JP5303639B2

JP5303639B2 - 発泡電線の製造方法

Info

Publication number: JP5303639B2
Application number: JP2011508058A
Authority: JP
Inventors: 亮渡部
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 2009-03-30
Filing date: 2009-03-30
Publication date: 2013-10-02
Anticipated expiration: 2029-03-30
Also published as: CN102341868B; US20120010308A1; CN102341868A; US8766096B2; WO2010116401A1; JPWO2010116401A1

Description

本発明は、発泡電線の製造方法に関する。

ＵＳＢ３．０ケーブル、ＨＤＭＩケーブル、インフィニバンドケーブル、マイクロＵＳＢケーブルなどの高速伝送ケーブルなどに使用される発泡電線の発泡絶縁層には、細径で耐熱性が高く、微細発泡成形が可能であることが求められる。

発泡絶縁層を構成する絶縁材料としては、従来より、高周波で優れた電気特性を有するポリエチレン（ＰＥ）が一般に使用されているが、ＰＥは、上記高周波用ケーブルに要求されるＵＬ９０℃程度の耐熱性を満足し得ない上に十分な微細発泡を形成することができない。このため、所定の特性を有するプロピレン系樹脂を用いることによって、優れた耐熱性および発泡性を有する発泡絶縁層を得ることが提案されている（特許文献１）。
特開２００５−７８８３５号公報

しかし、上記特許文献１のプロピレン系樹脂は、発泡剤を導入して発泡絶縁層を形成しても、未だ発泡絶縁層中の発泡体の径が大きく、微細発泡の形成の点で改善の余地がある。また押出機で細径の発泡絶縁層を高線速で導体上に押出成形しようとした場合、押出機のヘッドにおける樹脂圧を非常に高くし、その結果、その樹脂圧がヘッドの許容樹脂圧を超えてしまう。このため、特許文献１のプロピレン系樹脂を用いて発泡絶縁層を製造した場合、線速を低くせざるを得ず、発泡電線の製造効率の点で改善の余地があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、発泡絶縁層における微細発泡形成を可能としながら発泡電線の製造効率を十分に向上させることができる発泡電線の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、ベース樹脂をプロピレン系樹脂とした場合に、押出機中に含まれる樹脂の持つせん断応力と押出機のヘッドにおける樹脂圧とが密接に関係することを見出し、せん断応力を特定の範囲に設定することで、微細発泡の形成を可能にしながら押出機のヘッドにおける樹脂圧を大幅に低下できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、導体上に発泡絶縁層を形成する発泡絶縁層形成工程を経て発泡電線を得る発泡電線の製造方法であって、前記発泡絶縁層形成工程が、ベース樹脂を押出機に導入する工程と、発泡剤を前記押出機に導入する工程と、前記ベース樹脂及び前記発泡剤を含む混合物を前記押出機から押し出し、前記導体上に前記発泡絶縁層を形成する工程とを含み、前記混合物中に含まれる樹脂が、０．４０〜０．８０ＭＰａのせん断応力を有し、前記ベース樹脂がプロピレン系樹脂であることを特徴とする発泡電線の製造方法である。

この製造方法によれば、導体上に形成される発泡絶縁層における微細発泡成形が可能になる。また押出機のヘッドにおける樹脂圧を低下させることができ、導体の線速を高くすることができ、発泡電線の製造効率を十分に向上させることができる。

