WO2017018390A1 - シート状成形体、及び、積層体 - Google Patents

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崇倫 藤原
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Definitions

  • the present invention relates to a sheet-like molded body used for an automobile instrument panel and the like, and a laminate.
  • An automotive instrument panel has a structure in which a polyurethane foam layer is provided between a base material made of a synthetic resin such as vinyl chloride resin, thermoplastic urethane resin, thermoplastic olefin resin, or leather, and a base material. ing.
  • Automobile instrument panels are sometimes subjected to sewing processing such as stitch patterns on the skin in order to improve design and merchandise.
  • sewing processing such as stitch patterns on the skin
  • the raw material of the foamed polyurethane layer flows out to the front side from the hole in the sewing portion. Since the part from which the raw material of the foamed polyurethane layer has flowed is discolored, the appearance of the automobile instrument panel has been damaged.
  • Patent Document 1 discloses that a foaming agent or the like leaks from a seam of a skin material made of a plastic sheet such as vinyl chloride.
  • the method of attaching a sealing tape from the back side of the skin material the method of performing a cross-linking and curing process by applying and drying an adhesive, the method of heating and melting the resin yarn from the back side when the stitch is a resin yarn, etc. It is disclosed that a seam sealing process is performed.
  • Patent Document 2 an upper thread and a lower thread are sewn at a sewing position of a molten thermoplastic resin material, and the sewing position is cured so that the thermoplastic resin material, the upper thread and the lower thread are integrated.
  • sealing the gap between the outer peripheral surface of the sewing thread sewn on the resin material and the resin material is disclosed.
  • the skin material is made of resin as in Patent Documents 1 and 2
  • various additives such as a plasticizer are usually added to the skin material for the purpose of improving flexibility and the like. Since the various components migrate to the polyurethane foam layer over time due to heat or the like, the skin material may change color over time.
  • a sealing tape or an adhesive is used, the transition speed of various components changes at locations where these materials are used. There was a problem that it was different and it was revealed that a tape or an adhesive was placed on the back side. Further, as in Patent Document 1, when the resin yarn is melted and sealed, there is a problem that the design property is impaired by simultaneously melting and decomposing the skin material.
  • Patent Document 2 since it is not necessary to seal the back side of the skin material, the problem as in Patent Document 1 does not occur, but the sewing portion is melted by a heating device or a warmed sewing needle. Therefore, there is a problem that high temperature management is required, the manufacturing apparatus and the manufacturing process are complicated, and the cost is increased.
  • the present invention can be manufactured by an inexpensive and simple method, the designability is not deteriorated with time, and it is possible to prevent the outflow of raw materials and the like from the sewing site when the polyurethane foam layer is lined. It is an object of the present invention to provide a sheet-like molded body that is possible, and a laminate having the sheet-shaped molded body and a polyurethane foam layer.
  • the first aspect of the present invention is a sheet-like molded article obtained by sewing a sheet-like material, wherein at least a part of the sewing processing includes a yarn resin composition. Therefore, a yarn having a melting point of 200 ° C. or lower is used.
  • the yarn resin constituting the yarn resin composition is mainly composed of polyester and nylon.
  • the yarn resin “mainly composed of nylon and polyester” means that the total of the nylon component and the polyester component contained in the yarn resin is 80% by mass or more with respect to 100% by mass of the yarn resin. It means that.
  • the yarn resin preferably contains 50% by mass or more of nylon having a melting point of 200 ° C. or less.
  • the yarn may be fused to at least one surface of the sheet-like material.
  • the sheet-like material may be mainly composed of a sheet resin composition.
  • the sheet-like material “having the resin composition for sheet as a main component” means that the sheet-like material contains 80% by mass or more of the resin composition for sheet with respect to 100% by mass of the sheet-like material. It means to do.
  • the sheet resin composition may be a powder molding resin composition
  • the sheet material may be formed by powder slush molding of the powder molding resin composition.
  • the powder molding resin composition is at least selected from the group consisting of a vinyl chloride resin composition containing a vinyl chloride resin, a urethane resin composition containing a urethane resin, and an olefin resin composition containing an olefin resin. It is preferable that it consists of 1 type.
  • the powder molding resin composition is preferably the vinyl chloride resin composition.
  • the average degree of polymerization of the vinyl chloride resin is preferably 800 to 5000.
  • the powder molding resin composition preferably contains 30 to 200 parts by mass of a plasticizer with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin.
  • the sewing process is performed using an upper thread and a lower thread, and of the upper thread and the lower thread, at least the lower thread is composed of the thread resin composition including the thread resin, and has a melting point. It is preferable that the yarn has a temperature of 200 ° C. or lower.
  • the “upper thread” as used herein refers to the design surface (visible from the outside) when the sheet-like molded body according to the first aspect of the present invention or the laminate according to the second aspect of the present invention described later is installed.
  • the surface is the same, and the same shall apply hereinafter.
  • positioned on the opposite side to a design surface is pointed out.
  • the second aspect of the present invention is a laminate having the sheet-like molded body according to the first aspect of the present invention and a polyurethane foam molded body.
  • the laminate according to the second aspect of the present invention can be preferably used as a laminate for an automobile instrument panel.
  • the present invention it is possible to manufacture by an inexpensive and simple method, the designability is not deteriorated with time, and the outflow of raw materials and the like is prevented from the sewing site when the polyurethane foam layer is lined. And a laminate having the sheet-like molded body and the foamed polyurethane layer can be provided.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a sewing portion of the laminate 10 according to an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
  • the sheet-like molded product of the present invention is a yarn in which a sheet-like product is subjected to sewing processing, and is composed of a yarn resin composition containing yarn resin in at least a part of the sewing processing, and has a melting point of 200 ° C. or lower. Is used.
  • the laminated body of this invention has the skin layer which consists of this sheet-like molded object, and the foaming polyurethane layer which consists of a foaming polyurethane molding.
  • FIG. 1 is a perspective view of a laminate 10 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the laminate 10 taken along the line II-II in FIG. In FIG. 2, attention is paid to a part including a repetitive structure in the cross-sectional view, and both end portions thereof are omitted.
  • the laminate 10 includes a sheet-like molded body 1, a foamed polyurethane-molded body 4, and a base material 5, which are obtained by performing a sewing process (stitch S) on a sheet-like object 2 using a thread 3. Have a structure laminated in this order.
  • the thread 3 is composed of an upper thread 3a and a lower thread 3b, and the stitch S is applied to the sheet-like object 2 by a main sewing method using the upper thread 3a and the lower thread 3b.
  • the upper thread 3 a is a part of the design surface of the laminated body 10 (refers to a surface that is visually recognized from the outside when the laminated body is installed. It plays the role which improves the design property of the laminated body 10.
  • the lower thread 3b is normally not visible from the outside, and is disposed on the side where the foamed polyurethane molded body 4 is laminated, and the raw materials and the like flow out from the sewing portion 7 when the foamed polyurethane molded body 4 is laminated. It plays a major role in preventing this.
  • the sheet-like material in the present invention is a member that is used as a skin material for an automotive instrument panel, a console box or a door trim, or a housing interior such as furniture, and is a member that enhances design and commercial properties.
  • the material of the sheet-like material used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include resins such as vinyl chloride resin, thermoplastic urethane resin, and thermoplastic olefin resin, or leather.
  • the amount of the resin composition for the sheet contained in the sheet is preferably 80% by mass or more, and 85% by mass with respect to 100% by mass of the sheet. More preferably, it is more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 100% by mass.
  • the resin composition for a sheet is not particularly limited as long as it is a resin composition that can be molded into a sheet, but from the viewpoint of excellent molding processability, low dependence on petroleum, and low environmental impact,
  • the composition is preferably a sheet, and the sheet-like product is preferably obtained by powder slush molding of the powder molding resin composition.
  • a vinyl chloride resin composition containing a thermoplastic olefin resin (TPO) is used, and among them, a vinyl chloride resin composition is preferably used.
  • the vinyl chloride resin composition used as the powder molding resin composition is referred to as “powder molding vinyl chloride resin composition”.
  • the vinyl chloride resin (a) contained in the vinyl chloride resin composition for powder molding preferably contains vinyl chloride resin particles (a1) having an average degree of polymerization of 800 to 5000.
  • the vinyl chloride resin constituting the vinyl chloride resin particles (a1) includes, in addition to a vinyl chloride homopolymer, a copolymer containing vinyl chloride units, preferably 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more.
  • Specific examples of comonomers of the vinyl chloride copolymer include olefins such as ethylene and propylene; halogenated olefins such as allyl chloride, vinylidene chloride, vinyl fluoride, and ethylene trifluoride; vinyl acetate and propionic acid.
  • Carboxylic acid vinyl esters such as vinyl; vinyl ethers such as isobutyl vinyl ether and cetyl vinyl ether; allyl ethers such as allyl-3-chloro-2-oxypropyl ether and allyl glycidyl ether; acrylic acid, maleic acid, itaconic acid, acrylic 2-hydroxyethyl acid, methyl methacrylate, monomethyl maleate, diethyl maleate, maleic anhydride and other unsaturated carboxylic acids, their esters or acid anhydrides; acrylonitrile, methacrylonitrile and other unsaturated nitriles; Acrylamide, N- methylol acrylamide, acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid, (meth) acrylamides such as acrylamide propyl trimethyl ammonium chloride; allyl amine benzoates, allylamine and its derivatives such as diallyl dimethyl ammonium chloride; and the like.
  • the monomers exemplified above are only a part of the monomers copolymerizable with vinyl chloride, and “polyvinyl chloride”, Nikkan Kogyo Shimbun (1988) 75-104, edited by Kinki Chemical Association Vinyl Division.
  • Various monomers exemplified on the page can be used. One or more of these monomers can be used.
  • the vinyl chloride resin constituting the vinyl chloride resin particles (a1) is a resin such as ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, chlorinated polyethylene, It also includes a resin obtained by graft polymerization of (1) vinyl chloride or (2) vinyl chloride and the above copolymerizable monomer.
