JP6699092B2 - 樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂シートの製造方法に関する。

従来、ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）等の映像源に表示された映像を、光学系を介して観察者に観察させる頭部装着型の表示装置（以下、「表示装置」ともいう）が提案されている（例えば、特許文献１）。
このような表示装置において、映像源から出射された映像光を導光板により観察者の眼に対応する位置まで導き、更に反射層を介して観察者側へ反射させるタイプがある。このタイプの表示装置は、その多くが、反射層にハーフミラー等を用いて、映像光と外界の光とを重ねて見せる、いわゆるシースルー機能を備えている。

上述した表示装置に用いられる導光板（半透過型反射シート）には、導光方向に複数配列された単位光学形状部が設けられている。この単位光学形状部は、その配列方向に平行であって導光板の厚み方向に平行な断面がプリズム形状に形成されており、上述の反射層が形成された反射面と、それに対向する対向面とで構成されている。
このような導光板の光学性能は、単位光学形状部を有する光学形状層（樹脂シート）の形状に左右されるため、光学形状層の形状を最適化して、光学性能をより向上させることが求められている。

特表２０１１−５０９４１７号公報

本発明の課題は、光学性能をより向上させた樹脂シートの製造方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されない。
・第１の発明は、第１傾斜面（３０ａ）及び第２傾斜面（３０ｂ）を有する単位光学形状部（３０）が複数配列された光学形状層（２２）を備え、エネルギー線の照射により硬化するエネルギー線硬化樹脂により形成された樹脂シートの製造方法であって、前記単位光学形状部を賦形する賦形面を有する成形型に、未硬化の前記エネルギー線硬化樹脂を充填するエネルギー線硬化樹脂充填工程と、前記エネルギー線硬化樹脂にエネルギー線を照射し、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂を収縮可能な状態で硬化させるエネルギー線照射工程と、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から樹脂シートを得る樹脂シート作製工程と、を含む樹脂シートの製造方法である。
・第２の発明は、第１の発明の樹脂シートの製造方法であって、前記樹脂シート作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記成形型から剥離して、樹脂シートを得ることを特徴とする樹脂シートの製造方法である。
・第３の発明は、第１の発明の樹脂シートの製造方法であって、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂の表面に基材（２１）を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、前記樹脂シート作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記基材とともに前記成形型から剥離して、前記基材の接合された樹脂シートを得ることを特徴とする樹脂シートの製造方法である。
・第４の発明は、第１の発明の樹脂シートの製造方法であって、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な基材（２１）を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、前記樹脂シート作製工程では、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記基材とともに前記成形型から剥離して、前記基材の接合された樹脂シートを得ることを特徴とする樹脂シートの製造方法である。
・第５の発明は、第１の発明の樹脂シートの製造方法であって、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な基材（２１）を貼り付ける基材貼り付け工程を含み、前記樹脂シート作製工程は、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から前記基材を剥離する基材剥離工程と、前記基材の剥離された前記エネルギー線硬化樹脂を前記成形型から剥離して、樹脂シートを得る樹脂シート剥離工程と、を含むことを特徴とする樹脂シートの製造方法である。
・第６の発明は、第１の発明の樹脂シートの製造方法であって、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な第１基材（２１ａ）を貼り付ける第１基材貼り付け工程を含み、前記樹脂シート作製工程は、硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂から前記第１基材を剥離する第１基材剥離工程と、前記第１基材の剥離された前記エネルギー線硬化樹脂の表面に第２基材（２１）を貼り付ける第２基材貼り付け工程と、前記エネルギー線硬化樹脂を前記第２基材とともに前記成形型から剥離して、前記第２基材の接合された樹脂シートを得る樹脂シート剥離工程と、を含むことを特徴とする樹脂シートの製造方法である。
・第７の発明は、第１から第６までのいずれかの発明の樹脂シートの製造方法であって、前記光学形状層（２２）は、前記第１傾斜面（３０ａ）の算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下に形成され、前記単位光学形状部（３０）の厚み方向の頂部から谷部までの高さｈ１が１０〜３００μｍの範囲で形成され、前記単位光学形状部の配列ピッチＰが１００〜１０００μｍの範囲で形成されることを特徴とする樹脂シートの製造方法である。
・第８の発明は、第４から第６までのいずれかの発明に記載の樹脂シートの製造方法であって、前記光学形状層（２２）は、前記単位光学形状部（３０）の谷部から、前記単位光学形状部が設けられた側と反対側の面までの深さｄ１が１０〜２００μｍの範囲で形成され、前記単位光学形状部の頂部から、前記単位光学形状部が設けられた側と反対側の面までの深さｄ２が３０〜８００μｍの範囲で形成され、前記基材（２１）又は前記第１基材（２１ａ）の厚みｓ１が８μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成されることを特徴とする樹脂シートの製造方法である。

本発明によれば、光学性能をより向上させた樹脂シートの製造方法を提供できる。

第１実施形態の頭部装着型の表示装置を説明する図である。 第１実施形態の導光板の詳細を説明する図である。 第１実施形態の導光板の製造方法を説明する図である。 第１実施形態の導光板の製造方法を説明する図である。 第２実施形態の導光板の製造方法を説明する図である。 第３実施形態の導光板の製造方法を説明する図である。 第４実施形態のフレネルレンズシートの製造方法を説明する図である。 第５実施形態のフレネルレンズシートの製造方法を説明する図である。 変形形態の半透過型反射シートを説明する図である。

以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張している。
本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用してよい。
本明細書中において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態の頭部装着型の表示装置１を説明する図である。図１は、表示装置１を鉛直方向の上方から見た図である。
なお、以下の説明においては、理解を容易にするために、観察者が頭部に表示装置１を装着した状態における鉛直方向をＺ方向とし、水平方向をＸ方向及びＹ方向とする。また、この水平方向のうち、導光板に入光した映像光の導光される方向（導光板の左右方向）をＸ方向とし、それに直交する方向（導光板の厚み方向）をＹ方向とする。このＹ方向の−Ｙ側を観察者側とし、＋Ｙ側を背面側とする。

