WO2017030102A1 - 導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法 - Google Patents

導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2017030102A1
WO2017030102A1 PCT/JP2016/073805 JP2016073805W WO2017030102A1 WO 2017030102 A1 WO2017030102 A1 WO 2017030102A1 JP 2016073805 W JP2016073805 W JP 2016073805W WO 2017030102 A1 WO2017030102 A1 WO 2017030102A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
light guide
resin layer
glass plate
average
light
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/073805
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
宏紀 中嶋
辻　孝弘
Original Assignee
恵和株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 恵和株式会社 filed Critical 恵和株式会社
Publication of WO2017030102A1 publication Critical patent/WO2017030102A1/ja

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S2/00—Systems of lighting devices, not provided for in main groups F21S4/00 - F21S10/00 or F21S19/00, e.g. of modular construction
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings

Definitions

  • the present invention relates to a light guide, a backlight unit, a liquid crystal display device, a sticking prevention sheet, and a method for manufacturing a light guide for a backlight unit.
  • an edge light type backlight unit 101 provided in a liquid crystal display device generally includes a light source 102 and a rectangular plate-shaped light guide plate 103 that is disposed so that an end thereof is along the light source 102. And a plurality of optical sheets 104 disposed on the front surface side of the light guide plate 103 and a reflection sheet 105 disposed on the back surface side of the light guide plate 103.
  • the light guide plate 103 is generally made of synthetic resin, and polycarbonate, acrylic resin, or the like is used as a main component.
  • the optical sheet 104 includes (1) a light diffusion sheet 106 disposed on the surface side of the light guide plate 103 and mainly having a light diffusion function, and (2) a surface disposed on the surface side of the light diffusion sheet 106.
  • a prism sheet 107 or the like having a function of refraction in the linear direction is used.
  • Such a liquid crystal display device is required to have high brightness in the front direction in order to improve the visibility and clarity of the displayed image.
  • a light guide plate composed of a glass plate having a higher light guide property than synthetic resin has been proposed (see JP-A-2015-72896).
  • the present inventor has found that when a light guide plate composed of such a glass plate is used, a defect (luminance unevenness) in which the luminance of the liquid crystal display surface becomes non-uniform occurs.
  • a defect luminance unevenness
  • the back surface of the light guide plate is in close contact (sticking) with a reflection sheet or the like disposed on the back surface side of the light guide plate, and light is incident on the contact portion. It has been found that luminance unevenness is caused.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a light guide, a backlight unit, a liquid crystal display device, and sticking capable of achieving high luminance while suppressing luminance unevenness. It is to provide a prevention sheet. Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a light guide for a backlight unit that can achieve high luminance while suppressing luminance unevenness.
  • a light guide according to the present invention made to solve the above problems is a plate-shaped light guide for a backlight unit that emits light incident from an end face from the surface, and includes a glass plate and the glass plate.
  • a resin layer laminated on the back surface side, and the resin layer has a plurality of recesses recessed on the front surface side on the back surface, and a plurality of ridges that exist around the plurality of recesses and project to the back surface side.
  • the light guide has a resin layer laminated on the back side of the glass plate, and the resin layer has a plurality of raised portions protruding on the back side on the back side. Therefore, the light guide and the back side of the light guide The other members arranged in contact with each other in a scattered manner by a plurality of raised portions. Therefore, the said light guide can suppress contact
  • the light guide can accurately prevent close contact between the concave portion and the vicinity of the concave portion due to the presence of the raised portion around the concave portion, and therefore, the luminance unevenness caused by the light scattered by the concave portion. Can be suitably prevented. Furthermore, since the said light guide has the light guide property which the glass plate was excellent in, it can achieve high brightness.
  • the average thickness of the resin layer is preferably 5 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less. As described above, when the average thickness of the resin layer is within the above range, the thickness of the light guide is prevented from becoming unnecessarily thick, while other members disposed on the back surface of the light guide are not provided. Scratching can be suppressed. Moreover, when the average thickness of the resin layer is within the above range, the plurality of concave portions and the plurality of raised portions can be easily and reliably formed.
  • the average depth (L) of the recesses is preferably 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. Thus, when the average depth (L) of the recesses is within the above range, a recess having an excellent scattering function with respect to incident light can be easily and reliably formed.
  • the average diameter (D) of the recesses is preferably 10 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less. Thus, when the average diameter (D) of the recesses is within the above range, a recess having an excellent scattering function with respect to incident light can be easily and reliably formed.
  • the average height (H) of the raised portions is preferably 0.1 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • the average height (H) of the raised portion is within the above range, it is easy to accurately suppress scratches on the surfaces of other members disposed on the back surface side of the light guide.
  • the concave portion and the vicinity of the concave portion are more reliably prevented from coming into close contact with other members disposed on the back side of the light guide. It is possible to prevent the occurrence of uneven brightness due to the light scattered by the plurality of recesses.
  • the raised portion is formed in a substantially annular shape so as to surround the concave portion, and the average width (W) of the raised portion is preferably 1 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • the raised portion is formed in a substantially annular shape so as to surround the recessed portion, so that the recessed portion and the vicinity of the recessed portion are in close contact with other members disposed on the back side of the light guide. Can be more reliably prevented.
  • the average width (W) of the raised portion is within the above range, the contact area between the light guide and other members disposed on the back side of the light guide is increased. While suppressing, the surface of other members can be prevented from being damaged.
  • the height ratio (H / W) of the average height (H) to the average width (W) of the raised portion is preferably 0.05 or more and 0.5 or less.
  • the raised portion is disposed on the back side of the light guide. The damage of the surface of another member can be prevented exactly.
  • An edge light type backlight unit made to solve the above-described problems includes the light guide and a light source that irradiates light on an end surface of the light guide.
  • the backlight unit includes the light guide, high luminance can be achieved while suppressing luminance unevenness as described above.
  • a liquid crystal display device made to solve the above problems includes the backlight unit.
  • the liquid crystal display device includes the backlight unit, it is possible to achieve high luminance while suppressing luminance unevenness as described above.
  • the anti-sticking sheet according to the present invention made to solve the above problems is an anti-sticking sheet that is adhered to a glass plate and prevents sticking of the back surface of the glass plate.
  • the sticking prevention sheet constitutes a resin layer laminated on the back side of the glass plate by being stuck to the glass plate. That is, by sticking the anti-sticking sheet to the glass plate, the glass plate and a resin layer laminated on the back surface side of the glass plate are provided, and the resin layer has a plurality of recesses on the back surface.
  • the said light guide which has a recessed part and the several protruding part which exists in the circumference
  • the manufacturing method of the backlight unit light guide for the present invention is a method for manufacturing a plate-shaped backlight unit light guide that emits light incident from the end face from the surface.
  • the backlight unit light guide can produce a backlight unit light guide that can achieve high luminance while suppressing luminance unevenness.
  • front side means the viewer side in the liquid crystal display device
  • back side means the opposite.
  • the “front surface” refers to the surface on the front surface side
  • the “back surface” refers to the opposite surface.
  • Plate refers to a configuration having two opposing surfaces (the outermost surface and the rear surface), and 70% or more of the two opposing surfaces in a plan view are parallel, preferably 80%, Preferably, 90% or more of the regions are parallel.
  • the two opposing surfaces are“ parallel ” means that the angle formed by the average interfaces of the two opposing surfaces is 5 ° or less, preferably 3 ° or less, more preferably 1 ° or less.
  • Average thickness refers to an average value of the thicknesses of arbitrary 10 points.
  • the “average thickness of the resin layer” refers to an average thickness on a flat surface where a plurality of concave portions and a plurality of raised portions are not present.
  • the “average depth of the recesses” refers to the average depth from the average interface on the back surface of the resin layer, and any 20 recesses are extracted, of which 5 are the deepest and the depth is small. The average value of 10 depths excluding 5 from the thing.
  • the “average interface on the back surface of the resin layer” refers to a flat interface on the back surface of the resin layer where a plurality of concave portions and a plurality of raised portions are not present.
  • the “recess diameter” means the diameter of the recess at the average interface on the back surface of the resin layer, and means an intermediate value between the maximum diameter of the recess and the diameter perpendicular to the maximum diameter direction.
  • the “average diameter of the recesses” refers to an average value of 10 diameters obtained by extracting 20 arbitrary recesses and excluding 5 from those having a larger diameter and 5 from those having a smaller diameter.
  • the “average height of the raised portions” means the average height from the average interface on the back surface of the resin layer, and means the average value of the heights of any ten raised portions.
  • the “width of the raised portion” refers to the difference between the outer radius and the inner radius of the raised portion at the average interface on the back surface of the resin layer.
  • the width of the raised portion can be obtained, for example, by subtracting a value of 1 ⁇ 2 of the inner diameter from a value of 1 ⁇ 2 of the outer diameter at a portion where the outer diameter of the raised portion is maximum.
  • the “average width of the raised portions” refers to an average value of the widths of any ten raised portions.
  • the light guide, the backlight unit, the liquid crystal display device, and the anti-sticking sheet according to the present invention can achieve high brightness while suppressing uneven brightness.
  • the manufacturing method of the light guide for backlight units which concerns on this invention can manufacture the light guide for backlight units which can achieve high brightness
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a liquid crystal display device according to an embodiment of the present invention, where (a) shows a state in which a liquid crystal display unit is opened, and (b) shows a state in which the liquid crystal display unit is closed.
  • FIG. 2 is a schematic end view showing a backlight unit of the liquid crystal display device of FIG. 1. It is a typical back view of the light guide of the backlight unit of FIG. It is a typical enlarged view which shows the recessed part and raised part of the light guide of FIG. 3, (a) is an end elevation, (b) is a back view. It is a typical end view showing a sticking prevention sheet concerning one embodiment of the present invention.
  • the liquid crystal display device 1 of FIG. 1 is configured as a portable terminal.
  • the liquid crystal display device 1 includes an operation unit 2 and a liquid crystal display unit 3 connected to the operation unit 2 so as to be rotatable (openable and closable).
  • the thickness of the casing (casing) that entirely accommodates the components of the liquid crystal display device 1 is 21 mm or less, and is ultra-thin. It is a laptop computer (hereinafter sometimes referred to as “ultra-thin computer 1”).
  • the liquid crystal display unit 3 of the ultra-thin computer 1 includes a liquid crystal panel 4 and an edge light type ultra-thin backlight unit that irradiates light toward the liquid crystal panel 4 from the back side.
  • the liquid crystal panel 4 is held around the back surface, side surfaces, and front surface by a casing 5 for a liquid crystal display portion of the housing.
  • the casing 5 for the liquid crystal display unit includes a top plate 6 disposed on the back surface (and the back surface) of the liquid crystal panel 4, and a surface support member 7 disposed on the surface side around the surface of the liquid crystal panel 4.
  • the casing of the ultra-thin computer 1 is provided with a casing 5 for the liquid crystal display section and the casing 5 for the liquid crystal display section so as to be pivotable via a hinge section 8, and a central processing unit (ultra-low voltage CPU). And the like.
  • the average thickness of the liquid crystal display unit 3 is not particularly limited as long as the thickness of the casing is in a desired range, but the lower limit of the average thickness of the liquid crystal display unit 3 is preferably 2 mm, more preferably 3 mm, and further 4 mm preferable.
  • the upper limit of the average thickness of the liquid crystal display unit 3 is preferably 7 mm, more preferably 6 mm, and even more preferably 5 mm. If the average thickness of the liquid crystal display unit 3 is less than the lower limit, the strength of the liquid crystal display unit 3 may be reduced or the luminance may be reduced. On the other hand, if the average thickness of the liquid crystal display unit 3 exceeds the above upper limit, there is a possibility that the demand for thinning the ultra-thin computer 1 cannot be met.
  • the backlight unit 11 of FIG. 2 is provided in the liquid crystal display unit 3 of the ultra-thin computer 1.
  • the backlight unit 11 includes a light guide 12, a light source 13 that irradiates light to the end face of the light guide 12, a reflection sheet 14 that is disposed on the back side of the light guide 12, and the surface of the light guide 12.
  • This is configured as an edge light type backlight unit including an optical sheet 15 disposed on the side.
  • the light guide 12 emits light incident from the end face thereof from the surface substantially uniformly.
  • the light guide 12 is formed in a plate shape (non-wedge shape).
  • the light guide 12 is formed in a substantially square shape in plan view.
  • the light guide 12 includes a glass plate 16 and a resin layer 17 laminated on the back side of the glass plate 16.
  • the glass plate 16 and the resin layer 17 are bonded by an adhesive layer 18.
  • the light guide 12 is configured as a three-layer structure including a glass plate 16, a resin layer 17, and an adhesive layer 18.
  • the lower limit of the average thickness of the light guide 12 is preferably 100 ⁇ m, more preferably 150 ⁇ m, and even more preferably 200 ⁇ m.
  • the upper limit of the average thickness of the light guide 12 is preferably 600 ⁇ m, more preferably 580 ⁇ m, and further preferably 550 ⁇ m. If the average thickness of the light guide 12 is less than the lower limit, the strength of the light guide 12 may be insufficient, and the light from the light source 13 may not be sufficiently incident on the light guide 12. There is. Conversely, if the average thickness of the light guide 12 exceeds the above upper limit, it may be difficult to use it for an ultra-thin portable terminal.
  • the lower limit of the essential light guide distance from the end face on the light source 13 side of the light guide 12 is preferably 7 cm, more preferably 9 cm, and even more preferably 11 cm.
  • the upper limit of the essential light guide distance from the end surface on the light source 13 side in the light guide 12 is preferably 45 cm, more preferably 43 cm, and even more preferably 41 cm. If the essential light guide distance is less than the lower limit, it may not be usable for a large terminal other than a small mobile terminal. Conversely, if the essential light guide distance exceeds the upper limit, the glass plate 16 may break.
  • the essential light guide distance from the end surface of the light guide 12 on the light source 13 side is a light beam emitted from the light source 13 and incident on the end surface of the light guide 12 is propagated from the end surface toward the facing end surface. This is the distance that requires it.
  • the essential light guide distance from the end surface on the light source 13 side of the light guide 12 is the distance from the light source side end surface to the opposite end surface of the light guide for, for example, a one-side edge light type backlight unit. For both-side edge light type backlight units, the distance from the light source side end face of the light guide to the center part.
  • the surface area of light guide 12 150 cm 2 is preferred, 180 cm 2 is more preferred, and 200 cm 2 is still more preferred.
  • the glass plate 16 is disposed on the outermost surface of the light guide 12.
  • the glass plate 16 propagates the light emitted from the light source 13 to the inside. Since the glass plate 16 needs to transmit light, it is transparent, particularly colorless and transparent.
  • the glass plate 16 is formed using, for example, soda glass, borosilicate glass, alkali-free glass, quartz glass, lead glass, crystal glass, or the like.
  • the glass plate 16 may have rigidity or may have flexibility.
  • the lower limit of the average thickness of the glass plate 16 is preferably 80 ⁇ m, more preferably 150 ⁇ m, and more preferably 200 ⁇ m.
  • the upper limit of the average thickness of the glass plate 16 is preferably 580 ⁇ m, more preferably 550 ⁇ m, and more preferably 500 ⁇ m. If the average thickness of the glass plate 16 is less than the lower limit, the strength of the glass plate 16 cannot be sufficiently obtained, and the glass plate 16 may be broken. Moreover, if the average thickness of the glass plate 16 is less than the said minimum, there exists a possibility that the light beam irradiated from the light source 13 cannot fully enter into the glass plate 16. FIG.
  • the average thickness of the glass plate 16 exceeds the above upper limit, it may be difficult to use it for an ultra-thin portable terminal. Moreover, when the average thickness of the glass plate 16 exceeds the said upper limit, the weight of the glass plate 16 increases and there exists a possibility that the reflective sheet 14 arrange
  • the lower limit of the refractive index of the glass plate 16 is preferably 1.45, more preferably 1.47, and even more preferably 1.49.
  • the upper limit of the refractive index of the glass plate 16 is preferably 1.6, more preferably 1.58, and even more preferably 1.56. If the refractive index of the glass plate 16 is less than the lower limit, the propagation of light in the glass plate 16 may be reduced. Conversely, if the refractive index of the glass plate 16 exceeds the above upper limit, the refractive index difference between the glass plate 16 and the resin layer 17 becomes large, and there is a risk that the light emitted from the resin layer 17 will not easily enter the glass plate 16. is there.
  • the upper limit of the thermal expansion coefficient of the glass plate 16 is preferably 100 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C., more preferably 80 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C., and further preferably 70 ⁇ 10 ⁇ 7 / ° C. If the thermal expansion coefficient of the glass plate 16 exceeds the above upper limit, the positional relationship between the light guide 12 and the light source 13 may be difficult to maintain appropriately due to the dimensional change of the glass plate 16.
  • the “thermal expansion coefficient” means a value according to JIS-R3102: 1995.
  • the resin layer 17 is disposed on the rearmost surface of the light guide 12.
  • the resin layer 17 has a plurality of recesses 19 that are recessed on the front surface side on the back surface.
  • the resin layer 17 has a sticking prevention part on the back surface.
  • the resin layer 17 has a plurality of raised portions 20 that exist around the plurality of recesses 19 and protrude to the back surface side as the sticking prevention portion.
  • the raised portion 20 is provided adjacent to the recessed portion 19, and the inner surface of the raised portion 20 is continuous with the formation surface of the recessed portion 19.