  • the vinyl chloride resin constituting the vinyl chloride resin particles (a1) can be produced by any conventionally known production method such as a suspension polymerization method, an emulsion polymerization method, a solution polymerization method, or a bulk polymerization method.
  • a vinyl chloride resin produced by a suspension polymerization method is preferable.
  • the average degree of polymerization of the vinyl chloride resin particles (a1) is preferably 800 to 5000, more preferably 800 to 3000, and still more preferably 800 to 2000.
  • the average degree of polymerization is measured according to JIS K 6720-2.
  • the average particle diameter of the vinyl chloride resin particles (a1) is not particularly limited.
  • the average particle diameter is preferably 50 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or more and 250 ⁇ m or less, and still more preferably 100 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • the average particle diameter of the vinyl chloride resin particles (a1) is within the above range, the powder flowability of the vinyl chloride resin composition for powder molding is improved, and the vinyl chloride resin composition for powder molding is powdered. The smoothness of the molded body of vinyl chloride resin is improved.
  • the average particle diameter is measured in accordance with a sieving method using a JIS standard sieve specified in JIS Z8801.
  • the vinyl chloride resin (a) may contain vinyl chloride resin fine particles (a2) as necessary.
  • the vinyl chloride resin fine particles (a2) function as a dusting agent that improves the powder fluidity of the vinyl chloride resin composition for powder molding.
  • the vinyl chloride resin constituting the vinyl chloride resin fine particles (a2) can be produced by any conventionally known production method such as suspension polymerization method, emulsion polymerization method, solution polymerization method, bulk polymerization method and the like.
  • a vinyl chloride resin produced by an emulsion polymerization method is preferable.
  • the average degree of polymerization of the vinyl chloride resin constituting the vinyl chloride resin fine particles (a2) is preferably 500 to 5000, more preferably the average degree of polymerization is 600 to 3000, and further preferably the average degree of polymerization is 700 to 2500. .
  • the average degree of polymerization is measured according to JIS K 6720-2.
  • the average particle diameter of the vinyl chloride resin fine particles (a2) is preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. This is because the powder fluidity of the vinyl chloride resin composition for powder molding is improved.
  • the average particle diameter is measured by a laser diffraction method using “SALD-2300” manufactured by Shimadzu Corporation in accordance with JIS Z 8825.
  • the content of the vinyl chloride resin fine particles (a2) in 100% by mass of the vinyl chloride resin (a) is preferably 0 to 30% by mass, more preferably 1 to 30% by mass, and still more preferably 5 to It is 25% by mass, and particularly preferably 8 to 20% by mass.
  • the content of the vinyl chloride resin fine particles (a2) is in the above range, the powder fluidity of the vinyl chloride resin composition for powder molding is good.
  • the vinyl chloride resin composition for powder molding preferably contains a plasticizer.
  • the plasticizer include trimellitic acid tri-n-hexyl, trimellitic acid tri-n-heptyl, trimellitic acid tri-n-octyl, trimellitic acid tri- (2-ethylhexyl), trimellitic acid tri- n-nonyl, trimellitic acid tri-n-decyl, trimellitic acid triisodecyl, trimellitic acid tri-n-undecyl, trimellitic acid tri-n-dodecyl, trimellitic acid tri-n-alkyl Is a mixture of 6 to 12) ester, trimellitic acid trialkyl (mixture of alkyl group having 8 to 10 carbon atoms) ester, trimellitic acid tri-n-alkyl (mixture of alkyl group having 8 to 10 carbon atoms) Trimellitic acid esters such as esters; pyromellitic acid tetra-n-hex
  • the preferable content of the plasticizer with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin (a) is 30 to 200 parts by mass, more preferably 60 to 170 parts by mass, and still more preferably 90 to 160 parts by mass. It is. When the content of the plasticizer is within the above range, the plasticizer is well absorbed by the vinyl chloride resin (a), and the powder moldability of the vinyl chloride resin composition for powder molding is improved.
  • the vinyl chloride resin composition for powder molding may contain perchloric acid-treated hydrotalcite as a stabilizer.
  • Perchloric acid-treated hydrotalcite for example, by adding hydrotalcite to a dilute aqueous solution of perchloric acid, stirring, and then filtering, dehydrating or drying as necessary, thereby allowing carbonate anions in hydrotalcite It can be easily produced by replacing at least part of (CO 3 2 ⁇ ) with a perchlorate anion (ClO 4 ⁇ ) (2 mol of perchlorate anion is substituted for 1 mol of carbonate anion). it can.
  • the molar ratio of the hydrotalcite to the perchloric acid can be arbitrarily set, it is generally 0.1 to 2 moles of perchloric acid per mole of hydrotalcite.
  • the substitution rate of the carbonate anion to the perchlorate anion in the untreated (unsubstituted) hydrotalcite is preferably 50 mol% or more, more preferably 70 mol% or more, and still more preferably 85 mol% or more. Further, the substitution rate of the carbonate anion to the perchlorate anion in the untreated (unsubstituted) hydrotalcite is preferably 95 mol% or less.
  • Hydrotalcite is a non - stoichiometric compound represented by the general formula [Mg 1-x Al x (OH) 2 ] x + [(CO 3 ) x / 2 ⁇ mH 2 O] x- , and is a positively charged base layer It is an inorganic substance having a layered crystal structure composed of [Mg 1-x Al x (OH) 2 ] x + and a negatively charged intermediate layer [(CO 3 ) x / 2 ⁇ mH 2 O] x ⁇ .
  • x is a number in the range from 0 to 0.33.
  • Natural hydrotalcite is Mg 6 Al 2 (OH) 16 CO 3 ⁇ 4H 2 O.
  • Synthetic hydrotalcite Mg 4.5 Al 2 (OH) 13 CO 3 ⁇ 3.5H 2 O are commercially available. A method for synthesizing synthetic hydrotalcite is described in JP-A No. 61-174270.
  • the preferred content of perchloric acid-treated hydrotalcite with respect to 100 parts by weight of the vinyl chloride resin (a) is 0.5 to 7 parts by weight, more preferably 1 to 6 parts by weight, and still more preferred content is 1.5 to 5.5 parts by mass.
  • the vinyl chloride resin composition for powder molding may contain zeolite as a stabilizer.
  • Zeolite has the general formula M x / n ⁇ [(AlO 2 ) x ⁇ (SiO 2 ) y ] ⁇ zH 2 O (where M is a metal ion of valence n and x + y is the number of tetrahedrons per monolattice lattice. , Z is the number of moles of water), and the type of M in the formula is a monovalent or divalent metal such as Na, Li, Ca, Mg, Zn or a mixture thereof A type is mentioned.
  • Zeolite content is not limited to a specific range.
  • the content is preferably 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin (a).
  • the vinyl chloride resin composition for powder molding may contain a fatty acid metal salt as a stabilizer.
  • Preferred fatty acid metal salts are monovalent fatty acid metal salts, more preferred fatty acid metal salts are monovalent fatty acid metal salts having 12 to 24 carbon atoms, and more preferred fatty acid metal salts having 15 to 21 carbon atoms. It is a monovalent fatty acid metal salt.
  • Specific examples of the fatty acid metal salt include lithium stearate, magnesium stearate, aluminum stearate, calcium stearate, strontium stearate, barium stearate, zinc stearate, calcium laurate, barium laurate, zinc laurate, 2-ethylhexane.
  • the metal constituting the fatty acid metal salt is preferably a metal capable of generating a polyvalent cation, more preferably a metal capable of generating a divalent cation, and a divalent cation of the third to sixth periods of the periodic table. Is more preferable, and a metal capable of generating a divalent cation in the fourth period of the periodic table is particularly preferable.
  • the most preferred fatty acid metal salt is zinc stearate.
  • the preferred content of the fatty acid metal salt with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin (a) is 0.05 to 5 parts by mass, more preferably 0.1 to 1 part by mass, still more preferably 0.1 to 0. 5 parts by mass.
  • the content of the fatty acid metal salt is within the above range, the value of the color difference of the sheet-like product formed by powder molding the vinyl chloride resin composition for powder molding can be reduced.
  • the above-mentioned vinyl chloride resin composition for powder molding may contain a dusting agent other than the vinyl chloride resin fine particles (a2) (hereinafter sometimes referred to as “other dusting agents”).
  • a dusting agent other than the vinyl chloride resin fine particles (a2) hereinafter sometimes referred to as “other dusting agents”.
  • other dusting agents include inorganic fine particles such as calcium carbonate, talc and aluminum oxide; polyacrylonitrile resin fine particles, poly (meth) acrylate resin fine particles, polystyrene resin fine particles, polyethylene resin fine particles, polypropylene resin fine particles, polyester resin fine particles Organic fine particles such as polyamide resin fine particles.
  • inorganic fine particles having an average particle size of 10 nm to 100 nm are preferable.
  • the content of other dusting agents is not limited to a specific range.
  • the said content becomes like this.
  • the above-mentioned vinyl chloride resin composition for powder molding is composed of a colorant, impact modifier, perchloric acid compound other than perchloric acid-treated hydrotalcite (sodium perchlorate, potassium perchlorate, etc.), antioxidant. And other additives such as anti-mold agents, flame retardants, antistatic agents, fillers, light stabilizers such as UV absorbers, foaming agents, ⁇ -diketones and the like.
  • the colorant are quinacridone pigments, perylene pigments, polyazo condensation pigments, isoindolinone pigments, copper phthalocyanine pigments, titanium white, and carbon black.
  • the quinacridone pigment is obtained by treating p-phenylene dianthranilic acid with concentrated sulfuric acid and exhibits a yellowish red to reddish purple hue.
  • Specific examples of the quinacridone pigment are quinacridone red, quinacridone magenta, and quinacridone violet.
  • the perylene pigment is obtained by a condensation reaction of perylene-3,4,9,10-tetracarboxylic anhydride and an aromatic primary amine, and exhibits a hue from red to magenta and brown.
