JP6855779B2 - 導光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、導光板の製造方法に関するものである。

従来、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）パネル等の表示部を面光源装置によって照明し、映像を表示する表示装置が知られている。
面光源装置は、大きく分けて、各種光学シート等の光学部材の直下に光源を配置する直下型のものと、光学部材の側面側に光源が配置されるエッジライト型のものがある。このうち、エッジライト型の面光源装置は、光源を導光板等の光学部材の側面側に配置することから、直下型のものに比べて面光源装置をより薄型化できるという利点を有し、広く用いられている。
また、エッジライト型の面光源装置は、表示装置のバックライトとしてだけでなく、近年ではフロントライトとしても広く用いられている。

一般的に、エッジライト型の面光源装置では、導光板の側面である入光面に対面する位置に光源が配置されており、光源が発する光は、入光面から導光板に入射し、出光面とこれに対向する面とで反射を繰り返しながら、入光面に対向する対向面側へ、入光面に直交する方向（導光方向）に進む。
そして、導光板に設けられた凹凸形状等によって光の進行方向を変化させることにより、導光方向に沿った出光面の各位置から少しずつ光がＬＣＤパネル側へ出光していく（例えば、特許文献１）。

特開２００９−２１７２８３号公報

エッジライト型の面光源装置をフロントライトとして用いる表示装置では、導光板を通して表示部の表示する映像を視認するため、太陽光や照明光等外光の映り込みやぎらつき等を防止する観点から、導光板よりも観察者側に微細な凹凸形状を有する防眩層等を設けたものが知られている。
しかし、一般的に、この防眩層は、導光板に対して別部材である防眩フィルム等を接合層を介して導光板に貼り合わせる等により形成されており、導光板の部品点数の増加や生産工数の増加、生産コストの増加等の問題があった。

本発明の課題は、部品点数が少なく、製造が容易な導光板の製造方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
第１の発明は、光が入射する入光面（１２ａ）と、前記入光面に交差し光が出射する出光面（１２ｃ）と、前記入光面に対向する対向面（１２ｂ）と、前記出光面に対向する面（１２ｄ）とを有し、前記入光面から入射した光を前記対向面側に導光しながら前記出光面から出射させる導光板であり、前記入光面から入射した光を前記対向面側へ導光させる本体部（１２１）と、前記本体部の前記出光面に対向する面側の面に形成され、前記本体部よりも屈折率が低く、前記本体部側とは反対側の表面に凹凸形状（１２６）を有する表面機能層（１２５）と、を備える導光板の製造方法であって、前記本体部の形状に対応する第１賦形部（７３）を有する第１成形版（７０）と、前記表面機能層の前記凹凸形状に対応する第２賦形部を有する第２成形版（８２）との間に、前記本体部を形成する第１樹脂（Ｒ１）と前記表面機能層を形成する第２樹脂（Ｒ２）とを、帯状に共押し出しする樹脂押出工程と、前記樹脂押出工程によって押し出された前記第１樹脂及び前記第２樹脂を搬送しながら前記第１成形版及び前記第２成形版に押圧し、前記本体部及び前記表面機能層の前記凹凸形状を賦形する賦形工程と、前記第１樹脂及び前記第２樹脂を搬送しながら硬化させる硬化工程と、を備える導光板の製造方法である。
第２の発明は、第１の発明の導光板の製造方法において、前記第１成形版（７０）は、帯状の賦形シートであり、前記樹脂押出工程では、前記第１成形版は、その長手方向に搬送されており、帯状に押し出された硬化前の前記第１樹脂（Ｒ１）を、前記賦形シートの表面に接触させること、を特徴とする導光板の製造方法である。
第３の発明は、第２の発明の導光板の製造方法において、前記硬化工程の後、前記第１成形版（７０）から硬化した前記第１樹脂（Ｒ１）を離型する離型工程を備えること、を特徴とする導光板の製造方法である。
第４の発明は、第１の発明から第３の発明までのいずれかの導光板の製造方法において、前記第２成形版（８２）は、ロール状であり、その周側面に前記第２賦形部が形成され、前記樹脂押出工程では、帯状に流れる硬化前の前記第２樹脂（Ｒ２）を、前記第２成形版の周側面に接触させること、を特徴とする導光板の製造方法である。

