JP5644441B2 - 積層体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層体の製造方法に関するものである。

従来、樹脂製の基板の少なくとも片面に樹脂製のレンズシート等を貼付した光学用途の積層体の一例として、例えば、透過型スクリーンや、光学部材（光学板、光学シート）等が存在する。このような樹脂製の基板を用いた透過型スクリーンや光学部材では、使用状態での平面性の向上や、温度や湿度等の環境条件の変化による反りの低減等が常々要求されている。
そこで、ガラス製の基板を用い、その少なくとも片面に樹脂製のレンズシート等を貼付した透過型スクリーン等が開発されている（例えば、特許文献１）。

特開２００７−７９１８号公報

一般的に、樹脂製の基板に樹脂製のレンズシート等のシート部材を貼付して透過型スクリーン等を製造する場合、規格の大きさよりも大きな基板及びレンズシートを用意し、各種接着材で接合した後に、その周縁部分を刃物やレーザー等で切断して中央部分を所定のサイズで切り出している。
しかし、ガラス基板と樹脂製のシート部材とを接合した場合には、ガラス基板と樹脂製のシート部材とでは、特性が大きく異なるために、接合されて一体となっている樹脂製のシート部材とガラス基板とを同時に切断することが困難であった。即ち、シート部材は単体では刃物で切断可能だが、ガラス基板は刃物で切断は不可能であり、ガラス基板の切断用の装置が必要となる。また、レーザー等を用いてガラス基板とシート部材とを同時に切断しようとすると、ガラス基板は切断できたが、レンズシートが切断されずによれた状態となる等の場合があった。
そのため、所定の大きさに切断するためには複数の工程やそのための専用の加工設備等が必要となり、生産工程の増大や生産コストの増大等の問題があった。

また、ガラス基板を切断した場合、その端面（切断面）の角は鋭利であるため、組み立て作業中等において作業者が怪我をするおそれがある。そこで、面取り（Ｃ面カット等）を行う必要が生じ、生産工程の増加等を招く。
さらに、ガラス基板を切断する場合、切断加工によりガラスの粉末が生じる。この粉末が樹脂製のシート部材に付着すると、レンズ形状等を破損させ、光学性能の低下の原因となる。そのため、ガラス粉末が飛散しないための設備等の工夫や、レンズシートを保護するマスキング作業等が必要となり、生産コストの増大に繋がる。

さらに、このような積層体からなる光学部材や積層体を含む透過型スクリーンに関して、異物の噛み込み等による品位の低下を防止し、製造工程の短縮や生産コストの低減を図ること等は、常々求められるものである。
特許文献１では、ガラス製の基板の周囲に樹脂製の枠部材を配置する必要があり、生産コストの増大が生じる。また、異物の噛み込み低減に対する対策が成されていない。

本発明の課題は、高品質であり、低コストで容易に製造可能な光学用途の積層体の製造方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、光学用途に用いられ、ガラス基板層（１３）と、前記ガラス基板層の少なくとも一方の面に接合層（１５ａ，１５ｂ）により接合される樹脂層（１４，１２，１１）とを備える積層体（１０）の製造方法であって、シート状又は帯状であって片面に粘着層を有する樹脂受部材（２１）を、前記粘着層により前記ガラス基板層の接合面の周縁部に貼付する樹脂受部材貼付工程と、前記樹脂受部材を貼付した前記ガラス基板層の前記接合面上に硬化前の状態で流動性を有する接着材（１５Ｒ）を吐出する接着材吐出工程と、吐出された前記接着材上に前記樹脂層（１４，１２，１１）を積層し、余分な前記接着材を前記樹脂受部材上に押し出す接着材押し出し工程と、前記接着材押し出し工程の後に、前記接着材を硬化させて接合層を形成する硬化工程と、を備える積層体の製造方法である。
請求項２の発明は、請求項１に記載の積層体の製造方法において、前記接着材（１５Ｒ）は、電離放射線硬化型樹脂であること、を特徴とする積層体の製造方法である。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の積層体の製造方法において、前記硬化工程の後に、前記樹脂受部材（２１）上に積層された前記樹脂層（１４，１２，１１）及び前記接合層（１５ａ，１５ｂ）を切断し、前記樹脂受部材とともに前記ガラス基板層（１３）から剥離するトリミング工程を有すること、を特徴とする積層体の製造方法である。
請求項４の発明は、請求項３に記載の積層体の製造方法において、前記樹脂受部材（２１）は、前記ガラス基板層に貼付した後に剥離可能であること、を特徴とする積層体の製造方法である。
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の積層体の製造方法において、前記樹脂受部材（２１）は、その厚さが前記接合層（１５ａ，１５ｂ）の厚さよりも薄いものを用いること、を特徴とする積層体の製造方法である。
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の積層体の製造方法において、前記ガラス基板層（１３）は、矩形形状の平板状であり、前記樹脂受部材貼付工程において、前記樹脂受部材（２１）は、前記ガラス基板層の前記接合面の四辺に貼付されること、を特徴とする積層体の製造方法である。