  • the resin layer 17 has flexibility.
  • the light guide 12 can suppress damage to the reflection sheet 14 disposed on the back side of the light guide 12 by the resin layer 17 having flexibility. Since the resin layer 17 needs to transmit light, it is configured to be transparent, particularly colorless and transparent.
  • the main component of the resin layer 17 is, for example, polycarbonate, acrylic resin, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polystyrene, methyl (meth) acrylate-styrene copolymer, polyolefin, cycloolefin polymer, cycloolefin copolymer, cellulose acetate, weather resistance. And reactive vinyl chloride, active energy ray-curable resin, and the like.
  • the “main component” means a component having the largest content, for example, a component having a content of 50% by mass or more, preferably a content of 70% by mass or more, more preferably 90% by mass. It refers to the above ingredients.
  • the resin layer 17 is composed of an ultraviolet absorber, a flame retardant, a stabilizer, a lubricant, a processing aid, a plasticizer, an impact aid, a phase difference reducing agent, a matting agent, an antibacterial agent, a fungicide, an antioxidant, You may include arbitrary components, such as a mold release agent and an antistatic agent.
  • the lower limit of the average thickness of the resin layer 17 is preferably 5 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m, and even more preferably 15 ⁇ m.
  • the upper limit of the average thickness of the resin layer 17 is preferably 50 ⁇ m, more preferably 40 ⁇ m, and even more preferably 30 ⁇ m. If the average thickness of the resin layer 17 is less than the above lower limit, the reflection sheet 14 disposed on the back surface side of the light guide 12 may not be sufficiently suppressed. Moreover, when the average thickness of the resin layer 17 is less than the said minimum, there exists a possibility that it may become difficult to form the several recessed part 19 and the several protruding part 20 which are mentioned later. Conversely, if the average thickness of the resin layer 17 exceeds the above upper limit, the resin layer 17 becomes unnecessarily thick, which may violate the demand for thinning the light guide 12.
  • the lower limit of the ratio of the average thickness of the resin layer 17 to the average thickness of the glass plate 16 is preferably 0.0083, more preferably 0.02, still more preferably 0.03, and particularly preferably 0.04.
  • the upper limit of the ratio of the average thickness of the resin layer 17 to the average thickness of the glass plate 16 is preferably 0.33, more preferably 0.2, still more preferably 0.15, and particularly preferably 0.1. If the thickness ratio is less than the lower limit, there is a risk that the scratch resistance to the surface of another member disposed on the back surface side of the light guide 12 will be reduced. Conversely, when the thickness ratio exceeds the upper limit, the light guide property of the light guide 12 may be reduced.
  • the lower limit of the refractive index of the resin layer 17 is preferably 1.45, more preferably 1.46, and even more preferably 1.48.
  • the upper limit of the refractive index of the resin layer 17 is preferably 1.6, more preferably 1.58, and still more preferably 1.55. If the refractive index of the resin layer 17 is out of the above range, the refractive index difference between the resin layer 17 and the glass plate 16 becomes large, and it may be difficult to control the light incident on the light guide 12.
  • the upper limit of the difference between the refractive index of the glass plate 16 and the refractive index of the resin layer 17 is preferably 0.05, more preferably 0.03, and still more preferably 0.01. If the difference between the refractive index of the glass plate 16 and the refractive index of the resin layer 17 exceeds the above upper limit, the light propagation in the glass plate 16 may be reduced.
  • the lower limit of the difference between the refractive index of the glass plate 16 and the refractive index of the resin layer 17 is not particularly limited and can be zero.
  • the surface of the resin layer 17 is preferably a flat surface.
  • the upper limit of the arithmetic average roughness Ra on the surface of the resin layer 17 is preferably 0.5 ⁇ m, more preferably 0.1 ⁇ m, and even more preferably 0.05 ⁇ m. If the arithmetic average roughness Ra of the surface of the resin layer 17 exceeds the above upper limit, the adhesion with the glass plate 16 may be reduced.
  • the “arithmetic mean roughness Ra” refers to a value having a cutoff ⁇ c of 2.5 mm and an evaluation length of 12.5 mm in accordance with JIS-B0601: 2001.
  • the lower limit of the peel strength between the glass plate 16 and the resin layer 17 is preferably 100 gf / cm, and more preferably 120 gf / cm.
  • the peel strength is less than the lower limit, for example, when the light guide 12 is formed by cutting the laminate after laminating the glass plate 16 and the resin layer 17, the glass plate 16 and the resin layer 17 are There is a possibility that it may be easily peeled off from the cut portion.
  • the upper limit of the peel strength between the glass plate 16 and the resin layer 17 is not particularly limited, but may be, for example, 300 gf / cm.
  • “Peel strength” means peel adhesion measured at a peel speed of 100 mm / min in accordance with JIS-K6854-2: 1999 “Adhesive—Peeling peel strength test method, Part 2: 180 degree peel”. Say strength.
  • the plurality of concave portions 19 function as light scattering portions that scatter incident light to the surface side.
  • Each recess 19 is formed in a substantially circular shape in plan view as shown in FIGS. Moreover, each recessed part 19 is formed so that a diameter may be gradually reduced toward the surface side.
  • the shape of the recess 19 is not particularly limited, and may be a hemispherical shape, a semi-ellipsoidal shape, a conical shape, a truncated cone shape, or the like. Especially, as a shape of the recessed part 19, a hemispherical shape or a semi-ellipsoidal shape is preferable.
  • the concave portion 19 is hemispherical or semi-ellipsoidal, the moldability of the concave portion 19 can be improved, and light incident on the concave portion 19 can be suitably scattered.
  • the plurality of recesses 19 do not penetrate to the glass plate 16. That is, the bottoms of the plurality of recesses 19 are located on the back side with respect to the surface of the resin layer 17.
  • the light guide 12 can easily and reliably form the recesses 19 because the plurality of recesses 19 do not penetrate to the glass plate 16 as described above.
  • this resin layer 17 can be laminated
  • the arrangement pattern of the plurality of recesses 19 is preferably formed so that the density gradually decreases from one end side to the other end side.
  • the arrangement pattern of the plurality of recesses 19 is more preferably formed so that the density gradually decreases from the edge on the side opposite to the light source 13 to the edge on the light source 13 side.
  • average depth (L) of crevice 19 As a minimum of average depth (L) of crevice 19 (refer to Drawing 4 (a)), 1 micrometer is preferred, 2 micrometers is more preferred, and 4 micrometers is still more preferred. On the other hand, as an upper limit of the average depth (L) of the recessed part 19, 10 micrometers is preferable, 9 micrometers is more preferable, and 7 micrometers is more preferable. If the average depth (L) of the recess 19 is less than the lower limit, the light scattering function may not be sufficiently obtained. Conversely, if the average depth (L) of the recesses 19 exceeds the upper limit, there is a risk of uneven brightness.
  • the lower limit of the average diameter (D) of the recess 19 is preferably 10 ⁇ m, more preferably 12 ⁇ m, and even more preferably 15 ⁇ m.
  • the upper limit of the average diameter of the recesses 19 is preferably 50 ⁇ m, more preferably 40 ⁇ m, and even more preferably 30 ⁇ m. If the average diameter (D) of the recess 19 is less than the lower limit, the light scattering function may not be sufficiently obtained. On the contrary, when the average diameter (D) of the concave portion 19 exceeds the upper limit, there is a possibility that uneven brightness occurs.
  • the raised portion 20 is formed continuously from the flat surface on the back surface of the resin layer 17. As shown in FIGS. 3 and 4, the raised portion 20 is formed in a substantially annular shape in plan view so as to surround the recess 19.
  • the light guide 12 is formed in a substantially annular shape in plan view so that the raised portion 20 surrounds the recess 19, so that the recess 19 and the vicinity of the recess 19 are disposed on the back side of the light guide 12. Contact with the sheet 14 can be easily and reliably prevented. Therefore, the light guide 12 can suppress the occurrence of luminance unevenness when the light beam scattered by the concave portion 19 enters the contact portion between the light guide 12 and the reflection sheet 14.
  • the top part is curving.
  • the light guide body 12 can enhance the scratch resistance against the surface of the reflection sheet 14 disposed on the back surface side by curving the top of the raised portion 20.
  • the raised portion 20 is preferably formed continuously with the recessed portion 19. Specifically, it is preferable that the raised portion 20 protrudes on the back surface side so as to extend from the lower end of the recessed portion 19, and the inner side surface of the raised portion 20 and the surface on which the recessed portion 19 is formed are smoothly continuous. More preferably. By forming the raised portion 20 continuously with the concave portion 19, it is possible to improve the function of suppressing luminance unevenness caused by the light scattered by the concave portion 19.
  • the lower limit of the average height (H) of the raised portion 20 is preferably 0.1 ⁇ m, more preferably 0.3 ⁇ m, and even more preferably 0.5 ⁇ m.
  • the upper limit of the average height (H) of the raised portions 20 is preferably 5 ⁇ m, more preferably 4 ⁇ m, and even more preferably 3 ⁇ m. If the average height (H) of the raised portion 20 is less than the lower limit, the light guide body 12 and the reflective sheet 14 disposed on the back side of the light guide body 12 are contacted at a portion other than the raised portion 20. As a result, there is a possibility that damage to the reflection sheet 14 cannot be sufficiently suppressed.
  • the average height (H) of the raised portion 20 is less than the lower limit, it is possible to sufficiently prevent the light guide 12 and the reflection sheet 14 disposed on the back side of the light guide 12 from being closely adhered. Therefore, there is a possibility that luminance unevenness is caused due to the light beam incident on the contact portion between the light guide 12 and the reflection sheet 14.
  • the average height (H) of the raised portions 20 exceeds the upper limit, the tips of the raised portions 20 are sharpened, and the surface of the reflection sheet 14 disposed on the back side of the light guide body 12. There is a possibility that the prevention of scratches on the surface may be reduced.
  • the plurality of raised portions 20 have a uniform height.
  • the upper limit of the variation coefficient of the height (H) of the plurality of raised portions 20 is preferably 0.2, more preferably 0.1, and even more preferably 0.05. If the variation coefficient of the height (H) of the plurality of raised portions 20 exceeds the above upper limit, the height of the plurality of raised portions 20 becomes uneven, and the load is biased to the tall raised portions 20, and the reflection sheet 14 is based thereon. May be damaged.
  • the “variation coefficient” of the height (H) of the plurality of raised portions 20 is a value obtained by dividing the standard deviation of the heights of any ten raised portions 20 by the average height.
  • the lower limit of the average width (W) of the raised portion 20 is preferably 1 ⁇ m, more preferably 3 ⁇ m, and even more preferably 5 ⁇ m.
  • the upper limit of the average width (W) of the raised portions 20 is preferably 15 ⁇ m, more preferably 12 ⁇ m, and even more preferably 10 ⁇ m. If the average width (W) of the raised portion 20 is less than the lower limit, the tip of the raised portion 20 is sharpened, and the surface of the reflective sheet 14 disposed on the back side of the light guide 12 is prevented from being damaged. May decrease.
  • the lower limit of the height ratio (H / W) of the average height (H) of the raised portion 20 to the average width (W) is preferably 0.05, more preferably 0.06, and even more preferably 0.08.
  • the upper limit of the height ratio (H / W) of the average height (H) of the raised portion 20 to the average width (W) is preferably 0.5, more preferably 0.45, and further 0.4. preferable.
  • the contact area with the reflection sheet 14 becomes large, and there is a possibility that unevenness in brightness may occur due to light rays incident on the contact portion.
  • the height ratio (H / W) of the average height (H) of the raised portion 20 to the average width (W) exceeds the upper limit, the tip of the raised portion 20 is sharpened, and the light guide 12
  • positioned by the back surface side may fall.
  • the lower limit of the ratio (W / D) of the average width (W) of the raised portion 20 to the average diameter (D) of the recess 19 is preferably 0.1, more preferably 0.2, and even more preferably 0.3.
  • the upper limit of the ratio (W / D) of the average width (W) of the raised portion 20 to the average diameter (D) of the concave portion 19 is preferably 1, more preferably 0.8, and even more preferably 0.6. If the ratio (W / D) is less than the lower limit, the effect of preventing adhesion between the light guide 12 and the reflective sheet 14 disposed on the back side of the light guide 12 may not be sufficiently obtained. is there.
  • Adhesive layer It does not specifically limit as an adhesive agent which comprises the adhesive bond layer 18, A hot-melt-adhesive agent, a photocurable adhesive agent, etc. are mentioned.
  • the hot melt adhesive include ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA), polyester, polyamide, thermoplastic polyurethane, and polyolefin.
  • the photocurable adhesive include acrylic ultraviolet curable adhesives and epoxy ultraviolet curable adhesives.
  • the lower limit of the average thickness of the adhesive layer 18 is preferably 5 ⁇ m, more preferably 7 ⁇ m, and even more preferably 10 ⁇ m.
  • the upper limit of the average thickness of the adhesive layer 18 is preferably 50 ⁇ m, more preferably 40 ⁇ m, and even more preferably 30 ⁇ m. If the average thickness of the adhesive layer 18 is less than the lower limit, the adhesion between the glass plate 16 and the resin layer 17 may be reduced. On the other hand, if the average thickness of the adhesive layer 18 exceeds the upper limit, there is a risk that the request to reduce the thickness of the light guide 12 will be violated.
  • the lower limit of the refractive index of the adhesive layer 18 is preferably 1.45, more preferably 1.46, and even more preferably 1.48.
  • the upper limit of the refractive index of the adhesive layer 18 is preferably 1.6, more preferably 1.58, and even more preferably 1.55. If the refractive index of the adhesive layer 18 is out of the above range, the refractive index difference between the adhesive layer 18, the resin layer 17 and the glass plate 16 increases, making it difficult to control the light rays incident on the light guide 12. There is a risk.
  • the light source 13 is disposed such that the irradiation surface faces (or abuts) the end surface of the light guide 12.
  • the light source 13 is preferably arranged so that the irradiation surface faces (or abuts) the end surface of the glass plate 16.
  • Various light sources 13 can be used.
  • a light emitting diode (LED) can be used.
  • a light source 13 in which a plurality of light emitting diodes are arranged along the end face of the light guide 12 can be used.
  • the reflection sheet 14 is disposed on the back surface side of the light guide 12 so as to come into contact with the plurality of raised portions 20 formed on the back surface of the light guide 12.
  • the reflection sheet 14 reflects the light beam emitted from the back surface side of the light guide 12 to the front surface side.
  • regular reflection is enhanced by depositing a metal such as aluminum or silver on the surface of a white sheet in which a filler is dispersed in a base resin such as polyester or a film formed from polyester. Specular sheet etc. are mentioned.
  • the optical sheet 15 has optical functions such as diffusion and refraction with respect to light rays incident from the back side.
  • Examples of the optical sheet 15 include a light diffusion sheet having a light diffusion function and a prism sheet having a refraction function toward the normal direction.
  • the method of manufacturing the light guide 12 includes the step of forming the glass plate 16, a plurality of recesses that are recessed on the other surface, and the periphery of the plurality of recesses on one surface, A step of forming a resin layer having a plurality of protruding protruding portions, and a step of attaching the other surface of the resin layer to the glass plate 16.
  • the glass plate forming step can be performed by a known method such as an overflow downdraw method, a slot downdraw method, a float method, a rollout method, or a redraw method.
  • the resin layer forming step can be performed, for example, by the following method.
  • A An injection molding method for injecting a molten resin layer forming material into a mold having a plurality of recesses and a reversal shape of a plurality of raised portions present around the recesses
  • B A method of transferring the shape by reheating a sheet body made of the resin layer forming material and sandwiching it between a mold having the above inverted shape and a metal plate or roll
  • C A molten resin layer forming material is supplied to a T die, and the forming material is extruded from an extruder and a T die to form a sheet body.
  • a method using an extrusion method in which a shape is transferred by pressing between a plate or a roll (D) a casting method (solution casting method) in which a solution (dope) in which a resin layer forming material is melted in a solvent and made fluid is poured into a mold having the above inverted shape, and then the solvent is evaporated (solution casting method); (E) A method of filling an uncured active energy ray-curable resin into a mold having the above inverted shape and irradiating active energy rays such as ultraviolet rays, (F) Using a mold having only the inverted shape of a plurality of recesses, and forming the plurality of recesses on one surface of the sheet body by the same method as in the above (a) to (e), A method of forming a plurality of raised portions using a photolithography method and an etching method around a plurality of concave portions on one surface; (G) A method of forming a plurality of concave portions and a
  • Molding mold As described above, as the mold, (i) a plurality of recesses arranged in a predetermined pattern, a mold having a reverse shape of a plurality of raised portions existing around these recesses on the surface, or (ii) A mold having only the inverted shape of a plurality of concave portions arranged in a predetermined pattern on the surface is used.
  • the mold (i) can be manufactured by using a prototype having a plurality of concave portions arranged in a predetermined pattern and a plurality of raised portions present around the plurality of concave portions on the surface.
  • the method for producing the prototype for example, (A) a method of simultaneously forming the plurality of concave portions and the plurality of raised portions by performing laser irradiation on the surface of the base material forming the prototype, (B) The method of forming the said several recessed part and several bulge part simultaneously by cutting the surface of the base material which forms a prototype using a cemented carbide tool, a diamond tool, an end mill, etc. is mentioned.
  • Examples of the original forming material manufactured by the method (A) include metals such as SUS.
  • examples of the original forming material manufactured by the method (B) include relatively hard synthetic resins such as polycarbonate and acrylic resin, in addition to metals such as SUS.
  • the laser irradiation portion is melted.
  • the melted material is deposited around the recess to form a raised portion.
  • the cutting is performed, the cut portion of the base material is deposited around the concave portion formed by the cutting to form a raised portion.
  • the depth and diameter of the recess, the height, width, and shape of the raised portion are adjusted by laser irradiation, cutting strength, angle, diameter, and the like.
  • the laser irradiated to form a plurality of concave portions and a plurality of raised portions on the prototype surface is not particularly limited.
  • carbon dioxide laser carbon monoxide laser, semiconductor laser, YAG (yttrium (Aluminum garnet) laser and the like.
  • a carbon dioxide laser having a wavelength of 9.3 ⁇ m to 10.6 ⁇ m is suitable for forming a fine shape.
  • the carbon dioxide laser include a lateral atmospheric pressure excitation (TEA) type, a continuous oscillation type, and a pulse oscillation type.
  • an inverted shape of the prototype is formed on the surface of the prototype having a plurality of recesses arranged in a predetermined pattern and a plurality of raised portions present around the plurality of recesses.
  • a step (S1) of forming a plating layer on the surface by electroforming, and a step (S2) of peeling the plating layer from the original mold are provided.