本発明によれば、部品点数が少なく、製造が容易な導光板の製造方法を提供することができる。

実施形態の表示装置１を説明する図である。 実施形態の導光板１２を説明する図である。 実施形態の表示装置１の光の主たる導光方向（Ｘ方向）及び厚み方向（Ｚ方向）に平行な断面の一部を拡大した図である。 実施形態の導光板１２の成形に使用する賦形シート７０を説明する図である。 実施形態の導光板１２の製造方法を説明する図である。 導光板１２の製造方法の変形形態を示す図である。

以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張している。
本明細書中において、記載する各部材の寸法等の数値及び材料名等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用してよい。
本明細書中において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。

本明細書中において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
本明細書中において、シート面とは、各シートにおいて、そのシート全体として見たときにおける、シートの平面方向となる面を示すものであるとする。なお、板面、フィルム面についても同様である。

（実施形態）
図１は、本実施形態の表示装置１を説明する図である。
図２は、本実施形態の導光板１２を説明する図である。図２（ａ）は、出光面１２ｃ側から見た導光板１２の平面図であり、図２（ｂ）は、光の主たる導光方向（Ｘ方向）及び厚み方向（Ｚ方向）に平行な導光板１２の断面の一部を拡大した図である。
図３は、本実施形態の表示装置１の光の主たる導光方向（Ｘ方向）及び厚み方向（Ｚ方向）に平行な断面の一部を拡大した図である。
本実施形態の表示装置１は、面光源装置１０とＬＣＤパネル１３とを備えている。表示装置１は、ＬＣＤパネル１３の観察者側に面光源装置１０が配置されており、ＬＣＤパネル１３を面光源装置１０により観察者側から照明し、ＬＣＤパネル１３に形成される映像情報を表示する。即ち、本実施形態の表示装置１では、観察者Ｅは、導光板１２越しに、ＬＣＤパネル１３の表示面１３ａに表示される映像情報を視認する。
また、本実施形態の表示装置１は、後述する面光源装置１０の導光板１２とＬＣＤパネル１３とが接合層１４を介して一体に接合されている。

なお、図１を含め以下の図２、図３及び以下の説明において、理解を容易にするために、表示装置１の使用状態において、表示装置１の画面に平行であって互いに直交する２方向のうち導光板１２の後述する入光面１２ａに直交する方向をＸ方向とし、Ｘ方向に直交する方向をＹ方向とする。また、表示装置１の画面に直交する方向（厚み方向）をＺ方向とする。なお、厚み方向（Ｚ方向）のうち＋Ｚ側を観察者側とし、−Ｚ側を裏面側とする。
本実施形態の表示装置１の画面は、面光源装置１０の最も＋Ｚ側（観察者側）の面（以下、表示面という）１０ａに相当し、表示装置１の「正面方向」とは、この表示面１０ａの法線方向であり、Ｚ方向に平行であり、後述する導光板１２の板面等の法線方向と一致するものとする。

ＬＣＤパネル１３は、液晶表示素子により形成され、ＬＣＤパネル１３の表示面１３ａに映像情報を形成する反射型の表示部である。
このＬＣＤパネル１３は、略平板状であり、その外形は、Ｚ方向から見て矩形形状である。

面光源装置１０は、ＬＣＤパネル１３を観察者側（＋Ｚ側）から照明する装置であり、光源部１１、導光板１２等を備えている。この面光源装置１０は、エッジライト型の面光源装置（フロントライト）である。

