WO2017130467A1 - 樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents

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塚本　大輔
晋 三上
油川　昌弘
須田　浩
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日本サーモスタット株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a resin molded product and a manufacturing method thereof, for example, a resin molded product such as a cooling water passage device used when circulating cooling water between a fluid passage formed in an internal combustion engine and a radiator, and the manufacturing thereof. Regarding the method.
  • Resin molded products are used in various fields, for example, cooling water passages produced by resin molding to circulate cooling water between a fluid passage formed in an internal combustion engine and a radiator in a vehicle.
  • the device is used.
  • the present applicant has proposed this cooling water passage device in Patent Documents 1 and 2.
  • the proposed cooling water passage device will be described with reference to FIG. 6.
  • the cooling water passage device 20 is composed of a first body 20A formed of a synthetic resin and a second body 20B formed of a synthetic resin. ing. Further, for example, cooling water intake pipes 21 and 22 are formed in the first body 20A, and a communication pipe 23 for a radiator and a communication pipe 24 for an EGR cooler are formed in the second body 10B.
  • the first body 20A and the second body 20B are provided with joint portions 20A1 and 20B1 each having an opening edge, and vibration welding, ultrasonic welding, and heat are applied in a state where the joint portions 20A1 and 20B1 are polymerized. They are joined by pressure bonding to form a single casing.
  • the shapes of the joint portions 20A1 and 20B1 in the first body 20A and the second body 20B are limited. It was. That is, when the shapes of the first body 20A and the second body 20B are complicated (the joint portions 20A1 and 20B1 are complicated), there is a problem that it is difficult to apply the vibration welding or the like.
  • a DSI molding method As a method for solving this problem, there is a die slide injection molding method (hereinafter referred to as a DSI molding method).
  • This DSI molding method is introduced in Patent Document 3, for example.
  • the DSI molding method disclosed in Patent Document 3 will be described with reference to FIG.
  • a synthetic resin is injection molded using a mold and a lower mold, and a container body 30 (primary molded product) is molded. Further, the synthetic resin is injection-molded using the other upper mold and lower mold, and the lid 31 (primary molded product) is molded.
  • a container body 30 (primary molded product) and a lid 31 (primary molded product) are provided on a mold (upper mold) 34a and a mold (lower mold) 34b different from the mold. And house. At this time, the flanges 30a and 30b and the flanges 31a and 31b are brought into contact with each other.
  • a backup rib 31c is formed on the lid 31 (primary molded product). The backup rib 31c is provided in order to prevent the backup rib 31c from being deformed inward when molten resin is injected into the resin flow paths 32a and 32b.
  • the container body 30 and the lid 31 are brought into contact with each other, and molten resin is injected into the resin flow paths 32a and 32b through a resin injection path (not shown).
  • molten resin is injected into the resin flow paths 32a and 32b through a resin injection path (not shown).
  • the surface layers in the resin flow paths 32a and 32b are melted and the molten resin is solidified to form the joint portions 33a and 33b, and the container body 30 and the lid 31 are joined.
  • the joints 33a and 33b (which can be filled with resin between the flanges) If the resin flow paths 32a and 32b) can be formed, the present invention can be applied.
  • the cooling water passage device shown in FIGS. 8 to 10 is a cooling water passage device having a shape different from that of the cooling water passage device shown in FIG. 6, but the members corresponding to the members shown in FIG. The detailed description is omitted.
  • the molds 40 and 41 are combined, and the first body 20A and the second body are combined.
  • 20B is molded. That is, primary molding is performed to produce a primary molded product.
  • the molds 40 and 41 are removed, and one mold 41 is moved in the direction of the arrow (see FIG. 8C), and the first body 20A and the second body 20B. Combine.
  • molten resin is injected into a resin flow path (not shown) to perform secondary molding. That is, the surface of the injected molten resin and the melted primary molded product is solidified to form a joint, and the first body 20A and the second body 20B are integrated by this joint (FIG. 8 ( d), see FIG.
  • FIG. 10 shows a II-II cross section of FIG.
  • the joint portion 20C in molding (secondary molding) the joint portion 20C, the abutment surface 20A1 of the first body 20A and the abutment surface 20B1 of the second body 20B are brought into contact with the molds 40 and 41.
  • a resin flow path (rear joint portion 20C) for injecting the molten resin.
  • the contact surfaces of the primary molded members are the molds 40 and 41.
  • the contact surfaces 20A1 and 20B1 of the first and second bodies 20A and 20B may come into strong contact with each other.
  • stress is generated on the contact surfaces 20A1 and 20B1.
  • the stress becomes a residual stress on the contact surface 20A1 of the first body 20A and the contact surface 20B1 of the second body 20B. Remains.
  • This residual stress is a direction in which the contact surface 20A1 of the first body 20A and the contact surface 20B1 of the second body 20B are separated from each other when the cooling water passage device (molded product) 20 is taken out from the molds 40, 4. There is a possibility that the cooling water may leak to the outside due to separation at the interface D between the joint portion (secondary molding resin) 20C and the first body 20A and the second body 20B.
  • the contents (for example, cooling water) in the resin molded product are formed from the joint portion (contact surface) between the first body 20A and the second body 20B.
  • airtightness was poor, such as leakage to the outside.
  • the inventors of the present invention have intensively studied to solve the above technical problem that occurs when the DSI molding method is applied to a resin molded product.
  • As a method of solving the above problem although it was considered to increase the holding pressure (time / pressure) of the injection pressure of the secondary molding resin (molten resin in the resin flow path), it is necessary to provide the backup rib described above, Further, it was found that the gap between the contact surfaces is opened by the injection pressure, and the resin injected into the resin flow path (joining portion) leaks, causing burrs and protrusions.
  • the burrs and protrusions fall off during use and become foreign matters in the cooling water, which is not preferable because it causes failure of each cooling device.
  • the present inventors do not increase the holding pressure (time / pressure) of the injection pressure of the secondary molding resin, and also decrease the joint strength reduction portion C by cooling the secondary molding resin (the molten resin in the resin flow path).
  • the present invention has been completed by paying attention to suppressing peeling at the interface between the joining portion (secondary molding resin) and the first body and the second body while suppressing the occurrence of the above.
  • the present invention provides a resin molded product that suppresses the occurrence of a joint strength reduction portion while suppressing peeling at the interface between the joint portion (secondary molding resin) and the first body and the second body, and manufacture of the resin molded product. It aims to provide a method.