  • the perylene pigment are perylene red, perylene orange, perylene maroon, perylene vermilion, and perylene bordeaux.
  • the polyazo condensation pigment is obtained by condensing an azo dye in a solvent to obtain a high molecular weight, and exhibits a hue of a yellow or red pigment.
  • Specific examples of the polyazo condensation pigment are polyazo red, polyazo yellow, chromophthal orange, chromophthal red, and chromophthal scarlet.
  • the isoindolinone pigment is obtained by a condensation reaction of 4,5,6,7-tetrachloroisoindolinone and an aromatic primary diamine, and exhibits a hue of greenish yellow to red and brown.
  • the isoindolinone pigment is isoindolinone yellow.
  • the copper phthalocyanine pigment is a pigment in which copper is coordinated to phthalocyanines, and exhibits a hue of yellowish green to vivid blue.
  • Specific examples of the copper phthalocyanine pigment are phthalocyanine green and phthalocyanine blue.
  • Titanium white is a white pigment made of titanium dioxide and has a large hiding power, and there are anatase type and rutile type.
  • Carbon black is a black pigment containing carbon as a main component and containing oxygen, hydrogen, and nitrogen. Specific examples of carbon black are thermal black, acetylene black, channel black, furnace black, lamp black, and bone black.
  • the impact resistance improver include acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer, chlorinated polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, chlorosulfonated polyethylene and the like.
  • One or more impact modifiers can be used.
  • the impact resistance improver is dispersed as a heterogeneous phase of fine elastic particles in the vinyl chloride resin composition for powder molding.
  • the vinyl chloride resin composition for powder molding contains vinyl chloride resin particles (a1), the chain and the polar group graft-polymerized on the elastic particles are compatible with the vinyl chloride resin particles (a1), and a sheet-like material Improves impact resistance.
  • antioxidant examples include a phenol-based antioxidant, a sulfur-based antioxidant, and a phosphorus-based antioxidant.
  • Specific examples of the antifungal agent include aliphatic ester antifungal agents, hydrocarbon antifungal agents, organic nitrogen antifungal agents, organic nitrogen sulfur antifungal agents, and the like.
  • the flame retardant include halogen-based flame retardants such as chlorinated paraffins; phosphorus-based flame retardants such as phosphate esters; inorganic hydroxides such as magnesium hydroxide and aluminum hydroxide;
  • Specific examples of the antistatic agent include anionic antistatic agents such as fatty acid salts, higher alcohol sulfates and sulfonates; cationic antistatic agents such as aliphatic amine salts and quaternary ammonium salts; polyoxyethylene alkyl ethers And nonionic antistatic agents such as polyoxyethylene alkylphenol ethers.
  • the filler are silica, talc, mica, calcium carbonate, clay and the like.
  • the light stabilizer include benzotriazole-based, benzophenone-based, nickel chelate-based ultraviolet absorbers, hindered amine-based light stabilizers, and the like.
  • blowing agent examples include azo compounds such as azodicarbonamide and azobisisobutyronitrile, nitroso compounds such as N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine, p-toluenesulfonyl hydrazide, p, p-oxybis (benzene)
  • Organic foaming agents such as sulfonyl hydrazide compounds such as sulfonyl hydrazide; volatile hydrocarbon compounds such as chlorofluorocarbon gas, carbon dioxide gas, water and pentane; gas-based foaming agents such as microcapsules enclosing these.
  • ⁇ -diketones can be used as a stabilizer in order to more effectively suppress fluctuations in the initial color tone of a sheet-like product obtained by powder-molding the above powder-molding vinyl chloride resin composition.
  • Specific examples of ⁇ -diketones are dibenzoylmethane, stearoylbenzoylmethane, palmitoylbenzoylmethane, and the like. These ⁇ -diketones may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of ⁇ -diketones is not limited to a specific range. The content is preferably 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the vinyl chloride resin (a).
  • the mixing method of the vinyl chloride resin (a) and additives added as necessary is not limited.
  • a preferred mixing method is a method in which components other than the plasticizer and the dusting agent (vinyl chloride resin fine particles (a2)) are mixed by dry blending, and then the plasticizer and the dusting agent are sequentially mixed.
  • the Henschel mixer is preferably used for dry blending.
  • the temperature during dry blending is preferably 50 to 100 ° C., more preferably 70 to 80 ° C.
  • the sheet-like product provided in the sheet-like molded product and laminate of the present invention is preferably formed by powder-molding the powder-molded vinyl chloride resin composition, more preferably the powder-molded vinyl chloride resin composition. Obtained by powder slush molding.
  • the mold temperature at the time of powder slush molding is preferably 200 ° C. or higher and 300 ° C. or lower, more preferably 220 ° C. or higher and 280 ° C. or lower.
  • the sheet-like product is sprinkled with the vinyl chloride resin composition for powder molding on a mold in the above temperature range and left for 5 seconds or more and 30 seconds or less. Thereafter, the excess composition is shaken off, and further 30 seconds or more.
  • the mold After leaving for 3 minutes or less, the mold can be cooled to 10 ° C. or more and 60 ° C. or less, and then removed from the mold.
  • the sheet-like material is preferably used as an automotive instrument panel or an automobile interior material other than the instrument panel, for example, a skin of a door trim or the like.
  • the thickness of the sheet is not limited to a specific range.
  • the thickness is preferably 100 ⁇ m to 3 mm, more preferably 500 ⁇ m to 2 mm, and particularly preferably 800 ⁇ m to 1.5 mm.
  • a thread having a melting point of 200 ° C. or lower is used for at least part of the sewing process, which is made of a thread resin composition containing a thread resin.
  • the melting point of the yarn was measured using a differential scanning calorimeter (DSC) at a heating rate of 10 ° C./min, a measurement temperature range of 30 to 300 ° C., a sample amount of 2 mg, and a nitrogen atmosphere.
  • the peak expression temperature is defined as the melting point.
  • the melting point of the yarn used in the present invention is preferably 200 ° C. or less, more preferably 180 ° C. or less, and more preferably 170 ° C. or less, from the viewpoint of heat melt processability when heating the yarn. Further preferred.
  • the melting point of the yarn is preferably 30 ° C. or higher, more preferably 60 ° C. or higher, and further preferably 90 ° C. or higher.
  • the yarn resin composition constituting the yarn used in the present invention preferably contains a yarn resin as a main component. That is, the content of the yarn resin constituting the yarn resin composition is 80% by mass or more, preferably 85% by mass or more, and 90% by mass with respect to 100% by mass of the yarn resin composition. More preferably, it is more preferably 100% by mass.
  • a yarn resin as a main component.
  • the content of the yarn resin constituting the yarn resin composition is 80% by mass or more, preferably 85% by mass or more, and 90% by mass with respect to 100% by mass of the yarn resin composition. More preferably, it is more preferably 100% by mass.
  • titanium dioxide as a matting agent
  • silica and alumina fine particles as a lubricant
  • hindered phenol derivatives as an antioxidant
  • coloring Other additives such as pigments may be added.
  • the content of other additives is preferably 20% by mass or less with respect to 100% by mass of the resin composition for yarn.
  • the yarn resin used in the present invention is not particularly limited as long as it is a resin that can be formed into a yarn shape, but preferably contains nylon and polyester as main components. That is, the total of the nylon component and the polyester component constituting the yarn resin is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, and 90% by mass with respect to 100% by mass of the yarn resin. % Or more is more preferable, and 100% by mass is particularly preferable.
  • the resin for yarn has nylon and polyester as main components, it becomes easy to satisfy the above-mentioned melting point range of the yarn, and when the foamed polyurethane molded product is lined on the sheet-like molded product, the raw material etc. flows out from the sewing location. It becomes easy to prevent.
  • the yarn resin used in the present invention may be a mixture of nylon and polyester, or may be a polymer alloy of nylon and polyester.
  • the yarn resin preferably contains nylon having a melting point of 200 ° C. or lower.
  • the content of nylon having a melting point of 200 ° C. or less contained in the yarn resin is preferably 50% by mass or more, more preferably 65% by mass or more, based on 100% by mass of the yarn resin.
  • the content is more preferably at least mass%, particularly preferably at least 85 mass%.
  • the melting point of nylon contained in the yarn resin while satisfying the above content is preferably 200 ° C. or less, more preferably 180 ° C. or less, and further preferably 170 ° C. or less.
  • the melting point of nylon contained in the yarn resin is preferably 30 ° C or higher, more preferably 60 ° C or higher, and 90 ° C or higher. Further preferred.
  • the content of the polyester contained in the yarn resin is preferably 50% by mass or less and more preferably 35% by mass or less with respect to 100% by mass of the yarn resin. Preferably, it is more preferably 20% by mass or less, and particularly preferably 15% by mass or less.
  • the fineness of the yarn used in the present invention is preferably 500 dtex or more, more preferably 800 dtex or more, further preferably 900 dtex or more, and particularly preferably 1000 dtex or more.
  • the fineness may be a single yarn or an alignment yarn or a twisted yarn composed of two or more single yarns, but means a total fineness as a yarn.
  • the fineness of the yarn is equal to or more than the lower limit value, it is easy to prevent the raw material from flowing out from the sewing portion when the foamed polyurethane molded body is lined on the sheet-shaped molded body.
  • a thread that satisfies the above conditions may be used for at least the lower thread.
  • the material of the upper yarn is not particularly limited, and a conventionally known yarn can be used.
  • the present invention by performing sewing with a thread mainly composed of nylon and polyester, it is possible to prevent outflow of raw materials and the like from a sewing site when a polyurethane foam molded body is lined on a sheet-like molded body. Is possible. Therefore, it is not always necessary to fuse the yarn to the sheet-like material by heating or the like, but the yarn is fused to at least one surface of the sheet-like material (at least the surface on which the foamed polyurethane molded body is laminated). Also good. By fusing the yarn to at least one surface of the sheet-like material and backing the foamed polyurethane molded product to the side to which the yarn is fused, the yarn is fused when backing the foamed polyurethane molded product. Even in the case where the surface side is high pressure, it is easy to prevent the outflow of the raw material from the sewing location.
