WO2017115846A1 - 溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the hot-dip galvanized steel sheet produced above was treated with a Co ion-containing acidic aqueous solution.
- a Co ion-containing acidic aqueous solution C or J in Table 1 was used.
- a chromate film or an organic resin film was formed on the Co—Mg—Zn layer.
- the organic resin film a1 in Table 2 was used, and the thickness of the organic resin film was 1 ⁇ m.
- the chromate film is a general chromate film composed of reduced chromic acid, silica and phosphoric acid (a chromate film having a Cr deposition amount of 58 mg / m 2 corresponding to Invention Example 6 in Table 1 of Japanese Patent Publication No. 4-20992). Was used.
- FIG. 4 is a graph showing the relationship between the amount of Co adhesion and blackening resistance in a hot-dip galvanized steel sheet provided with a Co—Mg—Zn layer and a chromate film.
- FIG. 5 is a graph showing the relationship between the amount of deposited Co and white rust resistance in a hot-dip galvanized steel sheet provided with a Co—Mg—Zn layer and a chromate film.
- FIG. 6 is a graph showing the relationship between the amount of deposited Co and red rust resistance in a hot-dip galvanized steel sheet provided with a Co—Mg—Zn layer and a chromate film.
- Zn-0.2Al-0.5Mg-0.1Ni was used as the hot dip galvanized layer, and Co was adhered to the Co-Mg-Zn layer formed between the hot dip galvanized layer and the organic resin film.
- the amount is 0.1-2.0 mg / m 2 and a chromate-free organic resin film is used on the upper layer of Co, so that characteristics satisfying all of blackening resistance, white rust resistance and red rust resistance can be obtained. It was shown that
- a hot-dip galvanized steel sheet excellent in all of white rust resistance, red rust resistance and blackening resistance and a method for producing the same can be provided.
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Abstract
Description
本願は、2015年12月28日に、日本に出願された特願2015-256743号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
