WO2017042959A1 - 乳母車 - Google Patents

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WO2017042959A1
WO2017042959A1 PCT/JP2015/075839 JP2015075839W WO2017042959A1 WO 2017042959 A1 WO2017042959 A1 WO 2017042959A1 JP 2015075839 W JP2015075839 W JP 2015075839W WO 2017042959 A1 WO2017042959 A1 WO 2017042959A1
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WO
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grip
baby carriage
wheel
handle
drive
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PCT/JP2015/075839
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English (en)
French (fr)
Inventor
順一 浅野
山口　勲
Original Assignee
コンビ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B62B5/0073—Measuring a force
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    • B62B—HAND-PROPELLED VEHICLES, e.g. HAND CARTS OR PERAMBULATORS; SLEDGES
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    • B62B7/04—Carriages for children; Perambulators, e.g. dolls' perambulators having more than one wheel axis; Steering devices therefor
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    • B62B5/0026—Propulsion aids
    • B62B5/0033—Electric motors
    • B62B5/0036—Arrangements of motors
    • B62B5/0043—One motor drives one wheel

Definitions

  • the present invention relates to a baby carriage that drives wheels by a driving source.
  • JP2011-68336A discloses a baby carriage with an electric motor.
  • the electric motor connected to the wheel is driven.
  • the baby carriage described in JP2011-68336A is self-propelled by an electric motor. That is, the baby carriage described in JP2011-68336A can travel independently only by the driving force of the electric motor without being pushed by the operator.
  • JP2011-68336A runs independently by the driving force of the electric motor, it is difficult to operate the baby carriage as intended by the operator.
  • the lever is pressed by mistake, the baby carriage will run by itself, which may cause an unintended operation of the baby carriage.
  • the present invention has been made in view of the above points, and an object thereof is to provide a baby carriage that can be operated as intended and that drives wheels by a drive source.
  • a baby carriage comprises a plurality of wheels, A baby carriage main body having a frame main body for supporting the plurality of wheels and a handle connected to the frame main body; A driving source supported by the frame body and providing driving force to at least one wheel; A sensing element provided on the handle for detecting information relating to a load applied to the handle; A drive assist switch provided on the handle separately from the sensing element and operated by an operator; A control device for controlling the drive source based on information detected by the detection element and information on operation of the drive assist switch; The control device transmits the driving force from the driving source to the wheel based on information on the operation of the driving auxiliary switch, and transmits the driving force from the driving source to the wheel. To switch to the non-assist mode that can not In the assist mode, the control device adjusts the driving force from the driving source to the wheel based on information detected by the detecting element.
  • the drive assist switch is switchable between an input state and a non-input state
  • the control device is configured to switch the non-drive assist switch when the drive assist switch is operated to the input state. It may be possible to switch from the assist mode to the assist mode.
  • the control device when the drive assist switch is operated in a state where the detection element detects a load of a predetermined magnitude or more, the control device starts the assist mode from the non-assist mode.
  • the mode may not be switched.
  • the control device issues a warning when the drive assist switch is operated in a state where the detection element detects a load greater than or equal to the predetermined size. May be.
  • the handle includes a grip on which an operator's hand is hung, and a handle body connecting the grip and the baby carriage body, and the drive assist switch and the detection element are the handle. It may be provided in the main body.
  • the control device moves the wheel forward to the drive source when the detection element detects the information that the grip is pushed forward or the information that the grip is pushed down in the assist mode.
  • the driving source may be provided with the driving force for moving the wheel backward.
  • the detection element includes a plurality of strain gauges attached to the handle body of the handle, and the at least one strain gauge extends when the grip is pushed forward or pushed down and The grip may be contracted when pulled backward, or may be contracted when the grip is pushed forward or pushed downward and extended when the grip is pulled backward.
  • the driving force from the driving source to the wheels can be adjusted in accordance with the load applied to the handle detected by the detecting element, so that the baby carriage is operated as intended. Contribute to.
  • the driving force from the driving source cannot be transmitted to the wheels unless the driving assist switch is operated to set the assist mode. Accordingly, it is possible to prevent the driving force from the driving source from being transmitted to the wheels against the intention of the operator, but it is possible to avoid the unexpected operation.
  • FIG. 9 is a circuit diagram of the detection element shown in FIG. 8.
  • the flowchart which shows an example of control by the control apparatus which comprises the baby carriage shown in FIG.
  • the graph which shows the example which adjusts the driving force by a drive element based on the information from a detection element.
  • steering-wheel of the baby carriage shown in FIG. The figure for demonstrating the effect
  • steering-wheel shown in FIG. The perspective view which shows the further another structural example of the operation member arrange
  • steering-wheel shown in FIG. The perspective view which shows the further another structural example of the operation member arrange
  • FIG. 1 is a figure which shows the baby carriage 1 by one Embodiment from a front direction.
  • a first seat unit 8 a and a second seat unit 8 b are supported on the baby carriage body 2.
  • the first seat unit 8a and the second seat unit 8b are places where infants are seated, and are arranged side by side.
  • the seat units 8a and 8b are provided with hoods 9a and 9b so as to protect the infant seated on the seat units 8a and 8b from sunlight and wind.
  • the terms “front”, “rear”, “upper”, “lower”, “front / rear direction”, “vertical direction” and “left / right direction” for the baby carriage 1 and its components are particularly When there is no instruction, “front”, “rear”, “up”, “down”, “front / rear direction”, “up / down” with respect to an operator who operates the baby carriage 1 in the unfolded state while holding the handle 20 "Direction” and "left-right direction”. More specifically, the “front-rear direction d1” corresponds to the front and back direction of the paper surface in FIG. Unless otherwise specified, “front” is the side on which the operator who presses the handle faces, and the front side of the paper surface in FIG. 1 is the front.
  • the “vertical direction d3” is a direction orthogonal to the front-rear direction and orthogonal to the ground plane. Therefore, when the ground contact surface is a horizontal plane, the “vertical direction d3” indicates the vertical direction.
  • the “left-right direction d2” is also the width direction and is a direction orthogonal to both the “front-rear direction d1” and the “up-down direction d3”.
  • FIG. 2 shows the baby carriage 1 from the side with the seat units 8a and 8b removed.
  • the baby carriage main body 2 shown in FIG. 2 includes a frame main body 10 and a handle 20 connected to the frame main body 10.
  • an upper frame 12 that supports two seat units 8a and 8b is connected to a base frame 11 on which a plurality of wheels 4 are supported.
  • the upper frame 12 is supported in an inclined state with respect to the base frame 11.
  • a front portion of the upper frame 12 and a front portion of the base frame 11 are connected via a front link member 13, and an intermediate portion of the upper frame 12 and a rear portion of the base frame 11 are connected via an intermediate link member 14. Yes.
  • the front link member 13 and the intermediate link member 14 function as links and allow the upper frame 12 to rotate with respect to the base frame 11.
  • the base frame 11 is provided with left and right side base frames 11a and 11b that are spaced apart in the left-right direction d2.
  • the rear ends of the left and right side base frames 11a and 11b are connected by a rear base frame 11c.
  • the left and right side base frames 11a and 11b and the rear base frame 11c are integrally formed by bending and molding a single pipe.
  • the left and right side base frames 11a and 11b and the rear base frame 11c may be formed as separate components.
  • a front wheel 41 and a rear wheel 42 are attached to each side base frame 11a, 11b.
  • each front wheel 41 is supported by the side base frames 11a and 11b via the casters 3 so as to be rotatable and turnable.
  • the caster 3 supports the front wheel 41 so as to be rotatable about the rotation axis Ar1, and is capable of turning about a turning axis As1 that is non-parallel to the rotation axis Ar1 and parallel to the orthogonal direction in the present embodiment. That is, the front wheel 41 is supported by the caster 3 so that it can rotate and its direction can be changed.
  • each rear wheel 42 located behind the front wheel 41 is not supported by a caster so as to be able to turn.
  • each rear wheel 42 is rotatably supported by a drive shaft 51b (see FIG. 5) of the drive source 5 described later, and is not rotatable.
  • the upper frame 12 is provided with left and right side upper frames 12a and 12b spaced apart in the left-right direction d2.
  • An intermediate frame 12c is disposed between the left and right side upper frames 12a and 12b.
  • the first seat unit 8a is disposed between the left side upper frame 12a and the intermediate frame 12c
  • the second seat unit 8b is disposed between the right side upper frame 12b and the intermediate frame 12c.
  • the rear ends of the left and right side upper frames 12a and 12b and the intermediate frame 12c are connected by a rear upper frame 12d.
  • a handle 20 is attached to the rear upper frame 12d.
  • the handle 20 is a part operated by the operator's hand. The handle 20 will be described later with reference to FIGS.
  • the left and right side upper frames 12a and 12b and the rear upper frame 12d are integrally formed by bending and molding a single pipe.
  • the left and right side upper frames 12a and 12b and the rear upper frame 12d may be formed as separate components.
  • the front ends of the left and right side upper frames 12a and 12b are connected by a horizontal connecting bar 12e and an upper side link frame 13a.
  • the horizontal connection bar 12e is formed linearly along the left-right direction d2
  • the front end of the intermediate frame 12c is connected to an intermediate portion of the horizontal connection bar 12e.
  • the upper side link frame 13a functions as a link, and has a curved shape protruding in a region in front of the lateral connection bar 12e.
  • the base side link frame 13b is spanned by the front part of the upper side link frame 13a, and the front end of the left and right side base frames 11a and 11b.
  • the base side link frame 13b is fixed to the upper side link frame 13a at the front end thereof, and the left and right rear ends thereof are rotatably connected to the left and right side base frames 11a and 11b via the lateral connection link bar 13c.
  • the lateral link bar 13c is formed in a straight line along the left-right direction d2, and is pivotally connected to the front ends of the left and right side base frames 11a, 11b.
  • the upper side link frame 13a, the base side link frame 13b, and the lateral connection link bar 13c constitute a front link member 13 that functions as a link.
  • the left and right intermediate link members 14 are stretched between the middle portions of the left and right side upper frames 12a and 12b and the rear portions of the left and right side base frames 11a and 11b. Each intermediate link member 14 functions as a link and is rotatable with respect to both the side upper frames 12a and 12b and the side base frames 11a and 11b.
  • FIG. 3 is a view showing the baby carriage 1 shown in FIG. 2 from the side in a folded state.
  • the side upper frames 12a and 12b and the upper side link frame 13a are unlocked, and the handle 20 is lowered downward using its own weight.
  • the upper side link frame 13a, the base side link frame 13b, and the intermediate link member 14 are rotated in the counterclockwise direction in FIG. 2, and the upper frame 12 is folded so as to overlap the base frame 11.
  • the base frame 11 and the upper frame 12 approach each other in a side view of the baby carriage 1 and are arranged substantially in parallel.
  • a procedure reverse to the above-described folding operation may be performed.
  • the drive source 5 is connected to the wheels 4 in order to reduce the burden on the operator.
  • the conventional baby carriage was configured as a so-called self-propelled baby carriage as described in the background art section, it was not easy to operate the baby carriage as intended. Therefore, the baby carriage 1 according to the present embodiment is configured as an auxiliary drive type hand-rolled baby carriage that provides driving force to the wheels 4 in accordance with the traveling operation of the operator.
  • FIG. 4 schematically shows a mechanism for assisting driving of the wheels 4 in a block diagram.
  • drive elements 51 and 52 are connected to some of the plurality of wheels 4.
  • the driving elements 51 and 52 are components that drive the wheel 4, in other words, components that provide driving force to the wheel 4.
  • two drive elements that is, a first drive element 51 and a second drive element 52 are provided, the first drive element 51 drives the left rear wheel 42, and the second drive element 52 is on the right rear.
  • the wheel 42 is driven.
  • FIG. 5 shows an example of the configuration of the drive elements 51 and 52.
  • each drive element 51, 52 is composed of drive shafts 51a, 52a connected to the corresponding rear wheel 42 and DC motors 51b, 52b for driving the drive shafts 51a, 52a.
  • One end of each of the drive shafts 51a and 52a is connected to the corresponding rear wheel 42, and supports the rear wheel 42 so as to be rotatable about the rotation axis Ar2, but does not support the rotation.
  • the other ends of the drive shafts 51a and 52a are connected to the main shafts of the DC motors 51b and 52b via power transmission elements (for example, gears) (not shown).
  • the drive shafts 51a and 52a may be configured integrally with the main shafts of the DC motors 51b and 52b, or may be configured as separate members.
  • the direct current motors 51b and 52b are arranged in a storage box 70 spanned between the left and right side base frames 11a and 11b, and are supported by the side base frames 11a and 11b in the storage box 70.
