WO2017030152A1 - ケーブルコア及び伝送ケーブル - Google Patents

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中島　健
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株式会社 潤工社
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Definitions

  • the present invention relates to a transmission cable such as a foamed coaxial cable used for medical equipment and the like and a cable core constituting the transmission cable.
  • the foamed coaxial cable made of a foamed dielectric around the center conductor has a low dielectric constant and allows high-speed signal transmission. It is used as.
  • a foam insulated cable is used as a communication wire.
  • the diameter of coaxial cables has been required to be reduced with the reduction in size and weight and power saving of medical devices and the like.
  • foamed coaxial cables are used for transmission cables with a large number of cores, such as medical ultrasonic probe cables and endoscope cables. From the viewpoint of operability, particularly, cable diameter reduction and flexibility are required. Yes.
  • the conventional example described in Patent Document 1 aims to solve the problem of aggregation of the foam nucleating agent and form a foamed insulator having a low dielectric constant.
  • the foamed molded body is formed by generating bubbles at the interface, thereby obtaining a foamed insulated cable having a small bubble diameter, a high degree of foaming, a uniform, low dielectric constant and low skew.
  • the bubble diameter is large in order to reduce the diameter of the cable, and no suggestion is made regarding the technique for maintaining the electrical characteristics while reducing the diameter.
  • the foamed coaxial cable In order to maintain the electrical characteristics while reducing the diameter of the foamed coaxial cable, it is essential to lower the dielectric constant of the dielectric of the cable core constituting the foamed coaxial cable. In order to lower the dielectric constant of the dielectric, there is a method of increasing the foaming rate of the foamed dielectric constituting the dielectric. Moreover, since the thickness of the foamed dielectric is reduced as the diameter is reduced, it is necessary to make the foamed cell diameter smaller. The foamed cells of the foamed dielectric are enlarged and coalesced as the foaming rate is increased, and the foamed cell diameter is not uniform. The non-uniform foam cell diameter has a great influence on the cable characteristics, and the foam cells directly have irregularities in appearance, and there are problems in the durability and insulation of the cable.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a technique capable of maintaining the electrical characteristics while reducing the diameter of the cable core.
  • the foaming rate of the foamed dielectric of the cable core constituting the coaxial cable is 80% or more, and By configuring the body to have an average foam cell diameter of 10 ⁇ m or less and a standard deviation of the foam cell diameter of 2.5 or less, it is possible to maintain the electrical characteristics while reducing the diameter of the cable core. I found out.
  • a cable core constituting the foamed coaxial cable of the present invention includes an inner conductor, a foamed dielectric made of a fluororesin formed on the inner conductor by extrusion molding, and the foamed dielectric.
  • the dielectric of the cable core of the present invention includes a foam dielectric and a skin layer that covers the foam dielectric.
  • the foam dielectric is made of foam resin
  • the skin layer is made of solid resin.
  • the skin layer has a function of insulating the inner conductor and the outer conductor and contributes to smoothing the surface of the foamed dielectric.
  • the foamed dielectric can be foamed by conventionally known physical foaming and chemical foaming techniques. For example, extruding while introducing a gas such as nitrogen as a foaming agent into a foamable composition obtained by adding a foaming nucleating agent to a fluororesin, or foaming a foamable substance that generates heat by heating and generating gas.
  • a gas such as nitrogen as a foaming agent
  • foamable substance obtained by adding a foaming nucleating agent to a fluororesin
  • the method of mixing with a composition is mentioned.
  • fluororesin used as the base of the foamed dielectric examples include tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP), tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA), ethylene-tetrafluoroethylene copolymer, Mention may be made of thermoplastic fluororesins such as ethylene-chlorotrifluoroethylene copolymer, polyvinylidene fluoride and polyvinyl fluoride. These may be used alone or in combination.
  • FEP tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer
  • PFA tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer
  • ethylene-tetrafluoroethylene copolymer Mention may be made of thermoplastic fluororesins such as ethylene-chlorotrifluoroethylene copolymer, polyvinylidene fluoride and poly
  • the foam nucleating agent is preferably an electrically insulating material that does not affect the electrical characteristics.
  • Specific examples include those selected from boron nitride, aluminum borate, magnesium borate, potassium titanate, silicon nitride, and the like.
  • the skin layer is made of a solid resin, it is necessary to make the skin layer thin in order to increase the foaming rate of the entire foam layer, specifically, it is necessary to reduce the thickness to 0.01 mm or less. There is also.
  • the skin layer is easily affected by the stress caused by the foam cell growth of the foamed dielectric and the elongation stress caused by pulling down during molding. It is difficult to mold stably.
  • Resins used for the skin layer include tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP), tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA), ethylene-tetrafluoroethylene copolymer, ethylene-chlorotri
  • thermoplastic fluororesins such as a fluoroethylene copolymer, polyvinylidene fluoride, and polyvinyl fluoride.
  • the balance between the melt tension of the resin forming the skin layer and the MFR is important, and these resins can be used alone so as to have characteristics suitable for the skin layer.
  • a plurality of types may be combined.
  • the resin used for the foamed dielectric 12 and the skin layer 13 may be different.
  • the reason why the foaming rate of the foamed dielectric is 80% or more is that the dielectric constant of the dielectric must be kept low in order to maintain the electrical characteristics of the cable core while reducing the diameter.
  • the dielectric constant of the dielectric is 1.3 or less by setting the foaming rate to 80% or more.
  • the viscosity of the resin constituting the foamed dielectric is too high. If the viscosity is too high, the generation and growth of foam cells are hindered, and it is difficult to increase the foaming rate.
  • the viscosity is small, enlargement and coalescence of the generated foamed cells are likely to proceed. In particular, the higher the foaming rate of the foamed dielectric, the easier the cell coalescence occurs.
  • the thickness of the foamed dielectric is also reduced, so that the number of foam cells that can be arranged in the thickness direction of the foamed dielectric is reduced. It has been found that in order to maintain the mechanical strength of the foamed dielectric, it is necessary to reduce the diameter per foamed cell so that as many foam cell walls as possible exist in the foamed dielectric. When the average foamed cell diameter of the foam is 10 ⁇ m or less, the mechanical strength of the foamed dielectric is sufficiently obtained even when the central conductor of the cable core is an AWG40 or more ultrafine wire, and the cable is bent. In addition, it is possible to prevent the transmission characteristics from being deteriorated due to the collapse of the dielectric.