長期間にわたって好適な耐食性を有するクロメートフリー皮膜としては、有機樹脂皮膜が知られており、例えば特許文献2には、フッ素を0.5~5at%、リンを0.5~5at%含有する、シリカ-有機樹脂複合皮膜が開示されている。また、特許文献3には、コバルト化合物を含有する有機樹脂皮膜が開示されている。
また、溶融亜鉛めっき鋼板の耐黒変性を改善する別の技術として、Co及びZn含有処理液を用いた溶融亜鉛めっき層の表面処理法が特許文献5に開示されている。
特許文献2のシリカ-有機樹脂複合皮膜は、Mgを含有しない溶融亜鉛めっき鋼板上に設けられた場合には効果を発揮する。しかしながら、特許文献2のシリカ-有機樹脂複合皮膜は、Mgを含有する溶融亜鉛めっき鋼板上に設けられた場合には、耐黒変性が不十分である。
特許文献3の有機樹脂皮膜は、コバルト化合物と有機樹脂との両方を含む処理液をめっき鋼板上に塗布することにより形成されているため、有機樹脂皮膜中にコバルト化合物が分散している。この場合には、好適な耐赤錆性及び好適な耐黒変性を得ることが難しい。
特許文献5に開示されているCo及びZnによる溶融亜鉛めっき層の表面処理法は、Co及びZnによる表面処理後にクロメート処理を施すことを前提としている。そのため、Co及びZnによる表面処理後にクロメートフリー皮膜を形成する場合には、十分な特性が得られない場合がある。例えば、Mgを含有する溶融亜鉛めっき層に、特許文献5のCo及びZnによる表面処理を施し、その上層に特許文献2の有機樹脂皮膜を形成した場合には、耐白錆性、耐赤錆性及び耐黒変性の全ての特性を好適にすることは難しい。
上述の問題は、Mgを含有する溶融亜鉛めっき層のAl濃度が1.0%程度未満の場合、溶融亜鉛めっき層のAl濃度に比してMg濃度が高い場合、及び、めっきの付着量が高い場合に、より顕在化しやすい。
(1)本発明の一態様に係る溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板と、前記鋼板の表面に設けられ、Mg:0.05~2.00質量%、Al:0.1質量%以上1.0質量%未満、Ni:0.05~2.00質量%を含有し、残部がZn及び不純物からなる溶融亜鉛めっき層と、前記溶融亜鉛めっき層の表面に設けられ、金属Co量に換算して0.1~2.0mg/m2のCo析出物、Mg及びZnを含有するCo-Mg-Zn層と、前記Co-Mg-Zn層の上層に設けられた有機樹脂皮膜と、を備える。
なお、特に断りのない限り、「%」は「質量%」を意味する。
(溶融亜鉛めっき鋼板10)
最初に、本実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板10について説明する。
図7は、本実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板10の層構成を示す模式図である。図7に示すように、溶融亜鉛めっき鋼板10は、鋼板1と、鋼板1の表面に設けられ、Mg:0.05~2.00質量%、Al:0.1質量%以上1.0質量%未満、Ni:0.05~2.00質量%を含有し、残部がZn及び不純物からなる溶融亜鉛めっき層3と、溶融亜鉛めっき層3の表面に設けられ、金属Co量に換算して0.1~2.0mg/m2のCo析出物4、Mg6及びZn8を含有するCo-Mg-Zn層5と、Co-Mg-Zn層5の上層に設けられた有機樹脂皮膜7と、を備える。
溶融亜鉛めっき鋼板10に用いる鋼板1は特に限定されず、通常溶融亜鉛めっき鋼板に使用される鋼板を用いることができる。この鋼板1の製造法及び材質なども特に限定されず、通常の鋼片製造工程から熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、及び調質圧延等の工程を経て製造されていればよい。
溶融亜鉛めっき層3は鋼板1の表面に設けられ、Mg:0.05~2.00質量%、Al:0.1質量%以上1.0質量%未満、Ni:0.05~2.00質量%を含有し、残部がZn及び不純物からなる。
溶融亜鉛めっき層3は、更に、Li,Na,K,Ca,Sr,Sc,Y,Ti,Zr,Cu,Sn,Si,ミッシュメタルなど1種又は2種以上の元素をそれぞれ0.200質量%以下、好ましくは0.001~0.200質量%、より好ましくは0.001~0.100質量%含有してもよい。上述の元素は、特に厚目付の場合の溶融亜鉛めっき層3の凝固を均一化し、外観や耐黒変性、耐食性、特に耐白錆性及び耐赤錆性の改善に寄与する。
溶融亜鉛めっき層3は、製造過程で不可避的に混入する場合を除き、Coを含有しないものとする。
Al濃度の上限は、好ましくは0.85%であり、0.8%、0.75%、0.5%であってもよい。Al濃度の下限は、好ましくは0.2%であり、さらに好ましくは0.25%である。