  • examples of the forming material of the mold when using the above-described prototype include metals such as nickel, gold, silver, copper, and aluminum.
  • the plating layer forming step (S1) is performed, for example, by depositing metal nickel as an anode and the prototype as a cathode in a plating bath to deposit a plating layer on the surface of the prototype.
  • the plating layer peeling step (S2) is performed by peeling the plating layer deposited on the surface of the prototype in the plating layer forming step (S1) from the prototype.
  • a plating layer peeling process (S2) in order to raise the intensity
  • the mold (ii) can be manufactured without using a prototype.
  • Examples of the manufacturing method of the mold (ii) include a method of forming inverted shapes of a plurality of concave portions on the surface of a base material constituting the mold using, for example, a photolithography method and an etching method.
  • a relatively hard synthetic resin such as polycarbonate or acrylic resin can be used as the forming material of the mold.
  • the other surface of the resin layer obtained in the resin layer forming step is applied to one surface of the glass plate 16 obtained in the glass plate forming step with an adhesive constituting the adhesive layer 18. This can be done by sticking.
  • the light guide 12 Since the resin layer 17 is laminated on the back side of the glass plate 16 and the resin layer 17 has a plurality of raised portions 20 protruding on the back side, the light guide 12 has the light guide 12 and the light guide 12. Other members disposed on the back surface side of the light guide body 12 come into contact with the plurality of raised portions 20 in a scattered manner. Therefore, the light guide 12 can suppress adhesion with other members disposed on the back surface side. Further, in the light guide 12, the resin layer 17 has a plurality of recesses 19 that are recessed on the front surface side on the back surface, so that light incident on the plurality of recesses 19 can be scattered on the front surface side.
  • the light guide 12 is scattered by the concave portion 19 because the raised portion 20 exists around the concave portion 19, so that the close contact between the concave portion 19 and the vicinity of the concave portion 19 can be accurately prevented. Luminance unevenness caused by light rays can be suitably prevented. Furthermore, since the light guide 12 has the excellent light guide property, the glass plate 16 can achieve high brightness.
  • the light guide and the other member easily adhere to each other due to the presence of the concave portion.
  • the raised portion 20 is disposed in the vicinity of the recess 19 in the light guide 12, it is possible to easily and reliably prevent the vicinity of the recess 19.
  • the light guide 12 having the glass plate 16 can suppress bending compared to a conventional light guide plate mainly composed of synthetic resin. Therefore, the light guide 12 can be suitably used for a liquid crystal display device that has been promoted to have a large screen. Furthermore, since the adhesive layer 18 is laminated on the back surface of the glass plate 16 in the light guide 12, even if a crack occurs in the glass plate 16, the spread of the crack is suppressed by the adhesive layer 18. Can do. Moreover, since the adhesive layer 18 is laminated on the back surface of the glass plate 16, the light guide 12 can prevent the fragments of the glass plate 16 from being scattered by the adhesive layer 18.
  • the backlight unit 11 includes the light guide body 12, it is possible to suppress adhesion with other members disposed on the back surface side. Further, the backlight unit 11 can appropriately prevent luminance unevenness due to the light beam scattered by the concave portion 19 because the raised portion 20 exists around the concave portion 19. Further, the backlight unit 11 can achieve high brightness because the glass plate 16 has excellent light guiding properties.
  • the liquid crystal display device 1 includes the backlight unit 11, it is possible to achieve high luminance while suppressing luminance unevenness as described above.
  • the method of manufacturing the light guide for the backlight unit can easily and reliably manufacture the light guide 12 capable of increasing the brightness while suppressing unevenness in brightness.
  • the sticking prevention sheet 26 in FIG. 5 is attached to another optical sheet and includes a sticking prevention unit that prevents sticking of the optical sheet. Specifically, the anti-sticking sheet 26 is adhered to the back surface of the glass plate as in the first embodiment, and prevents sticking of the back surface of the glass plate.
  • the sticking prevention sheet 26 includes the base material layer 17 having the sticking prevention portion.
  • the base material layer 17 has a plurality of raised portions 20 on the back surface as the sticking preventing portion, and a plurality of recessed portions 19 around which the raised portions 20 are arranged. Since the configuration of the raised portion 20 and the recessed portion 19 is the same as that of the first embodiment, description thereof is omitted. Moreover, since the material, average thickness, refractive index, etc. of the base material layer 17 are the same as that of the resin layer 17 of 1st embodiment, description is abbreviate
  • the sticking prevention sheet 26 includes an adhesive layer 27 laminated on the surface of the base material layer 17.
  • This pressure-sensitive adhesive layer 27 has tackiness.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 27 can be formed using a known pressure-sensitive adhesive resin such as an acrylic resin or a urethane resin.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 27 is preferably obtained by adding a tackifier to these pressure-sensitive adhesive resins.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 27 includes, in addition to such known pressure-sensitive adhesive resins, thermoplastic resins such as high-pressure low-density polyethylene, elastomers such as synthetic rubber and natural rubber, pressure-sensitive adhesive aids such as terpene resins and petroleum resins. It may be formed by mixing. Although it does not specifically limit as average thickness of the adhesive layer 27, For example, they are 10 micrometers or more and 40 micrometers or less.
  • the anti-sticking sheet 26 includes a release sheet 28 that is detachably laminated on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer 27.
  • the release sheet 28 includes, for example, polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polyolefins such as polyethylene, polypropylene, and polymethylpentene, polyamides such as nylon 6, vinyl resins such as polyvinyl chloride, acrylic resins such as polymethyl methacrylate, It has a base material layer mainly composed of a synthetic resin such as a cellulose resin such as polycarbonate, cellophane or cellulose acetate.
  • the release sheet 28 may be composed of only the base material layer, but has a release layer on the side of the laminate surface with the pressure-sensitive adhesive layer 27 in order to improve releasability with the pressure-sensitive adhesive layer 27. Also good.
  • the main component of the release layer include silicone, melamine, fluorinated polymer, and synthetic resin.
  • the synthetic resin include melamine resin, urea resin, polyurethane, polyester, phenol resin, epoxy resin, amino alkyd resin, and the like.
  • the average thickness of the release sheet 28 is not particularly limited, and can be, for example, 20 ⁇ m or more and 2 mm or less.
  • seat 26 comprises the resin layer 17 of the said light guide 12 of 1st embodiment laminated
  • the light guide body 12 having a plurality of recesses 19 that are recessed into the plurality of recesses 19 and a plurality of raised portions 20 that exist around the plurality of recesses 19 and project to the back surface side is obtained. Therefore, the sticking prevention sheet 26 is stuck to the glass plate 16, so that high luminance can be achieved while suppressing luminance unevenness.
  • the light guide 21 in FIG. 6 is used in place of the light guide 12 in the backlight unit in FIG.
  • the light guide 21 emits light incident from the end face from the surface substantially uniformly.
  • the light guide 21 is formed in a plate shape (non-wedge shape).
  • the light guide 21 is formed in a substantially square shape in plan view.
  • the light guide 21 includes a glass plate 16 and a resin layer 22 laminated on the back side of the glass plate 16.
  • the glass plate 16 and the resin layer 22 are bonded by the adhesive layer 18.
  • the light guide 21 is configured in the same manner as the light guide 12 in FIG. 2 except for the configuration of the resin layer 22. Therefore, only the resin layer 22 will be described below.
  • the resin layer 22 has, on the back surface, a plurality of recesses 19 that are recessed on the front surface side, and a plurality of raised portions 20 that exist around the plurality of recesses 19 and protrude on the back surface side. Furthermore, the resin layer 22 has a plurality of convex portions 23 arranged in a scattered manner in a region where the plurality of raised portions 20 do not exist on the back surface.
  • the resin layer 22 has a sticking prevention part on the back surface. Specifically, the resin layer 22 has a plurality of raised portions 20 and a plurality of convex portions 23 as the sticking prevention portion.
  • symbol is attached
  • the resin layer 22 has flexibility.
  • the said light guide 21 can suppress the damage
  • the main component of the resin layer 22 can be the same as the main component of the resin layer 17 of the light guide 12 in FIG.
  • the resin layer 22 may contain the same additive as the resin layer 17 of the light guide 12 of FIG.
  • the average thickness and refractive index of the resin layer 22 can be the same as those of the resin layer 17 of the light guide 12 in FIG.
  • the plurality of convex portions 23 prevent adhesion between the light guide 21 and other members disposed on the back side of the light guide 21.
  • the plurality of convex portions 23 are formed continuously from the flat surface of the resin layer 22. As shown in FIG. 7, the convex portion 23 is formed in a substantially circular shape in plan view. Further, the top of the convex portion 23 is curved.
  • the shape of the convex portion 23 is preferably a hemispherical shape or a semi-ellipsoidal shape.
  • the arrangement pattern of the plurality of convex portions 23 is preferably formed so that the density gradually increases from one end side to the other end side.
  • the arrangement pattern of the plurality of convex portions 23 is preferably formed so that the density gradually increases from the edge opposite to the light source side to the edge on the light source side.
  • the plurality of convex portions 23 are arranged so that the total existence density of the plurality of raised portions 20 and the plurality of convex portions 23 on the entire back surface of the resin layer 22 is substantially uniform.
  • the lower limit of the total existence density of the raised portions 20 and the convex portions 23 on the back surface of the resin layer 22 is preferably 40 pieces / mm 2 , more preferably 60 pieces / mm 2 , and further preferably 80 pieces / mm 2 .
  • the upper limit of the total existence density of the raised portions 20 and the convex portions 23 on the back surface of the resin layer 22 is preferably 500 pieces / mm 2 , more preferably 400 pieces / mm 2 , and even more preferably 300 pieces / mm 2 . If the total density of the raised portions 20 and the convex portions 23 is less than the lower limit, the light guide 21 is brought into close contact with the other members disposed on the back side of the light guide 21.
  • the total density of the ridges 20 and the protrusions 23 was calculated by measuring the number of the ridges 20 and the protrusions 23 in the field of view that was magnified 1000 times with a laser microscope and using the field area. Value. Moreover, when the several protruding part 20 exists around the one recessed part 19, these protruding parts 20 are calculated as one in total.
  • the lower limit of the average height of the convex portions 23 is preferably 2 ⁇ m, more preferably 3 ⁇ m, and even more preferably 4 ⁇ m.
  • an upper limit of the average height of the convex part 23 7 micrometers is preferable, 6 micrometers is more preferable, and 5 micrometers is still more preferable. If the average height of the convex part 23 is less than the said minimum, there exists a possibility that contact
  • the plurality of convex portions 23 have a uniform height.
  • the upper limit of the coefficient of variation in the height of the plurality of convex portions 23 is preferably 0.2, more preferably 0.1, and even more preferably 0.05.
  • the variation coefficient of the heights of the plurality of convex portions 23 exceeds the upper limit, the heights of the plurality of convex portions 23 become non-uniform, and the load is biased to the tall convex portions 23. There is a possibility that the surface of another member disposed on the back side may be damaged.
  • it does not specifically limit For example, it can be set to 0.
  • the upper limit of the height ratio is preferably 0.5, more preferably 0.3, and still more preferably 0.2. If the height ratio is less than the lower limit, the contact area between the light guide 21 and another member disposed on the back side of the light guide 21 is increased, and is incident on the contact portion. There is a risk of uneven brightness due to light rays. On the other hand, when the height ratio exceeds the upper limit, the tip of the convex portion 23 is sharpened, and the scratch resistance to the surface of another member disposed on the back surface side of the light guide 12 is reduced. There is a fear.
  • the lower limit of the height ratio of the average height of the convex portion 23 to the average height of the raised portion 20 is preferably 0.5, more preferably 0.65, and even more preferably 1.
  • the upper limit of the height ratio is preferably 7, more preferably 5, and even more preferably 3. If the height ratio is out of the above range, the difference between the average height of the convex portions 23 and the average height of the raised portions 20 becomes large, and the load is biased to either the plurality of convex portions 23 or the plurality of raised portions 20. Based on this, the surface of another member disposed on the back side of the light guide 21 may be damaged.
  • the method for forming the plurality of convex portions 23 is not particularly limited, and may be formed at the same time as the plurality of concave portions 19 and the plurality of raised portions 20, and after the formation of the plurality of concave portions 19 and the plurality of raised portions 20. It may be formed separately. Examples of a method for forming the plurality of convex portions 23 after the formation of the plurality of concave portions 19 and the plurality of raised portions 20 include known printing methods such as screen printing and ink jet printing, and methods using a photolithography method and an etching method. Can be mentioned.
  • the plurality of convex portions 23 may be formed of a material different from that of the resin layer 22, but is preferably formed of the same material as the resin layer 22.
  • the light guide 21 has a plurality of ridges in addition to a plurality of recesses 19 in which the resin layer 22 is recessed on the front surface side and a plurality of ridges 20 that protrude around the back surface side. Since there are a plurality of convex portions 23 arranged in a scattered manner in a region where the portion 20 does not exist, the light guide 21 and the other members provided on the back side of the light guide 21 are in close contact with each other. This can be prevented more accurately. Moreover, since the said light guide 21 has the some convex part 23, the damage
  • the light guide 21 is disposed on a close contact portion between the light guide 21 and another member disposed on the back side of the light guide 21 or on the back side of the light guide 21. It is possible to more reliably prevent light from entering a flaw on the surface of another member and causing uneven brightness.
  • the light guide, the backlight unit, the liquid crystal display device, the anti-sticking sheet, and the method for manufacturing the light guide for the backlight unit according to the present invention are implemented in various modified and improved modes in addition to the above modes. can do.
  • the said light guide is equipped with the glass plate and the resin layer laminated
  • the said light guide may have the resin layer laminated
  • the light guide may have a lenticular shape on the surface so that the emitted light can be controlled.
  • the light guide has a plurality of notches such as a V-shape and a trapezoid formed continuously or at predetermined intervals on the end surface on the light source side in order to suppress luminance unevenness in the vicinity of the light source. May be.
  • the arrangement pattern of the plurality of raised portions is not particularly limited. As an arrangement pattern of the plurality of raised portions, for example, when used in a double-sided edge-light type backlight unit in which light sources are provided on opposite side ends facing the light guide, the ridges gradually increase from the both side ends toward the center. It may be arranged so as to increase the density.
  • the arrangement pattern of the plurality of convex portions is not particularly limited as long as the plurality of convex portions are arranged in a scattered manner in an area where the plurality of raised portions do not exist.
  • the planar shape of the plurality of recesses is not limited to a substantially circular shape, and may be a polygonal shape or the like. Moreover, the planar view shape of a some protruding part is not restricted to a substantially annular shape, A polygonal annular shape etc. may be sufficient. Furthermore, the plurality of raised portions need not necessarily be disposed so as to completely surround the outer periphery of the recess.
  • the shapes of the plurality of concave portions and the plurality of raised portions other than the above embodiment are illustrated in FIG. In FIG. 8A, a plurality of partially annular raised portions 32 are arranged around a concave portion 31 having a circular shape in plan view. In FIG.
  • a square annular raised portion 42 is disposed around a concave portion 41 having a circular shape in plan view.
  • one raised portion 52 having a ring shape in plan view is disposed so as to surround the plurality of concave portions 51.
  • a raised portion 62 having an annular shape in plan view is disposed around a concave portion 61 having a square shape in plan view.
  • the light guide can achieve high luminance while suppressing luminance unevenness even when the concave portion and the raised portion are arranged in this way.
  • the mold (ii) may be manufactured by electroforming using a prototype having a plurality of recesses on the surface.
  • Examples of the method for producing a prototype having a plurality of recesses on the surface include a method of forming a plurality of recesses on the surface of a substrate constituting the prototype using a photolithography method and an etching method.
  • the resin layer is produced using an extrusion molding method in which a melted forming material is supplied to a T die and the forming material is extruded from the extruder and the T die to form a sheet body.
  • One of the pair of pressing rolls sandwiching the sheet may be used as a mold having a plurality of recesses and a reversal shape of a plurality of raised portions present around the recesses.
  • a method for forming such a reverse shape on the surface of one pressing roll for example, plating having a plurality of concave portions arranged in a predetermined pattern and a plurality of raised portions existing around these concave portions on the surface. Examples thereof include a method of laminating the layer on the surface of the pressing roll, and a method of forming the above inverted shape on the surface of the pressing roll using a laser or cutting.
  • the sticking prevention sheet has been described as having an adhesive layer and a release sheet.
  • the sticking prevention sheet of the present invention is not necessarily provided with an adhesive layer and a release sheet.
  • the anti-sticking sheet is composed only of the base material layer of the second embodiment, and the base material layer is adhered to another optical sheet with an adhesive or the like, for example, within the intended scope of the present invention. .
  • the backlight unit does not necessarily have a reflection sheet disposed on the back side of the light guide.
  • the reflection unit has a polished top surface disposed on the back side of the light guide. It is formed as a surface, and this reflecting surface may be used instead of the reflecting sheet.
  • the backlight unit can promote thinning except for the reflective sheet by forming the top plate surface as the backmost surface of the backlight unit in this way.
  • liquid crystal display device in addition to the laptop computer as described above, various configurations such as a mobile phone terminal such as a smartphone, a portable terminal such as a portable information terminal such as a tablet terminal, a desktop computer, and a thin TV Can be adopted. Even if the liquid crystal display device is configured as a laptop computer, the thickness of the casing of the laptop computer does not necessarily have to be 21 mm or less.
  • the light guide of the present invention can achieve high luminance while suppressing luminance unevenness, it is suitable for a high-quality liquid crystal display device.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Planar Illumination Modules (AREA)