  • a resin molded product according to the present invention made to solve the above-described problem includes a molded first body having a main surface and a molded second body having a main surface.
  • a first molded product that is integrated with the main surface and the main surface of the second body facing each other, and is formed perpendicular to the main surface of the first body and contacts the second body
  • a second abutment surface that abuts against the first body, the abutment surface abuts against the second body, and a second abutment surface that abuts against the first body.
  • a joining portion for joining the first body and the second body which is formed by injecting and solidifying a molten resin in a resin flow path formed by contacting the first body with the first contact surface; It is characterized by having.
  • the contact surface is formed perpendicular to the main surface (the surface where the primary molded products are combined), the main surface of the first body and the main surface of the second body face each other and are integrated.
  • the contact surfaces of the first and second bodies come into contact with each other, but do not come into strong contact as in the conventional case. That is, residual stress on the contact surfaces of the first and second bodies can be suppressed as much as possible, and peeling at the interface between the joint (secondary molding resin) and the first body and the second body can be suppressed. , Durability can be further improved.
  • the first body includes a first concave fluid passage formed in the first body and a second concave fluid passage formed in the second body, and the first and second bodies are integrated to form the first,
  • a resin molded product in which two concave fluid passages are formed as one fluid passage, and is formed perpendicular to a main surface of the first body on which the first concave fluid passage is formed.
  • a first contact surface that contacts the body and a second contact that contacts the first body that is formed perpendicular to the main surface of the second body on which the second concave fluid passage is formed.
  • the molten resin is injected and solidified in the resin flow path formed by the contact surface and the first contact surface contacting the second body and the second contact surface contacting the first body. And a joining portion that joins the first body and the second body. It is desirable.
  • the contact surface is formed perpendicular to the main surface, when the main surface of the first body and the main surface of the second body are opposed to each other and integrated, The contact surfaces come into contact with each other, but do not come into strong contact as in the conventional case. That is, since the contact surfaces of the first and second bodies do not come into strong contact with each other, the residual stress on the contact surfaces of the first and second bodies can be suppressed as much as possible, and the joint (secondary molding resin) and the first Separation at the interface between the body and the second body can be suppressed, and durability can be further improved. Further, the airtightness of one fluid passage is improved, and leakage of fluid flowing through the fluid passage can be prevented.
  • first contact surface and the second contact surface are not located on the same plane. As described above, when the first contact surface and the second contact surface are not located on the same plane, it is difficult for residual stress to occur during the secondary molding, and the generation of the joint strength reduction portion is suppressed. Can do.
  • the cross section of the flow path orthogonal to the resin flow direction of the resin flow path is formed in a rectangular shape.
  • the corners on the side not in contact with the first and second bodies are formed in an arc shape.
  • the molding pressure is not uniformly dispersed, residual stress is generated, and the joint surface between the primary molding surface and the secondary molding resin is peeled off, which may lead to leakage.
  • the corner is a right angle, the molten resin does not rotate to the tip of the corner, a cavity is formed at the corner, the contact area cannot be secured, and there is a possibility that improvement in bonding strength cannot be expected. is there.
  • the method for manufacturing a resin molded product according to the present invention made to solve the above-described problems includes a step of setting a molded first body and a molded second body in a mold, and the mold Is moved parallel to the first contact surface and the second contact surface, the first contact surface contacts the second body, and the second contact surface contacts the first body.
  • a step of setting a molded first body and a molded second body in a mold and the mold Is moved parallel to the first contact surface and the second contact surface, the first contact surface contacts the second body, and the second contact surface contacts the first body.
  • the mold In contact, forming the resin flow path, injecting molten resin into the resin flow path, and after the molten resin injected into the resin flow path is solidified to form a joint, And removing the first body and the second body from the mold.
  • the mold is moved in parallel with the first contact surface and the second contact surface, and the first contact surface is the second body.
  • the second abutment surface abuts on the first body to form the resin flow path. That is, when the main surface of the first body and the main surface of the second body are opposed to each other, the contact surfaces of the first and second bodies come into contact with each other, but not as strongly as in the conventional case.
  • the residual stress on the contact surfaces of the first and second bodies can be suppressed as much as possible. As a result, peeling at the interface between the joint (secondary molding resin) and the first body and the second body can be suppressed, and durability is further improved.
  • the present invention it is possible to obtain a resin molded product in which peeling at the interface between the joint (secondary molding resin) and the first body and the second body is suppressed, and a method for manufacturing the resin molded product.
  • FIG. 1 is a plan view showing a first embodiment of a resin molded product according to the present invention.
  • FIG. 2 is a front view of the resin molded product shown in FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line II shown in FIG. 4 is an enlarged view of a main part shown in FIG.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a state in which the growth has occurred in a different direction from the bonding strength reduction portion illustrated in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a conventional cooling water passage device.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view for explaining a conventional DSI molding method.
  • FIG. 8 is a process diagram when a conventional DSI molding method is applied to a cooling water passage device.
  • FIG. 9 is a perspective view showing a cooling water passage device manufactured by the DSI molding method shown in FIG. 10 is a cross-sectional view taken along the line II-II shown in FIG.
  • the resin molded product according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 5 by taking a cooling water passage device as an example.
  • this invention is not limited to the said cooling water channel
  • the cooling water passage device 1 includes a first body 1A and a second body 1B.
  • the first body 1A is formed with a pair of cooling water intake pipes 2 and 3 that respectively intake cooling water so as to face in the same direction.
  • the pair of cooling water intake pipes 2 and 3 communicate with each other in the cooling water passage device 1, and a fluid passage 4 is formed to collect the cooling water from the pair of cooling water intake pipes 2 and 3. ing.
  • the fluid passage 4 is formed by superimposing a first concave fluid passage 4a formed in the first body 1A and a second concave fluid passage 4b formed in the second body 1B. That is, the first and second concave fluid passages 4a and 4b become one fluid passage 4 by integrating the first and second bodies 1A and 1B.
  • the first concave fluid passage 4a forming surface side of the first body 1A is referred to as a main surface F1 of the first body 1A.
  • the second concave fluid passage 4b forming surface side of the second body 1B is referred to as a main surface F2. Therefore, the main surface F1 side of the first body 1A and the main surface F2 side of the second body 1B are overlapped to form the first and second concave fluid passages 4a and 4b as one fluid passage 4.