  • the thinner the cable core diameter, the thinner the foamed dielectric, and the larger the ratio of the foamed cell diameter to the foamed dielectric thickness the greater the influence of the foamed cell diameter on the cable core characteristics. .
  • the foamed cell diameter needs to be as uniform as possible. If the foamed cells are enlarged and united, the diameter of the foamed cells is not uniform, the uniformity of the dielectric is impaired, and sufficient performance cannot be obtained.
  • the average foamed cell diameter of the foamed dielectric is 10 ⁇ m or less, and at the same time, the standard deviation of the foamed cell diameter is 2.5 or less. It is.
  • the foam cell diameter is 10 ⁇ m or less
  • the outer diameter of the cable core is stabilized.
  • the foam cell diameter is large, the unevenness of the foam dielectric surface becomes large, and the dimensional stability of the thickness of the foam dielectric is impaired. If the thickness of the foamed dielectric material is unstable, when the transmission cable is used, its characteristic impedance changes and signal reflection occurs, which is not preferable.
  • the portion where the thickness of the foamed dielectric is reduced is that the outer diameter of the cable core is reduced, the load due to external force is concentrated on the portion where the outer diameter is thin, and the mechanical strength of the cable core is reduced. Become.
  • the average foamed cell diameter of the foamed dielectric is 10 ⁇ m or less and the standard deviation of the cable core outer diameter mm is 0.012 or less, a transmission cable having particularly stable electrical characteristics can be obtained. . *
  • the central conductor of the cable core is an ultra-fine wire of AWG40 or more.
  • excellent effects are obtained with the fine wires of AWGs 44, 46, and 48.
  • FIG. 1A and 1B are diagrams showing a configuration of a foamed coaxial cable using a cable core of an embodiment of the present invention as a main component, where FIG. 1A is a view seen from the axial direction, and FIG. 1B is orthogonal to the axis. It is the figure seen from the direction.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a cable core extrusion method according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a correlation diagram showing a preferable range of melt viscosity and MFR of a resin constituting the skin layer of the cable core according to the embodiment of the present invention.
  • (A) is the schematic diagram of the cross section of the cable core of embodiment of this invention
  • (B) is the schematic diagram of the cross section of the conventional cable core as a comparative example. It is a TDR curve of a coaxial cable using a cable core with a standard deviation of the cable core outer diameter mm exceeding 0.012. This is a TDR curve of a coaxial cable using a cable core having a standard deviation of the cable core outer diameter mm of 0.012 or less.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration of a foamed coaxial cable having a cable core according to an embodiment of the present invention as a main component, where (A) is a cross-sectional view and (B) is a diagram showing the structure of the cable. It is.
  • the foamed coaxial cable 1 of the present embodiment mainly includes an inner conductor 11, a foam dielectric 12 made of a fluororesin formed on the inner conductor 11 by extrusion molding, and a skin layer 13 that covers the foam dielectric 12.
  • the outer conductor 14 is arranged on the outer periphery of the cable core constituted by
  • the foamed dielectric 12 has a foaming rate of 80% or more, an average foamed cell diameter of the foamed dielectric is 10 ⁇ m or less, and a standard deviation of the foamed cell diameter is 2.5 or less.
  • a jacket 15 (outer jacket) is formed on the outer periphery of the outer conductor 14.
  • the foamed dielectric 12 which is a characteristic part of the present invention is made of a foamed resin obtained by foaming the foamable composition containing the above-described foam nucleating agent.
  • the foamed coaxial cable 1 having such a configuration is formed by the following procedure.
  • a foam core 12 and a skin layer 13 are formed by coextrusion on the outer periphery of the inner conductor 11 using an extruder (described later) to form a cable core.
  • a foaming gas such as nitrogen is injected into the molten foamable composition in the foamed dielectric 12 extruder to form the foamed dielectric 12 made of foamed resin, and at the same time, the outer periphery of the foamed dielectric 12 is covered.
  • the skin layer 13 is formed.
  • the foamed dielectric 12 is made of foamed resin
  • the skin layer 13 is made of solid resin.
  • the foamed dielectric 12 in order to foam the foamed dielectric 12 uniformly, it is desirable to reduce the temperature difference of the entire foamed dielectric as much as possible. The reason for this is that the speed of foam cell generation and growth differs depending on the resin temperature, and the uniform foam temperature causes the generation and growth of foam cells at the same time, resulting in foaming.
  • the cell diameter is small and a uniform foamed dielectric can be obtained.
  • the foaming of the foamed dielectric of the conventional cable core is considered to occur by the following mechanism.
  • a foaming gas is filled in an extruder in which the foamable composition is dissolved, and the foaming gas is dissolved in the foamable composition.
  • the foaming gas dissolved in the foamable composition is adsorbed by the foaming nucleating agent in the foamable composition, and the foaming gas concentration around the foaming nucleating agent increases.
  • foaming begins around the foam nucleating agent. At this time, the speed at which the resin pressure decreases is not uniform throughout the foamed dielectric.
  • the skin layer 13 has the effect of suppressing the enlargement and coalescence of the foam cells of the foam dielectric 12 and reducing the foam cell diameter.
  • the foam dielectric is restrained from the outside, the resin pressure on the outer surface of the foam dielectric is reduced, and the pressure difference across the foam dielectric layer is reduced.
  • the skin layer 13 needs to be configured to be very thin, so that the MFR of the resin forming the skin layer 13 needs to be increased.
  • the balance between melt tension and MFR is important. ⁇ By reducing the variation in resin temperature and resin pressure during foaming of the foamed dielectric, it is possible to realize a foamed dielectric having a high foaming ratio, a finer foam cell diameter, and a uniform foam cell diameter. Therefore, it is possible to realize a cable core that maintains electrical characteristics while reducing the diameter.
  • the foamed cell diameter of the foamed dielectric obtained as described above is 10 ⁇ m or less, and the standard deviation of the foamed cell diameter is 2.5 or less.
  • the outer conductor 14 is formed on the outer periphery of the cable core.
  • the external conductor 14 can be formed by any method such as horizontal winding or braiding a plurality of conductor wires 14a at a predetermined angle (spiral) with respect to the longitudinal axis direction, winding a metal foil, or vapor deposition of metal fine particles. Form.
  • the conducting wire 11a is made of a stranded wire or a single wire.