表示装置１は、観察者が頭部に装着し、観察者の眼前に映像を表示する、いわゆるヘッドマウントディスプレイである。本実施形態の表示装置１は、不図示のメガネフレームの内側に、映像源１１と、投射光学系１２と、導光板２０と、を備える。表示装置１は、観察者がメガネフレームを頭部に装着することによって、映像源１１に表示された映像を、導光板（半透過型反射シート）２０等を介して観察者に視認させることができる。具体的には、表示装置１は、映像源１１に表示された映像光を、投射光学系１２を介して導光板２０へ入射し、導光板２０内において＋Ｘ方向に導光する。そして、表示装置１は、映像光を導光方向に直交する−Ｙ方向に反射して、表示装置１を頭部に装着した観察者の眼Ｅの前に映像を表示する。
また、表示装置１は、映像と外界の光とを重ねて見せる、いわゆるシースルー機能を備えている。本実施形態では、半透過型反射シートを導光板２０に適用した例について説明する。なお、半透過型反射シートとは、入射した光の一部を透過し、その他を反射するシートを総称するものであり、透過率及び反射率が５０％であるものに限られない。

映像源１１は、映像光を表示するマイクロディスプレイであり、例えば、透過型の液晶表示デバイス、反射型の液晶表示デバイス、有機ＥＬ等を使用できる。映像源１１は、例えば、対角が１インチ以下のマイクロディスプレイが使用される。
投射光学系１２は、映像源１１から出射された映像光を平行光として投射する複数のレンズ群から構成される光学系である。
導光板２０は、光を導光する略平板状の透明部材である。本実施形態の導光板２０は、鉛直方向（Ｚ方向）から見た形状が略台形形状に形成された台形柱形状に形成されている。導光板２０は、互いに平行に対向する第１全反射面２０ｂ及び第２全反射面２０ｃと、反射面２０ａと、を備える。

反射面２０ａは、映像光を第１全反射面２０ｂ側に反射させる光学部材であり、導光板２０の−Ｘ側端部に、第１全反射面２０ｂ及び第２全反射面２０ｃに対して所定の角度で傾斜して配置されている。反射面２０ａは、その全面に反射膜２７が形成されている。導光板２０内に入射した映像光は、反射膜２７より第１全反射面２０ｂ側に反射する。反射膜２７は、光反射性の高い金属、例えば、アルミニウム、銀、ニッケル等により形成される。本実施形態において、反射膜２７は、アルミニウムを蒸着することにより形成されている。なお、これに限らず反射膜２７は、光反射性の高い金属をスパッタリングしたり、金属箔を転写したり、金属薄膜を含有した塗料を塗布したりする等により形成されてもよい。
反射面２０ａは、反射膜２７で反射した映像光を第１全反射面２０ｂにおいて全反射させるために、第１全反射面２０ｂに対して２５°〜４０°の範囲で傾斜している。

第１全反射面２０ｂは、導光板２０を形成する面のうちＸＺ平面に平行であって、観察者側（−Ｙ側）に位置する面である。第１全反射面２０ｂは、反射膜２７によって反射した映像光を第２全反射面２０ｃ側に向けて全反射させる。また、第１全反射面２０ｂは、第２全反射面２０ｃにおいて全反射した映像光を、再び第２全反射面２０ｃ側に向けて全反射させる。
第１全反射面２０ｂは、その−Ｘ側の端部が、映像源１１から投射された映像光を入光する入光面となる。また、第１全反射面２０ｂは、＋Ｘ側の端部が、単位光学形状部３０及び出光側単位光学形状部３１（後述）において反射した映像光を導光板２０外へ出光する出光面となる。

第２全反射面２０ｃは、導光板２０を形成する面のうち、ＸＺ平面に平行であって、背面側（＋Ｙ側）に位置する面（観察者側から離れた側の面）である。第２全反射面２０ｃは、第１全反射面２０ｂにおいて全反射した映像光を、第１全反射面２０ｂ側に向けて全反射させる。
上記構成において、反射膜２７で反射した映像光は、第１全反射面２０ｂに向けて斜め方向に導光される。そのため、映像光は、第１全反射面２０ｂ及び第２全反射面２０ｃの間で全反射を繰り返しながら、導光板２０内の＋Ｘ方向（導光方向）に導光される。

次に、導光板２０の層構成について説明する。
図２は、本実施形態の導光板２０の詳細を説明する図である。図２は、図１のａ部詳細を示している。
図２に示すように、導光板２０は、観察者側（−Ｙ側）から順に、基材部（第２基材）２６、接合層２４、第２光学形状層２３、第１光学形状層（樹脂シート）２２、基材部（基材）２１が積層されている。

基材部２１及び基材部２６は、導光板２０の基礎となる平板状の部材であり、例えば、光透過性の高いアクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリルスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、脂環式ポリオレフィン樹脂等から形成されている。
基材部２１は、導光板２０の最も背面側に設けられた層であり、その背面側（＋Ｙ側）の面が第２全反射面２０ｃとなる。基材部２１は、第１光学形状層２２の基礎となる基材であり、その厚みｓ１は、導光板２０の仕様により異なるが、およそ１００μｍ≦ｓ１≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。基材部２１の背面側の面は、入射する光の拡散を抑制する観点から平滑（例えば、６０度の光沢度で９０以上）に形成することが望ましい。

基材部２６は、導光板２０の最も観察者側に設けられた層であり、その観察者側（−Ｙ側）の面が、第１全反射面２０ｂとなる。基材部２６は、第２光学形状層２３の背面側に接合層２４を介して接合される。基材部２６は、導光板２０の全体の厚みを調整するとともに、導光板２０に所定の剛性を持たせる基材である。基材部２６の厚みｓ２は、２ｍｍ≦ｓ２≦３ｍｍの範囲で形成することが好ましい。厚みｓ２が２ｍｍ未満である場合、導光板２０の剛性が低下したり、導光板２０の出光面に表示される画面が小さくなりすぎたりするため望ましくない。また、厚みｓ２が３ｍｍを超える場合、導光板２００の重量が増し、表示装置１を装着する観察者の負荷となるため望ましくない。
基材部２６の観察者側の面は、光の拡散を抑制する観点から平滑（例えば、６０度の光沢度で９０以上）に形成することが望ましい。

第１光学形状層２２は、基材部２１の観察者側（−Ｙ側）の面に設けられる層である。第１光学形状層２２としては、光透過性の高いウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ポリエーテルアクリレート系、ポリチオール系、ブタジエンアクリレート系等の紫外線硬化樹脂が用いられる。第１光学形状層２２の屈折率は、上述の基材部２１、基材部２６と同等の屈折率であることが望ましい。なお、本実施形態では、エネルギー線硬化樹脂として、紫外線硬化樹脂を例に挙げて説明するが、これに限定されない。例えば、エネルギー線硬化樹脂として、電子線硬化樹脂を用いてもよい。