光源部１１は、ＬＣＤパネル１３を照明する光を発する部分である。この光源部１１は、導光板１２のＸ方向の一方（＋Ｘ側）の端面である入光面１２ａ（後述する）に対面する位置に、Ｙ方向に沿って配置されている。
光源部１１は、点光源がＹ方向に所定の間隔で複数配列されて形成されている。この点光源は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）光源を用いている。なお、光源部１１は、例えば、冷陰極管等の線光源としてもよいし、Ｙ方向に延在するライトガイドの端面に光源を配置した形態としてもよい。
また、光源部１１の発する光の利用効率を向上させる観点から、光源部１１の外側を覆うように不図示の反射板を設けてもよい。

導光板１２は、正面方向（Ｚ方向）から見て矩形形状であり、Ｘ方向に平行な対向する２辺と、Ｙ方向に平行な対向する２辺とを有している。
導光板１２は、光を導光する略平板状の部材であり、入光面１２ａ、対向面１２ｂ、出光面１２ｃ、観察者側面１２ｄを有している。

入光面１２ａ及び対向面１２ｂは、導光板１２のＸ方向の両端部（−Ｘ側端部、＋Ｘ側端部）に位置し、互いに対向しており、導光板１２の板面の法線方向（Ｚ方向）から見てＹ方向に平行に延在している。出光面１２ｃ及び観察者側面１２ｄは、導光板１２のＺ方向の両端部（−Ｚ側端部、＋Ｚ側端部）に位置し、互いに対向している。
この導光板１２の板面は、ＸＹ面に平行であり、表示装置１の表示面１０ａとなる観察者側面１２ｄは、この板面に平行な面である。
本実施形態の導光板１２は、厚み方向（Ｚ方向）から見た形状が長方形状に形成されており、より多くの光を導光する観点から、厚み方向に平行な４つの側面のうち、長手方向（Ｙ方向）に平行な面を入光面１２ａ及び対向面１２ｂとしている。なお、これに限らず、入光面１２ａ及び対向面１２ｂは、短手方向（Ｘ方向）に平行な面としてもよい。

本実施形態の導光板１２は、図２（ｂ）に示すように、その厚み方向（Ｚ方向）において、本体部１２１と、本体部１２１の観察者側（＋Ｚ側）に位置する表面機能層１２５とを有している。
導光板１２の出光面１２ｃは、本体部１２１の裏面側（−Ｚ側）の面に相当し、観察者側面１２ｄは、表面機能層１２５の観察者側（＋Ｚ側）の面に相当する。

表面機能層１２５は、光透過性を有し、その観察者側の面は、微細な凹凸形状１２６により、粗面状となっている。本実施形態では、凹凸形状１２６を形成する凸形状及び凹形状の大きさや配列等は、微細かつ不規則である。なお、これに限らず、凹凸形状１２６を形成する凸形状や凹形状は、その大きさ、配列が規則性を有していてもよい。
また、表面機能層１２５の屈折率は、本体部１２１の屈折率よりも小さい。表面機能層１２５と本体部１２１との界面Ｋは、導光板１２の板面及びＸＹ面に平行又は略平行である。

本実施形態の表面機能層１２５は、前述の凹凸形状により、太陽光や照明光等の不要な外光の映り込みやぎらつき等を防止する防眩機能を有している。
また、本実施形態の表面機能層１２５は、鉛筆硬度（ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４）が２Ｈ以上であるハードコート機能を有し、表示装置１の表示面１０ａ（導光板１２の観察者側面１２ｄ）の傷つき等を低減する機能を有している。
なお、表面機能層１２５は、上記の例に限らず、所望する性能に合わせて、帯電防止機能、防汚機能、反射防止機能等を有していてもよい。表面機能層１２５は、その厚さが１０〜２００μｍ程度である。
本実施形態の表面機能層１２５は、アクリル系の熱可塑性樹脂等により形成される。

