JP6766548B2 - 内装部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内装部品及びその製造方法に関する。更に詳しくは、基体と表皮とを貼り合わせた内装部品及びその製造方法に関する。

ドアトリムやインストルメントパネル等のように、表皮を備えた内装部品では、その意匠面に縫製によりラインステッチのような糸模様を設けることができる。これにより、表皮の柄模様だけでは表現できない意匠を付与でき、より高い意匠性を発現させることができる。このような観点から、従来、様々な方法により糸模様を設ける試みがなされている。なかでも、表皮層と賦形済みの基材層とを積層した積層体を予め形成し、この積層体の表裏を貫通するように縫針を通して縫製を行って、表皮層の意匠面へ糸模様を施した内装部品が下記特許文献１及び下記特許文献２において知られている。

特開２０１５−１６０４８４号公報 特開２０１５−０９３６０１号公報

上記特許文献１及び特許文献２のようにして製造される内装部品では、糸模様の変形を防止できるメリットがある。例えば、予め糸模様を設けた表皮層を、凹凸形状等を付与するなどして賦形した基材層へ接合しようとすると、基材層に付与された凹凸形状に応じて、表皮層の延びが大きい箇所と、表皮層の延びが小さい箇所と、が混在することになり、糸模様の意匠が崩れてしまうという問題がある。これに対し、上述のように、賦形済みの基材層と表皮層とを予め積層した積層体の表裏に、縫針を貫通させて形成した糸模様は、意匠形状を維持させることができる点において優れている。

これら特許文献１及び２では、基材層のうち、縫製時に縫針が貫通する箇所の厚さを減じておくことにより、縫製し易くできることが開示されている。即ち、特許文献１では、基材４に、周囲よりもその厚さを減じた薄肉部７（ステッチ形成領域）を形成しておく方法が開示されている（段落［００２９］〜［００３０］）。一方、特許文献２では、凹部５２１を形成することで、凹部５２１の底壁部である縫製部５３は、周囲より厚さが小さくなり、ステッチ糸４１を容易に縫い付けられることが開示されている（段落［００４５］）。

しかしながら、基材層は、表皮層を支持し、内装部品の強度を担う層であるため、厚さを薄くしてもなお十分な強度を備える必要がある。このため、縫製のし易さの観点のみから過度に、基材層を薄くすることはできない。また、硬く強度の高い基材層を貫通させて縫製を行うには、高い縫圧により、十分に太い縫針を用いて縫製を行う必要があるものの、縫針を太くすると、基材層を貫通させる際の抵抗が大きくなり、縫針の摩耗も多くなるという問題がある。縫針の摩耗が多くなると、縫製機の稼働を停止して、縫針を交換する回数を増やす必要を生じるため、生産効率の観点から好ましくない。即ち、このような種々の条件を縫製し易いように巧く釣り合わせることが未だ難しいという問題がある。

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、基材層を貫通させた糸模様を有しながら、高い機械的強度を有することができる内装部品を提供することを目的とする。更に、基材層の強度向上と縫製のし易さとを高度に両立させることができる内装部品の製造方法を提供することを目的とする。