  • FIG. 6 is a circuit diagram showing the connection relationship between the DC motors 51b and 52b. As shown in FIG. 6, the DC motors 51 b and 52 b of the two drive elements 51 and 52 are connected in series to the power supply 75. The two DC motors 51b and 52b connected in series contribute to adjusting the driving force in accordance with the load from the ground plane, which will be described later.
  • the drive elements 51 and 52 are connected to the control device 7 and controlled by the control device 7.
  • a detection element 6 is further connected to the control device 7, and information from the detection element 6 is taken as an input.
  • the control device 7 controls the driving elements 51 and 52 based on the information from the detection element 6 to adjust the driving force from the driving elements 51 and 52 to the wheels 4.
  • the control device 7 is connected to a power source 75 that is detachably fixed to the storage box 70.
  • a control device 7 can be realized, for example, as a microcontroller provided with a central processing unit (CPU) and a register (REGISTER) or a programmable controller (PLC).
  • CPU central processing unit
  • REGISTER register
  • PLC programmable controller
  • the detection element 6 detects information related to the traveling operation input to the baby carriage body 2.
  • the detection element 6 according to the present embodiment is provided on the handle 20 and is configured to detect information relating to a load applied to the handle 20, in other words, information capable of specifying the load applied to the handle 20. Has been. First, the configuration of the handle 20 will be described, and then the detection element 6 provided on the handle 20 will be described.
  • FIG. 7 shows the handle 20 in an enlarged manner.
  • the handle 20 is provided with a grip 21 on which an operator's hand can be placed, and the handle body 22 connects the grip 21 and the baby carriage body 2.
  • the handle body 22 is fastened to the upper frame 12 at a connection point c1 with the upper frame 12.
  • a column 22a extends from the rear upper frame 12d, and side bars 22b and 22c are arranged on both sides of the column 22a.
  • the grip 21 is configured as two grip portions 21a and 21b arranged at intervals in the left-right direction d2, and the left grip portion 21a is spanned between the left side bar 22b and the column 22a, and the right side The grip portion 21b is stretched between the right side bar 22c and the column 22a.
  • FIG. 8 shows an enlarged view of the detection element 6 provided in the column 22a
  • FIG. 9 shows a circuit diagram of the detection element 6.
  • a plurality of strain gauges 61 as the sensing elements 6 are attached to the inner square member 22d in the column 22a.
  • the plurality of strain gauges 61 constitute a bridge circuit so as to measure the strain of the handle body 22.
  • two strain gauges 61 are disposed on the upper surface of the square inner square member 22d, and two strain gauges 61 are disposed on the lower surface of the inner square member 22d. 61 are configured identically.
  • the illustrated inner square bar 22d is hollow, it may be solid.
  • the baby carriage 1 measures the load applied to the handle 20 with the strain gauge 61 and adjusts the magnitude of the driving force provided from the driving source 5 to the wheels 4 according to the magnitude of this load.
  • the driving force can be adjusted in accordance with the traveling operation.
  • the driving force from the driving source 5 should be prevented from being transmitted to the wheels 4. Therefore, in the present embodiment, as shown in FIG. 7, as shown in FIG.
  • the driving auxiliary switch 81 that switches the driving force from the driving source 5 to a state in which the driving force can be provided to the wheels 4 before traveling,
  • An operating member 91 that is operated during traveling to be provided to the vehicle 4 is provided on the handle 20 to prevent double transmission of the driving force from the driving source 5 to the wheel 4.
  • the operation member 91 will be described first, and then the drive assist switch 81 will be described.
  • the operation member 91 is a member operated by an operator. As shown in FIG. 7, the operation member 91 has a non-operating state nop that is not operated, in other words, a non-operating state nop that is not receiving a load, and an operating state op that is operated, in other words, a load. It is possible to switch between the received operation state op.
  • the operation member 91 is in the non-operation state nop, even if a load is applied to the grip 21, the drive force cannot be transmitted from the drive source 5 to the wheel 4.
  • the operation member 91 when the operation member 91 is in the operation state op, the drive force from the drive source 5 can be transmitted to the wheels 4 according to the load from the hand applied to the grip 21. That is, the baby carriage 1 cannot transmit the driving force from the driving source 5 to the wheels 4 unless the operation member 91 is set to the operation state op.
  • the operation member 91 shown in FIG. 7 is configured as an operation lever provided in the column 22a.
  • An operation member 91 as an operation lever is disposed to face the grip 21.
  • one operation member 91 is provided on each of the left and right sides, and the left and right operation members 91 are opposed to the left and right grip portions 21a and 21b, respectively.
  • the longitudinal axis of each operation member 91 is installed along the longitudinal axis of the grip portions 21a and 21b on the corresponding side in the non-operation state nop.
  • Each operation member 91 is pivotally attached to the side bars 22b and 22c at the base end portion 91a, and can be brought into contact with and separated from the grip 21 at the tip end portion 91b.
  • the base end portion 91a of the left operation member 91 is pivotably attached to the left side bar 22b, and the base end portion 91a of the right operation member 91 pivots to the right side bar 22c. It is attached as possible.
  • Each operation member 91 has a tip 91b separated from the grip 21 in the non-operation state nop, and the tip 91b approaches the grip 21 in the operation state op.
  • the operation member 91 can be switched from the non-operation state nop to the operation state op by gripping the distal end portion 91b of the operation member 91 so as to approach the grip 21.
  • each grip portion 21a, 21b and the longitudinal axis of each operation member 91 are along the left-right direction d2.
  • Each operation member 91 is disposed below and forward of the corresponding grip portion 21a, 21b. In this case, it is easy to place the hand on the operation member 91 in a state where the operator places the hand on the grip portions 21a and 21b.
  • the controller 7 monitors whether each operation member 91 is in the operation state op or the non-operation state nop.
  • the control device 7 can supply current from the power source 75 to the circuit in which the two DC motors 51b and 52b are connected in series when both the operation members 91 are in the operation state op.
  • control is performed so that no current can be supplied from the power source 75 to the circuit in which the two DC motors 51b and 52b are connected in series.
  • the drive assist switch 81 is an input element that is operated in advance before the baby carriage 1 is traveled so as to transmit the driving force from the drive source 5 to the wheels 4.
  • the operation member 91 is a lever that is operated while the baby carriage 1 is traveling, whereas the drive assist switch 81 is greatly different in that it is a switch that is operated in advance before the baby carriage 1 is driven.
  • the drive assist switch 81 shown in FIG. 7 is configured as a so-called button switch, and can be switched between an input state on and a non-input state off by pressing.
  • the drive assist switch 81 is connected to the control device 7, and information detected by the drive assist switch 81 is taken into the control device 7. Based on the information that the drive assist switch 81 is operated, the control device 7 cannot transmit the driving force from the driving source 5 to the wheel 4 and the driving force from the driving source 5 to the wheel 4.
  • the assist mode as that can be transmitted is switched. In particular, when the non-assist mode nas is maintained, even if the detection element 6 detects distortion, the driving force cannot be provided from the driving source 5 to the wheels 4. On the other hand, when the mode is switched to the assist mode as, the driving force can be provided from the driving source 5 to the wheels 4 based on the distortion detected by the detecting element 6.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an example of control by the control device 7.
  • the drive assist switch 81 is maintained in the non-input state off
  • the operation member 91 is maintained in the non-operation state nop
  • the control device 7 is maintained in the non-assist mode nas.
  • the drive assist switch 81 is pressed for a short time to temporarily switch from the non-input state off to the input state on (STEP 1). Subsequently, when the drive assist switch 81 is turned on, the control device 7 inspects the magnitude of the distortion ⁇ detected by the detection element 6 (STEP 2).
  • the control device 7 maintains the non-assist mode nas in which the driving force is not transmitted to the wheels 4 when the magnitude of the distortion ⁇ detected by the detecting element 6 is equal to or larger than the set value ⁇ 0 (STEP 3-1).
  • the set value ⁇ 0 is set to a value that determines that there is no risk of the stroller 1 moving suddenly even when the driving force from the driving source 5 is transmitted to the wheels 4, and is determined in advance based on empirical rules.
  • a warning is issued to inform the operator that the mode has not been switched to the assist mode as capable of transmitting the driving force (STEP 4-1).
  • the warning to be issued is not particularly limited as long as it can inform the operator that the mode is not switched to the assist mode as.
  • a warning sound is emitted, a warning light is turned on, or a predetermined character is displayed on the display screen to perform a warning to the operator.
  • the control device 7 switches to the assist mode as capable of transmitting the driving force to the wheels 4 (STEP 3-2).
  • the assist mode as, it is inspected whether the operation lever 91 is in the operation state op or the non-operation state nop (STEP 4-2).
  • the drive source 5 is controlled so that no drive force is provided from the drive source 5 to the wheels 4 (STEP 5-1). ).
  • the control device 7 switches to the non-assist mode nas that cannot transmit the driving force to the wheels 4 (STEP 7).
  • the set time Ta is a value that is set based on an empirical rule in advance, which is set to be a time sufficient for the operator to determine that he or she has no intention to run the baby carriage 1.
  • FIG. 11 is a graph showing an example of control for determining the driving force provided by the driving elements 51 and 52 in accordance with the strain ⁇ detected by the detecting element 6.
  • the horizontal axis indicates the strain detected by the strain gauge 61 as the detection element 6, and when the strain gauge 61 attached to the upper surface of the inner square bar 22 d extends or under the inner square bar 22 d.
  • the strain gauge 61 affixed to the side surface is shrunk, a positive value is assumed, and when the strain gauge 61 affixed to the upper surface of the inner square bar 22d is shrunk or to the lower side of the inner square bar 22d A negative value is obtained when the attached strain gauge 61 is extended.
  • the vertical axis indicates the driving force that drives the wheel 4, where the driving force that rotates the wheel 4 in the forward direction is a positive value, and the driving force that rotates the wheel 4 in the backward direction is a negative value.
  • the control device 7 performs control so as not to provide the driving force by the driving elements 51 and 52 to the wheels 4. . Thereby, even if disturbance and unintended operation are added to the baby carriage 1, it can prevent that the baby carriage 1 moves unintentionally.
  • the control device 7 causes the driving force by the drive elements 51 and 52 to be proportional to the magnitude of the strain detected by the strain gauge 61. 4 to provide control.
  • the target strain gauge 61 when the target strain gauge 61 is extended, a driving force for rotating the wheel 4 in the forward direction is provided, and when the target strain gauge 61 is contracted, the wheel 4 is moved backward. Provides driving force to rotate in the direction.
  • the control device 7 performs control so that the driving force by the driving elements 51 and 52 is provided to the wheel 4 as the upper limit driving force F. .
  • the control device 7 determines that the drive assist switch 81 has been changed to the input state on in a state where the magnitude of the distortion ⁇ detected by the detection element 6 is smaller than the set value ⁇ 0 (STEPs 1 and 2). In response to this operation, the operation mode is switched to the assist mode as that can transmit the driving force to the wheels 4 (STEP 3-2).
  • the operator holds the operation member 91 close to the grip 21 and maintains the operation member 91 in the operation state op (STEP 4-2).
  • various operations for running the baby carriage 1 are performed.
  • a load from the hand applied to the grip 21 while traveling the baby carriage 1 is detected by the detection element 6 and sent to the control device 7.
  • the control device 7 performs control so as to provide a driving force from the driving source 5 to the wheel 4 in accordance with the magnitude of the strain ⁇ detected by the detecting element 6 (STEP 5).
  • the burden which an operator pushes the baby carriage 1 forward is reduced.
  • the operation of running the baby carriage 1 can be classified into forward, step over, backward and turn. Hereinafter, each operation will be described.
  • the four strain gauges 61 constituting the detection element 6 are located above the grip 21 in the vertical direction d3, and the grip 21 is located at a position behind and below the connection location c1. (See FIG. 2).
  • the strain gauge 61 acts as shown in FIGS. 12 to 15 below. 12 to 15 are views for explaining the operation of the strain gauge 61 when each operation is performed on the handle 20.
  • the inner square bar 22d is partitioned into two parts by a plane parallel to the longitudinal direction, the upper part is the upper area A1, and the lower part is the lower area A2. (See FIG. 8).
  • the DC motors 51b and 52b rotate, and the drive shafts 51a and 52a connected to the DC motors 51b and 52b rotate the rear wheel 42 in the forward direction.
  • the drive shafts 51a and 52a assist the rotation of the rear wheel 42, thereby reducing the burden of the operator pushing the baby carriage 1 forward.