  • FIG. 2 although the form which is sewn by the main sewing using an upper thread and a lower thread was illustrated, the method of a sewing process is not limited to this form, For example, one thread
  • a foamed polyurethane molded product is lined on the sheet-shaped molded product.
  • a method of laminating a foamed polyurethane molded body on a sheet-shaped molded body is to separately bond a sheet-shaped molded body and a foamed polyurethane molded body by thermal fusion, thermal bonding, or using a known adhesive.
  • Method A method of performing polymerization by reacting an isocyanate and a polyol as raw materials of a foamed polyurethane molded body on a sheet-like molded body, and laminating by foaming polyurethane by a known method; Can be mentioned.
  • a member covering the sewing location is arranged at least on the sewing location (for example, reference numeral 7 in FIG. 2) in the design surface. It is preferable to keep. By arranging a member that covers at least the sewing location, the effect of preventing the polyurethane raw material from flowing out from the sewing location can be further enhanced.
  • the member that covers the sewing location is not particularly limited as long as it conforms to the shape of the sewing location, and may be made of metal, resin, wood, or the like.
  • the adhesive or the raw material of the polyurethane foam flows out from the sewing location. Can be prevented.
  • the foamed polyurethane molded product may be further lined with a substrate.
  • a base material By having a base material, the rigidity of a laminated body can be improved.
  • the base material used for this invention is not specifically limited, Well-known materials, such as metal and synthetic resin property, can be used.
  • the method of laminating the base material is not particularly limited, but after laminating the sheet-shaped molded body and the polyurethane foam molded body, and separately preparing the base material, heat fusion or thermal bonding or a known adhesive is used.
  • urethane leak check evaluation> As described later, a sheet-like molded body obtained by sewing a sheet-like material with a predetermined thread and a laminate obtained by laminating a foamed polyurethane molded body on the sheet-like molded body were prepared. The number of stitches in each condition was counted, and it was visually confirmed whether urethane leaked from some places.
  • urethane leakage means that urethane can be seen from the stitched portion of the design surface. The number of stitches where urethane leakage occurred was divided by the total number of stitches to determine the proportion of urethane leakage. The results are shown in Table 2.
  • Example 1 ⁇ Production of sheet-like molded body and laminate>
  • Example 1 Ingredients shown in Table 1 except for the plasticizer and dusting agent are mixed in a Henschel mixer, and when the temperature of the mixture rises to 80 ° C., the plasticizer is added and then dried up (the plasticizer is chlorinated). And the mixture is further absorbed by the vinyl resin particles.) After that, the emulsion polymerization vinyl chloride resin, which is a dusting agent, is added when the mixture is cooled to 70 ° C. or lower. A vinyl chloride resin composition for body molding was prepared.
  • the vinyl chloride resin composition for powder molding is sprinkled on a metal mold with a grain heated to 250 ° C., and is left for a time (specifically, 8 to 18 seconds) adjusted so that the thickness of the vinyl chloride resin molded sheet becomes 1 mm.
  • surplus vinyl chloride resin composition for powder molding is shaken off and left to stand in an oven set at 200 ° C.
  • the mold is cooled with water, and the mold temperature is When cooled to 40 ° C., a 150 mm ⁇ 200 mm ⁇ 1 mm thick vinyl chloride resin molded sheet (hereinafter referred to as “sheet-like product”) was removed from the mold.
  • ⁇ Sewing processing was applied to the sheet-like material.
  • the sewing machine used is LU-2860-7 manufactured by JUKI. Sewing thread: Upper thread: Ace Crown manufactured by Onuki Fiber Co., Ltd. For vehicles # 5 (100% polyester; melting point: 249 ° C.), Lower thread: Melter No. manufactured by Fujix Co., Ltd. 3 (85% nylon, 15% polyester; melting point 114 ° C., fineness 1160 dtex).
  • the stitch interval was 3 stitches / cm, the speed was 3.3 stitches / sec, and a length of about 9 to 10 cm was sewn. Two pieces of this were sewn on the same sheet-like material to produce a sheet-like molded body according to Example 1.
  • an aluminum plate of 250 mm ⁇ 340 mm ⁇ 2 mm is placed under a mold of 200 mm ⁇ 300 mm ⁇ 10 mm, and two obtained sheet-like molded bodies are embossed on a lid of a mold of 348 mm ⁇ 255 mm ⁇ 10 mm.
  • Example 1 which is a sample backed with foamed polyurethane having a thickness of 9 mm and a density of 0.18 g / cm 3 and an aluminum plate in this order on the skin made of a 1 mm thick sheet-like molded article.
  • the laminated body was taken out from the mold.
  • Example 2 Example except that three sewing processes were applied to the sheet-like material, and a household iron heated to 100 ° C. was pressed for 30 seconds from the back surface of the sewn sheet-like material, and the lower thread was fused.
  • Example 2 Example except that three sewing processes were applied to the sheet-like material, and a household iron heated to 100 ° C. was pressed for 30 seconds from the back surface of the sewn sheet-like material, and the lower thread was fused.
  • Example 2 Example 1 except that three sewing processes were applied to the sheet-like material, and a household iron heated to 100 ° C. was pressed for 30 seconds from the back surface of the sewn sheet-like material, and the lower thread was fused.
  • Example 1 As the lower thread used in the sewing process, # 1 (100% polyester; melting point 249 ° C.) for ace crown vehicle manufactured by Onuki Fiber Co., Ltd. was used, and Example 1 was applied except that three sewing processes were applied to the sheet-like material. Similarly, the sheet-like molded object and laminated body which concern on the comparative example 1 were produced.