  • the material is copper wire, silver wire, aluminum wire, various alloy wires or the like. Generally, the surface is coated with silver or tin. For example, a silver plated copper alloy wire is used.
  • a silver plated copper alloy wire is used.
  • any material such as a copper alloy or silver-plated annealed copper can be used.
  • a material of the jacket 15, in addition to a fluororesin a general resin such as polyolefin, polyvinyl chloride, polyester, or the like can be used.
  • FIG. 2 is a view for explaining the cable core extrusion molding method of the present embodiment, and shows a schematic configuration of the extrusion molding machine.
  • it is necessary to uniformly foam the foamed dielectric, and for that purpose, it is desirable to make the difference in resin temperature of the entire foamed dielectric as small as possible. It is desirable that the temperature difference between the highest temperature portion and the lowest temperature portion be within 10 ° C.
  • An extrusion molding machine 100 shown in FIG. 2 includes a crosshead 102 and a preheater 104 for coextruding a foam layer and a skin layer.
  • Reference numeral 11 denotes an inner conductor of the cable core, and an arrow 106 indicates a traveling direction of the line.
  • Reference numeral 102h denotes an arrangement portion of a heater for heating the resin in the cross head 102.
  • the internal conductor 11 was first heated (preheated) by the preheater 104.
  • the conductor side of the foamed dielectric 12 is also heated by the heat transmitted from the heated inner conductor 11, so that it is possible to effectively prevent a temperature difference between the outer side and the conductor side in the foamed dielectric 12.
  • the skin layer that is co-extruded with the foamed dielectric is selected based on the balance between the melt tension and MFR of the resin constituting the skin layer and the stress during foaming of the foamed dielectric, selection of the resin, extrusion conditions, etc. Adjusted.
  • the melt tension and MFR vary depending on the size of the cable core, the thickness of the skin layer, etc., but with the size of the cable core of the present invention, the melt tension when measured at 380 ° C. is about 0.03 N to 0.08 N, and
  • the MFR is preferably about 15 to 40 g / min.
  • the suitable ranges of the above-described melt tension and MFR are indicated by dotted rectangles. Since the balance between the melt tension and the MFR is important, it is preferable that the range surrounded by the quadrilateral in FIG.
  • Example 1 Foamability containing 99.5% by mass of tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA420HP-J, manufactured by Mitsui / Dupont Fluorochemical) and 0.5% by mass of aluminum borate whisker (Alborex Y, manufactured by Shikoku Kasei)
  • PFA420HP-J tetrafluoroethylene-perfluoroalkyl vinyl ether copolymer
  • Al borate whisker Alborex Y, manufactured by Shikoku Kasei
  • FIG. 4A is a schematic diagram of a micrograph obtained by cutting the cable core of the present embodiment along a plane perpendicular to the axial direction and observing the cross section with an optical microscope (KH-2700, manufactured by HIROX).
  • the foam cell diameter was calculated from an image of a cross-sectional photomicrograph. Since the foam cell includes an elliptical one, it was converted into a circle by the following Equation 3.
  • the foamed cell diameter was calculated for any 50 or all the foamed cells that can be confirmed by the cross-sectional image, and the average was taken as the average foamed cell diameter.
  • the outer diameter of the cable core was calculated from an optical micrograph image of a cross section obtained by cutting the cable core along a plane perpendicular to the axial direction. The outer diameter was measured in four directions per cross section, and the average was taken as the cable core outer diameter. The cable core outer diameter was measured at arbitrary 50 locations, and the standard deviation of the cable core outer diameter was determined.
  • Example 1 A cable core was prepared in the same manner as in Example 1 except that the foamable composition used in Example 1 was not subjected to conductor preheating, the melt tension of the resin constituting the skin layer was 0.018 N, and the MFR was 35. Then, the capacitance was measured in the same manner as in Example 1. Moreover, the obtained cable core was cut
  • FIG. 4B is a schematic diagram of a micrograph of the cross section. From the micrograph image, the average foam cell diameter and the standard deviation of the foam cell diameter were determined in the same manner as in Example 1.
  • the foaming rate of the dielectric is improved as compared with the cable core of Comparative Example 1 in FIG. 4 (B). That is, compared with the cable core of the comparative example 1, first, the foaming rate of the foamed dielectric 12 is increased, and secondly, the skin layer 13 is thinned. Further, in the cable core of Comparative Example 1, the foam cells near the outer surface of the foam dielectric are enlarged and united, and the foam cell diameter of the foam dielectric is notably uniform. On the other hand, in the foamed dielectric of the cable core of Example 1, enlargement and coalescence of the foamed cells are suppressed, and the cell diameter is uniform as compared with Comparative Example 1.
  • the capacitance was set to 60 pF / m by setting the foaming rate of the foamed dielectric to 80 to 90% and the skin layer thickness to 0.006 to 0.008 ⁇ m. It was possible to form a cable having a dielectric outer diameter of 0.15 mm or less while maintaining it.
  • Table 1 shows the main dimensions, foaming rate, capacitance, average foamed cell diameter, etc., of the foamed cable examples of the present invention and the foamed cable of the comparative example.
  • the foamed cable of Example 1 has a core outer diameter (mm) reduced from 0.17 to 0.15 compared to Comparative Example 1 while maintaining the electrical characteristics, and the skin
  • the layer thickness (mm) is significantly improved from 0.01 to 0.008, and the foaming ratio of the foamed dielectric is significantly improved from 65% to 90%.
  • Example 2 A 0.09 mm silver-plated annealed copper wire was used for the conductor, and a foamed dielectric was formed on the conductor. At the same time, a skin layer was formed on the outer surface of the foamed dielectric.
  • a cable core having an outer diameter of 0.33 mm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the melt tension of the resin constituting the skin layer was 0.08 N and the MFR was 15.
  • Comparative Example 2 A cable core having an outer diameter of 0.35 mm as in Comparative Example 1 except that 0.09 mm silver-plated annealed copper wire is used as the conductor, the melt tension of the resin constituting the skin layer is 0.05 N, and the MFR is 10. It was created.
  • Example 3 A 0.06 mm silver-plated annealed copper wire was used as the conductor, and a foamed dielectric was formed on the conductor. At the same time, a skin layer was formed on the outer surface of the foamed dielectric.
  • a cable core having an outer diameter of 0.19 mm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the melt tension of the resin constituting the skin layer was 0.07 N and MFR was 27.