  • the operator When there is a step on the running surface, the operator tries to lift the front wheel 41 by pushing down the grip 21 in the up-down direction d3 with the operation lever 91 pulled toward the grip 21 (STEP4-2).
  • the upper area A1 of the inner square member 22d extends and the lower area A2 contracts, as in FIG.
  • Information that the upper area A1 extends and the lower area A2 shrinks is measured by the four strain gauges 61 and sent to the control device 7.
  • the control device 7 that has received the information recognizes that the grip 21 has been pushed forward or pushed downward, and the value measured by the strain gauge 61 is set to a circuit in which two DC motors 51b and 52b are connected in series.
  • a corresponding current is provided (STEP 5-2).
  • the DC motors 51b and 52b rotate, and the drive shafts 51a and 52a connected to the DC motors 51b and 52b rotate the rear wheel 42 in the forward direction. That is, when the grip 21 is pushed down, the rear wheel 42 is rotated in the forward direction as in the case where the grip 21 is pushed forward. As a result, even during the operation over the step, it is possible to receive the assistance of the driving force from the driving source 5 and to push the baby carriage 1 without excessive burden.
  • the control device 7 that has received the information recognizes that the grip 21 has been pulled backward, and displays a current corresponding to the value measured by the strain gauge 61 in a circuit in which the two DC motors 51b and 52b are connected in series. 12 and FIG. 13 are provided in the opposite direction (STEP 5-2). Accordingly, the DC motors 51b and 52b rotate, and the drive shafts 51a and 52a connected to the DC motors 51b and 52b rotate the rear wheel 42 in the backward direction. In this way, the drive shafts 51a and 52a assist the rotation of the rear wheel 42, thereby reducing the burden of the operator pushing the baby carriage 1 backward.
  • the baby carriage 1 when the baby carriage 1 is turned, as shown in FIG. 15, there is a difference in the force that pushes the two grip portions 21a and 21b forward with the operation lever 91 being pulled toward the grip 21 (STEP4-2). By making it occur, the baby carriage 1 can be turned.
  • the baby carriage 1 can be turned counterclockwise (counterclockwise) by increasing the force applied to the right grip 21b rather than the left grip portion 21a. Even if different forces are applied to the two grip portions 21a and 21b, the upper region A1 of the inner square member 22d extends and the lower region A2 contracts, as in the case of FIG.
  • the control device 7 that has received the information recognizes that the grip 21 has been pushed forward or pushed downward, and the value measured by the strain gauge 61 is set to a circuit in which two DC motors 51b and 52b are connected in series. A corresponding current is provided (STEP 5-2).
  • the series circuit shown in FIG. 6 when the two DC motors 51 b and 52 b are configured identically, the magnitudes of the currents flowing through the two DC motors 51 b and 52 b are the same, so the two DC motors 51 b and 52 b are connected to the wheel 4. It seems that the driving force provided to
  • the left wheel 4 serving as the inner ring is subjected to greater resistance from the ground contact surface than the right wheel 4 serving as the outer ring, and the direct current connected to the left wheel 4 serving as the inner ring is applied. It becomes difficult for the motor 51b to rotate.
  • the rotational speed of the DC motor 51b connected to the left wheel 4 serving as the inner ring decreases, the counter electromotive force generated in the DC motor 51b decreases, and a large amount of current easily flows through the series circuit.
  • the current flowing through the DC motor 52b connected to the right wheel 4 serving as the outer ring is relatively increased, and a large driving force can be provided to the right wheel 4 serving as the outer ring. Thereby, it becomes easy to rotate the wheel 4 on the right side as an outer wheel, and as a result, the turning operation can be performed smoothly.
  • the control device 7 switches from the assist mode as to the non-assist mode nas (STEP 7).
  • the mode is switched to the non-assist mode nas, even if the operator unintentionally applies a load to the handle 20, as long as the driving assist switch 81 is not operated to the input state on, the driving force is applied from the driving source 5 to the wheels 4. It is prevented from communicating.
  • the baby carriage 1 includes a plurality of wheels 4, a baby carriage main body 2 having the frame main body 10 that supports the plurality of wheels 4, and the handle 20 connected to the frame main body 10, and the frame main body 10.
  • a driving source 5 that provides a driving force to at least one wheel 4, a detection element 6 that is provided on the handle 20 and detects information relating to a load applied to the handle 20, and a detection element 6 on the handle 20.
  • the operation member 91 that can be switched between the operation state op and the non-operation state nop, and the drive source 5 is controlled based on the information detected by the detection element 6, and the drive source 5 to the wheel 4 is controlled.
  • a control device 7 for adjusting the driving force, and the driving force can be transmitted from the driving source 5 to the wheel 4 while the operation member 91 is in the operation state op.
  • the driving force applied to the wheel 4 by the driving source 5 can be adjusted in accordance with the load applied to the handle 20 detected by the detecting element 6, so that the baby carriage 1 is as intended. It becomes possible to operate.
  • the driving force from the driving source 5 is not transmitted to the wheels 4 unless a load is applied to the handle 20 while the operator operates the operating member 91 in the operating state op. For this reason, it is possible to prevent the driving force from the driving source 5 from being transmitted to the wheels 4 against the intention of the operator, and it is possible to prevent the baby carriage 1 from operating unexpectedly.
  • the driving force cannot be transmitted from the driving source 5 to the wheel 4 while the operating member 91 is in the non-operating state nop. In this case, it is possible to more effectively prevent the driving force from the driving source 5 from being transmitted to the wheels 4 against the intention of the operator.
  • the handle 20 includes the grip 21 on which the operator's hand is hung, and the handle body 22 that connects the grip 21 and the baby carriage body 2, and includes the operation member 91 and the detection element. 6 is provided in the handle body 22. Since the operation member 91 is provided on the handle body 22 that connects the grip 21 and the baby carriage body 2, when the operator puts the hand on the grip 21 and operates it, the operation member 91 can be easily put on the hand. It becomes easy.
  • the operation member 91 includes the operation lever 91 provided on the handle body 22.
  • the operation member 91 since the operation state op and the non-operation state nop can be switched by grasping the operation lever 91, the operation member 91 is easily operated in conjunction with the operation of operating the grip 21 by hand.
  • the operation lever 91 is disposed to face the grip 21, and the operation lever 91 is pivotally attached to the handle main body 22 at the proximal end portion 91a, and is gripped at the distal end portion 91b. 21 can be contacted and separated. In this case, since the operation state op and the non-operation state nop can be switched by holding the operation lever 91 close to the grip 21, the operation member 91 is moved in conjunction with the operation of operating the grip 21 by hand. It becomes easier to operate.
  • a plurality of wheels 4, a baby carriage main body 2 having a frame main body 10 that supports the plurality of wheels 4 and a handle 20 connected to the frame main body 10, and the frame main body 10 are supported.
  • a driving source 5 that provides a driving force to at least one wheel 4
  • a detection element 6 that is provided in the handle 20 and detects information relating to a load applied to the handle 20, and a separate detection element 6 is provided in the handle 20.
  • a control device 7 that controls the drive source 5 based on the information detected by the detection element 6 and the information that the drive auxiliary switch 81 is operated.
  • 7 is an assist mode as capable of transmitting the driving force from the driving source 5 to the wheel 4 based on information on the operation of the driving assist switch 81, and driving.
  • the control device 7 switches between the non-assist mode nas that cannot transmit the driving force from the wheel 4 to the wheel 4, and the control device 7 in the assist mode as is based on the information detected by the detection element 6.
  • a baby carriage 1 is provided in which the driving force from the driving source 5 to the wheels 4 is adjusted by controlling.
  • the driving force from the driving source 5 to the wheel 4 can be adjusted in accordance with the load applied to the handle 20 detected by the detecting element 6. This contributes to operating the baby carriage 1 as intended.
  • the driving assist switch 81 is operated to set the assist mode as. For this reason, it is possible to prevent the driving force from the driving source 5 from being transmitted to the wheels 4 against the intention of the operator, and it is possible to prevent the baby carriage 1 from operating unexpectedly.
  • the drive assist switch 81 can be switched between the input state on and the non-input state off, and the control device 7 operates the drive assist switch 81 in the input state on. Then, the non-assist mode nas can be switched to the assist mode as. In this case, by operating the drive assist switch 81 to the input state on, it is possible to switch from the non-assist mode nas to the assist mode as, and therefore it is easy to switch to the assist mode as.
  • the control device 7 allows the drive assist switch in a state where the detection element 6 detects a load greater than or equal to a predetermined magnitude (the magnitude of the load corresponding to the set value ⁇ 0).
  • a predetermined magnitude the magnitude of the load corresponding to the set value ⁇ 0.
  • the control device 7 issues a warning when the drive assist switch 81 is operated in a state where the detection element 6 detects a load of a predetermined magnitude or more. It is like that. In this case, the operator can be notified that the control device 7 has not been switched from the non-assist mode nas to the assist mode as. Thereby, the operator can recognize the state of the baby carriage 1, and it is easy to operate the baby carriage 1 as intended.
  • the drive assist switch 81 is provided on the handle body 22. Since the drive assist switch 81 is provided on the handle body 22 that connects the grip 21 and the baby carriage body 2, a finger can be easily applied to the drive assist switch 81.
  • the wheel provided with the driving force from the drive source 5 is the rear wheel 42, and the front wheel 41 of the plurality of wheels 4 is connected via the caster 3.
  • the baby carriage main body 2 is supported. Since the front wheel 41 is supported by the baby carriage main body 2 via the casters 3, the baby carriage 1 can be smoothly turned. Further, considering that the handle 20 operated by the operator is located rearward and the center of gravity of the infant riding on the baby carriage 1, it can be said that the rear wheel 42 is easily loaded and stably grounded on the ground surface. By providing the driving force from the driving source 5 to the rear wheel 42 that is stably grounded, driving assistance by the driving source 5 can be stably realized.
  • the drive source 5 includes the first drive element 51 that provides a driving force to at least one of the plurality of wheels 4 and the first drive element 51 of the plurality of wheels 4.
  • the second drive element 52 is provided separately from the first drive element 51 and provides the drive power to the wheels 4 different from the wheels 4 to which the drive power is provided. According to such a form, providing different driving force to the different wheels 4 contributes to realizing appropriate distribution of the driving force according to the traveling state of the baby carriage 1.
  • the wheel 4 provided with the driving force from the first driving element 51 and the wheel 4 provided with the driving force from the second driving element 52 have different positions in the left-right direction d2.
  • the first drive element 51 and the second drive element 52 each include a DC motor, and the DC motor 51b of the first drive element 51 and the DC motor 52b of the second drive element 52 are in series with the power source 75. It is connected to the.
  • a greater resistance from the ground contact surface is applied to the wheel 4 serving as the inner ring than to the wheel 4 serving as the outer ring.
  • the control device 7 is in the assist mode as, while the operation member 91 is in the operation state op, the information about the grip 21 being pushed forward by the detection element 6 or pushed down.
  • the driving source 5 is provided with a driving force for moving the wheel 4 forward, and when the information that the grip 21 is pulled backward is detected by the detecting element 6, the driving source 5 moves the wheel 4 backward.
  • the driving force to the wheel 4 by the drive source 5 can be adjusted according to the operation of the grip 21 by the operator.
  • the drive source 5 drives the wheels 4 to move forward even when the grip 21 is pushed down to lift the front wheels 41 in order to get over the step on the ground contact surface. . For this reason, even during the operation over the step, the baby carriage 1 can be pushed without excessive burden while receiving the assistance of the driving force from the driving source 5.
  • the detection element 6 includes a plurality of strain gauges 61 attached to the handle main body 22 of the handle 20, and at least one strain gauge 61 is pushed forward or below the grip 21.
  • the grip 21 is pulled backward, the grip 21 is retracted, or when the grip 21 is pushed forward or pushed downward, the contracted grip 21 is stretched backward.
  • the detection element 6 is implement
  • the grip 21 is located at a position behind and below the connection location c1, and the strain gauge 61 is connected to the connection location and connection location of the handle body 22 with the grip 21. It is attached to the part between c1.
  • the portion of the handle body 22 to which the strain gauge 61 is attached extends and contracts with high sensitivity. For this reason, the strain gauge 61 can more accurately detect information on the operation of the grip 21 by the operator.
  • the example in which the two seat units 8a and 8b are provided side by side is shown, but the number of the seat units 8a and 8b is not limited to such an example.
  • a single seat unit may be provided, or two or more seat units may be provided, and the two or more seat units may be arranged in front and back.
  • the example in which the DC motors 51b and 52b of the two drive elements 51 and 52 are connected in series to the power source 75 is shown.
  • the circuit design related to the DC motors 51b and 52b is described above.