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Abstract

シート状物に縫製加工が施されてなるシート状成形体であって、縫製加工の少なくとも一部に、糸用樹脂を含む糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である糸が用いられている、シート状成形体、及び、該シート状成形体と発泡ポリウレタン成形体とを有する積層体とし、安価且つ簡易な方法で製造可能であり、意匠性が経時的に損なわれることがなく、且つ、発泡ポリウレタン層を裏打ちする際に縫製箇所から原料等の流出を防止することが可能なシート状成形体、並びに、該シート状成形体及び発泡ポリウレタン層を有する積層体を提供する。

Description

シート状成形体、及び、積層体
　本発明は、自動車インスツルメントパネル等に用いるシート状成形体、及び、積層体に関する。
　自動車インスツルメントパネルは、発泡ポリウレタン層が、塩化ビニル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性オレフィン樹脂等の合成樹脂、又は皮革からなる表皮と、基材との間に設けられた構造を有している。
　自動車インスツルメントパネルには、意匠性や商品性を向上させるため、表皮にステッチ模様等の縫製加工が施されることがある。このような場合、表皮の裏側に発泡ポリウレタン層を形成する際に、縫製部分の穴から発泡ポリウレタン層の原料等が表側に流出するという問題があった。発泡ポリウレタン層の原料等が流出した箇所は変色するため、自動車インスツルメントパネルの外観が損なわれる原因となっていた。
　表皮の裏側に発泡ポリウレタン層を形成する際の原料等の流出を防止する方法として、例えば、特許文献１には、塩化ビニル等のプラスチックシートからなる表皮材の縫目から発泡剤等が漏れることを防ぐため、表皮材の裏側からシール用テープを添付する方法、接着剤を塗布乾燥させる架橋硬化処理を行う方法、ステッチが樹脂糸である場合に裏側から樹脂糸を加熱して溶かす方法等により、縫い目のシール処理を行うことが開示されている。また、特許文献２には、溶融状態の熱可塑性樹脂材の縫製箇所に上糸と下糸を縫い付け、その縫製箇所を硬化させて熱可塑性樹脂材と上糸と下糸を一体とすることにより、樹脂材に縫い付けられた縫製糸の外周面と樹脂材の隙間をシールすることが開示されている。
特開平３－１９３８号公報 特開２０１４－１９０６０号公報
　特許文献１、２のように表皮材が樹脂製である場合、表皮材には柔軟性等を向上させる目的で、通常、可塑剤等の各種添加剤が添加される。該各種成分は熱等により経時的に発泡ポリウレタン層に移行するため、表皮材は経時的に変色することがある。
  特許文献１のように、シール用テープや接着剤を用いた場合には、これら材料を用いた箇所で各種成分の移行速度が変化するため、当該箇所の色味の変化が当該箇所周辺とは異なるものとなり、裏側にテープや接着剤が配置されていることが露見してしまうという問題があった。また、特許文献１のように、樹脂糸を溶かしてシールしようとした場合には、同時に表皮材が溶融、分解等することにより意匠性が損なわれるという問題があった。
  一方、特許文献２に記載の方法によれば、表皮材の裏側をシールする必要がないため、上記特許文献１のような問題は生じないものの、加熱装置又は保温した縫製針により縫製箇所を溶融させる必要があるため、高度な温度管理が必要となり、製造装置及び製造工程が複雑化し、コスト高となるという問題があった。
　そこで本発明は、安価且つ簡易な方法で製造可能であり、意匠性が経時的に損なわれることがなく、且つ、発泡ポリウレタン層を裏打ちする際に縫製箇所から原料等の流出を防止することが可能なシート状成形体、並びに、該シート状成形体及び発泡ポリウレタン層を有する積層体を提供することを課題とする。
　すなわち、本発明の第１の態様は、シート状物に縫製加工が施されてなるシート状成形体であって、上記縫製加工の少なくとも一部に、糸用樹脂を含む糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である糸が用いられている。
　本発明において、上記糸用樹脂組成物を構成する糸用樹脂が、ポリエステルおよびナイロンを主成分とするものであることが好ましい。本発明において、糸用樹脂が「ナイロン及びポリエステルを主成分とする」とは、糸用樹脂に含まれるナイロン成分及びポリエステル成分の合計が、糸用樹脂１００質量％に対して、８０質量％以上であることを意味する。
　本発明において、上記糸用樹脂が、融点が２００℃以下のナイロンを５０質量％以上含有することが好ましい。
　本発明において、上記シート状物の少なくとも一方の面に上記糸が融着していてもよい。
　本発明において、上記シート状物が、シート用樹脂組成物を主成分とするものであってもよい。本発明において、シート状物が「シート用樹脂組成物を主成分とする」とは、シート状物が、該シート状物１００質量％に対して、シート用樹脂組成物を８０質量％以上含有することを意味する。
　本発明において、上記シート用樹脂組成物が粉体成形用樹脂組成物であり、上記シート状物が、上記粉体成形用樹脂組成物をパウダースラッシュ成形してなるものであってもよい。
　上記粉体成形用樹脂組成物が、塩化ビニル樹脂を含有する塩化ビニル樹脂組成物、ウレタン樹脂を含有するウレタン樹脂組成物、及び、オレフィン樹脂を含有するオレフィン樹脂組成物からなる群から選ばれる少なくとも１種からなるものであることが好ましい。
　本発明において、上記粉体成形用樹脂組成物が上記塩化ビニル樹脂組成物であることが好ましい。
　本発明において、上記塩化ビニル樹脂の平均重合度が８００～５０００であることが好ましい。
　本発明において、上記粉体成形用樹脂組成物が、上記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、可塑剤を３０～２００質量部含むことが好ましい。
　本発明において、上記縫製加工が上糸及び下糸を用いて施され、上記上糸及び上記下糸のうち、少なくとも上記下糸が上記糸用樹脂を含む上記糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である上記糸であることが好ましい。なお、ここでいう「上糸」とは、本発明の第１の態様に係るシート状成形体又は後述する本発明の第２の態様に係る積層体を設置した際に意匠面（外部から視認される面、以下、同様とする。）側に配される糸を指し、「下糸」とは、本発明の第１の態様に係るシート状成形体又は後述する本発明の第２の態様に係る積層体を設置した際に、意匠面と反対側に配される糸を指す。
　本発明の第２の態様は、上記本発明の第１の態様に係るシート状成形体と、発泡ポリウレタン成形体と、を有する積層体である。
　本発明の第２の態様に係る積層体は、自動車インスツルメントパネル用積層体として、好ましく用いることができる。
　本発明によれば、安価且つ簡易な方法で製造可能であり、意匠性が経時的に損なわれることがなく、且つ、発泡ポリウレタン層を裏打ちする際に縫製箇所から原料等の流出を防止することが可能なシート状成形体、並びに、該シート状成形体及び発泡ポリウレタン層を有する積層体を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る積層体１０の斜視図である。 本発明の一実施形態に係る積層体１０の縫製箇所の断面図であり、図１にＩＩ－ＩＩで示した線に沿った断面図である。
　以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下に示す形態は本発明の例示であり、本発明は以下に示す形態に限定されない。また、以下に示す図では、一部の部材を省略したり、誇張したりして示す場合がある。
　＜シート状成形体、及び、積層体＞
  本発明のシート状成形体は、シート状物に縫製加工が施されてなり、縫製加工の少なくとも一部に、糸用樹脂を含む糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である糸が用いられている。また、本発明の積層体は、該シート状成形体からなる表皮層と、発泡ポリウレタン成形体からなる発泡ポリウレタン層と、を有する。
  以下、本発明の一実施形態に係るシート状成形体、及び、積層体について、図１、２を参照しつつ説明する。
　図１は、本発明の一実施形態に係る積層体１０の斜視図である。図２は、図１にＩＩ－ＩＩで示した線に沿った積層体１０の断面図である。図２では断面図のうち、繰り返し構造を含む一部に注目し、その両端部を省略している。
  図１に示すように、積層体１０は、シート状物２に糸３を用いて縫製加工（ステッチＳ）が施されてなるシート状成形体１、発泡ポリウレタン成形体４、及び、基材５がこの順に積層された構造を有する。また、積層体１０には、シート状物１からなる表皮材同士が縫い合わされているかのような美感を与える目的で、ステッチＳに沿って凹溝６が形成されている。図２の断面図に表れているように、糸３は上糸３ａ及び下糸３ｂからなり、ステッチＳは該上糸３ａ及び下糸３ｂを用いた本縫い方式により、シート状物２に施されている。図２に示すように、積層体１０において、上糸３ａは積層体１０の意匠面（積層体を設置した際に外部から視認される面をいう。以下、同様とする。）の一部を構成し、積層体１０の意匠性を高める役割を果たす。一方、下糸３ｂは、通常外部から視認されることはなく、発泡ポリウレタン成形体４が積層される側に配置され、発泡ポリウレタン成形体４を積層する際に縫製箇所７から原料等が流出することを防止するのに主要な役割を果たす。
　＜シート状物＞
  本発明におけるシート状物は、自動車用のインスツルメントパネル、コンソールボックス若しくはドアトリム、又は、家具等の住宅用内装品等の表皮材として使用され、意匠性や商品性を高める部材である。
　本発明に用いるシート状物の材質は特に限定されないが、塩化ビニル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性オレフィン樹脂等の樹脂、又は、皮革等が挙げられる。シート状物が樹脂製である形態において、シート状物に含まれるシート用樹脂組成物の量は、該シート状物１００質量％に対して、８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。
　シート用樹脂組成物は、シート状に成形することが可能な樹脂組成物であれば特に限定されないが、成型加工性に優れ、石油依存が低く環境負荷が小さいという観点から、粉体成形用樹脂組成物であることが好ましく、シート状物は該粉体成形用樹脂組成物をパウダースラッシュ成形して得られるものであることが好ましい。粉体成形用樹脂組成物としては、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）を含有する塩化ビニル樹脂組成物、ウレタン樹脂（好ましくは、熱可塑性ウレタン樹脂（ＴＰＵ））を含有するウレタン樹脂組成物、オレフィン樹脂（好ましくは、熱可塑性オレフィン樹脂（ＴＰＯ））を含有するオレフィン樹脂組成物等が挙げられ、中でも塩化ビニル樹脂組成物を用いることが好ましい。以下、粉体成形用樹脂組成物として用いる塩化ビニル樹脂組成物を「粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物」という。
　粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物に含有される塩化ビニル樹脂（ａ）は、平均重合度が８００～５０００である塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を含むことが好ましい。当該塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を構成する塩化ビニル樹脂は、塩化ビニルの単独重合体の他、塩化ビニル単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する共重合体を含む。塩化ビニル共重合体の共単量体の具体例は、エチレン、プロピレンなどのオレフィン類；塩化アリル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、三フッ化塩化エチレンなどのハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類；イソブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アリル－３－クロロ－２－オキシプロピルエーテル、アリルグリシジルエーテルなどのアリルエーテル類；アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸－２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸、そのエステルまたはその酸無水物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；アクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライドなどのアクリルアミド類；アリルアミン安息香酸塩、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドなどのアリルアミンおよびその誘導体類；などである。以上に例示される単量体は、塩化ビニルと共重合可能な単量体の一部に過ぎず、近畿化学協会ビニル部会編「ポリ塩化ビニル」日刊工業新聞社（１９８８年）第７５～１０４頁に例示されている各種単量体が使用され得る。これらの単量体の１種又は２種以上が使用され得る。上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を構成する塩化ビニル樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、塩素化ポリエチレンなどの樹脂に、（１）塩化ビニルまたは（２）塩化ビニルと上記される共重合可能な単量体がグラフト重合された樹脂も含む。
