WO2019229905A1 - 導光板ユニット、液晶表示装置、および導光板ユニットの製造方法 - Google Patents

導光板ユニット、液晶表示装置、および導光板ユニットの製造方法 Download PDF

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弘樹 深井
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堺ディスプレイプロダクト株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a light guide plate unit, a liquid crystal display device, and a method for manufacturing the light guide plate unit.
  • an edge-light type surface light-emitting device in which a light source is disposed in the vicinity of an edge on a light emission surface guides light from the light source to the entire emission surface.
  • a light guide plate is used.
  • the light guide plate is appropriately provided with a reflecting plate for reflecting light leaking from the surface (back surface) opposite to the output surface toward the output surface. Further, a dot pattern that scatters light propagating through the light guide plate toward the exit surface is formed on the back surface of the light guide plate using an ink containing a white pigment.
  • Patent Document 1 discloses that a dot pattern is formed on the back surface of a light guide plate using an adhesive material, and the light guide plate and the reflection plate are bonded together using the dot pattern.
  • the light incident on the light guide plate from the light source is scattered at the portion where the dot pattern is formed and emitted from the exit surface.
  • the light is totally reflected at the interface between the light guide plate and the air and further forward. Propagate to. Thereby, it is intended to make the luminance uniform on the exit surface.
  • the light guide plate unit if the scattering portion like the dot pattern in Patent Document 1 and the total reflection portion for propagating light to the previous region are not properly formed, the light is propagated as intended in the light guide plate. Cannot be achieved, and brightness unevenness may occur on the exit surface. Further, if the coupling strength between the light guide plate and the reflection plate is not sufficient, the luminance on the exit surface may become unstable.
  • the present invention provides a light guide plate unit that can stably emit light with high uniformity of brightness over the entire emission surface, a method for manufacturing such a light guide plate unit, and light from such a light guide plate unit.
  • An object of the present invention is to provide a liquid crystal display device capable of displaying an image with good quality by using the above.
  • the light guide plate unit includes a light incident surface on which light from a light source is incident, a light exit surface that is substantially orthogonal to the light incident surface and that emits light incident on the light incident surface, and a back surface thereof.
  • An optical plate, an adhesive layer provided on substantially the entire back surface, and a diffusely reflecting surface that reflects and scatters part of the light incident on the incident surface are directed toward the light guide plate, and the adhesive layer is interposed therebetween.
  • An irregular reflection plate affixed to the back surface, and the irregular reflection plate has a plurality of openings formed by either or both of a plurality of recesses and a plurality of through holes in the irregular reflection surface, In the part other than the plurality of openings in the irregular reflection surface, the adhesive layer adheres to the adhesive layer.
  • the liquid crystal display device includes a light guide plate unit according to the first embodiment, a light source disposed to face the incident surface of the light guide plate, and the light exit surface of the light guide plate.
  • a liquid crystal display panel disposed opposite to each other and displaying an image using light emitted from the emission surface.
  • a light guide plate unit manufacturing method includes a light guide plate having an incident surface on which light from a light source is to be incident, an emission surface on which light incident on the incident surface is to be emitted, and a back surface thereof;
  • An irregular reflection plate provided with an irregular reflection surface that reflects and scatters, an adhesive layer is provided on the back surface, and the irregular reflection plate is attached to the back surface via the adhesive layer with the irregular reflection surface facing the light guide plate,
  • a plurality of openings are formed in the irregular reflection surface by forming either or both of a plurality of recesses and a plurality of through holes in the irregular reflection plate, and in the pasting of the irregular reflection plate, The part other than the opening on the irregular reflection surface is adhered to the adhesive layer.
  • light can be stably emitted with high uniformity of brightness over the entire emission surface.
  • an image can be displayed with excellent quality in the liquid crystal display device by using the light from such a light guide plate unit.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line IIA-IIA in FIG. It is an enlarged view of the IIB section of Drawing 2A.
  • It is sectional drawing which shows the other example of opening in the light-guide plate unit of one Embodiment. It is sectional drawing which shows the other example of opening in the light-guide plate unit of one Embodiment. It is sectional drawing which shows the other example of opening in the light-guide plate unit of one Embodiment. It is sectional drawing which shows the other example of opening in the light-guide plate unit of one Embodiment.
  • the present inventor does not stabilize the light propagation characteristics in the light guide plate, and therefore, the light exit surface is uniform as intended. It was found that it was difficult to obtain high brightness. That is, the present inventor has found that the size of each dot of the dot pattern varies, or each dot sandwiched between the reflector and the light guide plate is deformed, so that the totally reflected light and the emission surface It has been found that variations in the amount of light traveling toward each other tend to occur.
  • the present inventor has also found that it is difficult to obtain a sufficient adhesive strength in a structure in which a reflecting plate and a light guide plate are bonded using a dot pattern like an adhesive as in Patent Document 1. This is because all dots and the reflector cannot be in contact with each other due to variations in the height of each dot, or each dot has a spherical shape or a cone shape. It was thought that this was because it was difficult to obtain a sufficient adhesion area with the plate.
  • the adhesion area can be increased by increasing the size of each dot, it is difficult to increase the size of each dot sufficiently in view of obtaining uniform brightness within the exit surface. Further, from the viewpoint of improving the adhesive strength, it is preferable to reduce the hardness of each dot that also serves as an adhesive, but this may easily cause deformation of each dot. Thus, with the structure in which the dot pattern is provided on the back surface of the light guide plate, it is considered difficult to simultaneously improve both the uniformity of the luminance on the exit surface and the adhesive strength between the light guide plate and the reflection plate.
  • the present inventor conducted further diligent studies to achieve both the uniformity of luminance and the adhesive strength, and provided an adhesive layer on substantially the entire back surface of the light guide plate.
  • the idea was to adhere to the diffusely reflecting and reflecting surface. By adhering the surfaces in this manner, the light guide plate and the reflection plate (diffuse reflection plate) can be firmly bonded via the adhesive layer.
  • the present inventor has found that a portion capable of totally reflecting light can be formed at the interface between the pressure-sensitive adhesive layer and the irregular reflection plate by forming an opening formed of a concave portion on the irregular reflection surface.
  • a light guide plate unit, a liquid crystal display device, and a method of manufacturing the light guide plate unit according to embodiments of the present invention will be described.
  • the material of each component in embodiment described below, a shape, those relative positional relationship, etc. are only an illustration to the last.
  • the light guide plate unit, the liquid crystal display device, and the method for manufacturing the light guide plate unit of the present invention are not construed as being limited thereto.
  • FIG. 1 shows a plan view of the light guide plate unit 1 of the first embodiment
  • FIG. 2A shows a cross-sectional view of the light guide plate unit 1 taken along the line IIA-IIA in FIG. 1, and FIG. The enlarged view of the IIB part in is shown.
  • the light guide plate unit 1 of the present embodiment includes a light guide plate 2 having an incident surface 21, an output surface 22, and a back surface 23 on which light from the light source LS enters, and an adhesive layer 3 provided on substantially the entire surface of the back surface 23. And the irregular reflection plate 4 attached to the back surface 23 via the adhesive layer 3.
  • the exit surface 22 is substantially orthogonal to the entrance surface 21, and the back surface 23 faces the direction substantially opposite to the exit surface 22.
  • the irregular reflection plate 4 includes an irregular reflection surface 41 that reflects and scatters a part of light incident on the incident surface 21 toward the light guide plate 2, and the irregular reflection surface 41 has a plurality of openings 42.
  • the irregular reflection plate 4 adheres to the adhesive layer 3 at portions other than the plurality of openings 42 in the irregular reflection surface 41.
  • the plurality of openings 42 are formed by a plurality of recesses provided in the irregular reflection surface 41.
  • the plurality of openings 42 may be formed by a plurality of through holes, or may be formed by both the recesses and the through holes.
  • the back surface 23 of the light guide plate 2 and the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4 are adhered via the adhesive layer 3. That is, the surfaces of the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 are attached to each other via the adhesive layer 3.
  • the contact area between each of the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 and the adhesive layer 3 can be increased.
  • the contact between the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 and the adhesive layer 3 does not involve a protrusion that tends to be deformed such as a dot pattern, it is considered that there is little variation in the contact area. Therefore, the coupling strength between the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 can be stabilized, and the luminance on the exit surface 22 can be stabilized.
  • the light L ⁇ b> 1 and L ⁇ b> 2 that travels toward the irregular reflection plate 4 among the light propagating through the light guide plate 2 reaches the opening 42 or a portion other than the opening 42 in the irregular reflection surface 41.
  • the light L1 that has reached the portion other than the opening 42 is irregularly reflected, that is, reflected and scattered by the irregular reflection surface 41, and again enters the light guide plate 2 from the back surface 23 and travels toward the emission surface 22 while diffusing. Since such irregular reflection occurs everywhere other than the opening 42 in the irregular reflection surface 41, light is emitted from substantially the entire emission surface 22.
  • the light L2 that has reached the opening 42 is reflected (preferably totally reflected) at the interface between the adhesive layer 3 and air (air in the opening 42).
  • the light L2 again enters the light guide plate 2 from the back surface 23 at an angle that can be totally reflected also on the emission surface 22, and moves forward in the light guide plate 2 (a direction away from the incident surface 21 and the light source LS). Propagate. Thereafter, this light propagates through the light guide plate 2 until it reaches the portion other than the opening 42 in the irregular reflection surface 41 and diffuses and exits from the emission surface 22.
  • a part of the light emitted from the light source LS can reach a position away from the light source LS, and the light can be emitted with appropriate luminance even at a location far from the light source LS on the emission surface 22. . Therefore, light can be emitted from the light guide plate 2 with uniform brightness on the emission surface 22.
  • the luminance in the exit surface 22 can be adjusted by adjusting the ratio of the area of the portion other than the opening 42 and the area of the opening 42.