Abstract

輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる導光体の提供を目的とする。本発明の導光体は、端面から入射される光線を表面から出射する板状のバックライトユニット用導光体であって、ガラス板及びこのガラス板の裏面側に積層される樹脂層を備え、上記樹脂層が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有する。上記樹脂層の平均厚みとしては、５μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。上記凹部の平均深さ（Ｌ）としては、１μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。上記凹部の平均径（Ｄ）としては、１０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。上記隆起部が上記凹部を囲むように平面視略円環状に形成されることが好ましく、上記隆起部の平均幅（Ｗ）としては、１μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。

Description

導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法
　本発明は、導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法に関する。
　液晶表示装置は、液晶パネルを裏面側から照らして発光させるバックライト方式が普及し、エッジライト型、直下型等のバックライトユニットが液晶パネルの裏面側に装備されている。液晶表示装置に備えられるエッジライト型バックライトユニット１０１は、一般的には図９に示すように、光源１０２と、この光源１０２に端部が沿うように配置される方形板状の導光板１０３と、この導光板１０３の表面側に重ねて配設される複数枚の光学シート１０４と、導光板１０３の裏面側に配設される反射シート１０５とを備える。導光板１０３は、一般的には合成樹脂製で、ポリカーボネート、アクリル樹脂等が主成分として用いられている。光源１０２としては、ＬＥＤ（発光ダイオード）や冷陰極管等が使用されているが、小型化及び省エネルギー化等の観点から現在ではＬＥＤが普及している。また、光学シート１０４としては、（１）導光板１０３の表面側に配設され、主に光拡散機能を有する光拡散シート１０６、（２）光拡散シート１０６の表面側に配設され、法線方向側への屈折機能を有するプリズムシート１０７等が用いられている。
　このような液晶表示装置は、表示画像の視認性、鮮明性等を高めるべく、正面方向の高輝度化が求められている。また、このような要求に応じるべく、合成樹脂に比べて導光性の高いガラス板から構成される導光板が発案されている（特開２０１５－７２８９６号公報参照）。
特開２０１５－７２８９６号公報
　本発明者は、このようなガラス板から構成される導光板を使用すると、液晶表示面の輝度が不均一となる不具合（輝度ムラ）が生じることを見出した。この不具合の原因について本発明者が鋭意検討した結果、導光板の裏面がこの導光板の裏面側に配設される反射シート等と密着（スティッキング）し、この密着部分に光が入射することに起因して輝度ムラが生じていることが判明した。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる導光体、バックライトユニット、液晶表示装置及びスティッキング防止シートを提供することにある。また、本発明の別の目的は、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができるバックライトユニット用導光体の製造方法を提供することにある。
　上記課題を解決するためになされた本発明に係る導光体は、端面から入射される光線を表面から出射する板状のバックライトユニット用導光体であって、ガラス板及びこのガラス板の裏面側に積層される樹脂層を備え、上記樹脂層が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有する。
　当該導光体は、ガラス板の裏面側に樹脂層が積層され、この樹脂層が裏面に、裏面側に突出する複数の隆起部を有するので、当該導光体と当該導光体の裏面側に配設される他の部材とが複数の隆起部によって散点的に当接する。そのため、当該導光体は、裏面側に配設される他の部材との密着を抑制することができる。また、当該導光体は、樹脂層が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部を有するので、この複数の凹部に入射した光線を表面側に散乱させることができる。特に、当該導光体は、隆起部が凹部の周囲に存在していることによって、凹部及び凹部近辺の密着を的確に防止することができるので、この凹部によって散乱された光線に起因する輝度ムラを好適に防止することができる。さらに、当該導光体は、ガラス板が優れた導光性を有するので、高輝度化を図ることができる。
　上記樹脂層の平均厚みとしては、５μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。このように、上記樹脂層の平均厚みが上記範囲内であることによって、当該導光体の厚みが不要に厚くなるのを抑えつつ、当該導光体の裏面に配設される他の部材の傷付きを抑制することができる。また、上記樹脂層の平均厚みが上記範囲内であることによって、上記複数の凹部及び複数の隆起部を容易かつ確実に形成することができる。
　上記凹部の平均深さ（Ｌ）としては、１μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。このように、上記凹部の平均深さ（Ｌ）が上記範囲内であることによって、入射光に対する散乱機能に優れる凹部を容易かつ確実に形成することができる。
　上記凹部の平均径（Ｄ）としては、１０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。このように、上記凹部の平均径（Ｄ）が上記範囲内であることによって、入射光に対する散乱機能に優れる凹部を容易かつ確実に形成することができる。
　上記隆起部の平均高さ（Ｈ）としては、０．１μｍ以上５μｍ以下が好ましい。このように、上記隆起部の平均高さ（Ｈ）が上記範囲内であることによって、当該導光体の裏面側に配設される他の部材の表面の傷付きを的確に抑制し易い。また、上記隆起部の平均高さ（Ｈ）が上記範囲内であることによって、凹部及び凹部近辺が当該導光体の裏面側に配設される他の部材と密着するのをより確実に防止することができ、複数の凹部によって散乱された光線に起因する輝度ムラの発生をさらに確実に防止することができる。
　上記隆起部が上記凹部を囲むように平面視略円環状に形成されていることが好ましく、上記隆起部の平均幅（Ｗ）としては、１μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。このように、上記隆起部が上記凹部を囲むように平面視略円環状に形成されることによって、凹部及び凹部近辺が当該導光体の裏面側に配設される他の部材と密着するのをさらに確実に防止することができる。また、上記隆起部の平均幅（Ｗ）が上記範囲内であることによって、当該導光体と当該導光体の裏面側に配設される他の部材との当接面積が大きくなるのを抑えつつ、他の部材の表面の傷付きを的確に防止することができる。
　上記隆起部の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）としては、０．０５以上０．５以下が好ましい。このように、上記隆起部の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）が上記範囲内であることによって、当該導光体の裏面側に配設される他の部材の表面の傷付きを的確に防止することができる。
　上記課題を解決するためになされた本発明に係るエッジライト型のバックライトユニットは、当該導光体と、当該導光体の端面に光を照射する光源とを備える。
　当該バックライトユニットは、当該導光体を備えるので、既述のように輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。
　また、上記課題を解決するためになされた本発明に係る液晶表示装置は、当該バックライトユニットを備える。
　当該液晶表示装置は、当該バックライトユニットを備えるので、既述のように輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。
　また、上記課題を解決するためになされた本発明に係るスティッキング防止シートは、ガラス板に貼着され、このガラス板の裏面のスティッキングを防止するスティッキング防止シートであって、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有する。
　当該スティッキング防止シートは、ガラス板に貼着されることで、ガラス板の裏面側に積層される樹脂層を構成する。つまり、当該スティッキング防止シートがガラス板に貼着されることで、ガラス板及びこのガラス板の裏面側に積層される樹脂層を備え、この樹脂層が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有する当該導光体が得られる。そのため、当該スティッキング防止シートは、ガラス板に貼着されることで、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。
　また、上記課題を解決するためになされた本発明に係るバックライトユニット用導光体の製造方法は、端面から入射される光線を表面から出射する板状のバックライトユニット用導光体の製造方法であって、一方の面に、他方の面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、一方の面側に突出する複数の隆起部とを有する樹脂層を形成する工程、及び上記樹脂層の他方の面をガラス板に貼着する工程を備える。
　当該バックライトユニット用導光体の製造方法によると、ガラス板及びこのガラス板の裏面側に積層される樹脂層を備え、上記樹脂層が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有する当該導光体を製造することができる。従って、当該バックライトユニット用導光体の製造方法は、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができるバックライトユニット用導光体を製造することができる。
　なお、本発明において、「表面側」とは液晶表示装置における視認者側を意味し、「裏面側」とはその逆を意味する。また、「表面」とは、表面側の面をいい、「裏面」とはその逆の面をいう。「板状」とは、対向する２面（最表面及び再裏面）を有し、この対向する２面の平面視における７０％以上の領域が平行である構成をいい、好ましくは８０％、さらに好ましくは９０％以上の領域が平行である構成をいう。また、対向する２面が「平行」とは、対向する２面の平均界面同士のなす角度が５°以下であることをいい、好ましくは３°以下、より好ましくは１°以下であることをいう。「平均厚み」とは、任意の１０点の厚みの平均値をいう。また、「樹脂層の平均厚み」とは、複数の凹部及び複数の隆起部が存在してない平坦面における平均厚みをいう。「凹部の平均深さ」とは、樹脂層の裏面の平均界面からの平均深さをいい、任意の２０個の凹部を抽出し、このうち深さが大きいものから５つ及び深さが小さいものから５つを除いた１０個の深さの平均値をいう。なお、「樹脂層の裏面の平均界面」とは、樹脂層の裏面のうち複数の凹部及び複数の隆起部が存在していない平坦面の界面をいう。「凹部の径」とは、樹脂層の裏面の平均界面における凹部の径をいい、凹部の最大径と、その最大径方向に直交する方向の径との中間値を意味する。また、「凹部の平均径」とは、任意の２０個の凹部を抽出し、このうち径が大きいものから５つ及び径が小さいものから５つを除いた１０個の径の平均値をいう。「隆起部の平均高さ」とは、樹脂層の裏面の平均界面からの平均高さをいい、任意の１０個の隆起部の高さの平均値をいう。「隆起部の幅」とは、樹脂層の裏面の平均界面における隆起部の外半径と内半径との差をいう。この隆起部の幅は、例えば隆起部の外径が最大となる部分における外径の１／２の値から内径の１／２の値を差し引くことで求めることができる。「隆起部の平均幅」とは、任意の１０個の隆起部の幅の平均値をいう。
　以上説明したように、本発明に係る導光体、バックライトユニット、液晶表示装置及びスティッキング防止シートは、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。また、本発明に係るバックライトユニット用導光体の製造方法は、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができるバックライトユニット用導光体を製造することができる。
本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の概略的斜視図で、（ａ）は液晶表示部を開いた状態、（ｂ）は液晶表示部を閉じた状態を示す。 図１の液晶表示装置のバックライトユニットを示す模式的端面図である。 図２のバックライトユニットの導光体の模式的裏面図である。 図３の導光体の凹部及び隆起部を示す模式的拡大図であり、（ａ）は端面図、（ｂ）は裏面図である。 本発明の一実施形態に係るスティッキング防止シートを示す模式的端面図である。 図２のバックライトユニットの導光体とは異なる形態に係る導光体を示す模式的端面図である。 図６の導光体の模式的裏面図である。 図３及び図６の導光体の凹部及び隆起部とは異なる形態に係る凹部及び隆起部を示す模式的裏面図である。 従来のエッジライト型のバックライトユニットを示す模式的斜視図である。
　以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施の形態を詳説する。
［第一実施形態］
＜液晶表示装置＞
　図１の液晶表示装置１は、携帯型端末として構成されている。当該液晶表示装置１は、操作部２と、この操作部２に回動可能（開閉可能）に連結された液晶表示部３とを有する。当該液晶表示装置１は、液晶表示装置１の構成部分を全体的に収容する筐体（ケーシング）の厚み（液晶表示部３の閉塞時の最厚部）が２１ｍｍ以下であり、超薄型のラップトップコンピュータである（以下「超薄型コンピュータ１」ということがある）。
　当該超薄型コンピュータ１の液晶表示部３は、液晶パネル４と、この液晶パネル４に向けて裏面側から光を照射するエッジライト型の超薄型バックライトユニットとを有する。この液晶パネル４は、筐体の液晶表示部用ケーシング５により、裏面、側面及び表面の周囲が保持されている。ここで、液晶表示部用ケーシング５は、液晶パネル４の裏面（及び背面）に配設される天板６と、液晶パネル４の表面の周囲の表面側に配設される表面支持部材７とを有する。当該超薄型コンピュータ１の筐体は、液晶表示部用ケーシング５と、この液晶表示部用ケーシング５にヒンジ部８を介して回動可能に設けられ、中央演算処理装置（超低電圧ＣＰＵ）等が内蔵される操作部用ケーシング９を有する。
　この液晶表示部３の平均厚みとしては、筐体の厚みが所望範囲であれば特に限定されないが、液晶表示部３の平均厚みの下限としては、２ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましく、４ｍｍがさらに好ましい。一方、液晶表示部３の平均厚みの上限としては、７ｍｍが好ましく、６ｍｍがより好ましく、５ｍｍがさらに好ましい。液晶表示部３の平均厚みが上記下限に満たないと、液晶表示部３の強度の低下や輝度低下等を招くおそれがある。逆に、液晶表示部３の平均厚みが上記上限を超えると、超薄型コンピュータ１の薄型化の要求に沿うことができないおそれがある。
＜バックライトユニット＞
　図２のバックライトユニット１１は、超薄型コンピュータ１の液晶表示部３に備えられる。バックライトユニット１１は、導光体１２と、導光体１２の端面に光を照射する光源１３と、導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４と、導光体１２の表面側に配設される光学シート１５とを備えるエッジライト型のバックライトユニットとして構成されている。