　上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を構成する塩化ビニル樹脂は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。特に、懸濁重合法により製造された塩化ビニル樹脂が好ましい。
　上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）の平均重合度は、好ましくは８００～５０００であり、より好ましくは８００～３０００であり、更に好ましくは８００～２０００である。なお、平均重合度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２０－２に準拠して測定される。
　上記塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）の平均粒径は特に限定されない。当該平均粒径は、好ましくは５０μｍ以上５００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以上２５０μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以上２００μｍ以下である。塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）の平均粒径が上記範囲であると、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が向上し、かつ、上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形してなる塩化ビニル樹脂成形体の平滑性が向上する。なお、平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８０１に規定されたＪＩＳ標準篩による篩い分け法に準拠して測定される。
　塩化ビニル樹脂（ａ）は、必要に応じて塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）を含有し得る。塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）は、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を向上させるダスティング剤として機能する。
　上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）を構成する塩化ビニル樹脂は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。特に、乳化重合法により製造された塩化ビニル樹脂が好ましい。
　上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）を構成する塩化ビニル樹脂の好ましい平均重合度は５００～５０００であり、より好ましい当該平均重合度は６００～３０００であり、更に好ましい平均重合度は７００～２５００である。なお、平均重合度は、ＪＩＳ　Ｋ　６７２０－２に準拠して測定される。
　上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）の平均粒径が０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が向上するからである。なお、平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠し、例えば（株）島津製作所製「ＳＡＬＤ－２３００」を用いて、レーザー回折法によって測定される。
　上記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量％中の塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）の含有量は、好ましくは０～３０質量％であり、より好ましくは１～３０質量％であり、更に好ましくは５～２５質量％であり、特に好ましくは８～２０質量％である。上記塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）の含有量が上記範囲であると、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が良好である。
　上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、好ましくは可塑剤を含有する。可塑剤の具体例は、トリメリット酸トリ－ｎ－ヘキシル、トリメリット酸トリ－ｎ－ヘプチル、トリメリット酸トリ－ｎ－オクチル、トリメリット酸トリ－（２－エチルヘキシル）、トリメリット酸トリ－ｎ－ノニル、トリメリット酸トリ－ｎ－デシル、トリメリット酸トリイソデシル、トリメリット酸トリ－ｎ－ウンデシル、トリメリット酸トリ－ｎ－ドデシル、トリメリット酸トリ－ｎ－アルキル（アルキル基の炭素数が６～１２の混合）エステル、トリメリット酸トリアルキル（アルキル基の炭素数が８～１０の混合）エステル、トリメリット酸トリ－ｎ－アルキル（アルキル基の炭素数が８～１０の混合）エステル等のトリメリット酸エステル；ピロメリット酸テトラ－ｎ－ヘキシル、ピロメリット酸テトラ－ｎ－ヘプチル、ピロメリット酸テトラ－ｎ－オクチル、ピロメリット酸テトラ－（２－エチルヘキシル）、ピロメリット酸テトラ－ｎ－ノニル、ピロメリット酸テトラ－ｎ－デシル、ピロメリット酸テトライソデシル、ピロメリット酸テトラ－ｎ－ウンデシル、ピロメリット酸テトラ－ｎ－ドデシル、ピロメリット酸テトラ－ｎ－アルキル（アルキル基の炭素数が６～１２の混合）エステル等のピロメリット酸エステル可塑剤；エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油等のエポキシ化植物油；ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ－（２－エチルヘキシル）フタレート、ジ－ｎ－オクチルフタレート、ジイソブチルフタレート、ジヘプチルフタレート、ジフェニルフタレート、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレート、ジウンデシルフタレート、ジベンジルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジノニルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等のフタル酸誘導体；ジメチルイソフタレート、ジ－（２－エチルヘキシル）イソフタレート、ジイソオクチルイソフタレート等のイソフタル酸誘導体；ジ－（２－エチルヘキシル）テトラヒドロフタレート、ジ－ｎ－オクチルテトラヒドロフタレート、ジイソデシルテトラヒドロフタレート等のテトラヒドロフタル酸誘導体；ジ－ｎ－ブチルアジペート、ジ（２－エチルヘキシル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジイソノニルアジペート等のアジピン酸誘導体；ジ－（２－エチルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレート、ジ－ｎ－ヘキシルアゼレート等のアゼライン酸誘導体；ジ－ｎ－ブチルセバケート、ジ－（２－エチルヘキシル）セバケート、ジイソデシルセバケート、ジ－（２－ブチルオクチル）セバケート等のセバシン酸誘導体；ジ－ｎ－ブチルマレエート、ジメチルマレエート、ジエチルマレエート、ジ－（２－エチルヘキシル）マレエート等のマレイン酸誘導体；ジ－ｎ－ブチルフマレート、ジ－（２－エチルヘキシル）フマレート等のフマル酸誘導体；トリエチルシトレート、トリ－ｎ－ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ－（２－エチルヘキシル）シトレート等のクエン酸誘導体；モノメチルイタコネート、モノブチルイタコネート、ジメチルイタコネート、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ－（２－エチルヘキシル）イタコネート等のイタコン酸誘導体；ブチルオレエート、グリセリルモノオレエート、ジエチレングリコールモノオレエート等のオレイン酸誘導体；メチルアセチルリシノレート、ブチルアセチルリシノレート、グリセリルモノリシノレート、ジエチレングリコールモノリシノレート等のリシノール酸誘導体；ｎ－ブチルステアレート、ジエチレングリコールジステアレート等のステアリン酸誘導体；ジエチレングリコールモノラウレート、ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル等のその他の脂肪酸誘導体；トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ－（２－エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキシエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリス（クロロエチル）ホスフェート等のリン酸誘導体；ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコールジ－（２－エチルブチレート）、トリエチレングリコールジ－（２－エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビスチオグリコレート等のグリコール誘導体；グリセロールモノアセテート、グリセロールトリアセテート、グリセロールトリブチレート等のグリセリン誘導体；エポキシヘキサヒドロフタル酸ジイソデシル、エポキシトリグリセライド、エポキシ化オレイン酸オクチル、エポキシ化オレイン酸デシル等のエポキシ誘導体；アジピン酸系ポリエステル、セバシン酸系ポリエステル、フタル酸系ポリエステル等のポリエステル系可塑剤等のいわゆる一次可塑剤；ならびに塩素化パラフィン、トリエチレングリコールジカプリレート等のグリコールの脂肪酸エステル、ブチルエポキシステアレート、フェニルオレエート、ジヒドロアビエチン酸メチル等のいわゆる二次可塑剤等である。１種又は２種以上の可塑剤を使用してもよい。二次可塑剤を用いる場合、それと等質量以上の一次可塑剤を好ましくは併用する。
　上記可塑剤の、塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対する好ましい含有量は３０～２００質量部であり、より好ましい含有量は６０～１７０質量部であり、更に好ましい含有量は９０～１６０質量部である。上記可塑剤の含有量が上記範囲であると、上記可塑剤が塩化ビニル樹脂（ａ）に良く吸収され、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体成形性が良好となる。
　上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、過塩素酸処理ハイドロタルサイトを安定剤として含有していてもよい。過塩素酸処理ハイドロタルサイトは、例えば、ハイドロタルサイトを過塩素酸の希薄水溶液中に加えて撹拌し、その後必要に応じて、ろ過、脱水または乾燥することによって、ハイドロタルサイト中の炭酸アニオン（ＣＯ３ ２－）の少なくとも一部が過塩素酸アニオン（ＣｌＯ４ －）にて置換されることで（炭酸アニオン１モルにつき過塩素酸アニオン２モルが置換する）、容易に製造することができる。上記ハイドロタルサイトと上記過塩素酸とのモル比は任意に設定できるが、一般には、ハイドロタルサイト１モルに対し、過塩素酸０．１～２モルとなる。
　未処理（未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率は、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、更に好ましくは８５モル％以上である。また、未処理（未置換）のハイドロタルサイト中の炭酸アニオンの過塩素酸アニオンへの置換率は、好ましくは９５モル％以下である。
　ハイドロタルサイトは、一般式［Ｍｇ１－ｘＡｌｘ（ＯＨ）２］ｘ＋［（ＣＯ３）ｘ／２・ｍＨ２Ｏ］ｘ－で表される不定比化合物で、プラスに荷電した基本層［Ｍｇ１－ｘＡｌｘ（ＯＨ）２］ｘ＋と、マイナスに荷電した中間層［（ＣＯ３）ｘ／２・ｍＨ２Ｏ］ｘ－とからなる層状の結晶構造を有する無機物質である。ここで、ｘは０より大で０．３３以下の範囲の数である。天然のハイドロタルサイトはＭｇ６Ａｌ２（ＯＨ）１６ＣＯ３・４Ｈ２Ｏである。合成されたハイドロタルサイトＭｇ４．５Ａｌ２（ＯＨ）１３ＣＯ３・３．５Ｈ２Ｏが市販されている。合成ハイドロタルサイトの合成方法は、特開昭６１－１７４２７０号公報に記載されている。
　過塩素酸処理ハイドロタルサイトの塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対する好ましい含有量は０．５～７質量部であり、より好ましい含有量は１～６質量部であり、更に好ましい含有量は１．５～５．５質量部である。