なお、第１光学形状層２２を射出成形により形成した場合、後述する第１傾斜面３０ａの平坦性は良くなるが、単位光学形状部３０の頂部ｔ１に崩れが生じ易くなる。これに対して、第１光学形状層２２を紫外線硬化樹脂（エネルギー線硬化樹脂）で形成した場合、単位光学形状部３０の頂部ｔ１に崩れはなくなるが、従来の製造方法では、後述する理由により、成形型から剥離した時に第１傾斜面３０ａにうねりが発生してしまう。本実施形態では、第１光学形状層２２を紫外線硬化樹脂で形成しているため、単位光学形状部３０の頂部ｔ１に崩れがないうえ、後述するように、第１傾斜面３０ａにおけるうねりの発生を抑制できる。このように、本実施形態においては、第１光学形状層２２の形状を最適化できるため、導光板２０としての光学性能を向上させることができる。

また、第１光学形状層２２を射出成形により形成した場合、第１光学形状層２２は、基材部２１と一体で形成される。その場合に、基材部２１の厚みｓ１と単位光学形状部３０の深さｄ１との合計値を、単位光学形状部３０の高さｈ１よりも小さくすることは難しい。上述した厚みｓ１と深さｄ１との合計値を高さｈ１より小さくすると、単位光学形状部３０の形状に対応した金型面において、樹脂が横方向（＋−Ｘ方向）へ移動しにくくなるため、樹脂にかかる圧力により、製品に流れマーク等の不良が発生するからである。しかし、本実施形態の製造方法においては、基材部２１の厚みｓ１と単位光学形状部３０の深さｄ１との合計値を、単位光学形状部３０の高さｈ１よりも小さくしても、流れマーク等の不良が発生しない。そのため、本実施形態の製造方法によれば、導光板２０をより薄くすることができる。

第１光学形状層２２は、図１及び図２に示すように、その観察者側（−Ｙ側）の面であって、＋Ｘ側の端部近傍に、単位光学形状部３０が複数設けられている。
単位光学形状部３０は、鉛直方向（Ｚ方向）に延在し、映像光の導光方向（Ｘ方向）に沿って複数配列されている。また、単位光学形状部３０は、映像光が出光する方向（導光板２０の厚み方向、Ｙ方向）に平行、且つ、単位光学形状部３０の配列方向（Ｘ方向）に平行な断面（ＸＹ面）における形状が三角形状（プリズム形状）に形成されている。単位光学形状部３０は、第１傾斜面３０ａと、第２傾斜面３０ｂと、から構成される。

第１傾斜面３０ａは、第１全反射面２０ｂを全反射した映像光が直接入射する面である。第１傾斜面３０ａは、出光面（第１全反射面２０ｂ、第２光学形状層２３の観察者側の面）に対して傾斜しており、その＋Ｘ側の端部が、−Ｘ側の端部よりも観察者（出光）側（−Ｙ側）に位置している。
本実施形態の単位光学形状部３０は、後述するように、成形型から剥離した時に、第１傾斜面３０ａにおけるうねりの発生が抑制されるため、単位光学形状部３０の高さｈ１が４０μｍ≦ｈ１≦６００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面３０ａの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。そのため、第１傾斜面３０ａの表面に形成される反射層２５において、映像光を第１全反射面２０ｂに対してより垂直な方向（−Ｙ方向）に反射させることができる。
また、第１傾斜面３０ａ上の全面、すなわち、第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａ（後述）間の全体には、反射層２５が形成されている。

第２傾斜面３０ｂは、第１全反射面２０ｂを全反射した映像光が直接入射しない面である。第２傾斜面３０ｂは、第１傾斜面３０ａよりも映像光の進行する側（＋Ｘ側）に、第１傾斜面３０ａと対向して設けられている。第２傾斜面３０ｂは、出光面（第１全反射面２０ｂ、第２光学形状層２３の観察者側の面）に対して傾斜しており、その＋Ｘ側の端部が、−Ｘ側の端部よりも背面側（＋Ｙ側）に位置している。

第２光学形状層２３は、第１光学形状層２２の単位光学形状部３０側（観察者側）の面に設けられた層である。第２光学形状層２３は、第１光学形状層２２の観察者側（−Ｙ側）の面を平坦にするために設けられている。第２光学形状層２３としては、先に説明した第１光学形状層２２と同じ紫外線硬化樹脂が用いられる。第２光学形状層２３の屈折率は、第１光学形状層２２と同等であることが望ましい。

第２光学形状層２３の観察者側の面は、接合層２４を介して基材部２６に接合される面である。また、この面は、第２光学形状層２３から基材部２６へと通過する光の出光面となる。第２光学形状層２３の出光面は、導光板２０の第１全反射面２０ｂ（出光面、ＸＺ平面）と平行である。
第２光学形状層２３は、第１光学形状層２２と対向する面（背面、＋Ｙ側の面）に上述の単位光学形状部３０と対応する形状の出光側単位光学形状部３１が形成されている。

出光側単位光学形状部３１は、鉛直方向（Ｚ方向）に延在し、映像光の導光方向（Ｘ方向）に沿って複数配列されている。出光側単位光学形状部３１は、映像光が出光する方向（導光板２０の厚み方向、Ｙ方向）に平行、且つ、出光側単位光学形状部３１の配列方向（Ｘ方向）に平行な断面（ＸＹ面）における形状が三角形状（プリズム形状）に形成されている。出光側単位光学形状部３１は、第３傾斜面３１ａと、第４傾斜面３１ｂと、から構成される。
本実施形態において、出光側単位光学形状部３１及び単位光学形状部３０は、上記断面において、同様の形状に形成されている。

第３傾斜面３１ａは、第１全反射面２０ｂを全反射した映像光が直接入射する面である。第３傾斜面３１ａは、出光面（第１全反射面２０ｂ、第２光学形状層２３の観察者側の面）に対して傾斜しており、その＋Ｘ側の端部が、−Ｘ側の端部よりも観察者（出光）側（−Ｙ側）に位置している。第３傾斜面３１ａは、単位光学形状部３０の第１傾斜面３０ａに対向しており、その第１傾斜面３０ａと平行な面である。上述したように、第３傾斜面３１ａ及び第１傾斜面３０ａ間には、反射層２５が設けられている。

