WO2011048973A1 - 発泡電線及びこれを有する伝送ケーブル - Google Patents

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WO2011048973A1
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resin
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亮 渡部
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株式会社フジクラ
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    • B29L2031/06—Rods, e.g. connecting rods, rails, stakes

Definitions

  • the present invention relates to a foamed electric wire and a transmission cable having the same.
  • the foam insulation layer of foamed electric wires used for USB 3.0 cables, HDMI cables, Infiniband cables, micro USB cables, etc. has a small diameter, high heat resistance, and can be finely foamed. Is required.
  • an ethylene-propylene copolymer having a melt tension at break of 5.0 g (49 mN) or more and a melt mass flow rate at 190 ° C. of 2.16 kg of 1.0 g / 10 min or more is conventionally used. It has been proposed to stably and reliably form a foamed insulating layer having a high foaming degree by using a compound obtained by adding a chemical foaming agent such as azodicarbonamide and a filler such as silica to the coalescence ( Patent Document 1) below.
  • foamed cells may be coarsened, and sufficiently fine foamed cells may not be obtained.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a foamed electric wire capable of obtaining a sufficiently fine foamed cell and capable of reducing the price, and a transmission cable having the same.
  • the present inventor conducted various experiments paying attention to the melt tension at the time of fracture of the base resin. At this time, the inventor considered that when the melt tension at the time of fracture was lower than the melt tension described in Patent Document 1, the amount of attenuation increased.
  • the inventor's research by adding not only a chemical foaming agent but also a predetermined amount of silica to a base resin containing a propylene-based resin, the foamed cell can be sufficiently miniaturized, and thereby attenuated. It became clear that the amount also tends to be suppressed.
  • the addition of the predetermined amount of silica can suppress the sticking of the base resin to the screw of the extruder and can smoothly knead the base resin with the chemical foaming agent.
  • the present invention is a foamed electric wire comprising a conductor and a foamed insulating layer covering the conductor, wherein the foamed insulating layer contains a propylene-based resin, has a melt tension at break of 20 to 55 mN, and a take-off speed.
  • a resin composition containing a base resin having a viscosity of 50 m / min or more, a chemical foaming agent, and silica particles, wherein the chemical foaming agent is azodicarbonamide, and the silica particles are the base.
  • the foamed electric wire is characterized by being blended at a ratio of 0.03 to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • a sufficiently fine foam cell can be obtained by including silica in the resin composition containing the base resin and the chemical foaming agent. Moreover, it can fully suppress that the extrusion amount of an extrudate falls with time. For this reason, the manufacturing efficiency of a foamed electric wire improves. As a result, the price of the foamed electric wire can be reduced.
  • the present invention is a transmission cable having the above foamed electric wire. According to this transmission cable, sufficiently fine foamed cells can be obtained and the price can be reduced. Therefore, there is a tendency that a transmission cable with reduced attenuation tends to be easily obtained, and the price of the transmission cable is reduced. Is also possible.
  • melt tension at break refers to melt tension measured using a capillary rheometer (Capillograph 1D, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.). Specifically, “melt tension at break” is defined as follows. That is, first, a base capillary is filled into a flat capillary having an inner diameter of 1.0 mm and a length of 10 mm. Thereafter, in the capillary rheometer, the piston speed is set to 5 mm / min, the barrel inner diameter is 9.55 mm, the take-up acceleration is set to 400 m / min 2 , and the temperature of the barrel, the capillary, and the thermostat immediately after the barrel is set to 200 ° C.
  • the base resin is filled in the barrel, and after 5 minutes preheating, piston extrusion is started at the piston speed. Then, the base resin is accelerated at the above-mentioned take-up acceleration and taken up, and the tension when it is broken is measured. The average value of the measured tension values obtained by performing this measurement 10 times is defined as “melt tension at break”.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. It is an end view which shows other embodiment of the transmission cable of this invention.
  • FIG. 1 is a partial side view showing an embodiment of a transmission cable according to the present invention, and shows an example in which a foamed electric wire is applied to a coaxial cable as a transmission cable.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
  • the transmission cable 10 is a coaxial cable, and includes a foamed electric wire 5, an outer conductor 3 that surrounds the foamed electric wire 5, and a sheath 4 that covers the outer conductor 3.
  • the foamed electric wire 5 includes an inner conductor 1 and a foamed insulating layer 2 that covers the inner conductor 1.
  • the foam insulation layer 2 contains a propylene resin, a base resin having a melt tension at break of 20 mN to 55 mN and a take-up speed of 50 m / min or more, a chemical foaming agent, and a silica particle. It is obtained by melt-kneading the composition.
  • azodicarbonamide is used as the chemical foaming agent, and the silica particles are added in a ratio of 0.03 parts by mass to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the base resin.
  • the foamed electric wire 5 having such a configuration a sufficiently fine foam cell can be obtained by including silica in the resin composition containing the base resin and the chemical foaming agent, and Lower prices are also possible. Therefore, according to the transmission cable 10 having the foamed electric wire 5, there is a tendency that it is easy to obtain the transmission cable 10 in which the amount of attenuation is suppressed, and the price of the transmission cable 10 can be reduced.
  • the inner conductor 1 is prepared.
  • the internal conductor 1 include metal wires such as copper wires, copper alloy wires, and aluminum wires.
  • a material obtained by plating the surface of the metal wire with tin, silver or the like can be used as the internal conductor 1.
  • the inner conductor 1 can be a single wire or a stranded wire.
  • a base resin, a chemical foaming agent, and silica particles are prepared.
  • Base resin Here, the base resin will be described first.
  • the base resin includes a propylene resin.
  • Propylene-type resin means resin containing the structural unit derived from propylene. Therefore, such propylene-based resins include homopolypropylene obtained by homopolymerization of propylene, copolymers of olefins other than propylene and propylene, and mixtures of two or more thereof. Examples of olefins other than propylene include ethylene, 1-butene, 2-butene, 1-hexene, 2-hexene and the like.
  • ⁇ -olefins such as ethylene, 1-butene, and 1-hexene are preferably used from the viewpoint of realizing more sufficient miniaturization of the foamed cell and obtaining better heat resistance, and more preferably ethylene. .
  • the propylene-based resin is a copolymer of olefin other than propylene and propylene
  • the copolymer includes a random copolymer in addition to the block copolymer, but the copolymer includes a block copolymer. It is preferable.
  • the copolymer contains a block copolymer, the foamed cells can be more sufficiently miniaturized and better heat resistance can be obtained as compared with the case where the block copolymer is not contained.