本体部１２１は、光透過性を有し、入光面１２ａから入射した光を導光させる主たる部分である。
本体部１２１は、観察者側（＋Ｚ側）に表面機能層１２５との界面Ｋを有し、裏面側（−Ｚ側）に出光面１２ｃを有している。本体部１２１は、表面機能層１２５よりも屈折率が大きい材料により形成されている。
本体部１２１と表面機能層１２５との屈折率差は、０．０５以上０．２０以下とすることが、光を効率よく導光する観点から好ましい。なお、材料の選定や入手の簡便さ等への考慮が不要であり、光の導光効率のみを考慮する場合には、本体部１２１と表面機能層１２５との屈折率の差は、０．０５以上とすることが望ましい。

出光面１２ｃには、図２に示すように、入光面１２ａに垂直な方向（導光方向、Ｘ方向）に所定の間隔で微小な柱状の単位光学形状である凸部１２３が配列されて形成された凹凸部１２２が形成されている。これにより、導光板１２内に導光される光を適宜、出光面１２ｃから出光させることができる。

凹凸部１２２は、図２に示すように、導光板１２のＹ方向に延在し、Ｘ方向に所定の間隔で配列された矩形断面の凸部１２３と、凸部１２３間に位置する矩形断面の凹部１２４とを有している。
凹凸部１２２の凹凸形状は、微細に形成されており、例えば、凸部１２３の側面１２３ｂの寸法、即ち、頂面１２３ａから凹部１２４の底面１２４ａまでの深さｄ（Ｚ方向の寸法）は、０．１μｍ以上３．０μｍ以下程度である。また、凹部１２４の底面１２４ａの幅Ｗ２（Ｘ方向の寸法）及び凸部１２３の頂面１２３ａの幅Ｗ１（Ｘ方向の寸法）は、１μｍ以上３０μｍ以下程度である。

凹部１２４の底面１２４ａの幅Ｗ２と凸部１２３の頂面１２３ａの幅Ｗ１とは、同じ寸法であってもよいし、異なっていてもよい。また、凹部１２４の底面１２４ａの幅Ｗ２及び凸部１２３の頂面１２３ａの幅Ｗ１は、凸部１２３の配列方向（Ｘ方向）に沿って一定としてもよいし、変化していてもよい。
また、凹凸部１２２の形状は上述の例に限られることなく、他の形態が適用されたり、複数の態様が複合して用いられたりしてもよい。
凹凸部１２２の他の形態としては、例えば、所定の断面を有して導光板１２の幅方向（Ｙ方向）に対して斜めになるように延びる形態、複数の錐状の凸部が平面視で縦横に配置されるような二次元的な形状を有する形態、複数の凸部が平面視でドット状に配置される形態等が挙げられる。

本体部１２１は、その厚さが３００〜６００μｍ程度である。
本体部１２１は、光透過性を有する熱可塑性樹脂により形成される。本体部１２１を形成する材料としては、例えば、脂環式構造を有する重合体樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂等の熱可塑性樹脂等を挙げることができる。これらは、導光板等の光学部材用の材料として広く使用され、優れた機械的特性、光学特性、安定性及び加工性等を有するとともに、安価に入手可能である。

図３に示すように、導光板１２は、その出光面１２ｃが接合層１４を介して、ＬＣＤパネル１３に接合されている。
接合層１４は、光透過性を有し、導光板１２の本体部１２１よりも屈折率の低い粘着剤等により形成されている。本実施形態の接合層１４は、アクリル系の粘着剤により形成されているが、これに限らず、シリコン系の粘着剤等により形成してもよい。なお、このような接合層１４としては、十分な透過率を有し、無色透明である等、映像光に対する影響が小さく、導光板１２の本体部１２１よりも屈折率が低いものであれば、接着剤を用いてもよい。

接合層１４は、図３に示すように、導光板１２の出光面１２ｃの凹凸部１２２の凹凸形状を埋めるように形成されている。
この接合層１４と本体部１２１との屈折率差は、光を効率よく導光する観点や、材料の選定や入手の簡便さ等を考慮し、０．０５以上０．２０以下とすることが好ましい。なお、材料の選定や入手の簡便さ等への考慮が不要であり、光の導光効率のみを考慮する場合には、接合層１４と本体部１２１との屈折率差は、０．０５以上とすることが望ましい。

