JP6585586B2 - ガス発生器 - Google Patents

Description

本発明は、車両等衝突時に乗員を保護する乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、特に、自動車に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関する。

従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。

ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を発火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。

ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、運転席側エアバッグ装置に好適に利用されるガス発生器として、外形が短尺略円柱状のディスク型ガス発生器があり、サイドエアバッグ装置やカーテンエアバッグ装置、助手席側エアバッグ装置、ニーエアバッグ装置等に好適に利用されるガス発生器として、外形が長尺略円柱状のシリンダ型ガス発生器がある。

ガス発生器においては、点火器の作動時においてガス発生剤を安定して持続的に燃焼させることが重要である。ここで、ガス発生剤を安定して持続的に燃焼させるためには、ガス発生剤を所定の高圧環境下に置くことが必要であるため、ガス発生器においては、ハウジングに設けられるガス噴出口の大きさを所望の大きさに絞ることにより、点火器の作動時においてハウジングの内部の圧力が相当程度にまで高まるようにその設計がなされている。

また、ガス発生器においては、ハウジングの内部の空間が外部の空間から確実に封止されていることが重要である。これは、ハウジングの内部に収容されるガス発生剤や当該ガス発生剤を燃焼させるために必要に応じてハウジングの内部に装填される伝火薬が吸湿することを防止するためである。仮にこれらガス発生剤や伝火薬に吸湿が生じてしまった場合には、ガス発生器の作動時において所望の出力特性が得られない不具合が生じる可能性がある。

そのため、従来のガス発生器においては、作動時においてハウジングの内部の圧力が十分に高まることとなるようにガス噴出口を必要な開口径にまで絞るとともに、当該ガス噴出口を閉塞するようにハウジングに金属製のシールテープを貼り付ける構成が一般的に採用されている。

通常、ガス発生器の出力特性は、当該ガス発生器が置かれた周囲環境の影響を受け、特にその環境温度に依存し、高温環境下において出力特性が強まり、低温環境下において出力特性が弱まる傾向にある。すなわち、高温環境下においては、ガスがより早くかつより強く噴出することになり、低温環境下においては、ガスがより遅くかつより弱く噴出することになる。このような環境温度の違いに基づいた出力特性のばらつきは、これを可能な限り抑制することが重要である。

ここで、環境温度の違いに基づいた出力特性のばらつきを抑制する具体的な方法として、上述したガス噴出口の開口径やシールテープの厚みを調節する方法が知られている。

たとえば、国際公開第２００５／０１４３４５号（特許文献１）には、ハウジングに設けられるガス噴出口の孔径を２種類以上に設定し、これを閉塞するシールテープの厚みを当該孔径に応じて異ならしめることにより、各環境温度下において性能差を小さくすることができることが記載されている。

また、特開２０００−３３５３６１号公報（特許文献２）には、ハウジングに設けられるガス噴出口の孔径やこれを閉塞するシールテープの厚みを種々変更することにより、各環境温度下において出力特性にばらつきが生じることが抑制できることが記載されている。

また、環境温度の違いに基づいた出力特性のばらつきを抑制するものではないものの、特開２００２−９６７０５号公報（特許文献３）には、ハウジングの内部に２つの独立した燃焼室を設け、それらの間に位置する隔壁部に設けられたガス連通孔を閉塞するシールテープの破断強度と、他の部位に設けられたガス連通孔を閉塞するシールテープの破断強度とに差をもたせるために、前者のガス連通孔を閉塞するシールテープの貼り付け枚数（すなわち、重ね貼り枚数）を２枚にしたガス発生器が開示されている。

国際公開第２００５／０１４３４５号 特開２０００−３３５３６１号公報 特開２００２−９６７０５号公報

しかしながら、複数のガス通過孔（上述したガス噴出口やガス連通孔を含む）を閉塞する各々のシールテープの破断強度に差をもたせるために、上記国際公開第２００５／０１４３４５号および上記特開２０００−３３５３６１号公報に開示されるように異なる仕様（すなわち、異なる厚み）のシールテープを複数種類用いることとした場合には、部品点数が増加して製造コストが圧迫されてしまう問題が発生する。

これを防止するためには、上記特開２００２−９６７０５号公報に開示されるようにシールテープの重ね貼り枚数に差をもたせることが有効であるが、シールテープは粘着性を有する部材であるため、これをガス発生器の所定部位に位置決めして貼り付ける作業は相当程度の困難性を伴うものであり、特に何ら工夫することなくシールテープを重ね貼りすることとした場合には、その作業性が大幅に悪化して必然的に生産性が低下してしまう別の問題が発生してしまう。

したがって、本発明は、このような課題に着目してなされたものであり、製造の際の生産性を低下させることなく、ガス通過孔を閉塞するシールテープの破断強度に差をもたせることができるガス発生器を提供することを目的とする。

本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器は、ガス発生剤と、上記ガス発生剤を燃焼させるための点火器と、上記ガス発生剤が燃焼することによって発生したガスが通過する複数のガス通過孔が設けられてなる筒状の隔壁部とを備えたものであって、上記複数のガス通過孔は、少なくとも上記隔壁部の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記隔壁部の内周面および外周面のいずれか一方に帯状の複数枚のシールテープが貼り付けられている。上記帯状の複数枚のシールテープは、その各々の延在方向が上記隔壁部の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として上記隔壁部の周方向に沿って周回して設けられている。上記複数のガス通過孔のうちの一部のガス通過孔は、上記隣り合うシールテープが重ね合わされた部分である重ね貼り領域によって閉塞されており、上記複数のガス通過孔のうちの残りのガス通過孔は、上記隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域によって閉塞されている。上記重ね貼り領域は、上記隔壁部の周方向に沿って均等に配置されている。

上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記隔壁部の内周面および外周面のいずれか一方に帯状の１枚のシールテープが貼り付けられている。上記帯状の１枚のシールテープは、その延在方向が上記隔壁部の周方向に合致するとともにその延在方向に位置する一対の端部同士が重なった状態となるように、上記隔壁部の周方向に沿って周回して設けられている。上記複数のガス通過孔のうちの一部のガス通過孔は、上記帯状の１枚のシールテープが重ね合わされた部分である重ね貼り領域によって閉塞されており、上記複数のガス通過孔のうちの残りのガス通過孔が、上記帯状の１枚のシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域によって閉塞されている。
上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記隔壁部が、当該ガス発生器の外殻を構成するハウジングの一部であり、上記ハウジングが、上記隔壁部に相当する周壁部と、上記周壁部の軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部とを含んでおり、上記複数のガス通過孔が、当該ガス発生器から外部に向けてガスを噴出する上記周壁部に設けられた複数のガス噴出口である。
上記本発明の第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数のガス通過孔が、開口面積が相対的に小さい複数の小孔と開口面積が相対的に大きい複数の大孔との大小２種類の孔によってのみ構成されており、上記複数の大孔の一部が、上記重ね貼り領域によって閉塞されているとともに、上記複数の大孔の残りが、上記非重ね貼り領域によって閉塞されており、上記複数の小孔のすべてが、上記非重ね貼り領域によって閉塞されている。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記帯状の複数枚のシールテープの各々が、同一の厚み、幅および長さを有していることが好ましい。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記帯状の複数枚のシールテープの総数が、２枚であることが好ましい。

上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記隔壁部が、径が一様な円筒状の部位を含んでいることが好ましく、その場合には、上記複数のガス通過孔のすべてが、当該円筒状の部位に設けられていることが好ましい。

上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数のガス通過孔のすべてが、上記隔壁部の周方向に沿って一列に並んで設けられていることが好ましい。

上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数のガス通過孔が、上記隔壁部の軸方向における異なる位置にも点在するように設けられていることが好ましい。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記隔壁部が、当該ガス発生器の外殻を構成するハウジングの一部であってもよく、その場合には、上記ハウジングが、上記隔壁部に相当する周壁部と、上記周壁部の軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部とを含むことになる。また、その場合には、上記複数のガス通過孔が、当該ガス発生器から外部に向けてガスを噴出する上記周壁部に設けられた複数のガス噴出口に相当することになる。

上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数のガス通過孔のうちの少なくとも１つが、上記隔壁部の軸方向に沿った開口幅よりも上記隔壁部の周方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有していてもよい。

上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数のガス通過孔のうちの少なくとも１つが、上記隔壁部の周方向に沿った開口幅よりも上記隔壁部の軸方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有していてもよい。

上記本発明の第１および第２の局面に基づくガス発生器にあっては、上記長孔形状を有するガス通過孔が、上記隔壁部の周方向に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有するトラック孔であってもよい。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記重ね貼り領域によって閉塞された上記一部のガス通過孔の１個当たりの開口面積が、上記非重ね貼り領域によって閉塞された上記残りのガス通過孔の１個当たりの開口面積よりも小さいことが好ましい。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記重ね貼り領域によって閉塞された上記一部のガス通過孔の総開口面積が、上記非重ね貼り領域によって閉塞された上記残りのガス通過孔の総開口面積よりも小さいことが好ましい。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記重ね貼り領域によって閉塞された上記一部のガス通過孔および／または上記非重ね貼り領域によって閉塞された上記残りのガス通過孔が、異なる開口面積のものを含んでいてもよい。

上記本発明の第１の局面に基づくガス発生器にあっては、上記複数のガス通過孔が、開口面積が相対的に小さい複数の小孔と開口面積が相対的に大きい複数の大孔との大小２種類の孔によってのみ構成されていてもよい。その場合には、上記複数の大孔の一部が、上記重ね貼り領域によって閉塞されているとともに、上記複数の大孔の残りが、上記非重ね貼り領域によって閉塞されていることが好ましく、また、上記複数の小孔のすべてが、上記非重ね貼り領域によって閉塞されていることが好ましい。