  • Example 4 A 0.05 mm silver-plated annealed copper wire was used as the conductor, and 0.8 MPa nitrogen was injected into the extruder to form a foamed dielectric on the conductor. Simultaneously with the coating of the foam dielectric, a skin layer was formed on the outer surface of the foam dielectric.
  • a cable core having an outer diameter of 0.14 mm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the melt tension of the resin constituting the skin layer was adjusted to 0.03 N and MFR25.
  • Example 5 A 0.039 mm silver-plated annealed copper wire was used as the conductor, and a foamed dielectric was formed on the conductor. At the same time, a skin layer was formed on the outer surface of the foamed dielectric.
  • a cable core having an outer diameter of 0.133 mm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the melt tension of the resin constituting the skin layer was 0.03 N and MFR was 35.
  • Example 2 shows the main dimensions, the foaming rate, the capacitance, the average foamed cell diameter, and the like of the examples of the foamed cable of the present invention and the foamed cables of the comparative example.
  • the foamed cable of Example 2 has a core outer diameter (mm) reduced from 0.35 to 0.33 compared to Comparative Example 2 having the same capacitance as Example 2.
  • the foaming rate is 80% or more
  • the average foamed cell diameter is 10 ⁇ m or less
  • the coalescence of the foamed cells is suppressed
  • the standard deviation of the foamed cell diameter is 2.5 or less. Electrical characteristics are maintained even when the cable core is made thinner.
  • Example 2 About each Example and the comparative example, it carried out similarly to Example 1, and calculated
  • Table 3 shows the cable core outer diameter standard deviation and the like of the cable core according to the present invention and the comparative example.
  • FIG. 5 shows a TDR curve obtained as a result of time domain reflectometry (TDR) measurement for the coaxial cable created using the cable core of the first embodiment.
  • FIG. 6 shows a TDR curve obtained as a result of TDR measurement for the coaxial cable created using the cable core of Example 2.
  • TDR time domain reflectometry
  • the standard deviation of the core outer diameter is larger than 0.012 mm, the waveform of the TDR curve indicating the characteristic impedance in FIG. 5 is disturbed, and it can be seen that the characteristic impedance varies depending on the cable position.
  • the standard deviation of the core outer diameter is 0.012 mm or less, the waveform of the TDR curve shown in FIG. 6 is stable, and a transmission cable having particularly stable electrical characteristics is obtained.
  • the foaming rate of the foamed dielectric is high, enlargement and coalescence of the foamed cells are suppressed.
  • a foamed coaxial cable having a cable core as a main component it is possible to obtain a cable core in which the foaming ratio of the foamed dielectric is high, the foamed cell diameter is small, and the foamed cell diameter of the entire foamed dielectric is uniform. While maintaining the diameter, the same electrical characteristics as when the cable diameter is large can be maintained.