請求項７の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の積層体の製造方法において、前記樹脂層（１４，１２，１１）、は、少なくとも光を拡散、集光、偏向する光学作用のいずれかを有すること、を特徴とする積層体の製造方法である。
請求項８の発明は、請求項７に記載の積層体の製造方法において、前記樹脂層（１２，１１）は、少なくとも一方の面に、単位レンズ又は単位プリズム（１１１）が複数配列されて形成されていること、を特徴とする積層体の製造方法である。

本発明によれば、以下の効果を奏することができる。
（１）本発明の積層体の製造方法は、シート状又は帯状であって片面に粘着層を有する樹脂受部材を、その粘着層によりガラス基板層の接合面の周縁部に貼付する樹脂受部材貼付工程と、樹脂受部材を貼付したガラス基板層の接合面上に硬化前の状態で流動性を有する接着材を吐出する接着材吐出工程と、吐出された接着材上に樹脂層を積層し、余分な接着材を樹脂受部材上に押し出す接着材押し出し工程と、接着材押し出し工程の後に、接着材を硬化させて接合層を形成する硬化工程とを備える。
従って、異物や気泡の噛み込みがなく、高品位な光学用途の積層体を容易に形成できる。また、余剰な接着材の液溜まりを樹脂受部材上へ押し出すことにより、接着材の硬化熱によって樹脂層がよれ等の変形を生じる要因となる接着材の液溜まりを防止でき、樹脂層の変形等を大幅に低減できる。さらに、ガラス基板層を切断しないので、作業工程を大幅に短縮でき、かつ、ガラス切断用の設備等も不要であり、生産コストを低減できる。さらにまた、切断により生じるガラスの粉末や、切断時に使用する水等で、樹脂層が傷ついたり、変性したりすることがない。

（２）接着材は、電離放射線硬化型樹脂であるので、電離放射線を照射することにより、容易に硬化させることができる。

（３）積層体の製造方法は、硬化工程の後に、樹脂受部材上に積層された樹脂層及び接合層を切断し、樹脂受部材とともにガラス基板層から剥離するトリミング工程を有するので、不要な樹脂受部材や硬化した接着材等を除去でき、外観上も良好である。

（４）樹脂受部材は、ガラス基板層に貼付した後、剥離可能であるので、トリミング工程の際に作業が行いやすく、また、剥離した部分のガラス基板層に粘着剤が残ることがなく、品位を向上できる。

（５）樹脂受部材は、その厚さが接合層の厚さよりも薄いものを用いるので、接着材押し出し工程において、容易に余剰な接着材とともに気泡や埃等の異物を押し出すことができる。

（６）ガラス基板層は、略矩形形状の平板状であり、樹脂受部材貼付工程において、樹脂受部材は、ガラス基板層の接合面の四辺に貼付されるので、ガラス基板層の周囲に押し出される未硬化の接着材を確実に受けることができる。

（７）樹脂層は、少なくとも光を拡散、集光、偏向する光学作用のいずれかを有するので、光学用途の積層体の製造を低コストで容易に行うことができる。

（８）樹脂層は、少なくとも一方の面に、単位レンズ又は単位プリズムが複数配列されて形成されているので、レンズ形状やプリズム形状を有する積層体の製造を低コストで容易に行うことができる。

積層体の実施形態である透過型スクリーンを示す図である。 実施形態の透過型スクリーンを備えるインタラクティブボード及びインタラクティブボードシステムを示す図である。 実施形態の透過型スクリーンの製造方法を説明する図である。 実施形態の透過型スクリーンの製造方法を説明する図である。 実施形態の透過型スクリーンの製造方法の利点の１つを説明する図である。 比較例の透過型スクリーンの製造方法を説明する図である。 樹脂受部材の変形形態を示す図である。

以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張している。
また、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中等でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無い。従って、シート、板、フィルムの文言は、適宜置き換えることができるものとする。例えば、光学シートは、光学フィルムとしてもよいし、光学板としてもよい。
さらに、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用してよい。

（実施形態）
図１は、積層体の実施形態である透過型スクリーンを示す図である。図１では、透過型スクリーン１０の厚み方向に平行であって使用状態における画面上下方向に平行な断面の一部を拡大して示している。
図２は、実施形態の透過型スクリーン１０を備えるインタラクティブボード及びインタラクティブボードシステムを示す図である。
透過型スクリーン１０は、背面側から投射された映像光Ｌを結像し、観察面側から観察可能となるように表示するスクリーンである。このような透過型スクリーン１０は、リアプロジェクションテレビや、背面投射型のインタラクティブボードシステム等に用いられる。本実施形態では、透過型スクリーン１０は、インタラクティブボードシステムに用いられる例を挙げて説明する。また、本実施形態の透過型スクリーン１０は、一例として、その画面サイズが対角８０インチサイズ（１２２０ｍｍ×１６２０ｍｍ）であるとする。