即ち、本発明は以下の通りである。
［１］請求項１に記載の内装部品は、基材層と、前記基材層の一面側に接合された表皮層と、を有する内装部品であって、
前記基材層は、補強繊維と、前記補強繊維同士を結着している第１の熱可塑性樹脂と、を含み、
前記基材層の前記一面に対する対面と、前記表皮層の意匠面との間で縫製された糸によって前記意匠面に設けられた糸模様を有し、
前記糸が挿通されている、前記基材層に形成された針孔が、前記針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方で閉塞されていることを要旨とする。
［２］請求項２に記載の内装部品は、請求項１に記載の内装部品において、前記針孔は、前記基材層の前記対面側の前記開口部で閉塞されており、
前記針孔を閉塞している閉塞部は、縫製時に前記縫針が、前記基材層を貫通して、前記基材層の前記対面上に生じたバリが、前記針孔の前記開口部に埋め戻されてなることを要旨とする。
［３］請求項３に記載の内装部品は、請求項１に記載の内装部品において、前記糸は、第２の熱可塑性樹脂を含み、
前記針孔は、前記孔内で閉塞されており、
前記針孔を閉塞している閉塞部は、前記第２の熱可塑性樹脂が、前記孔内で溶融固化されてなることを要旨とする。
［４］請求項４に記載の内装部品は、請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の内装部品において、前記基材層のうち前記縫製された領域は、その周囲に比べて肉厚であることを要旨とする。
［５］請求項５に記載の内装部品の製造方法は、請求項１に記載の内装部品の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、
前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
縫針の貫通によって形成された針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方を閉塞する閉塞工程と、を備えることを要旨とする。
［６］請求項６に記載の内装部品の製造方法は、請求項２に記載の内装部品の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、
前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
前記縫針の貫通によって形成された針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部を閉塞する閉塞工程と、を備え、
前記閉塞工程は、前記糸模様形成工程において前記縫針が、前記基材層を貫通することによって、前記基材層の前記対面上に形成されたバリを、加熱軟化させて前記針孔の前記開口部に埋め戻す工程であることを要旨とする。
［７］請求項７に記載の内装部品の製造方法は、請求項３に記載の内装部品の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、
前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
前記第２の熱可塑性樹脂を含んだ前記糸を用いて、前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
縫針の貫通によって形成された前記針孔の孔内を閉塞する閉塞工程と、を備え、
前記閉塞工程は、前記第２の熱可塑性樹脂を、前記孔内で溶融固化させる工程であることを要旨とする。
［８］請求項８に記載の内装部品の製造方法は、請求項４に記載の内装部品の製造方法であって、
前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形するとともに、圧縮を開放することにより周囲より肉厚な縫製用領域を形成する賦形工程と、
前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
前記縫製用領域を縫針が貫通するように、前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
前記縫針の貫通によって形成された針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方を閉塞する閉塞工程と、を備えることを要旨とする。

本発明の内装部品１は、基材層１１と、基材層１１の一面１１ａ側に接合された表皮層１２と、を有する。このうち、基材層１１は、補強繊維と、補強繊維同士を結着している第１の熱可塑性樹脂と、を含む。また、基材層１１の一面１１ａに対する対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａと、の間で縫製された糸２によって意匠面１２ａに設けられた糸模様１３を有する。そして、糸２が挿通されている、基材層１１に形成された針孔１４が、針孔１４のうち基材層１１の対面１１ｂ側の開口部１４１、及び、針孔１４の孔内１４２、のうちの少なくとも一方で閉塞されている。
これにより、本内装部品１は、基材層１１を貫通させた糸２によって形成された意匠性の高い糸模様１３を有しながら、糸模様１３が縫製された領域１１１の機械的強度を、縫製前（即ち、糸模様１３を備えない場合）よりも向上させることができる。
また、基材層１１のうち縫製された領域１１１が、その周囲に比べて肉厚である場合には、この肉厚に形成された縫製用領域１１１（縫製により糸模様１３が設けられて縫製された領域１１１となる）の密度が低下されるとともに、肉厚化により周囲１１３よりも高い機械的強度を有することができる。従って、糸模様１３を備えるにも関わらず、周囲１１３よりも高い機械強度を有することができる。
更に、肉厚化により縫製用領域１１１は、周囲１１３よりも低い密度となるため、縫針を貫通し易くなり、縫針の摩耗を抑制でき、基材層１１に糸２を貫通させながらも、生産効率よく内装部品１を製造できる。このため、意匠性の高い糸模様１３を有しながらコスト安な内装部品１となる。