溶融亜鉛めっき層3中のAl濃度がMg濃度よりも高い場合には、溶融亜鉛めっき層3中にAl相とZn-Al-Mg三元共晶相との少なくとも一方が形成される。これらの組織では、Alの不動態化作用の影響でMgの犠牲防食作用が緩和されるものと推定される。
一方、溶融亜鉛めっき層3において、Al濃度がMg濃度よりも低い場合には、Alの不動態化作用に比してMgの犠牲防食作用が強くなる。そのため、Mgの犠牲防食作用と深さ方向に関するMgの不均一な局在とにより、耐黒変性や耐白錆性が低下しやすいと推定される。
また、Mgの犠牲防食作用の影響で、溶融亜鉛めっき層3の表層にCoを付着させた場合に、付着したCoが不均一に分布しやすい傾向にある。このことも、耐黒変性や耐食性を低下させる要因と推定される。
溶融亜鉛めっき層3がMgに加えてNiを含むことにより、深さ方向に関するMgの不均一な分布を緩和することができると考えられる。
溶融亜鉛めっき層3の付着量は上記の付着量に限定されず、上記の付着量より少ない場合であっても、耐赤錆性の要求水準によっては使用可能である。従来技術では特に溶融亜鉛めっき層3の付着量が多い場合において耐黒変性と耐白錆性との両立が難しかったことから、溶融亜鉛めっき層3の付着量が多い場合に本発明の効果がより顕著になる。
溶融亜鉛めっき層3の付着量の上限は特に限定されないが、現実的な製造可能性を考えると600g/m2程度である。
溶融亜鉛めっき鋼板10は、溶融亜鉛めっき層3の上層に、金属Co量に換算して0.1~2.0mg/m2のCo析出物4、Mg6及びZn8を含有するCo-Mg-Zn層5を備える。
Co-Mg-Zn層5は、溶融亜鉛めっき層3の表面に析出したCo析出物4とMg6とZn8とを含有する。図7に示すように、Co-Mg-Zn層5は、溶融亜鉛めっき層3の表面の一部を被覆しており、溶融亜鉛めっき層3の表面の一部はCo-Mg-Zn層5によっては被覆されていないと推測される。
Co-Mg-Zn層5に含まれるCo析出物4は、金属Co、酸化Co及び水酸化Coのいずれであってもよい。
Co-Mg-Zn層5のCo含有量は、検出限界である0.1mg/m2程度でも十分な耐黒変性効果を発揮するが、本実施形態ではCo含有量の下限を0.1mg/m2と定める。
したがって、Co-Mg-Zn層5のCo含有量は0.1~2.0mg/m2であり、好ましくは0.1~1.0mg/m2である。
Co含有量は、湿式ICP-MS法によって測定することができる。
図8は、本実施形態に係る溶融亜鉛めっき鋼板10のGDSによる分析結果を示すグラフである。図9は、溶融亜鉛めっき層上にCoを含有する有機樹脂皮膜を形成した場合(つまり、Co-Mg-Zn層を有さない場合)における、溶融亜鉛めっき鋼板のGDSによる分析結果を示すグラフである。
図8に示す結果から、溶融亜鉛めっき鋼板10では、有機樹脂皮膜7と溶融亜鉛めっき層3との間にCo-Mg-Zn層5が形成されていることが分かる。一方、図9に示す結果から、Co-Mg-Zn層5が形成されていない場合には、有機樹脂皮膜7と溶融亜鉛めっき層3との間にCoのピークは検出されず、CoのピークはCのピークと概ね一致している(つまり、Coは有機樹脂皮膜7中に分散している)ことが分かる。
溶融亜鉛めっき鋼板10は、Co-Mg-Zn層5の上層に有機樹脂皮膜7を有する。
有機樹脂皮膜7中の有機樹脂の含有量は任意の含有量であり、特に限定されない。
有機樹脂皮膜7が形成されていることは、FT-IR法にて、有機樹脂特有のピークを観察することにより確認することができる。また、有機樹脂皮膜7がクロメートフリーであることは、有機樹脂皮膜7の成分分析(例えば湿式ICP-MS法等の化学分析またはGDS等の物理分析)により確認することができる。上述の分析により、Crが検出限界未満あるいはバックグランドレベル以下であれば、有機樹脂皮膜7はクロメートフリーであると評価される。
りん酸化合物の例としては、りん酸およびその塩、ピロリン酸およびその塩、メタりん酸およびその塩、ポリりん酸およびその塩、フィチン酸、ホスホン酸化合物等が挙げられる。ホスホン酸化合物の例としては、1-ヒドロキシエチリデン-1,1-ジホスホン酸等が挙げられる。
有機樹脂皮膜7におけるりん酸化合物の含有量は任意であり、特に限定されない。
V化合物もりん酸化合物と同様に、腐食初期に発生するZnイオンやMgイオンを難溶性の塩として沈殿させることにより、耐白錆性を改善する効果を有する。そのメカニズムは明らかではないが、V化合物による耐白錆性の改善効果は、V化合物とりん酸化合物とが共存したときに顕著である。
シリカの例としては、コロイダルシリカ等の水系ディスパージョンが好ましく、スノーテックスC、スノーテックスO、スノーテックスN(以上、日産化学工業製)などを用いることができる。シリケートの例としては、Naシリケート、Liシリケート、Kシリケートなどが挙げられる。
有機樹脂皮膜7におけるTi化合物の含有量は、任意であり、特に限定されない。