  • the example is not limited.
  • the DC motors 51 b and 52 b of the two drive elements 51 and 52 may be connected to the power supply 75 in parallel.
  • the detection element 6 includes the strain gauge 61
  • the form of the detection element 6 is not limited to the above-described example.
  • the detection element 6 is arbitrary as long as it can detect information on the load applied to the handle 20, and as another example, it is configured as a torque sensor, a pressure sensor, a magnetostrictive sensor, or the like attached to the handle body 22. Also good.
  • the pressure sensor is of a type that captures a load applied to the handle 20 as a change in the pressure of the working fluid, measures the change in pressure with a pressure-sensitive element via a diaphragm, and then outputs the change as an electric signal. May be.
  • the form of the column 22a is not limited to the above-described example.
  • the column 22a may be composed of a plurality of columns, and the rear upper frame 12d and the grip 21 may be connected.
  • At least one strain gauge 61 extends when the grip 21 is pushed forward or pushed downward, and contracts when the grip 21 is pulled backward, or contracts when the grip 21 is pushed forward or pushed downward.
  • the grip 21 can be arranged as long as it extends when pulled backward.
  • the grip 21 is positioned in front of and above the connection location c1, and the strain gauge 61 is located at a portion of the handle body 22 between the connection location with the grip 21 and the connection location c1. It may be attached.
  • the example in which the operation member 91 is composed of the operation lever is shown, but the form of the operation member 91 is not limited to the above-described example.
  • 16 and 17 show another example of the operation member 91.
  • the handle 20 is provided with a grip 21 on which an operator's hand can be placed, and the handle body 22 connects the grip 21 and the baby carriage body 2.
  • the operation member 91 shown in FIGS. 16 and 17 is configured as an operation button.
  • the operation button 91 can be switched between an operation state “op” and a non-operation state “nop” by being pushed, for example, with a finger.
  • the grip 21 is configured as two grip portions 21a and 21b arranged with a space in the left-right direction d2.
  • a single operation button 91 is provided on a portion of the handle main body 22 between the two grip portions 21a and 21b.
  • the operation lever 91 is operated in conjunction with the operation of operating the grip 21 by hand. Easy to do.
  • a single operation button 91 is provided between the two grip portions 21a and 21b. In this case, the finger can be applied to the operation button 91 in a posture that does not place a burden on the operator while the grip 21 is put on the hand.
  • a single grip 21 having a longitudinal axis in the left-right direction d2 is supported by the handle body 22.
  • One operation button 91 supported by the handle main body 22 is disposed near both ends of the single grip 21.
  • the two operation buttons 91 are arranged at an interval in the left-right direction d2. In this case, unless both the left and right operation buttons 91 are changed to the operation state op, the driving force from the drive source 5 cannot be transmitted to the wheels 4. For this reason, it is possible to more effectively prevent the driving force from the driving source 5 from being transmitted to the wheel 4 against the intention of the operator.
  • the operation button 91 is provided at a position closer to the grip 21 than the baby carriage main body 2 in the handle main body 22.
  • the finger can be applied to the operation button 91 in a posture that does not place a burden on the operator with the hand held on the grip 21.
  • FIG. 18 shows another example of the operation lever 91.
  • the handle 20 is provided with a grip 21 on which an operator's hand can be placed, and the handle body 22 connects the grip 21 and the baby carriage body 2.
  • the operation member 91 shown in FIG. 18 is configured as a vertical grip-type operation lever 91.
  • left and right operation members 91 are provided so as to face the left and right grip portions 21a and 21b, respectively.
  • the longitudinal axis of each operation member 91 is installed along the longitudinal axis of the grip portions 21a and 21b on the corresponding side in the non-operation state nop.
  • the longitudinal axis of each operation member 91 and the longitudinal axis of each grip part 21a, 21b are along the front-rear direction d1.
  • Each operation member 91 is pivotally attached to the handle body 22 at the proximal end portion 91a, and can be brought into contact with and separated from the grip 21 at the distal end portion 91b.
  • the base end portion 91a of each operation member 91 is pivotally attached to the handle body 22 in front of the front-rear direction d1, and the distal end portion 91b of each operation member 91 is positioned rearward in the front-rear direction d1. is doing.
  • the operation member 91 can be switched between the operation state op and the non-operation state nop by moving the distal end portion 91b of each operation member 91 to and away from the grip 21.
  • the operation lever 91 is disposed to face the grip 21, and the operation lever 91 is pivotally attached to the handle main body 22 at the proximal end portion 91a.
  • the part 91b can be brought into and out of contact with the grip 21.
  • the operation member 91 is moved in conjunction with the operation of operating the grip 21 by hand. It becomes easier to operate.

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Abstract

乳母車１は、複数の車輪４を支持するフレーム本体１０及びフレーム本体１０に接続されたハンドル２０を有する乳母車本体２と、乳母車本体２に支持され、少なくとも１つの車輪４を駆動する駆動源５と、ハンドル２０に加えられる荷重を検知する検知要素６と、ハンドル２０に設けられたスイッチ８１と、検知要素６及びスイッチ８１からの情報に基づいて駆動源５を制御する制御装置７と、を備える。制御装置７は、スイッチ８１からの情報に基づいて、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることが可能なアシストモードａｓと、車輪４に伝えることができない非アシストモードｎａｓと、を切り換える。制御装置７は、アシストモードａｓにおいて、検知要素６が検知した荷重αに基づいて駆動源５から車輪４への駆動力を調整する。

Description

乳母車
　本発明は、駆動源により車輪を駆動させる乳母車に関する。
　例えばＪＰ２０１１－６８３３６Ａには、電動モータ付きの乳母車が開示されている。ＪＰ２０１１－６８３３６Ａに記載の乳母車では、レバーが押圧されると、車輪に接続された電動モータが駆動される。とりわけ、ＪＰ２０１１－６８３３６Ａに記載の乳母車は、電動モータにより自走する。すなわち、ＪＰ２０１１－６８３３６Ａに記載の乳母車は、操作者によって押されなくても、電動モータの駆動力のみで独立して走行することが可能である。
　しかしながら、ＪＰ２０１１－６８３３６Ａに記載の乳母車は、電動モータの駆動力で独立して走行するため、操作者の意図した通りに乳母車を操作することは困難である。また、レバーを誤って押圧してしまった場合であっても、乳母車が自走してしまうため、乳母車が意図しない動作を引き起こすおそれがあった。