  • the copolymer may be composed only of a block copolymer, or may be composed of a mixture of a block copolymer and a random copolymer, but only composed of a block copolymer. Is preferred. In this case, compared with the case where a copolymer is comprised with the mixture of a block copolymer and a random copolymer, a foamed cell can be refined more fully.
  • the propylene resin preferably has a melting point of 150 ° C. or higher. In this case, compared to the case where the melting point is less than 150 ° C., the heat resistance of the foamed electric wire 5 is further improved.
  • the melting point of the propylene-based resin is more preferably 160 ° C. or higher. However, the melting point of the propylene-based resin is preferably 170 ° C. or less because the balance between the heat resistance and the low temperature embrittlement resistance and the bending resistance can be kept good.
  • the melt tension at break of the base resin is 20 to 55 mN.
  • the foam cell becomes coarse.
  • the take-off speed at the time of breaking of the base resin is 50 m / min or more, preferably 80 m / min or more, more preferably 100 m / min or more.
  • the take-up speed at the time of breaking is preferably 200 m / min or less for the reason that fine foam cells can be stably obtained, and more preferably 150 m / min or less.
  • ADCA azodicarbonamide
  • N 2 , NH 3 , and CO 2 a gas such as N 2 , NH 3 , and CO 2 by thermal decomposition
  • ADCA has a thermal decomposition temperature sufficiently higher than the melting point of the propylene-based resin and lower than the decomposition temperature of the propylene-based resin. Therefore, the degree of freedom of the temperature profile is high and the foaming is easily controlled. Further, when ADCA is used, sufficiently fine foam cells can be stably obtained as compared with the case of using a chemical foaming agent other than ADCA, and fluctuations in the outer diameter of the foamed insulating layer 2 can also be suppressed.
  • the chemical foaming agent is preferably added in an amount of 0.3 to 1 part by weight, more preferably 0.5 to 0.7 parts by weight, based on 100 parts by weight of the base resin.
  • the addition amount of the chemical foaming agent is within the above range, sufficiently fine foam cells can be obtained more stably.
  • the silica particles Even if the resin composition is continuously melt-kneaded for a long time, the silica particles can sufficiently suppress the decrease in the discharge amount, and the production efficiency of the foamed electric wire 5 can be improved.
  • the addition amount of the silica particles is 0.03 to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the base resin.
  • the addition amount of the silica particles is within the above range, a decrease in the discharge amount from the extruder can be sufficiently suppressed, so that the production efficiency of the foamed electric wire 5 is improved and the price of the foamed electric wire 5 can be reduced.
  • the copper damage prevention agent is for preventing deterioration of the propylene-based resin due to contact with the inner conductor 1.
  • Examples of copper damage inhibitors include 3- (N-salicyloyl) amino-1,2,4-triazole, 2 ′, 3-bis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl). Propionyl] propionohydrazide or decamethylenedicarboxylic acid disalicyloyl hydrazide. These can be used alone or in admixture of two or more.
  • 3- (N-salicyloyl) amino-1,2,4-triazole, 2 ′, 3-bis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionyl] propionohydrazide This is preferable because finer foam cells can be obtained.
  • the silica particles contain the specific copper damage inhibitor, namely 3- (N-salicyloyl) amino-1,2,4-triazole, 2 ′, 3-bis [3- (3,5-di-tert-butyl).
  • the specific copper damage inhibitor namely 3- (N-salicyloyl) amino-1,2,4-triazole, 2 ′, 3-bis [3- (3,5-di-tert-butyl).
  • the silica particles prevent copper damage other than the above specific copper damage inhibitors. It has been clarified by the inventor's research that, when combined with an agent, the foamed cells tend to be coarsened.
  • the copper damage inhibitor is preferably added in an amount of 0.01 to 1 part by weight, preferably 0.1 to 1 part by weight, more preferably 0.25 to 0.5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the base resin. Added. When the addition amount of the copper damage inhibitor is within the above range, deterioration due to heat aging is more sufficiently suppressed, and the life of the foamed electric wire 5 can be extended.
  • the melt tension at the time of rupture of the base resin in the foamed insulating layer 2 is preferably 30 mN or more, because the foamed cells can be more sufficiently miniaturized, and is preferably 45 mN or more. Is more preferable. However, if the melt tension at the time of rupture of the resin is too large, the degree of foaming tends to be low at the time of extruding the base resin. Therefore, the melt tension is preferably 55 mN or less, more preferably 50 mN or less. 48 mN or less is more preferable.
  • the melt tension of the base resin at the time of breaking can be adjusted by adjusting the temperature at the die outlet of the extruder, for example.
  • the outer diameter of the foamed insulating layer 2 is preferably less than 1.5 mm and more preferably 1.0 mm or less when the foamed electric wire 10 is used for a high-frequency cable.
  • antioxidant In addition, it is preferable to add antioxidant to the said base resin. In this case, heat aging characteristics and the like are further improved, and the foamed electric wire 5 can be continuously used over a longer period even in a high temperature environment.
  • the amount of the antioxidant added to 100 parts by mass of the base resin is, for example, 0.05 to 1 part by mass.
  • antioxidants examples include 2,6-di-tert-butylphenol, 2,6-di-tert-butyl-4-ethylphenol, 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol, Monophenols such as 2,6-di-tert-butyl- ⁇ -dimethylamino-p-cresol, 2,4,6-tri-tert-butylphenol, o-tert-butylphenol, 2,2′- Methylene-bis- (4-methyl-6-tert-butylphenol), 2,2′-methylene-bis- (4-ethyl-6-tert-butylphenol), 4,4′-methylene-bis- (2 , 6-di-tert-butylphenol), 4,4′-butylidene-bis- (4-methyl-6-tert-butylphenol), alkylated bisphenol, 1,3,5-trimethyl-2,4,6 -Tris (3,5 Polyphenols such as di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl) benz
  • the foamed insulating layer 2 preferably has a foaming degree of 30 to 60%.
  • the transmission cable 10 can be prevented from being crushed (deformed), and even if a propylene-based resin is used for the foam insulation layer 2 of the foamed electric wire for the transmission cable used in the high frequency band, the expansion of the foam cell is suppressed.
  • the foamed insulating layer 2 in a foamed state having fine and uniform foamed cells can be obtained.
  • the transmission cable 10 using the foamed electric wire 5 has a small outer diameter variation, and even if the foamed insulating layer 2 is thin, there is little problem of crushing, and variations such as deterioration of attenuation are sufficiently suppressed.
  • the foamed insulating layer 2 and the inner conductor 1 interpose a thin layer made of unfoamed resin, so-called inner layer, between the foamed insulating layer 2 and the inner conductor 1.
  • inner layer can also prevent deterioration (embrittlement) of the foamed insulating layer 2 due to copper in the inner conductor 1.
  • the thickness of the thin layer may be, for example, 0.01 to 0.1 mm.
  • the adhesiveness of the foam insulation layer 2 and the external conductor 3 can be improved.
  • the unfoamed resin is made of polyethylene
  • the adhesion between the foamed insulating layer 2 and the outer conductor 3 can be further improved.
  • the outer layer is interposed between the foamed insulating layer 2 and the outer conductor 3, the outer diameter fluctuation is reduced, and the skew and VSWR are improved.
  • crush resistance improves and the outer diameter of the foamed electric wire 5 can also be made small.
  • the thickness of the thin layer may be set to 0.02 to 0.05 mm, for example.
  • the outer conductor 3 is formed so as to surround the foamed electric wire 5 obtained as described above.
  • the external conductor 3 a known one that has been conventionally used can be used.