  • the luminance distribution in the exit surface 22 can be adjusted by adjusting the ratio of the area of the irregular reflection surface 41 other than the plurality of openings 42 to the area of the irregular reflection surface 41.
  • the ratio of the area of the part other than the plurality of openings 42 in the irregular reflection surface 41 to the area of the irregular reflection surface 41 is preferably 0.5 or more and 0.7 or less, and is 0.55 or more and 0.65 or less. It is more preferable that By providing the openings 42 at such a ratio, it is possible to further enhance the uniformity of the luminance on the emission surface 22.
  • the opening 42 has a circular shape in the example of FIG.
  • the plurality of openings 42 are arranged in a grid pattern with a pitch P in the column direction along the incident surface 21 and in the row direction perpendicular to the incident surface 21, and 0.5 to the adjacent columns between the columns.
  • the lines are arranged one by one while being shifted in the column direction by ⁇ P.
  • the pitch P is not particularly limited, but a length of about 0.5 mm or more and 1.5 mm or less is exemplified.
  • the diameter ⁇ of the circular opening 42 in the example of FIG. 1 is about 0.25 mm or more and 0.75 mm or less from the viewpoint of realizing the area ratio between the area other than the opening 42 and the irregular reflection surface 41. For example, it may be 0.5 mm.
  • the plurality of openings 42 are formed by recesses having a spherical shape in the examples of FIGS. 1, 2A, and 2B.
  • the opening 42 is formed by a recess having a shape other than a spherical notch as long as it can form an interface between the adhesive layer 3 and air at the interface between the adhesive layer 3 and the irregular reflection plate 4, that is, the irregular reflection surface 41.
  • 3A to 3C show an example of the opening 42 formed by a recess or a through hole having a shape other than a spherical notch. 3A to 3C, only the adhesive layer 3 and the irregular reflection plate 4 are shown, and the light guide plate 2 is not shown.
  • the opening 42 may be formed by a concave portion having a cylindrical or prismatic shape as illustrated in FIG. 3A, and by a concave portion having a conical or pyramidal shape as shown in FIG. 3B. It may be formed. Further, the plurality of openings 42 may be formed by through holes penetrating the irregular reflection plate 4 in the thickness direction as illustrated in FIG. 3C instead of the bottomed concave portion.
  • the opening 42 reflects light (preferably total reflection) at the interface between the irregular reflection plate 4 and the adhesive layer 3 without propagating a desired proportion of the light reaching the irregular reflection plate 4 and propagates it further. Provided.
  • the opening 42 only needs to have a desired size, and the depth of the recess forming the opening 42 and the shape of the recess in the cross section parallel to the thickness direction of the irregular reflection plate 4 are not particularly limited.
  • the opening 42 may be formed by the through hole.
  • FIG. 4A to 4D show still other examples of the opening 42 in the present embodiment in plan views showing the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4.
  • the openings 42 are formed in the irregular reflection plate 4 at a low density near the incident surface 21 (see FIG. 1) of the light guide plate 2, that is, farther from the vicinity of the light source LS.
  • the light guide plate unit 1 it is preferable to propagate more light forward (in a direction away from the incident surface 21) at a position closer to the position far from the incident surface 21. By doing so, the difference of the light (light quantity) which goes to the output surface 22 which can arise between the part near to the entrance surface 21 and the part far from the entrance surface 21 in the light guide plate 2 can be reduced.
  • the light incident from the incident surface 21 can be emitted from the emission surface 22 with uniform brightness within the surface.
  • the light reaching the opening 42 propagates forward in the light guide plate 2 without being irregularly reflected. Therefore, if the openings 42 are formed at a low density farther from the vicinity of the incident surface 21, more light can be propagated forward near the incident surface 21 than far from the incident surface 21. A highly uniform brightness can be obtained on the surface 22.
  • a large number of openings 42 are formed per unit area, so that a higher density is formed in a region near the incident surface 21 (see FIG. 1) near the light source LS than in a far region.
  • the openings 42 may be formed at a higher density in a region near the incident surface 21 than in a region farther away by changing the size of the openings 42 instead of changing the number per unit area. That is, as illustrated in FIG. 4B, the area of the opening 42 may be smaller in the distance than near the incident surface 21. Also in this case, more light can be propagated closer to the entrance surface 21 than far from the entrance surface 21, and a highly uniform brightness can be obtained on the exit surface 22.
  • the openings 42 may be formed at a higher density in a region close to the incident surface 21 than in a region farther away by forming a large number of openings per unit area.
  • the planar shape of the opening 42 in the irregular reflection surface 41 is not limited to a circle as exemplified in the above-referenced drawings.
  • the opening 42 may have a hexagonal planar shape as shown in FIG. 4C, or may have a polygonal planar shape having an arbitrary number of vertices.
  • a portion other than the opening 42 in the irregular reflection surface 41 may have a certain constant width between two adjacent openings 42. Therefore, it is easy to estimate the luminance at the exit surface 22 and the design of the opening 42 may be easy.
  • the opening 42 is located in a region near the light source LS, that is, the incident surface 21 (see FIG. 1) of the light guide plate 2. It is preferable that the near region is formed with a higher density than the far region.
  • a plurality of light sources LS may be arranged to face each other across the light guide plate unit 1 with respect to the light guide plate unit 1 of the present embodiment.
  • the light guide plate 2 (see FIG. 1) may have two incident surfaces 21 that face each light source LS.
  • the opening 42 of the irregular reflection board 4 is preferably formed in the area
  • the opening 42 has a higher density in the region in the vicinity of each of the edge portions of the irregular reflection plate 4 facing either of the light sources LS facing each other than in the central region of the irregular reflection plate 4 in the facing direction of the light sources LS. Is preferably formed. In that case, highly uniform luminance can be obtained on the exit surface 22 for the same reason as described above for the case where there is one entrance surface 21 as in the example of FIG.
  • the irregular reflection plate 4 can be obtained by providing an opening 42 on the irregular reflection surface of a general irregular reflection plate.
  • the material of the irregular reflection plate 4 include polyester such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate, polycarbonate, or polypropylene, but the material of the irregular reflection plate 4 is not limited thereto.
  • the irregular reflection plate 4 may be formed using a metal such as aluminum, stainless steel, or titanium. Further, the irregular reflection plate 4 may have rigidity that cannot be bent easily, or may have a film-like form having flexibility.
  • the irregular reflection plate 4 may have fine irregularities on the irregular reflection surface 41 so that light irradiating the irregular reflection surface 41 is irregularly reflected.
  • the height difference between the concave portion and the convex portion in the unevenness is, for example, 50 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • Such irregularities may be brought about by the porous nature of the irregular reflection plate 4 or may be brought about by machining such as sandblasting.
  • the thickness of the irregular reflection plate 4 is preferably thinner from the viewpoint of reducing the thickness of the light guide plate unit 1, but is not limited to a specific thickness.
  • the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4 is adhered to the adhesive layer 3. Therefore, it is preferable that the irregular reflection surface 41 has appropriate irregularities so as to secure a large number of contact surfaces, not only from the viewpoint of irregular reflection described above but also from the viewpoint of obtaining good adhesion with the adhesive layer 3. .
  • the arithmetic average roughness (Ra) of the irregular reflection surface 41 is preferably 50 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. In that case, good adhesiveness between the adhesive layer 3 and the irregular reflection plate 4 can be obtained.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 3 can be made of any material having light permeability and having good adhesion to the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4.
  • the “adhesiveness” may be a property such that the adherends are firmly bonded to each other to the extent that they cannot be peeled without destroying the adherends, and the adherends are not destroyed.
  • the properties may be such that the adherends adhere to each other to such an extent that they can be peeled without leaving an adhesive component such as glue on the adherend surface.
  • Examples of the material of the adhesive layer 3 include acrylic, urethane, and silicone adhesives.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 3 is formed by laminating a film-like pressure-sensitive adhesive sheet between the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 or applying a liquid pressure-sensitive adhesive to the back surface 23 of the light guide plate 2 and performing heating or ultraviolet irradiation. And so on.
  • the adhesive layer 3 preferably has a refractive index sufficiently higher than the refractive index of air.
  • the materials of the adhesive layer 3 and the light guide plate 2 can be selected from a wide range with respect to the refractive index.
  • the refractive index of the adhesive layer 3 may be higher than the refractive index of the light guide plate 2.
  • the adhesive layer 3 is 1.6 or more. It may have a refractive index of 7 or less.
  • the refractive index of the adhesive layer 3 can be increased by incorporating particles such as titanium oxide having a high refractive index in the adhesive layer 3.
  • the thickness of the adhesive layer 3 is so thick that the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 can be reliably combined, and the light incident on the adhesive layer 3 from the light guide plate 2 is reliably reflected on the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4. Any thickness that can be reached is acceptable.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is preferably 0.1 mm or more and 0.5 mm or less, and more preferably 0.2 mm or more and 0.4 mm or less. When the pressure-sensitive adhesive layer 3 has such a thickness, even light incident on the pressure-sensitive adhesive layer 3 at a large refraction angle at the interface between the light guide plate 2 and the pressure-sensitive adhesive layer 3 can reach the irregular reflection surface 41. In addition, the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 can be coupled to each other almost reliably.
  • Examples of the light guide plate 2 include organic glass plates and inorganic glass plates formed of the above-described acrylic resin such as PMMA, polycarbonate resin, and the like.
  • the material of the light guide plate 2 is not limited to these, and the light guide plate 2 can be formed using any translucent material.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of the liquid crystal display device 10 of the second embodiment.
  • the liquid crystal display device 10 includes a light guide plate unit 1 according to the first embodiment described above, a light source 11 arranged to face the incident surface 21 of the light guide plate 2, and a light guide. It includes at least a liquid crystal display panel 12 that is disposed so as to face the emission surface 22 of the optical plate 2 and displays an image using light emitted from the emission surface 22.