  • the foamed coaxial cable having the cable core of the present invention as a constituent element can be used as a control circuit for machines that need to be equipped with control devices such as automobiles and airplanes, as well as electronic devices such as medical devices, communication devices, and computers. Is also applicable.

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Abstract

【課題】電気特性を維持したまま、ケーブルコアの細径化を実現することが可能な技術を提供する。 【解決手段】内部導体と、内部導体上に押出成形によって形成されたフッ素樹脂で構成される発泡誘電体と、発泡誘電体を被覆するスキン層とを備えるケーブルコアにおいて、前記発泡誘電体の発泡率が８０％以上であり、前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であり、前記発泡誘電体の発泡セル径の標準偏差が２．５以下であるように構成されている。

Description

ケーブルコア及び伝送ケーブル
本発明は、例えば、医療機器等に用いられる発泡同軸ケーブルなどの伝送ケーブルとその伝送ケーブルを構成するケーブルコアに関する。
通信用電線に用いられる同軸ケーブルにおいて、中心導体の周囲に設ける誘電体を発泡体で構成した発泡同軸ケーブルは、誘電体の誘電率が小さく、信号の高速伝送が可能であるため、信号伝送ケーブルとして用いられている。例えば、特許文献１記載の従来例では、発泡絶縁ケーブルが通信用電線として用いられている。一方、医療機器等に用いられる同軸ケーブルでは、近年、医療機器等の小型軽量化と省電力化に伴って、同軸ケーブルの細径化が要求されている。例えば、医療用超音波プローブケーブル、内視鏡ケーブル等の心数の多い伝送ケーブルに発泡同軸ケーブルが使用されており、操作性の観点から、特にケーブルの細径化と柔軟性が要求されている。
特開２０１１－１６２７２１号公報
例えば、特許文献１記載の従来例は、発泡核剤の凝集の問題を解決して、低誘電率な発泡絶縁体を形成することを目的とし、異種の高分子材料をベース樹脂に混練して、その界面で気泡を発生させて発泡成形体を成形することで、気泡径が小さく、発泡度が高く均一で、低誘電率、低スキューな発泡絶縁ケーブルを得ることができるとしている。しかしながら、特許文献１記載の従来例では、ケーブルを細径化するには気泡径が大きく、また、細径化しつつ電気特性を維持するための技術に関しては、何らの示唆もなされていない。また、一般的に従来の発泡同軸ケーブルにおいては、電気特性の維持と細径化を共に実現する技術に関しては、有効な提案は殆どなされていないのが実情である。
発泡同軸ケーブルを細径化しながら電気特性を維持するには、発泡同軸ケーブルを構成するケーブルコアの誘電体の誘電率を低くすることが必須となる。誘電体の誘電率を低くするには、誘電体を構成する発泡誘電体の発泡率を上げる方法がある。また、細径化に伴って発泡誘電体の肉厚も薄くなるため、発泡セル径をより小さくする必要がある。発泡誘電体の発泡セルは、発泡率が高くなるに従い、肥大化、合一化し、発泡セル径の不均一が顕著になる。発泡セル径が不均一になることで、ケーブルの特性に与える影響は大きく、また、発泡セルが直接外観の凹凸となったり、ケーブルの耐久性、絶縁性等に問題が生じる。
本発明は、上記のような課題に鑑みなされたものであり、その目的は、ケーブルコアを細径化しつつ、電気特性を維持することが可能な技術を提供することにある。
本発明者は、発泡同軸ケーブルを細径化するのに必要な構成について鋭意研究を重ねた結果、同軸ケーブルを構成するケーブルコアの発泡誘電体の発泡率が８０％以上であり、前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であり、発泡セル径の標準偏差が２．５以下であるように構成することで、ケーブルコアを細径化しつつ、電気特性を維持することが可能であることを見出した。
即ち、上記目的達成のため、本発明の発泡同軸ケーブルを構成するケーブルコアは、内部導体と、前記内部導体上に押出成形によって形成されたフッ素樹脂で構成される発泡誘電体と、前記発泡誘電体を被覆するスキン層とで構成され、前記発泡誘電体の発泡率が８０％以上であり、前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であり、発泡セル径の標準偏差が２．５以下であることを特徴としている。
本発明によれば、電気特性に優れた、ＡＷＧ４０以上の極細発泡同軸ケーブルを提供することが可能である。
ここで、本発明のケーブルコアの誘電体は、発泡誘電体と、発泡誘電体を被覆するスキン層から成る。発泡誘電体が発泡樹脂で構成されるのに対し、スキン層は充実樹脂で構成される。スキン層は、内部導体と外部導体とを絶縁する機能を有し、発泡誘電体の表面の平滑化にも寄与する。
発泡誘電体は、従来公知の物理的発泡と化学的発泡の手法で発泡させることができる。例えば、フッ素樹脂に発泡核剤を加えた発泡性組成物に窒素などの気体を発泡剤として導入しながら押出成形を行ったり、加熱によって熱分解して気体を発生する発泡性物質等を発泡性組成物に混合する方法が挙げられる。
発泡誘電体のベースとなるフッ素樹脂としては、テトラフルオロエチレン‐ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン‐テトラフルオロエチレン共重合体、エチレン‐クロロトリフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等の熱可塑性フッ素樹脂を挙げることができる。これらは、単独で用いても、複数種類組み合わせてもよい。
発泡核剤としては、電気的特性に影響を及ぼさない電気絶縁性のものが好ましい。　具体的には、窒化ホウ素、ホウ酸アルミニウム、ホウ酸マグネシウム、チタン酸カリウム、窒化ケイ素などから選ばれるものを挙げることができる。
　スキン層は充実樹脂で成るため、発泡層全体の発泡率を高くするためには、スキン層を薄くする必要があり、具体的には、０．０１ｍｍ以下まで薄肉化することが必要になることもある。スキン層は、薄肉化によって、発泡誘電体の発泡セル成長による応力の影響と、成形時の引き落としの伸長応力の影響を受けやすくなるため、発泡誘電体とのバランスを取りながら均一なスキン層を安定して成形することは困難である。