上記製造方法においては、前記混合物中に含まれる樹脂の破断時における溶融張力が１５ｍＮ以上であることが好ましい。

この場合、混合物中に含まれる樹脂の破断時の溶融張力が１５ｍＮ未満である場合に比べて、微細発泡成形がより容易になる。

上記製造方法においては、前記プロピレン系樹脂が、エチレン−プロピレン系共重合体であることが好ましい。

この場合、微細発泡成形がより容易となる。

なお、本発明において、「せん断応力」とは、キャピラリーレオメータ（キャピログラフ１Ｄ、東洋精機製作所株式会社製）を用いて測定したせん断応力であり、詳細には内径０．４ｍｍ、長さ２ｍｍのフラットキャピラリーに樹脂を充填し、これをキャピラリーレオメータにセットし、ピストンスピード３０ｍｍ／分、バレル径９．５５ｍｍ、バレル及びキャピラリーそれぞれの温度を２００℃の条件に設定してからバレルに樹脂を充填して１０分予熱した後に測定した値を言うものとする。なお、フラットキャピラリー又はバレルに充填される「樹脂」とは、発泡剤をマスターバッチ中に含有させた状態でベース樹脂とともに押出機に導入する場合は、ベース樹脂とマスターバッチ中の樹脂との混合樹脂とし、発泡剤をマスターバッチ中に含有させないでベース樹脂とともに押出機に導入する場合は、ベース樹脂とする。

また本発明において、「溶融張力」とは、キャピラリーレオメータ（キャピログラフ１Ｄ、東洋精機製作所株式会社製）を用いて測定した溶融張力であり、詳細には内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのフラットキャピラリーに樹脂を充填し、ピストンスピード５ｍｍ／分、バレル径９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／分、バレル、キャピラリー及びバレル直後の恒温槽それぞれの温度を２００℃の条件に設定してからバレルに樹脂を充填して５分予熱後に上記ピストンスピードでピストン押出を開始し、上記引取加速度で加速して引き取り、破断したときの張力を測定し、これを１０回行って得られた張力の測定値の平均値を言うものとする。なお、フラットキャピラリー又はバレルに充填される「樹脂」とは、発泡剤をマスターバッチ中に含有させた状態でベース樹脂とともに押出機に導入する場合は、ベース樹脂とマスターバッチ中の樹脂との混合樹脂とし、発泡剤をマスターバッチ中に含有させないでベース樹脂とともに押出機に導入する場合は、ベース樹脂とする。

本発明によれば、発泡絶縁層における微細発泡形成を可能としながら発泡電線の製造効率を十分に向上させることができる発泡電線の製造方法が提供される。

本発明の発泡電線の一実施形態を示す部分断面側面図である。図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。

符号の説明

１…内部導体（導体）、２…発泡絶縁層、５…発泡電線。

以下、本発明の実施形態について図１を用いて詳細に説明する。

図１は、本発明に係る発泡電線の一実施形態を示す部分側面図、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。図１に示すように、ケーブル１０は同軸ケーブルを示しており、内部導体１と、内部導体１を被覆する発泡絶縁層２と、発泡絶縁層２を包囲する外部導体３と、外部導体３を被覆するシース４とを備えている。ここで、内部導体１と発泡絶縁層２とによって発泡電線５が構成されている。

発泡絶縁層２を被覆する内部導体１としては、例えば銅線、銅合金線、アルミニウム線等の金属線が挙げられる。また、上記金属線の表面にスズや銀等のめっきを施したものを内部導体１として用いることもできる。また内部導体１としては、単線または撚線を用いることができる。

発泡絶縁層２を覆う外部導体３としては、従来より使用されている公知のものを使用することができる。例えば外部導体３は、導線や、導電シートを樹脂シートの間に挟んで構成したテープなどを絶縁層２の外周に沿って巻くことなどによって形成することができる。また、外部導体３は、コルゲート加工、即ち波形成形した金属管で構成することもできる。この場合には、発泡電線１０の屈曲性を向上させることができる。

シース４は、外部導体３を物理的又は化学的な損傷から保護するものであり、シース４を構成する材料としては、例えばフッ素樹脂、ポリエチレン等の樹脂が挙げられるが、耐熱性及び誘電特性の観点からは、フッ素樹脂が好ましく用いられる。

ケーブル１０は、内部導体１上に発泡絶縁層２を形成して発泡電線５を製造したのち、発泡電線５を外部導体３で包囲し、外部導体３をシース４で被覆することによって得ることができる。

（発泡電線の製造方法）
ここで、発泡電線５の製造方法について説明する。

発泡絶縁層２は、ベース樹脂を押出機に導入する工程と、発泡剤を押出機に導入する工程と、ベース樹脂及び発泡剤を含む混合物を押出機から押し出し、内部導体１上に発泡絶縁層２を形成する工程とを経て形成される。ここで、混合物中に含まれる樹脂はベース樹脂であり、このベース樹脂としては、０．４０〜０．８０ＭＰａのせん断応力を有するプロピレン系樹脂が用いられる。