　上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、ゼオライトを安定剤として含有し得る。ゼオライトは、一般式Ｍｘ／ｎ・［（ＡｌＯ２）ｘ・（ＳｉＯ２）ｙ］・ｚＨ２Ｏ（式中のＭは原子価ｎの金属イオン、ｘ＋ｙは単子格子当たりの四面体数、ｚは水のモル数である）で表されるものであって、該式中のＭの種類としてはＮａ、Ｌｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｎなどの一価又は二価の金属及びこれらの混合型が挙げられる。
　ゼオライトの含有量は特定の範囲に限定されない。好ましい当該含有量は、塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して０．１～５質量部である。
　上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、脂肪酸金属塩を安定剤として含有していてもよい。好ましい脂肪酸金属塩は、一価脂肪酸金属塩であり、より好ましい脂肪酸金属塩は、炭素数１２以上２４以下の一価脂肪酸金属塩であり、更に好ましい脂肪酸金属塩は、炭素数１５以上２１以下の一価脂肪酸金属塩である。脂肪酸金属塩の具体例は、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸亜鉛、２－エチルヘキサン酸バリウム、２－エチルヘキサン酸亜鉛、リシノール酸バリウム、リシノール酸亜鉛等である。脂肪酸金属塩を構成する金属としては、多価陽イオンを生成しうる金属が好ましく、２価陽イオンを生成しうる金属がより好ましく、周期表第３周期～第６周期の、２価陽イオンを生成しうる金属が更に好ましく、周期表第４周期の、２価陽イオンを生成しうる金属が特に好ましい。最も好ましい脂肪酸金属塩はステアリン酸亜鉛である。
　脂肪酸金属塩の塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対する好ましい含有量は０．０５～５質量部であり、より好ましくは０．１～１質量部であり、更に好ましくは０．１～０．５質量部である。脂肪酸金属塩の含有量が上記範囲であると、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形してなるシート状物の色差の値を小さくできる。
　上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２）以外のダスティング剤（以下、「その他のダスティング剤」ということがある。）を含有し得る。その他のダスティング剤の具体例は、炭酸カルシウム、タルク、酸化アルミニウムなどの無機微粒子；ポリアクリロニトリル樹脂微粒子、ポリ（メタ）アクリレート樹脂微粒子、ポリスチレン樹脂微粒子、ポリエチレン樹脂微粒子、ポリプロピレン樹脂微粒子、ポリエステル樹脂微粒子、ポリアミド樹脂微粒子などの有機微粒子；である。中でも、平均粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の無機微粒子が好ましい。
　その他のダスティング剤の含有量は特定の範囲に限定されない。当該含有量は、好ましくは塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して２０質量部以下であり、更に好ましくは１０質量部以下である。
　上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、着色剤、耐衝撃性改良剤、過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤、帯電防止剤、充填剤、紫外線吸収剤等の光安定剤、発泡剤、β－ジケトン類等の、その他の添加剤を含有し得る。
　着色剤の具体例は、キナクリドン系顔料、ペリレン系顔料、ポリアゾ縮合顔料、イソインドリノン系顔料、銅フタロシアニン系顔料、チタンホワイト、カーボンブラックである。１種又は２種以上の顔料が使用される。キナクリドン系顔料は、ｐ－フェニレンジアントラニル酸類が濃硫酸で処理されて得られ、黄みの赤から赤みの紫の色相を示す。キナクリドン系顔料の具体例は、キナクリドンレッド、キナクリドンマゼンタ、キナクリドンバイオレットである。ペリレン系顔料は、ペリレン－３，４，９，１０－テトラカルボン酸無水物と芳香族第一級アミンの縮合反応により得られ、赤から赤紫、茶色の色相を示す。ペリレン系顔料の具体例は、ペリレンレッド、ペリレンオレンジ、ペリレンマルーン、ペリレンバーミリオン、ペリレンボルドーである。ポリアゾ縮合顔料は、アゾ色素が溶剤中で縮合されて高分子量化されて得られ、黄、赤系顔料の色相を示す。ポリアゾ縮合顔料の具体例は、ポリアゾレッド、ポリアゾイエロー、クロモフタルオレンジ、クロモフタルレッド、クロモフタルスカーレットである。イソインドリノン系顔料は、４，５，６，７－テトラクロロイソインドリノンと芳香族第一級ジアミンの縮合反応により得られ、緑みの黄色から、赤、褐色の色相を示す。イソインドリノン系顔料の具体例は、イソインドリノンイエローである。銅フタロシアニン系顔料は、フタロシアニン類に銅を配位した顔料で、黄みの緑から鮮やかな青の色相を示す。銅フタロシアニン系顔料の具体例は、フタロシアニングリーン、フタロシアニンブルーである。チタンホワイトは、二酸化チタンからなる白色顔料で、隠蔽力が大きく、アナタース型とルチル型がある。カーボンブラックは、炭素を主成分とし、酸素、水素、窒素を含む黒色顔料である。カーボンブラックの具体例は、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、ボーンブラックである。
　耐衝撃性改良剤の具体例は、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体、塩素化ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、クロロスルホン化ポリエチレン等である。１種又は２種以上の耐衝撃性改良剤を使用できる。耐衝撃性改良剤は、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物中で微細な弾性粒子の不均一相となって分散する。上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物が塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）を含有する場合、当該弾性粒子にグラフト重合した鎖及び極性基が塩化ビニル樹脂粒子（ａ１）と相溶し、シート状物の耐衝撃性が向上する。
　酸化防止剤の具体例は、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等である。
  防黴剤の具体例は、脂肪族エステル系防黴剤、炭化水素系防黴剤、有機窒素系防黴剤、有機窒素硫黄系防黴剤等である。
　難燃剤の具体例は、塩素化パラフィン等のハロゲン系難燃剤；リン酸エステル等のリン系難燃剤；水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の無機水酸化物；等である。
  帯電防止剤の具体例は、脂肪酸塩類、高級アルコール硫酸エステル類、スルホン酸塩類等のアニオン系帯電防止剤；脂肪族アミン塩類、第四級アンモニウム塩類のカチオン系帯電防止剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル類等のノニオン系帯電防止剤等である。
　充填剤の具体例は、シリカ、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、クレー等である。
  光安定剤の具体例は、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ニッケルキレート系等の紫外線吸収剤、ヒンダートアミン系光安定剤等である。
　発泡剤の具体例は、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ′－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のスルホニルヒドラジド化合物等の有機発泡剤；フロンガス、炭酸ガス、水、ペンタン等の揮発性炭化水素化合物；これらを内包したマイクロカプセル等のガス系の発泡剤等である。
　β－ジケトン類は、上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形して得られるシート状物の初期色調の変動をより効果的に抑えるために安定剤として用いられ得る。β－ジケトン類の具体例は、ジベンゾイルメタン、ステアロイルベンゾイルメタン、パルミトイルベンゾイルメタン等である。これらのβ－ジケトン類は１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
  β－ジケトン類の含有量は特定の範囲に限定されない。好ましい当該含有量は、塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して０．１～５質量部である。
　塩化ビニル樹脂（ａ）及び必要に応じて添加される添加剤の混合方法は限定されない。好ましい混合方法は、可塑剤及びダスティング剤（塩化ビニル樹脂微粒子（ａ２））を除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、可塑剤、ダスティング剤を順次、混合する方法である。ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、好ましくは５０～１００℃、より好ましくは７０～８０℃である。
　本発明のシート状成形体及び積層体が備えるシート状物は、好ましくは上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形して、より好ましくは上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物をパウダースラッシュ成形して得られる。パウダースラッシュ成形時の金型温度は、好ましくは２００℃以上３００℃以下、より好ましくは２２０℃以上２８０℃以下である。上記シート状物は、上記温度範囲の金型に上記粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振りかけて５秒以上３０秒以下放置し、その後、余剰の当該組成物を振り落とし、さらに３０秒以上３分以下放置した後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、金型から脱型することで、好適に得ることができる。なお、上記シート状物は、自動車用のインスツルメントパネル、又は、インスツルメントパネル以外の自動車内装材、例えば、ドアトリム等の表皮として好適に用いられる。
　上記シート状物の厚みは特定の範囲に限定されない。好ましい当該厚みは１００μｍ～３ｍｍ、更に好ましい当該厚みは５００μｍ～２ｍｍ、特に好ましい当該厚みは８００μｍ～１．５ｍｍである。
　＜糸＞
  本発明において、縫製加工の少なくとも一部には、糸用樹脂を含む糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である糸が用いられる。なお、糸の融点は示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて、昇温速度１０℃／分、測定温度範囲３０～３００℃、試料量２ｍｇ、窒素雰囲気下で測定され、最も面積の大きい吸熱ピークの発現温度を融点とする。
　本発明に用いる糸の融点は、糸に熱をかける場合の加熱溶融加工性の観点から、２００℃以下であることが好ましく、１８０℃以下であることがより好ましく、１７０℃以下であることがさらに好ましい。一方、縫製加工性と耐熱老化性の観点から、糸の融点は、３０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましく、９０℃以上であることがさらに好ましい。
　本発明に用いる糸を構成する糸用樹脂組成物は、糸用樹脂を主成分とすることが好ましい。すなわち、糸用樹脂組成物を構成する糸用樹脂の含有量が、糸用樹脂組成物１００質量％に対して、８０質量％以上であり、８５質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。糸用樹脂組成物のその他の構成要素としては、本発明の効果を損なわない範囲で、艶消し剤となる二酸化チタン、滑剤としてのシリカやアルミナの微粒子、抗酸化剤としてヒンダードフェノール誘導体、着色顔料などのその他の添加剤を添加してもよい。その他の添加剤の含有量としては糸用樹脂組成物１００質量％に対して２０質量％以下であることが好ましい。
　本発明に用いる糸用樹脂は、糸状に成形することが可能な樹脂であれば特に限定されないが、ナイロン及びポリエステルを主成分とすることが好ましい。すなわち、糸用樹脂を構成するナイロン成分及びポリエステル成分の合計が、糸用樹脂１００質量％に対して、８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。糸用樹脂が、ナイロン及びポリエステルを主成分とすることにより、上記糸の融点の範囲を満たし易くなり、シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちする際に縫製箇所から原料等が流出することを防止し易くなる。
  なお、本発明に用いる糸用樹脂は、ナイロンとポリエステルとの混合物であってもよく、ナイロンとポリエステルとのポリマーアロイであってもよい。