有機樹脂皮膜7におけるZr化合物の含有量は、任意であり、特に限定されない。
有機樹脂皮膜7におけるこれらの成分の含有量は、GDSによって測定することができる。
有機樹脂皮膜7の厚みは、厚みを測定するサンプルを垂直埋め込み研磨し、SEM観察することにより測定することができる。
次に、溶融亜鉛めっき鋼板10の製造方法を説明する。
<溶融亜鉛めっき層3の形成>
鋼板1上に溶融亜鉛めっき層3を形成する方法は特に限定されず、酸化還元方式、全還元方式、プレめっき方式など公知の任意の溶融めっき方法が使用できる。
溶融亜鉛めっき層3の形成後、必要に応じて調質圧延を施すこともできる。これにより、表面粗度や外観を調整することができる。
溶融亜鉛めっき層3を形成した後、または、調質圧延を施した後に、溶融亜鉛めっき層3の表面に対して、Coイオン含有酸性水溶液を用いたフラッシュ処理を行う。これにより、溶融亜鉛めっき層3上に、金属Co量に換算して0.1~2.0mg/m2のCo析出物4、Mg6及びZn8を含有するCo-Mg-Zn層5を形成する。
溶融亜鉛めっき層3は、Alの含有量が少ないため、酸性水溶液との反応性が高いと推定される。そのため、アルカリ性の水系表面調整剤を用いた場合にはCo析出物4の付着量が安定せず、好適な耐食性及び耐黒変性を得ることが難しいと考えられる。
Znイオンが0.2g/L未満では、Co析出物4が安定しないため、Co析出物4の付着状況が不均一になりやすい。Znイオンが2.0g/Lを超えると、溶融亜鉛めっき層3の表面に汚れが発生する場合があるので好ましくない。
Mgイオンが0.1g/L未満では、Co析出物4が安定しないため、Co析出物4の付着状況が不均一になりやすい。Mgイオンが2.0g/Lを超えると、溶融亜鉛めっき層3の表面に汚れが発生する場合があるので好ましくない。
Co及びZnは、金属、酸化物又は水酸化物の状態で析出しており、Mgは酸化物又は水酸化物の状態で析出していると考えられる。しかしながら、これらの化合物の析出量が極微量であり、かつ、Co-Mg-Zn層5の下層の溶融亜鉛めっき層3もZn及びMgを含むことから、これらの化合物を同定することはできなかった。
Coイオン含有酸性水溶液はFeイオンを含有してもよいが、Feイオンは溶融亜鉛めっき鋼板10の耐食性を低下する傾向があるので、Coイオン含有酸性水溶液のFeイオン濃度は0.1g/L以下に制限するのが好ましい。
Coイオン含有酸性水溶液において、Coイオンの濃度の2倍よりもZnイオンの濃度を大きくし、かつ、Mgイオン濃度をCoイオン濃度より大きくするのがより好ましい。
Co-Mg-Zn層5を形成した後、水洗及び乾燥を行う。その後、上述した化学組成を有する有機樹脂皮膜形成液を塗布し、乾燥することにより、有機樹脂皮膜7を形成する。塗布及び乾燥の方法は、特に限定されない。
<実施例1>
本発明の特徴を図1~図6を用いて説明する。連続式溶融亜鉛めっきラインにて製造した三種類のめっき組成の溶融亜鉛めっき鋼板を用いた。めっきの組成としては、以下の三種類とし、いずれもめっき付着量250g/m2(片面あたり)のものを用いた。なお、%は質量%を表す。
(1)Al:0.2%、Mg:0.5%、Ni:0.1%、残部Znおよび不可避的不純物(Zn-0.2Al-0.5Mg-0.1Niと表記)
(2)Al:0.2%、Mg:0.5%、残部Znおよび不可避的不純物(Zn-0.2Al-0.5Mgと表記)
(3)Al:0.2%、残部Znおよび不可避的不純物(Zn-0.2Alと表記)
Co-Mg-Zn層の上層に、クロメート皮膜又は有機樹脂皮膜を形成した。有機樹脂皮膜は、表2のa1を用い、有機樹脂皮膜の厚みは1μmとした。クロメート皮膜は、還元クロム酸、シリカ及びりん酸からなる一般的なクロメート皮膜(日本国特公平4-20992号公報の表1の発明例6に相当するCr付着量58mg/m2のクロメート皮膜)を用いた。
耐黒変性は、以下のように測定した。まず、溶融亜鉛めっき鋼板の評価面(有機樹脂皮膜の表面)を対向して重ね合わせ、梱包した(梱包後の溶融亜鉛めっき鋼板を耐黒変性試験片と呼称する)。その後、耐黒変性試験片を70℃85%RH環境下に1週間保持し、保持前後の明度変化(ΔL*)を測定した。明度変化が3.0以下の場合を合格とした。
耐赤錆性は、以下のように測定した。まず、溶融亜鉛めっき鋼板の最表層(有機樹脂皮膜の最表面)から溶融亜鉛めっき層に達するクロスカット疵を形成した(クロスカット疵を形成した溶融亜鉛めっき鋼板を耐赤錆性試験片と呼称する)。次に、耐赤錆性試験片に対して、JISZ2371に規定されているSST(塩水噴霧試験)を2000時間行った。赤錆が発生しなかった場合を合格とした。