  • a communication pipe 5 to a radiator (not shown) is formed in the first body 1 ⁇ / b> A in a state where it is in communication with the fluid passage 4 at a substantially central portion of the fluid passage 4. That is, the communication pipe 5 to the radiator is formed such that the communication opening 5a faces in the same direction as the openings 2a and 3a of the cooling water intake pipes 2 and 3 described above.
  • a communication pipe 6 having a communication opening 6a that reaches a heater core (not shown) used as a heat exchanger for room heating is formed at a substantially central portion of the first body 1A.
  • the communication pipe 6 is formed upward from the center portion of the second body 1A.
  • a communication pipe 7 having a communication opening to the ATF warmer is formed in communication with the fluid passage 4 in the direction opposite to the arrangement side of the cooling water intake pipe 2 of the first body 1A. As is well known, this is used to shorten the warm-up operation time of the automatic transmission AT and to improve the fuel consumption immediately after starting.
  • a communication pipe 8 provided with a communication opening 8a to the EGR cooler is formed in communication with the fluid passage 4. As is well known, this is used to cool the engine EGR gas.
  • the first body 1A is provided with an abutting portion 9 that abuts on the second body 1B.
  • the second body 1B is provided with a contact portion 10 that contacts the first body 1A.
  • the contact portion 9 is provided with a contact surface 9a formed perpendicular to the main surface F1 on which the first concave fluid passage 4a is formed.
  • a side wall portion 9b is formed in parallel with the main surface F1 from the contact surface 9a so that the contact surface 9a protrudes.
  • a contacted portion 9c is formed perpendicular to the main surface F1 from the lower end of the side wall portion 9b.
  • the contact portion 10 is provided with a contact surface 10a formed perpendicular to the main surface F2 on which the second concave fluid passage 4b is formed. Further, a side wall portion 10b is formed in parallel with the main surface F2 from the contact surface 10a so that the contact surface 10a protrudes. Further, a contacted portion 10c is formed perpendicular to the main surface F2 from the lower end of the side wall portion 10b.
  • the first contact surface 9a contacts (contacts) the contacted surface 10c of the second body 1B, and the second contact surface 10a contacts the contacted surface 9c of the first body 1A.
  • the resin flow path 11 is formed between the first contact surface 9a and the second contact surface 10a.
  • the first body 1 ⁇ / b> A and the second body 1 ⁇ / b> B are provided with a resin injection port 13 for injecting a molten resin into the resin flow path 11. Then, molten resin is injected from the resin injection port 13 into the resin flow path 11 and solidified to form a joint 12 that joins the first body 1A and the second body 1B.
  • a so-called core N is disposed in the fluid passage 4, and the first body 1A and the second body A mold is arranged outside 1B.
  • the contact portions 9 and 10 are sandwiched between the core N and the mold, the deformation of the contact portions 9 and 10 due to the injection pressure when the molten resin is injected into the resin flow path 11 is suppressed. Is done.
  • the first contact surface 9 a and the second contact surface 10 a are not on the same plane and are shifted in position. In this way, the first contact surface 9a and the second contact surface 10a are not on the same plane and are formed out of position, so that residual stress hardly occurs during secondary molding, The strength-decreasing portion C is hardly generated. Also, even if the reduced joint strength portion C occurs inside the joint portion 12 and a void is generated, first, the joint portion (secondary molding resin) 12 and the first portion from the inside (center portion) of the joint portion 12. Proceed to the interface D between the body 1A and the second body 1B.
  • the joint strength reduction portion C proceeds to the first contact surface 9a and the second contact surface 10a. Therefore, in comparison with the case where the first contact surface 9a and the second contact surface 10a are located on the same plane, poor airtightness in the manufacturing process is reduced. As shown in FIG. 5, even if the joint strength reduction portion C is generated and a void is generated and proceeds obliquely, the first contact surface 9a and the second contact surface 10a are Since they are not on the same plane and are shifted in position, airtight defects and the like in the manufacturing process are reduced.
  • the flow path cross section orthogonal to the resin flow direction of the resin flow path 11 is formed in a rectangular shape.
  • the corners 9d and 10d of the flow path cross section orthogonal to the resin flow direction of the resin flow path 11 are formed in an arc shape.
  • the molding pressure is not uniformly dispersed, residual stress is generated, and the joint surface between the primary molding surface and the secondary molding resin is peeled off, which may lead to leakage.
  • the corner is a right angle, the molten resin does not rotate to the tip of the corner, a cavity is formed at the corner, the contact area cannot be secured, and there is a possibility that improvement in bonding strength cannot be expected. is there.
  • the contact surfaces 9a and 10a of the first and second bodies are in the pressing direction of the mold. Since the contact surfaces of the first and second bodies do not come into strong contact with each other, the residual stress on the contact surfaces 9a and 10a of the first and second bodies can be suppressed as much as possible. As a result, peeling at the interface between the joining portion 12 (secondary molding resin), the first body 1A, and the second body 1B can be suppressed, and durability is further improved.
  • the secondary molding resin (the molten resin in the resin flow path 11) is cooled and the joint portion 12 is formed, shrinkage occurs due to the cooling of the secondary molding resin. Since the cooling of the molten resin starts from the outside, in the unlikely event that the joint strength reduction portion C occurs inside the joint portion 12 (in the center of the cross section) away from the interface D, and even if a void occurs, it extends to the interface D. Finally, the contact surfaces 9a and 10a are connected. However, as described above, since peeling at the interface D between the joint portion 12 (secondary molding resin), the first body 1A, and the second body 1B can be suppressed, an airtight defect or the like in the manufacturing process is reduced.
  • 1st body 1A, 1B is shape
  • the molded first body 1A and second body 1B are opposed to each other and set in a mold (see FIG. 8C).
  • the first contact surface 9a is set to face the second body 1B
  • the second contact surface 10a is set to face the first body 1A.
  • the mold for setting the first body 1A and the second body 1B to face each other may be a mold formed by primary molding, or a mold different from the mold formed by primary molding. It may be used.
  • the mold is moved in parallel with the first contact surface 9 a and the second contact surface 10 a to form the resin flow path 11.
  • the first contact surface 9a is formed perpendicular to the main surface F1 of the first body 1A
  • the second contact surface 10a is formed perpendicular to the main surface F2 of the second body 1B. Therefore, the first contact surface 9a slides on the contacted surface 10c of the second body 1B, and the second contact surface 10a slides on the contacted surface 10c of the first body 1A.
