが、前記筒状部の周方向に沿った開口幅よりも前記筒状部の軸方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有している、請求項６に記載のガス発生器。