本発明の内装部品１の製造方法は、補強繊維と第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、
賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、繊維補強ボードの一面側に表皮層１２を接合し、賦形された基材層１１と、その一面１１ａ側に接合された表皮層１２とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａとの間で縫製を行い、糸模様１３を形成する糸模様形成工程と、
縫針の貫通によって形成された針孔１４のうち基材層１１の対面１１ｂ側の開口部１４１、及び、針孔１４の孔内１４２、のうちの少なくとも一方を閉塞する閉塞工程と、を備える。
これにより、基材層１１を貫通させた糸２によって形成された意匠性の高い糸模様１３を有しながら、糸模様１３が縫製された領域１１１の機械的強度を、縫製前（即ち、糸模様１３を備えない場合）よりも向上させることができる。
また、賦形工程において、第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形するとともに、圧縮を開放することにより周囲より肉厚な縫製用領域１１１を形成する場合には、縫製された領域１１１の機械的強度を、更に、向上させることができる。また、周囲より肉厚な縫製用領域１１１を形成しながら賦形することにより、肉厚であるにも関わらず、周囲１１３よりも密度が低く、縫針が貫通し易い縫製用領域１１１を形成できる。これにより、縫針の摩耗を抑制して、製造効率よく、意匠性の高い糸模様１３を有する内装部品１を製造できる。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部位を示す。
本発明の内装部品の一例を模式的に示す平面図（表皮層１２の意匠面１２ａ側）及び断面図である。 本発明の内装部品の一例を模式的に示す平面図（基材層１１の対面１１ｂ側）及び断面図である。 本発明の内装部品の他例を模式的に示す平面図（表皮層１２の意匠面１２ａ側）及び断面図である。 本発明の内装部品の他例を模式的に示す平面図（基材層１１の対面１１ｂ側）及び断面図である。 本発明の内装部品の一例を模式的に示す部分的な断面図である。 本発明の内装部品の他例を模式的に示す部分的な断面図である。 本発明の内装部品の更に他例を模式的に示す部分的な断面図である。 本発明の内装部品の一例を模式的に示す部分的な断面図である。 本発明の内装部品の製造方法の一例を模式的に示す説明図である。 本発明の内装部品の製造方法の他例を模式的に示す説明図である。 本発明の内装部品の製造方法の一例を模式的に示す説明図である。 本発明の内装部品の製造方法の一例を模式的に示す説明図である。

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

［１］内装部品
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。
本発明の内装部品（１）（図１〜図６参照）は、基材層（１１）と、基材層（１１）の一面（１１ａ）側に接合された表皮層（１２）と、を有する内装部品（１）であって、
基材層（１１）は、補強繊維と、補強繊維同士を結着している熱可塑性樹脂と、を含み、
基材層（１１）の一面（１１ａ）に対する対面（１１ｂ）と、表皮層（１２）の意匠面（１２ａ）との間で縫製された糸（２）によって意匠面（１２ａ）に設けられた糸模様（１３）を有し、
糸（２）が挿通されている、基材層（１１）に形成された針孔（１４）が、針孔（１４）のうち基材層（１１）の対面（１１ａ）側の開口部（１４１）、及び、針孔（１４）の孔内（１４２）、のうちの少なくとも一方で閉塞されていることを特徴とする。

尚、図１及び図３において、（ａ）図は、表皮層１２の意匠面１２ａ側の平面図である。また、（ｂ）図は、（ａ）図内のＺ−Ｚ’における断面図である。更に、（ｃ）図は、針孔１４近傍を拡大して示す部分拡大図であり、針孔１４がその開口部１４１で閉塞された形態を例示している。また、（ｄ）図は、針孔１４近傍を拡大して示す部分拡大図であり、針孔１４の孔内１４２で閉塞された形態を例示している。
一方、図２及び図４において、（ａ）図は、基材層１１の対面１１ｂ側の平面図である。また、（ｂ）図は、（ａ）図内のＺ−Ｚ’における断面図である。
そして、図１及び図２に示す内装部品１に対し、図３及び図４に示す内装部品１は、縫製された領域１１１が、その周囲に比べて肉厚である点で異なる。即ち、図３及び図４に示す内装部品１は、肉厚部１１２を備えている。

基材層１１は、板状をなしている。即ち、全体として略一様な厚みを有する層である。また、通常、凹凸形状を有するように賦形されている。
この基材層１１は、補強繊維と、補強繊維同士を結着している第１の熱可塑性樹脂（以下、単に「第１熱可塑性樹脂」ともいう）と、を含む。また、基材層１１は、補強繊維及び第１熱可塑性樹脂繊維が一括に圧縮されたプレボード（基材層の前駆体）中の第１熱可塑性樹脂を軟化させて賦形された層であることが好ましい。このような基材層１１では、厚みの小さい箇所と厚みの大きい箇所とを比較すると、厚みの大きい箇所の密度を、厚みの小さい箇所の密度よりも低くできる。