（導光体）
　導光体１２は、端面から入射される光線を表面から略均一に出射する。導光体１２は、板状（非楔形状）に形成されている。また、導光体１２は、平面視略方形状に形成されている。導光体１２は、ガラス板１６と、ガラス板１６の裏面側に積層される樹脂層１７とを備える。ガラス板１６及び樹脂層１７は、接着剤層１８によって接着されている。導光体１２は、ガラス板１６、樹脂層１７及び接着剤層１８の３層構造体として構成されている。
　導光体１２の平均厚みの下限としては、１００μｍが好ましく、１５０μｍがより好ましく、２００μｍがさらに好ましい。一方、導光体１２の平均厚みの上限としては、６００μｍが好ましく、５８０μｍがより好ましく、５５０μｍがさらに好ましい。導光体１２の平均厚みが上記下限に満たないと、導光体１２の強度が不十分となるおそれがあり、また、光源１３の光を導光体１２に十分に入射させることができないおそれがある。逆に、導光体１２の平均厚みが上記上限を超えると、超薄型の携帯型端末に使用することが困難になるおそれがある。
　導光体１２における光源１３側の端面からの必須導光距離の下限としては、７ｃｍが好ましく、９ｃｍがより好ましく、１１ｃｍがさらに好ましい。一方、導光体１２における光源１３側の端面からの必須導光距離の上限としては、４５ｃｍが好ましく、４３ｃｍがより好ましく、４１ｃｍがさらに好ましい。上記必須導光距離が上記下限に満たないと、小型モバイル端末以外の大型端末に使用できないおそれがある。逆に、上記必須導光距離が上記上限を超えると、ガラス板１６が割れるおそれがある。なお、導光体１２における光源１３側の端面からの必須導光距離とは、光源１３から出射され導光体１２の端面に入射する光線が、この端面から対向端面方向に向けて伝搬されることを要する距離をいう。具体的には、導光体１２における光源１３側の端面からの必須導光距離とは、例えば片側エッジライト型のバックライトユニットについては、導光体の光源側の端面から対向端面までの距離をいい、両側エッジライト型のバックライトユニットについては、導光体の光源側の端面から中央部までの距離をいう。
　導光体１２の表面積の下限としては、１５０ｃｍ２が好ましく、１８０ｃｍ２がより好ましく、２００ｃｍ２がさらに好ましい。一方、導光体１２の表面積の上限としては、１０００ｃｍ２が好ましく、９５０ｃｍ２がより好ましく、９００ｃｍ２がさらに好ましい。導光体１２の表面積が上記下限に満たないと、小型モバイル端末以外の大型端末に使用できないおそれがある。逆に、導光体１２の表面積が上記上限を超えると、ガラス板１６が割れるおそれがある。
（ガラス板）
　ガラス板１６は、当該導光体１２の最表面に配設される。ガラス板１６は、光源１３から照射される光線を内部に伝搬させる。ガラス板１６は、光線を透過させる必要があるため、透明、特に無色透明に構成される。ガラス板１６は、例えばソーダガラス、ホウケイ酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、鉛ガラス、結晶ガラス等を用いて形成されている。ガラス板１６は、剛性を有していてもよく、可撓性を有していてもよい。
　ガラス板１６の平均厚みの下限としては、８０μｍが好ましく、１５０μｍがより好ましく、２００μｍがより好ましい。一方、ガラス板１６の平均厚みの上限としては、５８０μｍが好ましく、５５０μｍがより好ましく、５００μｍがより好ましい。ガラス板１６の平均厚みが上記下限に満たないと、ガラス板１６の強度が十分に得られず、ガラス板１６が割れるおそれがある。また、ガラス板１６の平均厚みが上記下限に満たないと、光源１３から照射される光線をガラス板１６に十分に入射させることができないおそれがある。逆に、ガラス板１６の平均厚みが上記上限を超えると、超薄型の携帯型端末に使用することが困難になるおそれがある。また、ガラス板１６の平均厚みが上記上限を超えると、ガラス板１６の重さが増して当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４が傷付くおそれがある。
　ガラス板１６の屈折率の下限としては、１．４５が好ましく、１．４７がより好ましく、１．４９がさらに好ましい。一方、ガラス板１６の屈折率の上限としては、１．６が好ましく、１．５８がより好ましく、１．５６がさらに好ましい。ガラス板１６の屈折率が上記下限に満たないと、ガラス板１６内の光線の伝搬性が低下するおそれがある。逆にガラス板１６の屈折率が上記上限を超えると、ガラス板１６及び樹脂層１７の屈折率差が大きくなり、樹脂層１７から出射される光線をガラス板１６中に入射し難くなるおそれがある。
　ガラス板１６の熱膨張係数の上限としては、１００×１０－７／℃が好ましく、８０×１０－７／℃がより好ましく、７０×１０－７／℃がさらに好ましい。ガラス板１６の熱膨張係数が上記上限を超えると、ガラス板１６の寸法変化に起因して当該導光体１２と光源１３との位置関係を適切に保ちがたくなるおそれがある。なお、「熱膨張係数」とは、ＪＩＳ－Ｒ３１０２：１９９５に準じた値をいう。
（樹脂層）
　樹脂層１７は、当該導光体１２の最裏面に配設される。樹脂層１７は、裏面に表面側に陥没する複数の凹部１９を有している。また、樹脂層１７は、裏面にスティッキング防止部を有している。具体的には、樹脂層１７は、上記スティッキング防止部として、複数の凹部１９の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部２０を有している。隆起部２０は、凹部１９に隣接して設けられ、隆起部２０の内側面は凹部１９の形成面と連続している。
　樹脂層１７は、可撓性を有する。当該導光体１２は、樹脂層１７が可撓性を有することによって、当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４の傷付きを抑制することができる。樹脂層１７は、光線を透過させる必要があるため、透明、特に無色透明に構成される。樹脂層１７の主成分としては、例えばポリカーボネート、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリスチレン、（メタ）アクリル酸メチル－スチレン共重合体、ポリオレフィン、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンコポリマー、セルロースアセテート、耐候性塩化ビニル、活性エネルギー線硬化型樹脂等が挙げられる。なかでも、樹脂層１７の強度を適度に保つと共に、樹脂層１７及びガラス板１６の屈折率差を小さくし易いアクリル樹脂が好ましい。なお、「主成分」とは、最も含有量の多い成分をいい、例えば含有量が５０質量％以上の成分をいい、好ましくは含有量が７０質量％以上、より好ましくは含有量が９０質量％以上の成分をいう。
　なお、樹脂層１７は、紫外線吸収剤、難燃剤、安定剤、滑剤、加工助剤、可塑剤、耐衝撃助剤、位相差低減剤、艶消し剤、抗菌剤、防かび、酸化防止剤、離型剤、帯電防止剤等の任意成分を含んでもよい。
　樹脂層１７の平均厚みの下限としては、５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましく、１５μｍがさらに好ましい。一方、樹脂層１７の平均厚みの上限としては、５０μｍが好ましく、４０μｍがより好ましく、３０μｍがさらに好ましい。樹脂層１７の平均厚みが上記下限に満たないと、当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４の傷付きを十分に抑制できないおそれがある。また、樹脂層１７の平均厚みが上記下限に満たないと、後述する複数の凹部１９及び複数の隆起部２０を形成し難くなるおそれがある。逆に、樹脂層１７の平均厚みが上記上限を超えると、樹脂層１７が不要に厚くなり、当該導光体１２の薄型化の要請に反するおそれがある。
　ガラス板１６の平均厚みに対する樹脂層１７の平均厚みの比の下限としては、０．００８３が好ましく、０．０２がより好ましく、０．０３がさらに好ましく、０．０４が特に好ましい。一方、ガラス板１６の平均厚みに対する樹脂層１７の平均厚みの比の上限としては、０．３３が好ましく、０．２がより好ましく、０．１５がさらに好ましく、０．１が特に好ましい。上記厚み比が上記下限に満たないと、当該導光体１２の裏面側に配設される他の部材の表面に対する傷付き防止性が低下するおそれがある。逆に、上記厚み比が上記上限を超えると、当該導光体１２の導光性が低下するおそれがある。
　樹脂層１７の屈折率の下限としては、１．４５が好ましく、１．４６がより好ましく、１．４８がさらに好ましい。一方、樹脂層１７の屈折率の上限としては、１．６が好ましく、１．５８がより好ましく、１．５５がさらに好ましい。樹脂層１７の屈折率が上記範囲外であると、樹脂層１７及びガラス板１６の屈折率差が大きくなり、導光体１２に入射された光線の制御が困難になるおそれがある。
　ガラス板１６の屈折率と樹脂層１７の屈折率との差の上限としては、０．０５が好ましく、０．０３がより好ましく、０．０１がさらに好ましい。ガラス板１６の屈折率と樹脂層１７の屈折率との差が上記上限を超えると、ガラス板１６内の光の伝搬性が低下するおそれがある。なお、ガラス板１６の屈折率と樹脂層１７の屈折率との差の下限としては、特に限定されるものではなく、０とすることができる。
　樹脂層１７の表面は平坦面であることが好ましい。樹脂層１７の表面の算術平均粗さＲａの上限としては、０．５μｍが好ましく、０．１μｍがより好ましく、０．０５μｍがさらに好ましい。樹脂層１７の表面の算術平均粗さＲａが上記上限を超えると、ガラス板１６との接着性が低下するおそれがある。なお、樹脂層１７の表面の算術平均粗さＲａの下限としては、特に限定されるものではなく、例えば０．００１μｍとすることができる。なお、「算術平均粗さＲａ」とは、ＪＩＳ－Ｂ０６０１：２００１に準じ、カットオフλｃ２．５ｍｍ、評価長さ１２．５ｍｍの値をいう。
　ガラス板１６と樹脂層１７との剥離強度の下限としては、１００ｇｆ／ｃｍが好ましく、１２０ｇｆ／ｃｍがより好ましい。上記剥離強度が上記下限に満たないと、例えばガラス板１６及び樹脂層１７を積層した後にこの積層体を切断することで当該導光体１２を形成する場合、ガラス板１６及び樹脂層１７がこの切断部分から剥離し易くなるおそれがある。一方、ガラス板１６と樹脂層１７との剥離強度の上限としては、特に限定されないが、例えば３００ｇｆ／ｃｍとすることができる。なお、「剥離強度」とは、ＪＩＳ－Ｋ６８５４－２：１９９９「接着剤－はく離接着強さ試験方法、第２部：１８０度はく離」に準拠して、はく離スピード１００ｍｍ／分で測定した剥離接着強さをいう。
　複数の凹部１９は、入射光を表面側に散乱させる光散乱部として機能する。各凹部１９は、図３及び図４に示すように平面視略円形状に形成されている。また、各凹部１９は、表面側に向けて徐々に縮径するように形成されている。凹部１９の形状としては、特に限定されるものではなく、半球状、半楕円体状、円錐状、円錐台形状等とすることが可能である。なかでも、凹部１９の形状としては、半球状又は半楕円体状が好ましい。凹部１９が半球状又は半楕円体状であることによって、凹部１９の成形性を向上することができると共に、凹部１９に入射した光線を好適に散乱させることができる。
　複数の凹部１９は、ガラス板１６まで貫通していない。つまり、複数の凹部１９の底部は、樹脂層１７の表面よりも裏面側に位置する。当該導光体１２は、このように複数の凹部１９がガラス板１６まで貫通していないことによって、容易かつ確実に凹部１９を形成することができる。また、かかる構成によると、樹脂層１７に複数の凹部１９を形成したうえで、この樹脂層１７をガラス板１６に積層することができるので、当該導光体１２の製造容易化を図ることができる。
　複数の凹部１９の配設パターンとしては、図３に示すように、一端側から他端側にかけて徐々に密度が小さくなるように形成されていることが好ましい。特に、複数の凹部１９の配設パターンとしては、光源１３側と反対側の端縁から光源１３側の端縁にかけて徐々に密度が小さくなるように形成されていることがより好ましい。このように複数の凹部１９を形成することで、光源１３近傍の光散乱率を抑え、光源１３から離れた部分の光散乱率を上げることにより出射光の面均一性を向上することができる。複数の凹部１９の光源１３からの距離による密度の調整は、例えば各凹部１９の大きさを略均一に保ちつつ、複数の凹部１９の配設個数を調整することで行うことができる。
　凹部１９の平均深さ（Ｌ）（図４（ａ）参照）の下限としては、１μｍが好ましく、２μｍがより好ましく、４μｍがさらに好ましい。一方、凹部１９の平均深さ（Ｌ）の上限としては、１０μｍが好ましく、９μｍがより好ましく、７μｍがさらに好ましい。凹部１９の平均深さ（Ｌ）が上記下限に満たないと、光散乱機能が十分に得られないおそれがある。逆に、凹部１９の平均深さ（Ｌ）が上記上限を超えると、輝度ムラを生じるおそれがある。
　凹部１９の平均径（Ｄ）（図４（ｂ）参照）の下限としては、１０μｍが好ましく、１２μｍがより好ましく、１５μｍがさらに好ましい。一方、凹部１９の平均径の上限としては、５０μｍが好ましく、４０μｍがより好ましく、３０μｍがさらに好ましい。凹部１９の平均径（Ｄ）が上記下限に満たないと、光散乱機能が十分に得られないおそれがある。逆に、凹部１９の平均径（Ｄ）が上記上限を超えると、輝度ムラが生じるおそれがある。
　隆起部２０は、樹脂層１７の裏面の平坦面から連続して形成されている。隆起部２０は、図３及び図４に示すように、凹部１９を囲むように平面視略円環状に形成されている。当該導光体１２は、隆起部２０が凹部１９を囲むように平面視略円環状に形成されることによって、凹部１９及び凹部１９近辺が当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４と密着するのを容易かつ確実に防止することができる。従って、当該導光体１２は、凹部１９で散乱された光線が当該導光体１２と反射シート１４との密着部分に入射することで輝度ムラが生じるのを抑制することができる。
　隆起部２０は、頂部が湾曲していることが好ましい。当該導光体１２は、隆起部２０の頂部が湾曲していることによって、裏面側に配設される反射シート１４の表面に対する傷付き防止性を高めることができる。
　隆起部２０は、凹部１９と連続して形成されることが好ましい。具体的には、隆起部２０は、凹部１９の下端から延出するように裏面側に突出されていることが好ましく、隆起部２０の内側面と凹部１９の形成面とが滑らかに連続していることがより好ましい。隆起部２０が、凹部１９と連続して形成されることによって、凹部１９によって散乱された光に起因する輝度ムラの抑制機能を向上することができる。
　隆起部２０の平均高さ（Ｈ）（図４（ａ）参照）の下限としては、０．１μｍが好ましく、０．３μｍがより好ましく、０．５μｍがさらに好ましい。一方、隆起部２０の平均高さ（Ｈ）の上限としては、５μｍが好ましく、４μｍがより好ましく、３μｍがさらに好ましい。隆起部２０の平均高さ（Ｈ）が上記下限に満たないと、当該導光体１２と当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４とが隆起部２０以外の部分で当接するおそれがあり、その結果反射シート１４の傷付きを十分に抑制できないおそれがある。また、隆起部２０の平均高さ（Ｈ）が上記下限に満たないと、当該導光体１２と当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４との密着を十分に防止できず、当該導光体１２と反射シート１４との密着部に入射した光線に起因して輝度ムラを生じるおそれがある。逆に、隆起部２０の平均高さ（Ｈ）が上記上限を超えると、複数の隆起部２０の先端が先鋭化され、当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４の表面に対する傷付き防止性が低下するおそれがある。
　複数の隆起部２０は、高さが均一であることが好ましい。複数の隆起部２０の高さ（Ｈ）の変動係数の上限としては、０．２が好ましく、０．１がより好ましく、０．０５がさらに好ましい。複数の隆起部２０の高さ（Ｈ）の変動係数が上記上限を超えると、複数の隆起部２０の高さが不均一となり、背の高い隆起部２０に荷重が偏り、それに基づき反射シート１４に傷付きが生じるおそれがある。なお、複数の隆起部２０の高さ（Ｈ）の変動係数の下限としては、特に限定されるものではなく、例えば０とすることができる。また、複数の隆起部２０の高さ（Ｈ）の「変動係数」とは、任意の１０個の隆起部２０の高さの標準偏差を平均高さで割った値をいう。