本実施形態のインタラクティブボードシステムは、図２に示すように、インタラクティブボード５０、光源部６０、パーソナルコンピュータ６１、タッチペンやマーカー等の入力部６２、位置センサ等の不図示の情報検出部等を備えている。インタラクティブボード５０は、透過型スクリーン１０と、この透過型スクリーン１０の周縁部を支持し、かつ、所定の高さに支持する支持部材５１を備えている。光源部６０とパーソナルコンピュータ６１、パーソナルコンピュータ６１と情報検出部とは、有線又は無線で接続されており、通信可能となっている。

そして、このインタラクティブボードシステムは、パーソナルコンピュータ６１が映像情報を光源部６０に出力し、光源部６０がインタラクティブボード５０の背面へ映像光を投射し、インタラクティブボード５０の観察面（透過型スクリーン１０の観察者側の面）に映像を表示する。また、情報検出部は、入力部６２を用いて使用者Ｓによって接触された観察面の座標位置を検出してパーソナルコンピュータ６１に伝え、パーソナルコンピュータ６１が座標位置を判定できる。
これにより、使用者Ｓが入力部６２を用いて透過型スクリーン１０の観察面上に描画した図形や文字等を、投影画像と組み合わせ、図形や文字等が投影画像上に描かれたように表示することができる。また、例えば、パーソナルコンピュータ６１の表示画面をインタラクティブボード５０に表示し、使用者Ｓは、マウスで操作するように入力部６２を操作してパーソナルコンピュータ６１を操作することもできる。
さらに、透過型スクリーン１０は、一般的なホワイトボード等のように、マーカー等の所定の筆記具を用いてその表面（観察面）に手書きで文字や図形等の情報を描画したり、描画した文字等を消去したりできる形態とすることもできる。

図１に戻って、透過型スクリーン１０は、背面側（光源側）から順に、プリズム層１１、光拡散層１２、ガラス基板層１３、表面機能層１４等を備えている。そして、光拡散層１２とガラス基板層１３、ガラス基板層１３と表面機能層１４とは、接合層１５ａ，１５ｂによってそれぞれ一体に接合されている。

プリズム層１１は、透過型スクリーン１０の最も入射側（背面側）に設けられており、入射側の面には、単位プリズム１１１が複数配列されている。
単位プリズム１１１は、入射側へ凸となる形状であり、光が入射する入射面Ａ１と、入射面Ａ１から入射した光の少なくとも一部を全反射する全反射面Ａ２とを備えている。この単位プリズム１１１は、図１に示すように、プリズム層１１の入射側（背面側）の面に、スクリーン面に沿って一方向（画面上下方向）に複数配列されている。
プリズム層１１は、光透過性を有するウレタンアクリレートやエポキシアクリレート等の紫外線硬化型樹脂により形成される。なお、プリズム層１１は、電子線硬化型樹脂等の他の電離放射線硬化型樹脂等を用いてもよい。
本実施形態の単位プリズム１１１は、入射面Ａ１と全反射面Ａ２とによって形成される頂角αが３８°であり、その配列ピッチが５０μｍである。また、本実施形態のプリズム層１１は、屈折率は、１．５５のウレタンアクリレート系樹脂製である。

透過型スクリーン１０の背面側下方に位置する光源部６０から照射された映像光Ｌは、プリズム層１１に入射し、入射面Ａ１で屈折して全反射面Ａ２側へ進み、全反射面Ａ２で全反射し、画面上下方向においてスクリーン面の法線方向に略平行光となって観察者側へ進む。
ここで、スクリーン面とは、透過型スクリーン１０全体として見たときにおける、透過型スクリーン１０の平面方向となる面を示すものであり、本明細書においても同一の定義として用いている。

光拡散層１２は、光を拡散する作用を有する層であり、プリズム層１１の出射側（観察面側）に配置されている。光拡散層１２は、光透過性を有する樹脂に、拡散材が略均一に分散するように配合されたシート状の部材を用いることができる。
本実施形態の光拡散層１２は、プリズム層１１の出射側に一体に形成されており、その厚さが２００μｍであり、屈折率が１．５５であるＭＢＳ（メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン）樹脂を基材とし、拡散材としてシリコン系ビーズ（屈折率１．４１、粒径約２μｍ）とアクリル系ビーズ（屈折率１．５３、粒径約８μｍ）とを用いており、拡散材は略均一に混錬されている。本実施形態の光拡散層１２は、その基材に拡散材が配合される割合が約７．６重量％である。
本実施形態の光拡散層１２は、プリズム層１１のベースとなる層である。プリズム層１１及び光拡散層１２は、例えば、プリズム層１１の逆形状を有し、紫外線硬化型樹脂等の電離放射線硬化型樹脂が塗布されて充填された成形型に対して、光拡散層１２を積層して光拡散層１２側から加圧し、紫外線を照射する等して樹脂を硬化させた後に、成形型から剥離する等して形成される。