　糸用樹脂がナイロンを含む場合、糸用樹脂は、融点が２００℃以下のナイロンを含有することが好ましい。糸用樹脂に含まれる融点が２００℃以下のナイロンの含有量は、糸用樹脂１００質量％に対して、５０質量％以上であることが好ましく、６５質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましく、８５質量％以上であることが特に好ましい。糸用樹脂に含まれる融点が２００℃以下のナイロンの含有量が上記下限値以上であることにより、上記糸の融点の範囲を満たし易くなり、シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちする際に縫製箇所から原料等が流出することを防止し易くなる。
  また、上記含有量を満たしつつ、糸用樹脂に含まれるナイロンの融点は、２００℃以下であることが好ましく、１８０℃以下であることがより好ましく、１７０℃以下であることがさらに好ましい。一方、縫製加工性と耐熱老化性の観点から、糸用樹脂に含まれるナイロンの融点は、３０℃以上であることが好ましく、６０℃以上であることがより好ましく、９０℃以上であることがさらに好ましい。
　糸用樹脂がポリエステルを含む場合、糸用樹脂に含まれるポリエステルの含有量は、糸用樹脂１００質量％に対して、５０質量％以下であることが好ましく、３５質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることがさらに好ましく、１５質量％以下であることが特に好ましい。
　本発明に用いる糸の繊度は、５００ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、８００ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、９００ｄｔｅｘ以上であることがさらに好ましく、１０００ｄｔｅｘ以上であることが特に好ましい。なお、ここでいう繊度とは、単糸でも２本以上の単糸からなる引きそろえ糸やより糸でもよいが、糸としての総合繊度のことを意味する。糸の繊度が上記下限値以上であることにより、シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちする際に縫製箇所から原料等が流出することを防止し易くなる。
　図２に例示したように、上糸及び下糸を用いて縫製加工を施す場合、少なくとも下糸に上記した条件を満たす糸を用いればよい。下糸のみに上記した条件を満たす糸を用いる場合、上糸の材料は特に限定されず、従来公知の糸を用いることができる。
  なお、縫製加工後の成形品意匠性の観点から、上糸及び下糸のいずれもが、上記した条件を満たす糸を用いることが好ましい。
　本発明によれば、ナイロン及びポリエステルを主成分とする糸により縫製加工を行うことにより、シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちする際に、縫製箇所から原料等の流出を防止することが可能である。よって、加熱等により、シート状物に糸を融着させることは必ずしも必要ではないが、シート状物の少なくとも一方の面（少なくとも発泡ポリウレタン成形体を積層する面）に糸が融着していてもよい。シート状物の少なくとも一方の面に糸を融着させ、該糸が融着している面側に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちすることにより、発泡ポリウレタン成形体を裏打ちする際に該糸が融着している面側が高圧となる場合でも、縫製箇所から原料等の流出を防止し易くなる。
　なお、図２では、上糸及び下糸を用いた本縫いにより縫製加工が施される形態を例示したが、縫製加工の方法は本形態に限定されることはなく、例えば、１本の糸を用いた単環縫いが施されていてもよい。
　＜発泡ポリウレタン成形体＞
  上記シート状成形体には、発泡ポリウレタン成形体が裏打ちされる。シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体を積層する方法は、シート状成形体と、発泡ポリウレタン成形体とを別途作製した後に、熱融着あるいは熱接着又は公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；シート状成形体上にて、発泡ポリウレタン成形体の原料となるイソシアネート類とポリオール類などを反応させて重合を行うと共に、公知の方法によりポリウレタンの発泡を行うことにより積層する方法；などが挙げられる。後者の方が、工程が簡素であり、かつ、種々の形状の積層体を得る場合においても、シート状成形体と発泡ポリウレタン成形体との接着を確実に行うことができるのでより好適である。なお、後者の方法により、シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体を積層する場合、意匠面のうち、少なくとも縫製箇所（例えば、図２の符号７）には、縫製箇所を覆う部材を配置しておくことが好ましい。少なくとも縫製箇所を覆う部材を配置しておくことにより、縫製箇所からポリウレタンの原料等が流出することを防止する効果をさらに高めることが可能となる。縫製箇所を覆う部材は、縫製箇所の形状に沿うものであれば特に限定されず、金属製、樹脂製、木材製等であればよい。
　本発明によれば、上記シート状成形体を用いることにより、上記例示したいずれの方法により、発泡ポリウレタン成形体を積層する場合でも、接着剤や発泡ポリウレタンの原料等が、縫製箇所から流出することを防止することができる。
　＜基材＞
　本発明において、発泡ポリウレタン成形体にはさらに基材が裏打ちされていてもよい。基材を有することにより、積層体の剛性を高めることができる。本発明に用いる基材は特に限定されず、金属製、合成樹脂性等、公知の材料を用いることができる。基材を積層する方法は、特に限定されないが、シート状成形体と発泡ポリウレタン成形体との積層体、及び、基材を別途作製した後に、熱融着あるいは熱接着又は公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；シート状成形体と基材との間で上記公知の方法によりポリウレタンの発泡を行う方法；などが挙げられる。後者の方が、工程が簡素であり、かつ、種々の形状の積層体を得る場合においても、発泡ポリウレタン成形体と基材との接着を確実に行うことができるのでより好適である。
　以下に、実施例にて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。なお、ここで用いる「部」や「％」は、特に断らない限り、質量基準である。
　＜ウレタン漏れ確認評価＞
  後に説明するようにして、シート状物に所定の糸を用いて縫製加工が施されたシート状成形体、及び、シート状成形体に発泡ポリウレタン成形体が積層されてなる積層体を作製した。各条件のステッチ数を数え、そのうち何か所からウレタンが漏れているかを目視で確認した。ここで、「ウレタン漏れ」とは、意匠面のステッチ部からウレタンが見えることを指す。このウレタン漏れが発生するステッチ数を、総ステッチ数で割り、ウレタン漏れ発生割合を求めた。結果を表２に示す。
　＜シート状成形体、及び、積層体の作製＞
  （実施例１）
  表１に示す配合成分のうち可塑剤及びダスティング剤を除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合し、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で可塑剤を添加後、ドライアップ（可塑剤が塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）し、その後、混合物が７０℃以下に冷却された時点でダスティング剤である乳化重合塩化ビニル樹脂を添加し、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を調製した。
　粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、塩化ビニル樹脂成形シートの厚みが１ｍｍになるよう調整した時間（具体的には８～１８秒間）放置して溶融させた後、余剰の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振り落とし、２００℃に設定したオーブンに静置し、その後６０秒経過した時点で金型を水により冷却し、金型温度が４０℃まで冷却された時点で１５０ｍｍ×２００ｍｍ×１ｍｍ厚の塩化ビニル樹脂成形シート（以下、「シート状物」という。）を金型から脱型した。
　シート状物に対して縫製加工を施した。使用したミシンは、ＪＵＫＩ社製ＬＵ－２８６０－７である。縫製糸は上糸：大貫繊維（株）製エースクラウン　車輌用　＃５（ポリエステル１００％；融点　２４９℃）、下糸：（株）フジックス製メルターＮｏ．３（ナイロン８５％、ポリエステル１５％；融点１１４℃、繊度１１６０ｄｔｅｘ）を用いた。ステッチ間隔は３ステッチ／ｃｍで、速度は３．３ステッチ／ｓｅｃで９～１０ｃｍ程度の長さを縫製した。これを同一のシート状物上に２本縫製加工し、実施例１に係るシート状成形体を作製した。
　次に、２００ｍｍ×３００ｍｍ×１０ｍｍの金型の下に、２５０ｍｍ×３４０ｍｍ×２ｍｍのアルミ板を置き、得られたシート状成形体２枚を３４８ｍｍ×２５５ｍｍ×１０ｍｍの金型の蓋に、シボ付き面が蓋側になるように並べて、それぞれ仮固定し、プロピレングリコールのＰＯ・ＥＯブロック付加物（水酸基価２８、末端ＥＯ単位の含有量１０％、内部ＥＯ単位の含有量４％）５０質量部、グリセリンのＰＯ・ＥＯブロック付加物（水酸基価２１、末端ＥＯ単位の含有量１４％）５０質量部、水２．５質量部、トリエチレンジアミンのエチレングリコール溶液（東ソー（株）製、商品名：「ＴＥＤＡ－Ｌ３３」）０．２質量部、トリエタノールアミン１．２質量部、トリエチルアミン０．５質量部及び整泡剤（信越化学工業（株）製、商品名：「Ｆ－１２２」）０．５質量部からなるポリオール混合物と、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）とを、インデックスが９８になる比率で混合して混合液を作製し、それを金型に注ぎ、上記シート状成形体を仮固定した蓋で、金型を密閉した。５分後、１ｍｍ厚のシート状成形体からなる表皮に、９ｍｍ厚・密度０．１８ｇ／ｃｍ３の発泡ポリウレタン、及び、上記アルミ板がこの順にて裏打ちされた試料である、実施例１に係る積層体を金型から取り出した。
　（実施例２）
  シート状物に３本の縫製加工を施し、該縫製加工を施したシート状物の裏面より、１００℃に加熱した家庭用アイロンを３０秒間押し当て、下糸を融着させた以外は実施例１と同様にして、実施例２に係るシート状成形体、及び、積層体を作製した。
　（比較例１）
  縫製加工に用いる下糸として、大貫繊維（株）製エースクラウン　車輌用　＃８（ポリエステル１００％；融点　２４９℃）を用い、シート状物に３本の縫製加工を施した以外は実施例１と同様にして、比較例１に係るシート状成形体、及び、積層体を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示したように、実施例１、２に係る積層体では、ステッチ部分にウレタン漏れが発生していなかった。一方、下糸として融点が２００℃を越える糸を使用した比較例１に係る積層体では、総ステッチの半数以上のステッチにおいて、ウレタン漏れが発生していた。
　１　　シート状成形体
　２　　シート状物
　３　　糸
　３ａ　上糸
　３ｂ　下糸
　４　　発泡ポリウレタン成形体（発泡ポリウレタン層）
　５　　基材
　６　　凹溝
　７　　縫製箇所
　１０　積層体

Claims (13)

  1. シート状物に縫製加工が施されてなるシート状成形体であって、前記縫製加工の少なくとも一部に、糸用樹脂を含む糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である糸が用いられているシート状成形体。
  2. 前記糸用樹脂が、ポリエステルおよびナイロンを主成分とするものである、請求項１に記載のシート状成形体。
  3. 前記糸用樹脂が、融点が２００℃以下のナイロンを５０質量％以上含有する、請求項１又は２に記載のシート状成形体。
  4. 前記シート状物の少なくとも一方の面に前記糸が融着している、請求項１～３のいずれかに記載のシート状成形体。
  5. 前記シート状物が、シート用樹脂組成物を主成分とするものである、請求項１～４のいずれかに記載のシート状成形体。
  6. 前記シート用樹脂組成物が粉体成形用樹脂組成物であり、
    前記シート状物が、前記粉体成形用樹脂組成物をパウダースラッシュ成形してなるものである、請求項５に記載のシート状成形体。
  7. 前記粉体成形用樹脂組成物が、塩化ビニル樹脂を含有する塩化ビニル樹脂組成物、ウレタン樹脂を含有するウレタン樹脂組成物、及び、オレフィン樹脂を含有するオレフィン樹脂組成物からなる群から選ばれる少なくとも１種からなるものである、請求項６に記載のシート状成形体。
  8. 前記粉体成形用樹脂組成物が前記塩化ビニル樹脂組成物である、請求項７に記載のシート状成形体。
  9. 前記塩化ビニル樹脂の平均重合度が８００～５０００である、請求項７又は８に記載のシート状成形体。
  10. 前記粉体成形用樹脂組成物が、前記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、可塑剤を３０～２００質量部含む、請求項７～９のいずれかに記載のシート状成形体。
  11. 前記縫製加工が上糸及び下糸を用いて施され、前記上糸及び前記下糸のうち、少なくとも前記下糸が前記糸用樹脂を含む前記糸用樹脂組成物からなり、融点が２００℃以下である前記糸である、請求項１～１０のいずれかに記載のシート状成形体。
  12. 請求項１～１１のいずれかに記載のシート状成形体と、発泡ポリウレタン成形体と、を有する積層体。
  13. 自動車インスツルメントパネル用積層体である、請求項１２に記載の積層体。
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