  • the resin flow path 11 is formed by moving.
  • the synthetic resin melted from the resin injection port 13 is injected into the resin flow path 11.
  • the molten resin injected into the resin flow path 11 is solidified to form a joint 12 that integrates the first body 1A and the second body 1B.
  • the integrated first body 1A and second body 1B are removed from the mold, whereby the coolant passage device 1 is completed.
  • the first contact surface 9a and the second contact surface 10a are formed in parallel with the pressing direction P of the mold. Therefore, the contact surfaces 9a and 10a slide on the contacted surfaces 10c and 9c, and the contact surfaces 9a and 10a of the first and second bodies do not contact strongly. Therefore, the residual stress of the contact portions 9 and 10 of the first and second bodies can be suppressed as much as possible, and at the interface D between the joint portion 12 (secondary molding resin) and the first body 1A and the second body 1B. Separation can be suppressed, and leakage to the outside of the cooling water can be suppressed.
  • the cooling water passage device has been described as an example of the resin molded product, but the present invention is not particularly limited to this, and can be used when integrating various primary molded products, It can also be applied to the integration of molded products with simple shapes.
  • so-called secondary molding formation of the joint portion

Abstract

【課題】接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離を抑制しつつ、接合強度低下部の発生を抑制した樹脂成形品、及び樹脂成形品の製造方法を提供する。 【解決手段】第１ボディの主面Ｆ１に対して、垂直に形成された、第２ボディに当接する第１の当接面９ａと、第２ボディの主面Ｆ２に対して、垂直に形成された、第１ボディに当接する第２の当接面９ｂと、前記第１の当接面９ａが第２ボディ１Ｂに当接しかつ第２の当接面９ｂが第１ボディ１Ａに当接することによって形成される樹脂流路１１内に、溶融樹脂が注入・固化して形成された、前記第１ボディと前記第２ボディを接合する接合部１２と、を備えている。

Description

樹脂成形品及びその製造方法
　本発明は樹脂成形品及びその製造方法に関し、例えば、内燃機関内に形成された流体通路とラジエータとの間で冷却水を循環させる際に用いられる冷却水通路装置等の樹脂成形品及びその製造方法に関する。
　樹脂成形品は各種分野で用いられており、例えば、車両においても、内燃機関内に形成された流体通路とラジエータとの間で冷却水を循環させるために、樹脂成形により制作された冷却水通路装置が用いられている。
　本出願人は、特許文献１，２において、この冷却水通路装置について提案している。
　この提案した冷却水通路装置について図６に基づいて説明すると、前記冷却水通路装置２０は、合成樹脂により成形された第１ボディ２０Ａと、合成樹脂により成形された第２ボディ２０Ｂとから構成されている。また、前記第１ボディ２０Ａには、例えば冷却水取り込み管２１，２２が形成され、第２ボディ１０Ｂにはラジエータへの連通管２３、ＥＧＲクーラへの連通管２４が形成されている。
　前記第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂには、互いに開口縁状の接合部２０Ａ１，２０Ｂ１を備えており、前記接合部２０Ａ１，２０Ｂ１を重合させた状態で振動溶着、超音波溶着、ならびに熱による圧着接合により接合し、一つの筐体状に形成される。
　ところで、前記振動溶着等により、第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂを一体化する場合、前記第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂにおける、接合部２０Ａ１，２０Ｂ１の形状が限定されるという問題があった。即ち、第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂの形状が複雑化（接合部２０Ａ１，２０Ｂ１が複雑化）すると、前記振動溶着等の適用が困難になるという問題があった。
　この問題を解決するための方法として、ダイスライドインジェクション成形法（以下、ＤＳＩ成形法という）がある。このＤＳＩ成形法については、例えば特許文献３において紹介されている。この特許文献３に示されたＤＳＩ成形法について図７に基づいて説明する。
　まず、金型と下金型とを用いて、合成樹脂を射出成形し、容器本体３０（一次成形品）を成形する。また、他の上金型と下金型とを用いて、合成樹脂を射出成形し、蓋３１（一次成形品）を成形する。