上述のプレボードは、補強繊維と、補強繊維同士を結着することとなる第１熱可塑性樹脂を繊維状に成形した第１熱可塑性樹脂繊維と、を混繊（繊維同士を混合）した後、板状に圧縮して得ることができ、通常、平板状である。基材層１１は、このプレボードを加熱し、プレボード内に含まれる第１熱可塑性樹脂を軟化させた後、冷間プレスにより上述の凹凸形状を付与して得られる。こうして得られた基材層１１は、補強繊維のスプリングバック作用により、プレボード内で固化されていた第１熱可塑性樹脂（第１熱可塑性樹脂繊維）による補強繊維に対する拘束が緩まり、プレボードの当初の厚みよりも全体としてより厚くなるように賦形される。従って、厚みの大きい箇所の密度は、厚みの小さい箇所の密度よりも低くできる。

本内装部品１は、基材層１１の対面１１ｂ側の開口部１４１、及び、針孔１４の孔内１４２、のうちの少なくとも一方で閉塞された針孔１４を有する。糸模様１３は、基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａと、の間で縫製された糸２によって形成される。そして、この糸模様１３を設ける際、糸２を伴った縫針が、基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａと、の間で貫通されて針孔１４’（閉塞前の針孔）が形成される。従って、閉塞前の針孔１４’は、基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａと、の間で貫通された状態となる。その後、閉塞前の針孔１４’は、開口部１４１及び孔内１４２の少なくとも一方で閉塞されて、閉塞後の針孔１４となる。
尚、本明細書では、以降、閉塞前の針孔１４’と閉塞後の針孔１４とを区別して記載することが煩雑であるため、必要な場合を除き、これらを区別することなく、針孔１４と記載する。

針孔１４が閉塞されていることにより、閉塞されていない場合と比べて、内装部品１の強度を向上させることができる。即ち、通常は、内装部品１に対して糸模様１３を設けると、貫通された針孔が糸模様１３に沿って形成されることになる。例えば、糸模様１３としてラインステッチを設けた内装部品では、ラインステッチに沿って糸２の縫製に伴って形成された針孔が連続的に羅列されることになる。そのため、針孔が破壊起点となると、ステッチラインに沿って、機械的強度の低いラインが形成されかねない。
しかしながら、本発明によれば、例えば、内装部品１に糸模様１３としてラインステッチを形成した場合であっても、糸模様１３のみを設けた場合よりも高い機械的強度が得られることは勿論のこと、糸模様１３を設ける前よりも、更に、高い機械的強度を得ることができる。即ち、糸模様１３を設けることにより、寧ろ、内装部品１の機械的強度を向上させることが可能となる。
更に、基材層１１の補強繊維として植物繊維を用いた場合には、他繊維を補強繊維として用いる場合に比べて、針孔１４（貫通孔の開口径）が大きくなる傾向にあり、強度低下がより大きく表れかねない。しかしながら、本内装部品１では、このような場合においても、糸模様１３を設けることによって、これを設けない場合より、寧ろ、内装部品１の機械的強度を向上させることが可能となる。

針孔１４は、どのように閉塞されていてもよく、開口部１４１及び孔内１４２以外の場所で閉塞されてもよいが、開口部１４１及び孔内１４２の少なくとも一方で閉塞されることが好ましい（図５〜図７参照）。
このうち、開口部１４１で閉塞される場合（図５参照）、針孔１４を閉塞している閉塞部１４５は、縫製時に縫針が基材層１１を貫通して、基材層１１の対面１１ｂ上に生じたバリを、針孔１４の開口部１４１に埋め戻してなる閉塞部１４５であることが好ましい。
バリは、上述のように、縫製時に縫針が基材層１１を貫通して形成されたものである。従って、バリは、例えば、基材層１１の一面１１ａ側から対面１１ｂ側へ向かって縫針が挿通された際や、基材層１１に縫針が刺し込まれた後、対面１１ｂ側から一面１１ａ側へ引き抜かれた際、に対面１１ｂ上に突出するように形成される。
バリの大きさ及び形状等は特に限定されないが、バリは、基材層１１を構成した一部であり、基材層１１を構成した、補強繊維及び第１熱可塑性樹脂を含む。そして、通常、バリは、対面１１ｂ上に突出されたとしても、一部で基材層１１と接続された状態となっている。