次に、本実施形態の導光板１２での光の導光の様子を説明する。
本実施形態の導光板１２は、光源部１１が発する光を入光面１２ａから導光板１２（本体部１２１）内に入射させる。そして、図３に示すように、本体部１２１内を進む光Ｌ１，Ｌ２を、出光面１２ｃ（頂面１２３ａ及び底面１２４ａ）と界面Ｋとで全反射させながら、入光面１２ａに対向する対向面１２ｂ側（＋Ｘ側）へ、主としてＸ方向に導光させる。このとき、出光面１２ｃに入射した光の一部Ｌ２は、凸部１２３の側面１２３ｂに臨界角未満で入射する等により、出光面１２ｃからＬＣＤパネル１３側（−Ｚ側）へ適宜出射する。
ＬＣＤパネル１３側へ出射した光は、接合層１４を透過してＬＣＤパネル１３へ入射する。ＬＣＤパネル１３は、反射型の表示部であり、入射した光を反射することにより、ＬＣＤパネル１３の表示面１３ａの映像情報を観察者Ｅに視認可能に表示する。

（導光板１２の製造方法について）
図４は、本実施形態の導光板１２の成形に使用する賦形シート７０を説明する図である。
賦形シート７０は、図４に示すように、基材部７１及び成形層７２が積層された長尺状（帯状）の可撓性を有する樹脂により形成された成形版であり、導光板１２の製造前においては巻き取られた状態となっている。
基材部７１は、賦形シート７０の基礎となる基材であり、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリプロピレン、ポリカーボネート等の樹脂により形成されている。

成形層７２は、基材部７１側とは反対側の面（表面）に、導光板１２の出光面１２ｃの凹凸部１２２に対応し、これを賦形する凹凸形状部７３が形成された層である。成形層７２は、例えば、ウレタンアクリレートやエポキシアクリレート等の樹脂により形成されている。
成形層７２に設けられる凹凸形状部７３は、導光板１２の本体部１２１を複数枚、同時に成形するために、成形層７２の表面上に、複数配列して設けられている。
本実施形態では、一例として、長尺状の賦形シート７０の短辺に平行な方向に３列、長辺に平行な方向に複数段に渡って凹凸形状部７３が形成されている例を挙げて説明する。なお、これに限らず、短辺に平行な方向に配列される凹凸形状部７３の数は、所望する導光板１２の大きさ等に応じて適宜変更してよい。

図５は、本実施形態の導光板１２の製造方法を説明する図である。図５には、本実施形態の導光板１２を製造する製造装置８０が示されている。
導光板１２を製造する製造装置８０は、図５に示すように、賦形シート７０、第１ロール８１、第２ロール８２、第３ロール８３、第４ロール８４、剥離ロール８５、ダイ８６、第１押出機８７、第２押出機８８、ニップロール８９，９０、不図示の裁断部等を備えている。

第１押出機８７は、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１（本体部１２１を形成する樹脂）を加熱、溶融する等し、ダイ８６へ供給する。
第２押出機８８は、熱可塑性樹脂組成物Ｒ２（表面機能層１２５を形成する樹脂）を、加熱、溶融する等し、ダイ８６へ供給する。
ダイ８６は、第１押出機８７及び第２押出機８８から供給された熱可塑性樹脂組成物Ｒ１，Ｒ２を吐出する開口部であり、溶融された熱可塑性樹脂組成物Ｒ１，Ｒ２を、所定の幅まで帯状に広げて、２層積層した形で押し出す。