　次いで、図７に示すように、前記金型とは異なる金型（上金型）３４ａと金型（下金型）３４ｂとに容器本体３０（一次成形品）と蓋３１（一次成形品）とを収容する。
　この際、フランジ３０ａ，３０ｂとフランジ３１ａ，３１ｂを夫々当接させる。そして、前記フランジ３０ａと３１ａとの間、及び、フランジ３０ｂと３１ｂとの間に、樹脂が流入するために形成された空間である樹脂流路３２ａ，３２ｂ（後の接合部３３ａ，３３ｂ）を形成する。
　尚、蓋３１（一次成形品）には、バックアップリブ３１ｃが形成されている。このバックアップリブ３１ｃは、樹脂流路３２ａ，３２ｂに溶融樹脂が注入された際、内側に変形するのを防止するために設けられている。
　即ち、金型３４ａ，３４ｂ内にて、前記容器本体３０と蓋３１とを互いに衝合させ、前記樹脂流路３２ａ，３２ｂに溶融樹脂を樹脂注入路（図示せず）を介して注入する。これによって、樹脂流路３２ａ，３２ｂ内の表面層が溶け合い、前記溶融樹脂が固化することにより接合部３３ａ，３３ｂが形成され、容器本体３０と蓋３１とが接合される。
　このようなＤＳＩ成形法を用いることにより、振動溶着が困難な形状が複雑化した樹脂成形品（冷却水通路装置）であっても、前記フランジ間に、樹脂を充填できる接合部３３ａ，３３ｂ（樹脂流路３２ａ，３２ｂ）を形成できれば、適用することができる。
特許第４８９２０２０号公報 特許第５０１９６４６号公報 特許第３７４８５０６号公報
　ところで、前記ダイスライドインジェクション成形法（ＤＳＩ成形法）を冷却水通路装置のような複雑な形状の樹脂成形品に適用した場合について、更に図８乃至図１０に基づいて詳しく説明する。尚、図８乃至図１０に示した冷却水通路装置は、図６に示した冷却水通路装置と形状の異なる冷却水通路装置を示すが、図６に示した部材に相当する部材は同一符号を付し、詳細な説明は省略する。
　前記ダイスライドインジェクション成形法（ＤＳＩ成形法）により、冷却水通路装置２０を成形するには、図８（ａ）に示すように、金型４０，４１を合わせ、第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂを成形する。即ち、一次成形を行い、一次成形品を製造する。
　その後、図８（ｂ）に示すように前記金型４０，４１を外し、一方の金型４１を矢印方向に移動させ（図８（ｃ）参照）、前記第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂを組み合わる。
　更に、第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂが組み合わせた状態で、図示しない樹脂流路に溶融樹脂を注入し、二次成形を行う。
　即ち、前記注入した溶融樹脂とそれにより溶けた一次成形品の表面が固化することによって接合部が形成され、この接合部によって、第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂが一体化する（図８（ｄ）、図９参照）。
　このようにして成形された、一体化した冷却水通路装置を図９に示す。また、図１０に図９のＩＩ－ＩＩ断面を示す。
　図１０に示すように、前記接合部２０Ｃを成形（二次成形）するに当たり、金型４０，４１によって第１ボディ２０Ａの当接面２０Ａ１と第２ボディ２０Ｂの当接面２０Ｂ１とを当接させ、溶融樹脂を注入する樹脂流路（後の接合部２０Ｃ）を形成する。
　この際、第１、２ボディ２０Ａ，２０Ｂの当接面寸法（一次成形品の当接面寸法）によっては、１次成型部材（第１、２ボディ）の当接面が金型４０，４１の合わせ面Ｘから突出し、第１、２ボディ２０Ａ，２０Ｂの当接面２０Ａ１，２０Ｂ１同士が強く当接する場合がある。
　このように、第１、２ボディ２０Ａ，２０Ｂの当接面２０Ａ１，２０Ｂ１同士が強く当接すると、前記当接面２０Ａ１，２０Ｂ１に応力が生じる。そして、前記接合部２０Ｃを形成するための２次成形が終了した後も、第１ボディ２０Ａの当接面２０Ａ１と第２ボディ２０Ｂの当接面２０Ｂ１には、前記応力が残留応力となって残存する。
　この残留応力は、金型４０，４から冷却水通路装置（成形品）２０を取出した際に、第１ボディ２０Ａの当接面２０Ａ１と第２ボディ２０Ｂの当接面２０Ｂ１とを互いに離す方向の力に変換され、前記接合部（二次成形樹脂）２０Ｃと第１ボディ２０Ａ、第２ボディ２０Ｂとの界面Ｄにおいて剥離し、冷却水が外部へ漏れ出す原因となる虞があった。
　また、二次成形樹脂（樹脂流路内の溶融樹脂）が冷却され、前記接合部２０Ｃが形成される際、二次成形樹脂の冷却に伴う収縮が発生する。この溶融樹脂の冷却は外周部から始まるため、樹脂分子が引っ張られることから界面Ｄから離れた接合部２０Ｃの内部（断面中央部）内部に残留応力が発生し、接合強度が低下する接合強度低下部Ｃが生じることがある。前記接合強度低下部Ｃが顕著に発生すると、ボイドが形成される場合がある。また、万一、前記接合強度低下部Ｃはボイドに成長し、最終的に当接面２０Ａ１，２０Ｂ１との界面Ｄ１，Ｄ２まで達した場合、筋状の大きなボイドとなり、冷却水が外部へ漏れ出す原因となる虞があった。
　このように、ＤＳＩ成形法によって樹脂成形品を成形した場合、前記第１ボディ２０Ａと第２ボディ２０Ｂの接合部（当接面）から、樹脂成形品内の内容物（例えば、冷却水）が外部に漏れ出す等、気密性が劣るという技術的課題があった。
　また、図７に示すように、溶融樹脂を注入する際の変形を防止するため、バックアップリブが設けられており、樹脂成形品の内部空間を狭小にするものであった。一方、樹脂成形品の内部に、所定の内部空間を確保しようとすると、樹脂成形品の外形寸法を大きくしなければならず、小型化の要請に答えられないという技術的課題があった。
　本発明者らは、前記ＤＳＩ成形法を樹脂成形品に適用した際生じる、上記技術的課題を解決するために鋭意研究した。前記問題を解決する方法として、二次成形樹脂（樹脂流路内の溶融樹脂）の射出圧の保圧力（時間・圧力）を高めることが考えたが、前記したバックアップリブを設ける必要があり、また当接面間が前記射出圧で開き、樹脂流路（接合部）に注入される樹脂が漏れ出し、バリや突起の発生の原因となることが判明した。
　特に、樹脂成形品として冷却水通路装置に適用した場合には、前記バリや突起が使用中に脱落し、冷却水における異物となり、各冷却装置の故障の原因となり好ましいものではなかった。
　そこで、本発明者らは、二次成形樹脂の射出圧の保圧力（時間・圧力）を高めることなく、また二次成形樹脂（樹脂流路内の溶融樹脂）の冷却による接合強度低下部Ｃの発生を抑制しつつ、接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離をも抑制することに着目して、本発明を完成するに至った。