本発明によれば、製造の際の生産性を低下させることなく、ガス通過孔を閉塞するシールテープの破断強度に差をもたせることができるガス発生器とすることができる。

本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第１構成例に係る上部側シェルの端面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第１構成例に係る上部側シェルの断面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第２構成例に係る上部側シェルの端面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第３構成例に係る上部側シェルの断面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第４構成例に係る上部側シェルの端面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第５構成例に係る上部側シェルの断面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第６構成例に係る上部側シェルの端面図である。 本発明の実施の形態１に基づいた第７構成例に係る上部側シェルの端面図である。 本発明の実施の形態２におけるガス発生器の上部側シェルの端面図である。 本発明の実施の形態２におけるガス発生器の上部側シェルの断面図である。 本発明の実施の形態２におけるガス発生器の作動時において、ガス噴出口が段階的に開口する様子を模式的に表わした図である。 本発明の実施の形態３におけるガス発生器の上部側シェルの断面図である。 本発明の実施の形態３におけるガス発生器の作動時のガス噴出口近傍の状態を模式的に表わした図である。 本発明の実施の形態４におけるガス発生器の上部側シェルの断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に搭載されるエアバッグ装置に好適に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分に図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるガス発生器の概略図である。まず、この図１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器の構成について説明する。

図１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器１は、軸方向の両端が閉塞された短尺略円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に設けられた収容空間に、内部構成部品としての保持部３０、点火器４０、カップ状部材５０、伝火薬５６、ガス発生剤６１、下部側支持部材７０、上部側支持部材８０、クッション材８５およびフィルタ９０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部に設けられた収容空間には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤６１が主として収容された燃焼室６０が位置している。

短尺略円筒状のハウジングは、下部側シェル１０と上部側シェル２０とを含んでいる。下部側シェル１０および上部側シェル２０のそれぞれは、たとえば圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。下部側シェル１０および上部側シェル２０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０ＭＰａ以上７８０ＭＰａ以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じないいわゆる高張力鋼板が利用される。

下部側シェル１０および上部側シェル２０は、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。下部側シェル１０は、底板部１１と周壁部１２とを有しており、上部側シェル２０は、天板部２１と周壁部２２とを有している。これにより、ハウジングの軸方向の端部は、天板部２１と底板部１１とによって閉塞されている。なお、下部側シェル１０と上部側シェル２０との接合には、電子ビーム溶接やレーザー溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。

下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、天板部２１側に向かって突出する突状筒部１３が設けられており、これにより下部側シェル１０の底板部１１の中央部には、窪み部１４が形成されている。突状筒部１３は、上述した保持部３０を介して点火器４０が固定される部位であり、窪み部１４は、保持部３０に雌型コネクタ部３４を設けるためのスペースとなる部位である。

突状筒部１３は、有底略円筒状に形成されており、その天板部２１側に位置する軸方向端部には、平面視した状態において非点対称形状（たとえばＤ字状、樽型形状、長円形状等）の開口部１５が設けられている。当該開口部１５は、点火器４０の一対の端子ピン４２が挿通される部位である。

図１に示すように、点火器４０は、火炎を発生させるためのものであり、点火部４１と、上述した一対の端子ピン４２とを備えている。点火部４１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン４２は、点火薬を着火させるために点火部４１に接続されている。

より詳細には、点火部４１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン４２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン４２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。

ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。

衝突を検知した際には、端子ピン４２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器４０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。

点火器４０は、突状筒部１３に設けられた開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態で底板部１１に取付けられている。具体的には、底板部１１に設けられた突状筒部１３の周囲には、樹脂成形部からなる保持部３０が設けられており、点火器４０は、当該保持部３０によって保持されることにより、底板部１１に固定されている。

保持部３０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５を経由して底板部１１の内表面の一部から外表面の一部にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を底板部１１に付着させてこれを固化させることによって形成されている。

点火器４０は、保持部３０の成形の際に、開口部１５に端子ピン４２が挿通するように下部側シェル１０の内側から挿入された状態とされ、この状態において点火器４０と下部側シェル１０との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、保持部３０を介して底板部１１に固定される。

射出成形によって形成される保持部３０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において保持部３０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。

保持部３０は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面の一部を覆う内側被覆部３１と、下部側シェル１０の底板部１１の外表面の一部を覆う外側被覆部３２と、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた開口部１５内に位置し、上記内側被覆部３１および外側被覆部３２にそれぞれ連続する連結部３３とを有している。

保持部３０は、内側被覆部３１、外側被覆部３２および連結部３３のそれぞれの底板部１１側の表面において底板部１１に固着している。また、保持部３０は、点火器４０の点火部４１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器４０の端子ピン４２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。これにより、開口部１５は、端子ピン４２と保持部３０とによって完全に埋め込まれた状態となり、当該部分におけるシール性が確保されることでハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。なお、開口部１５は、上述したように平面視非点対称形状に形成されているため、当該開口部１５を連結部３３で埋め込むことにより、これら開口部１５および連結部３３は、保持部３０が底板部１１に対して回転してしまうことを防止する回り止め機構としても機能する。

保持部３０の外側被覆部３２の外部に面する部分には、雌型コネクタ部３４が形成されている。この雌型コネクタ部３４は、点火器４０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０の底板部１１に設けられた窪み部１４内に位置している。この雌型コネクタ部３４内には、点火器４０の端子ピン４２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部３４には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン４２との電気的導通が実現される。

また、保持部３０によって覆われることとなる部分の底板部１１の表面の所定位置に予め接着剤層が設けられてなる下部側シェル１０を用いて上述した射出成形を行なうこととしてもよい。当該接着剤層は、上記底板部１１の所定位置に予め接着剤を塗布してこれを硬化させておくことにより、その形成が可能である。

このようにすれば、底板部１１と保持部３０との間に硬化した接着剤層が位置することになるため、樹脂成形部からなる保持部３０をより強固に底板部１１に固着させることが可能になる。したがって、底板部１１に設けられた開口部１５を囲うように上記接着剤層を周方向に沿って環状に設けることとすれば、当該部分においてより高いシール性を確保することが可能になる。

ここで、底板部１１に予め塗布しておく接着剤としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料を原料として含むものが好適に利用され、たとえばシアノアクリレート系樹脂やシリコーン系樹脂を原料として含むものが特に好適に利用される。なお、上述の樹脂材料以外にも、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリブチレンテレフタラート系樹脂、ポリエチレンテレフタラート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルサルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、液晶ポリマー、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム等を含むものが、上述した接着剤として利用可能である。

なお、ここでは、樹脂成形部からなる保持部３０を射出成形することで下部側シェル１０に対する点火器４０の固定を可能にした場合の構成例を例示したが、下部側シェル１０に対する点火器４０の固定に他の代替手段を用いることも可能である。

底板部１１には、突状筒部１３、保持部３０および点火器４０を覆うようにカップ状部材５０が組付けられている。カップ状部材５０は、底板部１１側の端部が開口した有底略円筒形状を有しており、内部に伝火薬５６が収容された伝火室５５を含んでいる。カップ状部材５０は、その内部に設けられた伝火室５５が点火器４０の点火部４１に面することとなるように、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０内に向けて突出して位置するように配置されている。

カップ状部材５０は、上述した伝火室５５を規定する頂壁部５１および側壁部５２と、側壁部５２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部５３とを有している。延設部５３は、下部側シェル１０の底板部１１の内表面に沿って延びるように形成されている。具体的には、延設部５３は、突状筒部１３が設けられた部分およびその近傍における底板部１１の内底面の形状に沿うように曲成された形状を有しており、その径方向外側の部分にフランジ状に延出する先端部５４を含んでいる。

延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０とによって挟み込まれている。ここで、下部側支持部材７０は、その上方に配置されたガス発生剤６１、クッション材８５、上部側支持部材８０および天板部２１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態にあるため、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。これにより、カップ状部材５０の固定にかしめ固定や圧入固定を利用せずとも、カップ状部材５０が底板部１１から脱落することが防止される。

カップ状部材５０は、頂壁部５１および側壁部５２のいずれにも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室５５を取り囲んでいる。このカップ状部材５０は、点火器４０が作動することによって伝火薬５６が着火された場合に伝火室５５内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。

そのため、カップ状部材５０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。

なお、カップ状部材５０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部５２に開口を有し、当該開口を閉塞するようにシールテープが貼着されたもの等を利用することも可能である。また、カップ状部材５０の固定方法も、上述した下部側支持部材７０を用いた固定方法に限られず、他の固定方法を利用してもよい。

伝火室５５に充填された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬５６としては、ガス発生剤６１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ₃等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬５６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬５６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。

ハウジングの内部の空間のうち、上述したカップ状部材５０が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤６１が収容された燃焼室６０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材５０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室６０内に突出して配置されており、このカップ状部材５０の側壁部５２の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室６０として構成されている。

また、燃焼室６０のうち、ガス発生剤６１が収容された空間をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ９０が配置されている。フィルタ９０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの軸方向と実質的に合致するように配置されている。

ガス発生剤６１は、点火器４０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤６１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤６１が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。

ガス発生剤６１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ガス発生器１が組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤６１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤６１の形状の他にもガス発生剤６１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。

フィルタ９０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの、あるいは孔あき金属板を巻き回したもの等が利用される。ここで、網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。また、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。