スキン層に用いる樹脂としては、テトラフルオロエチレン‐ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン‐テトラフルオロエチレン共重合体、エチレン‐クロロトリフルオロエチレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等の熱可塑性フッ素樹脂を挙げることができる。薄肉のスキン層を安定して成型するには、スキン層を形成する樹脂の溶融張力とＭＦＲのバランスが重要であり、スキン層に適した特性となるように、これらの樹脂を単独で用いても、複数種類組み合わせてもよい。発泡誘電体１２とスキン層１３とで用いる樹脂は、相違してもよい。
発泡誘電体の発泡率が８０％以上であるとしたのは、細径化しながらケーブルコアの電気特性を維持するには、誘電体の誘電率を低く抑える必要があるからである。例えば誘電体を構成する樹脂がＰＦＡの場合、発泡率を８０％以上とすることで、誘電体の誘電率は１．３以下となる。発泡誘電体の発泡率を高くするためには、発泡誘電体を構成する樹脂の粘度が高すぎることは好ましくない。粘度が高すぎると、発泡セルの発生と成長の妨げとなり、発泡率を高くすることは難しい。一方、粘度が小さいと、発生した発泡セルの肥大化と合一化が進行しやすく、特に発泡誘電体の発泡率が高くなるほど、セルの合一化が起こり易くなる。
ケーブルコアを細径化すると発泡誘電体の肉厚も薄くなるため、発泡誘電体の厚さ方向に並ぶことができる発泡セルの数が少なくなる。発泡誘電体の機械的強度を保つためには、発泡セル１つあたりの径を小さくして、発泡誘電体内に発泡セルの壁ができるだけ数多く存在すようにする必要があることが分かった。前記発泡体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であれば、ケーブルコアの中心導体がＡＷＧ４０以上の極細線であっても、発泡誘電体の機械的強度が十分に得られ、ケーブルを屈曲させたときにも、誘電体のつぶれによって伝送特性が低下することを防ぐことができる。
また、ケーブルコアの径が細くなるほど発泡誘電体の肉厚が薄くなり、発泡誘電体の肉厚に対する発泡セル径の比が大きくなるため、発泡セル径がケーブルコアの特性に与える影響が大きくなる。信号伝送ケーブルとして良好な伝送特性を得るためには、できるだけ発泡セル径が均一であることが必要である。発泡セルの肥大化、合一化がおこると、発泡セル径は不均一になり誘電体の均一性が損なわれ、十分な性能が得られない。前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であると同時に、発泡セル径の標準偏差が２．５以下であることで、ケーブルコアの細径化と電気特性の維持を両立させることが可能である。
　
さらに、発泡セル径が１０μｍ以下であることで、ケーブルコア外径が安定する。発泡セル径が大きいと、発泡誘電体表面の凹凸が大きくなって、発泡誘電体の肉厚の寸法安定性が損なわれる。発泡誘電体の肉厚が不安定だと、伝送ケーブルとしたときに、その特性インピーダンスが変動し信号の反射が起こるため好ましくない。また、発泡誘電体の肉厚が薄くなる部分はケーブルコア外径が細くなり、外径の細い部分に外力による負荷が集中してケーブルコアの機械的強度が低下する他、凹凸により外観も悪くなる。前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であると同時に、ケーブルコア外径ｍｍの標準偏差を０．０１２以下とすることで、とくに電気特性が安定した伝送ケーブルを得ることが可能になる。　
　本発明のケーブルコアは、前記ケーブルコアの中心導体が、ＡＷＧ４０以上の極細線であるのが好適である。例えば、ＡＷＧ４４、４６、４８の極細線で優れた効果が得られている。
本発明の実施形態のケーブルコアを主な構成要素とした発泡同軸ケーブルの　　構成を示す図であり、（Ａ）は、その軸方向から見た図、（Ｂ）は、その軸と直交す　　る方向から見た図である。 本発明の実施形態のケーブルコアの押出成形方法を説明するための図である　　。 本発明の実施形態のケーブルコアのスキン層を構成する樹脂の、溶融粘度と　　ＭＦＲの好ましい範囲を示す相関図である。 （Ａ）は、本発明の実施形態のケーブルコアの断面の模式図であり、（Ｂ）　　は、比較例としての従来のケーブルコアの断面の模式図である。 ケーブルコア外径ｍｍの標準偏差が０．０１２を超えるケーブルコアを用い　　た同軸ケーブルのＴＤＲ曲線である。 ケーブルコア外径ｍｍの標準偏差が０．０１２以下のケーブルコアを用いた　　同軸ケーブルのＴＤＲ曲線である。
　以下に説明する実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが本発明の成立に必須であるとは限らない。
　図１は、本発明の実施形態のケーブルコアを主な構成要素とした発泡同軸ケーブルの構成を示す図であり、（Ａ）は、その断面図、（Ｂ）は、ケーブルの構造を示す図である。本実施形態の発泡同軸ケーブル１は、主として、内部導体１１と、内部導体１１上に押出成形によって形成されたフッ素樹脂で構成される発泡誘電体１２と、発泡誘電体１２を被覆するスキン層１３で構成されるケーブルコアの外周に、外部導体１４を配置して構成される。発泡誘電体１２の発泡率が８０％以上であり、前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であり、発泡セル径の標準偏差が２．５以下であるように構成されている。尚、外部導体１４の外周には、ジャケット１５（外被）が形成されている。本発明の特徴的な部分である発泡誘電体１２は、前述の発泡核剤を含有した発泡性組成物を発泡させた発泡樹脂で成る。
　このような構成の発泡同軸ケーブル１は以下の手順により形成される。先ず、内部導体１１の外周に押出機（後述する）を用いて発泡誘電体１２とスキン層１３を共押出で形成してケーブルコアを作成する。発泡誘電体１２の押出機内で、溶融した発泡性組成物に窒素などの発泡ガスを注入し、発泡樹脂で成る発泡誘電体１２を形成すると同時に、この発泡誘電体１２の外周を被覆するようにスキン層１３を形成する。発泡誘電体１２が発泡樹脂で成るのに対し、スキン層１３は充実樹脂で成る。本発明の発泡同軸ケーブルの構成を実現するために、発泡誘電体１２を均一に発泡させるためには、発泡誘電体全体の温度差を出来る限り小さくすることが望ましい。その理由は、樹脂の温度によって、発泡セルの発生、成長の速さが異なるためであり、発泡誘電体の温度が均一になることで、全体同時に発泡セルの発生と成長が進み、結果として発泡セル径が小さく、均一な発泡誘電体が得られる。発泡誘電体の最も温度が高くなる外表面近傍と、最も温度が低くなる内部導体近傍との温度差を、できるだけ小さくするために、内部導体に発泡誘電体を押出被覆する時に、押出樹脂の外側からの加熱と、内部導体の加熱を同時に行う等の手段をとることが望ましい。