第１ロール８１、第２ロール８２、第３ロール８３、第４ロール８４は、略円柱形状であり、その中心軸を回転軸として回転駆動可能となっている。
第２ロール８２は、その表面に、表面機能層１２５の凹凸形状１２６を賦形するための成形型となる凹凸形状が形成された成形ロールである。
第１ロール８１，第２ロール８２、第３ロール８３、第４ロール８４は、いずれも不図示の温度調節部等を備えた冷却ロールであり、ロール芯での温度が所定の温度となるように、温度調節されている。また、第１ロール８１，第２ロール８２、第３ロール８３、第４ロール８４は、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１，Ｒ２及び賦形シート７０をその周囲に巻きつけながら搬送し、冷却する。

図５に示すように、巻き取られた賦形シート７０を巻き出して、第１ロール８１と、この第１ロール８１に対して所定の間隙を有して配置される第２ロール８２との間に順次搬送する。ここで、賦形シート７０の搬送方向Ｓは、賦形シート７０の短辺に垂直な方向に平行な方向である。
それから、賦形シート７０の凹凸形状部７３が形成された側の面７０ａ（成形層７２の表面）と第２ロール８２との間に、溶融した熱可塑性樹脂組成物Ｒ１（本体部１２１を形成する樹脂）及び熱可塑性樹脂組成物Ｒ２（表面機能層１２５を形成する樹脂）をダイ８６から共押し出しする（樹脂押出工程）。このとき、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１が第１ロール８１及び賦形シート７０側となり、熱可塑性樹脂組成物Ｒ２が第２ロール８２側となるように押し出される。

次に、押し出された熱可塑性樹脂組成物Ｒ１，Ｒ２を賦形シート７０とともに搬送しながら、第１ロール８１及び第２ロール８２間に挟み込んで押圧する。
これにより、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１は、賦形シート７０の成形層７２（図４参照）の表面に設けられた凹凸形状部７３内に充填され、第２ロール８２及び大気（外気、製造装置の作業環境等）で冷却されることにより少なくともその表面が硬化し、賦形シート７０の凹凸形状部７３に沿った形状が賦形される。一方、熱可塑性樹脂組成物Ｒ２は、第２ロール８２の外周面に形成された凹凸形状に十分に充填され、凹凸形状１２６が賦形される（賦形工程）。

次に、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１，Ｒ２は、第３ロール８３及び第４ロール８４を経てさらに冷却されて硬化し、一体に積層された状態で最終的に形状が固定される（硬化工程）。これにより、導光板１２の本体部１２１が縦横に多面付けされた層に凹凸形状１２６が形成された表面機能層１２５が一体に積層された本体部多面付けシートＦ１を得ることができる。
次に、剥離ロール８５により、本体部多面付けシートＦ１を賦形シート７０から離型する。

導光板１２の凹凸部１２２を有する面（出光面１２ｃ）に接合層１４を設ける方法については、適宜採用してよい。
例えば、図５に示すように、剥離性を有する基材１５の片面に粘着剤により形成された接合層１４が形成された粘着シートＮを巻出し、本体部多面付けシートＦ１の本体部１２１の出光面１２１ｃが形成されている面に接合層１４が面するように供給し、本体部多面付けシートＦ１及び粘着シートＮをニップロール８９，９０で押圧し、貼り合わせることにより、接合層１４を形成してもよい。

これにより、剥離性を有する基材１５が片面に積層された接合層１４、本体部１２１、表面機能層１２５が積層された状態の本体部多面付けシートＦ２を得ることができ、これに対して、打ち抜き、切断等の加工を施すことにより、個片化された複数の導光板１２を得ることができる。そして、表示装置１の組み立て工程において、基材１５を剥離して、接合層１４により、ＬＣＤパネル１３に導光板１２を容易に貼り合わせることができる。
また、上述の例に限らず、例えば、本体部多面付けシートＦ２に打ち抜きや裁断等の加工を施して個片化した複数の導光板の本体部１２１を作成し、この本体部１２１の凹凸部１２２を有する面に粘着剤を塗布する等により、接合層１４を設けてもよい。