上記のようにして発泡電線５を製造すると、発泡絶縁層２における微細発泡成形が可能になる。また押出機のヘッドにおける樹脂圧を低下させることができ、内部導体１の線速を高くすることができ、発泡電線１０の製造効率を十分に向上させることができる。

押出機に導入するベース樹脂としては、０．４ＭＰａ〜０．８ＭＰａのせん断応力を有するプロピレン系樹脂が用いられる。ベース樹脂を構成するプロピレン系樹脂のせん断応力が０．４ＭＰａ未満では、ベース樹脂と発泡剤とを含む混合物を押出機から押出成形した場合に、押出機のヘッドにおける樹脂圧を低下させることができるものの、発泡絶縁層２中に微細発泡を形成することが困難となる。逆に、せん断応力が０．８ＭＰａを超えると、ベース樹脂と発泡剤とを含む混合物を押出機から押出成形した場合に、発泡絶縁層２中に微細発泡を形成できるものの、押出機のヘッドにおける樹脂圧が顕著に高くなる。

このベース樹脂は、例えばプロピレン系樹脂（以下、「原料プロピレン系樹脂」と呼ぶ）のペレットを、一旦溶融成形し再度ペレット化することによって得ることができる。具体的には、上記ベース樹脂は、上記原料プロピレン系樹脂を、樹脂温度が２００℃以上２７０℃未満、好ましくは２２０〜２６０℃となるように加熱した押出機に投入し、ダイから紐状にして押し出されたものをペレタイザで裁断することによって得ることができる。上記温度が２００℃未満では、プロピレン系樹脂の分子構造がほとんど変化せず、樹脂圧を低減することができない。一方、上記温度が２７０℃以上では、原料プロピレン系樹脂の劣化が激しくなり、ベース樹脂の寿命が短くなる。せん断応力は２００℃以上２７０℃未満の温度範囲で温度を適宜変えることによって調整することが可能である。上記の押出機はプロピレン系樹脂に熱を加えることができるものであればいかなるものであってもよい。

上記原料プロピレン樹脂は、プロピレン系樹脂であれば特に制限されるものでないが、具体的には、ＦＢ３３１２（日本ポリプロ株式会社製）、ＦＢ５１００（日本ポリプロ株式会社製）、Ｊ７０４ＵＧ（プライムポリプロ株式会社製）、ＶＰ１０３（グランドポリマー株式会社製）などを用いることができる。

上記ベース樹脂を構成するプロピレン系樹脂は、プロピレンに由来する構成単位を有するものを言い、このようなプロピレン系樹脂としては、プロピレンのホモポリマー、プロピレンとプロピレン以外のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。プロピレン以外のオレフィンとしては、例えばエチレン、ブテン、ヘキセンなどが挙げられる。中でも、エチレン−プロピレン共重合体が、微細発泡化及び耐熱性の観点から好ましく用いられる。

ベース樹脂を構成するプロピレン系樹脂の破断時における溶融張力は１５ｍＮ以上であることが、より微細発泡化が容易になるという理由から好ましく、２０ｍＮ以上であることがより好ましい。但し、溶融張力が大きすぎると、ベース樹脂と発泡剤とを含む混合物の押出時において発泡度が低くなりやすい傾向にあるため、４５ｍＮ以下であることが好ましく、３０ｍＮ以下であることがより好ましい。

ベース樹脂の溶融張力は、例えば押出機のダイス出口における樹脂の温度を調整することで調整することができる。

発泡剤としては、化学発泡剤やガス発泡剤が用いられ、発泡剤は、化学発泡剤やガス発泡剤をそれぞれ単独で用いることもできるが、化学発泡剤及びガス発泡剤を併用することもできる。

化学発泡剤は、熱分解してＮＨ₃、Ｎ₂、ＣＯ₂等のガスを発生するものであればよく、例えば、アゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ,Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。

ガス発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ペンテン、ヘキサン、ヘキセン、ヘプテンまたはオクテン等の炭化水素や、窒素、アルゴン、ヘリウム、炭酸ガス等の不活性ガス等が挙げられる。