　本発明は、以上の点を考慮してなされたものであり、意図した通りに操作することが可能な、駆動源により車輪を駆動させる乳母車を提供することを目的とする。
　本発明による乳母車は、複数の車輪と、
　前記複数の車輪を支持するフレーム本体及び前記フレーム本体に接続されたハンドルを有する乳母車本体と、
　前記フレーム本体に支持され、少なくとも１つの車輪に駆動力を提供する駆動源と、
　前記ハンドルに設けられ、当該ハンドルに加えられる荷重に関する情報を検知する検知要素と、
　前記ハンドルに前記検知要素とは別個に設けられ、操作者によって操作される駆動補助スイッチと、
　前記検知要素が検知した情報及び前記駆動補助スイッチが操作された情報に基づいて前記駆動源を制御する制御装置と、を備え、
　前記制御装置は、前記駆動補助スイッチが操作された情報に基づいて、前記駆動源からの駆動力を前記車輪に伝えることが可能なアシストモードと、前記駆動源からの駆動力を前記車輪に伝えることができない非アシストモードと、を切り換えるようになっており、
　前記制御装置は、前記アシストモードにおいて、前記検知要素が検知した情報に基づいて前記駆動源から前記車輪への駆動力を調整する。
　本発明による乳母車において、前記駆動補助スイッチは、入力状態と非入力状態との間で切り換え可能になっており、前記制御装置は、前記駆動補助スイッチが前記入力状態に操作されると、前記非アシストモードから前記アシストモードに切り換えることができるようになっていてもよい。
　本発明による乳母車において、前記制御装置は、前記検知要素が予め定められた大きさ以上の荷重を検知している状態で前記駆動補助スイッチが操作された場合には、前記非アシストモードから前記アシストモードに切り換えないようになっていてもよい。
　本発明による乳母車において、前記制御装置は、前記検知要素が前記予め定められた大きさ以上の荷重を検知している状態で前記駆動補助スイッチが操作された場合に、警告を発するようになっていてもよい。
　本発明による乳母車において、前記ハンドルは、操作者の手が掛けられるグリップと、前記グリップと前記乳母車本体とを連結するハンドル本体と、を有し、前記駆動補助スイッチ及び前記検知要素は、前記ハンドル本体に設けられていてもよい。
　本発明による乳母車において、前記制御装置は、前記アシストモードにおいて、前記検知要素によって前記グリップが前方に押された情報または下方に押し下げられた情報が検知されると、前記駆動源に前記車輪を前進させる駆動力を提供させ、前記検知要素によって前記グリップが後方に引かれた情報が検知されると、前記駆動源に前記車輪を後退させる駆動力を提供させてもよい。
　本発明による乳母車において、前記検知要素は、前記ハンドルの前記ハンドル本体に取り付けられた複数の歪ゲージを含み、少なくとも１つの歪ゲージは、前記グリップが前方に押される若しくは下方に押し下げられると延び且つ前記グリップが後方に引かれると縮む、または、前記グリップが前方に押される若しくは下方に押し下げられると縮み且つ前記グリップが後方に引かれると延びてもよい。
　本発明によれば、アシストモードにおいて、検知要素によって検知されたハンドルに加えられる荷重に合わせて、駆動源から車輪への駆動力を調整することができるため、乳母車を意図した通りに操作することに寄与する。その上、ハンドルに誤って荷重が加えられても、駆動補助スイッチを操作してアシストモードに設定した後でなければ、駆動源からの駆動力を車輪に伝えることができない。これにより、操作者の意図に反して駆動源からの駆動力が車輪に伝えられることを防止することができ、が予期せぬ動作をすることを回避することができる。
一実施の形態による乳母車を展開状態にて正面から示す図。 図１に示す展開状態にある乳母車を座ユニットを取り外した状態で側方から示す図。 図２に示す乳母車を折畳状態にて側方から示す図。 図１に示す乳母車の構成を模式的に示すブロック図。 図１に示す乳母車の駆動要素及び車輪を後方から示す斜視図。 駆動要素を構成する直流モータの接続関係を示す回路図。 図１に示す乳母車のハンドルを拡大して示す上面図。 図１に示す乳母車のハンドルに設けられた検知要素の構成を説明するための図。 図８に示す検知要素の回路図。 図１に示す乳母車を構成する制御装置による制御の一例を示すフローチャート。 検知要素からの情報に基づいて駆動要素による駆動力を調整する例を示すグラフ。 図１に示す乳母車のハンドルを前方に押し進めたときの検知要素の作用を説明するための図。 図１に示す乳母車のハンドルを下方に押し下げたときの検知要素の作用を説明するための図。 図１に示す乳母車のハンドルを後方に引いたとき及び坂道を下るときの検知要素の作用を説明するための図。 図１に示す乳母車を旋回させたときの状態を説明するための斜視図。 図７に示すハンドルに配置された操作部材の他の構成例を示す斜視図。 図７に示すハンドルに配置された操作部材のさらに他の構成例を示す斜視図。 図７に示すハンドルに配置された操作部材のさらに他の構成例を示す斜視図。
　以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図１８は、一実施の形態による乳母車１を説明するための図である。このうち、図１は、一実施の形態による乳母車１を正面方向から示す図である。図１に示す乳母車１では、乳母車本体２に、第１座ユニット８ａ及び第２座ユニット８ｂが支持されている。第１座ユニット８ａ及び第２座ユニット８ｂは、乳幼児が着座する場所であり、左右に並べて配置されている。座ユニット８ａ、８ｂに着座した乳幼児を日差しや風から保護するよう、各座ユニット８ａ、８ｂには、幌９ａ、９ｂが設けられている。
　なお、本明細書中において、乳母車１及びその構成要素に対する「前」、「後」、「上」、「下」、「前後方向」、「上下方向」及び「左右方向」の用語は、特に指示がない場合、展開状態にある乳母車１を、ハンドル２０を把持しながら操作する操作者を基準とした「前」、「後」、「上」、「下」、「前後方向」、「上下方向」及び「左右方向」を意味する。さらに詳しくは、「前後方向ｄ１」とは、図１における紙面の表裏方向に相当する。そして、特に指示がない限り、「前」とは、ハンドルを押す操作者が向く側であり、図１における紙面の表側が前となる。一方、「上下方向ｄ３」とは前後方向に直交するとともに接地面に直交する方向である。したがって、接地面が水平面である場合、「上下方向ｄ３」とは鉛直方向をさす。また、「左右方向ｄ２」とは幅方向でもあって、「前後方向ｄ１」及び「上下方向ｄ３」のいずれにも直交する方向である。
　図２に、乳母車１を座ユニット８ａ、８ｂを取り外した状態で側方から示す。図２に示す乳母車本体２は、フレーム本体１０と、フレーム本体１０に接続されたハンドル２０とにより構成されている。
　フレーム本体１０において、複数の車輪４が支持されたベースフレーム１１に、２つの座ユニット８ａ、８ｂを支持する上部フレーム１２が接続されている。上部フレーム１２は、ベースフレーム１１に対して傾いた状態で支持されている。上部フレーム１２の前方部分とベースフレーム１１の前方部分とが前方リンク部材１３を介して接続され、上部フレーム１２の中間部分とベースフレーム１１の後方部分とが中間リンク部材１４を介して接続されている。前方リンク部材１３及び中間リンク部材１４は、リンクとして機能し、上部フレーム１２がベースフレーム１１に対して回動することを可能にする。
　とりわけ、ベースフレーム１１には、左右方向ｄ２に離間して配置された左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂが設けられている。左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂの後端は、後方ベースフレーム１１ｃにより連結されている。本実施の形態では、単一のパイプを曲げて成形することにより、左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂと後方ベースフレーム１１ｃとが一体に形成されている。ただし、左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂと後方ベースフレーム１１ｃとは、別個の部品として形成されていてもよい。
　各側ベースフレーム１１ａ、１１ｂには、前輪４１及び後輪４２が取り付けられている。本実施の形態では、各前輪４１は、キャスター３を介して側ベースフレーム１１ａ、１１ｂに回転可能且つ旋回可能に支持されている。キャスター３は、回転軸線Ａｒ１を中心として前輪４１を回転可能に支持し、且つ、回転軸線Ａｒ１と非平行、本実施の形態では直交する方向に平行な旋回軸線Ａｓ１を中心として旋回可能である。すなわち、前輪４１は、自転可能であると共にその向きを変更可能となるようにキャスター３によって支持されている。
　一方、前輪４１よりも後方に位置する各後輪４２は、キャスターによって旋回可能に支持されていない。本実施の形態において、各後輪４２は、後述する駆動源５の駆動軸５１ｂ（図５参照）に回転可能に支持され、旋回可能にはなっていない。
　上部フレーム１２には、左右方向ｄ２に離間して配置された左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂが設けられている。左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂの間には、中間フレーム１２ｃが配置されている。本実施の形態では、左側の側上部フレーム１２ａと中間フレーム１２ｃとの間に第１座ユニット８ａが配置され、右側の側上部フレーム１２ｂと中間フレーム１２ｃとの間に第２座ユニット８ｂが配置されている。
　左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂ及び中間フレーム１２ｃの後端は、後方上部フレーム１２ｄにより連結されている。後方上部フレーム１２ｄには、ハンドル２０が取り付けられている。ハンドル２０は、操作者の手で操作される部分である。ハンドル２０については、図７乃至図１５を参照して後述する。
　なお、図示する例では、左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂと後方上部フレーム１２ｄとが、単一のパイプを曲げて成形することにより一体に形成されている。ただし、左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂと後方上部フレーム１２ｄとは、別個の部品として形成されていてもよい。
　左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂの前端は、横連結バー１２ｅ及び上部側リンクフレーム１３ａにより連結されている。このうち、横連結バー１２ｅは、左右方向ｄ２に沿って直線状に形成され、横連結バー１２ｅの中間部分に中間フレーム１２ｃの前端が接続されている。
　上部側リンクフレーム１３ａは、リンクとして機能し、横連結バー１２ｅよりも前方となる領域に突き出した湾曲した形状をもつ。そして、上部側リンクフレーム１３ａの前方部分と左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂの前端とに、ベース側リンクフレーム１３ｂが掛け渡されている。ベース側リンクフレーム１３ｂは、その前端において上部側リンクフレーム１３ａに固着され、その左右の後端は、横連結リンクバー１３ｃを介して左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂに回動可能に接続されている。横連結リンクバー１３ｃは、左右方向ｄ２に沿って直線状に形成され、左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂの前端に回動可能に接続されている。上部側リンクフレーム１３ａとベース側リンクフレーム１３ｂと横連結リンクバー１３ｃとにより、リンクとして機能する前方リンク部材１３が構成される。
　なお、左右の中間リンク部材１４は、左右の側上部フレーム１２ａ、１２ｂの中間部分と左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂの後方部分とに掛け渡されている。各中間リンク部材１４は、リンクとして機能し、側上部フレーム１２ａ、１２ｂ及び側ベースフレーム１１ａ、１１ｂの両方に対して回動可能になっている。
　以上のようなフレーム構造をもつ乳母車１は、図１及び図２に示す展開状態から、図３に示す折畳状態に折り畳むことができる。図３は、図２に示す乳母車１を折畳状態にて側方から示す図である。
　まず、側上部フレーム１２ａ、１２ｂと上部側リンクフレーム１３ａとのロックを解除し、ハンドル２０を自重を利用して下方に下ろしていく。この動作によって、上部側リンクフレーム１３ａ、ベース側リンクフレーム１３ｂ及び中間リンク部材１４が図２中反時計回り方向に回動して、上部フレーム１２がベースフレーム１１に重なるように折り畳まれていく。
　以上の折り畳み動作の結果、図３に示すように、ベースフレーム１１と上部フレーム１２とが、乳母車１の側面視において接近して略平行に配置される。一方、乳母車１を図３に示す折り畳み状態から、図２に示す展開状態に戻すためには、上述した折畳操作と逆の手順を踏めばよい。
　ところで、本実施の形態による乳母車１では、操作者の負担を軽減すべく、車輪４に駆動源５が接続されている。ただし、背景技術の欄で説明したように、従来の乳母車はいわゆる自走式の乳母車として構成されていたため、意図した通りに乳母車を操作することは容易ではなかった。そこで、本実施の形態による乳母車１は、操作者の走行操作に応じて車輪４に駆動力を提供する補助駆動式の手押し乳母車として構成されている。
　図４に、車輪４の駆動を補助する機構をブロック図にて模式的に示す。図４に示すように、複数の車輪４のうちのいくつかに、駆動要素５１、５２が接続されている。駆動要素５１、５２は、車輪４を駆動させる構成要素、換言すれば、車輪４に駆動力を提供する構成要素である。本実施の形態では、２つの駆動要素すなわち第１駆動要素５１及び第２駆動要素５２が設けられ、第１駆動要素５１が左側の後輪４２を駆動し、第２駆動要素５２が右側の後輪４２を駆動するようになっている。
　図５に、駆動要素５１、５２の構成の一例を示す。図５に示すように、各駆動要素５１、５２は、対応する側の後輪４２に接続された駆動軸５１ａ、５２ａと、駆動軸５１ａ、５２ａを駆動させる直流モータ５１ｂ、５２ｂと、により構成されている。駆動軸５１ａ、５２ａの一端は、対応する側の後輪４２に接続され、当該後輪４２を回転軸線Ａｒ２を中心として回転可能となるように支持し、旋回可能には支持していない。駆動軸５１ａ、５２ａの他端は、直流モータ５１ｂ、５２ｂの主軸に不図示の動力伝達要素（例えばギア）を介して連結されている。なお、駆動軸５１ａ、５２ａは、直流モータ５１ｂ、５２ｂの主軸と一体に構成されていてもよいし、別個の部材として構成されていてもよい。