　隆起部２０の平均幅（Ｗ）（図４（ｂ）参照）の下限としては、１μｍが好ましく、３μｍがより好ましく、５μｍがさらに好ましい。一方、隆起部２０の平均幅（Ｗ）の上限としては、１５μｍが好ましく、１２μｍがより好ましく、１０μｍがさらに好ましい。隆起部２０の平均幅（Ｗ）が上記下限に満たないと、隆起部２０の先端が先鋭化され、当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４の表面に対する傷付き防止性が低下するおそれがある。逆に、隆起部２０の平均幅（Ｗ）が上記上限を超えると、隆起部２０と当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４との当接面積が大きくなり、この当接部分に入射した光線に起因して輝度ムラが生じるおそれがある。
　隆起部２０の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）の下限としては、０．０５が好ましく、０．０６がより好ましく、０．０８がさらに好ましい。一方、隆起部２０の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）の上限としては、０．５が好ましく、０．４５がより好ましく、０．４がさらに好ましい。隆起部２０の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）が上記下限に満たないと、隆起部２０と当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４との当接面積が大きくなり、この当接部分に入射した光線に起因して輝度ムラが生じるおそれがある。逆に、隆起部２０の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）が上記上限を超えると、隆起部２０の先端が先鋭化され、当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４の表面に対する傷付き防止性が低下するおそれがある。
　隆起部２０の平均幅（Ｗ）の凹部１９の平均径（Ｄ）に対する比（Ｗ／Ｄ）の下限としては、０．１が好ましく、０．２がより好ましく、０．３がさらに好ましい。一方、隆起部２０の平均幅（Ｗ）の凹部１９の平均径（Ｄ）に対する比（Ｗ／Ｄ）の上限としては、１が好ましく、０．８がより好ましく、０．６がさらに好ましい。上記比（Ｗ／Ｄ）が上記下限に満たないと、当該導光体１２と当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４との密着防止効果が十分に得られないおそれがある。逆に、上記比（Ｗ／Ｄ）が上記上限を超えると、隆起部２０と当該導光体１２の裏面側に配設される反射シート１４との当接面積が大きくなり、この当接部分に入射した光線に起因して輝度ムラが生じるおそれがある。
（接着剤層）
　接着剤層１８を構成する接着剤としては、特に限定されるものではなく、ホットメルト接着剤、光硬化型接着剤等が挙げられる。上記ホットメルト接着剤としては、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系、ポリエステル系、ポリアミド系、熱可塑性ポリウレタン系、ポリオレフィン系等が挙げられる。上記光硬化型接着剤としては、例えばアクリル系紫外線硬化型接着剤、エポキシ系紫外線硬化型接着剤等が挙げられる。
　接着剤層１８の平均厚みの下限としては、５μｍが好ましく、７μｍがより好ましく、１０μｍがさらに好ましい。一方、接着剤層１８の平均厚みの上限としては、５０μｍが好ましく、４０μｍがより好ましく、３０μｍがさらに好ましい。接着剤層１８の平均厚みが上記下限に満たないと、ガラス板１６及び樹脂層１７の接着性が低下するおそれがある。逆に、接着剤層１８の平均厚みが上記上限を超えると、当該導光体１２の薄型化の要請に反するおそれがある。
　接着剤層１８の屈折率の下限としては、１．４５が好ましく、１．４６がより好ましく、１．４８がさらに好ましい。一方、接着剤層１８の屈折率の上限としては、１．６が好ましく、１．５８がより好ましく、１．５５がさらに好ましい。接着剤層１８の屈折率が上記範囲外であると、接着剤層１８と樹脂層１７及びガラス板１６との屈折率差が大きくなり、導光体１２に入射された光線の制御が困難になるおそれがある。
（光源）
　光源１３は、照射面が当該導光体１２の端面に対向（又は当接）するよう配設されている。特に、光源１３は照射面がガラス板１６の端面に対向（又は当接）するよう配設されていることが好ましい。光源１３としては、種々のものを用いることが可能であり、例えば発光ダイオード（ＬＥＤ）を用いることができる。具体的には、この光源１３として、複数の発光ダイオードが当該導光体１２の端面に沿って配設されたものを用いることができる。
（反射シート）
　反射シート１４は、当該導光体１２の裏面に形成される複数の隆起部２０と当接するように当該導光体１２の裏面側に配設される。反射シート１４は、当該導光体１２の裏面側から出射された光線を表面側に反射させる。反射シート１４としては、ポリエステル等の基材樹脂にフィラーを分散含有させた白色シートや、ポリエステルから形成されるフィルムの表面に、アルミニウム、銀等の金属を蒸着させることで正反射性が高められた鏡面シート等が挙げられる。
（光学シート）
　光学シート１５は、裏面側から入射した光線に対する拡散、屈折等の光学的機能を有する。光学シート１５としては、例えば光拡散機能を有する光拡散シートや、法線方向側への屈折機能を有するプリズムシート等が挙げられる。
＜導光体の製造方法＞
　当該導光体１２の製造方法は、ガラス板１６を形成する工程と、一方の面に、他方の面に陥没する複数の凹部、及びこの複数の凹部の周囲に存在し、一方の面側に突出する複数の隆起部を有する樹脂層を形成する工程と、樹脂層の他方の面をガラス板１６に貼着する工程とを備える。
（ガラス板形成工程）
　上記ガラス板形成工程は、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、フロート法、ロールアウト法、リドロー法等の公知の方法によって行うことができる。
（樹脂層形成工程）
　上記樹脂層形成工程は、例えば以下の方法によって行うことができる。
（ａ）複数の凹部及びこの凹部の周囲に存在する複数の隆起部の反転形状を有する成形型に溶融状態の樹脂層形成材料を注入する射出成形法、
（ｂ）樹脂層形成材料からなるシート体を再加熱して上記反転形状を有する成形型と金属板又はロールとの間に挟んでプレスして形状を転写する方法、
（ｃ）溶融状態の樹脂層形成材料をＴダイに供給してこの形成材料を押出機及びＴダイから押し出すことでシート体を成形したうえ、このシート体を上記反転形状を有する成形型と金属板又はロールとの間に挟んでプレスして形状を転写する押出成形法を用いる方法、
（ｄ）樹脂層形成材料を溶媒に溶融させ流動性を持たせた溶液（ドープ）を上記反転形状を有する成形型に流し込んだうえ、溶媒を蒸発させるキャスト法（溶液流延法）、
（ｅ）上記反転形状を有する成形型に未硬化の活性エネルギー線硬化型樹脂を充填し、紫外線等の活性エネルギー線を照射する方法、
（ｆ）複数の凹部の反転形状のみを有する成形型を用い、上記（ａ）～（ｅ）と同様の方法によってこの複数の凹部をシート体の一方の面に形成したうえ、このシート体の一方の面の複数の凹部の周囲にフォトリソグラフィ法及びエッチング法を用いて複数の隆起部を形成する方法、
（ｇ）樹脂層形成材料からなるシート体の一方の面への超硬バイト、ダイヤモンドバイト、エンドミル等を用いた切削によって複数の凹部及びこの凹部の周囲に存在する複数の隆起部を形成する方法
（成形型）
　上記成形型としては、上述のように
（ｉ）所定パターンで配設される複数の凹部、これらの凹部の周囲に存在する複数の隆起部の反転形状を表面に有する成形型、又は
（ｉｉ）所定パターンで配設される複数の凹部の反転形状のみを表面に有する成形型
が用いられる。
（原型を用いた成形型の製造方法）
　上記（ｉ）の成形型は、所定パターンで配設される複数の凹部及び複数の凹部の周囲に存在する複数の隆起部を表面に有する原型を用いて製造することができる。
　上記原型の製造方法としては、例えば
（Ａ）原型を形成する基材の表面にレーザー照射を行うことで上記複数の凹部及び複数の隆起部を同時に形成する方法、
（Ｂ）原型を形成する基材の表面を超硬バイト、ダイヤモンドバイト、エンドミル等を用いて切削することで上記複数の凹部及び複数の隆起部を同時に形成する方法
が挙げられる。
　上記（Ａ）の方法によって製造される原型の形成材料としては、例えばＳＵＳ等の金属が挙げられる。一方、上記（Ｂ）の方法によって製造される原型の形成材料としては、ＳＵＳ等の金属の他、ポリカーボネート、アクリル樹脂等の比較的硬質な合成樹脂が挙げられる。
　なお、上記レーザー照射が行われると、レーザー照射部分が溶融する。その結果、凹部が形成される際に、溶融した材料が凹部の周囲に堆積して隆起部が形成される。一方、上記切削が行われると、切削された部分の基材がこの切削によって形成される凹部の周囲に堆積して隆起部が形成される。凹部の深さや径、隆起部の高さ、幅、形状等は、レーザーの照射や切削強度、角度、径等によって調整される。なお、このように溶融した材料が凹部の周囲に堆積することで、隆起部を凹部を囲うように円環状に形成しやすい。
　また、原型表面に複数の凹部及び複数の隆起部を形成するために照射されるレーザーとしては、特に限定されるものではなく、例えば炭酸ガスレーザー、一酸化炭素レーザー、半導体レーザー、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）レーザー等が挙げられる。なかでも波長が９．３μｍから１０．６μｍである炭酸ガスレーザーが精細な形状を形成するのに好適である。上記炭酸ガスレーザーとしては、横方向大気圧励起（ＴＥＡ）型、連続発振型、パルス発振型等が挙げられる。
（成形型の製造方法）
　上記原型を用いた成形型の製造方法としては、所定パターンで配設される複数の凹部及びこの複数の凹部の周囲に存在する複数の隆起部を有する上記原型の表面にこの原型の反転形状を表面に有するめっき層を電鋳によって形成する工程（Ｓ１）と、上記原型からめっき層を剥離する工程（Ｓ２）とを備える。また、上記原型を用いる場合の成形型の形成材料としては、例えばニッケル、金、銀、銅、アルミニウム等の金属が挙げられる。
　めっき層形成工程（Ｓ１）は、例えば、めっき浴中で、陽極として金属ニッケル、陰極として上記原型に通電し、上記原型の表面にめっき層を析出させることで行われる。
　めっき層剥離工程（Ｓ２）は、めっき層形成工程（Ｓ１）で上記原型の表面に析出されためっき層を上記原型から剥離することで行われる。なお、めっき層剥離工程（Ｓ２）としては、上記原型から剥離されためっき層の強度を高めるため、このめっき層を補強部材によって補強する工程をさらに有していてもよい。
（原型を用いない成形型の製造方法）
　上記（ｉｉ）の成形型は、原型を用いずに製造することが可能である。上記（ｉｉ）の成形型の製造方法としては、例えばフォトリソグラフィ法及びエッチング法を用いて成形型を構成する基材の表面に複数の凹部の反転形状を形成する方法が挙げられる。また、この場合、この成形型の形成材料としては、ポリカーボネート、アクリル樹脂等の比較的硬質な合成樹脂を用いることが可能である。
（貼着工程）
　上記貼着工程は、上記樹脂層形成工程で得られた樹脂層の他方の面を、接着剤層１８を構成する接着剤によって上記ガラス板形成工程で得られたガラス板１６の一方の面に貼着することで行うことができる。
＜利点＞
　当該導光体１２は、ガラス板１６の裏面側に樹脂層１７が積層され、この樹脂層１７が裏面に、裏面側に突出する複数の隆起部２０を有するので、当該導光体１２と当該導光体１２の裏面側に配設される他の部材とが複数の隆起部２０によって散点的に当接する。そのため、当該導光体１２は、裏面側に配設される他の部材との密着を抑制することができる。また、当該導光体１２は、樹脂層１７が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部１９を有するので、この複数の凹部１９に入射した光線を表面側に散乱させることができる。特に、当該導光体１２は、隆起部２０が凹部１９の周囲に存在していることによって、凹部１９及び凹部１９近辺の密着を的確に防止することができるので、この凹部１９によって散乱された光線に起因する輝度ムラを好適に防止することができる。さらに、当該導光体１２は、ガラス板１６が優れた導光性を有するので、高輝度化を図ることができる。
　一般に、導光体の凹部の近辺がこの導光体の裏面側に配設される他の部材と密着した場合、凹部の存在によって導光体と他の部材とが強固にくっつき易くなる。これに対し、当該導光体１２は、隆起部２０が凹部１９に近接して配設されているので、凹部１９近辺の密着を容易かつ確実に防止することができる。
　当該導光体１２は、ガラス板１６を有することで、合成樹脂を主成分とする従来の導光板に比べて撓みを抑制することができる。そのため、当該導光体１２は、大画面化が促進された液晶表示装置に好適に用いることができる。さらに、当該導光体１２は、ガラス板１６の裏面に接着剤層１８が積層されているので、仮にガラス板１６に割れが生じた場合でも、この割れの広がりを接着剤層１８によって抑えることができる。また、当該導光体１２は、ガラス板１６の裏面に接着剤層１８が積層されているので、ガラス板１６の破片が飛散するのを接着剤層１８によって防止することができる。
　当該バックライトユニット１１は、当該導光体１２を備えるので、裏面側に配設される他の部材との密着を抑制することができる。また、当該バックライトユニット１１は、隆起部２０が凹部１９の周囲に存在していることによって、凹部１９によって散乱された光線に起因する輝度ムラを好適に防止することができる。さらに、当該バックライトユニット１１は、ガラス板１６が優れた導光性を有するので、高輝度化を図ることができる。
　当該液晶表示装置１は、当該バックライトユニット１１を備えるので、既述のように輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。
　当該バックライトユニット用導光体の製造方法は、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる当該導光体１２を容易かつ確実に製造することができる。
［第二実施形態］
（スティッキング防止シート）
　図５のスティッキング防止シート２６は、他の光学シートに貼着され、この光学シートのスティッキングを防止するスティッキング防止部を備えている。具体的には、当該スティッキング防止シート２６は、第一実施形態のように、ガラス板の裏面に貼着され、ガラス板の裏面のスティッキングを防止する。
　当該スティッキング防止シート２６は、上記スティッキング防止部を有する基材層１７を備える。この基材層１７は、裏面に、上記スティッキング防止部として複数の隆起部２０を有すると共に、この隆起部２０が周囲に配設される複数の凹部１９を有する。この隆起部２０及び凹部１９の構成は、第一実施形態と同様であるので説明を省略する。また、基材層１７の材質、平均厚み、屈折率等も第一実施形態の樹脂層１７と同様であるため説明を省略する。
　当該スティッキング防止シート２６は、基材層１７の表面に積層される粘着剤層２７を備える。この粘着剤層２７は、タック性を有する。粘着剤層２７は、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等の公知の粘着性樹脂を用いて形成することができる。また、粘着剤層２７は、これらの粘着性樹脂に粘着付与剤を添加したものが好ましく用いられる。さらに、粘着剤層２７は、かかる公知の粘着性樹脂に加えて、高圧法低密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、合成ゴム、天然ゴム等のエラストマー、テルペン樹脂、石油樹脂等の粘着助剤等を混合することにより形成されてもよい。粘着剤層２７の平均厚みとしては、特に限定されないが、例えば１０μｍ以上４０μｍ以下とすることができる。