図1は、Co-Mg-Zn層とクロメートフリーの有機樹脂皮膜を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、Co付着量と耐黒変性との関係を示すグラフである。図2は、Co-Mg-Zn層とクロメートフリーの有機樹脂皮膜を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、Co付着量と耐白錆性との関係を示すグラフである。図3は、Co-Mg-Zn層とクロメートフリーの有機樹脂皮膜を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、Co付着量と耐赤錆性との関係を示すグラフである。
図4は、Co-Mg-Zn層とクロメート皮膜を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、Co付着量と耐黒変性との関係を示すグラフである。図5は、Co-Mg-Zn層とクロメート皮膜を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、Co付着量と耐白錆性との関係を示すグラフである。図6は、Co-Mg-Zn層とクロメート皮膜を備える溶融亜鉛めっき鋼板において、Co付着量と耐赤錆性との関係を示すグラフである。
図1及び2に示されているように、Zn-0.2Al-0.5Mgの場合には、Co付着量を変化させても、耐黒変性と耐白錆性との両方を合格にすることができなかった。
なお、Mgを含有しないZn-0.2Alの場合には、図1及び2に示すように、耐黒変性と耐白錆性との両方が合格となるCo付着量が存在するが、図3に示すように、それらのCo付着量では耐赤錆性が不合格であった。
表1~表5において、本発明の範囲から外れる数値、項目にアンダーラインを付している。
付着量が片面あたり約250g/m2、化学組成が、Mg:0.5%、Al:0.2%、Ni:0.1%、残部Znおよび不可避的不純物の溶融亜鉛めっき層を有する鋼板に調質圧延を施した。
表1に、Coイオン含有酸性水溶液の組成を示す。いずれも硫酸塩を溶解し、pHは硫酸で調整した。
有機樹脂皮膜は表2に示すものを用いた。表2に示す固形分濃度となるように配合した水性塗料をバーコーターで塗布して、熱風乾燥炉で100℃で焼き付けて皮膜を形成した。皮膜の厚みはいずれも1μmになるように調整した。
なお、一部の比較例では、有機樹脂皮膜以外の皮膜を用いた。
なお、比較例4~6では、Co-Mg-Zn層を形成しなかった。
(耐黒変性)
まず、溶融亜鉛めっき鋼板の評価面を対向して重ね合わせ、梱包した(梱包後の溶融亜鉛めっき鋼板を耐黒変性試験片と呼称する)。その後、耐黒変性試験片を70℃85%RH環境下に1週間保持し、保持前後の明度変化(ΔL*)を測定した。明度変化が3.0以下の場合を合格とした。
耐白錆性は、以下のように測定した。つまり、溶融亜鉛めっき鋼板にJISZ2371に規定されているSST(塩水噴霧試験)を72時間行い、白錆発生面積率を定量した。白錆発生面積率が5.0%以下の場合を合格とした。
耐赤錆性は、以下のように測定した。まず、溶融亜鉛めっき鋼板の最表層(有機樹脂皮膜の最表面)から溶融亜鉛めっき層に達するクロスカット疵を形成した(クロスカット疵を形成した溶融亜鉛めっき鋼板を耐赤錆性試験片と呼称する)。次に、耐赤錆性試験片に対して、JISZ2371に規定されているSST(塩水噴霧試験)を2000時間行った。赤錆が発生しなかった場合を合格とした。
表3に示すように、実施例1~31は良好な特性を示した。
比較例1はCoイオン含有酸性水溶液として表1のJを用いており、Coイオンが過剰であることに加えて、Coイオン含有酸性水溶液がZnイオン及びMgイオンを含有しないため、溶融亜鉛めっき鋼板のCo付着量が過大となったと考えられる。
比較例3はCoイオン含有酸性水溶液として表1のLを用いており、Coイオンが過剰であったため、Co付着量が過大となったと考えられる。比較例3も、耐白錆性に加えて耐黒変性が不合格であった。
比較例4はCoを付着させなかったため、耐黒変性が不合格であった。
比較例6は、溶融亜鉛めっき層の上層に直接有機樹脂皮膜を形成したものであるが、好適な耐黒変性が得られなかった。
酸洗済みの熱延鋼板を原板とし、表4に示す組成を有する溶融亜鉛めっき層を形成した。表4に示す組成を有する溶融亜鉛めっき層を形成する際には、溶融めっきシミュレーターにて、Mg、Al、Ni濃度および微量添加成分を変化させた。なお、一部のシミュレーションでは、Niプレめっきを施したものを用いた。
溶融亜鉛めっき層の付着量は、150~220g/m2であった。その後、表1のAのCoイオン含有酸性水溶液に、溶融亜鉛めっき層を形成した鋼板を、30℃の温度下で5秒間浸漬することにより、表4に示す付着量でCoを付着させた。その後、表2のa1のクロメートフリーの有機樹脂皮膜を1μmの厚みで形成した。