　本発明は、接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離を抑制しつつ、接合強度低下部の発生を抑制した樹脂成形品、及び樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
　前記した課題を解決するためになされた本発明にかかる樹脂成形品は、主面を有する成形された第１ボディと、主面を有する成形された第２ボディとを備え、前記第１ボディの主面と第２ボディの主面を対峙させて一体化した樹脂成形品であって、第１ボディの主面に対して、垂直に形成された、第２ボディに当接する第１の当接面と、第２ボディの主面に対して、垂直に形成された、第１ボディに当接する第２の当接面と、前記第１の当接面が第２ボディに当接しかつ第２の当接面が第１ボディに当接することによって形成される樹脂流路内に、溶融樹脂が注入・固化して形成された、前記第１ボディと前記第２ボディを接合する接合部と、を備えていることを特徴としている。
　このように、前記当接面が主面（一次成形品同士が合わさる面）に対して垂直に形成されているため、第１ボディの主面と第２ボディの主面を対峙させて一体化する際、第１、２ボディの当接面同士が接触するが、従来の場合にように強く当接しない。
　即ち、第１、２ボディの当接面の残留応力を極力抑制することができ、接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離を抑制することができ、より耐久性を向上させることができる。
　ここで、第１ボディに形成された第１の凹状流体通路と、第２ボディに形成された第２の凹状流体通路とを備え、前記第１、２ボディを一体化することにより第１、２の凹状流体通路を一つの流体通路として形成した樹脂成形品であって、第１ボディにおける、前記第１の凹状流体通路が形成された主面に対して、垂直に形成された、第２ボディに当接する第１の当接面と、第２ボディにおける、前記第２の凹状流体通路が形成された主面に対して、垂直に形成された、第１ボディに当接する第２の当接面と、前記第１の当接面が第２ボディに当接しかつ第２の当接面が第１ボディに当接することによって形成される樹脂流路内に、溶融樹脂が注入・固化して形成された、前記第１ボディと前記第２ボディを接合する接合部と、を備えていることが望ましい。
　上記したように前記当接面が主面に対して垂直に形成されているため、第１ボディの主面と第２ボディの主面を対峙させて一体化する際、第１、２ボディの当接面同士が接触するが、従来の場合にように強く当接しない。
　即ち、第１、２ボディの当接面同士が強く当接しないため、第１、２ボディの当接面の残留応力を極力抑制することができ、接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離を抑制することができ、より耐久性を向上させることができる。また、一つの流体通路の気密性が向上し、流体通路を流れる流体の漏れを防止することができる。
　また、前記第１の当接面と第２の当接面が同一平面上に位置しないことが望ましい。
　このように、前記第１の当接面と第２の当接面が同一平面上に位置しない場合には、２次成形時に残留応力が発生し難く、接合強度低下部の発生を抑制することができる。
　また、前記樹脂流路の樹脂流通方向と直交する流路断面が矩形形状に形成されていることが望ましい。また、前記流路断面において、第１、２ボディに当接しない側の角部が円弧状に形成されていることが望ましい。
　このように、第１、２ボディに当接しない側の角部が円弧状に形成されているため、流体通路に溶融樹脂を注入する際に、成形圧力（注入圧力）のうち、円弧状の角部に加わる圧力成分が当接面方向に分散される。即ち、成形圧力（注入圧力）が均一に分散され、厚肉により強度がアップし、必要十分な接触面積を確保することができる。また、成型圧力が均一に分散されないと、残留応力となり、１次成形表面と２次成形樹脂との接合面が剥離してしまい、漏れにつながる虞れがある。
　尚、角部が直角の場合には、角部先端まで溶融樹脂が回りきらず、角部に空洞部が形成され、接触面積が確保することができず、接合強度の向上が望めない虞れがある。
　前記した課題を解決するためになされた本発明にかかる樹脂成形品の製造方法は、成形された第１ボディと、成形された第２のボディとを金型にセットする工程と、前記金型を、前記第１の当接面及び第２の当接面と平行に移動させ、前記第１の当接面が第２ボディに当接し、前記第２の当接面が第１ボディに当接し、前記樹脂流路を形成する工程と、前記樹脂流路に溶融した溶融樹脂を注入する工程と、前記樹脂流路に注入した溶融樹脂が固化し、接合部が形成された後、一体化した第１ボディと第２のボディを金型から取り出す
工程と、を含むことを特徴としている。
　このように、本発明にかかる樹脂成形品の製造方法は、第１の当接面及び第２の当接面と平行に前記金型を移動させ、前記第１の当接面が第２ボディに当接し、前記第２の当接面が第１ボディに当接し、前記樹脂流路を形成する工程と備えている。
　即ち、第１ボディの主面と第２ボディの主面を対峙させて一体化する際、第１、２ボディの当接面同士が接触するが、従来の場合にように強く当接しないため、第１、２ボディの当接面の残留応力を極力抑制することができる。
　その結果、接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離を抑制することができ、より耐久性が向上する。
　本発明によれば、接合部（二次成形樹脂）と第１ボディ、第２ボディとの界面での剥離を抑制した樹脂成形品、及び樹脂成形品の製造方法を得ることができる。
図１は、本発明にかかる樹脂成形品の第１の実施の形態示す平面図である。 図２は、図１に示した樹脂成形品の正面図である。 図３は、図１に示したＩ－Ｉ断面図である。 図４は、図３に示した要部拡大図である。 図５は、図４に示した接合強度低下部と異なる方向に成長した状態を示す図である。 図６は、従来の冷却水通路装置を示した斜視図である。 図７は、従来のＤＳＩ成形法を説明するための断面図である。 図８は、従来のＤＳＩ成形法を冷却水通路装置に適用した場合の工程図である。 図９は、図８示すＤＳＩ成形法により製造した冷却水通路装置を示す斜視図である。 図１０は、図９に示したＩＩ－ＩＩ断面図である。
　以下、本発明にかかる樹脂成形品について、冷却水通路装置を例にとって図１乃至図５に基づいて説明する。尚、本発明は前記冷却水通路装置に限定されるものではなく、一般的な樹脂成形品に適用することができる。
　図１乃至図３に示すように、冷却水通路装置１は、第１ボディ１Ａと第２ボディ１Ｂから構成されている。