  • the external conductor 3 can be formed by winding a conductive wire or a tape formed by sandwiching a conductive sheet between resin sheets along the outer periphery of the insulating layer 2.
  • the outer conductor 3 can be constituted by a corrugated metal tube, that is, a corrugated metal tube. In this case, the flexibility of the foamed electric wire 5 can be improved.
  • the sheath 4 protects the outer conductor 3 from physical or chemical damage.
  • the material constituting the sheath 4 include resins such as fluororesin, polyethylene, and polyvinyl chloride. From the viewpoint of the above, a halogen-free material such as polyethylene resin is preferably used.
  • the transmission cable 10 is obtained as described above.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a Twinax type transmission cable having the foamed electric wire 5.
  • the Twinax type transmission cable 20 is a laminate layer composed of two foamed electric wires 5, a drain wire 6, a laminate tape 7, two power lines 8, an aluminum tape layer and a braided layer. 9 and a sheath 4.
  • the two foamed electric wires 5 are arranged in parallel to each other, and these are used as signal lines.
  • the laminate tape 7 is wound around the foamed electric wire 5 and the drain wire 6, and the sheath 4 is formed on the laminate layer 9 so as to surround the laminate layer 9.
  • the laminate tape 7 is composed of a laminate of, for example, an aluminum foil and a polyethylene terephthalate film, and the sheath 4 is composed of, for example, an olefin-based non-halo material such as ANA 9897N manufactured by Riken Technos.
  • the foamed electric wire 5 and the foamed insulating layer 2 are the same as those in the above embodiment.
  • the present invention is not limited to the above embodiment.
  • an example in which the foamed electric wire 5 is applied to a coaxial cable or a Twinax type transmission cable as a transmission cable is shown.
  • the foamed electric wire 5 is a USB 3.0 cable, an HDMI cable, Infiniband. It can also be applied to high-speed transmission cables such as cables and micro USB cables.
  • Example 1 First, FB3312 (trade name, manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., hereinafter referred to as “EP1”), which is an ethylene-propylene block copolymer, was prepared as a base resin.
  • EP1 ethylene-propylene block copolymer
  • silica, and the chemical foaming agent shown in Table 1 are put into an extruder (product name: Labo Plast Mill D2020, screw diameter (D): ⁇ 20 mm, effective screw length (L): 400 mm, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.). Then, it was melt-kneaded and extruded. At this time, silica and a chemical foaming agent were added in amounts shown in Table 1 with respect to 100 parts by mass of EP1. In Table 1, the unit of blending amount is parts by mass. At this time, the temperature of the extruder was set to 200 to 220 ° C., so that ADCA was thermally decomposed while melting the base resin.
  • the extrudate was extruded from the extruder into a tube shape, and the twisted wire conductor in which seven copper wires having a diameter of 0.127 mm were twisted was covered with the tube-like extrudate.
  • a foamed electric wire composed of a stranded wire conductor and a foamed insulating layer covering the stranded wire conductor was produced.
  • the extrudate was extruded so that the foamed insulating layer had an outer diameter of 0.92 mm and a thickness of 0.3 mm.
  • Two foamed electric wires thus obtained were arranged in parallel, and these were wound together with a drain wire and a laminate tape having a thickness of 22 ⁇ m made of a laminate of an aluminum layer and a polyethylene terephthalate layer.
  • this was wound with an aluminum tape layer having a thickness of 25 ⁇ m together with two power lines having an outer diameter of 0.8 mm, and then covered with a braided layer, and further olefin-based non-halo material ANA9897N (trade name, manufactured by Riken Technos) Covered with a sheath consisting of In this way, a Twinax type transmission cable was produced.
  • Example 2 to 40 and Comparative Examples 1 to 6 Type of base resin, type and amount of copper damage preventive agent, silica content, type of chemical foaming agent and amount thereof, melt tension and take-off speed when base resin breaks, transmission cable impedance, foam insulation layer A twinax type transmission cable was prepared in the same manner as in Example 1 except that the outer diameter of each and the foaming degree in the foamed insulating layer were as shown in Tables 1, 3 and 5. In Tables 1, 3, and 5, the unit of the blending amount is parts by mass.
  • Base resin (1-1)
  • EP1 FB3312 Nippon Polypro Co., Ltd.
  • ethylene / propylene copolymer 1-2
  • EP2 FB5100 Nippon Polypro Co., Ltd.
  • melt tension and take-off speed at break The melt tension and take-up speed at break of the foamed electric wires obtained in Examples 1 to 40 and Comparative Examples 1 to 6 were measured as follows.
  • melt tension and take-up speed were measured using a capillary rheometer (Capillograph 1D, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.).
  • the melt tension and take-off speed were measured as follows. First, a base resin was filled into a flat capillary having an inner diameter of 1.0 mm and a length of 10 mm. Thereafter, in the capillary rheometer, the piston speed was set to 5 mm / min, the barrel inner diameter was set to 9.55 mm, the take-up acceleration was set to 400 m / min 2 , and the temperatures of the barrel, the capillary, and the thermostat immediately after the barrel were set to 200 ° C.
  • Examples 1 to 40 and Comparative Examples 1 to 6 are indicated by any one of A to C based on the following criteria.
  • the adhesion of the foamed insulating layer to the inner conductor is indicated by any one of A to C based on the following criteria.
  • the force when the foamed insulating layer starts to move is 0.5 kg weight or more and less than 1.5 kg weight.
  • the force when the insulation layer starts to move is less than 0.5kg weight
  • Discharge rate reduction rate The resin composition was continuously fed into an extruder (product name: Laboplast mill D2020, screw diameter (D): ⁇ 20 mm, effective screw length (L): 400 mm, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho). Then, the extrusion molding is continued, and the discharge amount of the extrudate after 10 hours has elapsed after being charged into the extruder (hereinafter referred to as “initial discharge amount”), and the discharge amount of the extrudate after another one hour has passed. From the following formula, the rate of decrease in the discharge amount of the extrudate is: Calculated based on The results are shown in Tables 2, 4 and 6.
  • Example 1 to 40 and Comparative Examples 1 to 6 are indicated by any one of A to D based on the following criteria. “D” was rejected, and “AC” was accepted. A ... Reduction rate is less than 0.2% B ... Reduction rate is 0.2% or more and less than 0.5% C ... Reduction rate is 0.5% or more and less than 1.0% D ... Reduction rate is 1.0% or more
  • the rate of decrease in the discharge amount was “A” or “B” in each of Examples 1 to 40 and Comparative Examples 1 to 6, which met the acceptance criteria.
  • the foamed electric wires of Examples 1 to 40 had a foamed insulating layer having an average foamed cell diameter of less than 50 ⁇ m and a standard deviation of less than 25 ⁇ m.
  • the foamed electric wires of Comparative Examples 1 to 6 have a foam insulation layer with an average cell diameter of 50 ⁇ m, 55 ⁇ m, or 60 ⁇ m and a standard deviation of 25 ⁇ m or 30 ⁇ m. Even the acceptance criteria were not reached.
  • the foamed electric wire of the present invention it was confirmed that sufficiently fine foam cells could be obtained.
  • the rate of decrease in the discharge amount was “A” or “B”, which met the acceptance criteria. Therefore, according to the present invention, it is considered that the production efficiency is improved. For this reason, it is considered possible to reduce the price by improving the production efficiency.
  • SYMBOLS 1 Internal conductor (conductor), 2 ... Foam insulation layer, 5 ... Foam electric wire, 10, 20 ... Transmission cable.