評価は実施例1~31及び比較例1~7と同様の方法により行ったが、耐赤錆性については、SSTを1500時間行った時点での赤錆の発生の有無により耐赤錆性を評価した。
ここで、実施例32及び35~38では、各種条件のうち、溶融亜鉛めっき層のMg含有量のみが異なっている。これらの実施例の耐黒変性の評価結果から明らかなように、溶融亜鉛めっき層のMg含有量により耐黒変性が異なっていた。
比較例9では、溶融亜鉛めっき層がNiを含有していないため、耐黒変性と耐白錆性が不合格であった。
比較例10及び11では、溶融亜鉛めっき層のAl含有量が過剰であり、耐黒変性と耐赤錆性とが不合格であった。
連続式溶融亜鉛めっきラインにて、溶融亜鉛めっき、調質圧延、Coイオン含有酸性水溶液による処理を連続して行った。
溶融亜鉛めっきは、付着量が片面あたり約300g/m2、めっき浴の組成は、Mg:0.5%、Al:0.3%、Ni:0.07%、残部Znおよび不可避的不純物であった。
製造しためっき鋼板から、表裏、幅方向、長手方向、合計30点サンプリングし、湿式ICP-MS法によって、Co付着量を測定した。
なお、実施例46~48の上層に、表2のa1のクロメートフリーの有機樹脂皮膜を形成し各種の性能評価を行ったところ、いずれも良好な特性を示した。
3 溶融亜鉛めっき層
4 Co析出物
5 Co-Mg-Zn層
6 Mg
7 有機樹脂皮膜
8 Zn
10 溶融亜鉛めっき鋼板
Claims (6)
- 鋼板と;
前記鋼板の表面に設けられ、Mg:0.05~2.00質量%、Al:0.1質量%以上1.0質量%未満、Ni:0.05~2.00質量%を含有し、残部がZn及び不純物からなる溶融亜鉛めっき層と;
前記溶融亜鉛めっき層の表面に設けられ、金属Co量に換算して0.1~2.0mg/m2のCo析出物、Mg及びZnを含有するCo-Mg-Zn層と;
前記Co-Mg-Zn層の上層に設けられた有機樹脂皮膜と;
を備える
ことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。 - 前記溶融亜鉛めっき層が、更に、
Li:0.001~0.200質量%,
Na:0.001~0.200質量%,
K:0.001~0.200質量%,
Ca:0.001~0.200質量%,
Sr:0.001~0.200質量%,
Sc:0.001~0.200質量%,
Y:0.001~0.200質量%,
Ti:0.001~0.200質量%,
Zr:0.001~0.200質量%,
Cu:0.001~0.200質量%,
Sn:0.001~0.200質量%,
Si:0.001~0.200質量%,
ミッシュメタル:0.001~0.200質量%
のうち1種以上を含有する
ことを特徴とする請求項1に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。 - 前記有機樹脂皮膜が、りん酸化合物を含有し、かつ、V化合物、Si化合物、Ti化合物及びZr化合物のうち1種以上を含有する
ことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の溶融亜鉛めっき鋼板。 - 請求項1~3の何れか1項に記載の溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法であって、
鋼板の表面に、Mg:0.05~2.00質量%、Al:0.1質量%以上1.0質量%未満、Ni:0.05~2.00質量%を含有し、残部がZn及び不純物からなる溶融亜鉛めっき層を形成する工程と;
前記溶融亜鉛めっき層を有する前記鋼板に、0.1~0.5g/LのCoイオン、0.2~2.0g/LのZnイオン及び0.1~2.0g/lのMgイオンを含有する酸性水溶液に接触させることによりCo-Mg-Zn層を形成する工程と;
前記Co-Mg-Zn層の表面に有機樹脂皮膜形成液を塗布し、乾燥することにより有機樹脂皮膜を形成する工程と;
を有する
ことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 前記酸性水溶液に含有される前記Coイオンの濃度が、前記Znイオンの濃度未満かつ前記Mgイオンの濃度未満である
ことを特徴とする請求項4に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 前記酸性水溶液のpHが1~3であり、
前記酸性水溶液の温度が40℃以下であり、
前記溶融亜鉛めっき層を有する前記鋼板と前記酸性水溶液との接触時間が5秒以下である
ことを特徴とする請求項4又は5に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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