　当該スティッキング防止シート２６は、上記粘着剤層２７の表面に剥離可能に積層される剥離シート２８を備える。この剥離シート２８は、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン、ナイロン６等のポリアミド、ポリ塩化ビニル等のビニル樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリカーボネート、セロファン、セルロースアセテート等のセルロース樹脂等の合成樹脂を主成分とする基材層を有する。
　剥離シート２８は、上記基材層のみから構成されてもよいが、粘着剤層２７との離型性を向上するため、粘着剤層２７との積層面側に離型層を有していてもよい。この離型層の主成分としては、例えばシリコーン、メラミン、フッ素化重合体、合成樹脂等が挙げられる。上記合成樹脂としては、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン、ポリエステル、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂等が挙げられる。
　剥離シート２８の平均厚みとしては、特に限定されるものではなく、例えば２０μｍ以上２ｍｍ以下とすることができる。
＜利点＞
　当該スティッキング防止シート２６は、ガラス板に貼着されることで、ガラス板の裏面側に積層される第一実施形態の当該導光体１２の樹脂層１７を構成する。つまり、当該スティッキング防止シート２６がガラス板に貼着されることで、ガラス１６板及びこのガラス板１６の裏面側に積層される樹脂層１７を備え、この樹脂層１７が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部１９と、この複数の凹部１９の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部２０とを有する当該導光体１２が得られる。そのため、当該スティッキング防止シート２６は、ガラス板１６に貼着されることで、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。
［第三実施形態］
（導光体）
　図６の導光体２１は、図２のバックライトユニットの導光体１２に代えて用いられる。導光体２１は、端面から入射される光線を表面から略均一に出射する。導光体２１は、板状（非楔形状）に形成されている。また、導光体２１は、平面視略方形状に形成されている。導光体２１は、ガラス板１６と、ガラス板１６の裏面側に積層される樹脂層２２とを備える。ガラス板１６及び樹脂層２２は、接着剤層１８によって接着されている。当該導光体２１は、樹脂層２２の構成以外は図２の導光体１２と同様に構成されている。そのため、以下では樹脂層２２についてのみ説明する。
（樹脂層）
　樹脂層２２は、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部１９と、複数の凹部１９の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部２０とを有する。さらに、樹脂層２２は、裏面における複数の隆起部２０の存在しない領域に散点的に配設される複数の凸部２３を有する。樹脂層２２は、裏面にスティッキング防止部を有している。具体的には、樹脂層２２は、上記スティッキング防止部として、複数の隆起部２０と複数の凸部２３とを有している。なお、複数の凹部１９及び複数の隆起部２０については、図２の導光体１２と同様のため、同一符号を付して説明を省略する。
　樹脂層２２は、可撓性を有する。当該導光体２１は、樹脂層２２が可撓性を有することによって、当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の傷付きを抑制することができる。樹脂層２２の主成分としては、図２の導光体１２の樹脂層１７の主成分と同様とすることができる。また、樹脂層２２は、図２の導光体１２の樹脂層１７と同様の添加剤を含んでもよい。樹脂層２２の平均厚み及び屈折率としては、図２の導光体１２の樹脂層１７と同様とすることができる。
　複数の凸部２３は、当該導光体２１と当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材との密着を防止する。複数の凸部２３は、樹脂層２２の平坦面から連続して形成されている。凸部２３は、図７に示すように、平面視略略円形状に形成されている。また、凸部２３は、頂部が湾曲している。凸部２３の形状としては、半球状又は半楕円体状が好ましい。凸部２３の形状が半球状又は半楕円体状であることにより、凸部２３の成形性を向上することができると共に、当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面に対する傷付き防止性を高めることができる。複数の凸部２３の配設パターンとしては、図６に示すように、一端側から他端側にかけて徐々に密度が大きくなるように形成されていることが好ましい。特に、複数の凸部２３の配設パターンとしては、光源側と反対側の端縁から光源側の端縁にかけて徐々に密度が大きくなるように形成されていることが好ましい。
　複数の凸部２３は、樹脂層２２の裏面全面における複数の隆起部２０及び複数の凸部２３の合計存在密度が略均一となるように配設されている。
　樹脂層２２の裏面における隆起部２０及び凸部２３の合計存在密度の下限としては、４０個／ｍｍ２が好ましく、６０個／ｍｍ２がより好ましく、８０個／ｍｍ２がさらに好ましい。一方、樹脂層２２の裏面における隆起部２０及び凸部２３の合計存在密度の上限としては、５００個／ｍｍ２が好ましく、４００個／ｍｍ２がより好ましく、３００個／ｍｍ２がさらに好ましい。隆起部２０及び凸部２３の合計存在密度が上記下限に満たないと、当該導光体２１と当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材との密着を当該導光体２１の裏面全面において的確に防止できないおそれがある。逆に、隆起部２０及び凸部２３の合計存在密度が上記上限を超えると、当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面に傷付きが生じるおそれが高くなる。なお、隆起部２０及び凸部２３の合計存在密度は、レーザー顕微鏡において１０００倍に拡大して観察した視野内の隆起部２０及び凸部２３の個数を計測し、その視野面積を用いて算出した値をいう。また、一つの凹部１９の周囲に複数の隆起部２０が存在している場合、これらの隆起部２０は合わせて１個として計算する。
　凸部２３の平均高さ（樹脂層２２の裏面平均界面からの平均高さ）の下限としては、２μｍが好ましく、３μｍがより好ましく、４μｍがさらに好ましい。一方、凸部２３の平均高さの上限としては、７μｍが好ましく、６μｍがより好ましく、５μｍがさらに好ましい。凸部２３の平均高さが上記下限に満たないと、当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材との密着を十分に防止できないおそれがある。逆に、凸部２３の平均高さが上記上限を超えると、凸部２３との当接に起因して当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面に傷付きが生じるおそれがある。
　複数の凸部２３は、高さが均一であることが好ましい。複数の凸部２３の高さの変動係数の上限としては、０．２が好ましく、０．１がより好ましく、０．０５がさらに好ましい。複数の凸部２３の高さの変動係数が上記上限を超えると、複数の凸部２３の高さが不均一となり、背の高い凸部２３に荷重が偏り、それに基づき当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面に傷付きが生じるおそれがある。なお、複数の凸部２３の高さの変動係数の下限としては、特に限定されるものではなく、例えば０とすることができる。
　凸部２３の上記平均高さの平均径（樹脂層２２の裏面平均界面における平均径）に対する高さ比の下限としては、０．０５が好ましく、０．０７がより好ましく、０．１がさらに好ましい。一方、上記高さ比の上限としては、０．５が好ましく、０．３がより好ましく、０．２がさらに好ましい。上記高さ比が上記下限に満たないと、当該導光体２１と当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材との当接面積が大きくなり、この当接部分に入射した光線に起因して輝度ムラが生じるおそれがある。逆に、上記高さ比が上記上限を超えると、凸部２３の先端が先鋭化され、当該導光体１２の裏面側に配設される他の部材の表面に対する傷付き防止性が低下するおそれがある。
　凸部２３の平均高さの隆起部２０の平均高さに対する高さ比の下限としては、０．５が好ましく、０．６５がより好ましく、１がさらに好ましい。一方、上記高さ比の上限としては、７が好ましく、５がより好ましく、３がさらに好ましい。上記高さ比が上記範囲外であると、凸部２３の平均高さと隆起部２０の平均高さとの差が大きくなり、複数の凸部２３又は複数の隆起部２０のいずれかに荷重が偏り、それに基づき当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面に傷付きが生じるおそれがある。
　複数の凸部２３の形成方法としては、特に限定されるものではなく、複数の凹部１９及び複数の隆起部２０と同時に形成してもよく、複数の凹部１９及び複数の隆起部２０の形成後に別途形成してもよい。複数の凹部１９及び複数の隆起部２０の形成後に複数の凸部２３を形成する方法としては、例えばスクリーン印刷、インクジェット印刷等の公知の印刷方法や、フォトリソグラフィ法及びエッチング法を用いる方法等が挙げられる。なお、複数の凸部２３は、樹脂層２２と異なる材料によって形成されてもよいが、樹脂層２２と同一材料によって形成されることが好ましい。
＜利点＞
　当該導光体２１は、樹脂層２２が裏面に表面側に陥没する複数の凹部１９、及び複数の凹部１９の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部２０に加え、複数の隆起部２０の存在しない領域に散点的に配設される複数の凸部２３を有するので、当該導光体２１と当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材との密着をさらに的確に防止することができる。また、当該導光体２１は、複数の凸部２３を有するので、当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面の傷付きをさらに的確に防止することができる。そのため、当該導光体２１は、当該導光体２１と当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材との密着部分や、当該導光体２１の裏面側に配設される他の部材の表面の傷に光が入射して輝度ムラを生じることをより確実に防止することができる。
［その他の実施形態］
　なお、本発明に係る導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法は、上記態様の他、種々の変更、改良を施した態様で実施することができる。例えば当該導光体は、ガラス板及びこのガラス板の裏面側に積層される樹脂層を備える限り、このガラス板及び樹脂層以外の他の層を備えていてもよい。このような他の層としては、例えばガラス板の表面側に積層される他の樹脂層等が挙げられる。また、当該導光体は、ガラス板に樹脂層が直接積層されていてもよい。
　当該導光体は、出射光を制御できるよう表面にレンチキュラー形状等を有してもよい。また、当該導光体は、光源近傍の輝度ムラを抑制するため、光源側の端面に連続して又は所定の間隔をおいて形成されるＶ字状、台形状等の複数の切欠きを有してもよい。複数の隆起部の配設パターンとしては、特に限定されるものではない。複数の隆起部の配設パターンとしては、例えば当該導光体が対向する両側端に光源が配設される両側エッジライト型のバックライトユニットに用いられる場合、この両側端から中央に向けて徐々に密度が高くなるように配設されてもよい。さらに、複数の凸部は、複数の隆起部の存在しない領域に散点的に配設される限り、その配設パターンは特に限定されるものではない。
　複数の凹部の平面視形状は、略円形状に限られるものではなく、多角形状等であってもよい。また、複数の隆起部の平面視形状は、略円環状に限られるものではなく、多角環状等であってもよい。さらに、複数の隆起部は、必ずしも凹部の外周を完全に囲うように配設される必要はない。複数の凹部及び複数の隆起部の上記実施形態以外の形状を図８に例示する。図８（ａ）では、平面視円形状の凹部３１の周囲に部分円環状の複数の隆起部３２が配設されている。図８（ｂ）では、平面視円形状の凹部４１の周囲に四角環状の隆起部４２が配設されている。図８（ｃ）では、平面視円環状の１個の隆起部５２が複数の凹部５１を囲うように配設されている。図８（ｄ）では、平面視四角形状の凹部６１の周囲に平面視円環状の隆起部６２が配設されている。当該導光体は、凹部及び隆起部がこのように配設されている場合でも、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができる。
　上記（ｉｉ）の成形型は、複数の凹部を表面に有する原型を用いた電鋳によって製造されてもよい。このような複数の凹部を表面に有する原型の製造方法としては、例えばフォトリソグラフィ法及びエッチング法を用いて原型を構成する基材の表面に複数の凹部を形成する方法が挙げられる。
　上記樹脂層は、溶融状態の形成材料をＴダイに供給してこの形成材料を押出機及びＴダイから押し出すことでシート体を成形する押出成形法を用いて製造される場合、この押出シート体を挟み込む一対の押圧ロールの一方を複数の凹部及びこの凹部の周囲に存在する複数の隆起部の反転形状を有する成形型として用いてもよい。かかる反転形状を一方の押圧ロールの表面に形成する方法としては、例えば、所定パターンで配設される複数の凹部及びこれらの凹部の周囲に存在する複数の隆起部の反転形状を表面に有するめっき層を押圧ロールの表面に積層する方法や、押圧ロールの表面に上記反転形状をレーザーや切削を用いて形成する方法が挙げられる。
　上記第二実施形態において、スティキイング防止シートが粘着剤層及び剥離シートを備えるものについて説明したが、本発明のスティッキング防止シートは粘着剤層及び剥離シートを備えることは必須ではない。例えば、上記第二実施形態の基材層のみから当該スティッキング防止シートを構成し、この基材層を例えば接着剤等によって他の光学シートに貼着するものも本発明の意図する範囲内である。
　当該バックライトユニットは、必ずしも当該導光体の裏面側に反射シートが配設されている必要はなく、例えば、当該導光体の裏面側に配設される天板の表面が研磨された反射面として形成され、この反射面が反射シートに代えて用いられてもよい。当該バックライトユニットは、このように天板表面をバックライトユニットの最裏面として形成することで、反射シートを除いて薄型化を促進することができる。
　当該液晶表示装置としては、上述のようなラップトップコンピュータの他、スマートフォン等の携帯電話端末や、タブレット端末等の携帯型情報端末等の携帯型端末や、デスクトップコンピュータ、薄型テレビ等、種々の構成を採用することができる。また、当該液晶表示装置がラップトップコンピュータとして構成される場合であっても、このラップトップコンピュータの筐体の厚みは必ずしも２１ｍｍ以下である必要はない。
　以上のように、本発明の導光体は、輝度ムラを抑制しつつ高輝度化を図ることができるので、高品質な液晶表示装置に適している。
　１　液晶表示装置、超薄型コンピュータ
　２　操作部
　３　液晶表示部
　４　液晶パネル
　５　液晶表示部用ケーシング
　６　天板
　７　表面支持部材
　８　ヒンジ部
　９　操作部用ケーシング
　１１　バックライトユニット
　１２，２１　導光体
　１３　光源
　１４　反射シート
　１５　光学シート
　１６　ガラス板
　１７　樹脂層，基材層
　１８　接着剤層
　１９，３１，４１，５１，６１　凹部
　２０，３２，４２，５２，６２　隆起部
　２２　樹脂層
　２３　凸部
　２６　スティッキング防止シート
　２７　粘着剤層
　２８　剥離シート
　１０１　バックライトユニット
　１０２　光源
　１０３　導光板
　１０４　光学シート
　１０５　反射シート
　１０６　光拡散シート
　１０７　プリズムシート