  • a liquid crystal display panel 12 that is disposed so as to face the emission surface 22 of the optical plate 2 and displays an image using light emitted from the emission surface 22.
  • the liquid crystal display device 10 further includes a housing 13, and the liquid crystal display panel 12, the light source 11, and the light guide plate unit 1 are accommodated in the housing 13.
  • casing 13 can be formed using resin, such as a polystyrene, a polycarbonate, an acrylonitrile butadiene styrene, for example.
  • 5 is a cross-sectional view of the light guide plate unit 1 at a position corresponding to the cutting line indicated by the line IIA-IIA in FIG.
  • the light guide plate unit 1 included in the liquid crystal display device 10 may include any structure included in each example of the light guide plate unit 1 described above, and is formed using any of the materials exemplified above. May be. That is, the light guide plate unit 1 included in the liquid crystal display device 10 includes a plurality of openings 42 in the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4, and a portion other than the openings 42 of the irregular reflection surface 41 is provided in the back surface 23 of the light guide plate 2. It adheres to the adhesive layer 3 that is present.
  • the ratio of the area of the irregular reflection surface 41 other than the plurality of openings 42 to the area of the irregular reflection surface 41 may be 0.5 or more and 0.7 or less, and the arithmetic average roughness of the irregular reflection surface 41 is 50 ⁇ m or more. 100 ⁇ m or less.
  • the opening 42 may be formed in the diffuse reflector 4 at a low density farther from the vicinity of the incident surface 21, and the area of the opening 42 may be smaller farther from the vicinity of the incident surface 21.
  • the refractive index of the adhesion layer 3 may be higher than the refractive index of the light-guide plate 2, and the thickness of the adhesion layer 3 may be 0.1 mm or more and 0.5 mm or less.
  • the light source 11 is exemplified by a plurality of light emitting diodes (LEDs) or cold cathode fluorescent tubes (CCFLs), but the light source 11 is not limited to LEDs and CCFLs as long as it emits light.
  • LEDs light emitting diodes
  • CCFLs cold cathode fluorescent tubes
  • the liquid crystal display panel 12 includes a driving circuit configured by a thin film transistor (TFT) and the like, and a polarizing plate facing the light guide plate unit 1, and an alignment film on the TFT substrate. And a counter substrate including an alignment film, a common electrode, a color filter, a polarizing plate, and the like, which are disposed so as to face the TFT substrate with the liquid crystal layer interposed therebetween.
  • TFT thin film transistor
  • liquid crystal display device 10 of the present embodiment includes the light guide plate unit 1 of the first embodiment described above, it is possible to display an image with excellent quality with little luminance unevenness.
  • the manufacturing method of the light guide plate unit of this embodiment includes an incident surface 21 on which light from a light source (see FIG. 1) is incident and an output surface on which light incident on the incident surface 21 is emitted. 22 and a light guide plate 2 having a back surface 23 and an irregular reflection plate 4 having a diffuse reflection surface 41 for reflecting and scattering light, and an adhesive layer 3 is provided on the back surface 23 of the light guide plate 2 to guide the diffuse reflection surface 41.
  • the back surface 23 of the light guide plate 2 faces in the direction opposite to the exit surface 22.
  • a plurality of openings are formed in the irregular reflection surface 41 by forming either or both of a plurality of recesses and a plurality of through holes in the irregular reflection plate 4. 42 is formed. Furthermore, in sticking the irregular reflection plate 4 to the back surface 23 of the light guide plate 2, the portion other than the opening 42 in the irregular reflection surface 41 and the adhesive layer 3 are adhered.
  • the light-guide plate unit 1 which can be manufactured can be manufactured.
  • a glass plate made of inorganic glass such as silicate glass, or a glass plate made of organic glass such as acrylic resin or polycarbonate resin such as PMMA can be prepared.
  • the inorganic glass plate is formed using, for example, a melting method including a float method, and the organic glass plate can be formed, for example, by molding a resin as a material.
  • the irregular reflection plate 4 a sheet, a film, or a hard plate-like member formed mainly using a foamable plastic such as polyester such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate, polycarbonate, or polypropylene can be prepared. Further, a plate material made of a resin other than foam plastic, or a metal such as aluminum or stainless steel is prepared, and the irregular reflection plate 4 is prepared by subjecting the surface to chemical processing such as sandblasting or mechanical processing. May be.
  • a foamable plastic such as polyester such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate, polycarbonate, or polypropylene
  • a plate material made of a resin other than foam plastic, or a metal such as aluminum or stainless steel is prepared, and the irregular reflection plate 4 is prepared by subjecting the surface to chemical processing such as sandblasting or mechanical processing. May be.
  • the adhesive layer 3 is a light-transmitting and adhesive film formed mainly of acrylic resin, urethane resin, silicon resin, or the like between the back surface 23 of the light guide plate 2 and the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4. It can be provided by placing in between.
  • the adhesive layer 3 may be provided by applying a liquid resin capable of expressing adhesiveness to the back surface 23 of the light guide plate 2 and curing it by ultraviolet rays or heat. When the liquid resin forming the adhesive layer 3 has a viscosity that does not embed the opening 42, the resin may be applied to the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4.
  • the adhesive layer 3 may be provided by using a sheet-like or liquid adhesive called OCA (Optical Clear Clear) or OCR (Optical Clear Resin).
  • the irregular reflection plate 4 is attached to the back surface 23 via the adhesive layer 3 with the irregular reflection surface 41 facing the light guide plate 2. Specifically, each portion of the back surface 23 of the light guide plate 2 and the irregular reflection surface 41 other than the opening 42 adheres to the adhesive layer 3, and as a result, the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 are coupled. In this pasting, the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4 may be pressed with an appropriate force toward each other.
  • the adhesive layer 3 is provided using a liquid adhesive, the adhesive layer 3 may be cured by heating or the like while being sandwiched between the light guide plate 2 and the irregular reflection plate 4.
  • a protrusion corresponding to the opening 42 may be provided on the surface of a mold (not shown), and the opening 42 may be formed by pressing the protrusion against the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4.
  • a flat plate or block mold having a flat surface may be used, or a cylindrical mold may be used.
  • a projection C1 corresponding to the opening 42 is preferably provided on the side surface. Then, the cylindrical mold C is rotated about the central axis, and is rolled on the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4, and the protrusion C ⁇ b> 1 provided on the side surface of the mold C is pressed against the irregular reflection surface 41. . As a result, an opening 42 is formed.
  • forming the plurality of openings 42 means pressing the plurality of protrusions C1 formed on the side surface of the mold C against the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4 while rotating the cylindrical mold C. May be included.
  • the mold can be made smaller than when a flat plate or block mold is used, and since the plurality of openings 42 are not formed all at once, the necessary pressing force can be reduced, so that the size is relatively small.
  • the opening 42 may be formed by a press.
  • the interval between the plurality of protrusions C1 provided in the circumferential direction (rotation direction of the mold C) R of the cylindrical mold C is not constant but gradually changes.
  • the interval between the protrusions C1 in the circumferential direction R of the mold C can be changed like the opening 42 shown in FIG. Therefore, the density of the openings 42 in the irregular reflection surface 41 can be changed in the movement (rolling) direction of the mold C.
  • the interval between the protrusions C1 adjacent to each other in the circumferential direction R of the mold C may gradually widen or gradually narrow.
  • the protrusion C1 is provided in the mold C so that the openings 42 are formed at a higher density in the portion near the incident surface 21 (see FIG. 6) of the light guide plate 2 in the irregular reflection surface 41 than in the farther portion. May be.
  • FIG. 7 shows an example in which the opening 42 is formed by forming a concave portion having a spherical shape for forming the opening 42, and thus a spherically-shaped projection C1 is provided.
  • the irregular reflection plate 4 is formed with a recess as in the example of FIG. 3A referred to above, a columnar or prismatic projection C1 is formed, and the recess as in the example of FIG. 3B is formed. In this case, a conical or pyramidal projection C1 is formed.
  • the opening 42 is formed by the through hole as in the example of FIG. 3C, the protrusion C ⁇ b> 1 having a height that exceeds the thickness of the irregular reflection plate 4 can be formed.
  • FIG. 8 shows an example of a method of forming the opening 42 by the recess illustrated in FIG. 3B, and an enlarged view of one opening 42 and the protrusion C1 for forming the opening 42 is shown.
  • a conical or pyramidal protrusion C1 is provided on the flat surface of the mold C, and the protrusion C1 is pressed against the irregular reflection surface 41 of the irregular reflection plate 4 by moving the mold C downward in FIG. .
  • Forming the plurality of openings 42 may include pressing the plurality of protrusions C ⁇ b> 1 formed on the surface of the mold C in such a tapered shape against the irregular reflection surface 41.
  • the sizes of the plurality of openings 42 may be adjusted by adjusting the force F that presses the plurality of protrusions C1 against the irregular reflection surface 41.
  • the depth D from the irregular reflection surface 41 to which the tip of the projection C1 reaches can be changed, and the tip of the projection C1 reaches the predetermined depth D.
  • the cross-sectional area of the irregular reflection surface 41 of the protrusion C1 can be changed. Accordingly, the smaller opening 42 can be formed by reducing the force F, and the larger opening 42 can be formed by increasing the force F.
  • a spherical shape such as the protrusion C1 shown in FIG. 7 is also included in the tapered shape.
  • the depth D to be reached by the tip of the projection C1 in order to obtain the opening 42 having a desired size can be calculated by, for example, a simple proportional calculation. . Therefore, a plurality of openings 42 having a desired size can be easily formed.
  • a collective plate 40 of irregular reflection plates in which a plurality of irregular reflection plates 4 are arranged at a predetermined arrangement pitch P1 is prepared. May be. In that case, it is possible to efficiently form a plurality of irregular reflection plates 4 before the opening 42 (see FIG. 7) is formed, and it is possible to efficiently form the opening 42 as described below.