Abstract

　本発明は、導体と、導体を被覆する発泡絶縁層とを備える発泡電線であって、発泡絶縁層が、プロピレン系樹脂を含み、破断時における溶融張力が２０～５５ｍＮで且つ引取速度が５０ｍ／分以上であるベース樹脂と、化学発泡剤と、シリカ粒子とを含む樹脂組成物を溶融混練することにより得られ、化学発泡剤がアゾジカルボンアミドであり、シリカ粒子がベース樹脂１００質量部に対して０．０３～１質量部の割合で配合されている発泡電線を提供する。

Description

発泡電線及びこれを有する伝送ケーブル
　本発明は、発泡電線及びこれを有する伝送ケーブルに関する。
　ＵＳＢ３．０ケーブル、ＨＤＭＩケーブル、インフィニバンドケーブル、マイクロＵＳＢケーブルなどの高速伝送ケーブルなどに使用される発泡電線の発泡絶縁層には、細径で耐熱性が高く、微細発泡成形が可能であることが求められる。
　このような発泡絶縁層として、従来、破断時の溶融張力が５．０ｇ（４９ｍＮ）以上であり、かつ１９０℃、２．１６ｋｇにおけるメルトマスフローレートが１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上のエチレン－プロピレン共重合体に、アゾジカルボンアミドなどの化学発泡剤と、シリカなどの充填剤とを添加したものを用いることにより、高発泡度の発泡絶縁層を安定して確実に形成することが提案されている（下記特許文献１）。
特開２００６－２３６９７８号公報
　ところで、伝送ケーブルの細径化に伴って、発泡絶縁層における発泡セルについてさらなる微細化が求められるようになっている。
　しかし、上記特許文献１に記載の発泡絶縁層では、発泡セルが粗大化する場合があり、十分に微細な発泡セルを得ることができない場合があった。
　またベース樹脂及び化学発泡剤を混練する際にシリカが含まれていることにより、押出物の押出量が時間とともに低下するため、発泡電線の製造効率が低下する。その結果、発泡電線の価格が高くなる。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、十分微細な発泡セルを得ることができ、且つ低価格化が可能な発泡電線及びこれを有する伝送ケーブルを提供することを目的とする。
　本発明者は上記課題を解決するため、ベース樹脂の持つ破断時における溶融張力に着目して種々の実験を行った。このとき、本発明者は、破断時における溶融張力を特許文献１に記載された溶融張力よりも低くすると、減衰量が大きくなるものと考えていた。しかし、本発明者の研究により、プロピレン系樹脂を含むベース樹脂に対して化学発泡剤のみならず、所定量のシリカをも添加することによって発泡セルの十分な微細化が可能となり、それにより減衰量も抑制される傾向があることが明らかとなった。また上記所定量のシリカの添加は、押出機のスクリューへのベース樹脂のこびり付きを抑制でき、ベース樹脂と化学発泡剤等との混練を円滑に行うことができると考えた。そして、本発明者はさらに鋭意研究を重ねた結果、下記発明により上記課題を解決し得ることを見出した。
　即ち本発明は、導体と、前記導体を被覆する発泡絶縁層とを備える発泡電線であって、前記発泡絶縁層が、プロピレン系樹脂を含み、破断時における溶融張力が２０～５５ｍＮで且つ引取速度が５０ｍ／分以上であるベース樹脂と、化学発泡剤と、シリカ粒子とを含む樹脂組成物を溶融混練することにより得られ、前記化学発泡剤がアゾジカルボンアミドであり、前記シリカ粒子が前記ベース樹脂１００質量部に対して０．０３～１質量部の割合で配合されていることを特徴とする発泡電線である。
　この発泡電線によれば、ベース樹脂及び化学発泡剤を含む樹脂組成物中にシリカが含まれていることで、十分微細な発泡セルを得ることができる。また押出物の押出量が時間とともに低下することを十分に抑制することもできる。このため、発泡電線の製造効率が向上する。その結果、発泡電線の低価格化も可能となる。
　また本発明は、上記発泡電線を有する伝送ケーブルである。この伝送ケーブルによれば、十分微細な発泡セルを得ることができ、且つ低価格化が可能となるので、減衰量の抑制された伝送ケーブルを得やすくなる傾向があると共に伝送ケーブルの低価格化も可能となる。
　なお、本発明において、「破断時における溶融張力」とは、キャピラリーレオメータ（キャピログラフ　１Ｄ、東洋精機製作所株式会社製）を用いて測定した溶融張力を言う。詳細に述べると、「破断時における溶融張力」は、以下のように定義される。即ちまず内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのフラットキャピラリーにベース樹脂を充填する。その後、キャピラリーレオメータにおいて、ピストンスピードを５ｍｍ／分、バレル内径を９．５５ｍｍ、引取加速度を４００ｍ／ｍｉｎ２、バレル、キャピラリー及びバレル直後の恒温槽それぞれの温度を２００℃の条件に設定する。それからバレルにベース樹脂を充填して５分予熱後に上記ピストンスピードでピストン押出を開始する。そして、ベース樹脂を上記引取加速度で加速して引き取り、破断したときの張力を測定する。この測定を１０回行って得られた張力の測定値の平均値が「破断時における溶融張力」と定義される。
　本発明によれば、十分微細な発泡セルを得ることができ、且つ低価格化が可能な発泡電線及びこれを有する伝送ケーブルが提供される。
本発明の伝送ケーブルの一実施形態を示す部分側面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。 本発明の伝送ケーブルの他の実施形態を示す端面図である。
　以下、本発明の実施形態について図１及び図２を用いて詳細に説明する。
　図１は、本発明に係る伝送ケーブルの一実施形態を示す部分側面図であり、発泡電線を伝送ケーブルとしての同軸ケーブルに適用した例を示すものである。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。図１に示すように、伝送ケーブル１０は同軸ケーブルを示しており、発泡電線５と、発泡電線５を包囲する外部導体３と、外部導体３を被覆するシース４とを備えている。そして、発泡電線５は、内部導体１と、内部導体１を被覆する発泡絶縁層２とを有している。
　ここで、発泡絶縁層２は、プロピレン系樹脂を含み、破断時における溶融張力が２０ｍＮ～５５ｍＮで且つ引取速度が５０ｍ／分以上であるベース樹脂と、化学発泡剤と、シリカ粒子とを含む樹脂組成物を溶融混練することによって得られる。ここで、化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミドが用いられ、シリカ粒子は、ベース樹脂１００質量部に対して０．０３質量部～１質量部の割合で添加される。
　このような構成を有する発泡電線５によれば、ベース樹脂及び化学発泡剤を含む樹脂組成物中にシリカが含まれていることで、十分微細な発泡セルを得ることができ、且つ発泡電線の低価格化も可能となる。よって、この発泡電線５を有する伝送ケーブル１０によれば、減衰量の抑制された伝送ケーブル１０を得やすくなる傾向があると共に伝送ケーブル１０の低価格化も可能となる。
　次に、伝送ケーブル１０の製造方法について説明する。
　まず発泡電線５の製造方法について説明する。
　＜内部導体＞
　はじめに内部導体１を準備する。内部導体１としては、例えば銅線、銅合金線、アルミニウム線等の金属線が挙げられる。また、上記金属線の表面にスズや銀等のめっきを施したものを内部導体１として用いることもできる。また内部導体１としては、単線または撚線を用いることができる。
　＜発泡絶縁層＞
　次に、内部導体１上に発泡絶縁層２を形成する。
　発泡絶縁層２を形成するためには、ベース樹脂と、化学発泡剤と、シリカ粒子とを準備する。
　（ベース樹脂）
　ここで、まずベース樹脂について説明する。
　ベース樹脂はプロピレン系樹脂を含む。プロピレン系樹脂とは、プロピレンに由来する構成単位を含む樹脂を言う。従って、このようなプロピレン系樹脂には、プロピレンの単独重合により得られるホモポリプロピレン、プロピレン以外のオレフィンとプロピレンとの共重合体、これらの２種以上の混合物が含まれる。プロピレン以外のオレフィンとしては、例えばエチレン、１－ブテン、２－ブテン、１－ヘキセン、２－ヘキセンなどが挙げられる。中でも、エチレン、１－ブテン、１－ヘキセンなどのα－オレフィンが、発泡セルのより十分な微細化を実現し、より優れた耐熱性を得る観点から好ましく用いられ、より好ましくはエチレンが用いられる。