　前記第１ボディ１Ａには、冷却水をそれぞれ取り込む一対の冷却水取り込み管２，３がそれぞれ同一方向に向くようにして成形されている。
　前記一対の冷却水取り込み管２，３は、図１に示すように冷却水通路装置１内において連通され、一対の冷却水取り込み管２，３からの冷却水を集合させる流体通路４が形成されている。
　この流体通路４は、第１ボディ１Ａに形成された第１の凹状流体通路４ａと、第２ボディ１Ｂに形成された第２の凹状流体通路４ｂが重ね合わせられることによって形成される。即ち、前記第１、２ボディ１Ａ，１Ｂを一体化することにより、第１、２の凹状流体通路４ａ，４ｂが一つの流体通路４となる。
　また、第１ボディ１Ａの第１の凹状流体通路４ａ形成面側を第１ボディ１Ａの主面Ｆ１をという。同様に、第２ボディ１Ｂの第２の凹状流体通路４ｂ形成面側を主面Ｆ２という。したがって、第１ボディ１Ａの主面Ｆ１側と、第２ボディ１Ｂの主面Ｆ２側を重ね合わせ、第１、２の凹状流体通路４ａ，４ｂを一つの流体通路４として形成する。
　また、前記第１ボディ１Ａには、前記流体通路４のほぼ中央部において、図示せぬラジエータへの連通管５が、流体通路４に連通した状態で形成されている。すなわち、ラジエータへの連通管５は、その連通開口５ａが前記した冷却水取り込み管２，３の開口２ａ，３ａと同方向に向くように形成されている。
　また、前記第１ボディ１Ａのほぼ中央部において、室内暖房用の熱交換器として用いられる図示せぬヒータコア部に至る連通開口６ａを備えた連通管６が形成されている。この連通管６は、第２ボディ１Ａの中央部より上向きに形成されている。
　更に、前記第１ボディ１Ａの前記冷却水取り込み管２の配置側とは反対向きに、ＡＴＦウォーマへの連通開口を備えた連通管７が、前記流体通路４に連通されて形成されている。これは周知のとおり、オートマチックトランスミッションＡＴの暖機運転時間を短縮し始動直後の燃費向上を図るために用いられる。
　また、前記第１ボディ１Ａの前記冷却水取り込み管３の配置側に、上向きに、ＥＧＲクーラへの連通開口８ａを備えた連通管８が、前記流体通路４に連通されて形成されている。これは周知のとおり、エンジンのＥＧＲガスを冷却するために用いられる。
　また、第１ボディ１Ａには、第２ボディ１Ｂに当接する当接部９が設けられている。同様に、第２ボディ１Ｂには、第１ボディ１Ａに当接する当接部１０が設けられている。
　更に、図４に示すように、前記当接部９には、前記第１の凹状流体通路４ａが形成された主面Ｆ１に対して、垂直に形成された当接面９ａが設けられている。また、前記当接面９ａが突出するように、前記当接面９ａから主面Ｆ１に平行に側壁部９ｂが形成されている。更に、前記側壁部９ｂの下端から主面Ｆ１に垂直に、被当接部９ｃが形成されている。
　同様に、前記当接部１０には、前記第２の凹状流体通路４ｂが形成された主面Ｆ２に対して、垂直に形成された当接面１０ａが設けられている。また、前記当接面１０ａが突出するように、前記当接面１０ａから主面Ｆ２に平行に側壁部１０ｂが形成されている。更に、前記側壁部１０ｂの下端から主面Ｆ２に垂直に、被当接部１０ｃが形成されている。
　そして、前記第１の当接面９ａが第２ボディ１Ｂの被当接面１０ｃに当接し（接触し）、かつ第２の当接面１０ａが第１ボディ１Ａの被当接面９ｃに当接する（接触する）ことによって、第１の当接面９ａと第２の当接面１０ａの間に樹脂流路１１が形成される。
　また、図１、図３に示すように、前記第１ボディ１Ａと前記第２ボディ１Ｂには、前記樹脂流路１１に溶融樹脂を注入する樹脂注入口１３が設けられている。
　そして、前記樹脂注入口１３から樹脂流路１１に溶融樹脂が注入され、固化することによって、前記第１ボディ１Ａと前記第２ボディ１Ｂを接合する接合部１２が形成される。
　尚、前記樹脂流路１１に溶融樹脂を注入し、接合部１２を二次成形する際には、流体通路４内に、いわゆる中子Ｎが配置されると共に、第１ボディ１Ａ、第２ボディ１Ｂの外側には、金型が配置される。
　このように、前記当接部９、１０が中子Ｎと金型によって挟まれるため、樹脂流路１１に溶融樹脂が注入された際の射出圧による前記当接部９、１０の変形が抑制される。
　更に、図３、図４に示すように、前記第１の当接面９ａと第２の当接面１０ａは、同一平面上になく、位置がずれて形成されている。
　このように、前記第１の当接面９ａと第２の当接面１０ａは、同一平面上になく、位置がずれて形成されているため、２次成形時に残留応力が発生し難く、接合強度低下部Ｃも発生し難い。また万一、接合部１２の内部に前記接合強度低下部Ｃが発生し、ボイドが発生したとしても、まず接合部１２の内部（中央部）から接合部（二次成形樹脂）１２と第１ボディ１Ａ、第２ボディ１Ｂとの界面Ｄに進む。続いて、前記接合強度低下部Ｃは、前記第１の当接面９ａと第２の当接面１０ａに進む。
　したがって、第１の当接面９ａと第２の当接面１０ａが同一平面上に位置している場合に比べて、製造工程における気密不良等が減る。
　尚、図５に示すように、万一、前記接合強度低下部Ｃが発生し、ボイドが発生し斜めに進む場合においても、前記第１の当接面９ａと第２の当接面１０ａが同一平面上になく、位置がずれて形成されているため、製造工程における気密不良等が減る。
　また、前記樹脂流路１１の樹脂流通方向と直交する流路断面が矩形形状に形成されている。尚、前記樹脂流路１１の樹脂流通方向と直交する流路断面の角部９ｄ，１０ｄは、円弧状に形成されていることが望ましい。
　前記角部９ｄ，１０ｄを円弧状に形成した結果、流体通路に溶融樹脂を注入する際に、成形圧力（注入圧力）のうち、円弧状の角部に加わる圧力成分が当接面方向に分散される。即ち、成形圧力（注入圧力）が均一に分散され、厚肉により強度がアップし、必要十分な接触面積を確保することができる 。また、成型圧力が均一に分散されないと、残留応力となり、１次成形表面と２次成形樹脂との接合面が剥離してしまい、漏れにつながる虞れがある。
　尚、角部が直角の場合には、角部先端まで溶融樹脂が回りきらず、角部に空洞部が形成され、接触面積が確保することができず、接合強度の向上が望めない虞れがある。
　以上説明したように、第１ボディ１Ａの主面Ｆ１と第２ボディ１Ｂの主面Ｆ２を対峙させて一体化する際、第１、２ボディの当接面９ａ，１０ａが金型の押圧方向Ｐと平行になり、第１、２ボディの当接面同士が強く当接しないため、第１、２ボディの当接面９ａ，１０ａの残留応力を極力抑制することができる。
　その結果、接合部１２（二次成形樹脂）と第１ボディ１Ａ、第２ボディ１Ｂの界面での剥離を抑制することができ、より耐久性が向上する。