発泡剤を押出機に導入する工程は、発泡剤をそれ単独で、即ちマスターバッチ樹脂中に含有させない状態で、ベース樹脂とともに押出機に導入するものであってもよいし、発泡剤をそれ単独で、ベース樹脂を導入する位置より下流側の位置で押出機に導入するものであってもよい。あるいは、発泡剤を押出機に導入する工程は、発泡剤をそれ単独でベース樹脂とともに押出機に導入する工程と、さらに発泡剤を、それ単独で、ベース樹脂を導入する位置より下流側の位置で押出機に導入する工程とを含んでいてもよい。なお、押出機としては、単軸押出機および二軸押出機のいずれも用いることができる。

ベース樹脂と発泡剤とを含む混合物の混練は通常、ベース樹脂が溶融する温度、例えば１７０〜２００℃で、２〜１０分行えばよい。ここで、混練の温度は、ベース樹脂を溶融成形するときの温度よりも低い温度で行うことが好ましい。

なお、発泡剤が化学発泡剤である場合、ベース樹脂のペレットの平均粒径を０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．８〜１．３ｍｍとし、発泡剤の粒度分布は、よりシャープな粒度分布であることが好ましく、化学発泡剤の平均粒径は、３〜１０μｍとすることが好ましい。この場合、ベース樹脂と発泡剤とを混練する場合に、発泡剤がベース樹脂中に均一に分散され、その結果、得られる発泡絶縁層２の外径変動を十分に抑制することができる。このことは特に発泡電線５の発泡絶縁層２が０．１６ｍｍ以下の細径である場合に特に有用である。

ベース樹脂と発泡剤とを含む混合物の押出線速は通常１５０〜１０００ｍ／分であり、好ましくは３００〜５００ｍ／分である。

発泡絶縁層２の外径は、発泡電線１０が高周波ケーブルに使用される場合には、１．６ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態では発泡剤は、それ単独で、ベース樹脂とともに押出機に導入されているが、発泡剤は、マスターバッチペレット中に含有させた状態でベース樹脂とともに押出機に導入してもよい。

この場合、押出機における混合物は、発泡剤と、ベース樹脂と、マスターバッチペレットに含まれるマスターバッチ樹脂とを含むこととなり、混合物中に含まれる樹脂は、ベース樹脂とマスターバッチ樹脂との混合樹脂となる。従って、この場合は、混合樹脂が０．４０〜０．８０ＭＰａのせん断応力を有することが必要である。ここで、マスターバッチ樹脂は、マスターバッチ樹脂とベース樹脂との合計質量を１００とした場合に０．０５〜０．１５の割合となるように押出機に導入される。即ちマスターバッチ樹脂の割合はベース樹脂と比べて十分に小さい。このため、上記混合樹脂のせん断応力を０．４０〜０．８０ＭＰａとするためには、ベース樹脂のせん断応力は上述したように０．４０〜０．８０ＭＰａでよい。

マスターバッチペレット中の樹脂としては、ポリプロピレン又はポリエチレン（好ましくは低密度ポリエチレン）が用いられる。これらは、ベース樹脂に対して相溶性を有し且つ発泡開始温度以下で混練可能であるためである。またマスターバッチペレット中の発泡剤の濃度は通常、５〜２０質量％である。

さらに発泡剤として化学発泡剤が用いられる場合、マスターバッチペレットの平均粒径は、ベース樹脂のペレットの平均粒径とほぼ同一にすることが好ましい。ここで、この場合、ベース樹脂のペレットとマスターバッチとを混練する場合に、発泡剤がベース樹脂中に均一に分散され、その結果、得られる発泡絶縁層２の外径変動を十分に抑制することができる。このことは特に発泡電線５の発泡絶縁層２が０．１６ｍｍ以下の細径である場合に特に有用である。このとき、マスターバッチペレット及びベース樹脂のペレットの平均粒径は０．８〜１．３ｍｍとすると外径変動の抑制に対してより効果的である。