フィルタ９０は、燃焼室６０にて発生したガスがこのフィルタ９０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却しかつ残渣が外部に放出されないようにするためには、燃焼室６０内にて発生したガスが確実にフィルタ９０中を通過するようにすることが必要である。なお、フィルタ９０は、ハウジングの周壁部を構成する上部側シェル２０の周壁部２２および下部側シェル１０の周壁部１２との間で所定の大きさの間隙２５が構成されることとなるように、当該周壁部２２から離間して配置されている。

フィルタ９０に対面する部分の上部側シェル２０の周壁部２２には、ガス噴出口２３が複数設けられている。このガス噴出口２３は、フィルタ９０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。上部側シェル２０の周壁部２２の内周面には、上記ガス噴出口２３を閉塞するように金属製のシールテープ２４が貼り付けられている。このシールテープ２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用でき、当該シールテープ２４によって燃焼室６０の気密性が確保されている。

ここで、本実施の形態におけるガス発生器１においては、複数のガス噴出口２３のうちの一部のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープ２４の厚みが、複数のガス噴出口２３のうちの残りのガス噴出口を閉塞する部分のシールテープ２４の厚みよりも厚くなるように構成されている。これにより、厚みが相対的に厚い部分のシールテープ２４の破断強度が、厚みが相対的に薄い部分のシールテープ２４の破断強度よりも高くなるように調節されている。

このように構成することにより、シールテープ２４の厚みを上記条件を前提として適宜調節することにより、低温環境下および常温環境下においては、ガス発生器１の作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴ったハウジングの内部の圧力上昇に伴い、厚みが相対的に薄い部分のシールテープ２４のみが開裂して当該部分によって閉塞されていたガス噴出口のみが開口してガスが外部に噴出されるようにするとともに、高温環境下においては、ガス発生器１の作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴ったハウジングの内部の圧力上昇に伴い、厚みが相対的に薄い部分のシールテープ２４のみならず厚みが相対的に厚い部分のシールテープ２４が開裂することですべてのガス噴出口が開口してガスが外部に噴出されるようにすることができる。

また、シールテープ２４の厚みを上記条件を前提として適宜調節することにより、低温環境下においては、ガス発生器１の作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴ったハウジングの内部の圧力上昇に伴い、厚みが相対的に薄い部分のシールテープ２４のみが開裂して当該部分によって閉塞されていたガス噴出口のみが開口してガスが外部に噴出されるようにするとともに、常温環境下および高温環境下においては、ガス発生器１の作動時において、ガス発生剤６１の燃焼に伴ったハウジングの内部の圧力上昇に伴い、厚みが相対的に薄い部分のシールテープ２４のみならず厚みが相対的に厚い部分のシールテープ２４が開裂することですべてのガス噴出口が開口してガスが外部に噴出されるようにすることもできる。

したがって、上記構成を採用することにより、環境温度の違いに基づいた出力特性のばらつきを抑制することが可能になり、高性能のガス発生器とすることができる。

ここで、シールテープ２４を開裂させてガス噴出口２３を開口させるために必要となるハウジングの内部の圧力は、上述したシールテープ２４の厚みのみならず、ガス噴出口２３の開口面積（すなわち、開口径）によっても変化する。したがって、シールテープ２４の厚みのみならず、これとガス噴出口２３の開口面積とを個別に調節することにより、シールテープ２４の部位ごとの破断強度を任意に設定することができる。

なお、上述した環境温度の違いに基づいた出力特性のばらつきを抑制することができるガス噴出口２３およびシールテープ２４の具体的な構成としては、各種の態様を採用することができるが、その詳細については後述することとする。

燃焼室６０のうち、底板部１１側に位置する端部近傍には、下部側支持部材７０が配置されている。下部側支持部材７０は、環状の形状を有しており、フィルタ９０と底板部１１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と底板部１１とに実質的に宛がわれて配置されている。これにより、下部側支持部材７０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、底板部１１とガス発生剤６１との間に位置している。

下部側支持部材７０は、フィルタ９０の底板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するように立設された当接部７２と、当該当接部７２から径方向内側に向けて延設された底部７１とを有している。底部７１は、下部側シェル１０の底板部１１の内底面に沿って延びるように形成されている。具体的には、底部７１は、突状筒部１３が設けられた部分を含む底板部１１の内底面の形状に沿うように折り曲げられた形状を有しており、その径方向内側の部分に立設された先端部７３を含んでいる。

当該下部側支持部材７０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の下端と底板部１１との間の隙間からフィルタ９０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。下部側支持部材７０は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

ここで、上述したカップ状部材５０の延設部５３の先端部５４は、ハウジングの軸方向に沿って底板部１１と下部側支持部材７０の底部７１との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って底板部１１と底部７１とによって挟み込まれて保持されている。これにより、カップ状部材５０は、その延設部５３の先端部５４が下部側支持部材７０の底部７１によって底板部１１側に向けて押し付けられた状態となり、底板部１１に対して固定されることになる。

燃焼室６０のうち、天板部２１側に位置する端部には、上部側支持部材８０が配置されている。上部側支持部材８０は、略円盤状の形状を有しており、フィルタ９０と天板部２１との境目部分を覆うように、これらフィルタ９０と天板部２１とに宛がわれて配置されている。これにより、上部側支持部材８０は、燃焼室６０の上記端部近傍において、天板部２１とガス発生剤６１との間に位置している。

上部側支持部材８０は、天板部２１に当接する底部８１と、当該底部８１の周縁から立設された当接部８２とを有している。当接部８２は、フィルタ９０の天板部２１側に位置する軸方向端部の内周面に当接している。

当該上部側支持部材８０は、作動時において、燃焼室６０にて発生したガスが、フィルタ９０の上端と天板部２１との間の隙間からフィルタ９０の内部を経由することなく流出してしまうことを防止するための流出防止手段として機能する。上部側支持部材８０は、下部側支持部材７０と同様に、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。

この上部側支持部材８０の内部には、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１に接触するように環状形状のクッション材８５が配置されている。これにより、クッション材８５は、燃焼室６０の天板部２１側の部分において天板部２１とガス発生剤６１との間に位置することになり、ガス発生剤６１を底板部１１側に向けて押圧している。このクッション材８５は、成形体からなるガス発生剤６１が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等からなる部材にて構成される。

次に、図１を参照して、上述した本実施の形態におけるガス発生器１の動作について説明する。

本実施の形態におけるガス発生器１が搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器４０が作動する。伝火室５５に収容された伝火薬５６は、点火器４０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬５６の燃焼によってカップ状部材５０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室６０へと流れ込む。

流れ込んだ熱粒子により、燃焼室６０に収容されたガス発生剤６１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室６０にて発生したガスは、フィルタ９０の内部を通過し、その際、フィルタ９０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ９０によって除去されてハウジングの外周縁部に流れ込む。

ハウジングの内圧の上昇に伴い、上部側シェル２０のガス噴出口２３を閉塞していたシールテープ２４による封止が環境温度に応じて全部または一部破られ、これによってシールテープ２４による封止が解除されたガス噴出口２３を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、ガス発生器１に隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。

以下においては、上述した本実施の形態におけるガス発生器１において採り得るガス噴出口２３およびシールテープ２４の具体的な構成について、そのバリエーションを含めて詳細に説明する。

上述した本実施の形態におけるガス発生器１においては、帯状の複数枚のシールテープまたは帯状の１枚のシールテープを用いて、上部側シェルの周壁部（隔壁部に相当）に設けられた複数のガス噴出口（複数のガス通過孔に相当）のすべてが閉塞されている。より詳細には、帯状の複数枚のシールテープを用いて複数のガス噴出口のすべてが閉塞される場合には、当該帯状の複数枚のシールテープの各々の端部が隣り合うシールテープと一部重なるように周壁部に連なって貼り付けられ、帯状の１枚のシールテープを用いて複数のガス噴出口のすべてが閉塞される場合には、当該帯状の１枚のシールテープの端部同士が重なるように周壁部に貼り付けられる。

ここで、帯状の複数枚のシールテープを用いて複数のガス噴出口のすべてが閉塞される場合、および、帯状の１枚のシールテープを用いて複数のガス噴出口のすべてが閉塞される場合のいずれにおいても、１枚のシールテープによって閉塞されるガス噴出口は複数存在し、そのうちの一部のガス噴出口は、シールテープが重ね合わされた部分である重ね貼り領域によって閉塞され、そのうちの残りのガス噴出口は、シールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域によって閉塞される。すなわち、１枚のシールテープによって１個のガス噴出口のみが閉塞されることはなく、これによりシールテープの貼り付け枚数の削減が可能に構成されているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、シールテープの破断強度に差をもたせることが可能に構成されている。

図２ないし図９は、本実施の形態に基づいた第１ないし第７構成例に係る上部側シェルの端面図または断面図である。ここで、図２、図４、図６、図８および図９において示す上部側シェルの端面は、いずれも図１に示すＩＩ−ＩＩ線に沿ったものであり、図３、図５および図７において示す断面は、図１に示す状態から内部構成部品および下部側シェルを取り除いたものである。

（第１構成例）
図２および図３は、第１構成例に係る上部側シェルの端面図および断面図である。まず、これら図２および図３を参照して、第１構成例について詳説する。

図２および図３に示すように、上部側シェル２０Ａは、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂは、その総数が１２個であり、上部側シェル２０Ａの周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。より具体的には、総数が１２個であるガス噴出口２３ａ，２３ｂは、各々の開口面積（すなわち、開口径）が同じに設定されており、周壁部２２の周方向に沿って等間隔に一列に並んで設けられている。