　プロピレン系樹脂が、プロピレン以外のオレフィンとプロピレンとの共重合体である場合、この共重合体は、ブロック共重合体のほかランダム共重合体を含むが、共重合体はブロック共重合体を含むことが好ましい。共重合体がブロック共重合体を含むと、ブロック共重合体を含まない場合に比べて、発泡セルをより十分に微細化でき、より優れた耐熱性を得ることができる。
　ここで、共重合体は、ブロック共重合体のみで構成されてもよく、ブロック共重合体とランダム共重合体との混合物で構成されてもよいが、ブロック共重合体のみで構成されることが好ましい。この場合、共重合体がブロック共重合体とランダム共重合体との混合物で構成される場合と比較して、発泡セルをより十分に微細化できる。
　プロピレン系樹脂は、１５０℃以上の融点を有することが好ましい。この場合、融点が１５０℃未満である場合と比べて、発泡電線５の耐熱性がより向上する。またプロピレン系樹脂の融点は、１６０℃以上であることがより好ましい。但し、プロピレン系樹脂の融点は、１７０℃以下であることが耐熱性と、耐低温脆化や耐屈曲性とのバランスを良好に保てるという理由から好ましい。
　ベース樹脂の破断時における溶融張力は２０～５５ｍＮである。溶融張力が上記範囲を外れると、発泡セルが粗大化する。
　またベース樹脂の破断時における引取速度は５０ｍ／分以上であり、好ましくは８０ｍ／分以上であり、より好ましくは１００ｍ／分以上である。引取速度が５０ｍ／分未満では、発泡セルが粗大化し、十分微細な発泡セルを安定的に得ることができない。但し、破断時における引取速度は、２００ｍ／分以下であることが、微細な発泡セルを安定的に得ることができるという理由から好ましく、１５０ｍ／分以下であることがより好ましい。
　（化学発泡剤）
　次に化学発泡剤について説明する。
　化学発泡剤としては、熱分解してＮ2、ＮＨ3、ＣＯ2等のガスを発生するアゾジカルボンアミド（以下、「ＡＤＣＡ」と呼ぶ）が用いられる。ＡＤＣＡは、熱分解温度がプロピレン系樹脂の融点より十分高く、かつプロピレン系樹脂の分解温度より低いため、温度プロファイルの自由度が高く、発泡の制御がしやすい。またＡＤＣＡを用いると、ＡＤＣＡ以外の化学発泡剤を用いる場合に比べて、十分微細な発泡セルを安定して得ることができると共に、発泡絶縁層２の外径変動を抑制することもできる。
　化学発泡剤は、ベース樹脂１００質量部に対して好ましくは０．３～１質量部添加し、より好ましくは０．５～０．７質量部添加する。化学発泡剤の添加量が上記範囲内にあると、十分微細な発泡セルをより安定して得ることができる。
　（シリカ粒子）
　シリカ粒子は、樹脂組成物を長時間にわたって連続的に溶融混練しても、その吐出量の低下を十分に抑制することができ、発泡電線５の製造効率を向上させることができるものである。ここで、シリカ粒子の添加量は、ベース樹脂１００質量部に対して０．０３～１質量部である。シリカ粒子の添加量が上記範囲内にあると、押出機からの吐出量の低下を十分に抑制できるため、発泡電線５の製造効率が向上し、発泡電線５の低価格化が可能となる。またシリカの持つ吸湿性に起因する発泡電線５における信号の減衰量の増加を十分に抑制することができる傾向にある。
　（銅害防止剤）
　ベース樹脂には、銅害防止剤が添加されることが好ましい。銅害防止剤とは、内部導体１との接触によるプロピレン系樹脂の劣化を防止するためのものである。銅害防止剤としては、例えば３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４－トリアゾール、２’，３－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］プロピオノヒドラジド又はデカメチレンジカルボン酸ジサリチロイルヒドラジドが用いられる。これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができる。中でも、３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４－トリアゾール、２’，３－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］プロピオノヒドラジドが、より微細な発泡セルを得ることができるという理由から好ましい。
　なお、一般的には、銅害防止剤は、シリカ粒子とともに使用されると、発泡セルの粗大化を促進するものと考えられていた。しかし、シリカ粒子が上記特定の銅害防止剤、即ち３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４－トリアゾール、２’，３－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］プロピオノヒドラジド又はデカメチレンジカルボン酸ジサリチロイルヒドラジドと組み合わされると、発泡セルの粗大化が抑制され、シリカ粒子が上記特定の銅害防止剤以外の銅害防止剤と組み合わされると、発泡セルの粗大化が促進される傾向があることが本発明者の研究により明らかとなったものである。
　銅害防止剤は、ベース樹脂１００質量部に対して好ましくは０．０１～１質量部添加し、好ましくは０．１～１質量部添加し、より好ましくは０．２５～０．５質量部添加する。銅害防止剤の添加量が上記範囲内であると、熱老化による劣化がより十分に抑制され、発泡電線５の寿命をより長くすることができる。
　上記ベース樹脂と化学発泡剤とシリカ粒子とを押出機に投入し押出機中の樹脂組成物を溶融混練する場合には、まず化学発泡剤をベース樹脂中に均一に分散させた後、化学発泡剤をその熱分解温度以上の温度に加熱して熱分解させ、分解ガスを発生させる。そして、分解ガスを含有した樹脂を押し出しながら発泡させて、この押出物で内部導体１を被覆する。こうして内部導体１上に発泡絶縁層２が得られる。
　上記発泡電線５においては、発泡絶縁層２中のベース樹脂の破断時における溶融張力が３０ｍＮ以上であると、発泡セルのより十分な微細化が可能になるという理由から好ましく、４５ｍＮ以上であることがより好ましい。但し、樹脂の破断時における溶融張力が大きすぎると、ベース樹脂の押出時において発泡度が低くなりやすい傾向にあるため、溶融張力は５５ｍＮ以下であることが好ましく、５０ｍＮ以下であることがより好ましく、４８ｍＮ以下であることがさらに好ましい。
　破断時におけるベース樹脂の溶融張力は、例えば押出機のダイス出口における温度を調整することで調整することができる。
　発泡絶縁層２の外径は、発泡電線１０が高周波ケーブルに使用される場合には、１．５ｍｍ未満であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　（酸化防止剤）
　なお、上記ベース樹脂には、酸化防止剤を添加することが好ましい。この場合、熱老化特性等がより向上し、高温環境下でもより長期間にわたって発泡電線５を継続使用することができる。上記ベース樹脂１００質量部に対する酸化防止剤の添加量は、例えば０．０５～１質量部である。