このようなバリを開口部１４１へ埋め戻して加熱すると、バリや開口部１４１を構成する第１熱可塑性樹脂が溶融された後、固化され、開口部１４１の内側に閉塞部１４５が形成することとなる。閉塞部１４５の形成には、上述のように、第１熱可塑性樹脂の溶融・固化を伴うため、開口部１４１と閉塞部１４５とは、第１熱可塑性樹脂を介して、一体的に接合された状態となる。
従って、本発明において、対面１１ｂ上に生じたバリが、針孔１４の開口部１４１に埋め戻されてなる閉塞部１４５は、針孔１４の対面１１ｂ側の開口部１４１を閉塞しており、基材層１１と同じ補強繊維と第１熱可塑性樹脂を含んで、基材層１１の対面１１ｂ側の針孔１４の開口部１４１と一体化された閉塞部である。
但し、閉塞部１４５による閉塞状態は特に限定されず、例えば、針孔１４の対面１１ｂ側と一面１１ａとの各開口間で、光の通過及び通気が遮断されない程度に閉塞されてもよいし、光の通過は遮断されるが通気は遮断されない程度に閉塞されてもよいし、光の通過及び通気の両方が遮断されるように閉塞してもよい。

一方、孔内１４２で閉塞される場合（図６参照）、針孔１４を閉塞している閉塞部１４５は、糸２が、第２の熱可塑性樹脂（以下、単に「第２熱可塑性樹脂」ともいう）を含み、この第２熱可塑性樹脂が、孔内１４２で溶融固化されてなる閉塞部１４５であることが好ましい。即ち、予め縫製前に、糸２に第２熱可塑性樹脂を配合しておくことで、縫製後の糸２の一部を溶融固化することによって、閉塞部１４５を孔内１４２に形成できる。
この場合、第１熱可塑性樹脂と、第２熱可塑性樹脂とは、同じ熱可塑性樹脂であってもよいし、異なる熱可塑性樹脂であってもよい。より具体的には、組成が同じ熱可塑性樹脂であってもよいし、組成が異なる熱可塑性樹脂であってもよい。また、組成は同じるが、融点（融点が不明な場合には溶融開始温度）が異なる熱可塑性樹脂であってもよい。特に、第１熱可塑性樹脂の融点（融点が不明な場合は溶融開始温度）をＴ_１とし、第２熱可塑性樹脂の融点（融点が不明な場合は溶融開始温度）をＴ_２とした場合、−２０≦Ｔ_１−Ｔ_２≦３５であることが好ましく、５≦Ｔ_１−Ｔ_２≦３５であることがより好ましい。特に、−２０≦Ｔ_１−Ｔ_２≦３５である場合、とりわけ、−１０≦Ｔ_１−Ｔ_２≦１０であれば、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とを共に溶融させることが可能となる。このため、基材層１１を構成する第１熱可塑性樹脂と、糸２を構成する第２熱可塑性樹脂と、を孔内１４２で融合させることができる。この場合には、第１熱可塑性樹脂と第２熱可塑性樹脂とが共に溶融された閉塞部１４５を得ることもできる。

また、５≦Ｔ_１−Ｔ_２≦３５である場合、とりわけ、１０≦Ｔ_１−Ｔ_２≦３５であれば、第１熱可塑性樹脂を溶融させることなく、第２熱可塑性樹脂のみを溶融させることが可能となる。このため、基材層１１に影響を与えることなく、糸２を構成する第２熱可塑性樹脂のみを孔内１４２で溶融させることができる。
これらの形態では、糸２を構成する第２熱可塑性樹脂以外の糸２を構成する材料は、通常、溶融されることなく形状を維持して閉塞部１４５内に維持され、第２熱可塑性樹脂が溶融されて、孔内１４２の内壁に融着することによって、孔内１４２を閉塞する閉塞部１４５を形成できる。