本実施形態の光拡散層１２は、屈折率及び粒径が異なる２種類の拡散材（シリコン系ビーズ、アクリル系ビーズ）を含有している。シリコン系ビーズは、アクリル系ビーズに比べてその屈折率が小さく、光拡散層１２を形成する基材となるＭＢＳ樹脂との屈折率差も大きいため、少量で、光に対して高い拡散性を発揮することができる。一方、アクリル系ビーズは、拡散材を含有する基材となるＭＢＳ樹脂との屈折率差が小さく、その粒径もシリコン系ビーズに比べて大きい。このような、基材となる樹脂との屈折率差や粒径が異なる拡散材と組み合わせて用いることにより、シリコン系ビーズのように拡散作用が大きく粒径が小さい拡散材のみを用いた場合に生じる輝線を低減できる。しかも、アクリル系ビーズは、その拡散作用が小さいので、所望する光拡散層１２の拡散性に大きな影響を与えることなく、輝線を大幅に低減することができる。

なお、光拡散層１２は、その厚みを適宜選択でき、また、拡散材を含有する基材となる樹脂についてもＭＳ（メチルメタクリレート・スチレン）樹脂等の他のアクリル系樹脂や、ＴＡＣ（トリアセテートセルロース）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂等、適宜選択できる。また、拡散材は、ガラスビーズや、プラスチックビーズ等の無機又は有機の化合物の略透明な粒子を適宜選択できる。拡散材の粒径は、光の拡散が波長に依存しないように、１μｍ以上であることが好ましい。

ガラス基板層１３は、この透過型スクリーン１０の平面性を維持する基板となる層である。ガラス基板層１３は、透過型スクリーン１０を構成する他の層に比べて厚さが最も厚く、これにより、透過型スクリーン１０の平面性を維持するために充分な剛性を有している。従って、このガラス基板層１３を備えることにより、透過型スクリーン１０をインタラクティブボードのボード（スクリーン）として用い、その観察面に筆記等される場合にも透過型スクリーン１０が撓んだり、変形したり、破損したりすることを防止できる。
ガラス基板層１３は、青板ガラスやアルカリガラス、無アルカリガラス、耐熱ガラス、強化ガラス、半強化ガラス等、各種ガラス製の平板状の部材を用いることができる。
本実施形態のガラス基板層１３は、屈折率１．５２であり、厚さ６ｍｍであり、光透過性を有する略平板状のガラス板を用いている。なお、ガラス基板層１３の厚さは、スクリーンの平面性維持の観点から、４〜８ｍｍの範囲内とすることが特に好ましいが、画面サイズ等に応じて自由に選択してよい。

表面機能層１４は、透過型スクリーン１０の最も観察面側に設けられ、この透過型スクリーン１０の観察面を傷等から保護する耐擦傷性や、室内の照明光等の反射や映り込み等を低減し、画面の見易さを向上させる防眩機能を備える機能層である。さらに、表面機能層１４は、この透過型スクリーン１０がインタラクティブボードのボードとして使用されるので、これらの機能に加えて、表面に筆記しやすい平滑性も有している。
本実施形態の表面機能層１４は、厚さ１００μｍのＰＥＴ樹脂製のシート状の部材を機能基材層１４１とし、その観察面側となる表面に、スチレン粒子（平均粒径７．５〜８．０μｍ、屈折率１．５９）を含有する電離放射線硬化型樹脂（例えば、多官能アクリルモノマーとビニルモノマーとを重合させたものにシリコン系レベリング剤を添加したもの）を膜厚７μｍ程度で塗布して硬化させ、防眩層１４２が形成されている。また、本実施形態の表面機能層１４は、その表面粗さである算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）が１３６ｎｍ、最大高さＲｚ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）が４５３ｎｍであり、防眩機能を発揮するに十分な表面粗さを有しつつ、筆記性を妨げることはない。
なお、表面機能層１４は、例えば、ハードコート機能に加えて、反射防止機能、帯電防止層機能、紫外線吸収機能、着色・減光機能、防汚機能等の各種機能を備える層としてもよい。

接合層１５ａ，１５ｂは、光拡散層１２とガラス基板層１３、ガラス基板層１３と表面機能層１４とをそれぞれ接合するものである。
本実施形態の接合層１５ａ，１５ｂは、紫外線硬化型樹脂により形成されており、その厚みが６０μｍ、屈折率が１．４９である。なお、接合層１５ａ，１５ｂは、その厚みを２０〜１００μｍの範囲内で適宜選択できる。
接合層１５ａ，１５ｂは、紫外線硬化型樹脂に限らず、電子線放射型樹脂等の他の電離放射線硬化型樹脂を用いることも可能である。また。この接合層１５ａ，１５ｂを形成する樹脂は、無溶剤型であり、硬化前の状態では高い流動性を有している。