　また、二次成形樹脂（樹脂流路内１１の溶融樹脂）が冷却され、前記接合部１２が形成される際、二次成形樹脂の冷却に伴う収縮が発生する。この溶融樹脂の冷却は外側から始まるため、万一、接合強度低下部Ｃが界面Ｄから離れた接合部１２の内部（断面中央部）に生じ、ボイドが発生しても、前記界面Ｄに伸び、最終的に当接面９ａ，１０ａに繋がる。
　しかしながら、前記したように、接合部１２（二次成形樹脂）と第１ボディ１Ａ、第２ボディ１Ｂの界面Ｄでの剥離を抑制することができるため、製造工程における気密不良等が減る。
　次に、前記した冷却水通路装置の製造方法について説明する。尚、冷却水通路装置の製造方法の概要は、従来と変わらないため、必要に応じて図８に基づいて説明する。
　まず、図８（ａ）に示すように、一次成形により、第１ボディ１Ａ，１Ｂを成形する。
次に成形された第１ボディ１Ａと、第２のボディ１Ｂを対峙して金型にセットする（図８（ｃ）参照）。このとき、前記第１の当接面９ａが第２ボディ１Ｂに対向し、前記第２の当接面１０ａが第１ボディ１Ａに対向するように、セットする。
　尚、第１ボディ１Ａと第２のボディ１Ｂを対峙してセットする金型は、一次成形を行った金型を用いても良いし、あるいは一次成形を行った金型と別の金型を用いても良い。
　続いて、前記金型を、第１の当接面９ａ、第２の当接面１０ａと平行に移動させ、樹脂流路１１を形成する。
　このとき、第１の当接面９ａが第１ボディ１Ａの主面Ｆ１に対して垂直に形成され、また第２の当接面１０ａが第２ボディ１Ｂの主面Ｆ２に対して垂直に形成されているため、第１の当接面９ａは第２ボディ１Ｂの被当接面１０ｃ上を摺動し、第２の当接面１０ａは第１ボディ１Ａの被当接面１０ｃ上を摺動して、前記樹脂流路１１が形成される。
　続いて、前記樹脂流路１１に、樹脂注入口１３から溶融した合成樹脂を注入する。
　そして、前記樹脂流路１１に注入した溶融樹脂が固化することにより、第１ボディ１Ａと第２のボディ１Ｂを一体化する接合部１２が形成される。
　その後、一体化した第１ボディ１Ａと第２のボディ１Ｂを金型から取り出すことにより、冷却水通路装置１が完成する。
　本発明の製造方法によれば、第１ボディ１Ａと第２ボディ１Ｂを一体化する際、第１の当接面９ａ及び第２の当接面１０ａが金型の押圧方向Ｐと平行に形成されているため、前記当接面９ａ，１０ａは、被当接面１０ｃ、９ｃ上を摺動し、第１、２ボディの当接面９ａ，１０ａ同士が強く当接しない。
　そのため、第１、２ボディの当接部９，１０の残留応力を極力抑制することができ、接合部１２（二次成形樹脂）と第１ボディ１Ａ、第２ボディ１Ｂとの界面Ｄでの剥離を抑制することができ、冷却水の外部へ漏れを抑制することができる。
　上記実施形態では、樹脂成形品として冷却水通路装置を例にとって説明したが、本発明は、特にこれに限定されるものではなく、種々の一次成形品を一体化する際に用いることができ、また形状が簡単な成形品の一体化にも適用することができる。
　また、成形品を一体化する、いわゆる二次成形（接合部の形成）は、一次成形の金型を利用しても良いし、あるいは別の金型を用いても良い。
　　１　　　　　　冷却水通路装置
　　１Ａ　　　　　第１ボディ
　　１Ｂ　　　　　第２ボディ
　　４　　　　　　流体通路
　　４ａ　　　　　第１の凹状流体通路
　　４ｂ　　　　　第２の凹状流体通路
　　９　　　　　　第１ボディ当接部
　　９ａ　　　　　当接面
　　９ｂ　　　　　側壁部
　　９ｃ　　　　　被当接面
　１０　　　　　　第２ボディ当接部
　１０ａ　　　　　当接面
　１０ｂ　　　　　側壁部
　１０ｃ　　　　　被当接面
　１１　　　　　　樹脂流路
　１２　　　　　　接合部
　１３　　　　　　樹脂注入口
　Ｃ　　　　　　　接合強度低下部
　Ｄ　　　　　　　界面
　Ｆ１　　　　　　第１ボディの主面
　Ｆ２　　　　　　第２ボディの主面

Claims (6)

  1. 　主面を有する成形された第１ボディと、主面を有する成形された第２ボディとを備え、前記第１ボディの主面と第２ボディの主面を対峙させて一体化した樹脂成形品であって、　第１ボディの主面に対して、垂直に形成された、第２ボディに当接する第１の当接面と、第２ボディの主面に対して、垂直に形成された、第１ボディに当接する第２の当接面と、前記第１の当接面が第２ボディに当接しかつ第２の当接面が第１ボディに当接することによって形成される樹脂流路内に、溶融樹脂が注入・固化して形成された、前記第１ボディと前記第２ボディを接合する接合部と、を備えていることを特徴とする樹脂成形品。
  2. 　第１ボディに形成された第１の凹状流体通路と、第２ボディに形成された第２の凹状流体通路とを備え、前記第１、２ボディを一体化することにより第１、２の凹状流体通路を一つの流体通路として形成した樹脂成形品であって、第１ボディにおける、前記第１の凹状流体通路が形成された主面に対して、垂直に形成された、第２ボディに当接する第１の当接面と、第２ボディにおける、前記第２の凹状流体通路が形成された主面に対して、垂直に形成された、第１ボディに当接する第２の当接面と、前記第１の当接面が第２ボディに当接しかつ第２の当接面が第１ボディに当接することによって形成される樹脂流路内に、溶融樹脂が注入・固化して形成された、前記第１ボディと前記第２ボディを接合する接合部と、を備えていることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品。
  3. 　前記第１の当接面と第２の当接面が同一平面上に位置しないことを特徴とする請求項１または請求項２記載の樹脂成形品。
  4. 　前記樹脂流路の樹脂流通方向と直交する流路断面が矩形形状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の樹脂成形品。
  5. 　前記流路断面において、第１、２ボディに当接しない側の角部が円弧状に形成されていることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形品。
  6. 　前記請求項１乃至請求項５のいずれかの樹脂成形品を製造する樹脂成形品の製造方法において、成形された第１ボディと、成形された第２のボディとを金型にセットする工程と、前記金型を、前記第１の当接面及び第２の当接面と平行に移動させ、前記第１の当接面が第２ボディに当接し、前記第２の当接面が第１ボディに当接し、前記樹脂流路を形成する工程と、前記樹脂流路に溶融した溶融樹脂を注入する工程と、前記樹脂流路に注入した溶融樹脂が固化し、接合部が形成された後、一体化した第１ボディと第２のボディを金型から取り出す工程と、を含むことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
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