第４傾斜面３１ｂは、第１全反射面２０ｂを全反射した映像光が直接入射しない面である。第４傾斜面３１ｂは、第３傾斜面３１ａよりも映像源側（−Ｘ側）に、第３傾斜面と対向して設けられている。第４傾斜面３１ｂは、出光面（第１全反射面２０ｂ、第２光学形状層２３の観察者側の面）に対して傾斜しており、その＋Ｘ側の端部が、−Ｘ側の端部よりも背面側（＋Ｙ側）に位置している。第４傾斜面３１ｂは、単位光学形状部３０の第２傾斜面３０ｂに対向しており、第２傾斜面３０ｂと平行な面である。第４傾斜面３１ｂは、上述した第２傾斜面３０ｂに密着している。

ここで、第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａが、第１全反射面２０ｂ（出光面）に平行な面（ＸＺ平面）と交差する角度は、αである。第２傾斜面３０ｂ及び第４傾斜面３１ｂが、第１全反射面２０ｂ（出光面）に平行な面（ＸＺ平面）と交差する角度は、βである。単位光学形状部３０及び出光側単位光学形状部３１の配列ピッチは、Ｐである。単位光学形状部３０の高さ（導光板２０の厚み方向（Ｙ方向）における単位光学形状部３０の頂部ｔ１から単位光学形状部３０間の谷部ｖ１までの寸法）は、ｈ１である。出光側単位光学形状部３１の高さ（導光板２０の厚み方向（Ｙ方向）における出光側単位光学形状部３１の頂部ｔ２から出光側単位光学形状部３１間の谷部ｖ２までの寸法）は、ｈ２である。本実施形態において、ｈ１＝ｈ２である。

また、単位光学形状部３０の谷部ｖ１から、基材部２１の観察者側（−Ｙ側）の面（単位光学形状部３０が設けられた側と反対側の面）までの深さは、ｄ１である。単位光学形状部３０の頂部ｔ１から、基材部２１の観察者側（−Ｙ側）の面までの深さは、ｄ２である。深さｄ１は、第１光学形状層２２の最も浅い部分の厚み寸法である。深さｄ２は、第１光学形状層２２の最も深い部分の厚み寸法である。

なお、本実施形態では、配列ピッチＰは、第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａの配列方向（Ｘ方向）における幅寸法と同等である例について説明するが、これに限らず、各傾斜面の幅寸法よりも大きくなるようにしてもよい。
本実施形態の単位光学形状部３０及び出光側単位光学形状部３１は、配列ピッチＰ等が一定で、角度αが映像光の進行する側（＋Ｘ側）へ向かうにつれて次第に大きくなり、また、それに伴い高さｈ１、ｈ２も大きくなる例について説明するが、これに限定されない。例えば、配列ピッチＰ、角度α、角度β、高さｈ１、ｈ２が一定に形成されるようにしてもよい。

接合層２４は、基材部２６及び第２光学形状層２３を接合する粘着剤である。接合層２４は、基材部２６及び第２光学形状層２３間を透過する映像光が屈折しないような材料であることが好ましい。そのため、上述した層と同等の屈折率を有する材料、例えば、光透過性の高いウレタンアクリレート樹脂、エポキシアクリレート樹脂、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等により形成されている。

反射層２５は、入射した光の一部を反射し、その他を透過する半透過型の反射層、いわゆるハーフミラーである。反射層２５の反射率と透過率の割合は、適宜に設定できるが、映像光を良好に反射させるとともに、外界の光を良好に透過させる観点から、透過率が４０〜６０％の範囲であることが望ましい。本実施形態の反射層２５は、反射率及び透過率がともに５０％のハーフミラー状に形成されている。

反射層２５は、第１傾斜面３０ａの面上、すなわち第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａ間に光反射性の高い金属、例えば、アルミニウム、銀、ニッケル等により形成されている。本実施形態において、反射層２５は、アルミニウムを蒸着することにより形成されている。また、これに限らず反射層２５は、光反射性の高い金属をスパッタリングしたり、金属箔を転写したり、金属薄膜を含有した塗料を塗布したりする等により形成されてもよい。
本実施形態の反射層２５は、アルミニウムの蒸着によって約１００Åの厚みに形成されているが、光の反射率及び透過率を上述の好ましい範囲に設定できれば、その材料等に応じて厚さを自由に設定できる。

ここで、単位光学形状部３０及び出光側単位光学形状部３１において、映像光を効率良く反射して導光板２０から出光させるためのパラメータについて例示する。
単位光学形状部３０において、第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａの角度αは、２５°≦α≦４０°の範囲で形成することが望ましい。
出光側単位光学形状部３１において、第２傾斜面３０ｂ及び第４傾斜面３１ｂの角度βは、８０°≦β≦９０°の範囲で形成することが望ましい。
単位光学形状部３０の高さｈ１及び出光側単位光学形状部３１の高さｈ２は、それぞれ、４０μｍ≦ｈ１≦６００μｍ、４０μｍ≦ｈ２≦６００μｍの範囲で形成することが望ましい。
第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、５μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、４５μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成することが望ましい。
単位光学形状部３０の配列ピッチＰは、１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。
後述するように、本実施形態の単位光学形状部３０は、高さｈ１が４０μｍ≦ｈ１≦６００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面３０ａの算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下となるように形成される。

次に、本実施形態の導光板２０に入射する映像光Ｌ及び外界の光Ｇの光路について説明する。
図１に示すように、映像源１１から出射した映像光Ｌは、投射光学系１２を介して導光板２０の第１全反射面２０ｂへと入射する。導光板２０内に入光した映像光Ｌは、反射面２０ａの反射膜２７に入射して第１全反射面２０ｂ側へと反射する。その映像光Ｌは、第１全反射面２０ｂに入射して第２全反射面２０ｃ側へと全反射した後、第２全反射面２０ｃに入射して第１全反射面２０ｂ側へと全反射する。このように、映像光Ｌは、第１全反射面２０ｂ及び第２全反射面２０ｃ間において全反射を繰り返すことにより、導光板２０の−Ｘ側から＋Ｘ側に向けて導光され、第１光学形状層２２及び第２光学形状層２３間に設けられた反射層２５に入射する。