更には、前述のように、バリの埋め戻しによる閉塞と、糸２に含まれる第２熱可塑性樹脂の溶融固化による閉塞と、を共に行って、より強固な閉塞を実現することもできる。即ち、基材層１１の対面１１ｂ上に生じたバリが針孔１４の開口部１４１に埋め戻されてなる閉塞部１４５と、第２熱可塑性樹脂が、孔内１４２で溶融固化されてなる閉塞部１４５と、の両方を有する針孔１４（図７）とすることができる。

更に、上記以外に、例えば、別体の熱可塑性樹脂シートを、縫製によって形成された対面１１ｂ側の針孔１４の配列に沿って位置させ、この熱可塑性樹脂シートを、溶融させることで、針孔１４の開口部１４１を閉塞することができる。このような熱可塑性樹脂シートを用いる場合には、前述のバリの埋め戻しと共に閉塞を行うこともできる。熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂は限定されないが、前述の糸２を構成する第２熱可塑性樹脂をそのまま適用できる。

また、本内装部品１では、基材層１１のうち縫製された領域１１１を、その周囲に比べて肉厚にすることができる。即ち、周囲に比べて肉厚に形成された肉厚部１１２を備え、この肉厚部１１２を貫通した針孔１４を備えるとともに、針孔１４が閉塞された内装部品１とすることができる。このように、肉厚部１１２に針孔１４を備えて、更には、針孔１４が閉塞されている場合には、肉厚部１１２を備えない場合に比べて、更に、機械的強度に優れた内装部品１とすることができる。
更に、肉厚に形成された縫製用領域１１１の密度は、その周囲に比べて低くなる。換言すれば、肉厚部１１２（縫製された領域１１１）の密度が、その周囲の非肉厚部に比べて低いということになる。このため、本内装部品１を製造する際には、縫針で基材層１１を貫通し易くなって、縫針の摩耗を抑制できる。そして、縫針の摩耗を抑制できるので、縫製機械に装着された縫針の交換回数を軽減し、生産効率を向上させることができる。即ち、基材層１１に糸２を貫通させた糸模様１３を設けながら、機械的強度が寧ろ向上された内装部品１を効率よく製造できる。このため、意匠性の高い糸模様１３を有しながらコスト安な内装部品１が得られる。
尚、縫製用領域１１１には、予備穴を設けてから縫製を行ってもよいが、通常、その必要がない。即ち、縫針が貫通するための予備穴を形成することなく縫針を貫通させることができる。

肉厚に形成された縫製用領域１１１の密度と、周囲１１３の密度との密度差は、具体的には限定されないが、例えば、肉厚部（縫製された領域１１１）の密度をＸ（ｇ／ｃｍ^３）とし、非肉厚部（縫製された領域１１１の周囲１１３）の密度をＹ（ｇ／ｃｍ^３）とした場合に、Ｘ／Ｙ＜１であればよく、０．５０≦Ｘ／Ｙ≦０．９５が好ましく、０．５５≦Ｘ／Ｙ≦０．９０がより好ましく、０．６０≦Ｘ／Ｙ≦０．８５が特に好ましく、０．６５≦Ｘ／Ｙ≦０．８０がとりわけ好ましい。
密度Ｘ（ｇ／ｃｍ^３）及び密度Ｙ（ｇ／ｃｍ^３）の各々具体的な範囲は特に限定されないが、例えば、密度Ｙ（ｇ／ｃｍ^３）は、０．３０≦Ｙ≦０．９０とすることができ、０．３３≦Ｙ≦０．８６が好ましく、０．３７≦Ｙ≦０．８３がより好ましく、０．４０≦Ｙ≦０．８０が特に好ましい。