（製造方法について）
図３及び図４は、実施形態の透過型スクリーンの製造方法を説明する図である。
図３及び図４では、ガラス基板層１３と表面機能層１４とを接合層１５ｂによって接合する様子を示している。図３（ｃ）及び図４（ｄ）は、ガラス基板層１３の表面の法線方向から見た図であり、図３（ｃ）及び図４（ｄ）以外のものは、ガラス基板層１３の厚み方向に平行であって画面左右方向（ガラス基板層１３の長辺に平行な方向）に平行な断面を示している。
まず、図３（ａ）に示すように、透過型スクリーン１０を構成する部材として所望される大きさに裁断されたガラス基板層１３を用意し、不図示の作業テーブル等に載置する。本実施形態では、ガラス基板層１３の大きさは、１２４０ｍｍ×１６４０ｍｍであり、その厚みは６ｍｍである。

次に、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、ガラス基板層１３の接合面（表面機能層１４を接合する側の面）１３ａの四辺の周縁部に沿って、樹脂製のテープ部材２１を貼付する（樹脂受部材貼付工程）。このテープ部材２１は、帯状の樹脂受部材であり、その厚さは、接合層１５ｂの厚さよりも薄い。本実施形態のテープ部材２１は、セロハン製であり、片面に不図示の粘着層が形成されており、その幅が５０ｍｍ、厚みが５０μｍであり、ガラス基板層１３の一方の面上に、ガラス基板層１３との重なり部分の幅を１０ｍｍとして貼付される。このテープ部材２１は、ガラス基板層１３に貼付した後、剥離可能である。
このテープ部材２１としては、例えば、汎用のセロハンテープ等を用いることが可能である。また、テープ部材２１は、透明又は半透明でもよいし、不透明でもよい。また、テープ部材２１とガラス基板層１３との重なり部分の幅は、ガラス基板層１３の大きさや、有効画面サイズ等に合わせて、適宜選択可能である。

次に、図３（ｄ）に示すように、ガラス基板層１３の一方の面上に、ディスペンサー２２により、接合層１５ｂを形成する接着材である紫外線硬化型樹脂１５Ｒを吐出する（接着材吐出工程）。この時、ガラス基板層１３上に吐出される紫外線硬化型樹脂１５Ｒは、流動性が高く、その吐出量は、形成される接合層１５ｂに必要とされる量よりも多いものとする。また、紫外線硬化型樹脂１５Ｒは、多連ノズル等から吐出されるものとしてもよい。

次に、図３（ｅ）に示すように、吐出された紫外線硬化型樹脂１５Ｒの層の上に、表面機能層１４を積層する。この表面機能層１４は、その大きさは１２４５ｍｍ×１６４５ｍｍであり、ガラス基板層１３より大きい。そして、表面機能層１４側からローラ２３を所定の速度でガラス基板層１３の一方の端部から他方の端部側へ（図３（ｅ）中に示す矢印方向。本実施形態では、例えば、ガラス基板層１３の長辺に平行な方向へ）当てて移動させる。これにより、図３（ｆ）に示すように、ローラ２３によって、紫外線硬化型樹脂１５Ｒが均一な所定の厚さでガラス基板層１３と表面機能層１４との接合層１５ｂとなる領域に充填され、かつ、余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒや空気等がテープ部材２１上へ押し出される（接着材押し出し工程）。そして、押し出された樹脂１５Ｒは、テープ部材２１上に溜まる。

次に、図４（ａ）に示すように、不図示の照明装置により、表面機能層１４側から紫外線を照射し、紫外線硬化型樹脂を硬化させる（硬化工程）。これにより、紫外線硬化型樹脂１５Ｒが硬化し、ガラス基板層１３と表面機能層１４とを接合する接合層１５ｂとなる。
次に、図４（ｂ）に示すように、ガラス基板層１３上のテープ部材２１の端部となる位置Ｃに、表面機能層１４側からカッター２４等により、接合層１５ｂ及び表面機能層１４を切断し、切れ目を入れる。そして、テープ部材２１及びこのテープ部材２１上に積層された接合層１５ｂ及び表面機能層１４を、ガラス基板層１３から剥離する（トリミング工程）。
以上の工程を行うことにより、図４（ｃ）及び（ｄ）に示すように、ガラス基板層１３の一方の面に接合層１５ｂを介して表面機能層１４が貼付される。
そして、以上の工程と同様に、ガラス基板層１３の他方の面にプリズム層１１が形成された光拡散層１２を接合することにより、透過型スクリーン１０が作製される。このとき、透過型スクリーン１０は、ガラス基板層１３の周縁部が露出した形態となるが、インタラクティブボードの支持部材５１等に組み込む際には、露出部分は支持部材５１によって被覆され、映像の視認等には影響はない。