　酸化防止剤としては、例えば２，６－ジ－第三－ブチルフェノール、２，６－ジ－第三－ブチル－４－エチルフェノール、２，６－ジ－第三－ブチル－４－メチルフェノール、２，６－ジ－第三－ブチル－α－ジメチルアミノ－ｐ－クレゾール、２，４，６－トリ－第三－ブチルフェノール、ｏ－第三－ブチルフェノール等のモノフェノール系、２，２’－メチレン－ビス－（４－メチル－６－第三－ブチルフェノール）、２，２’－メチレン－ビス－（４－エチル－６－第三－ブチルフェノール）、４，４’－メチレン－ビス－（２，６－ジ－第三－ブチルフェノール）、４，４’－ブチリデン－ビス－（４－メチル－６－第三－ブチルフェノール）、アルキル化ビスフェノール、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－第三－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン等のポリフェノール系、テトラキス－［メチレン－３－（３’，５’－ジ－第三－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ｎ－オクタデシル－３－（４’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－第三－ブチルフェニル）プロピオネート、１，１，３－トリス（２－メチル－４－ヒドロキシ－５－第三－ブチルフェニル）ブタン、３，９－ビス［２－｛３－（３－第三ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝－１，ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］－ウンデカン等のヒンダードフェノール系、４，４’－チオビス－（６－第三－ブチル－３-メチルフェノール）、４，４’－チオビス－（６－第三－ブチル－ｏ－クレゾール）、ビス（３，５－ジ－第三－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）スルフィド、ジアルキル・フェノール・スルフィド等のチオビスフェノール系、ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト等のりん系トリス（ノニルフェニル）、ジラウリル・チオジプロピオネート、ジステアリル・チオジプロピオネート、ジステアリル－β，β－チオジブチレート、ラウリル・ステアリル・チオジプロピオネート、ジミリスチル－３，３’－ チオジプロピオネート、ジトリデシル－３，３’－ チオジプロピオネート、含硫黄エステル系化合物、アミル－チオグリコレート、１，１’－ チオビス－（２－ナフトール）、２－メルカプトベンズイミダゾール、ヒドラジン誘導体等が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を併用して使用することができる。
　発泡電線５においては、発泡絶縁層２が３０～６０％の発泡度を有することが好ましい。この場合、伝送ケーブル１０のつぶれ（変形）を抑制でき、高周波帯域で使用される伝送ケーブル用の発泡電線の発泡絶縁層２にプロピレン系樹脂を使用しても発泡セルが粗大化するのを抑制でき、微細且つ均一な発泡セルを有する発泡状態の発泡絶縁層２を得ることができる。また発泡電線５を使用した伝送ケーブル１０は、外径変動が小さく、発泡絶縁層２を薄くしても潰れの問題が少なく、減衰量の劣化等のバラツキが十分に抑制される。
　また発泡絶縁層２と内部導体１との間に、未発泡樹脂からなる薄層、いわゆる内層を介在させることが好ましい。これにより発泡絶縁層２と内部導体１との密着性を向上させることができる。特に未発泡樹脂がポリエチレンからなる場合、さらに発泡絶縁層２と内部導体１との密着性を向上させることができる。また上記内層は、内部導体１中の銅による発泡絶縁層２の劣化（脆化）を防止することもできる。なお、薄層の厚さは例えば０．０１～０．１ｍｍとすればよい。
　さらに発泡絶縁層２と外部導体３との間に、未発泡樹脂からなる薄層、いわゆる外層を介在させることが好ましい。これにより発泡絶縁層２と外部導体３との密着性を向上させることができる。特に未発泡樹脂がポリエチレンからなる場合、さらに発泡絶縁層２と外部導体３との密着性を向上させることができる。加えて、外層が発泡絶縁層２と外部導体３との間に介在することによって外径変動が小さくなり、スキューやＶＳＷＲが向上する。また、耐つぶれ性が向上し、発泡電線５の外径を小さくこともできる。なお、薄層の厚さは例えば０．０２～０．０５ｍｍとすればよい。
　＜外部導体＞
　次に、上記のようにして得られた発泡電線５を包囲するように外部導体３を形成する。外部導体３としては、従来より使用されている公知のものを使用することができる。例えば外部導体３は、導線や、導電シートを樹脂シートの間に挟んで構成したテープなどを絶縁層２の外周に沿って巻くことなどによって形成することができる。また、外部導体３は、コルゲート加工、即ち波形成形した金属管で構成することもできる。この場合には、発泡電線５の屈曲性を向上させることができる。
　＜シース＞
　最後にシース４を形成する。シース４は、外部導体３を物理的又は化学的な損傷から保護するものであり、シース４を構成する材料としては、例えばフッ素樹脂、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の樹脂が挙げられるが、環境性等の観点からポリエチレン樹脂等のハロゲンフリー材料が好ましく用いられる。
　以上のようにして伝送ケーブル１０が得られる。
　図３は、上記発泡電線５を有するＴｗｉｎａｘタイプの伝送ケーブルを示す断面図である。図３に示すように、Ｔｗｉｎａｘタイプの伝送ケーブル２０は、２本の発泡電線５と、ドレンワイヤ６と、ラミネートテープ７と、２本の電力線８と、アルミテープ層及び編組層からなる積層体層９と、シース４とを備えている。ここで、２本の発泡電線５は互いに平行に配置されており、これらは信号線として使用される。またラミネートテープ７は発泡電線５及びドレインワイヤ６を巻回しており、シース４は積層体層９を包囲するように積層体層９上に形成されている。ラミネートテープ７は例えばアルミニウム箔とポリエチレンテレフタレートフィルムとの積層体で構成され、シース４は、例えばリケンテクノス社製のＡＮＡ９８９７Ｎ等のオレフィン系ノンハロ材などで構成される。なお、発泡電線５及び発泡絶縁層２は上記実施形態と同様のものである。
　本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では、発泡電線５が、伝送ケーブルとしての同軸ケーブルやＴｗｉｎａｘタイプの伝送ケーブルに適用された例が示されているが、発泡電線５は、ＵＳＢ３．０ケーブル、ＨＤＭＩケーブル、インフィニバンドケーブル、マイクロＵＳＢケーブルなどの高速伝送ケーブルなどにも適用可能である。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１）
　まずベース樹脂として、エチレン－プロピレンブロック共重合体であるＦＢ３３１２（商品名、日本ポリプロ株式会社製。以下、「ＥＰ１」と呼ぶ）を用意した。
　そして、押出機（製品名：ラボプラストミルＤ２０２０、スクリュー径（Ｄ）：φ２０ｍｍ、有効スクリュー長（Ｌ）：４００ｍｍ、東洋精機製作所社製）にＥＰ１、シリカ、表１に示す化学発泡剤を投入し、溶融混練して押出成形を行った。このとき、１００質量部のＥＰ１に対してシリカ及び化学発泡剤を、表１に示す配合量で添加した。なお、表１において、配合量の単位は質量部である。このとき、押出機の温度を２００～２２０℃に設定することにより、ベース樹脂を溶融させながらＡＤＣＡを熱分解させるようにした。
　そして、押出機から押出物をチューブ状に押し出し、このチューブ状の押出物で、直径０．１２７ｍｍの銅線を７本撚りした撚線導体を被覆した。こうして、撚線導体と、撚線導体を被覆する発泡絶縁層とからなる発泡電線を作製した。このとき、押出物は、発泡絶縁層の外径が０．９２ｍｍ、厚さが０．３ｍｍとなるように押し出した。
　こうして得られた発泡電線を２本平行に配列させ、これらをドレインワイヤとともに、アルミニウム層とポリエチレンテレフタレート層との積層体からなる厚さ２２μｍのラミネートテープで巻回した。次に、これを、外径０．８ｍｍの２本の電力線とともに、厚さ２５μｍのアルミニウムテープ層で巻回した後、編組層で覆い、さらにオレフィン系ノンハロ材ＡＮＡ９８９７Ｎ（商品名、リケンテクノス社製）からなるシースで被覆した。こうしてＴｗｉｎａｘタイプの伝送ケーブルを作製した。
　（実施例２～４０及び比較例１～６）
　ベース樹脂の種類、銅害防止剤の種類及びその配合量、シリカ配合量、化学発泡剤の種類及びその配合量、ベース樹脂の破断時における溶融張力及び引取速度、伝送ケーブルのインピーダンス、発泡絶縁層の外径、並びに、発泡絶縁層における発泡度を表１，３，５に示す通りとしたこと以外は実施例１と同様にしてＴｗｉｎａｘタイプの伝送ケーブルを作製した。なお、表１，３，５において、配合量の単位は質量部である。
　表１，３，５に示されているベース樹脂、銅害防止剤、化学発泡剤及びシリカとしては具体的には以下のものを用いた。
（１）ベース樹脂
（1-1）ＥＰ１
　　ＦＢ３３１２：日本ポリプロ社製エチレン・プロピレン共重合体
（1-2）ＥＰ２
　　ＦＢ５１００：日本ポリプロ社製エチレン・プロピレン共重合体