従来、一般的には、本体部１２１を形成したのち、粘着剤層等を介して防眩フィルムを一体に積層することにより、表面機能層１２５を有する導光板１２を製造している。
しかし、本実施形態によれば、防眩機能を有し、かつ、良好に光を導光できる導光板１２を、少ない部品点数で容易に製造でき、生産工数や生産コストの低減も抑制できる。
また、本実施形態によれば、導光板１２の本体部１２１の形成から接合層１４の形成、個々の導光板１２への裁断工程まで１つの製造ライン上で行うことも可能であり、生産コストの低減、製造過程での各部材の搬送（横持ち）の削減等を実現できる。

なお、本体部１２１が多面付けされた層と表面機能層１２５とが一体に積層された本体部多面付けシートＦ１に対して打ち抜き加工等を行い、個片化した複数の導光板１２に対して、個々に、接合層１４等を貼合又は形成する形態としてもよい。

（変形形態）
以上説明した各実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
（１）実施形態において、導光板１２は、巻き出された賦形シート７０により成形される例を示したが、これに限定されるものでない。例えば、賦形シート７０ではなく、円柱状の周側面に凹凸形状部７３が形成されたロール版を用いて成形される形態としてもよい。即ち、第１ロール８１は、略円柱形状であり、その周側面に凹凸形状部７３が形成されたロール版を用いてもよい。

（２）実施形態において、表面機能層１２５は、本体部１２１が多面付けされた層と共押出成形されて形成される例を示したが、これに限らず、例えば、すでに凹凸形状１２６が賦形され、長尺状（帯状）に形成された表面機能層１２５を第１ロールと第２ロールとの間に搬送して、ダイから熱可塑性樹脂組成物Ｒ１を、賦形シート７０と表面機能層１２５との間に吐出する形態としてもよい。
図６は、導光板１２の製造方法の変形形態を示す図である。図６には、変形形態の製造装置１８０が示されている。
この変形形態の製造装置１８０は、図６に示すように、第１ロール１８１、第２ロール１８２、第３ロール１８３、第４ロール１８４、剥離ロール１８５、ダイ１８６、押出機１８７、賦形シート７０等を備えている。

第１ロール１８１、第２ロール１８２、第３ロール１８３、第４ロール１８４は、略円柱形状であり、その中心軸を回転軸として回転駆動可能となっている。この第１ロール１８１、第２ロール１８２、第３ロール１８３、第４ロール１８４は、周側面が略平滑面状である。
また、第１ロール１８１、第２ロール１８２、第３ロール１８３、第４ロール１８４は、いずれも不図示の温度調節部等を備えた冷却ロールであり、ロール芯での温度が所定の温度となるように、温度調節されている。

図６に示すように、巻き取られた賦形シート７０を巻き出して、第１ロール１８１と、この第１ロール１８１に対して所定の間隙を有して配置される第２ロール１８２との間に所定の速度で搬送する。
また、巻き取られた長尺状の表面機能層１２５を、その凹凸形状１２６が形成された面を第２ロール１８２側として、第１ロール１８１と第２ロール１８２との間に所定の速度で搬送する。
次に、賦形シート７０の凹凸形状部７３が形成された側の面７０ａと長尺状の表面機能層１２５の凹凸形状１２６が形成されていない面１２５ａとの間に、押出機１８７で溶融された熱可塑性樹脂組成物Ｒ１（本体部１２１を形成する樹脂）をダイ１８６から所定の幅に広げて押し出す。

次に、押し出された熱可塑性樹脂組成物Ｒ１を賦形シート７０及び長尺状の表面機能層１２５とともに搬送しながら、第１ロール１８１及び第２ロール１８２間に挟み込んで押圧する。
これにより、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１は、賦形シート７０の成形層７２の表面に設けられた凹凸形状部７３内に充填され、第２ロール１８２及び大気（外気、製造装置の作業環境等）で冷却されることにより少なくともその表面が硬化し、賦形シート７０の凹凸形状部７３に沿った形状が形成される。また、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１の賦形シート７０側とは反対側の面は、表面機能層１２５が一体に積層される。