図５は、実施形態の透過型スクリーンの製造方法の利点の１つを説明する図である。
ここで、硬化前の紫外線硬化型樹脂１５Ｒは、高い流動性を有している。従って、例えば、ガラス基板層１３の表面等に異物ｍが存在している状態で紫外線硬化型樹脂１５Ｒを吐出する等し、紫外線硬化型樹脂１５Ｒ中に異物ｍが存在している場合には、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、ローラ２３で余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒを押し出すことにより、余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒとともにガラス基板層１３と表面機能層１４との接合領域（接合層１５ｂ）の外側となるテープ部材２１上に押し出すことができる。従って、異物ｍの混入を大幅に低減した高品位な透過型スクリーン１０を製造できる。また、品位の高い透過型スクリーン１０を、高精度のクリーンルーム等の設備がなくとも、製造可能であり、生産が容易であり、かつ、生産コストを低減できる。

さらに、ガラス基板層１３と表面機能層１４との精密な位置合わせも不要であり、容易に位置合わせを行うことができる。
さらにまた、余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒをテープ部材２１上へ押し出すことにより、紫外線硬化型樹脂１５Ｒの樹脂溜まりを防止できる。これにより、紫外線硬化型樹脂１５Ｒの硬化熱によってガラス基板層１３に接合される樹脂製のシート部材（表面機能層１４、光拡散層１２及びプリズム層１１）がよれる等の変形を大幅に低減できる。
その上、ガラス基板層１３を切断しないので、ウォータージェットやダイヤモンド砥石等を用いてガラス基板層１３を切断する必要がなく、表面機能層１４等が水で濡れることがなく、研磨によるガラスの粉末（研磨屑）等も発生しない。従って、ガラス基板層１３に接合される樹脂製のシート部材（表面機能層１４、光拡散層１２及びプリズム層１１）に変質が生じたり、接合層１５ｂに接着不良が発生したりするといった問題もない。
加えて、ガラス基板層１３を切断しないので、断裁工程に大幅な作業時間を費やすこともなく、生産性が向上する。

ここで、比較例として以下の３つの製造方法により、ガラス基板層１３に表面機能層１４を接合した。
図６は、比較例の透過型スクリーンの製造方法を説明する図である。図６（ａ）は、比較例１の製造方法の一部を示し、図６（ｂ）は、比較例２の製造方法の一部を示し、図６（ｃ）は、比較例３の製造方法の一部を示す。
比較例１の製造方法は、テープ部材２１ではなく、幅５０ｍｍ、厚さ１００μｍのＰＥＴ樹脂製の帯状の部材３１をガラス基板層１３の四辺の周縁部に沿って、ガラス基板層１３との重なり部分の幅が１０ｍｍとなるように、両面テープ３２（厚さ約４０μｍ）を用いて貼り付ける点が異なる以外は、本実施形態と略同様の製造方法である。
この比較例１の製造方法では、図４（ａ）に示すように、ＰＥＴ樹脂製の帯状の部材３１と両面テープ３２とを合わせた厚みが約１４０μｍとなり、実施形態のテープ部材２１の厚み５０μｍよりも大幅に厚くなっている。
比較例１の製造方法で、ガラス基板層１３と表面機能層１４とを接合したところ、トリミング工程の後、接合層１５ｂの端面（断面）に沿って気泡ａが確認された。

比較例１の製造方法では、両面テープ３２と帯状の部材３１と積層して用いたことにより、ガラス基板層１３の接合層１５ｂ側表面と帯状の部材３１の表面機能層１４側表面との間の高低差が大きくなる。そのために、ガラス基板層１３の周縁部におけるガラス基板層１３と表面機能層１４間の紫外線硬化型樹脂１５Ｒの充填が不十分となったり、ローラ２３等で余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒを押し出す際に、十分に気泡ａを押し出せず、気泡を噛み込みやすくなったりするため、このような気泡ａが生じると考えられる。このような気泡ａは、接合強度の低下や表面機能層１４等の樹脂製のシートの剥離の要因となり好ましくない。また、ガラス基板層１３表面と帯状の部材３１との高低差により、異物ｍも十分に押し出すことができない可能性がある。
これに対して、本実施形態の製造方法では、テープ部材とガラス基板表面との高低差は小さく、紫外線硬化型樹脂１５Ｒ中の気泡を十分排出することができ、そのような気泡は生じていない。また、異物も十分押し出せる。

比較例２の製造方法は、テープ部材２１を用いず、ローラ２３によって押し出される余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒを受ける溝４２が形成された薄板状の治具４１を設けている点以外は、本実施形態の製造方法と略同様の製造方法である。
治具４１は、図６（ｂ）に示すように、略平板状であり、ガラス基板層１３の載置面に、ガラス基板層１３の四辺に沿って溝４２が形成されている。この溝４２は、ローラ２３で押し出された余分な紫外線硬化型樹脂１５Ｒが流れ込む樹脂受用の溝である。
このような溝４２が形成された治具４１を用いる比較例２の製造方法では、ローラ２３で押し出された余剰の紫外線硬化型樹脂１５Ｒが、ガラス基板層１３の端面を被覆したり、治具４１とガラス基板層１３との間に侵入し、ガラス基板層１３の他方側の面に付着したりして、品質が低下するといった現象が見られた。
また、付着した紫外線硬化型樹脂１５Ｒを除去する作業が必要とり、作業時間や生産コストの増大を招く。さらに、ガラス基板層１３と治具４１の溝４２との位置合わせを精度よく行う必要があり、ガラス基板層１３の大きさが変更された場合、治具の溝４２も変更する必要が生じ、作業時間や生産コストの大幅な増大を招く。
これに対して、本実施形態では、テープ部材２１の幅を十分に広くとることにより、ガラス基板層１３の裏面側に押し出された紫外線硬化型樹脂１５Ｒが回りこむことがなく、透過型スクリーンの品位の低下を大幅に低減できる。また、治具４１とガラス基板層１３との高精度な位置合わせが不要であり、ガラス基板層１３のサイズが変更になった場合にも容易に対応できるので、生産コストや作業時間の増大を招くことがない。