　従来のケーブルコアの発泡誘電体の発泡は、以下のメカニズムで起こると考えられる。発泡性組成物を押出す場合、例えば、発泡性組成物を溶解させた押出機内に、発泡ガスを充填して、発泡性組成物に発泡ガスを溶解させる。発泡性組成物に溶解した発泡ガスは、発泡性組成物中の発泡核剤に吸着され、発泡核剤周囲の発泡ガス濃度が高くなる。発泡性組成物が押出機のダイを出て樹脂の圧力が下がると、発泡核剤周囲で発泡が始まる。このとき、樹脂の圧力が下がる速度は発泡誘電体全体で均一ではない。一般に、樹脂は溶融状態で押出機の押出方向と垂直な方向に応力が働くため、発泡誘電体外表面から先に圧力が下がりはじめ、逆に、内部導体側は圧力が下がり始めるのが遅い。発泡が始まるときの樹脂圧が不均一なため、そのままでは、発泡誘電体外表面に偏って発泡セルの発生、成長が起こり、発泡セルの肥大化、合一化の要因となる。逆に、発泡誘電体の内部導体側は、十分に発泡できない。
ここで、スキン層１３は、発泡誘電体１２の発泡セルの肥大化、合一化の抑制と、発泡セル径を微細化する効果も有している。発泡誘電体を押出すと同時にスキン層を押出すことで、発泡誘電体を外側から抑え込み、発泡誘電体の外表面の樹脂圧が下がる速度を遅くして、発泡誘電体層全体の圧力の差を小さくする効果がある。この時、スキン層を構成する樹脂の溶融張力は、発泡誘電体外表面の急な減圧を抑えながら、発泡を妨げない張力の範囲に調整する必要がある。また同時に、誘電体全体の発泡率を高くするためには、スキン層１３を非常に薄肉に構成する必要があるため、スキン層１３を形成する樹脂のＭＦＲを高くする必要がある。スキン層１３を形成する樹脂は、溶融張力とＭＦＲのバランスが重要である。　発泡誘電体の発泡時の、樹脂温度、樹脂圧のばらつきを小さくすることにより、高発泡率、発泡セル径の微細化、発泡セル径の均一な発泡誘電体を実現できる。従って、細径化しながら電気特性を維持したケーブルコアを実現することが可能となる。
上述のようにして得られる発泡誘電体の発泡セル径は１０μｍ以下であり、発泡セル径の標準偏差は２．５以下である。続いて、このケーブルコアの外周に外部導体１４を形成する。外部導体１４は、複数本の導体素線１４ａを長手軸方向に対して所定角度（螺旋状）で横巻、または編組し、もしくは金属箔を巻き回し、あるいは金属微粒子の蒸着など任意の方法で形成する。最後に、この外部導体１４の外周に樹脂テープを長手軸方向に対して所定角度（螺旋状）で巻回し、もしくは、押出機を用いて樹脂を押出し被覆してジャケット１５を形成することにより、発泡同軸ケーブル１が完成する。
　導線１１ａは、撚線または単線からなる。材質としては銅線、銀線、アルミニウム線、各種合金線などからなる。一般に、表面に銀、錫などのメッキで被覆したものを用いる。例えば銀めっき銅合金線などが用いられる。導体素線１４ａもしくは金属箔の材質としては例えば銅合金、銀めっき軟銅など任意のものを用いることができる。ジャケット１５の材質としてはフッ素樹脂の他、一般的な樹脂、例えばポリオレフィン、ポリ塩化ビニルやポリエステルなどが使用可能である。
　本実施形態のケーブルコアの製造方法について詳しく述べる。図２は、本実施形態のケーブルコアの押出成形方法を説明するための図であり、押出成形機の概略構成を示す。本発明のケーブルコアの構成を実現するためには発泡誘電体を均一に発泡させる必要があり、そのためには、発泡誘電体全体の樹脂温度の差を出来る限り小さくすることが望ましい。最も温度が高い部分と最も温度が低い部分の温度差を１０℃以内とすることが望ましい。本実施形態では、内部導体１１に発泡誘電体１２を押出被覆する時に、押出樹脂の外側からの加熱と同時に、内部導体１１を先に加熱しながら被覆する方法（プレヒート）を採用した。図２に示す押出成形機１００は、発泡層とスキン層とを共押出するためのクロスヘッド１０２と、プレヒーター１０４を備えている。１１は、ケーブルコアの内部導体、矢印１０６は、ラインの進行方向を示す。１０２ｈは、クロスヘッド１０２における樹脂を加熱するヒータの配置部分を示している。この押出成形機１００の加熱構造による、押出樹脂の外側からの加熱に加え、プレヒーター１０４によって、内部導体１１を先に加熱（プレヒート）するようにした。これにより、加熱された内部導体１１から伝達する熱で発泡誘電体１２の導体側も加熱されるので、発泡誘電体１２において外側と導体側で温度差を生じるのを有効に防止できる。
　また、発泡誘電体と共押出しするスキン層は、スキン層を構成する樹脂の、溶融張力とＭＦＲのバランス、発泡誘電体の発泡時の応力とのバランスを考えて、樹脂の選択、押出条件などを調整した。溶融張力とＭＦＲは、ケーブルコアの寸法、スキン層の肉厚などにより異なるが、本発明のケーブルコアのサイズでは、３８０℃で測定した場合の溶融張力が０．０３Ｎ～０．０８Ｎ程度、且つＭＦＲを１５～４０ｇ／ｍｉｎ程度にするとよい。図３には、上記の、溶融張力とＭＦＲの適する範囲を点線の四角形で示している。溶融張力とＭＦＲは相互のバランスが重要なため、上記の範囲の中でも、とくに図３の四辺形で囲まれた範囲とすることが好ましい。
本実施形態のケーブルコアの製造方法の要点を以下に示す。　
実施例1
テトラフルオロエチレン‐パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（三井・デュポンフロロケミカル製　ＰＦＡ４２０ＨＰ‐J）９９．５質量％、ホウ酸アルミニウムウィスカー（四国化成製　アルボレックスＹ）０．５質量％を含有する発泡性組成物を、押出機においてダイの温度４００℃において押出成形した。押出機には、０．７ＭＰaの窒素を注入し、４０５℃にプレヒートした０．０５ｍｍの銀メッキ軟銅線上に発泡成形によって外径０．１５ｍｍの発泡誘電体を形成した。発泡誘電体の被覆と同時に、もう一台接続してある押出機から、溶融張力０．０４Ｎ、ＭＦＲ３０になるように調整した、ＰＦＡ４２０ＨＰ‐JをベースとするＰＦＡを押出し、発泡誘電体の外表面にスキン層を形成した。　
得られた発泡誘電体の静電容量を測定し、以下の数式1によって、誘電率εを求め、得られた誘電率に基づいて、更に、以下の数式２により気孔率Ｖ（％）を求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
   ここで、Ｃ：１ｍ当たりの静電容量（ｐＦ）
          Ｄ：誘電体外径（ｍｍ）
          ｄ：導体の径（ｍｍ）
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
   ここで、εｆ：発泡体誘電体を構成する組成物の発泡前の誘電率
図４（Ａ）は、本実施形態のケーブルコアを軸方向に垂直な面で切断し、断面を光学顕微鏡（ＨＩＲＯＸ製　ＫＨ－２７００）で観察した顕微鏡写真の模式図である。
発泡セル径の算出は、断面の顕微鏡写真の画像から算出した。発泡セルは、楕円形状のものも含まれるので、以下の数式３で円形に換算した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 任意の５０個、または、断面画像で確認できる全ての発泡セルについて発泡セル径を算出し、その平均を平均発泡セル径とした。
ケーブルコアの外径を、ケーブルコアを軸方向に垂直な面で切断した断面の、光学顕微鏡写真の画像から算出した。１断面につき外径を４方向で測定し、その平均をケーブルコア外径とした。任意の５０か所でケーブルコア外径を測定し、ケーブルコア外径の標準偏差を求めた。
比較例1