一方、帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その総数が２枚であり、いずれも周壁部２２の内周面に貼り付けられている。ここで、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、同一の厚み、幅および長さを有しており、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって上述した１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのすべてが閉塞されている。

帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その各々の延在方向が周壁部２２の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として周壁部２２の周方向に沿って周回して設けられている。より詳細には、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ｂによって覆われた状態とされているとともに、シールテープ２４Ｂは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ａを覆った状態とされている。

これにより、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが重なった部分によって重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２が２箇所設けられることになり、当該２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２は、周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されることになる。なお、これら２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２の間に位置する部分の周壁部２２は、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂのいずれか１枚のみによって覆われることになり、当該部分が、隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域となる。

ここで、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの一部である、周壁部２２を周方向に沿って２等分した位置に配置された２個のガス噴出口２３ｂが上述した重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２によってそれぞれ閉塞されるとともに、１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの残りである１０個のガス噴出口２３ａが上述した非重ね貼り領域によって閉塞されるように、その貼り付け位置が調節されている。

以上のように構成することにより、第１構成例においては、帯状の２枚のシールテープの各々によって総数が１２個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う７個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた２個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る１０個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

（第２構成例）
図４は、第２構成例に係る上部側シェルの端面図である。次に、この図４を参照して、第２構成例について詳説する。なお、第２構成例は、上述した第１構成例と比較した場合に重ね貼り領域の構成のみが相違するものである。

図４に示すように、上部側シェル２０Ａ１は、上述した第１構成例に係る上部側シェル２０Ａと同様に、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

ここで、第２構成例においては、上述した第１構成例とは異なり、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部のうちの一方がシールテープ２４Ｂによって覆われた状態とされ、かつ、他方の端部がシールテープ２４Ｂを覆った状態とされているとともに、シールテープ２４Ｂは、その延在方向の一対の端部のうちの一方がシールテープ２４Ａによって覆われた状態とされ、かつ、他方の端部がシールテープ２４Ａを覆った状態とされている。

このように構成した場合にも、上述した第１構成例の場合と同様に、帯状の２枚のシールテープの各々によって総数が１２個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う７個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた２個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る１０個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

（第３構成例）
図５は、第３構成例に係る上部側シェルの断面図である。次に、この図５を参照して、第３構成例について詳説する。なお、第３構成例は、上述した第１構成例と比較した場合にガス噴出口の構成のみが相違するものである。

図５に示すように、上部側シェル２０Ａ２は、上述した第１構成例に係る上部側シェル２０Ａと同様に、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

ここで、第３構成例においては、上述した第１構成例とは異なり、重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２によって閉塞された２個のガス噴出口２３ｂの各々の開口面積が、非重ね貼り領域によって閉塞された１０個のガス噴出口２３ａの各々の開口面積よりも小さくなるように構成されている。より具体的には、重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２によって閉塞された２個のガス噴出口２３ｂの各々の開口径（図中において示すＤｂ）が、非重ね貼り領域によって閉塞された１０個のガス噴出口２３ａの各々の開口径（図中において示すＤａ）よりも小さくなるように構成されている（Ｄｂ＜Ｄａ）。

このように構成した場合にも、上述した第１構成例の場合と同様に、帯状の２枚のシールテープの各々によって総数が１２個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う７個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた２個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る１０個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

さらに、上記のように構成した場合には、ガス噴出口の開口面積が相違することによってもシールテープの破断強度が調節されるため、２個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、残る１０個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とにさらなる任意の差をもたせることが可能になる。このように、重ね貼り領域によって覆われたガス噴出口の開口面積を小さくすることにより、ハウジングの内部の圧力上昇によって当該ガス噴出口を閉塞する部分のシールテープが受ける力がより小さくなるため、当該ガス噴出口が開口し難くなり、結果として非重ね貼り領域によって覆われたガス噴出口に比べて閉塞状態が保たれ易くなる。そのため、上記のように構成することにより、重ね貼り領域と非重ね貼り領域との間でシールテープの破断強度により大きな差をもたせることが可能になる。

なお、本第３構成例においては、重ね貼り領域によって閉塞されたガス噴出口の１個当たりの開口面積を非重ね貼り領域によって閉塞されたガス噴出口の１個当たりの開口面積よりも小さく構成した場合を例示したが、重ね貼り領域によって閉塞されたガス噴出口の１個当たりの開口面積を非重ね貼り領域によって閉塞されたガス噴出口の１個当たりの開口面積よりも大きく構成してもよい。このように構成した場合にも、重ね貼り領域と非重ね貼り領域との間でシールテープの破断強度に差をもたせることは可能である。

（第４構成例）
図６は、第４構成例に係る上部側シェルの断面図である。次に、この図６を参照して、第４構成例について詳説する。

図６に示すように、上部側シェル２０Ａ３は、上述した第１構成例に係る上部側シェル２０Ａと同様に、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂは、その総数が１８個であり、上部側シェル２０Ａ３の周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。より具体的には、総数が１８個であるガス噴出口２３ａ，２３ｂは、各々の開口面積（すなわち、開口径）が同じに設定されており、周壁部２２の周方向に沿って等間隔に一列に並んで設けられている。

一方、帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その総数が２枚であり、いずれも周壁部２２の内周面に貼り付けられている。ここで、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、同一の厚み、幅および長さを有しており、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって上述した１８個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのすべてが閉塞されている。

帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その各々の延在方向が周壁部２２の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として周壁部２２の周方向に沿って周回して設けられている。より詳細には、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ｂによって覆われた状態とされているとともに、シールテープ２４Ｂは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ａを覆った状態とされている。

これにより、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが重なった部分によって重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２が２箇所設けられることになり、当該２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２は、周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されることになる。なお、これら２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２の間に位置する部分の周壁部２２は、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂのいずれか１枚のみによって覆われることになり、当該部分が、隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域となる。

ここで、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、１８個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの一部である、上部側シェル２０Ａ３の中心を挟んで相対して位置する６個のガス噴出口２３ｂが上述した重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２によってそれぞれ閉塞されるとともに、１８個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの残りである１２個のガス噴出口２３ａが上述した非重ね貼り領域によって閉塞されるように、その貼り付け位置が調節されている。

以上のように構成することにより、第４構成例においては、帯状の２枚のシールテープの各々によって総数が１８個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う１２個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた６個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る１２個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

（第５構成例）
図７は、第５構成例に係る上部側シェルの断面図である。次に、この図７を参照して、第５構成例について詳説する。なお、第５構成例は、上述した第４構成例と比較した場合にガス噴出口の構成が主として相違するものである。

図７に示すように、上部側シェル２０Ａ４は、上述した第４構成例に係る上部側シェル２０Ａ３と同様に、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

ここで、第５構成例においては、上述した第４構成例とは異なり、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが、周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられているのみならず、周壁部２２の軸方向における異なる位置にも点在するように設けられている。より具体的には、周壁部２２の周方向において隣り合って位置するガス噴出口が軸方向においてずれた位置に配置されることにより、ガス噴出口２３ａ，２３ｂが周壁部２２にジグザグ状に設けられている。

そのため、当該第５構成例においては、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂの幅が、これらジグザグ状に設けられたガス噴出口２３ａ，２３ｂを覆うことができるように調節されている。

このように構成した場合にも、上述した第４構成例の場合と同様に、帯状の２枚のシールテープの各々によって総数が１８個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う１２個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた６個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る１２個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

（第６構成例）
図８は、第６構成例に係る上部側シェルの端面図である。次に、この図８を参照して、第６構成例について詳説する。

図８に示すように、上部側シェル２０Ｂは、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃによって閉塞されてなるものである。

複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂは、その総数が１２個であり、上部側シェル２０Ｂの周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。より具体的には、総数が１２個であるガス噴出口２３ａ，２３ｂは、各々の開口面積（すなわち、開口径）が同じに設定されており、周壁部２２の周方向に沿って等間隔に一列に並んで設けられている。

一方、帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃは、その総数が３枚であり、いずれも周壁部２２の内周面に貼り付けられている。ここで、帯状の３枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃは、同一の厚み、幅および長さを有しており、これら帯状の３枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃによって上述した１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのすべてが閉塞されている。

帯状の３枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃは、その各々の延在方向が周壁部２２の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として周壁部２２の周方向に沿って周回して設けられている。より詳細には、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部のうちの一方がシールテープ２４Ｂによって覆われた状態とされ、かつ、他方の端部がシールテープ２４Ｃによって覆われた状態とされているとともに、シールテープ２４Ｂは、その延在方向の一対の端部のうちの一方がシールテープ２４Ｃによって覆われた状態とされ、かつ、他方の端部がシールテープ２４Ａを覆った状態とされ、さらに、シールテープ２４Ｃは、その延在方向の一対の端部のうちの一方がシールテープ２４Ａを覆った状態とされ、かつ、他方の端部がシールテープ２４Ｂを覆った状態とされている。

これにより、これら帯状の３枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃのうちの２枚が重なった部分によって重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３が３箇所設けられることになり、当該３箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３は、周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されることになる。なお、これら３箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３の間に位置する部分の周壁部２２は、帯状の３枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃのいずれか１枚のみによって覆われることになり、当該部分が、隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域となる。

ここで、これら帯状の３枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃは、１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの一部である、周壁部２２を周方向に沿って３等分した位置に配置された３個のガス噴出口２３ｂが上述した重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３によってそれぞれ閉塞されるとともに、１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの残りである９個のガス噴出口２３ａが上述した非重ね貼り領域によって閉塞されるように、その貼り付け位置が調節されている。