  • three irregular reflection plates 4 having a substantially rectangular plane shape are arranged at a pitch P1 in the left-right direction (in the X direction) in FIG. 9, and three are arranged in the Y direction orthogonal to the X direction. Yes.
  • the number of the irregular reflection plates 4 arranged in each direction in the collective plate 40 of irregular reflection plates may be any number other than three.
  • the circumferential length of the cross section orthogonal to the central axis AC direction A cylindrical mold C having a length substantially equal to a predetermined arrangement pitch P1 of the plurality of irregular reflection plates 4 is used.
  • the X direction in which the diffused reflection plates 4 are arranged at a pitch P1 and the central axis AC of the cylindrical mold C are substantially orthogonal, and the irregular reflection surface 41 and the central axis AC of the mold C are Are arranged so as to be substantially parallel.
  • the cylindrical mold C is rolled along the X direction in which the irregular reflection plates 4 are arranged at the pitch P1.
  • openings 42 are formed substantially simultaneously in the plurality of irregular reflection plates 4 arranged in a direction parallel to the central axis AC of the mold C (Y direction in FIG. 9). Further, a plurality of openings 42 are continuously formed in the plurality of irregular reflection plates 4 arranged at a pitch P1 in a direction substantially parallel to the rolling direction of the mold C. Therefore, the plurality of openings 42 can be formed in the plurality of irregular reflection plates 4 very efficiently.
  • the cylindrical mold C has a length substantially equal to the pitch P1 of the plurality of irregular reflection plates 4 as a circumferential length of a cross section perpendicular to the central axis AC direction. Therefore, by simply rolling the mold C in the X direction, the openings 42 are formed continuously in the plurality of irregular reflection plates 4 arranged at the pitch P1 in the X direction and at appropriate positions in the irregular reflection plates 4. be able to. For example, even when the density of the openings 42 changes in the irregular reflection surface 41 as illustrated in FIG. 4A referred to above, the circumferential alignment of the mold C is not required for each irregular reflection plate 4.
  • the openings 42 can be appropriately formed continuously in the plurality of irregular reflection plates 4 arranged in the direction and in each irregular reflection plate 4.
  • Each of the plurality of irregular reflection plates 4 arranged at a predetermined pitch P ⁇ b> 1 may be in direct contact with each other without using the blank portion 43 shown in FIG. 9.
  • the circumferential length of the cross section orthogonal to the central axis AC direction of the cylindrical mold C is the same as the length of the side parallel to the X direction in each of the irregular reflection plates 4.
  • the light guide plate unit includes an incident surface on which light from a light source is incident, an exit surface that is substantially orthogonal to the incident surface and that emits light incident on the incident surface, and its back surface.
  • the pressure-sensitive adhesive layer a pressure-sensitive adhesive layer provided on substantially the entire back surface, and a diffusely reflecting surface that reflects and scatters part of the light incident on the incident surface toward the light-guide plate.
  • An irregular reflection plate attached to the back surface via the irregular reflection plate, the irregular reflection plate having a plurality of openings formed by one or both of a plurality of recesses and a plurality of through holes in the irregular reflection surface. And adheres to the adhesive layer at portions other than the plurality of openings on the irregular reflection surface.
  • the arithmetic average roughness (Ra) of the irregular reflection surface may be 50 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. In that case, good adhesiveness between the adhesive layer and the irregular reflection plate can be obtained.
  • the openings may be formed in the diffuse reflector at a low density farther from the vicinity of the incident surface. In that case, the uniformity of the luminance on the exit surface can be further improved.
  • the area of the opening may be smaller in the distance than near the incident surface. In that case, the uniformity of the luminance on the exit surface can be further improved.
  • the refractive index of the adhesive layer may be higher than the refractive index of the light guide plate. In that case, the range of choices of materials for the light guide plate and the adhesive layer may be widened.
  • the thickness of the adhesive layer may be 0.1 mm or more and 0.5 mm or less. In that case, the light incident on the adhesive layer from the light guide plate can be made to reach the irregular reflection surface with certainty, and the light guide plate and the irregular reflection plate can be coupled with certainty.
  • a liquid crystal display device includes a light guide plate unit according to any one of (1) to (7), a light source disposed to face the incident surface of the light guide plate, And a liquid crystal display panel that is disposed to face the light emission surface of the light guide plate and displays an image using light emitted from the light emission surface.