次に、熱可塑性樹脂組成物Ｒ１は、第３ロール１８３及び第４ロール１８４を経てさらに冷却され、表面機能層１２５が一体に積層された状態で最終的に形状が固定される。これにより、導光板１２の本体部１２１が縦横に多面付けされた層と表面機能層１２５とが一体に積層された本体部多面付けシートＦ１１を得ることができる。
次に、剥離ロール１８５により、本体部多面付けシートＦ１１を賦形シート７０から離型する。この後、前述の実施形態と同様に、基材１５及び接合層１４を備える粘着シートＮを貼り合わせ、適宜裁断する等により、基材１５及び接合層１４付き導光板１２が得られる。
このような製法としても、部品手数が少ない導光板１２を容易に製造できる。

（３）実施形態において、導光板１２の観察者側面１２ｄ（表面機能層１２５の観察者側表面）に、観察者側から導光板１２に入射する光の反射を低減する層を設けて、表面機能層１２５にＡＧＬＲ（ａｎｔｉ−ｇｌａｒｅ，ｌｏｗ−ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）機能を持たせてもよい。このような形態とすることにより、太陽光や照明光等の反射をさらに低減し、表示される映像のコントラスト低下を抑制し、視認性を向上できる。

（４）実施形態において、表示装置１は、導光板１２の出光面１２ｃに対面してＬＣＤパネル１３が配置される例を示したが、これに限らず、電子ペーパー等の各種方式の反射型表示デバイスを配置してもよい。

なお、本実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した実施形態等によって限定されることはない。

１ 表示装置
１０ 面光源装置
１１ 光源部
１２ 導光板
１２１ 本体部
１２２ 凹凸部
１２３ 凸部
１２４ 凹部
１２５ 表面機能層
１２６ 凹凸形状
１３ ＬＣＤパネル
１４ 接合層

Claims (4)

1. 光が入射する入光面と、前記入光面に交差し光が出射する出光面と、前記入光面に対向する対向面と、前記出光面に対向する面とを有し、前記入光面から入射した光を前記対向面側に導光しながら前記出光面から出射させる導光板であり、
   前記入光面から入射した光を前記対向面側へ導光させる本体部と、
   前記本体部の前記出光面に対向する面側の面に形成され、前記本体部よりも屈折率が低く、前記本体部側とは反対側の表面に凹凸形状を有する表面機能層と、
   を備える導光板の製造方法であって、
   前記本体部の形状に対応する第１賦形部を有する第１成形版と、前記表面機能層の前記凹凸形状に対応する第２賦形部を有する第２成形版との間に、前記本体部を形成する第１樹脂と前記表面機能層を形成する第２樹脂とを、帯状に共押し出しする樹脂押出工程と、
   前記樹脂押出工程によって押し出された前記第１樹脂及び前記第２樹脂を搬送しながら前記第１成形版及び前記第２成形版に押圧し、前記本体部及び前記表面機能層の前記凹凸形状を賦形する賦形工程と、
   前記第１樹脂及び前記第２樹脂を搬送しながら硬化させる硬化工程と、
   を備える導光板の製造方法。
2. 請求項１に記載の導光板の製造方法において、
   前記第１成形版は、帯状の賦形シートであり、
   前記樹脂押出工程では、前記第１成形版は、その長手方向に搬送されており、帯状に押し出された硬化前の前記第１樹脂を、前記賦形シートの表面に接触させること、
   を特徴とする導光板の製造方法。
3. 請求項２に記載の導光板の製造方法において、
   前記硬化工程の後、前記第１成形版から硬化した前記第１樹脂を離型する離型工程を備えること、
   を特徴とする導光板の製造方法。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の導光板の製造方法において、
   前記第２成形版は、ロール状であり、その周側面に前記第２賦形部が形成され、
   前記樹脂押出工程では、帯状に流れる硬化前の前記第２樹脂を、前記第２成形版の周側面に接触させること、
   を特徴とする導光板の製造方法。

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