（1-3）ＥＰ３
　　ＦＢ３３１２（４０質量部）とＪ７０３Ｗ（６０質量部）の混合物
　　Ｊ７０３Ｗ：三井化学社製エチレン・プロピレン共重合体
（1-4）ＥＰ４
　　ＦＢ３３１２（３０質量部）とＢ１０１ＷＡＴ（６０質量部）の混合物
　　Ｂ１０１ＷＡＴ：三井化学社製エチレン・プロピレン共重合体
（1-5）ＥＰ５
　　ＦＢ３３１２（４５質量部）とＪ７０３Ｗ（５５質量部）の混合物
（1-6）ＥＰ６
　　ＦＢ３３１２（４０質量部）とＢ１０１ＷＡＴ（６０質量部）の混合物
（1-7）ＥＰ８
　　ＦＢ３３１２（７０質量部）とＢ１０１ＷＡＴ（３０質量部）の混合物
（1-8）ＰＰ１
　　Ｊ１０５Ｇ（７０質量部）とＶＰ１０３（３０質量部）の混合物
　　Ｊ１０５Ｇ，ＶＰ１０３：三井化学社製ホモポリプロピレン
（1-9）ＰＰ２
　　Ｊ１０５Ｇ（８０質量部）とＶＰ１０３（２０質量部）の混合物
（1-10）ＰＰ３
　　Ｊ１０５Ｇ（４０質量部）とＶＰ１０３（６０質量部）の混合物
（1-11）［ＥＰ＋ＰＥ］
　　ＦＢ３３１２（８０質量部）とウルトゼックス４０２０Ｌ（２０質量部）の混合物
　　ウルトゼックス４０２０Ｌ：プライムポリマー社製ポリエチレン
（２）銅害防止剤
（2-1）ＣＤＡ１
　　アデカスタブＣＤＡ－１（アデカ社製銅害防止剤、３－（Ｎ－サリチロイル）アミノ－１，２，４－トリアゾール）
（2-2）ＣＤＡ６
　　アデカスタブＣＤＡ－６（アデカ社製銅害防止剤、デカメチレンジカルボン酸ジサリチロイルヒドラジド）
（2-3）ＭＤ１０２４
　　イルガノックスＭＤ１０２４（チバスペシャルティケミカル社製銅害防止剤、２’，３－ビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニル］プロピオノヒドラジド）
（３）化学発泡剤
（3-1）ＡＤＣＡ
　　アゾジカルボンアミド
（3-2）重曹
　　ＦＥ－５０７（永和化成工業社製発泡剤セルボンシリーズ）
（４）シリカ
　　カープレックス＃８０（シオノギ製薬社製シリカ）
　［特性評価］
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡電線について、以下の特性を評価した。
　（１）破断時における溶融張力及び引取速度
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡電線について以下のようにして破断時における溶融張力及び引取速度を測定した。
　即ち、キャピラリーレオメータ（キャピログラフ　１Ｄ、東洋精機製作所株式会社製）を用いて溶融張力及び引取速度を測定した。溶融張力及び引取速度は以下のようにして測定した。まず内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのフラットキャピラリーにベース樹脂を充填した。その後、キャピラリーレオメータにおいて、ピストンスピードを５ｍｍ／分、バレル内径を９．５５ｍｍ、引取加速度を４００ｍ／ｍｉｎ２、バレル、キャピラリー及びバレル直後の恒温槽それぞれの温度を２００℃の条件に設定した。それからバレルにベース樹脂を充填して５分予熱後に上記ピストンスピードでピストン押出を開始した。そして、ベース樹脂を上記引取加速度で加速して引き取り、破断したときの張力及び引取速度を測定した。この測定を１０回行って得られた張力及び引取速度の測定値の平均値を算出した。結果を表１，３，５に示す。
　（２）発泡度
　発泡度は下記式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
 に基づいて算出した。結果を表１，３，５に示す。ここで、「発泡前の樹脂」とは、押出機に投入する前のベース樹脂のことを言う。
　（３）平均発泡セル径及び標準偏差
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡電線から発泡絶縁層の一部を切り取り、その発泡絶縁層の断面を、走査型電子顕微鏡を用いて観察し、無作為に選択した１００個の発泡セルのそれぞれについてセル径を下記式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
 に基づいて測定した。そして、１００個の発泡セルのセル径の平均値を「平均発泡セル径」として算出するとともに、発泡セルのセル径の標準偏差を算出した。結果を表２，４，６に示す。なお、表２，４，６において、平均発泡セル径が５０μｍ未満で、標準偏差が２５μｍ未満の発泡絶縁層を有する発泡電線を合格とし、それ以外の発泡絶縁層を有する発泡電線を不合格とした。
　（４）外径変動幅
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた長さ５００ｍの発泡電線について、外径の最大値及び最小値を、外径測定器（キーエンス社製高速高精度デジタル測定器ＬＳ－７０００シリーズ）を用いて測定し、下記式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 により外径変動幅を算出した。結果を表２，４，６に示す。
　（５）スキュー
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた伝送ケーブルを切断し、２ｍの伝送ケーブルを１０本用意した。そして、これら１０本の伝送ケーブルについて、ＴＤＲ　ＴＤＳ８０００（商品名、日本テクトロニクス株式会社製）を用いてスキューを測定し、その平均値を算出した。結果を表２，４，６に示す。
　（６）減衰量
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた伝送ケーブルについて、ネットワークアナライザー（８７２２ＥＳ　アジレントテクノロジー社製）を用いて、周波数が１．２５ＧＨｚの信号及び２．５ＧＨｚの信号のそれぞれについて減衰量を測定した。次に、これらの伝送ケーブルを、８５℃、９０％ＲＨの雰囲気中で１０００時間放置した後、放置前と同様にして信号の減衰量を測定した。そして、放置前の信号の減衰量に対する放置後の信号の減衰量の比を下記式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 に基づいて算出した。結果を表２，４，６に示す。
　（７）側圧変形率
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡絶縁層を長さ３ｃｍに裁断して試験片を作製した。そして、直径８．５ｍｍ、長さ５．０ｍｍの円柱ジグの上に、試験片を置いて３０分間予熱した後、この試験片に試験機を用いて荷重をかけ、３０分後の外径を測定した。そして、下記式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
 に基づいて、側圧変形率を算出した。結果を表２，４，６に示す。なお、発泡絶縁層の外径の測定は、２０℃及び１００℃のそれぞれの温度下で行い、荷重は２０℃のときは２ｋｇ、１００℃のときは１ｋｇとした。また試験機としては、東洋精機製作所株式会社製の「三個掛加熱変形試験機型番Ｗ－３」の加熱変形試験機を用いた。
　（８）熱老化劣化
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡電線を恒温槽に投入しておき、１ヶ月毎に取り出した。そして、常温状態で直径３ｍｍのマンドレルに巻き付け、割れが生じるかどうかを調べた。結果を表２，４，６に示す。なお、熱老化劣化は、２．５年以上であれば合格とした。
　（９）屈曲特性
　屈曲特性は、実施例１～４０及び比較例１～６で得られた伝送ケーブルに対して屈曲試験を行うことにより評価した。屈曲試験は、ベンディング試験機を用いて繰り返し屈曲させ、破損するまでの回数を調べることにより行った。具体的には、ベンディング試験機で、伝送ケーブルの一端に２００ｇの錘をつけた。そして、この錘をつけた伝送ケーブルの一端から８００ｍｍの箇所を支点として伝送ケーブルを垂直に吊るした。そして、伝送ケーブルの他端を、上記支点を中心に半円弧を描くように往復運動させることにより、支点を中心に左右に９０度ずつ屈曲させて屈曲試験を行った。結果を表２，４，６に示す。なお、表２，４，６において、実施例１～４０及び比較例１～６の屈曲特性は、以下の基準に基づき、Ａ～Ｃのいずれかで示した。
 