比較例３の製造方法は、テープ部材２１を用いず、ガラス基板層１３の接合面１３ａ側の四辺の周縁部に、図６（ｃ）に示すように、シリコンオイルを塗布し、シリコンオイルの塗膜Ｓを形成する点が異なる以外は、本実施形態の製造方法と略同様の製造方法である。
シリコンオイルは、剥離性を有し、紫外線硬化型樹脂１５Ｒの硬化後に塗膜が形成された部分の剥離を可能する目的で用いている。
このような比較例３の製造方法では、ローラ２３によって紫外線硬化型樹脂１５Ｒとシリコンオイルとが混ざり、硬化後、接合層１５ｂが部分的に又は全体的に白濁して品位が低下していた。
これに対して、本実施形態では、シリコンオイル等を使用しないので、上記のような白濁は発生せず、品位の低下が生じなかった。

よって、本実施形態によれば、ガラス基板層１３と樹脂製のシート状の部材という特性の異なる部材が接合されたものでありながら、高品位な透過型スクリーン１０等の光学製品、光学部材を容易にかつ低コストで作製できる。
また、本実施形態によれば、硬化前の紫外線硬化型樹脂１５Ｒは、高い流動性を有しているので、紫外線硬化型樹脂１５Ｒ中に埃等の異物が混入した場合にも、ローラ２３によって、余剰な紫外線硬化型樹脂とともにテープ部材２１上（接合層１５ｂの領域外）に押し出すことができ、高精度のクリーンルーム等の設備がなくとも、品位の高い製品を製造可能である。
さらに、気泡ａ等が接合層１５ａ，１５ｂの端部に生じにくく、接合層１５ａ，１５ｂの強度低下やガラス基板層１３に接合される樹脂製のシート部材（表面機能層１４等）のガラス基板層１３からの剥離等を大幅に低減できる。
さらにまた、紫外線硬化型樹脂１５Ｒの樹脂溜まりを防止でき、紫外線硬化型樹脂１５Ｒの硬化熱によって生じる樹脂製のシート部材のよれ等の変形を大幅に低減できる。

その上、ガラス基板層１３の端面や他方の面側に、押し出された紫外線硬化型樹脂１５Ｒが回りこんで付着することがなく、また、接合層１５ａ，１５ｂの白濁等も発生せず、品位の低下を大幅に低減できる。
加えて、治具４１（載置台）とガラス基板層１３の高精度な位置合わせが不要であり、ガラス基板層１３（即ち、作製しようとする透過型スクリーン１０等の積層体）のサイズが変更になった場合にも容易に対応できるので、生産コストや作業時間の増大を大幅に抑えることができる。

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
（１）本実施形態において、樹脂受部材として、帯状のテープ部材を示したが、これに限らず、例えば、樹脂受部材は、シート状の部材としてもよく、その平面形状を自由に選択してよい。
図７は、樹脂受部材の変形形態を示す図である。
例えば、図７（ａ）に示すように、ローラ２３の移動方向（図７（ａ）中に示す矢印方向）の両端に位置する樹脂受部材２１Ａの幅を、ローラ２３の移動方向に直交する方向の両端部に位置する樹脂受部材２１Ｂの幅よりも広くする等してもよい。
また、例えば、図７（ｂ）に示すように、樹脂受部材２１Ｃを、略台形形状としたり、ガラス基板層１３とは反対側の端部を略円弧状としたりしてもよい。
さらに、例えば、図７（ｃ）のように、樹脂受部材２１Ｄの長さをガラス基板層１３より多少長めにしてもよい。
このように、接合層１５ｂを形成する紫外線硬化型樹脂１５Ｒの流動性や、ローラ２３の移動速度等に応じて、樹脂受部材の形状を自由に選択することにより、押し出された樹脂の漏れ等を低減できる。
また、本実施形態では、樹脂受部材であるテープ部材２１は、セロハン製としたが、これに限らず、硬化前の紫外線硬化型樹脂１５Ｒが浸潤しないように表面にコーティング等が施された紙製としてもよいし、他の樹脂製としてもよい。