なお、本実施形態の導光板２０は、図１に示すように、映像光Ｌが第１全反射面２０ｂにおいて２回全反射し、第２全反射面２０ｃにおいて１回全反射するように構成されている。これに限らず、各面でより多く又は少なく全反射を繰り返すように構成してもよい。
反射層２５に入射した映像光のうち、一部の映像光Ｌ１は、図２に示すように、反射層２５において第１全反射面２０ｂに対してほぼ垂直な方向（−Ｙ方向）に反射して、第１全反射面２０ｂから観察者の眼Ｅに向けて出光する。また、他の映像光は、反射層２５を透過して第１光学形状層２２内に入射するが、そのほとんどが導光板２０の背面側から出光する。

外界の光Ｇは、図１に示すように、導光板２０の背面側（＋Ｙ側）の第２全反射面２０ｃから導光板２０内に入光する。導光板２０内に入光した外界の光Ｇのうち一部の光は、反射層２５に入射する。その一部の光Ｇ１は、図２に示すように、反射層２５を透過して、第１全反射面２０ｂ（出光面）から観察者の眼Ｅに向けて出光する。また、他の光は、反射層２５と第１光学形状層２２との界面で背面側（＋Ｙ側）に反射する。

次に、第１実施形態の導光板２０の製造方法について説明する。
図３及び図４は、第１実施形態の導光板２０の製造方法を説明する図である。このうち、図３の各分図（ａ）〜（ｅ）は、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を製造する過程を説明する図である。また、図４の各分図（ｆ）〜（ｈ）は、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を基にして導光板２０を製造する過程を説明する図である。なお、本実施形態及び後述する各実施形態の図面においては、部材の断面を示すハッチングを適宜に省略する。

まず、図３（ａ）に示すように、製造する導光板２０の第１光学形状層２２の形状に対応した賦形面１０ａを有する成形型１０を用意し、賦形面１０ａが上方（重力方向の天側）を向くように配置する。なお、成形型１０は、金型でもよいし、樹脂型でもよい（他の実施形態も同様）。
次に、図３（ｂ）に示すように、賦形面１０ａ上に未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａを充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。ここでは、例えば、紫外線硬化樹脂２２ａを、賦形面１０ａ上の一辺に沿って点状又は線状に塗布し、不図示のローラ等で引き延ばすことにより、賦形面１０ａ上に均一に充填できる（他の実施形態も同様）。

次に、図３（ｃ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａに対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２２ａが硬化して第１光学形状層２２となる。
紫外線硬化樹脂２２ａが硬化した後、図３（ｄ）に示すように、紫外線硬化樹脂２２ａの上に、基材部２１を貼り付ける（基材貼り付け工程）。

図示していないが、上述した基材部２１の貼り付けは、例えば、以下のような手順で行うことができる。まず、硬化した紫外線硬化樹脂２２ａの上に、紫外線硬化樹脂２２ａと同じ材質の未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａを一辺に沿って点状又は線状に塗布する。そして、不図示のローラ等で引き延ばすことにより、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａを、硬化した紫外線硬化樹脂２２ａの上に均一に塗布する。次に、重ねて塗布した未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａの上に基材部２１を積層する。これにより、硬化した紫外線硬化樹脂２２ａと基材部２１との間に未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａが均一に充填される。
次に、紫外線照射部から、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａに対し、基材部２１を介して紫外線ＵＶを照射する。これにより、重ねて塗布した紫外線硬化樹脂２２ａが硬化して、の紫外線硬化樹脂２２ａの上に基材部２１が貼り付けられる。

なお、基材部２１を未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａの上に積層した後、不図示のローラ等を基材部２１に圧着させながら、基材部２１の上を移動させることにより、未硬化の紫外線硬化樹脂を引き延ばしてもよい。この場合、塗布した紫外線硬化樹脂に気泡等が含まれていても、それらの気泡等は、ローラ等の進行方向に沿って移動し、外部に押し出される。これによれば、硬化した紫外線硬化樹脂２２ａと基材部２１との間に未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａを均一に充填できるだけでなく、気泡等を効率良く排除できるので、より好ましい。また、重ねて塗布する紫外線硬化樹脂２２ａとして、硬化後に紫外線硬化樹脂２２ａと同じ屈折率となる他の紫外線硬化樹脂を用いてもよい。

次に、図３（ｅ）に示すように、第１光学形状層２２を基材部２１とともに成形型１０から剥離して、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を得る（樹脂シート作製工程）。
次に、図４（ｆ）に示すように、第１光学形状層２２の単位光学形状部３０が上方を向くように配置し、単位光学形状部３０の表面に蒸着金属を付着させて、反射層２５を形成する。

次に、図４（ｇ）に示すように、第１光学形状層２２の単位光学形状部３０が設けられた側の面に、第２光学形状層２３を形成する。ここでは、例えば、紫外線硬化樹脂を、第１光学形状層２２の一辺に沿って点状又は線状に塗布し、不図示のローラ等で引き延ばすことにより、均一に形成できる。なお、図示を省略するが、この後、第１光学形状層２２上に形成した紫外線硬化樹脂に対して紫外線を照射することにより、紫外線硬化樹脂が硬化して第２光学形状層２３となる。

次に、図４（ｈ）に示すように、第２光学形状層２３側の面に接合層２４を形成して、基材部２６を貼り付ける。
そして、接合層２４を介して基材部２６が貼付された積層体の−Ｘ側（単位光学形状部３０が形成される側とは反対側）の背面側（＋Ｙ側）の角部を加工して反射面２０ａを形成する。更に、その反射面２０ａに真空蒸着法等の手法によりアルミニウムを蒸着して、反射膜２７を形成する（図１参照）。以上の工程を経ることにより、導光板２０が完成する。

以上説明した第１実施形態の製造方法においては、紫外線硬化樹脂２２ａに基材部２１を貼り付けない状態で紫外線ＵＶを照射するため、紫外線硬化樹脂２２ａを収縮可能な状態で硬化させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、成形型１０から剥離した時に、単位光学形状部３０の第１傾斜面３０ａにおけるうねりの発生を抑制できる。そのため、単位光学形状部３０の高さｈ１が４０μｍ≦ｈ１≦６００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面３０ａの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。

これに対して従来の製造方法では、比較的厚みのある基材部２１を紫外線硬化樹脂２２ａに貼り付けていたため、成形型１０と基材部２１との間に挟まれた紫外線硬化樹脂２２ａは収縮することができず、その収縮が残留応力として内部に蓄積されていた。そのため、成形型１０から剥離した時に、紫外線硬化樹脂２２ａに蓄積された残留応力により、単位光学形状部３０の第１傾斜面３０ａにうねりが生じることがあった。第１傾斜面３０ａにうねりが生じると、その表面に形成される反射層２５において、映像光を第１全反射面２０ｂに対して垂直な方向（−Ｙ方向）に反射させることが難しくなる。その結果、第１全反射面２０ｂで反射した映像光が二重像として観察者に視認される。