実施例１において用いた発泡性組成物を、導体プレヒートを行わず、スキン層を構成する樹脂の溶融張力を０．０１８Ｎ、ＭＦＲを３５とした以外は実施例１と同様にしてケーブルコアを作成し、実施例1と同様にして静電容量を測定した。また、得られたケーブルコアを軸方向に垂直な面で切断し、断面を光学顕微鏡写真で観察した。図４（Ｂ）は、その断面の顕微鏡写真の模式図である。顕微鏡写真の画像から、実施例１と同様にして平均発泡セル径と発泡セル径の標準偏差を求めた。
図４（Ａ）実施例1のケーブルコアでは、図４（Ｂ）比較例１のケーブルコアに比べ、誘電体の発泡率が向上している。即ち、比較例１のケーブルコアに比べ、第１に、発泡誘電体１２の発泡率が上っており、第２に、スキン層１３が薄肉化されている。また、比較例１のケーブルコアでは、発泡誘電体外表面近くの発泡セルが肥大化、合一化して、発泡誘電体の発泡セル径の不均一が顕著になっている。それに対して、実施例１のケーブルコアの発泡誘電体は、発泡セルの肥大化、合一化が抑制されており、比較例1と比較してセル径が均一になっている。従って、発泡セル径が不均一であることが原因となる、ケーブルの電気特性に与える悪影響を防止でき、外観の凹凸も減少されており、ケーブルの耐久性、絶縁性等に問題が生じるのを有効に防止可能である。第２の点に関しては、発泡層とスキン層とを共押出する場合においても、スキン層を薄肉化しても均一なスキン層を成形することができている。
本発明の発泡同軸ケーブルの実施例を試作したところ、発泡誘電体の発泡率を８０～９０％、スキン層厚を０．００６～０．００８μｍにすることで、静電容量：６０ｐＦ／ｍを維持したまま、誘電体外径φ０．１５ｍｍ以下のケーブルを成形することが可能となった。本発明の発泡ケーブルの実施例と比較例の発泡ケーブルの主要寸法、発泡率、静電容量、平均発泡セル径等を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 表１に示すように、実施例１の発泡ケーブルは、電気特性を維持したまま、比較例１に比べて、コア外径（ｍｍ）が０．１７から０．１５に細径化され、スキン層厚（ｍｍ）が０．０１から０．００８に、発泡誘電体の発泡率が６５％から９０％に、それぞれ有意に改善している。
実施例２
　導体に０．０９ｍｍ銀メッキ軟銅線を用い、導体上に発泡誘電体を形成すると同時に、発泡誘電体の外表面にスキン層を形成した。スキン層を構成する樹脂の溶融張力を０．０８Ｎ、ＭＦＲを１５とした以外は、実施例１と同様にして外径０．３３ｍｍのケーブルコアを作成した。
比較例２
　導体に０．０９ｍｍ銀メッキ軟銅線を用い、スキン層を構成する樹脂の溶融張力を０．０５Ｎ、ＭＦＲを１０とした以外は、比較例１と同様にして、外径０．３５ｍｍのケーブルコアを作成した。
実施例３
　導体に０．０６ｍｍ銀メッキ軟銅線を用い、導体上に発泡誘電体を形成すると同時に、発泡誘電体の外表面にスキン層を形成した。スキン層を構成する樹脂の溶融張力を０．０７Ｎ、ＭＦＲを２７とした以外は、実施例１と同様にして、外径０．１９ｍｍのケーブルコアを作成した。
実施例４
　導体に、０．０５ｍｍの銀メッキ軟銅線を用い、押出機に、０．８ＭＰaの窒素を注入し、導体上に発泡誘電体を形成した。発泡誘電体の被覆と同時に、発泡誘電体の外表面にスキン層を形成した。スキン層を構成する樹脂の溶融張力を０．０３Ｎ、ＭＦＲ２５になるように調整した以外は、実施例１と同様にして、外径０．１４ｍｍのケーブルコアを作成した。
実施例５
　導体に、０．０３９ｍｍの銀メッキ軟銅線を用い、導体上に発泡誘電体を形成すると同時に、発泡誘電体の外表面にスキン層を形成した。スキン層を構成する樹脂の溶融張力を０．０３Ｎ、ＭＦＲを３５とした以外は、実施例１と同様にして、外径０．１３３ｍｍのケーブルコアを作成した。
各実施例、比較例について、実施例１と同様にして平均発泡セル径と発泡セル径の標準偏差を求めた。
本発明の発泡ケーブルの実施例と比較例の発泡ケーブルの主要寸法、発泡率、静電容量、平均発泡セル径等を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
表２に示すように、実施例２の発泡ケーブルは、実施例２と同じ静電容量を有する比較例２に比べて、コア外径（ｍｍ）が０．３５から０．３３に細径化されている。実施例３～５についても、発泡率を８０％以上、平均発泡セル径を１０μｍ以下とし、発泡セルの合一化を抑制して発泡セル径の標準偏差を２．５以下とすることで、ケーブルコアを細径化しても電気特性が維持されている。
 
　各実施例、比較例について、実施例１と同様にしてケーブルコア外径の標準偏差を求めた。
本発明のケーブルコアの実施例と比較例のケーブルコア外径標準偏差等を表３に示す。
また、実施例１のケーブルコアを用いて作成した同軸ケーブルについて、 Ｔｉｍｅ　Ｄｏｍａｉｎ　Ｒｅｆｌｅｃｔｍｅｔｒｙ（ＴＤＲ）測定を行った結果のＴＤＲ曲線を図５に示す。同様に、実施例２のケーブルコアを用いて作成した同軸ケーブルについて、ＴＤＲ測定を行った結果のＴＤＲ曲線を図６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
実施例１のケーブルコアはコア外径の標準偏差が０．０１２ｍｍより大きく、図５の特性インピーダンスを示すＴＤＲ曲線の波形に乱れがあり、ケーブル位置によって特性インピーダンスが変動していることが分かる。実施例２のケーブルコアは、コア外径の標準偏差が０．０１２ｍｍ以下であり、図６に示すＴＤＲ曲線の波形が安定し、特に電気特性が安定した伝送ケーブルが得られている。
 
以上のように、本発明のケーブルコアによれば、発泡誘電体の発泡率が高いにも関わらず、発泡セルの肥大化、合一化が抑制されている。発泡誘電体の発泡率が高く、発泡セル径が小さく、発泡誘電体全体の発泡セル径が均一なケーブルコアを得ることができることで、ケーブルコアを主な構成要素とする発泡同軸ケーブルにおいて、細径化を図りながらケーブル径が大きいときと同等の電気特性を維持できる。
　本発明のケーブルコアを構成要素とする発泡同軸ケーブルは、医療機器、通信機器、コンピュータ等の電子機器は勿論、自動車、飛行機等の制御機器を狭小部に搭載する必要のある機械の制御回路にも適用可能である。
１　発泡同軸ケーブル、　１１　内部導体、１１ａ　導線、１２　発泡誘電体、１３　スキン層、１４　外部導体、１５　ジャケット

 

Claims (4)

  1. 内部導体と、前記内部導体上に押出成形によって形成されたフッ素樹脂で構成される発泡誘電体と、前記発泡誘電体を被覆するスキン層とを備えるケーブルコアにおいて、
    前記発泡誘電体の発泡率が８０％以上であり、
    前記発泡誘電体の平均発泡セル径が１０μｍ以下であり、
    前記発泡誘電体の発泡セル径の標準偏差が２．５以下であることを特徴とするケーブルコア。
  2. 前記ケーブルコアのケーブルコア外径ｍｍの標準偏差が０．０１２以下であることを特徴とする請求項１に記載のケーブルコア。
  3. 前記内部導体が、ＡＷＧ４０以上の極細線であることを特徴とする請求項１または２に記載のケーブルコア。
  4. 信号を伝送する伝送ケーブルにおいて、請求項1乃至３に記載のケーブルコアを備えることを特徴とする伝送ケーブル。

     
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