  • the light guide plate unit manufacturing method includes an incident surface on which light from a light source is incident, an output surface on which light incident on the incident surface is emitted, and a rear surface thereof. And an irregular reflection plate provided with an irregular reflection surface that reflects and scatters light, an adhesive layer is provided on the rear surface, and the irregular reflection plate is disposed on the rear surface via the adhesive layer with the irregular reflection surface facing the light guide plate.
  • a plurality of openings are formed in the irregular reflection surface by forming either or both of a plurality of recesses and a plurality of through holes in the irregular reflection plate. In pasting, the part other than the opening on the irregular reflection surface is adhered to the adhesive layer.
  • forming the plurality of openings includes pressing a plurality of protrusions formed on the surface of the mold in a tapered shape against the irregular reflection surface.
  • the size of the plurality of openings may be adjusted by adjusting a force pressing the plurality of protrusions against the irregular reflection surface. By doing so, a plurality of openings of a desired size can be easily formed.
  • the forming of the plurality of openings includes a plurality of protrusions formed on a side surface of the mold while rotating the cylindrical mold. It may include pressing against the irregular reflection surface. By doing so, the opening can be formed using a relatively small press.
  • a collective plate of irregular reflection plates in which a plurality of the irregular reflection plates are arranged at a predetermined pitch is prepared, and the columnar gold
  • a cylindrical mold having a length substantially equal to the predetermined pitch as a circumferential length of a cross section perpendicular to the central axis direction is used, and continuous with respect to the plurality of irregular reflection plates arranged in the collective plate
  • the plurality of openings may be formed. By doing so, a plurality of openings can be efficiently formed in a plurality of irregular reflection plates.

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Abstract

実施形態の導光板ユニットは、光源からの光が入射する入射面、ならびに入射面に略直交し、入射面に入射した光が出射する出射面およびその背面を有する導光板と、導光板の背面の略全面に設けられている粘着層と、入射面に入射した光の一部を反射および散乱させる乱反射面を導光板に向けて備えていて粘着層を介して導光板の背面に貼り付けられている乱反射板と、を備えている。乱反射板は、複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方によって形成された複数の開口を乱反射面に有しており、乱反射面における複数の開口以外の部分において粘着層と粘着している。

Description

導光板ユニット、液晶表示装置、および導光板ユニットの製造方法
　本発明は、導光板ユニット、液晶表示装置、および導光板ユニットの製造方法に関する。
　液晶表示装置などに用いられている面発光装置のうち、光の出射面における縁部の近傍に光源が配置されるエッジライト型の面発光装置には、光源からの光を出射面全体に導く導光板が用いられる。導光板には、出射面と反対の面（背面）から漏れ出す光を出射面に向って反射させる反射板などが適宜備えられる。また、導光板の背面には、導光板内を伝搬する光を出射面に向って散乱させるドットパターンが、白色顔料を含むインクなどを用いて形成される。たとえば特許文献１には、接着性を有する材料を用いて導光板の背面にドットパターンを形成し、このドットパターンによって導光板と反射板とを接着することが開示されている。光源から導光板内に入射した光は、ドットパターンが形成された部分で散乱して出射面から出射すると共に、ドットパターンのない部分では、導光板と空気との界面で全反射してさらに先へと伝搬する。それにより、出射面における輝度の均一化を図ることが意図されている。
特許第５８３４７６７号公報
　導光板ユニットにおいて、特許文献１におけるドットパターンのような散乱部、および、先の領域へと光を伝搬させる全反射部が適切に形成されないと、導光板内で意図通りに光を伝搬させることができず、出射面において輝度ムラが生じ得る。また、導光板と反射板との結合強度が十分でないと、出射面における輝度が不安定になるおそれがある。
　そこで本発明は、出射面全体にわたって均一性の高い輝度で安定して光を出射し得る導光板ユニット、および、そのような導光板ユニットの製造方法、ならびに、そのような導光板ユニットからの光を用いることによって良好な品位で画像を表示し得る液晶表示装置を提供することを目的とする。
　本発明の第１実施形態の導光板ユニットは、光源からの光が入射する入射面、ならびに前記入射面に略直交し、前記入射面に入射した光が出射する出射面およびその背面を有する導光板と、前記背面の略全面に設けられている粘着層と、前記入射面に入射した光の一部を反射および散乱させる乱反射面を前記導光板に向けて備えていて前記粘着層を介して前記背面に貼り付けられている乱反射板と、を備え、前記乱反射板は、複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方によって形成された複数の開口を前記乱反射面に有しており、前記乱反射面における前記複数の開口以外の部分において前記粘着層と粘着している。
　本発明の第２実施形態の液晶表示装置は、前記第１実施形態の導光板ユニットと、前記導光板の前記入射面に対向して配置されている光源と、前記導光板の前記出射面に対向して配置され、前記出射面から出射される光を用いて画像を表示する液晶表示パネルと、を少なくとも備える。
　本発明の第３実施形態の導光板ユニットの製造方法は、光源からの光が入射すべき入射面ならびに前記入射面に入射した光が出射すべき出射面およびその背面を有する導光板と、光を反射および散乱させる乱反射面を備える乱反射板とを用意し、前記背面に粘着層を設け、前記乱反射面を前記導光板に向けて前記粘着層を介して前記乱反射板を前記背面に貼付する、ことを含み、前記乱反射板の用意において、前記乱反射板に複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方を形成することによって前記乱反射面に複数の開口を形成し、前記乱反射板の貼付において、前記乱反射面における前記開口以外の部分と前記粘着層とを粘着させる。
　本発明の第１実施形態によれば、出射面全体にわたって均一性の高い輝度で安定して光を出射することができる。また、本発明の第２実施形態によれば、そのような導光板ユニットからの光を用いることによって液晶表示装置において優れた品位で画像を表示することができる。また、本発明の第３実施形態によれば、出射面全体にわたって均一性の高い輝度で安定して光を出射することができる導光板ユニットを容易に製造することができる。
本発明の一実施形態の導光板ユニットの一例を示す平面図である。 図１のIIＡ－IIＡ線での断面図である。 図２ＡのIIＢ部の拡大図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す断面図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す断面図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す断面図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す平面図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す平面図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す平面図である。 一実施形態の導光板ユニットにおける開口の他の例を示す平面図である。 本発明の一実施形態の液晶表示装置の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態の導光板ユニットの製造方法の一例を示す図である。 一実施形態の導光板ユニットの製造方法における開口の形成工程の一例を示す図である。 一実施形態の導光板ユニットの製造方法における開口の形成工程の他の例を示す図である。 一実施形態の導光板ユニットの製造方法において、乱反射板の集合板に開口を形成する例を示す図である。
　本発明者は、光を乱反射させるドットパターンを介して反射板が導光板の背面に接着される構造では、導光板内における光の伝搬特性が安定せず、そのため、出射面において意図通りの均一な輝度が得られ難いことを見出した。すなわち、本発明者は、ドットパターンの各ドットの大きさにばらつきが生じたり、反射板と導光板との間に挟まれる各ドットに変形が生じたりするために、全反射する光および出射面に向かう光それぞれの量にばらつきが生じ易いことを見出した。また、本発明者は、特許文献１のようにドットパターンを接着剤のように用いて反射板と導光板とが接着される構造では、十分な接着強度が得られ難いことも見出した。これは、各ドットの高さのばらつきなどによって全てのドットと反射板とが接触し得なかったり、各ドットが球欠状または錐体状の形状を有していたりするため、ドットパターンと反射板との十分な接着面積が得られ難いことによるものと考えられた。
　各ドットを大きくすることによって接着面積を広くすることができるが、出射面内で均一な輝度を得ることに鑑みると、各ドットを十分に大きくすることは困難であった。また、接着強度向上の観点からは、接着剤を兼ねる各ドットの硬度を下げることが好ましいが、これは各ドットの変形を生じ易くするおそれがあった。このように、導光板の背面にドットパターンを設ける構造では、出射面における輝度の均一性、および、導光板と反射板との接着強度の両方を同時に高めることは困難であると考えられた。