Ａ・・・屈曲回数が１００００回以上で破損した場合
Ｂ・・・屈曲回数が５０００回以上１００００回未満で破損した場合
Ｃ・・・屈曲回数が５０００回未満で破損した場合
 
　（１０）内部導体に対する発泡絶縁層の密着性
　実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡電線における内部導体に対する発泡絶縁層の密着性は以下の試験の結果によって評価した。即ちまず実施例１～４０及び比較例１～６で得られた発泡電線を長さ１０ｃｍに切断し、真ん中に５ｃｍ残るように内部導体の両端を口出しした。そして、東洋精機製作所株式会社製のストログラフを用いて、内部導体の一端を片方のチャックで固定し、発泡絶縁層をもう片方のチャックで固定し、引取スピード１００ｍｍ／分で引っ張った。そして、発泡絶縁層が動き始めたときの力を測定した。結果を表２，４，６に示す。なお、内部導体に対する発泡絶縁層の密着性は、以下の基準に基づき、Ａ～Ｃのいずれかで示した。
 
Ａ・・・発泡絶縁層が動き始めたときの力が１．５ｋｇ重以上
Ｂ・・・発泡絶縁層が動き始めたときの力が０．５ｋｇ重以上１．５ｋｇ重未満
Ｃ・・・発泡絶縁層が動き始めたときの力が０．５ｋｇ重未満
 
　（１１）吐出量減少率
　樹脂組成物を押出機（製品名：ラボプラストミルＤ２０２０、スクリュー径（Ｄ）：φ２０ｍｍ、有効スクリュー長（Ｌ）：４００ｍｍ、東洋精機製作所社製）に投入して連続して押出成形を続け、押出機への投入後の１０時間経過後の押出物の吐出量（以下、「初期吐出量」と呼ぶ）と、そこからさらに１時間経過後の押出物の吐出量とから、押出物の吐出量の減少率を下記式：
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
 に基づいて算出した。結果を表２，４，６に示す。なお、表２，４，６において、実施例１～４０及び比較例１～６の吐出量減少率は、以下の基準に基づき、Ａ～Ｄのいずれかで示した。「Ｄ」は不合格とし、「Ａ～Ｃ」は合格とした。
 
Ａ・・・減少率が０．２％未満
Ｂ・・・減少率が０．２％以上０．５％未満
Ｃ・・・減少率が０．５％以上１．０％未満
Ｄ・・・減少率が１．０％以上
 

Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
　表１～６に示す結果より、吐出量の減少率については実施例１～４０及び比較例１～６のいずれも「Ａ」又は「Ｂ」であり、合格基準に達していた。また実施例１～４０の発泡電線は、平均発泡セル径が５０μｍ未満で、標準偏差が２５μｍ未満の発泡絶縁層を有しており、いずれも合格基準に達していた。これに対し、比較例１～６の発泡電線は、平均セル径が５０μｍ、５５μｍ又は６０μｍで、標準偏差が２５μｍ又は３０μｍの発泡絶縁層を有しており、平均発泡セル径及び標準偏差のいずれも合格基準に達していなかった。
　よって、本発明の発泡電線によれば、十分微細な発泡セルを得ることができることが確認された。なお、実施例１～４０のいずれも吐出量の減少率については「Ａ」又は「Ｂ」であり、合格基準に達していた。このことから、本発明によれば、製造効率が向上するものと考えられる。このため、製造効率の向上による低価格化も可能になると考えられる。
　１…内部導体（導体）、２…発泡絶縁層、５…発泡電線、１０，２０…伝送ケーブル。
 

 

Claims (6)

  1. 　導体と、
    　前記導体を被覆する発泡絶縁層とを備える発泡電線であって、
    　前記発泡絶縁層が、
    　プロピレン系樹脂を含み、破断時における溶融張力が２０～５５ｍＮで且つ引取速度が５０ｍ／分以上であるベース樹脂と、
    　化学発泡剤と、
    　シリカ粒子とを含む樹脂組成物を溶融混練することにより得られ、
    　前記化学発泡剤がアゾジカルボンアミドであり、
    　前記シリカ粒子が前記ベース樹脂１００質量部に対して０．０３～１質量部の割合で配合されていること、
    を特徴とする発泡電線。
  2. 　前記ベース樹脂の破断時における溶融張力が２０～４８ｍＮである請求項１に記載の発泡電線。
  3. 　前記発泡絶縁層が、３０～６０％の発泡度を有する請求項１又は２に記載の発泡電線。
  4. 　前記発泡絶縁層と前記導体との間に未発泡樹脂からなる内層が設けられている請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡電線。
  5. 　前記発泡絶縁層の外径が１．５ｍｍ未満である請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡電線。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の発泡電線を有する伝送ケーブル。
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