　直流モータ５１ｂ、５２ｂは、左右の側ベースフレーム１１ａ、１１ｂに架け渡された収容ボックス７０内に配置され、当該収容ボックス７０内で側ベースフレーム１１ａ、１１ｂに支持されている。図６に、直流モータ５１ｂ、５２ｂの接続関係を回路図にて示す。図６に示すように、２つの駆動要素５１、５２の直流モータ５１ｂ、５２ｂは、電源７５に対して直列に接続されている。２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続されていることにより、接地面からの負荷に応じて駆動力を調整することに貢献するが、この点については後述する。
　図４に戻って、各駆動要素５１、５２は、制御装置７に接続され、当該制御装置７により制御される。この制御装置７には、さらに検知要素６が接続されていて、検知要素６からの情報が入力として取り込まれる。そして、制御装置７は、検知要素６からの情報に基づいて各駆動要素５１、５２を制御して、各駆動要素５１、５２から車輪４への駆動力を調整する。また、制御装置７は、収容ボックス７０に取り外し自在に固定された電源７５に接続されている。このような制御装置７は、例えば、中央処理装置（ＣＰＵ）及びレジスタ（ＲＥＧＩＳＴＥＲ）を供えたマイクロコントローラや、プログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）の形態として実現され得る。
　図２に戻って、検知要素６は、乳母車本体２に入力される走行操作に関する情報を検知するものである。本実施の形態による検知要素６は、ハンドル２０に設けられ、当該ハンドル２０に加えられる荷重に関する情報、換言すれば、ハンドル２０に加えられる荷重を特定することが可能な情報を検知するように構成されている。先ず、ハンドル２０の構成について説明し、その後、ハンドル２０に設けられた検知要素６について説明していく。
　図７に、ハンドル２０を拡大して示す。図７に示すように、ハンドル２０には、操作者の手が掛けられるグリップ２１が配置され、グリップ２１と乳母車本体２とをハンドル本体２２が連結している。ハンドル本体２２は、上部フレーム１２との連結箇所ｃ１において、当該上部フレーム１２に締結されている。
　とりわけ、ハンドル本体２２を構成する要素として、後方上部フレーム１２ｄからコラム２２ａが延び出し、コラム２２ａの両側にサイドバー２２ｂ、２２ｃが配置されている。グリップ２１は、左右方向ｄ２に間隔を空けて並べられた２つのグリップ部分２１ａ、２１ｂとして構成され、左側のグリップ部分２１ａが、左側のサイドバー２２ｂとコラム２２ａとの間に掛け渡され、右側のグリップ部分２１ｂが、右側のサイドバー２２ｃとコラム２２ａとの間に掛け渡されている。
　図８に、コラム２２ａに設けられた検知要素６を拡大して示し、図９に、検知要素６の回路図を示す。図８及び図９に示すように、検知要素６としての複数の歪ゲージ６１が、コラム２２ａ内のインナー角材２２ｄに貼り付けられている。複数の歪ゲージ６１は、ハンドル本体２２の歪みを計測するようブリッジ回路を構成している。図９に示す例では、角型のインナー角材２２ｄの上側の面に２つの歪ゲージ６１が配置され、インナー角材２２ｄの下側の面に２つの歪ゲージ６１が配置され、これら４つの歪ゲージ６１は互いに同一に構成される。なお、図示するインナー角材２２ｄは中空になっているが、中実であってもよい。
　本実施の形態による乳母車１は、ハンドル２０に加えられる荷重を歪ゲージ６１にて計測し、この荷重の大きさに応じて駆動源５から車輪４に提供される駆動力の大きさを調整することで、走行操作に合わせて駆動力を調整することを可能とする。ただし、操作者の意図に反してハンドル２０に誤って荷重を加えてしまった場合には、駆動源５からの駆動力が車輪４に伝わることを防止すべきである。そこで、本実施の形態では、図７に示すように、走行前に駆動源５からの駆動力を車輪４に提供可能な状態に切り換える駆動補助スイッチ８１と、駆動源５からの駆動力を車輪４に提供すべく走行中に操作される操作部材９１とが、ハンドル２０に設けられていて、駆動源５から車輪４に駆動力が意に反して伝わることを二重に防止している。以下、先ず操作部材９１について説明し、その後、駆動補助スイッチ８１について説明していく。
　操作部材９１は、操作者によって操作される部材である。図７に示すように、操作部材９１は、操作されていない非操作状態ｎｏｐ、換言すれば、負荷を受けていない非操作状態ｎｏｐと、操作されている操作状態ｏｐ、換言すれば、負荷を受けている操作状態ｏｐと、を切り換え可能になっている。操作部材９１が非操作状態ｎｏｐにある場合、仮にグリップ２１に荷重が加えられても、駆動源５から車輪４に駆動力を伝えることができないようになっている。これに対して、操作部材９１が操作状態ｏｐにある場合、グリップ２１に加えられる手からの荷重に応じて、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることができる状態となる。つまり、乳母車１は、操作部材９１を操作状態ｏｐにしなければ、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることができない。
　とりわけ、図７に示す操作部材９１は、コラム２２ａに設けられた操作レバーとして構成されている。操作レバーとしての操作部材９１は、グリップ２１に対向して配置されている。本実施の形態では、操作部材９１が左右に１つずつ設けられ、左右の操作部材９１は、左右のグリップ部分２１ａ、２１ｂにそれぞれ対向している。各操作部材９１の長手軸は、非操作状態ｎｏｐにおいて、対応する側のグリップ部分２１ａ、２１ｂの長手軸と沿うように設置されている。
　各操作部材９１は、基端部９１ａにおいてサイドバー２２ｂ、２２ｃに枢動可能に取り付けられ、先端部９１ｂにおいてグリップ２１に対して接離可能になっている。図７に示す例では、左側の操作部材９１の基端部９１ａが左側のサイドバー２２ｂに枢動可能に取り付けられ、右側の操作部材９１の基端部９１ａが右側のサイドバー２２ｃに枢動可能に取り付けられている。
　各操作部材９１は、非操作状態ｎｏｐにおいて、その先端部９１ｂがグリップ２１から離間し、操作状態ｏｐにおいて、その先端部９１ｂがグリップ２１に接近するようになっている。すなわち、操作部材９１の先端部９１ｂをグリップ２１に近づけるように握ることで、操作部材９１を非操作状態ｎｏｐから操作状態ｏｐに切り換え可能となっている。
　とりわけ、本実施の形態では、各グリップ部分２１ａ、２１ｂの長手軸及び各操作部材９１の長手軸は左右方向ｄ２に沿っている。そして、各操作部材９１は、対応するグリップ部分２１ａ、２１ｂの下方且つ前方寄りに配置されている。この場合、操作者がグリップ部分２１ａ、２１ｂに手を掛けた状態で、操作部材９１にも手を掛けることが容易となる。
　各操作部材９１が操作状態ｏｐまたは非操作状態ｎｏｐのいずれの状態にあるかは、制御装置７によって監視される。本実施の形態による制御装置７は、操作部材９１がいずれも操作状態ｏｐにある場合に、電源７５から２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続された回路に電流を供給可能となるように制御し、操作部材９１のいずれかが非操作状態ｎｏｐにある場合には、電源７５から２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続された回路に電流を供給できないように制御する。
　次に、ハンドル２０に設けられた駆動補助スイッチ８１について説明する。駆動補助スイッチ８１は、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えるべく、乳母車１を走行させる前に予め操作される入力要素である。操作部材９１が乳母車１の走行中に操作されるレバーであるのに対し、駆動補助スイッチ８１は、乳母車１を走行させる前に予め操作されるスイッチである点で大きく相違する。図７に示す駆動補助スイッチ８１は、いわゆるボタンスイッチとして構成され、押し込みによって、入力状態ｏｎと非入力状態ｏｆｆとを切り換えられるようになっている。
　駆動補助スイッチ８１は、制御装置７に接続され、駆動補助スイッチ８１の検知した情報は、制御装置７に取り込まれる。制御装置７は、駆動補助スイッチ８１が操作された情報に基づいて、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることができない非アシストモードｎａｓと、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることが可能なアシストモードａｓと、を切り換えるようになっている。とりわけ、非アシストモードｎａｓが維持された場合、検知要素６が歪みを検知したとしても、駆動源５から車輪４に駆動力を提供することができない状態となる。一方、アシストモードａｓに切り換られた場合、検知要素６が検知した歪みに基づいて駆動源５から車輪４に駆動力を提供することが可能な状態となる。
　図１０は、制御装置７による制御の一例を示すフローチャートである。初期状態において、駆動補助スイッチ８１は非入力状態ｏｆｆに維持され、操作部材９１は、非操作状態ｎｏｐに維持され、制御装置７は、非アシストモードｎａｓに維持されている。
　図１０に示すように、乳母車１を走行させる際には、先ず駆動補助スイッチ８１を短時間だけ押圧して非入力状態ｏｆｆから入力状態ｏｎに一時的に切り換える（ＳＴＥＰ１）。続いて、制御装置７は、駆動補助スイッチ８１が入力状態ｏｎにされると、検知要素６が検知している歪みαの大きさを検査する（ＳＴＥＰ２）。
　駆動補助スイッチ８１が入力状態ｏｎにされている状態で、検知要素６が検知している歪みαの大きさが予め定められた設定値α０以上の場合、駆動源５からの駆動力が車輪４に伝わると乳母車１が急に動き出すおそれがある。そこで、制御装置７は、検知要素６が検知している歪みαの大きさが設定値α０以上の場合、駆動力が車輪４に伝わらない非アシストモードｎａｓを維持する（ＳＴＥＰ３－１）。なお、設定値α０は、駆動源５からの駆動力が車輪４に伝わっても乳母車１が急に動き出すおそれがないと判断される値となるように設定され、予め経験則に基づいて決定される。
　続いて、操作者に、駆動力を伝えることが可能なアシストモードａｓに切り換えられていないことを知らせるべく、警告を発する（ＳＴＥＰ４－１）。ここで、発せられる警告は、操作者にアシストモードａｓに切り換えられていないことを知らせることができるものであれば特に限定されない。典型的には、警告音を発したり、警告灯を点灯させたり、表示画面に所定の文字を表示したりして、操作者への警告を実行する。
　一方、駆動補助スイッチ８１が入力状態ｏｎにされている状態で、検知要素６が検知している歪みαの大きさが設定値α０よりも小さい場合、乳母車１が急に動き出すおそれはない。このため、制御装置７は、駆動力を車輪４に伝えることが可能なアシストモードａｓに切り換える（ＳＴＥＰ３－２）。
　続いて、アシストモードａｓにおいて、操作レバー９１が操作状態ｏｐ及び非操作状態ｎｏｐのいずれにあるか検査される（ＳＴＥＰ４－２）。操作レバー９１が非操作状態ｎｏｐにある場合、仮にハンドル２０に手からの荷重が加えられたとしても、駆動源５から車輪４に駆動力が提供されないよう駆動源５を制御する（ＳＴＥＰ５－１）。この場合、この状態が設定時間Ｔａだけ連続して経過すると（ＳＴＥＰ６）、制御装置７は、駆動力を車輪４に伝えることができない非アシストモードｎａｓに切り換える（ＳＴＥＰ７）。なお、設定時間Ｔａは、操作者が乳母車１を走行させる意思がなくなったと判断し得るのに十分な時間となるように設定され、予め経験則に基づいて決定される値である。
　一方、操作レバー９１が操作状態ｏｐにある場合、図１１のグラフに従い検知要素６が検知した歪みαの大きさに応じて駆動源５から車輪４に駆動力を提供させる（ＳＴＥＰ５－２）。これにより、操作者が乳母車１を前方に押す負担が軽減される。
　図１１は、検知要素６が検知した歪みαに応じて、駆動要素５１、５２により提供される駆動力を決定する制御の一例を示すグラフである。図１１のグラフにおいて、横軸は、検知要素６としての歪ゲージ６１が検知した歪みを示し、インナー角材２２ｄの上側の面に貼り付けられた歪ゲージ６１が延びた場合乃至インナー角材２２ｄの下側の面に貼り付けられた歪ゲージ６１が縮んだ場合を正の値とし、インナー角材２２ｄの上側の面に貼り付けられた歪ゲージ６１が縮んだ場合乃至インナー角材２２ｄの下側の面に貼り付けられた歪ゲージ６１が延びた場合を負の値としている。縦軸は、車輪４を駆動させる駆動力を示し、車輪４を前進方向に回転させる駆動力を正の値とし、車輪４を後退方向に回転させる駆動力を負の値としている。
　図１１に示すように、歪ゲージ６１が検知した歪みαの大きさが下限値α１よりも小さい場合、制御装置７は、駆動要素５１、５２による駆動力を車輪４に提供しないように制御する。これにより、外乱や意図しない操作が乳母車１に加えられても、乳母車１が意図せず動いてしまうことを防止することができる。
　歪ゲージ６１が検知した歪みαの大きさが下限値α１よりも大きくなると、制御装置７は、駆動要素５１、５２による駆動力を、歪ゲージ６１が検知した歪みの大きさに比例して車輪４に提供するように制御する。図１１のグラフでは、対象となる歪ゲージ６１が延びた場合には、車輪４を前進方向に回転させる駆動力を提供し、対象となる歪ゲージ６１が縮んだ場合には、車輪４を後退方向に回転させる駆動力を提供する。
　一方、ハンドル２０に加えられる歪みαの大きさが上限値α２よりも大きくなると、制御装置７は、駆動要素５１、５２による駆動力を、上限駆動力Ｆとして車輪４に提供するように制御する。
　次に、以上のような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。
　図１０のフローチャートに示すように、乳母車１を走行させる際には、先ず、操作者は、グリップ２１に荷重を加えない状態で、駆動補助スイッチ８１を押圧する。この場合、制御装置７は、検知要素６が検知している歪みαの大きさが設定値α０よりも小さい状態で、駆動補助スイッチ８１が入力状態ｏｎに変更されたと判断するため（ＳＴＥＰ１、２）、この操作を受けて駆動力を車輪４に伝えることが可能なアシストモードａｓに切り換える（ＳＴＥＰ３－２）。