以上のように構成することにより、第６構成例においては、帯状の３枚のシールテープの各々によって総数が１２個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う５個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた３個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る９個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

（第７構成例）
図９は、第７構成例に係る上部側シェルの端面図である。次に、この図９を参照して、第７構成例について詳説する。

図９に示すように、上部側シェル２０Ｃは、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状の１枚のシールテープ２４Ａが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが当該帯状の１枚のシールテープ２４Ａによって閉塞されてなるものである。

複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂは、その総数が１２個であり、上部側シェル２０Ｃの周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。より具体的には、総数が１２個であるガス噴出口２３ａ，２３ｂは、各々の開口面積（すなわち、開口径）が同じに設定されており、周壁部２２の周方向に沿って等間隔に一列に並んで設けられている。

帯状の１枚のシールテープ２４Ａは、その延在方向が周壁部２２の周方向に合致するとともにその延在方向に位置する一対の端部同士が重なった状態となるように、周壁部２２の周方向に沿って周回して設けられている。より詳細には、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部のうちの一方が当該シールテープ２４Ａの他方の端部によって覆われた状態とされている。

これにより、当該帯状の１枚のシールテープ２４Ａが重なった部分によって重ね貼り領域Ｒ１が１箇所設けられることになり、当該１箇所の重ね貼り領域Ｒ１は、周壁部２２の周方向に沿った所定位置に配置されることになる。なお、当該１箇所の重ね貼り領域Ｒ１を除く部分の周壁部２２は、帯状の１枚のシールテープ２４Ａが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域となる。

ここで、当該帯状の１枚のシールテープ２４Ａは、１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの一部である１個のガス噴出口２３ｂが上述した重ね貼り領域Ｒ１によって閉塞されるとともに、１２個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの残りである１１個のガス噴出口２３ａが上述した非重ね貼り領域によって閉塞されるように、その貼り付け位置が調節されている。

以上のように構成することにより、第７構成例においては、帯状の１枚のシールテープによって総数が１２個のガス噴出口のすべてが閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けることにより、重ね貼り領域によって覆われた１個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた残る１１個のガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

上記において示した第１ないし第７構成例におけるガス噴出口２３およびシールテープ２４の構成を採用することにより、以下の効果を得ることができる。

第１に、第１ないし第７構成例においては、上述のように、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能になるため、部品点数が削減できるばかりでなく、製造の際の生産性を低下させることもなく、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とにおいてシールテープの破断強度に差をもたせることが可能になる。特に、第７構成例においては、シールテープの貼り付け枚数が１枚のみで足りることから、貼り付け回数を１回にまで削減することができ、生産性が顕著に改善される。

第２に、第１ないし第６構成例においては、複数枚のシールテープを同一の仕様（すなわち、同一の厚み、幅および長さ等）のものとすることができるため、部品の管理が容易となり、生産性に資することとなる。

第３に、第１ないし第６構成例においては、重ね貼り領域が周壁部の周方向に沿って均等に配置されることになるため、ガス噴出口から噴出されるガスによってガス発生器に加えられることになる推力が互いに相殺し合うこととなり、ガス発生器に外力が加わることが未然に防止され、作動時における安全性が確保できることになる。なお、第７構成例においても、重ね貼り領域を周壁部の周方向に沿って極端に大きく設定しない限り、大きな外力がガス発生器に加わることはないため、ガス発生器を固定するリテーナによる固定力を十分に高くすることにより、作動時における安全性の確保が可能である。

第４に、第１ないし第７構成例においては、いずれもガス噴出口の周囲部分の周壁部に十分なシールテープの貼り付け代を確保することができることになるため、当該シールテープによるシール性を十分に高くすることができる。したがって、ガス発生剤や伝火薬が吸湿してしまうことが確実に防止でき、高性能でかつ高信頼性のガス発生器とすることができる。

第５に、第１ないし第７構成例においては、上述したようにシールテープの貼り付け代が十分に確保できるため、隣り合うガス噴出口同士を比較的接近させて設けることも可能になり、ガス発生器の小型化にも寄与することになる。その場合、ガス噴出口が比較的密に配置されることにより、フィルタを通過するガスの流れもより分散された状態となるため、フィルタの利用効率が高まることになり、フィルタの冷却機能およびスラグ除去機能が向上することになる。また、フィルタの冷却機能およびスラグ除去機能が向上することにより、フィルタをより小型に構成することも可能となり、この点においてもガス発生器の小型化に寄与することとなる。

第６に、第１ないし第７構成例においては、周壁部のうちの径が一様な円筒状の部位に複数のガス噴出口のすべてが設けられているが、このような構成を採用することにより、シールテープの貼り付けの際にシールテープに皺が生じることがなく、その貼り付けが容易となるとともに、高いシール性を確保することもできる。また、周壁部の軸方向に沿ったシールテープの貼り付け代を必要最小限に抑えることができるため、当該貼り付け代を確保するために必要となる周壁部の上記円筒状の部位を軸方向に沿って小さくすることができ、この点においてもガス発生器の小型化に寄与することになる。ここで、第１ないし第４、第６および第７構成例においては、ガス噴出口が周壁部の周方向に並ぶように一列に配列された構成であるため、第５構成例のようにガス噴出口を周壁部の軸方向に点在させた構成とした場合に比べ、周壁部のうちの径が一様な円筒状の部位を当該周壁部の軸方向に沿ってさらに短尺化することができ、ガス発生器の小型化の点において特に優位となる。

なお、上記において示した第１ないし第７構成例においては、重ね貼り領域によって閉塞された一部のガス噴出口の総開口面積が、非重ね貼り領域によって閉塞された残りのガス噴出口の総開口面積と同じかそれよりも小さく構成されていることが好ましい。このように構成することにより、ガス噴出口のすべてが開口せずに動作する条件下においても、高いガス出力を得ることができる。

また、上記において示した第１ないし第７構成例においては、周壁部に設けられるガス噴出口の総数を１２個または１８個とした場合を例示したが、当該ガス噴出口の総数は、これに限られるものではなく、好ましくは８個から２４個程度の範囲とされる。その場合に重ね貼り領域によって閉塞されるガス噴出口の数は、複数のシールテープを用いる場合には、好ましくは２個から１２個程度の範囲とされ、１枚のシールテープのみを用いる場合には、好ましくは１個または２個程度とされる。

また、上記において示した第１ないし第６構成例においては、同一の長さのシールテープを２枚または３枚用いる場合を例示して説明を行なったが、必要に応じて異なる長さのシールテープを用いることとしてもよく、また、使用するシールテープの枚数も、これに限られず４枚以上であってもよい。

また、上記において示した第１ないし第６構成例においては、同一の長さのシールテープを複数枚用いることで重ね貼り領域が周壁部の周方向に沿って均等に配置された場合を例示して説明を行なったが、上述したように必要に応じて異なる長さのシールテープを用いることにより、当該重ね貼り領域が周壁部の周方向に沿って不均等に配置されてもよい。

また、上記において示した第１ないし第４、第６および第７構成例においては、ガス噴出口が一列に配列された場合を、また、上記において示した第５構成例においては、ガス噴出口がジグザグ状に配置された場合をそれぞれ例示して説明を行なったが、ガス噴出口のレイアウトはこれに限られるものではなく、たとえば格子状、千鳥状等、周壁部の軸方向に沿って多段に設けられていてもよい。

また、上記において示した第１ないし第７構成例においては、周壁部の内周面にシールテープが貼り付けられた場合を例示して説明を行なったが、周壁部の外周面にシールテープが貼り付けられていてもよい。

（実施の形態２）
図１０および図１１は、本発明の実施の形態２におけるガス発生器の上部側シェルの端面図および断面図である。まず、これら図１０および図１１を参照して、本実施の形態におけるガス発生器について説明する。

本実施の形態におけるガス発生器は、基本的に上述した実施の形態１におけるガス発生器１と同様の構成を有しており、当該実施の形態１におけるガス発生器１と異なる点は、上部側シェルの構成ならびにこれに貼り付けられたシールテープの構成のみである。

ただし、上述した実施の形態１におけるガス発生器１は、環境温度の違い（すなわち、低温環境下にあるか、それとも常温環境下にあるか、はたまた高温環境下にあるか）に基づき、特定の条件下において、作動時において複数のガス噴出口のうちの一部が開裂して他の一部が開裂しないように設計されたものであったが、本実施の形態におけるガス発生器は、これとは異なり、いずれの条件下においても、作動時において複数のガス噴出口が段階的にすべて開裂するように設計されたものである。

図１０および図１１に示すように、本実施の形態におけるガス発生器の上部側シェル２０Ｄは、複数のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂがこれら帯状のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

複数のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂは、その総数が８個であり、上部側シェル２０Ｄの周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。より具体的には、総数が８個であるガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうち、周方向に沿って１つ置きに配置された４つのガス噴出口２３ａ１，２３ｂは、各々の開口面積（すなわち、開口径）が同じに設定されており、相対的に開口面積が大きい大孔にて構成されている。一方、総数が８個であるガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうち、上記４つのガス噴出口２３ａ１，２３ｂ以外の残る４つのガス噴出口２３ａ２は、各々の開口面積（すなわち、開口径）が同じに設定されており、相対的に開口面積が小さい小孔にて構成されている。すなわち、２つのガス噴出口２３ａ１の開口径Ｄａ１と、２つのガス噴出口２３ｂの開口径Ｄｂと、４つのガス噴出口２３ａ２の開口径Ｄａ２とは、Ｄａ１＝Ｄｂ＞Ｄａ２の関係にある。なお、これら複数のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂは、周壁部２２の周方向に沿って等間隔に一列に並んで設けられている。