　そこで本発明者は、この輝度の均一性と接着強度の両立のためにさらに鋭意検討を重ね、導光板の背面の略全面に粘着層を設け、この粘着層の表面と、反射板において光を散乱および反射させる乱反射面とを粘着させることに想到した。このように面同士を粘着させることによって、粘着層を介して導光板と反射板（乱反射板）とを強固に結合することができる。そして本発明者は、凹部などからなる開口をこの乱反射面に形成することで、光を全反射させ得る部分を粘着層と乱反射板との界面に形成し得ることを見出した。このような構成によって、導光板と乱反射板との間に十分な結合強度を得ながら、導光板内の光の一部を随所で適切に出射面に向けて乱反射させると共に、導光板内の光の一部を光源から遠ざかる方向へとさらに伝搬させることができる。すなわち、出射面の面内において均一な光を導光板から出射させることができる。
　以下、図面を参照し、本発明における実施形態の導光板ユニット、液晶表示装置、および、導光板ユニットの製造方法を説明する。なお、以下に説明される実施形態における各構成要素の材質、形状、および、それらの相対的な位置関係などは、あくまで例示に過ぎない。本発明の導光板ユニット、液晶表示装置、および、導光板ユニットの製造方法は、これらによって限定的に解釈されるものではない。
〔導光板ユニット〕
　図１には第１実施形態の導光板ユニット１の平面図が示され、図２Ａには導光板ユニット１の図１におけるIIＡ－IIＡ線での断面図が示され、図２Ｂには図２ＡにおけるIIＢ部の拡大図が示されている。本実施形態の導光板ユニット１は、光源ＬＳからの光が入射する入射面２１、出射面２２、および、背面２３を有する導光板２と、背面２３の略全面に設けられている粘着層３と、粘着層３を介して背面２３に貼り付けられている乱反射板４と、を備えている。出射面２２は入射面２１に略直交しており、背面２３は、出射面２２と略反対方向を向いている。入射面２１に入射した光は出射面２２から出射する。乱反射板４は、入射面２１に入射した光の一部を反射および散乱させる乱反射面４１を導光板２に向けて備えており、乱反射面４１に複数の開口４２を有している。そして、乱反射板４は、乱反射面４１における複数の開口４２以外の部分において粘着層３と粘着している。図２Ａおよび図２Ｂの例では、複数の開口４２は、乱反射面４１に設けられた複数の凹部によって形成されている。複数の開口４２は、後述するように、複数の貫通孔によって形成されていてもよく、凹部および貫通孔の両方によって形成されていてもよい。
　本実施形態では、図２Ａに示されるように、導光板２の背面２３と乱反射板４の乱反射面４１とが粘着層３を介して粘着している。すなわち、導光板２と乱反射板４とは、粘着層３を介して互いの表面同士を貼り付けられている。前述した特許文献１におけるドットパターンを介した接着と比べて、導光板２および乱反射板４それぞれと粘着層３との接触面積を大きくすることができる。また、導光板２および乱反射板４それぞれと粘着層３との接触はドットパターンのような変形しがちな突起物を介さないので、接触面積の変動も少ないと考えられる。従って、導光板２と乱反射板４との結合強度を安定させることができ、出射面２２における輝度を安定させることができる。
　さらに、本実施形態では、複数の開口４２を備えることによって、出射面２２における輝度に関して高い均一性を得ることができる。すなわち、図２Ｂに示されるように、導光板２内を伝搬する光のうち乱反射板４へと向かう光Ｌ１、Ｌ２は、開口４２か、乱反射面４１における開口４２以外の部分に到達する。開口４２以外の部分に到達した光Ｌ１は、乱反射面４１で乱反射すなわち反射および散乱し、再度、背面２３から導光板２内へと入射して拡散しながら出射面２２へと向かう。乱反射面４１における開口４２以外の随所でこのような乱反射が生じるため、出射面２２の略全面から光が出射する。
　一方、開口４２に到達した光Ｌ２は、粘着層３と空気（開口４２内の空気）との界面で反射（好ましくは全反射）する。そして、光Ｌ２は、出射面２２においても好ましくは全反射し得る角度で再度背面２３から導光板２内に入射し、導光板２内を前方（入射面２１および光源ＬＳから遠ざかる方向）へと伝搬する。この光は、その後、乱反射面４１における開口４２以外の部分に達することによって乱反射して出射面２２から出射するまで導光板２内を伝搬する。従って、光源ＬＳで発せられた光の一部を光源ＬＳから離れた位置まで到達させることができ、出射面２２における光源ＬＳから遠位の箇所においても適切な輝度で光を出射させることができる。従って、出射面２２において均一な輝度で導光板２から光を出射させることができる。
　また、本実施形態では、開口４２以外の部分の面積と開口４２の面積との比率を調整することによって、出射面２２内の輝度を調整することができる。換言すると、乱反射面４１の面積に対する、乱反射面４１における複数の開口４２以外の部分の面積の比率を調整することによって出射面２２内の輝度の分布を調整することができる。たとえば、乱反射面４１の面積に対する、乱反射面４１における複数の開口４２以外の部分の面積の比率は、０．５以上、０．７以下であることが好ましく、０．５５以上、０．６５以下であることが、より好ましい。この程度の比率で開口４２を設けることによって、出射面２２における輝度の均一性をいっそう高め易くすることができる。
　開口４２は、図１の例では円形の形状を有している。複数の開口４２は、入射面２１に沿った列方向および入射面２１に直交する行方向にピッチＰで格子状に配置され、さらにその各列の間に、それら隣接列に対して０．５×Ｐだけ列方向にずらして一列ずつ配置されている。ピッチＰは特に限定されないが、０．５ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下程度の長さが例示される。その場合、前述した開口４２以外の部分の面積と乱反射面４１との面積比を実現する観点で、図１の例において円形の開口４２の直径φは、０．２５ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下程度が好ましく、たとえば０．５ｍｍであってもよい。
　複数の開口４２は、図１、図２Ａおよび図２Ｂの例では、球欠状の形状を有する凹部によって形成されている。しかし、開口４２は、粘着層３と乱反射板４との界面すなわち乱反射面４１において、粘着層３と空気との界面を形成し得るものであれば球欠以外の形状を有する凹部によって形成されていてもよい。図３Ａ～図３Ｃには、球欠以外の形状の凹部または貫通孔によって形成される開口４２の例が示されている。なお、図３Ａ～図３Ｃでは、粘着層３および乱反射板４だけが示され、導光板２の図示は省略されている。
　開口４２は、図３Ａに例示されるように、円柱状または角柱状の形状を有する凹部によって形成されていてもよく、図３Ｂに示されるように、円錐状または角錐状の形状を有する凹部によって形成されていてもよい。また、複数の開口４２は、有底の凹部ではなく図３Ｃに例示されるように、乱反射板４を厚さ方向に貫く貫通孔によって形成されてもよい。開口４２は、乱反射板４に達した光のうち所望の割合の光を乱反射させずに乱反射板４と粘着層３との界面で反射（好ましくは全反射）させてさらに先へと伝搬させるために設けられる。従って、開口４２が所望の大きさであればよく、開口４２を形成する凹部の深さ、および、乱反射板４の厚さ方向と平行な断面におけるその凹部の形状は特に限定されず、また、貫通孔によって開口４２が形成されていてもよい。
　図４Ａ～図４Ｄには、本実施形態における開口４２のさらに他の例が、乱反射板４の乱反射面４１を示す平面図において示されている。図４Ａの例において開口４２は、導光板２の入射面２１（図１参照）の近く、すなわち光源ＬＳの近くよりも遠くにおいて低い密度で乱反射板４に形成されている。導光板ユニット１（図１参照）では、入射面２１から遠くの位置よりも近くの位置において、より多くの光を前方（入射面２１から遠ざかる方向）へと伝搬させることが好ましい。そうすることによって、導光板２における入射面２１から近い部分と遠い部分との間で生じ得る出射面２２に向かう光（光量）の差を少なくすることができる。従って、入射面２１から入射した光を、出射面２２から、その面内において均一な輝度で出射させることができる。前述したように、開口４２に達した光は乱反射せずに導光板２内を前方へと伝搬する。そのため、開口４２が入射面２１の近くよりも遠くにおいて低い密度で形成されていると、入射面２１の遠くよりも入射面２１の近くにおいて多くの光を前方へと伝搬させることができ、出射面２２において均一性の高い輝度を得ることができる。
　図４Ａにおいて開口４２は、単位面積当たりに数多く形成されることによって、光源ＬＳの近くである入射面２１（図１参照）に近い領域において、より遠い領域よりも高い密度で形成されている。開口４２は、このように単位面積当たりの数を変えることではなく、その大きさを変えることによって、入射面２１に近い領域において、より遠い領域よりも高い密度で形成されてもよい。すなわち、図４Ｂに例示されるように、開口４２の面積は、入射面２１の近くよりも遠くにおいて小さくてもよい。この場合も、入射面２１の遠くよりも入射面２１の近くにおいて多くの光を前方へと伝搬させることができ、出射面２２において均一性の高い輝度を得ることができる。なお、開口４２は、単位面積当たりに数多く且つ大きな面積で形成されることによって、入射面２１に近い領域において、より遠い領域よりも高い密度で形成されてもよい。
　乱反射面４１における開口４２の平面形状は、先に参照した各図面に例示されるような円形に限定されない。たとえば、開口４２は、図４Ｃに示されるような六角形の平面形状を有していてもよく、任意の数の頂点を有する多角形の平面形状を有していてもよい。その場合、図４Ｃに示されるように、乱反射面４１における開口４２以外の部分が、隣接する二つの開口４２の間で部分的に一定の幅を有し得る。従って、出射面２２における輝度を推定し易く、開口４２の設計が容易であることがある。なお、図４Ｃに示されるように開口４２が多角形の平面形状を有している場合でも、開口４２は、光源ＬＳに近い領域、すなわち、導光板２の入射面２１（図１参照）に近い領域において、より遠い領域よりも高い密度で形成されることが好ましい。
　本実施形態の導光板ユニット１に対して、複数の光源ＬＳが、導光板ユニット１を挟んで互いに対向するように配置されてもよい。その場合、導光板２（図１参照）は、各光源ＬＳに対向する二つの入射面２１を有し得る。そして、乱反射板４の開口４２は、図４Ｄに示されるように、互いに対向するように配置された光源ＬＳそれぞれに近い領域において、より遠い領域よりも高い密度で形成されることが好ましい。すなわち、開口４２は、導光板２の対向する二つの側面のいずれかによって構成される二つの入射面２１に近い領域において、より遠い領域よりも高い密度で形成されることが好ましい。換言すると、開口４２は、乱反射板４における、互いに対向する光源ＬＳのいずれかに対向する縁部それぞれの近傍の領域において、光源ＬＳ同士の対向方向における乱反射板４の中央の領域よりも高い密度で形成されることが好ましい。その場合、図１の例のように入射面２１が一つの場合について前述した理由と同様の理由で、出射面２２において均一性の高い輝度を得ることができる。
　乱反射板４は、一般的な乱反射板の乱反射面に開口４２を設けることによって得ることができる。乱反射板４の材料としては、ポリエチレンテレフタレートもしくはポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリカーボネート、またはポリプロピレンなどが例示されるが、乱反射板４の材料はこれらに限定されない。たとえば、乱反射板４は、アルミニウム、ステンレスまたはチタンなどの金属を用いて形成されていてもよい。また、乱反射板４は、容易に屈曲し得ない剛性を有していてもよく、或いは、柔軟性を備えたフィルム状の形態を有していてもよい。
　乱反射板４は、乱反射面４１を照射する光が乱反射するように、乱反射面４１において微細な凹凸を有し得る。この凹凸における凹部と凸部との高低差は、たとえば、５０μｍ以上、２００μｍ以下である。このような凹凸は、乱反射板４の多孔質性によってもたらされてもよく、サンドブラストなどの機械加工によってもたらされてもよい。なお、乱反射板４の厚さは導光板ユニット１の薄型化の観点では薄い方が好ましいが、特定の厚さに限定されない。
　乱反射板４の乱反射面４１は粘着層３と粘着している。従って、乱反射面４１は、前述した乱反射性の観点だけではなく、粘着層３との良好な粘着性を得る観点においても、接触面を多く確保すべく適度な凹凸を有していることが好ましい。乱反射面４１の算術平均粗さ（Ｒａ）は、５０μｍ以上、１００μｍ以下であることが好ましい。その場合、粘着層３と乱反射板４との良好な粘着性を得ることができる。