しかし、本実施形態の製造方法によれば、上述した理由により、第１光学形状層２２の第１傾斜面３０ａにおける算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にできるため、第１傾斜面３０ａの表面に形成される反射層２５において、映像光を第１全反射面２０ｂに対してより垂直な方向（−Ｙ方向）に反射させることができる。これによれば、第１全反射面２０ｂで反射した映像光が二重像として観察者に視認される等の不具合が抑制されるため、第１光学形状層２２及びこれを備えた導光板２０の光学性能をより向上させることができる。
したがって、第１実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させた導光板２０を製造することができる。

（第２実施形態）
第２実施形態は、第１光学形状層２２の製造過程が第１実施形態と異なる。それ以外の導光板２０の構成は、第１実施形態と同じであるため、相違点のみを説明する。
図５は、第２実施形態の導光板２０の製造方法を説明する図である。図５に示す各分図（ａ）〜（ｅ）は、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を製造する過程を説明する図である。

まず、図５（ａ）に示すように、製造する導光板２０の第１光学形状層２２の形状に対応した賦形面１０ａを有する成形型１０を用意し、賦形面１０ａが上方（重力方向の天側）を向くように配置する。
第２実施形態において、第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２（図２参照）は、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成することが望ましい。紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさは、深さｄ１及びｄ２の差に比例する。すなわち、深さｄ１とｄ２との差が大きいほど、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮は大きくなる。したがって、第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２を上述した範囲とし、この深さｄ１及びｄ２に合わせて基材部２１の厚みｓ１を後述する範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材部２１をより適切に変形させることができる。

次に、図５（ｂ）に示すように、賦形面１０ａ上に紫外線硬化樹脂２２ａを充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図５（ｃ）に示すように、賦形面１０ａ上に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａの上に、基材部２１を貼り付ける（基材貼り付け工程）。本実施形態の基材部２１は、紫外線硬化樹脂２２ａの収縮とともに変形可能な基材である。そのため、基材部２１の厚みｓ１は、上述した単位光学形状部３０の深さｄ１及びｄ２に合わせて、１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成することが望ましい。基材部２１の厚みｓ１をこのような範囲とすることにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮に応じて、基材部２１をより適切に変形させることができる。

次に、図５（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａに対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２２ａが硬化して第１光学形状層２２となる。
紫外線硬化樹脂２２ａが硬化した後、図５（ｅ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２２ａを成形型１０から剥離して、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を得る（樹脂シート作製工程）。これ以降の工程は、上述した図４（ｆ）〜（ｈ）と同じであるため、説明を省略する。

第２実施形態の導光板２０においては、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮に応じて、基材部２１をより適切に変形させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、成形型１０から剥離した時に、単位光学形状部３０の第１傾斜面３０ａにおけるうねりの発生を抑制できる。そのため、単位光学形状部３０の高さｈ１が４０μｍ≦ｈ１≦６００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１０μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面３０ａの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。そのため、第１傾斜面３０ａの表面に形成される反射層２５において、映像光を第１全反射面２０ｂに対してより垂直な方向（−Ｙ方向）に反射させることができる。したがって、第１全反射面２０ｂで反射した映像光が二重像として観察者に視認される不具合を抑制できる。

また、第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２を、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成し、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材部２１の厚みｓ１を１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材部２１をより適切に変形させることができる。
したがって、第２実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させた導光板２０を製造することができる。

（第３実施形態）
第３実施形態は、第１光学形状層２２の製造過程が第１実施形態と異なる。それ以外の導光板２０の構成は第１実施形態と同じであるため、相違点のみを説明する。
図６は、第３実施形態の導光板２０の製造方法を説明する図である。図６に示す各分図（ａ）〜（ｇ）は、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を製造する過程を説明する図である。

まず、図６（ａ）に示すように、製造する導光板２０の第１光学形状層２２の形状に対応した賦形面１０ａを有する成形型１０を用意し、賦形面１０ａが上方（重力方向の天側）を向くように配置する。
第３実施形態において、第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成することが望ましい。また、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材部２１ａ（後述）の厚みｓ１を後述する範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材部２１ａをより適切に変形させることができる。
次に、図６（ｂ）に示すように、賦形面１０ａ上に紫外線硬化樹脂２２ａを充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。

次に、図６（ｃ）に示すように、賦形面１０ａ上に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａの上に、基材部（第１基材）２１ａを貼り付ける（第１基材貼り付け工程）。本実施形態の基材部２１ａは、紫外線硬化樹脂２２ａの収縮とともに変形可能な基材である。そのため、基材部２１ａの厚みｓ１は、上述した単位光学形状部３０の深さｄ１及びｄ２に合わせて、１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成することが望ましい。基材部２１ａの厚みｓ１をこのような範囲とすることにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮に応じて、基材部２１ａをより適切に変形させることができる。なお、上述の基材部２１ａは、導光板２０の一部材として使用される基材部２１とは異なるが、厚みの範囲を分かり易くするため、基材部２１と同じく厚みを「ｓ１」と記載する（後述する第５実施形態についても同様）。

次に、図６（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａに対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２２ａが硬化して第１光学形状層２２となる。
紫外線硬化樹脂２２ａが硬化した後、図６（ｅ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２２ａから基材部２１ａを剥離する。

次に、図６（ｅ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２２ａの表面に基材部（第２基材）２１を貼り付ける（第２基材貼り付け工程）。ここで、基材部２１の厚みｓ１は、導光板２０の仕様により異なるが、およそ１００μｍ≦ｓ１≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。また、基材部２１の背面側の面は、入射する光の拡散を抑制する観点から平滑（例えば、６０度の光沢度で９０以上）に形成することが望ましい。
次に、図６（ｇ）に示すように、第１光学形状層２２を成形型１０から剥離して、基材部２１と接合された第１光学形状層２２を得る（樹脂シート剥離工程）。これ以降の工程は、上述した図４（ｆ）〜（ｈ）と同じであるため、説明を省略する。
第３実施形態の製造方法においても、第２実施形態と同様の理由により、第１全反射面２０ｂで反射した映像光が二重像として観察者に視認される不具合を抑制できる。
また、第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２を、それぞれ、１０μｍ≦ｄ１≦２００μｍ、５０μｍ≦ｄ２≦８００μｍの範囲で形成し、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材部（第１基材）２１ａの厚みｓ１を１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材部２１ａをより適切に変形させることができる。
したがって、第３実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させた導光板２０を製造することができる。