尚、密度は以下の方法で測定できる。即ち、非肉厚部（縫製された領域１１１の周囲１１３）と、肉厚部１１２と、の各々の箇所から、密度測定用の所定の大きさの測定片を切り出し、この測定片を用いて算出する。密度測定用の長さ（Ｌ）、幅（Ｗ）、厚さ（Ｄ）の各々を測定（ノギス及び／又はマイクロメーターを利用できる）する。この密度算出用の長さ、幅、及び、厚さの各々は、無作為に選択した異なる５ヶ所で測定された平均値を用いる。また、密度測定用の重さ（Ｓ）は、上述の長さ、幅、厚さの測定を行った測定片を用い、５回の測定（電子はかりを利用できる）した重さの平均値を用いる。これらの測定値から、Ｓ／（Ｌ×Ｗ×Ｄ）により算出される値を上述の密度とする。

肉厚部１１２を設けた縫製用領域１１１では、その具体的な厚さは限定されないが、肉厚部１１２は、その周囲１１３に対して５％以上肉厚であることが好ましい。即ち、基材層１１の周囲１１３の厚さをＬ_１１３（ｍｍ）とし、基材層１１の縫製された領域１１１の厚さをＬ_１１１（ｍｍ）とし、肉厚部１１２の厚さをＬ_１１２（ｍｍ）（Ｌ_１１２＝Ｌ_１１１−Ｌ_１１３）とした場合（図８参照）に、基材層１１の周囲１１３の厚さＬ_１１３に対する肉厚部１１２の厚さＬ_１１２の比（Ｌ_１１２／Ｌ_１１１）は、（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）≧０．０５であることが好ましい。Ｌ_１１２／Ｌ_１１３が０．０５以上であることにより、縫製用領域１１１（縫製後に、縫製された領域１１１）の優位な密度低下と機械強度向上を得ることができるため、縫製し易く、且つ、機械強度低下のない糸模様１３を形成できる。この比（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）は、更に、０．０８≦（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）≦１．５がより好ましく、０．１０≦（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）≦１．０が更に好ましく、０．１３≦（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）≦０．９がより更に好ましく、０．１６≦（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）≦０．８が特に好ましく、０．１８≦（Ｌ_１１２／Ｌ_１１３）≦０．７がとりわけ好ましい。

また、肉厚部１１２の幅は特に限定されず、縫製により糸２が貫通されている領域が含まれるものであればよいが、例えば、縫製に利用する糸２の繊度をＳ（ｄｔｅｘ）とし、基材層１１の肉厚な領域（縫製用領域１１１）の幅をＤ_１１１（ｍｍ）とした場合（図８参照）に、これらの比（Ｓ／Ｄ_１１１）は１００以上であることが好ましい。この比（Ｓ／Ｄ_１１１）は、更に、１００≦（Ｓ／Ｄ_１１１）≦８００がより好ましく、１５０≦（Ｓ／Ｄ_１１１）≦６００が更に好ましく、１８０≦（Ｓ／Ｄ_１１１）≦５００がより更に好ましく、２００≦（Ｓ／Ｄ_１１１）≦４５０が特に好ましく、２５０≦（Ｓ／Ｄ_１１１）≦４００がとりわけ好ましい。

縫製された領域１１１は、基材層１１の一面１１ａ側へのみ突出して肉厚部１１２が形成されていてもよいし、基材層１１の対面１１ｂ側へのみ突出して肉厚部１１２が形成されていてもよいし（図８参照）、更には、基材層１１の一面１１ａ及び対面１１ｂの両側へ突出して肉厚部１１２が形成されていてもよい。これらのなかでは、縫製された領域１１１は、基材層１１の対面１１ｂ側へのみ肉厚に突出されていることが好ましい。この場合は、基材層１１の一面１１ａ側へ突出して肉厚部１１２が形成されている場合に比べて、意匠面１２ａの平坦性を維持できる。