一方、帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その総数が２枚であり、いずれも周壁部２２の内周面に貼り付けられている。ここで、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、同一の厚み、幅および長さを有しており、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって上述した１２個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのすべてが閉塞されている。

帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その各々の延在方向が周壁部２２の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として周壁部２２の周方向に沿って周回して設けられている。より詳細には、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ｂによって覆われた状態とされているとともに、シールテープ２４Ｂは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ａを覆った状態とされている。

これにより、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが重なった部分によって重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２が２箇所設けられることになり、当該２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２は、周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されることになる。なお、これら２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２の間に位置する部分の周壁部２２は、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂのいずれか１枚のみによって覆われることになり、当該部分が、隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域となる。

ここで、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうちの一部である、周壁部２２を周方向に沿って２等分した位置に配置された２個のガス噴出口２３ｂが上述した重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２によってそれぞれ閉塞されるとともに、８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうちの残りである６個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２が上述した非重ね貼り領域によって閉塞されるように、その貼り付け位置が調節されている。

以上のように構成することにより、本実施の形態においては、帯状の２枚のシールテープの各々によって総数が８個のガス噴出口のうちのそれぞれ隣り合う５個のガス噴出口が閉塞されることにより、シールテープの貼り付け枚数の削減が可能とされているとともに、重ね貼り領域と非重ね貼り領域とを設けるとともに総数が８個のガス噴出口を開口面積が大きい大孔４個と開口面積が小さい小孔４個に設定することにより、重ね貼り領域によって覆われた２個の大孔からなるガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた２個の大孔からなるガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度と、非重ね貼り領域によって覆われた４個の小孔からなるガス噴出口を閉塞する部分のシールテープの破断強度とに差をもたせることが可能とされている。

より詳細には、本実施の形態におけるガス発生器は、ガス噴出口２３として、非重ね貼り領域で覆われることでシールテープの相対的に厚みの薄い部分によって閉塞された相対的に開口面積が大きいガス噴出口２３ａ１と、非重ね貼り領域で覆われることでシールテープの相対的に厚みの薄い部分によって閉塞された相対的に開口面積が小さいガス噴出口２３ａ２と、重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２で覆われることでシールテープの相対的に厚みの厚い部分で閉塞された相対的に開口面積が大きいガス噴出口２３ｂとの３種類のものを有することになる。したがって、これら３種類のガス噴出口が開口するために必要となる圧力が３段階に設定されることになり、当該圧力が、ガス噴出口２３ａ１、ガス噴出口２３ａ２、ガス噴出口２３ｂの順で大きくなることになる。

図１２は、本実施の形態におけるガス発生器の作動時においてガス噴出口が段階的に開口する様子を模式的に表わした図である。以下、この図１２を参照して、本実施の形態におけるガス発生器の作動時の動作について詳説する。なお、図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）および図１２（Ｃ）は、それぞれ作動開始から所定時間が経過した時点での状態を模式的に表わしたものであり、図１２（Ａ）、図１２（Ｂ）、図１２（Ｃ）の順に経過時間が長くなっている。

本実施の形態におけるガス発生器が作動すると、ガス発生剤６１が燃焼を開始し、これに伴って燃焼室６０の内圧が上昇し始める。本実施の形態におけるガス発生器においては、当該燃焼室６０の内圧が上昇する過程において、複数のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂが段階的に開口する。

作動開始後の第１段階においては、燃焼室６０の内圧が、８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのいずれをも開口させることができる圧力にまで到達しておらず、これら８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂが開口することはなく、内圧が上昇をし続ける。

作動開始後の第２段階においては、図１２（Ａ）に示すように、燃焼室６０の内圧が、８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうちで最も低い圧力で開口する２個のガス噴出口２３ａ１を開口させることができる内圧Ｐ１に達し、これに伴って当該２個のガス噴出口２３ａ１を覆う部分のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが開裂し、開口した２個のガス噴出口２３ａ１を介してガスが噴出される。これにより、作動開始から比較的短時間のうちにガス出力が得られることになり、エアバッグの膨張および展開を早期に開始させることができる。

作動開始後の第３段階においては、図１２（Ｂ）に示すように、燃焼室６０の内圧が、８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうちで２番目に低い圧力で開口する４個のガス噴出口２３ａ２を開口させることができる内圧Ｐ２に達し、これに伴って当該４個のガス噴出口２３ａ２を覆う部分のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが開裂し、既に開口している上記２個のガス噴出口２３ａ１を含め、開口した６個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２を介してガスが噴出される。これにより、エアバッグの膨張および展開を持続させることができる。

作動開始後の第４段階においては、図１２（Ｃ）に示すように、燃焼室６０の内圧が、８個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂのうちで最も高い圧力で開口する２個のガス噴出口２３ｂを開口させることができる内圧Ｐ３に達し、これに伴って当該２個のガス噴出口２３ｂを覆う部分のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが開裂し、既に開口している上記６個のガス噴出口２３ａ１，２３ａ２を含め、開口した８個すべてのガス噴出口２３ａ１，２３ａ２，２３ｂを介してガスが噴出される。これにより、燃焼室６０の内圧が適切な高圧状態に維持されることでガス発生剤６１が安定的に燃焼することになり、ガス発生剤６１のすべてが燃え尽きるまで安定的に高いガス出力が得られ、結果としてエアバッグの持続的な展開が継続できることになる。

なお、作動開始後の第５段階においては、ガス発生剤６１が完全に燃え尽きることでガスの出力が停止され、これによりガス発生器の作動が終了することでエアバッグの展開も終了する。

以上において説明した本実施の形態におけるガス発生器とすることにより、その詳細な説明はここでは繰り返さないが、上述した実施の形態１において説明した如くの効果、すなわち製造の際の生産性を低下させることなく、ガス通過孔を閉塞するシールテープの破断強度に差をもたせることができる効果等を得ることができる。加えて、本実施の形態におけるガス発生器とすることにより、以下のような効果をさらに得ることができる。

第１に、ガス発生器の作動時における燃焼室の内圧の最大値を必要以上に高めることなく相当程度に低く抑えることができる。すなわち、ガス発生剤を持続的に燃焼させるためには、相当程度に燃焼室の内圧が高圧である状態を維持することが必要であるため、従来のガス発生器においては、これを確実ならしめるために、本来必要である燃焼室の内圧の最大値よりも十分なマージンをもってより高い内圧にまで到達するようにその設計がなされている。これに対し、本実施の形態におけるガス発生器においては、上述した如くの段階的な動作が実現できるため、ガス発生剤が燃焼することによる燃焼室の内圧の上昇速度と、早期のうちから段階的にガスが適度に排出されることによる燃焼室の内圧の下降速度とのバランスが図られることで燃焼室の内圧を経時的に所望の値に制御することが可能になり、必要以上に上述したマージンを確保せずとも十分にガス発生剤を持続的に燃焼させることができる。したがって、当該マージンが従来に比して小さくて済む分、ガス発生器の耐圧性能を極めて高くする必要もなく、たとえば従来に比してハウジングの厚みを薄くすること等ができ、部品コストの削減や軽量化等が実現できることになる。

第２に、低温環境下におけるガス発生器の動作を確実ならしめることができる。すなわち、一般に低温環境下においては、常温環境下および高温環境下に比べて燃焼室の内圧の上昇速度を確保することが難しくなる分、ガス噴出口が非段階的に（すなわち、すべてのガス噴出口がほぼ同時に開口する）従来のガス発生器においては、ガス噴出口の開口に伴って燃焼室の内圧が急激に低下してしまい、ガス発生剤がすべて燃え尽きるまでにガス発生剤の燃焼が終了してしまうおそれが生じ易くなるところ、本実施の形態におけるガス発生器においては、上述した如くの段階的な動作が実現できるため、低温環境下においても上述した如くの燃焼室の内圧の急激な減少が生じず、ガス発生剤を確実にすべて燃焼させることができる。したがって、従来に比してより高性能のガス発生器とすることができる。

第３に、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することができる。すなわち、上述したように、一般的にガス発生器においては、環境温度の相違に基づいて燃焼室の内圧の上昇速度に大きな差が生じてしまうため、燃焼室の内圧が最大値に維持できる時間的な長さも環境温度によって大幅に異なることとなってしまうところ、本実施の形態におけるガス発生器においては、上述した如くの段階的な動作が実現できるため、ガス噴出口が段階的に開口することでその際の燃焼室の内圧の落ち込みを効果的に抑制することができ、結果として燃焼室の内圧を最大値に維持できる時間的な長さの差が環境温度に依存してしまうことを軽減することができる。したがって、従来に比してより高性能のガス発生器とすることができる。

なお、本実施の形態においては、上部側シェルに８個のガス噴出口を設け、これら８個のガス噴出口のうちの４個を同一の形状および大きさの大孔にて構成するとともに、残る４個を同一の形状および大きさの小孔にて構成し、さらにこれらを２枚のシールテープを用いて閉塞することにより、２水準のガス噴出口と２水準のシールテープの厚みとの組み合わせによって、ガス噴出口を開口させるために必要となる圧力が３段階に設定されてなるガス発生器を例示して説明を行なったが、ガス噴出口の数や大きさ、ガス噴出口の水準の数、シールテープの厚みや枚数、シールテープの重ね合わせ具合、シールテープの厚みの水準の数等を適宜変更することにより、段階的に開口するガス噴出口の種類の数を任意に調節することができる。したがって、個々のガス発生器の仕様に応じてこれらを最適化することにより、高性能のガス発生器を比較的容易に設計できるばかりでなく、ガス出力のチューニングの自由度も広がることになる。