　次に、操作者は、操作レバー９１を握ってグリップ２１に近づけ当該操作部材９１を操作状態ｏｐに維持する（ＳＴＥＰ４－２）。この状態で、乳母車１を走行させる種々の操作が行われる。乳母車１を走行中にグリップ２１に加えられる手からの荷重は、検知要素６によって検知され制御装置７に送られる。その後、制御装置７は、検知要素６によって検知された歪みαの大きさに応じて駆動源５から車輪４に駆動力を提供するよう制御する（ＳＴＥＰ５）。これにより、操作者が乳母車１を前方に押す負担が軽減される。
　とりわけ、乳母車１を走行させる操作は、前進、段差乗り越え、後退並びに旋回に分類され得る。以下、各操作について説明していく。
　ただし、前提として、検知要素６を構成する４つの歪ゲージ６１は、グリップ２１よりも上下方向ｄ３における上方に位置し、グリップ２１は、連結箇所ｃ１よりも後方且つ下方となる位置に位置している（図２参照）。このような配置によれば、以下の図１２乃至図１５に示すように歪ゲージ６１が作用する。図１２乃至図１５は、ハンドル２０に各操作を行ったときの歪ゲージ６１の作用を説明するための図である。なお、以下の説明では、インナー角材２２ｄをその長手方向に平行な平面にて２つの部分に区画したときに、上側となる部分を上領域Ａ１とし、下側となる部分を下領域Ａ２とする（図８参照）。
　図１２に示すように、操作者が操作レバー９１をグリップ２１に引き寄せた状態（ＳＴＥＰ４－２）でグリップ２１を前後方向ｄ１における前方に押し進めた場合、インナー角材２２ｄの上領域Ａ１が延び下領域Ａ２が縮む。上領域Ａ１が延び下領域Ａ２が縮んだ情報は、４つの歪ゲージ６１にて計測される。歪ゲージ６１にて計測された情報は、制御装置７に送られる。情報を受け取った制御装置７は、グリップ２１が前方に押し進められた若しくは下方に押し下げられたと認識し、２つの駆動要素５１、５２の直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続された回路に、歪ゲージ６１が計測した値に応じた電流を提供する（ＳＴＥＰ５－２）。これにより、直流モータ５１ｂ、５２ｂが回転し、直流モータ５１ｂ、５２ｂに接続された駆動軸５１ａ、５２ａが後輪４２を前進方向に回転させる。このようにして、駆動軸５１ａ、５２ａが後輪４２の回転を補助することにより、操作者が乳母車１を前方に押す負担が軽減される。
　走行面に段差がある場合には、操作者は操作レバー９１をグリップ２１に引き寄せた状態（ＳＴＥＰ４－２）でグリップ２１を上下方向ｄ３における下方に押し下げて、前輪４１を浮かせようとする。図１３に示すように、操作者が乳母車１を下方に押し下げた場合、図１２の場合と同様に、インナー角材２２ｄの上領域Ａ１が延び下領域Ａ２が縮む。上領域Ａ１が延び下領域Ａ２が縮んだ情報は、４つの歪ゲージ６１にて計測され制御装置７に送られる。情報を受け取った制御装置７は、グリップ２１が前方に押し進められた若しくは下方に押し下げられたと認識し、２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続された回路に、歪ゲージ６１が計測した値に応じた電流を提供する（ＳＴＥＰ５－２）。これにより、直流モータ５１ｂ、５２ｂが回転し、直流モータ５１ｂ、５２ｂに接続された駆動軸５１ａ、５２ａが後輪４２を前進方向に回転させる。すなわち、グリップ２１が下方に押し下げられた場合、グリップ２１が前方に押し進められた場合と同様に、後輪４２を前進方向に回転させる。結果として、段差を乗り越える動作中であっても、駆動源５による駆動力の補助を受けることができ、乳母車１を過度な負担なく押し進ませることができる。
　一方、下り坂で乳母車１を押し進める場合には、図１４に示すように、操作者が操作レバー９１をグリップ２１に引き寄せた状態（ＳＴＥＰ４－２）でグリップ２１を前後方向ｄ１における後方に引き寄せる。この場合、図１２及び図１３の場合とは逆に、インナー角材２２ｄの上領域Ａ１が縮み下領域Ａ２が延びる。上領域Ａ１が縮み下領域Ａ２が延びた情報は、４つの歪ゲージ６１にて計測され制御装置７に送られる。情報を受け取った制御装置７は、グリップ２１が後方に引かれたと認識し、２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続された回路に、歪ゲージ６１が計測した値に応じた電流を、図１２及び図１３の場合と逆向きに提供する（ＳＴＥＰ５－２）。これにより、直流モータ５１ｂ、５２ｂが回転し、直流モータ５１ｂ、５２ｂに接続された駆動軸５１ａ、５２ａが後輪４２を後退方向に回転させる。このようにして、駆動軸５１ａ、５２ａが後輪４２の回転を補助することにより、操作者が乳母車１を後方に押す負担が軽減される。
　次に、乳母車１を旋回させる際には、図１５に示すように、操作レバー９１をグリップ２１に引き寄せた状態（ＳＴＥＰ４－２）で２つのグリップ部分２１ａ、２１ｂを前方に押す力に差異を生じさせることにより、乳母車１を旋回させることができる。図１５に示す例では、左側のグリップ部分２１ａよりも右側のグリップ２１ｂに掛かる力を大きくすることにより、乳母車１を左回り（反時計回り）に旋回させることができる。２つのグリップ部分２１ａ、２１ｂに異なる力を掛けても、図１２の場合と同様に、インナー角材２２ｄの上領域Ａ１が延び下領域Ａ２が縮む。上領域Ａ１が延び下領域Ａ２が縮んだ情報は、４つの歪ゲージ６１にて計測され制御装置７に送られる。情報を受け取った制御装置７は、グリップ２１が前方に押し進められた若しくは下方に押し下げられたと認識し、２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが直列に接続された回路に、歪ゲージ６１が計測した値に応じた電流を提供する（ＳＴＥＰ５－２）。図６に示す直列回路では、２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが同一に構成されている場合、２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂに流れる電流の大きさも等しいため、２つの直流モータ５１ｂ、５２ｂが車輪４に提供する駆動力も相等しいとも思われる。
　ただし、乳母車１を左回りに旋回させると、内輪となる左側の車輪４に外輪となる右側の車輪４よりも接地面からの大きな抵抗が掛かり、内輪となる左側の車輪４に接続された直流モータ５１ｂが回転し難くなる。内輪となる左側の車輪４に接続された直流モータ５１ｂの回転数が低下すると、当該直流モータ５１ｂに生じる逆起電力が低下し、直列回路により多くの電流が流れやすくなる。結果として、外輪となる右側の車輪４に接続された直流モータ５２ｂに流れる電流が相対的に多くなり、外輪となる右側の車輪４により大きな駆動力を提供することが可能となる。これにより、外輪となる右側の車輪４を回転させ易くなり、この結果、旋回動作をスムーズに行うことができる。
　さて、図１０に戻って、乳母車１の走行操作が完了し乳母車１を停止させると、グリップ２１及び操作レバー９１から手が離れる。この動作により、操作レバー９１が操作状態ｏｐから非操作状態ｎｏｐに切り換えられる。この状態で設定時間Ｔａだけ連続して経過すると（ＳＴＥＰ６）、制御装置７は、アシストモードａｓから非アシストモードｎａｓに切り換える（ＳＴＥＰ７）。非アシストモードｎａｓに切り換えられると、操作者が意図せずハンドル２０に荷重を加えてしまったとしても、駆動補助スイッチ８１が入力状態ｏｎに操作されない限り、駆動源５から車輪４に駆動力を伝えることが防止される。
　以上のように、本実施の形態による乳母車１は、複数の車輪４と、複数の車輪４を支持するフレーム本体１０及びフレーム本体１０に接続されたハンドル２０を有する乳母車本体２と、フレーム本体１０に支持され、少なくとも１つの車輪４に駆動力を提供する駆動源５と、ハンドル２０に設けられ、当該ハンドル２０に加えられる荷重に関する情報を検知する検知要素６と、ハンドル２０に検知要素６とは別個に設けられ、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換え可能な操作部材９１と、検知要素６が検知した情報に基づいて駆動源５を制御して、駆動源５から車輪４への駆動力を調整する制御装置７と、を備え、操作部材９１が操作状態ｏｐにある間に、駆動源５から車輪４に駆動力を伝えることが可能となっている。このような形態によれば、検知要素６によって検知されたハンドル２０に加えられる荷重に合わせて、駆動源５による車輪４への駆動力を調整することができるため、乳母車１を意図した通りに操作することが可能となる。その上、操作者が操作部材９１を操作状態ｏｐに操作した状態でハンドル２０に荷重が加えられなければ、駆動源５からの駆動力が車輪４に伝えられない。このため、操作者の意図に反して駆動源５からの駆動力が車輪４に伝えられることを防止することができ、乳母車１が予期せぬ動作をすることを回避することができる。
　また、本実施の形態によれば、操作部材９１が非操作状態ｎｏｐにある間には、駆動源５から車輪４に駆動力を伝えることがでないようになっている。この場合、操作者の意図に反して駆動源５からの駆動力が車輪４に伝えられることを、さらに効果的に防止することができる。
　また、本実施の形態によれば、ハンドル２０は、操作者の手が掛けられるグリップ２１と、グリップ２１と乳母車本体２とを連結するハンドル本体２２と、を有し、操作部材９１及び検知要素６は、ハンドル本体２２に設けられている。グリップ２１と乳母車本体２とを連結するハンドル本体２２に操作部材９１が設けられていることにより、操作者がグリップ２１に手を掛けて操作したときに、操作部材９１にも容易に手を掛け易くなる。
　また、本実施の形態によれば、操作部材９１は、ハンドル本体２２に設けられた操作レバー９１を含む。この場合、操作レバー９１を握ることで、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換えることができるため、グリップ２１を手で操作する動作に連動して操作部材９１を操作し易い。
　また、本実施の形態によれば、操作レバー９１は、グリップ２１に対向して配置され、操作レバー９１は、基端部９１ａにおいてハンドル本体２２に枢動可能に取り付けられ、先端部９１ｂにおいてグリップ２１に対して接離可能になっている。この場合、操作レバー９１をグリップ２１に近づけるように握ることで、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換えることができるため、グリップ２１を手で操作する動作に連動して操作部材９１をますます操作し易くなる。
　また、本実施の形態によれば、複数の車輪４と、複数の車輪４を支持するフレーム本体１０及びフレーム本体１０に接続されたハンドル２０を有する乳母車本体２と、フレーム本体１０に支持され、少なくとも１つの車輪４に駆動力を提供する駆動源５と、ハンドル２０に設けられ、当該ハンドル２０に加えられる荷重に関する情報を検知する検知要素６と、ハンドル２０に検知要素６とは別個に設けられ、操作者によって操作される駆動補助スイッチ８１と、検知要素６が検知した情報及び駆動補助スイッチ８１が操作された情報に基づいて駆動源５を制御する制御装置７と、を備え、制御装置７は、駆動補助スイッチ８１が操作された情報に基づいて、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることが可能なアシストモードａｓと、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることができない非アシストモードｎａｓと、を切り換えるようになっており、制御装置７は、アシストモードａｓにおいて、検知要素６が検知した情報に基づいて駆動源５を制御して、駆動源５から車輪４への駆動力を調整する、という乳母車１が提供される。このような形態によれば、アシストモードａｓにおいて、検知要素６によって検知されたハンドル２０に加えられる荷重に合わせて、駆動源５から車輪４への駆動力を調整することができる。このことにより、乳母車１を意図した通りに操作することに寄与する。その上、ハンドル２０に誤って荷重が加えられても、駆動補助スイッチ８１を操作してアシストモードａｓに設定した後でなければ、駆動源５からの駆動力を車輪４に伝えることができない。このため、操作者の意図に反して駆動源５からの駆動力が車輪４に伝えられることを防止することができ、乳母車１が予期せぬ動作をすることを回避することができる。
　また、本実施の形態によれば、駆動補助スイッチ８１は、入力状態ｏｎと非入力状態ｏｆｆとの間で切り換え可能になっており、制御装置７は、駆動補助スイッチ８１が入力状態ｏｎに操作されると、非アシストモードｎａｓからアシストモードａｓに切り換えることができるようになっている。この場合、駆動補助スイッチ８１を入力状態ｏｎに操作することで、非アシストモードｎａｓからアシストモードａｓに切り換えることができるため、アシストモードａｓへの切り換えが容易である。
　また、検知要素６が検知している荷重の大きさが予め定められた大きさ以上の状態でアシストモードａｓに切り換えると、駆動源５からの駆動力が車輪４に突然伝わる結果、乳母車１が急に動き出すおそれがある。そこで、本実施の形態によれば、制御装置７は、検知要素６が予め定められた大きさ（設定値α０に対応する荷重の大きさ）以上の荷重を検知している状態で駆動補助スイッチ８１が操作された場合には、非アシストモードｎａｓからアシストモードａｓに切り換えないようになっている。これにより、駆動源５からの駆動力が車輪４に急に伝わることを防止し、乳母車１が急に動き出すおそれを低減することができる。
　また、本実施の形態によれば、制御装置７は、検知要素６が前記予め定められた大きさ以上の荷重を検知している状態で駆動補助スイッチ８１が操作された場合に、警告を発するようになっている。この場合、制御装置７が非アシストモードｎａｓからアシストモードａｓに切り換えられていないことを、操作者に知らせることができる。これにより、操作者が乳母車１の状態を認識することができ、乳母車１を意図した通りに操作することを容易とする。
　また、本実施の形態によれば、駆動補助スイッチ８１は、ハンドル本体２２に設けられている。グリップ２１と乳母車本体２とを連結するハンドル本体２２に駆動補助スイッチ８１が設けられていることにより、駆動補助スイッチ８１に容易に指を当てることができる。
　また、本実施の形態によれば、複数の車輪４のうち、駆動源５から駆動力を提供される車輪が後輪４２であり、複数の車輪４のうちの前輪４１は、キャスター３を介して乳母車本体２に支持されている。前輪４１がキャスター３を介して乳母車本体２に支持されていることで、乳母車１の旋回操作をスムーズに行うことができる。また、操作者が操作するハンドル２０が後方に位置することや、乳母車１に乗車する乳幼児の重心を考慮すると、後輪４２は荷重が掛かり易く接地面に安定して接地するといえる。安定して接地した後輪４２に駆動源５からの駆動力が提供されることで、駆動源５による駆動補助を安定して実現することができる。