　粘着層３は、光に対する透過性を有し、導光板２および乱反射板４に対する良好な粘着性を有する任意の材料で構成され得る。なお「粘着性」は、被着体の破壊を伴わずに剥離することが不可能な程度に強固に被着体同士を接合するような性質であってもよく、被着体を破壊せずに、且つ、被着面に糊などの粘着成分を残さずに剥離可能な程度に被着体を互いに密着させる程度の性質であってもよい。粘着層３の材料としては、アクリル系、ウレタン系またはシリコン系などの粘着剤が例示される。粘着層３は、フィルム状の粘着シートを導光板２と乱反射板４との間に積層すること、または、液状の粘着剤を導光板２の背面２３に塗布し、加熱または紫外線照射などを行うこと、などによって形成され得る。
　前述したように、粘着層３と開口４２内の空気との界面では、導光板ユニット１内を伝搬する光は全反射することが好ましい。従って、粘着層３は、空気の屈折率よりも十分に高い屈折率を有していることが好ましい。一方、本実施形態の導光板ユニット１では、導光板２と粘着層３との間で、必ずしも光が全反射する必要はない。従って、粘着層３および導光板２それぞれの材料を、屈折率に関して広い範囲から選択することができる。たとえば、粘着層３の屈折率は導光板２の屈折率よりも高くてもよい。一例として、導光板２が、可視光域において１．５程度の屈折率を有するポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）を用いて形成されている場合に、粘着層３が１．６以上、１．７以下の屈折率を有していてもよい。たとえば、高い屈折率を有する酸化チタンなどの粒子を粘着層３に含有させることによって粘着層３の屈折率を高めることができる。
　粘着層３の厚さは、導光板２と乱反射板４とを確実に結合させ得る程度に厚く、且つ、導光板２から粘着層３内に入射した光が確実に乱反射板４の乱反射面４１に到達し得る厚さであればよい。粘着層３の厚さは、好ましくは、０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であり、より好ましくは、０．２ｍｍ以上、０．４ｍｍ以下である。粘着層３がこのような厚さを有していると、導光板２と粘着層３との界面において大きな屈折角で粘着層３内に入射した光でも乱反射面４１に到達させることができ、また、導光板２と乱反射板４とを略確実に結合させることができる。
　導光板２としては、前述したＰＭＭＡなどのアクリル樹脂、および、ポリカーボネート樹脂などによって形成される有機ガラス板、ならびに、無機ガラス板が例示される。しかし導光板２の材料はこれらに限定されず、導光板２は任意の透光性の材料を用いて形成され得る。
〔液晶表示装置〕
　つぎに、第２実施形態の液晶表示装置について図面を参照しながら説明する。図５には、第２実施形態の液晶表示装置１０の断面図が示されている。図５に示されるように、液晶表示装置１０は、先に説明された第１実施形態の導光板ユニット１と、導光板２の入射面２１に対向して配置されている光源１１と、導光板２の出射面２２に対向して配置され、出射面２２から出射される光を用いて画像を表示する液晶表示パネル１２と、を少なくとも備えている。図５の例では、液晶表示装置１０は、さらに筐体１３を備えており、液晶表示パネル１２、光源１１、および導光板ユニット１は筐体１３内に収容されている。筐体１３は、たとえば、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリロニトリルブタジエンスチレンなどの樹脂を用いて形成され得る。なお、図５は、導光板ユニット１に関して図１にIIＡ－IIＡ線で示される切断線に相当する位置での断面図である。
　液晶表示装置１０が備える導光板ユニット１は、先に説明された導光板ユニット１の各例が備えるいずれの構造を備えていてもよく、先に例示された材料のいずれを用いて形成されていてもよい。すなわち、液晶表示装置１０が備える導光板ユニット１は、複数の開口４２を乱反射板４の乱反射面４１に備え、乱反射面４１の開口４２以外の部分は、導光板２の背面２３に設けられている粘着層３と粘着している。乱反射面４１の面積に対する、乱反射面４１における複数の開口４２以外の部分の面積の比率は、０．５以上、０．７以下であってもよく、乱反射面４１の算術平均粗さは５０μｍ以上、１００μｍ以下であってもよい。また、開口４２は、入射面２１の近くよりも遠くにおいて低い密度で乱反射板４に形成されていてもよく、開口４２の面積は、入射面２１の近くよりも遠くにおいて小さくてもよい。また、粘着層３の屈折率は導光板２の屈折率よりも高くてもよく、粘着層３の厚さは０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であってもよい。
　光源１１としては、複数の発光ダイオード（ＬＥＤ）、または冷陰極蛍光管（ＣＣＦＬ）が例示されるが、光源１１は、光を発するものであればよく、ＬＥＤおよびＣＣＦＬに限定されない。
　液晶表示パネル１２には、一般の液晶表示パネルが用いられ得る。すなわち液晶表示パネル１２は、詳細に示されていないが、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）などで構成される駆動回路を備えると共に導光板ユニット１に対向する偏光板を備えるＴＦＴ基板、ＴＦＴ基板上に配向膜を介して設けられた液晶層、ならびに、液晶層を挟んでＴＦＴ基板と対向するように配置され、配向膜、共通電極、カラーフィルタおよび偏光板などを備える対向基板、などを備え得る。
　本実施形態の液晶表示装置１０は、前述した第１実施形態の導光板ユニット１を備えているので、輝度ムラなどの少ない優れた品位で画像を表示することができる。
〔導光板ユニットの製造方法〕
　つぎに第３実施形態の導光板ユニットの製造方法について、図１および図２Ａに示される導光板ユニット１を例に、図面を参照しながら説明する。本実施形態の導光板ユニットの製造方法は、図６に示されるように、光源（図１参照）からの光が入射すべき入射面２１ならびに入射面２１に入射した光が出射すべき出射面２２、および、背面２３を有する導光板２と、光を反射および散乱させる乱反射面４１を備える乱反射板４とを用意し、導光板２の背面２３に粘着層３を設け、乱反射面４１を導光板２に向けて粘着層３を介して乱反射板４を背面２３に貼付する、ことを含んでいる。導光板２の背面２３は出射面２２と反対の方向を向いている。そして本実施形態の導光板ユニットの製造方法では、乱反射板４の用意において、乱反射板４に複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方を形成することによって、乱反射面４１に複数の開口４２が形成される。さらに、導光板２の背面２３への乱反射板４の貼付において、乱反射面４１における開口４２以外の部分と粘着層３とが粘着される。このように乱反射板４の乱反射面４１に複数の開口４２を設け、粘着層３と乱反射面４１とを粘着させることによって、出射面２２全体にわたって均一性の高い輝度で安定して光を出射することができる導光板ユニット１を製造することができる。
　導光板２として、ケイ酸塩ガラスなどの無機ガラスからなるガラス板、または、ＰＭＭＡなどのアクリル樹脂もしくはポリカーボネート樹脂などの有機ガラスからなるガラス板などが用意され得る。無機ガラス板は、たとえば、フロート法などを含む溶融法を用いて形成され、有機ガラス板は、たとえば、材料となる樹脂を成型加工することによって形成され得る。
　乱反射板４としては、ポリエチレンテレフタレートもしくはポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリカーボネート、またはポリプロピレンなどの発泡性プラスチックを主に用いて形成されたシート、フィルム、もしくは硬質の板状の部材が用意され得る。また、発泡性プラスチック以外の樹脂、または、アルミニウムもしくはステンレスなどの金属からなる板材が用意され、その表面にサンドブラストなどの機械加工もしくはエッチングなどの化学的処理などを施すことによって乱反射板４が用意されてもよい。
　粘着層３は、たとえば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂またはシリコン樹脂などを主成分として形成された、透光性および粘着性を有するフィルムを導光板２の背面２３と乱反射板４の乱反射面４１との間に載置することによって設けられ得る。粘着層３は、粘着性を発現し得る液状の樹脂を導光板２の背面２３に塗布し、紫外線もしくは熱によって硬化させることによって設けられてもよい。粘着層３を形成する液状の樹脂が開口４２を埋め込まない程度の粘性を備えている場合、この樹脂は乱反射板４の乱反射面４１に塗布されてもよい。粘着層３は、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）またはＯＣＲ（Optical Clear Resin）と称されるシート状または液状の粘着剤を用いて設けられてもよい。
　乱反射板４は乱反射面４１を導光板２に向けて粘着層３を介して背面２３に貼付される。具体的には、導光板２の背面２３および乱反射面４１における開口４２以外の部分それぞれが粘着層３と粘着し、その結果、導光板２と乱反射板４とが結合される。この貼付において、導光板２と乱反射板４とが互いに向かって適度な力で加圧されてもよい。粘着層３が液状の粘着剤を用いて設けられる場合、粘着層３は、導光板２と乱反射板４との間に挟まれた状態で、加熱などによって硬化してもよい。
　複数の開口４２の形成には任意の加工方法が用いられ得る。たとえば、金型（図示せず）の表面に開口４２に対応する突起が設けられ、この突起を乱反射板４の乱反射面４１に押付けることによって開口４２が形成されてもよい。この金型として、平坦な表面を有する平板状もしくはブロック状の金型が用いられてもよく、円柱状の金型が用いられてもよい。
　図７に示されるように、円柱状の金型Ｃが用いられる場合、好ましくは、その側面に、開口４２に対応する突起Ｃ１が設けられる。そして、円柱状の金型Ｃが、中心軸で回転させられると共に、乱反射板４の乱反射面４１上を転がされ、金型Ｃの側面に設けられた突起Ｃ１が、乱反射面４１に押付けられる。その結果、開口４２が形成される。このように、複数の開口４２を形成することは、円柱状の金型Ｃを回転させながら、金型Ｃの側面に形成された複数の突起Ｃ１を乱反射板４の乱反射面４１に押し付けることを含んでいてもよい。その場合、平板状もしくはブロック状の金型を用いる場合よりも、金型を小型化できたり、複数の開口４２全てを一度に形成しないので必要なプレス力を小さくできたりするため、比較的小型のプレス機で開口４２を形成し得ることがある。
　図７の例では、円柱状の金型Ｃの周方向（金型Ｃの回転方向）Ｒに複数設けられた突起Ｃ１同士の間隔は一定ではなく徐々に変化している。このように、金型Ｃの周方向Ｒにおける突起Ｃ１の間隔を変えることによって、図７に示される開口４２のように、乱反射面４１において隣接する開口４２同士の間隔を変化させることができる。従って、乱反射面４１における開口４２の密度を金型Ｃの移動（転動）方向において変化させることができる。金型Ｃの周方向Ｒにおいて隣接する突起Ｃ１同士の間隔は、徐々に広がっていてもよく、徐々に狭まっていてもよい。たとえば、乱反射面４１における導光板２の入射面２１（図６参照）の近くの部分において、より遠くの部分よりも高密度で開口４２が形成されるように、突起Ｃ１が金型Ｃに設けられてもよい。
　図７は、開口４２の形成のために球欠状の形状の凹部が形成されることによって開口４２が形成される例を示しているため、球欠状の突起Ｃ１が設けられている。一方、乱反射板４に、先に参照した図３Ａの例のような凹部が形成される場合は、円柱状または角柱状の突起Ｃ１が形成され、図３Ｂの例のような凹部が形成される場合は、円錐状または角錐状の突起Ｃ１が形成される。また、図３Ｃの例のように貫通孔によって開口４２が形成される場合は、乱反射板４の厚さを上回る高さを有する突起Ｃ１が形成され得る。
　図８には、図３Ｂに例示される凹部によって開口４２を形成する方法の一例が示されており、一つの開口４２およびその開口４２を形成するための突起Ｃ１が拡大して示されている。金型Ｃの平坦な表面に円錐状または角錐状の突起Ｃ１が設けられ、図８において下方向に金型Ｃが動かされることによって、突起Ｃ１が乱反射板４の乱反射面４１に押し付けられている。複数の開口４２を形成することは、このように先細りする形状で金型Ｃの表面に形成された複数の突起Ｃ１を乱反射面４１に押し付けることを含んでいてもよい。そしてこのように先細りする突起Ｃ１を用いた複数の開口４２の形成では、複数の突起Ｃ１を乱反射面４１に押し付ける力Ｆを調整することによって複数の開口４２の大きさが調整されてもよい。