（第４実施形態）
第４実施形態では、樹脂シートとしての第１光学形状層２２を、フレネルレンズシートに適用した例について説明する。以下、第１光学形状層２２を「光学形状層２２０」として説明する。また、第１実施形態と共通する構成部分には、同じ符号を付して説明する。

図７は、第４実施形態のフレネルレンズシートの製造方法を説明する図である。
まず、図７（ａ）に示すように、製造するフレネルレンズシートの光学形状層２２０の形状に対応した賦形面１０ａを有する成形型１０を用意し、賦形面１０ａが上方（重力方向の天側）を向くように配置する。
第４実施形態において、単位光学形状部３０の高さｈ１は、１０μｍ≦ｈ１≦３００μｍの範囲で形成することが望ましい。単位光学形状部３０の配列ピッチＰは、１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成することが望ましい。第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、５μｍ≦ｄ１≦１００μｍ、１５μｍ≦ｄ２≦４００μｍの範囲で形成することが望ましい。

次に、図７（ｂ）に示すように、賦形面１０ａ上に紫外線硬化樹脂２２ａを充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図７（ｃ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａに対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２２ａが硬化して光学形状層２２０となる。
紫外線硬化樹脂２２ａが硬化した後、図７（ｄ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２２ａを成形型１０から剥離して、光学形状層２２０を得る（樹脂シート作製工程）。この光学形状層２２０を、単体で又は支持体等（不図示）を貼り合せることにより、フレネルレンズシートを製造することができる。

第４実施形態の製造方法においては、紫外線硬化樹脂２２ａに基材部を貼り付けない状態で紫外線を照射するため、紫外線硬化樹脂２２ａを収縮可能な状態で硬化させることができる。これによれば、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮が残留応力として内部に蓄積されないため、成形型１０から剥離した時に、単位光学形状部３０の第１傾斜面３０ａにおけるうねりの発生を抑制できる。
そのため、単位光学形状部３０の高さｈ１が１０μｍ≦ｈ１≦３００μｍの範囲で形成され、配列ピッチＰが１００μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で形成された形状において、第１傾斜面３０ａの算術平均うねりＷａを０．０５μｍ以下にすることができる。
したがって、第４実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させたフレネルレンズシートを製造することができる。

（第５実施形態）
第５実施形態は、第４実施形態と同じく、樹脂シートとしての第１光学形状層２２をフレネルレンズシートに適用した例について説明する。以下、第１光学形状層２２を「光学形状層２２０」として説明する。また、第１実施形態と共通する構成部分には、同じ符号を付して説明する。

図８は、第５実施形態のフレネルレンズシートの製造方法を説明する図である。
まず、図８（ａ）に示すように、製造するフレネルレンズシートの光学形状層２２０の形状に対応した賦形面１０ａを有する成形型１０を用意し、賦形面１０ａが上方（重力方向の天側）を向くように配置する。
第５実施形態において、光学形状層２２０（単位光学形状部３０）の深さｄ１及びｄ２は、それぞれ、２０μｍ≦ｄ１≦１００μｍ、３０μｍ≦ｄ２≦４００μｍの範囲で形成することが望ましい。また、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材部２１ａの厚みｓ１を後述する範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材部２１ａをより適切に変形させることができる。

次に、図８（ｂ）に示すように、賦形面１０ａ上に紫外線硬化樹脂２２ａを充填する（エネルギー線硬化樹脂充填工程）。
次に、図８（ｃ）に示すように、賦形面１０ａ上に充填された未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａの上に、基材部２１ａを貼り付ける（基材貼り付け工程）。本実施形態の基材部２１ａは、紫外線硬化樹脂２２ａの収縮とともに変形可能な基材である。そのため、基材部２１ａの厚みｓ１は、上述した単位光学形状部３０の深さｄ１及びｄ２に合わせて、８μｍ≦ｓ１≦５０μｍの範囲で形成することが望ましい。基材部２１ａの厚みｓ１をこのような範囲とすることにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮に応じて、基材部２１ａをより適切に変形させることができる。

次に、図８（ｄ）に示すように、紫外線照射部（不図示）から、未硬化の紫外線硬化樹脂２２ａに対して紫外線ＵＶを照射する（エネルギー線硬化樹脂照射工程）。これにより、紫外線硬化樹脂２２ａが硬化して光学形状層２２０となる。
紫外線硬化樹脂２２ａが硬化した後、図８（ｅ）に示すように、硬化後の紫外線硬化樹脂２２ａから基材部２１ａを剥離する。
次に、図８（ｆ）に示すように、光学形状層２２０を成形型１０から剥離して、光学形状層２２０を得る（樹脂シート剥離工程）。この光学形状層２２０を、単体で又は支持体等（不図示）を貼り合せることにより、フレネルレンズシートを製造することができる。

第５実施形態において、第１光学形状層２２の深さｄ１及びｄ２を、それぞれ、２０μｍ≦ｈ１≦１００μｍ、３０μｍ≦ｈ２≦４００μｍの範囲で形成し、この深さｄ１及びｄ２に合わせて、基材部２１ａの厚みｓ１を８μｍ≦ｓ１≦５０μｍの範囲で形成することにより、紫外線硬化樹脂２２ａの硬化時に生じる収縮の大きさに応じて、基材部２１ａをより適切に変形させることができる。
したがって、第５実施形態の製造方法によれば、光学性能をより向上させたフレネルレンズシートを製造することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、実施形態に記載したものに限定されない。なお、上述の実施形態及び後述する変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。

（変形形態）
（１）図９は、変形形態の半透過型反射シートを説明する図である。
上述の第１〜第３実施形態においては、半透過型反射シートを導光板２０に適用した例で説明したが、これに限定されない。例えば、半透過型反射シートは、図９に示すように、表示装置１の映像源１１からの映像光を導光させずに、反射層２５において観察者側に直接反射させる方式の半透過型反射シート２０Ａにも適用できる。この場合、第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａの角度αは５°≦α≦３５°の範囲、単位光学形状部３０の高さｈ１は５μｍ≦ｈ１≦７００μｍの範囲、出光側単位光学形状部３１の高さｈ２は５μｍ≦ｈ２≦７００μｍの範囲、単位光学形状部３０の配列ピッチＰは５０μｍ≦Ｐ≦１０００μｍの範囲で、それぞれ形成することが望ましい。
また、半透過型反射シートは、自動車等のフロントウィンドウに搭載されるヘッドアップディスプレイ、背景等の外界の光を透過するスクリーン等に適用することも可能である。