　また、本実施の形態によれば、駆動源５は、複数の車輪４のうちの少なくとも１つに駆動力を提供する第１駆動要素５１と、複数の車輪４のうちの第１駆動要素５１から駆動力を提供される車輪４とは異なる車輪４に駆動力を提供し、第１駆動要素５１とは別個に設けられた第２駆動要素５２と、を有する。このような形態によれば、異なる車輪４に異なる駆動力を提供することにより、乳母車１の走行状態に応じた適切な駆動力の分配を実現することに寄与する。
　また、本実施の形態によれば、第１駆動要素５１から駆動力を提供される車輪４と、第２駆動要素５２から駆動力を提供される車輪４とは、左右方向ｄ２における位置が異なっており、第１駆動要素５１及び第２駆動要素５２は、直流モータをそれぞれ含み、第１駆動要素５１の直流モータ５１ｂと第２駆動要素５２の直流モータ５２ｂとは、電源７５に対して直列に接続されている。乳母車１を旋回させる場合、内輪となる車輪４に外輪となる車輪４よりも接地面からの大きな抵抗が掛かる。このため、２つの駆動要素５１、５２の直流モータ５１ｂ、５２ｂを直列に接続した場合、内輪となる車輪４に接続された直流モータ５１ｂが回転し難くなる。内輪となる車輪４に接続された直流モータ５１ｂの回転数が低下すると、直流モータ５１ｂに生じる逆起電力が低下し、直列回路により多くの電流が流れやすくなる。結果として、外輪となる車輪４に接続された直流モータ５２ｂに流れる電流が相対的に多くなり、外輪となる車輪４により大きな駆動力を提供することが可能となる。以上のことから、２つの駆動要素５１、５２の直流モータ５１ｂ、５２ｂを直列に接続した場合、旋回動作中に外輪となる車輪４を回転させ易くなり、旋回動作をスムーズに行うことができる。
　また、本実施の形態によれば、制御装置７は、アシストモードａｓで操作部材９１が操作状態ｏｐにある間に、検知要素６によってグリップ２１が前方に押された情報または下方に押し下げられた情報が検知されると、駆動源５に車輪４を前進させる駆動力を提供させ、検知要素６によってグリップ２１が後方に引かれた情報が検知されると、駆動源５に車輪４を後退させる駆動力を提供させる。このような形態によれば、操作者によるグリップ２１の操作に合わせて、駆動源５による車輪４への駆動力を調整することができる。とりわけ、本実施の形態によれば、接地面の段差等を乗り越えるために前輪４１を浮かせるようグリップ２１を下方に押し下げた場合であっても、駆動源５が車輪４を前進させるように駆動する。このため、段差を乗り越える動作中であっても、駆動源５による駆動力の補助を受けながら乳母車１を過度な負担なく押し進ませることができる。
　また、本実施の形態によれば、検知要素６は、ハンドル２０のハンドル本体２２に取り付けられた複数の歪ゲージ６１を含み、少なくとも１つの歪ゲージ６１は、グリップ２１が前方に押される若しくは下方に押し下げられると延びグリップ２１が後方に引かれると縮む、または、グリップ２１が前方に押される若しくは下方に押し下げられると縮みグリップ２１が後方に引かれると延びるようになっている。このような形態によれば、検知要素６が歪ゲージ６１によって実現されるため、操作者がグリップ２１を操作する情報を、複雑な構造を回避しつつ安定して検知することができる。操作者がグリップ２１を操作する情報をさらに安定して検知する観点から、グリップ２１は、ハンドル本体２２とフレーム本体１０との連結箇所ｃ１よりも後方且つ下方となる位置または前方且つ上方となる位置に位置しているのがよい。
　とりわけ、本実施の形態によれば、グリップ２１は、連結箇所ｃ１よりも後方且つ下方となる位置に位置し、歪ゲージ６１は、ハンドル本体２２のうちの、グリップ２１との接続箇所と連結箇所ｃ１との間となる部分に取り付けられている。この場合、操作者からグリップ２１に加えられる荷重に連動して、ハンドル本体２２のうちの歪ゲージ６１が貼り付けられた部分が感度良く伸縮する。このため、歪ゲージ６１によって、操作者がグリップ２１を操作する情報をさらに精度良く検知することが可能となる。
　なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、変形の一例について説明する。
　例えば、上述した実施の形態では、左右に並べて２つの座ユニット８ａ、８ｂが設けられる例を示したが、座ユニット８ａ、８ｂの数は、このような例に限定されない。例えば、単一の座ユニットが設けられていてもよいし、２つ以上の座ユニットが設けられ、この２つ以上の座ユニットが前後に並べられていてもよい。
　また、上述した実施の形態では、２つの駆動要素５１、５２の直流モータ５１ｂ、５２ｂが電源７５に対して直列に接続された例を示したが、直流モータ５１ｂ、５２ｂに関する回路設計は、上述した例に限定されない。２つの駆動要素５１、５２の直流モータ５１ｂ、５２ｂが電源７５に対して並列に接続されていてもよい。
　また、上述した実施の形態では、検知要素６が歪ゲージ６１からなる例を示したが、検知要素６の形態は、上述した例に限定されない。検知要素６は、ハンドル２０に加えられる荷重に関する情報を検知することができる限り任意であり、他の例として、ハンドル本体２２に取り付けられたトルクセンサや圧力センサや磁歪センサ等として構成されていてもよい。例えば、圧力センサとしては、ハンドル２０に加えられる荷重を作動流体の圧力の変化として捉え、この圧力の変化をダイヤフラムを介して感圧素子で計測した後、電気信号として出力するタイプのものであってもよい。
　また、上述した実施の形態では、単一の支柱からなるコラム２２ａが、後方上部フレーム１２ｄとグリップ２１とを連結する例を示したが、コラム２２ａの形態は、上述した例に限定されない。コラム２２ａが複数の支柱からなり、後方上部フレーム１２ｄとグリップ２１とを連結してもよい。
　また、上述した実施の形態では、グリップ２１が連結箇所ｃ１よりも後方且つ下方となる位置に位置した例を示したが、グリップ２１の配置は、上述した例に限定されない。少なくとも１つの歪ゲージ６１が、グリップ２１が前方に押される若しくは下方に押し下げられると延びグリップ２１が後方に引かれると縮む、または、グリップ２１が前方に押される若しくは下方に押し下げられると縮みグリップ２１が後方に引かれると延びるようになっている限り、グリップ２１の配置は任意である。例えば、グリップ２１が、連結箇所ｃ１よりも前方且つ上方となる位置に位置し、歪ゲージ６１が、ハンドル本体２２のうちの、グリップ２１との接続箇所と連結箇所ｃ１との間となる部分に取り付けられていてもよい。
　また、上述した実施の形態では、操作部材９１が操作レバーからなる例を示したが、操作部材９１の形態は、上述した例に限定されない。図１６及び図１７に、操作部材９１の他の例を示す。図１６及び図１７に示す例でも、ハンドル２０には、操作者の手が掛けられるグリップ２１が配置され、グリップ２１と乳母車本体２とをハンドル本体２２が連結している。図１６及び図１７に示す操作部材９１は、操作ボタンとして構成されている。操作ボタン９１は、例えば指で押し込まれることで、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換え可能になっている。
　このうち、図１６に示す例では、グリップ２１が、左右方向ｄ２に間隔を空けて並べられた２つのグリップ部分２１ａ、２１ｂとして構成されている。２つのグリップ部分２１ａ、２１ｂの間となるハンドル本体２２の部分に、単一の操作ボタン９１が設けられている。
　図１６に示す形態によれば、操作ボタン９１を押し込むことで、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換えることができるため、グリップ２１を手で操作する動作に連動して操作レバー９１を操作し易い。その上、図１６に示す形態では、単一の操作ボタン９１が２つのグリップ部分２１ａ、２１ｂの間に設けられている。この場合、グリップ２１に手を掛けた状態で、作業者にとって負担とならない姿勢で操作ボタン９１に指を当てることができる。
　一方、図１７に示す例では、左右方向ｄ２に長手軸をもつ単一のグリップ２１が、ハンドル本体２２に支持されている。単一のグリップ２１の両端付近に、ハンドル本体２２に支持された操作ボタン９１が１つずつ配置されている。
　図１７に示す形態によっても、操作ボタン９１を押し込むことで、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換えることができるため、グリップ２１を手で操作する動作に連動して操作レバー９１を操作し易い。その上、図１７に示す形態では、２つの操作ボタン９１が左右方向ｄ２に間隔を空けて配置されている。この場合、左右の操作ボタン９１の両方を操作状態ｏｐに変更しなければ、駆動源５からの駆動力が車輪４に伝えられない。このため、操作者の意図に反して駆動源５からの駆動力が車輪４に伝えられることをさらに効果的に防止することができる。
　また、図１６及び図１７に示す形態のいずれにおいても、操作ボタン９１は、ハンドル本体２２のうちの乳母車本体２よりもグリップ２１に近接した位置に設けられている。この場合、グリップ２１に手を掛けた状態で、作業者にとってさらに負担とならない姿勢で操作ボタン９１に指を当てることができる。
　また、上述した実施の形態では、操作部材９１が左右方向ｄ２に沿った長手軸をもつ横握り式の操作レバー９１からなる例を示したが、操作部材９１の形態は、上述した例に限定されない。図１８に、操作レバー９１の他の例を示す。図１８に示す例でも、ハンドル２０には、操作者の手が掛けられるグリップ２１が配置され、グリップ２１と乳母車本体２とをハンドル本体２２が連結している。図１８に示す操作部材９１は、縦握り式の操作レバー９１として構成されている。
　本実施の形態では、左右のグリップ部分２１ａ、２１ｂにそれぞれ対向して左右の操作部材９１が設けられている。各操作部材９１の長手軸は、非操作状態ｎｏｐにおいて、対応する側のグリップ部分２１ａ、２１ｂの長手軸と沿うように設置されている。図１８に示す例では、各操作部材９１の長手軸及び各グリップ部分２１ａ、２１ｂの長手軸は、前後方向ｄ１に沿っている。
　各操作部材９１は、基端部９１ａにおいてハンドル本体２２に枢動可能に取り付けられ、先端部９１ｂにおいてグリップ２１に対して接離可能になっている。図１８に示す例では、各操作部材９１の基端部９１ａが前後方向ｄ１における前方でハンドル本体２２に枢動可能に取り付けられ、各操作部材９１の先端部９１ｂが前後方向ｄ１における後方に位置している。
　各操作部材９１の先端部９１ｂをグリップ２１に対して接離させることで、操作部材９１を操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとの間で切り換え可能になっている。
　以上のように、図１８に示す形態によれば、操作レバー９１は、グリップ２１に対向して配置され、操作レバー９１は、基端部９１ａにおいてハンドル本体２２に枢動可能に取り付けられ、先端部９１ｂにおいてグリップ２１に対して接離可能になっている。この場合、グリップ２１に近づけるように操作レバー９１を握ることで、操作状態ｏｐと非操作状態ｎｏｐとを切り換えることができるため、グリップ２１を手で操作する動作に連動して操作部材９１をますます操作し易くなる。
　なお、以上において上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

Claims (7)

  1. 　複数の車輪と、
    　前記複数の車輪を支持するフレーム本体及び前記フレーム本体に接続されたハンドルを有する乳母車本体と、
    　前記フレーム本体に支持され、少なくとも１つの車輪に駆動力を提供する駆動源と、
    　前記ハンドルに設けられ、当該ハンドルに加えられる荷重に関する情報を検知する検知要素と、
    　前記ハンドルに前記検知要素とは別個に設けられ、操作者によって操作される駆動補助スイッチと、
    　前記検知要素が検知した情報及び前記駆動補助スイッチが操作された情報に基づいて前記駆動源を制御する制御装置と、を備え、
    　前記制御装置は、前記駆動補助スイッチが操作された情報に基づいて、前記駆動源からの駆動力を前記車輪に伝えることが可能なアシストモードと、前記駆動源からの駆動力を前記車輪に伝えることができない非アシストモードと、を切り換えるようになっており、
    　前記制御装置は、前記アシストモードにおいて、前記検知要素が検知した情報に基づいて前記駆動源を制御して、前記駆動源から前記車輪への駆動力を調整する、乳母車。
  2. 　前記駆動補助スイッチは、入力状態と非入力状態との間で切り換え可能になっており、
    　前記制御装置は、前記駆動補助スイッチが前記入力状態に操作されると、前記非アシストモードから前記アシストモードに切り換えることができるようになっている、請求項１に記載の乳母車。
  3. 　前記制御装置は、前記検知要素が予め定められた大きさ以上の荷重を検知している状態で前記駆動補助スイッチが操作された場合には、前記非アシストモードから前記アシストモードに切り換えないようになっている、請求項１または２に記載の乳母車。
  4. 　前記制御装置は、前記検知要素が前記予め定められた大きさ以上の荷重を検知している状態で前記駆動補助スイッチが操作された場合に、警告を発するようになっている、請求項３に記載の乳母車。
  5. 　前記ハンドルは、操作者の手が掛けられるグリップと、前記グリップと前記乳母車本体とを連結するハンドル本体と、を有し、
    　前記駆動補助スイッチ及び前記検知要素は、前記ハンドル本体に設けられている、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の乳母車。
  6. 　前記制御装置は、前記アシストモードにおいて、前記検知要素によって前記グリップが前方に押された情報または下方に押し下げられた情報が検知されると、前記駆動源に前記車輪を前進させる駆動力を提供させ、前記検知要素によって前記グリップが後方に引かれた情報が検知されると、前記駆動源に前記車輪を後退させる駆動力を提供させる、請求項５に記載の乳母車。
  7. 　前記検知要素は、前記ハンドルの前記ハンドル本体に取り付けられた複数の歪ゲージを含み、
    　少なくとも１つの歪ゲージは、前記グリップが前方に押される若しくは下方に押し下げられると延び且つ前記グリップが後方に引かれると縮む、または、前記グリップが前方に押される若しくは下方に押し下げられると縮み且つ前記グリップが後方に引かれると延びる、請求項５または６に記載の乳母車。
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