（２）本実施形態において、接合層１５ａ，１５ｂは、紫外線硬化型樹脂製である例を示したが、これに限らず、電子硬化型樹脂等の他の電離放射線硬化型樹脂等を用いてもよいし、例えば、不飽和ポリエステル樹脂やフェノール樹脂等を用いてもよい。接合層１５ａ，１５ｂに用いる樹脂（接着材）は、硬化前の状態で流動性が高く、硬化後は粘着性を有しないものが好ましい。

（３）本実施形態において、透過型スクリーン１０は、インタラクティブボードシステムのボード（スクリーン）として用いられる例を示したが、これに限らず、例えば、リアプロジェクションテレビのスクリーンとして用いることも可能である。
また、本実施形態において、ガラス基板層１３の両面に樹脂製のシート状の部材（表面機能層１４や光拡散層１２）が紫外線硬化型樹脂の接合層１５ａ，１５ｂによって貼付される透過型スクリーン１０を例に挙げて説明したが、これに限らず、例えば、ガラス基板層１３の一方の面だけに樹脂製のシートが貼付される形態の光学部材（例えば、ガラス基板層の片面にレンチキュラーレンズシートが貼合されたガラス基板付きレンチキュラーレンズシート等）としてもよい。
また、本発明は、各種スクリーンや面光源装置を構成する光学部材にも適用可能である。

（４）本実施形態において、透過型スクリーン１０は、プリズム層１１、光拡散層１２、ガラス基板層１３、表面機能層１４を備える例を示したが、透過型スクリーン１０の層構成及び各層の位置等は、これに限らず、所望する光学条件に合わせて適宜設計可能である。例えば、プリズム層１１ではなく、フレネルレンズ層を備えてもよいし、ガラス基板層１３の出射側にレンチキュラーレンズ層等を備えてもよいし、着色層等を備えてもよい。また、１枚ものの透過型スクリーンではなく２枚ものの透過型スクリーンとし、それぞれがガラス基板層１３を備え、その出射側や入射側の面に接合層を介して樹脂製の光学作用を有する層を備える形態としてよい。

（５）本実施形態において、ローラ２３を用いて余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒをテープ部材２１上（接合層１５ｂの領域外）に押し出す例を示したが、これに限らず、例えば、不図示のバー等を押し当てて一方向へ動かし、余剰な紫外線硬化型樹脂１５Ｒをテープ部材２１上に押し出してもよい。

なお、本実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。

１０ 透過型スクリーン
１１ プリズム層
１１１ 単位プリズム
１２ 光拡散層
１３ ガラス基板層
１４ 表面機能層
２１ テープ部材
２２ ディスペンサー
２３ ローラ
２４ カッター

Claims (8)

1. 光学用途に用いられ、ガラス基板層と、前記ガラス基板層の少なくとも一方の面に接合層により接合される樹脂層とを備える積層体の製造方法であって、
   シート状又は帯状であって片面に粘着層を有する樹脂受部材を、前記粘着層により前記ガラス基板層の接合面の周縁部に貼付する樹脂受部材貼付工程と、
   前記樹脂受部材を貼付した前記ガラス基板層の前記接合面上に硬化前の状態で流動性を有する接着材を吐出する接着材吐出工程と、
   吐出された前記接着材上に前記樹脂層を積層し、余分な前記接着材を前記樹脂受部材上に押し出す接着材押し出し工程と、
   前記接着材押し出し工程の後に、前記接着材を硬化させて接合層を形成する硬化工程と、
   を備える積層体の製造方法。
2. 請求項１に記載の積層体の製造方法において、
   前記接着材は、電離放射線硬化型樹脂であること、
   を特徴とする積層体の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の積層体の製造方法において、
   前記硬化工程の後に、前記樹脂受部材上に積層された前記樹脂層及び前記接合層を切断し、前記樹脂受部材とともに前記ガラス基板層から剥離するトリミング工程を有すること、
   を特徴とする積層体の製造方法。
4. 請求項３に記載の積層体の製造方法において、
   前記樹脂受部材は、前記ガラス基板層に貼付した後に剥離可能であること、
   を特徴とする積層体の製造方法。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の積層体の製造方法において、
   前記樹脂受部材は、その厚さが前記接合層の厚さよりも薄いものを用いること、
   を特徴とする積層体の製造方法。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の積層体の製造方法において、
   前記ガラス基板層は、矩形形状の平板状であり、前記樹脂受部材貼付工程において、前記樹脂受部材は、前記ガラス基板層の前記接合面の四辺に貼付されること、
   を特徴とする積層体の製造方法。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の積層体の製造方法において、
   前記樹脂層は、少なくとも光を拡散、集光、偏向する光学作用のいずれかを有すること、
   を特徴とする積層体の製造方法。
8. 請求項７に記載の積層体の製造方法において、
   前記樹脂層は、少なくとも一方の面に、単位レンズ又は単位プリズムが複数配列されて形成されていること、
   を特徴とする積層体の製造方法。

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