また、本実施の形態におけるガス発生器においても、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、上述した実施の形態１において説明した如くの各種の変更を施すことが当然に可能である。

加えて、本実施の形態においては、上述したように、環境温度の違い（すなわち、低温環境下にあるか、それとも常温環境下にあるか、はたまた高温環境下にあるか）に依らず、いずれの条件下においても、作動時において複数のガス噴出口が段階的にすべて開裂するように設計がなされたガス発生器を例示して説明を行なったが、上述した実施の形態１の場合と同様に、特定の条件下において、作動時において複数のガス噴出口のうちの一部が開裂して他の一部が開裂しないように設計がなされたガス発生器とすることもできる。具体的には、本実施の形態において開示した構成のうち、たとえば大孔および小孔からなるガス噴出口の構成やシールテープの貼付け方法等を変更することなく、個々のガス噴出口の開口面積やシールテープの厚み等を所定の大きさや厚み等に変更することとすれば、上述した実施の形態１と同様の動作が実現できるガス発生器とすることもできる。

（実施の形態３）
図１３は、本発明の実施の形態３におけるガス発生器の上部側シェルの断面図である。まず、この図１３を参照して、本実施の形態におけるガス発生器について説明する。

本実施の形態におけるガス発生器は、基本的に上述した実施の形態２におけるガス発生器と同様の構成を有しており、当該実施の形態２におけるガス発生器と異なる点は、上部側シェルに設けられた開口部の形状および大きさ等にある。なお、本実施の形態におけるガス発生器も、上述した実施の形態２におけるガス発生器と同様に、環境温度の違い（すなわち、低温環境下にあるか、それとも常温環境下にあるか、はたまた高温環境下にあるか）に依らず、いずれの条件下においても、作動時において複数のガス噴出口が段階的にすべて開裂するように設計されたものである。

図１３に示すように、本実施の形態におけるガス発生器の上部側シェル２０Ｅは、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂが設けられた周壁部２２の内周面に帯状のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが貼り付けられることにより、これら複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂがこれら帯状のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって閉塞されてなるものである。

複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂは、その総数が８個（図においてはこのうちの５個のみが表われている）であり、上部側シェル２０Ｅの周壁部２２の周方向における異なる位置に点在するように設けられている。より具体的には、総数が８個であるガス噴出口２３ａ，２３ｂは、各々の開口面積（すなわち、開口径）および形状が同じに設定されており、周壁部２２の周方向に沿って等間隔に一列に並んで設けられている。

一方、帯状の複数枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その総数が２枚であり、いずれも周壁部２２の内周面に貼り付けられている。ここで、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、同一の厚み、幅および長さを有しており、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂによって上述した８個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのすべてが閉塞されている。

帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、その各々の延在方向が周壁部２２の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として周壁部２２の周方向に沿って周回して設けられている。より詳細には、シールテープ２４Ａは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ｂによって覆われた状態とされている（図においてはこのうちの一方の端部のみが表われている）とともに、シールテープ２４Ｂは、その延在方向の一対の端部がシールテープ２４Ａを覆った状態とされている（図においてはこのうちの一方の端部のみが表われている）。

これにより、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂが重なった部分によって重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２（図においてはこのうちのＲ１のみが表われている）が２箇所設けられることになり、当該２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２は、周壁部２２の周方向に沿って均等に配置されることになる。なお、これら２箇所の重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２の間に位置する部分の周壁部２２は、帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂのいずれか１枚のみによって覆われることになり、当該部分が、隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域となる。

ここで、これら帯状の２枚のシールテープ２４Ａ，２４Ｂは、８個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの一部である、周壁部２２を周方向に沿って２等分した位置に配置された２個のガス噴出口２３ｂが上述した重ね貼り領域Ｒ１，Ｒ２によってそれぞれ閉塞されるとともに、８個のガス噴出口２３ａ，２３ｂのうちの残りである６個のガス噴出口２３ａが上述した非重ね貼り領域によって閉塞されるように、その貼り付け位置が調節されている。

ガス噴出口２３ａ，２３ｂは、いずれも周壁部２２の軸方向に沿った開口幅ＤＡよりも周壁部２２の周方向に沿った開口幅ＤＣが大きい長孔形状を有している（すなわち、ＤＡ＜ＤＣ）。より厳密には、本実施の形態においては、これらガス噴出口２３ａ，２３ｂが、いずれも周壁部２２に沿って並行して延在する（より詳細には、いずれもが周壁部２２の周方向と同方向に延びるように設けられた）一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

このように構成した場合にも、その詳細な説明はここでは繰り返さないが、上述した実施の形態１において説明した如くの効果、すなわち製造の際の生産性を低下させることなく、ガス通過孔を閉塞するシールテープの破断強度に差をもたせることができる効果等を得ることができる。加えて、本実施の形態におけるガス発生器とすることにより、以下のような効果をさらに得ることもできる。

第１に、ガス噴出口を周壁部の周方向に沿って延在する長孔形状とすることにより、ガス噴出口を正円形状の丸孔にて構成した場合に比べ、周壁部の軸方向に沿った開口幅を増加させることなく、またガス噴出口の数を増加させることなく、ガス噴出口の総開口面積を大面積化することができる。そのため、ガス発生器の作動時における燃焼室の内圧の最大値を必要以上に高めることなく相当程度に低く抑えるために、ガス噴出口の総開口面積を大面積化する場合においても、シールテープの幅（すなわち、周壁部の軸方向におけるシールテープの長さ）を大きくすることなくシール性を確保することが可能になり、製造コストの増大を防止することができる。

第２に、環境温度の違い（すなわち、低温環境下にあるか、それとも常温環境下にあるか、はたまた高温環境下にあるか）に応じて、ガス噴出口が開口した状態における実際の開口面積を異ならしめることが可能になり、特に低温環境下においてガス発生剤の燃焼を促進させることが可能になる。そのため、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することができ、従来に比してより高性能のガス発生器とすることができる。以下、この点について詳細に説明する。

図１４は、本実施の形態におけるガス発生器の作動時のガス噴出口近傍の状態を模式的に表わした図である。なお、図１４（Ａ）は、常温環境下および高温環境下において当該ガス発生器を作動させた場合を示しており、図１４（Ｂ）は、低温環境下において当該ガス発生器を作動させた場合を示している。

図１４（Ａ）に示すように、常温環境下および高温環境下において本実施の形態におけるガス発生器を作動させた場合には、燃焼室６０の内圧上昇に伴ってガス噴出口２３を閉塞する部分のシールテープ２４が開裂するに際して、シールテープ２４が長孔形状を有するガス噴出口２３の開口縁部に沿って完全に破断し、ガス噴出口２３の開口縁部に破断後のシールテープ２４が付着することはない。そのため、ガス噴出口２３の開口面積と、シールテープ２４が開裂することでガス噴出口２３が開口した状態における実際の開口面積とが同じとなる。

一方、図１４（Ｂ）に示すように、低温環境下において本実施の形態におけるガス発生器を作動させた場合には、燃焼室６０の内圧上昇に伴ってガス噴出口２３を閉塞する部分のシールテープ２４が開裂するに際して、シールテープ２４が長孔形状を有するガス噴出口２３の開口縁部に沿って破断するものの、当該開口縁部の全周に沿って完全に破断することはなく、上述した周壁部２２に沿って並行して延在する一対の開口縁部の一方において破断が生じず、ガス噴出口２３の開口縁部に破断後のシールテープ２４が付着した状態となる。そのため、ガス噴出口２３の開口面積よりも、シールテープ２４が開裂することでガス噴出口２３が開口した状態における実際の開口面積の方が当該シールテープ２４の断面積に相当する分だけ小さくなることになる。

そのため、常温環境下および高温環境下においては、ガス発生器の作動時におけるガス噴出口２３の実際の開口面積の総和が相対的に大きく確保される反面、低温環境下においては、ガス発生器の作動時におけるガス噴出口２３の実際の開口面積の総和が相対的に小さく減じられることになる。これにより、低温環境下において、常温環境下および高温環境下に比べて、ガス噴出口２３が開口することによって当該ガス噴出口２３を介して排出されるガスの量が制限されることになり、その分だけ燃焼室６０の内圧の上昇が促進されることになる。したがって、特に低温環境下においてガス発生剤の燃焼を促進させることが可能になり、環境温度に起因するガス出力の性能差を格段に軽減することが可能となって、結果的に従来に比してより高性能のガス発生器とすることができる。

ここで、本実施の形態の如くの構成を採用することにより、周囲温度に応じて、開裂したシールテープの一部がガス噴出口の開口縁部に付着するか否かに差が生じる理由は、もっぱら、ガス噴出口が非丸孔状の長孔形状であるためにガス噴出口の中央から開口縁部までの距離が非一様となることにより、当該開口縁部に沿って一度にシールテープを破断させるために必要となる瞬間的なエネルギーが増大し、常温環境下および高温環境下においては燃焼室の内圧の上昇速度が速いため、当該瞬間的なエネルギーが得られるのに対し、低温環境下において燃焼室の内圧の上昇速度が遅いため、当該瞬間的なエネルギーが得られないためと推察される。