（２）上述の第１〜第３実施形態では、単位光学形状部３０の厚み方向の断面が三角形状（プリズム形状）に形成される例について説明したが、これに限定されない。単位光学形状部３０の厚み方向の断面は、多角形、半球形、レンズ形等によるプリズム形状であってもよい。また、プリズム形状は、断面が奥行方向に延在していてもよいし、ディンプル形、ピラミッド形（三角錐、四角錐等）であってもよい。
（３）上述の第１〜第３実施形態では、蒸着により反射層２５を形成する例を説明したが、これに限定されない。例えば、光反射性の高い金属をスパッタリングしたり、金属箔を転写したり、金属薄膜を含有した塗料を塗布したりする等により反射層２５を形成してもよい。

（４）上述の第１〜第３実施形態では、本発明に係る樹脂シートを導光板（半透過型反射シート）２０の一部に適用した例について説明したが、これに限定されない。本発明に係る樹脂シートは、例えば、第４及び第５実施形態で説明したフレネルレンズシートのほか、プリズムシート、回折構造体、モスアイ構造体等、表面に形成された凹凸により光を制御する光学部材全般に適用することが可能である。
（５）上述の第１〜第３実施形態において、導光板２０の背面（基材部２１の背面）及び導光板２０の観察者側の面（基材部２６の観察者側の面）のいずれか又はその両方の面に、傷つき防止を目的としたハードコート処理を施してもよい。このハードコート処理として、例えば、導光板２０の背面及び観察者側の面のいずれか又は両方の面に、ハードコート機能を有する紫外線硬化型樹脂（例えば、ウレタンアクリレート）を塗布してハードコート層を形成してもよい。

（６）上述の第１〜第３実施形態では、反射層２５を、第１傾斜面３０ａ上の全面、すなわち第１傾斜面３０ａ及び第３傾斜面３１ａ間の全体に設けた例を示したが、これに限定されない。反射層２５を、第１傾斜面３０ａ上の一部に設けてもよい。例えば、反射層２５は、第１傾斜面３０ａの＋Ｘ側の領域、すなわち映像光の反射に寄与する領域にのみ設けてもよい。
（７）上述の第１〜第３実施形態では、導光板２０において、第１全反射面２０ｂと映像光が入光する面とが同一面内に形成される例を示したが、これに限定されない。導光板２０において、第１全反射面と映像光が入光する面とが相違する面として形成されてもよい。
また、上述の第１〜第３実施形態では、導光板２０において、第１全反射面２０ｂと映像光が出光する出光面とが同一面内に形成される例を示したが、これに限定されない。導光板２０において、第１全反射面と映像光が出光する面とが相違する面として形成されてもよい。

２０ 導光板
２０Ａ 半透過型反射シート
２１、２１ａ 基材部
２２ 第１光学形状層
２３ 第２光学形状層
２５ 反射層
３０ 単位光学形状部
３０ａ 第１傾斜面
３０ｂ 第２傾斜面
２２０ 光学形状層

Claims (3)

1. 第１傾斜面及び第２傾斜面を有する単位光学形状部が複数配列された光学形状層を備え、エネルギー線の照射により硬化するエネルギー線硬化樹脂により形成された樹脂シートの製造方法であって、
   前記単位光学形状部を賦形する賦形面を有する成形型に、未硬化の前記エネルギー線硬化樹脂を充填するエネルギー線硬化樹脂充填工程と、
   前記エネルギー線硬化樹脂にエネルギー線を照射し、前記成形型に充填された前記エネルギー線硬化樹脂を収縮可能な状態で硬化させて、前記光学形状層を成形するエネルギー線照射工程と、
   硬化後の前記光学形状層の表面に、前記光学形状層と同じ材質のエネルギー線硬化樹脂を塗布し、塗布した未硬化の前記エネルギー線硬化樹脂の表面に光透過性を有する基材を積層し、前記基材を介してエネルギー線を照射して、塗布した前記エネルギー線硬化樹脂を硬化させて、前記光学形状層の表面に前記基材を貼り付ける基材貼り付け工程と、
   前記光学形状層を前記基材とともに前記成形型から剥離して、前記基材の接合された樹脂シートを得る樹脂シート作製工程と、
   を含む樹脂シートの製造方法。
2. 第１傾斜面及び第２傾斜面を有する単位光学形状部が複数配列された光学形状層を備え、エネルギー線の照射により硬化するエネルギー線硬化樹脂により形成された樹脂シートの製造方法であって、
   前記単位光学形状部を賦形する賦形面を有する成形型に、未硬化の前記エネルギー線硬化樹脂を充填するエネルギー線硬化樹脂充填工程と、
   前記成形型に充填された未硬化の前記エネルギー線硬化樹脂の表面に、前記エネルギー線硬化樹脂の収縮とともに変形可能な光透過性を有する基材を積層し、前記基材を介してエネルギー線を照射して、前記エネルギー線硬化樹脂を硬化させて前記基材を貼り付ける基材貼り付け工程と、
   硬化後の前記エネルギー線硬化樹脂を前記基材とともに前記成形型から剥離して、前記基材の接合された樹脂シートを得る樹脂シート作製工程と、
   を含み、
   前記光学形状層は、
   前記単位光学形状部の谷部から、前記単位光学形状部が設けられた側と反対側の面までの深さｄ１が１０〜２００μｍの範囲で形成され、
   前記単位光学形状部の頂部から、前記単位光学形状部が設けられた側と反対側の面までの深さｄ２が５０〜８００μｍの範囲で形成され、
   前記基材の厚みｓ１が１０μｍ≦ｓ１≦１００μｍの範囲で形成されること、
   を特徴とする樹脂シートの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の樹脂シートの製造方法であって、
   前記光学形状層は、
   前記第１傾斜面の算術平均うねりＷａが０．０５μｍ以下に形成され、
   前記単位光学形状部の厚み方向の頂部から谷部までの高さｈ１が４０〜６００μｍの範囲で形成され、
   前記単位光学形状部の配列ピッチＰが１００〜１０００μｍの範囲で形成されること、
   を特徴とする樹脂シートの製造方法。

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