また上記実施形態では、発泡電線５が、同軸ケーブルに適用された例が示されているが、発泡電線５は、ＵＳＢ３．０ケーブル、ＨＤＭＩケーブル、インフィニバンドケーブル、マイクロＵＳＢケーブルなどの高速伝送ケーブルなどにも適用可能である。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
エチレン−プロピレン共重合体からなる原料ペレット（ＦＢ３３１２、日本ポリプロ株式会社製）を用意し、この原料ペレットを２５０℃で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂のペレット（以下、「ベース樹脂ペレット」と呼ぶ）を得た。

次に、上記のようにして得られたベース樹脂ペレット１００質量部に対してアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を発泡核剤として０．０５質量部添加して両者を混合し、その混合物を、押出機（スクリュー径（Ｄ）φ２５ｍｍ、有効スクリュー長（Ｌ）８００ｍｍ、聖製作所社製）に導入した。また上記押出機には、ベース樹脂ペレットを導入した位置より下流側の位置で発泡剤として窒素ガスを注入した。そして、ベース樹脂ペレットと窒素ガスとの混合物を、混練温度１９０℃、スクリュー速度５０〜１００ｒｐｍの条件で混練させた。

そして、押出機のクロスヘッドから、外径０．９ｍｍ、厚さ３０μｍの発泡絶縁層を表１に示すように２００ｍ／ｍｉｎの線速で押し出し、スズめっきされた銅からなる導体を覆うように被覆した。こうして発泡電線を作製した。

（実施例２）
押出機に、窒素ガスを導入せず、ＡＤＣＡをベース樹脂ペレット１００質量部に対し０．６質量部の割合で押出機に導入したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例３）
原料ペレットを、表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得て、このベース樹脂ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例４）
原料ペレットを、表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得て、このベース樹脂ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例５）
原料ペレットを、表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得て、このベース樹脂ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例６）
原料ペレットとして、エチレン−プロピレン共重合体からなる原料ペレット（ＦＢ５１００、日本ポリプロ株式会社製）を用い、この原料ペレットを表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得て、このベース樹脂ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例７）
原料ペレットとして、ホモポリプロピレンからなる原料ペレット（ＶＰ１０３、グランドポリマー株式会社製）を用い、この原料ペレットを表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得て、このベース樹脂ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例８）
発泡絶縁層の押出線速を３００ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例９）
発泡絶縁層の押出線速を５００ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例１０）
発泡絶縁層の押出線速を１５０ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例１１）
発泡絶縁層の外径を１．６ｍｍ、厚さ０．５ｍｍとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例１２）
発泡絶縁層の外径を０．７ｍｍ、厚さ０．２ｍｍとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（実施例１３）
発泡絶縁層の外径を０．５ｍｍ、０．１５ｍｍとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例１）
原料ペレットとして、ポリエチレンからなる原料ペレット（Ｈｉｚｅｘ５３０５Ｅ、三井化学株式会社製）を用い、原料ペレットを溶融成形せず、この原料ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例２）
原料ペレットとして、ポリエチレンからなる原料ペレット（Ｈｉｚｅｘ５３０５Ｅ、三井化学株式会社製）を用い、原料ペレットを溶融成形せず、この原料ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例３）
原料ペレットを溶融成形せず、この原料ペレットをＡＤＣＡとともに押出機に導入したこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例４）
原料ペレットを表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得たこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例５）
原料ペレットを表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得たこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例６）
原料ペレットとして、エチレン−プロピレン共重合体からなる原料ペレット（Ｊ７０４ＵＧ、プライムポリプロ株式会社製）を用い、この原料ペレットを表１に示す温度で溶融成形して再度ペレット化し、表１に示すせん断応力及び溶融張力を有するベース樹脂ペレットを得たこと以外は実施例１と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例７）
原料ペレットとして、エチレン−プロピレン共重合体からなる原料ペレット（ＦＢ５１００、日本ポリプロ株式会社製）を用い、この原料ペレットを溶融成形せずにそのままＡＤＣＡとともに押出機に導入し、押出線速を１５０ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

（比較例８）
原料ペレットとして、ホモポリプロピレンからなる原料ペレット（ＶＰ１０３、グランドポリマー株式会社製）を用い、この原料ペレットを溶融成形せずにそのままＡＤＣＡとともに押出機に導入し、押出線速を１５０ｍ／ｍｉｎとしたこと以外は実施例２と同様にして発泡電線を作製した。