なお、本実施の形態においては、長孔形状の典型的な例として、ガス噴出口をトラック孔にて構成した場合を例示して説明を行なったが、ガス噴出口の開口形状はこれに限定されるものではなく、たとえば楕円形状としてもよいし長方形形状としてもよい。ここで、上述した効果をより確実に得るためには、長孔形状のガス噴出口が、周壁部に沿って並行して延在する一対の開口縁部を有していることが好ましく、上述したトラック形状や長方形形状の孔にて構成されていることがなお好ましい。

（実施の形態４）
図１５は、本発明の実施の形態４におけるガス発生器の上部側シェルの断面図である。次に、この図１５を参照して、本実施の形態におけるガス発生器について説明する。

本実施の形態におけるガス発生器は、上述した実施の形態３におけるガス発生器と比較した場合に、複数のガス噴出口２３ａ，２３ｂの形状においてのみ相違している。

具体的には、図１５に示すように、上部側シェル２０Ｆに設けられたガス噴出口２３ａ，２３ｂは、いずれも周壁部２２の周方向に沿った開口幅ＤＣよりも周壁部２２の軸方向に沿った開口幅ＤＡが大きい長孔形状を有している（すなわち、ＤＣ＜ＤＡ）。より厳密には、本実施の形態においては、これらガス噴出口２３ａ，２３ｂが、いずれも周壁部２２に沿って並行して延在する（より詳細には、いずれもが周壁部２２の軸方向と同方向に延びるように設けられた）一対の開口縁部を有するトラック孔にて構成されている。

このように構成した場合には、上述した実施の形態３において説明した効果と同様の効果が得られるばかりでなく、隣り合うガス噴出口間の距離を上述した実施の形態３の場合よりも長く確保できるため、上部側シェルの耐圧性能がより高められる効果を得ることができる。

以上において説明した本発明の実施の形態１ないし４において示した特徴的な構成（本発明の実施の形態１の第１ないし第７構成例において示した個々の特徴的な構成も含む）は、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいてこれを相互に組み合わせることが当然に可能である。

さらには、上記において示した本発明の実施の形態１ないし４においては、ハウジングの周壁部に設けられるガス噴出口およびこれを閉塞するシールテープに本発明を適用した場合を例示して説明を行なったが、ハウジングの内部に設置される各種の隔壁部に設けられるガス連通孔等のガス通過孔およびこれを閉塞するシールテープに本発明を適用することも当然に可能である。

加えて、上記において示した本発明の実施の形態１ないし４においては、本発明をいわゆるディスク型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限定されるものではなく、たとえばシリンダ型ガス発生器に本発明を適用することも可能である。

なお、以上において説明した本発明の実施の形態１ないし４における低温環境下、常温環境下、高温環境下とは、それぞれ環境温度が−４０℃前後の環境下、２０℃前後の環境下、８５℃前後の環境下を意味している。

今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は請求の範囲によって画定され、また請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

１ ガス発生器、１０ 下部側シェル、１１ 底板部、１２ 周壁部、１３ 突状筒部、１４ 窪み部、１５ 開口部、２０，２０Ａ，２０Ａ１〜２０Ａ４，２０Ｂ〜２０Ｆ 上部側シェル、２１ 天板部、２２ 周壁部、２３，２３ａ，２３ａ１，２３ａ２，２３ｂ ガス噴出口、２４，２４Ａ〜２４Ｃ シールテープ、２５ 間隙、３０ 保持部、３１ 内側被覆部、３２ 外側被覆部、３３ 連結部、３４ 雌型コネクタ部、４０ 点火器、４１ 点火部、４２ 端子ピン、５０ カップ状部材、５１ 頂壁部、５２ 側壁部、５３ 延設部、５４ 先端部、５５ 伝火室、５６ 伝火薬、６０ 燃焼室、６１ ガス発生剤、７０ 下部側支持部材、７１ 底部、７２ 当接部、７３ 先端部、８０ 上部側支持部材、８１ 底部、８２ 当接部、８５ クッション材、９０ フィルタ、Ｒ１〜Ｒ３ 重ね貼り領域。

Claims (14)

1. ガス発生剤と、
   前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器と、
   前記ガス発生剤が燃焼することによって発生したガスが通過する複数のガス通過孔が設けられてなる筒状の隔壁部とを備えたガス発生器であって、
   前記複数のガス通過孔は、少なくとも前記隔壁部の周方向における異なる位置に点在するように設けられ、
   前記隔壁部の内周面および外周面のいずれか一方には、帯状の複数枚のシールテープが貼り付けられ、
   前記帯状の複数枚のシールテープは、その各々の延在方向が前記隔壁部の周方向に合致するとともにその各々の延在方向に位置する一対の端部が隣り合うシールテープと重なった状態となるように連なって配置されることにより、全体として前記隔壁部の周方向に沿って周回して設けられ、
   前記複数のガス通過孔のうちの一部のガス通過孔が、前記隣り合うシールテープが重ね合わされた部分である重ね貼り領域によって閉塞されているとともに、前記複数のガス通過孔のうちの残りのガス通過孔が、前記隣り合うシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域によって閉塞され、
   前記重ね貼り領域が、前記隔壁部の周方向に沿って均等に配置されている、ガス発生器。
2. 前記帯状の複数枚のシールテープの各々が、同一の厚み、幅および長さを有している、請求項１に記載のガス発生器。
3. 前記帯状の複数枚のシールテープの総数が、２枚である、請求項１または２に記載のガス発生器。
4. 前記複数のガス通過孔のすべてが、前記隔壁部の周方向に沿って一列に並んで設けられている、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
5. 前記複数のガス通過孔が、前記隔壁部の軸方向における異なる位置にも点在するように設けられている、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
6. 前記隔壁部が、径が一様な円筒状の部位を含み、
   前記複数のガス通過孔のすべてが、当該円筒状の部位に設けられている、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。
7. 前記複数のガス通過孔のうちの少なくとも１つが、前記隔壁部の軸方向に沿った開口幅よりも前記隔壁部の周方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有している、請求項１から６のいずれかに記載のガス発生器。
8. 前記複数のガス通過孔のうちの少なくとも１つが、前記隔壁部の周方向に沿った開口幅よりも前記隔壁部の軸方向に沿った開口幅が大きい長孔形状を有している、請求項１から７のいずれかに記載のガス発生器。
9. 前記隔壁部は、当該ガス発生器の外殻を構成するハウジングの一部であり、
   前記ハウジングは、前記隔壁部に相当する周壁部と、前記周壁部の軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部とを含み、
   前記複数のガス通過孔は、当該ガス発生器から外部に向けてガスを噴出する前記周壁部に設けられた複数のガス噴出口である、請求項１から８のいずれかに記載のガス発生器。
10. 前記重ね貼り領域によって閉塞された前記一部のガス通過孔の１個当たりの開口面積が、前記非重ね貼り領域によって閉塞された前記残りのガス通過孔の１個当たりの開口面積よりも小さい、請求項９に記載のガス発生器。
11. 前記重ね貼り領域によって閉塞された前記一部のガス通過孔の総開口面積が、前記非重ね貼り領域によって閉塞された前記残りのガス通過孔の総開口面積よりも小さい、請求項９に記載のガス発生器。
12. 前記重ね貼り領域によって閉塞された前記一部のガス通過孔および／または前記非重ね貼り領域によって閉塞された前記残りのガス通過孔が、異なる開口面積のものを含んでいる、請求項９に記載のガス発生器。
13. 前記複数のガス通過孔が、開口面積が相対的に小さい複数の小孔と開口面積が相対的に大きい複数の大孔との大小２種類の孔によってのみ構成され、
    前記複数の大孔の一部が、前記重ね貼り領域によって閉塞され、
    前記複数の大孔の残りが、前記非重ね貼り領域によって閉塞され、
    前記複数の小孔のすべてが、前記非重ね貼り領域によって閉塞されている、請求項９に記載のガス発生器。
14. ガス発生剤と、
    前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器と、
    前記ガス発生剤が燃焼することによって発生したガスが通過する複数のガス通過孔が設けられてなる筒状の隔壁部とを備えたガス発生器であって、
    前記複数のガス通過孔は、少なくとも前記隔壁部の周方向における異なる位置に点在するように設けられ、
    前記隔壁部の内周面および外周面のいずれか一方には、帯状の１枚のシールテープが貼り付けられ、
    前記帯状の１枚のシールテープは、その延在方向が前記隔壁部の周方向に合致するとともにその延在方向に位置する一対の端部同士が重なった状態となるように、前記隔壁部の周方向に沿って周回して設けられ、
    前記複数のガス通過孔のうちの一部のガス通過孔が、前記帯状の１枚のシールテープが重ね合わされた部分である重ね貼り領域によって閉塞されているとともに、前記複数のガス通過孔のうちの残りのガス通過孔が、前記帯状の１枚のシールテープが重ね合わされていない部分である非重ね貼り領域によって閉塞され、
    前記隔壁部は、当該ガス発生器の外殻を構成するハウジングの一部であり、
    前記ハウジングは、前記隔壁部に相当する周壁部と、前記周壁部の軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部とを含み、
    前記複数のガス通過孔は、当該ガス発生器から外部に向けてガスを噴出する前記周壁部に設けられた複数のガス噴出口であり、
    前記複数のガス通過孔が、開口面積が相対的に小さい複数の小孔と開口面積が相対的に大きい複数の大孔との大小２種類の孔によってのみ構成され、
    前記複数の大孔の一部が、前記重ね貼り領域によって閉塞され、
    前記複数の大孔の残りが、前記非重ね貼り領域によって閉塞され、
    前記複数の小孔のすべてが、前記非重ね貼り領域によって閉塞されている、ガス発生器。

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