Claims (11)

  1. 　端面から入射される光線を表面から出射する板状のバックライトユニット用導光体であって、
    　ガラス板及びこのガラス板の裏面側に積層される樹脂層を備え、
    　上記樹脂層が、裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有する導光体。
  2. 　上記樹脂層の平均厚みが５μｍ以上５０μｍ以下である請求項１に記載の導光体。
  3. 　上記凹部の平均深さ（Ｌ）が１μｍ以上１０μｍ以下である請求項１又は請求項２に記載の導光体。
  4. 　上記凹部の平均径（Ｄ）が１０μｍ以上５０μｍ以下である請求項１、請求項２又は請求項３に記載の導光体。
  5. 　上記隆起部の平均高さ（Ｈ）が０．１μｍ以上５μｍ以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の導光体。
  6. 　上記隆起部が上記凹部を囲むように平面視略円環状に形成され、上記隆起部の平均幅（Ｗ）が１μｍ以上１５μｍ以下である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の導光体。
  7. 　上記隆起部の平均高さ（Ｈ）の平均幅（Ｗ）に対する高さ比（Ｈ／Ｗ）が０．０５以上０．５以下である請求項６に記載の導光体。
  8. 　請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の導光体と、
    　上記導光体の端面に光を照射する光源と
    　を備えるエッジライト型のバックライトユニット。
  9. 　請求項８に記載のバックライトユニットを備える液晶表示装置。
  10. 　ガラス板に貼着され、このガラス板の裏面のスティッキングを防止するスティッキング防止シートであって、
    　裏面に、表面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、裏面側に突出する複数の隆起部とを有するスティッキング防止シート。
  11. 　端面から入射される光線を表面から出射する板状のバックライトユニット用導光体の製造方法であって、
    　一方の面に、他方の面側に陥没する複数の凹部と、この複数の凹部の周囲に存在し、一方の面側に突出する複数の隆起部とを有する樹脂層を形成する工程、及び
    　上記樹脂層の他方の面をガラス板に貼着する工程
    　を備えるバックライトユニット用導光体の製造方法。
PCT/JP2016/073805 2015-08-18 2016-08-12 導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法 WO2017030102A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015-161267 2015-08-18
JP2015161267 2015-08-18

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017030102A1 true WO2017030102A1 (ja) 2017-02-23

Family

ID=58051164

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2016/073805 WO2017030102A1 (ja) 2015-08-18 2016-08-12 導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法

Country Status (2)

Country Link
TW (1) TW201728974A (ja)
WO (1) WO2017030102A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018179614A1 (ja) * 2017-03-29 2018-10-04 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 導光板及び照明器具

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000171641A (ja) * 1998-12-10 2000-06-23 Hitachi Ltd バックライト装置および液晶表示装置並びに導光板の製造方法
JP2006302569A (ja) * 2005-04-18 2006-11-02 Skg:Kk 導光板
JP2011128607A (ja) * 2009-11-18 2011-06-30 Keiwa Inc 光学シート及びこれを用いたバックライトユニット
JP2014164139A (ja) * 2013-02-25 2014-09-08 Keiwa Inc ライトガイドフィルム、超薄型液晶バックライトユニット及び携帯型コンピュータ
JP2015103847A (ja) * 2013-11-21 2015-06-04 三菱電機株式会社 照明装置およびイメージセンサ

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000171641A (ja) * 1998-12-10 2000-06-23 Hitachi Ltd バックライト装置および液晶表示装置並びに導光板の製造方法
JP2006302569A (ja) * 2005-04-18 2006-11-02 Skg:Kk 導光板
JP2011128607A (ja) * 2009-11-18 2011-06-30 Keiwa Inc 光学シート及びこれを用いたバックライトユニット
JP2014164139A (ja) * 2013-02-25 2014-09-08 Keiwa Inc ライトガイドフィルム、超薄型液晶バックライトユニット及び携帯型コンピュータ
JP2015103847A (ja) * 2013-11-21 2015-06-04 三菱電機株式会社 照明装置およびイメージセンサ

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018179614A1 (ja) * 2017-03-29 2018-10-04 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 導光板及び照明器具

Also Published As

Publication number Publication date
TW201728974A (zh) 2017-08-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5767419B1 (ja) 導光シート、バックライトユニット及び携帯型端末
JP5767418B1 (ja) 導光シート、バックライトユニット及び携帯型端末
JP2007214001A (ja) 導光板、導光板成形用金型、導光板成形用金型の製造方法および導光板の製造方法
JP5584654B2 (ja) 保護フィルム付き導光板の製造方法
KR101814205B1 (ko) 확산 시트, 백라이트, 액정 표시 장치 및 확산 시트의 제조 방법
JP2016012562A (ja) エッジライト型バックライトユニット及び反射テープ部材
WO2017030101A1 (ja) 光学積層体、バックライトユニット、液晶表示装置及び光学積層体の製造方法
WO2017030102A1 (ja) 導光体、バックライトユニット、液晶表示装置、スティッキング防止シート及びバックライトユニット用導光体の製造方法
JP6700689B2 (ja) 導光シート、バックライトユニット、液晶表示装置及びバックライトユニット用導光シートの製造方法
JP2017224558A (ja) ライトガイドフィルム、エッジライト型バックライトユニット及びライトガイドフィルムの製造方法
KR100927513B1 (ko) 면광원 장치용 도광체 및 그 제조 방법 및 면광원 장치
JP2015173130A (ja) ライトガイドフィルム、バックライトユニット及び携帯型端末
JP4560890B2 (ja) 積層光拡散性フィルムの製造方法
JP2011086547A (ja) 配光システム
WO2019229905A1 (ja) 導光板ユニット、液晶表示装置、および導光板ユニットの製造方法
JP6599169B2 (ja) 導光シート、バックライトユニット、液晶表示装置及び導光シートの製造方法
JP2013137392A (ja) 複合型光学シート
JP2016021064A (ja) 光学フィルム及び該光学フィルムを用いるディスプレイデバイス
JP6855779B2 (ja) 導光板の製造方法
JP6841027B2 (ja) 導光板の製造方法
JP6136232B2 (ja) Ｅｌ素子、照明装置、ディスプレイ装置および液晶ディスプレイ装置
JP2015173131A (ja) ライトガイドフィルム、バックライトユニット及び携帯型端末
JP2010117394A (ja) レンズシート及び液晶表示装置用面光源
JP2014093264A (ja) 導光体、その製造方法、導光体を用いたバックライト及び表示装置
JP2012144033A (ja) 樹脂シートの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16837092

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16837092

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1