　すなわち、突起Ｃ１を押し付ける力Ｆを変えることによって、突起Ｃ１の先端が到達する乱反射面４１からの深さＤを変えることができ、突起Ｃ１の先端が所定の深さＤに達しているときの突起Ｃ１の乱反射面４１における断面積を変えることができる。従って、力Ｆを小さくすることによって、より小さい開口４２を形成することができ、力Ｆを大きくすることによって、より大きな開口４２を形成することができる。なお、図７に示される突起Ｃ１のような球欠状の形状も、先細りする形状に含まれる。しかし、円錐状または角錐状の突起Ｃ１を用いた場合、所望の大きさの開口４２を得るために突起Ｃ１の先端を到達させるべき深さＤを、たとえば単純な比例計算で算定することができる。従って、所望の大きさの複数の開口４２を容易に形成することができる。
　本実施形態の導光板ユニットの製造方法では、乱反射板４の用意において、図９に示されるように、複数の乱反射板４が所定の配列ピッチＰ１で配列された乱反射板の集合板４０が用意されてもよい。その場合、開口４２（図７参照）の形成前の乱反射板４を効率良く複数個形成できると共に、以下に説明されるように、開口４２を効率良く形成することができる。図９の例では、略矩形の平面形状の乱反射板４が、図９における左右方向（Ｘ方向に）にピッチＰ１で三つ配列され、Ｘ方向に直交するＹ方向にも三つ配列されている。なお、乱反射板の集合板４０において各方向に配列される乱反射板４の数は３以外の任意の数であってよい。
　図９に例示される乱反射板の集合板４０が用意され、前述した円柱状の金型Ｃを用いて開口４２が形成される場合、好ましくは、中心軸ＡＣ方向に直交する断面の周長として、複数の乱反射板４の所定の配列ピッチＰ１と略等しい長さを有する円柱状の金型Ｃが用いられる。乱反射板の集合板４０は、乱反射板４がピッチＰ１で配列されているＸ方向と円柱状の金型Ｃの中心軸ＡＣとが略直交し、乱反射面４１と金型Ｃの中心軸ＡＣとが略平行になるように配置される。そして、円柱状の金型Ｃは、乱反射板４がピッチＰ１で配列されているＸ方向に沿って転動される。そうすることによって、金型Ｃの中心軸ＡＣと平行な方向（図９のＹ方向）に配列されている複数の乱反射板４に略同時に開口４２（図７参照）が形成される。さらに、金型Ｃの転動方向と略平行な方向にピッチＰ１で配列された複数の乱反射板４に連続的に複数の開口４２が形成される。従って、複数の開口４２を非常に効率良く複数の乱反射板４に形成することができる。
　さらに、円柱状の金型Ｃは、中心軸ＡＣ方向に直交する断面の周長として、複数の乱反射板４のピッチＰ１と略等しい長さを有している。従って、金型ＣをＸ方向に転動させるだけで、Ｘ方向にピッチＰ１で並ぶ複数の乱反射板４に連続的に、しかも、各乱反射板４内の適切な位置に、開口４２を形成することができる。たとえば、先に参照した図４Ａに例示されるように開口４２の密度が乱反射面４１内で変わる場合でも、乱反射板４毎に金型Ｃの周方向の位置合わせを必要とすることなく、Ｘ方向に並ぶ複数の乱反射板４に連続的に、かつ、各乱反射板４内に適切に開口４２を形成することができる。なお、所定のピッチＰ１で配列される複数の乱反射板４のそれぞれは、図９に示される余白部４３を介さずに互いに直接接していてもよい。その場合、円柱状の金型Ｃの中心軸ＡＣ方向に直交する断面の周長は、個々の乱反射板４におけるＸ方向と平行な辺の長さと同じであることが好ましい。
〔まとめ〕
（１）本発明の第１実施形態の導光板ユニットは、光源からの光が入射する入射面、ならびに前記入射面に略直交し、前記入射面に入射した光が出射する出射面およびその背面を有する導光板と、前記背面の略全面に設けられている粘着層と、前記入射面に入射した光の一部を反射および散乱させる乱反射面を前記導光板に向けて備えていて前記粘着層を介して前記背面に貼り付けられている乱反射板と、を備え、前記乱反射板は、複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方によって形成された複数の開口を前記乱反射面に有しており、前記乱反射面における前記複数の開口以外の部分において前記粘着層と粘着している。
　（１）の構成によれば、出射面全体にわたって均一性の高い輝度で安定して光を出射することができる。
（２）上記（１）の導光板ユニットにおいて、前記乱反射面の面積に対する、前記乱反射面における前記複数の開口以外の部分の面積の比率が、０．５以上、０．７以下であってもよい。その場合、出射面における輝度の均一性をいっそう高め易くすることができる。
（３）上記（１）または（２）の導光板ユニットにおいて、前記乱反射面の算術平均粗さ（Ｒａ）が、５０μｍ以上、１００μｍ以下であってもよい。その場合、粘着層と乱反射板との良好な粘着性を得ることができる。
（４）上記（１）～（３）のいずれかの導光板ユニットにおいて、前記開口が、前記入射面の近くよりも遠くにおいて低い密度で前記乱反射板に形成されていてもよい。その場合、出射面における輝度の均一性をいっそう高めることができる。
（５）上記（１）～（４）のいずれかの導光板ユニットにおいて、前記開口の面積が、前記入射面の近くよりも遠くにおいて小さくてもよい。その場合、出射面における輝度の均一性をいっそう高めることができる。
（６）上記（１）～（５）のいずれかの導光板ユニットにおいて、前記粘着層の屈折率が前記導光板の屈折率よりも高くてもよい。その場合、導光板および粘着層の材料の選択肢の幅が広がることがある。
（７）上記（１）～（６）のいずれかの導光板ユニットにおいて、前記粘着層の厚さが０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下であってもよい。その場合、導光板から粘着層に入射した光を略確実に乱反射面に到達させることができると共に、導光板と乱反射板とを略確実に結合させることができる。
（８）本発明の第２実施形態の液晶表示装置は、上記（１）～（７）のいずれかの導光板ユニットと、前記導光板の前記入射面に対向して配置されている光源と、前記導光板の前記出射面に対向して配置され、前記出射面から出射される光を用いて画像を表示する液晶表示パネルと、を少なくとも備えている。
　（８）の構成によれば、液晶表示装置において輝度ムラなどの少ない優れた品位で画像を表示することができる。
（９）本発明の第３実施形態の導光板ユニットの製造方法は、光源からの光が入射すべき入射面ならびに前記入射面に入射した光が出射すべき出射面およびその背面を有する導光板と、光を反射および散乱させる乱反射面を備える乱反射板とを用意し、前記背面に粘着層を設け、前記乱反射面を前記導光板に向けて前記粘着層を介して前記乱反射板を前記背面に貼付する、ことを含み、前記乱反射板の用意において、前記乱反射板に複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方を形成することによって前記乱反射面に複数の開口を形成し、前記乱反射板の貼付において、前記乱反射面における前記開口以外の部分と前記粘着層とを粘着させる。
　（９）の構成によれば、出射面全体にわたって均一性の高い輝度で安定して光を出射することができる導光板ユニットを容易に製造することができる。
（１０）上記（９）の導光板ユニットの製造方法において、前記複数の開口を形成することは、先細りする形状で金型の表面に形成された複数の突起を前記乱反射面に押し付けることを含んでおり、前記複数の開口の形成において、前記乱反射面に前記複数の突起を押し付ける力を調整することによって前記複数の開口の大きさが調整されてもよい。そうすることによって、所望の大きさの複数の開口を容易に形成することができる。
（１１）上記（９）の導光板ユニットの製造方法において、前記複数の開口を形成することは、円柱状の金型を回転させながら、前記金型の側面に形成された複数の突起を前記乱反射面に押し付けることを含んでいてもよい。そうすることによって、比較的小型のプレス機を用いて開口を形成することができる。
（１２）上記（１１）の導光板ユニットに製造方法において、前記乱反射板の用意において、複数の前記乱反射板が所定のピッチで配列された乱反射板の集合板を用意し、前記円柱状の金型として、中心軸方向に直交する断面の周長として前記所定のピッチと略等しい長さを有する円柱状の金型を用いて、前記集合板に配列された複数の前記乱反射板に対して連続的に前記複数の開口が形成されてもよい。そうすることによって、複数の開口を効率良く複数の乱反射板に形成することができる。
１　　導光板ユニット
１０　液晶表示装置
１１　光源
１２　液晶表示パネル
２　　導光板
２１　入射面
２２　出射面
２３　背面
３　　粘着層
４　　乱反射板
４０　乱反射板の集合板
４１　乱反射面
４２　開口
Ｃ　　金型
Ｃ１　突起

Claims (12)

  1. 　光源からの光が入射する入射面、ならびに前記入射面に略直交し、前記入射面に入射した光が出射する出射面およびその背面を有する導光板と、
    　前記背面の略全面に設けられている粘着層と、
    　前記入射面に入射した光の一部を反射および散乱させる乱反射面を前記導光板に向けて備えていて前記粘着層を介して前記背面に貼り付けられている乱反射板と、を備え、
    　前記乱反射板は、複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方によって形成された複数の開口を前記乱反射面に有しており、前記乱反射面における前記複数の開口以外の部分において前記粘着層と粘着している、導光板ユニット。
  2. 　前記乱反射面の面積に対する、前記乱反射面における前記複数の開口以外の部分の面積の比率が、０．５以上、０．７以下である、請求項１に記載の導光板ユニット。
  3. 　前記乱反射面の算術平均粗さ（Ｒａ）が、５０μｍ以上、１００μｍ以下である、請求項１または２に記載の導光板ユニット。
  4. 　前記開口が、前記入射面の近くよりも遠くにおいて低い密度で前記乱反射板に形成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載の導光板ユニット。
  5. 　前記開口の面積が、前記入射面の近くよりも遠くにおいて小さい、請求項１～４のいずれか１項に記載の導光板ユニット。
  6. 　前記粘着層の屈折率が前記導光板の屈折率よりも高い、請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板ユニット。
  7. 　前記粘着層の厚さが０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である、請求項１～６のいずれか１項に記載の導光板ユニット。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項に記載の導光板ユニットと、
    　前記導光板の前記入射面に対向して配置されている光源と、
    　前記導光板の前記出射面に対向して配置され、前記出射面から出射される光を用いて画像を表示する液晶表示パネルと、
    を少なくとも備える液晶表示装置。
  9. 　光源からの光が入射すべき入射面ならびに前記入射面に入射した光が出射すべき出射面およびその背面を有する導光板と、光を反射および散乱させる乱反射面を備える乱反射板とを用意し、
    　前記背面に粘着層を設け、
    　前記乱反射面を前記導光板に向けて前記粘着層を介して前記乱反射板を前記背面に貼付する、ことを含み、
    　前記乱反射板の用意において、前記乱反射板に複数の凹部および複数の貫通孔のいずれかまたは両方を形成することによって前記乱反射面に複数の開口を形成し、
    　前記乱反射板の貼付において、前記乱反射面における前記開口以外の部分と前記粘着層とを粘着させる、導光板ユニットの製造方法。
  10. 　前記複数の開口を形成することは、先細りする形状で金型の表面に形成された複数の突起を前記乱反射面に押し付けることを含んでおり、
    　前記複数の開口の形成において、前記乱反射面に前記複数の突起を押し付ける力を調整することによって前記複数の開口の大きさが調整される、請求項９に記載の導光板ユニットの製造方法。
  11. 　前記複数の開口を形成することは、円柱状の金型を回転させながら、前記金型の側面に形成された複数の突起を前記乱反射面に押し付けることを含んでいる、請求項９に記載の導光板ユニットの製造方法。
  12. 　前記乱反射板の用意において、複数の前記乱反射板が所定のピッチで配列された乱反射板の集合板を用意し、
    　前記円柱状の金型として、中心軸方向に直交する断面の周長として前記所定のピッチと略等しい長さを有する円柱状の金型を用いて、前記集合板に配列された複数の前記乱反射板に対して連続的に前記複数の開口が形成される、請求項１１に記載の導光板ユニットの製造方法。
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