［特性評価］
実施例１〜１３及び比較例１〜８で得られた発泡電線について、以下の特性を評価した。

（１）ヘッド樹脂圧
押出成形時のクロスヘッド内の樹脂圧を樹脂圧計で測定した。結果を表１に示す。なお、５０ＭＰａ未満の場合は合格とし、５０ＭＰａ以上の場合は不合格とした。

（２）平均発泡セル径
発泡絶縁電線から発泡絶縁層の一部を切り取り、その発泡絶縁層の断面を、走査型電子顕微鏡を用いて観察し、無作為に選択した１００個の発泡セルのそれぞれについてセル径を下記式：
セル径＝（最長セル径＋最短セル径）／２
に基づいて測定した。そして、１００個の発泡セルのセル径の平均値を「平均発泡セル径」として算出した。結果を表１に示す。なお、表１において、１〜６の意味は以下の通りであり、１〜３を合格とし、４〜６を不合格とした。
１：１０μｍ以上３０μｍ未満
２：３０μｍ以上４０μｍ未満
３：４０μｍ以上５０μｍ未満
４：５０μｍ以上７０μｍ未満
５：７０μｍ以上１００μｍ未満
６：１００μｍ以上

（３）耐熱性
耐熱性は、加熱変形試験を行うことによって評価した。加熱変形試験は、東洋精機製作所株式会社製の加熱変形試験機を用い、直径９ｍｍの円柱ジグの上に、発泡絶縁層を載せて１時間予熱した後、この発泡絶縁層を円柱ジグに押し付けるように２５０ｇの荷重をかけ、１時間経過するまでの変形率を測定することによって行った。結果を表１に示す。なお、表１において、「○」および「×」変の意味は下記の通りであり、○は発泡絶縁層が耐熱性に優れるとして合格とし、×は発泡絶縁層が耐熱性に劣るとして不合格とした。
○：変形率が５０％未満
×：変形率が５０％以上

（４）発泡度
発泡度は下記式：
発泡度（％）＝［１−（発泡後の発泡絶縁層の比重／発泡前のベース樹脂ペレット又は原料ペレットの比重）］×１００
に基づいて算出した。その結果、実施例１〜１３及び比較例１〜８で得られた発泡電線の発泡絶縁層における発泡度はすべて４０％であった。

表１に示す結果より、実施例１〜１３の発泡電線は、比較例１〜８の発泡電線と比較して、発泡絶縁層における微細発泡の形成が可能となっており、且つ、樹脂圧が十分に低減されていることが分かった。特に実施例８及び９を参照すると、押出線速を３００ｍ／ｍｉｎに増加させても樹脂圧はわずか２５ＭＰａであり、押出線速をさらに５００ｍ／ｍｉｎまで増加させても樹脂圧はわずか３０ＭＰａであり、許容ヘッド樹脂圧まではまだ十分な余裕がある。このことは、押出線速をさらに増加させることができる余地があることを示している。

以上より、本発明の発泡電線の製造方法によれば、発泡絶縁層における微細発泡形成を可能としながら発泡電線の製造効率を十分に向上させることができることが確認された。

Claims

導体上に発泡絶縁層を形成する発泡絶縁層形成工程を経て発泡電線を得る発泡電線の製造方法であって、
前記発泡絶縁層形成工程が、
ベース樹脂を押出機に導入する工程と、
発泡剤を前記押出機に導入する工程と、
前記ベース樹脂及び前記発泡剤を含む混合物を前記押出機から押し出し、前記導体上に前記発泡絶縁層を形成する工程とを含み、
前記混合物中に含まれる樹脂が、０．４０〜０．８０ＭＰａのせん断応力を有し、前記ベース樹脂がプロピレン系樹脂であること、
を特徴とする発泡電線の製造方法。
前記混合物中に含まれる樹脂の破断時における溶融張力が１５ｍＮ以上であること、
を特徴とする請求項１に記載の発泡電線の製造方法。
前記ベース樹脂を構成するプロピレン系樹脂が、エチレン−プロピレン系共重合体であること、
を特徴とする請求項１又は２に記載の発泡電線の製造方法。