前述の基材層１１を構成する補強繊維としては、無機繊維（ガラス繊維等）や有機繊維（植物繊維、動物繊維等の天然繊維）が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これらのうちでは、有機繊維が好ましく、更には、天然繊維が好ましく、特に、植物繊維が好ましい。植物繊維は、植物に由来する繊維であり、植物から取り出した繊維や、これを加工した繊維が含まれる。植物性繊維には、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維、木質系植物繊維、その他の植物繊維が含まれる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
このうち、葉脈系植物繊維としては、アバカ、サイザル、アガベ等が挙げられる。また、靭皮系植物繊維としては、フラックス、ジュート、ヘンプ、ケナフ、ラミー等が挙げられる。更に、木質系植物繊維としては、広葉樹及び針葉樹等から採取された植物繊維が挙げられる。その他の植物繊維としては、ココヤシ殻繊維、オイルパーム空果房繊維、稲わら繊維、麦わら繊維、タケ繊維、綿等が挙げられる。これらのなかでは、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維及びその他の植物繊維が好ましい。

植物繊維の繊維長は特に限定されないが、平均繊維長が１０〜２００ｍｍであることが好ましく、２０〜１７０ｍｍがより好ましく、３０〜１５０ｍｍが特に好ましい。
植物繊維の繊維径は特に限定されないが、平均繊維径が０．０１〜２．５ｍｍであることが好ましく、０．１〜２．０ｍｍがより好ましく、０．３〜１．５ｍｍが特に好ましい。
尚、上記平均繊維長は、ＪＩＳ Ｌ１０１５に準拠し、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。また、上記平均繊維径は、平均繊維長の測定に用いた合計２００本の植物繊維を利用して測定される。即ち、各植物繊維の長さ方向の中央における繊維径を、光学顕微鏡を利用して測定した値の平均値である。

繊維材料を結着する第１熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂等を用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

このうち、ポリエステル樹脂としては、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂等が挙げられる。また、脂肪族ポリエステル樹脂としては、ポリカプロラクトン及びポリブチレンサクシネート等が挙げられる。更に、芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。また、アクリル樹脂としては、メタクリレート、アクリレート等を用いて得られた各種樹脂が挙げられる。

上記第１熱可塑性樹脂のなかでも、ポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等のポリエチレン樹脂が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位の樹脂である。更に、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体（プロピレン・エチレンランダム共重合体等）、プロピレン・１−ブテン共重合体等のポリプロピレン樹脂が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位の樹脂である。

本繊維ボードに含まれる第１熱可塑性樹脂は、非変性の熱可塑性樹脂のみであってもよいが、極性基を導入して変性された熱可塑性樹脂を含んでもよい。極性基としては、無水カルボン酸基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）、カルボニル基（−ＣＯ−）、ヒドロキシル基（−ＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ_２）、ニトロ基（−ＮＯ_２）、ニトリル基（−ＣＮ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

基材層１１に含まれる補強繊維と第１熱可塑性樹脂との割合は特に限定されないが、基材層１１に含まれる補強繊維と第１熱可塑性樹脂との合計を１００質量％とした場合に、補強繊維の割合は、１０質量％以上９０質量％以下とすることができ、１５質量％以上８５質量％以下が好ましく、１５質量％以上８５質量％以下がより好ましく、２０質量％以上８０質量％以下が更に好ましく、２５質量％以上７５質量％以下がより更に好ましく、３０質量％以上７０質量％以下が特に好ましく、３５質量％以上６５質量％以下がより特に好ましく、４０質量％以上６０質量％以下がとりわけ好ましい。

表皮層１２は、基材層１１の一面１１ａ側に接合された層であり、その外表面が、本内装部品１の意匠面１２ａとなる層である（図１参照）。即ち、表皮層１２は、内装部品１の意匠面をなす層である。基材層１１が凹凸形状に有する場合には、この凹凸形状に追従して基材層１１の一面１１ａ側に接合できる。

この表皮層１２の構成は、特に限定されず、１層のみからなってもよく、２層以上からなってもよい。２層以上からなる場合、例えば、意匠面１２ａを有する表層（例えば、合成皮革や織物等）と、クッション層（表皮層１２の非意匠面側に配置される）と、を備えた積層体を、表皮層１２とすることができる。クッション層は、弾性を有する層である。クッション層を有することで、表皮層１２の意匠面１２ａ側からの触感に対して弾力感を与えることができる。クッション層を構成する材料は限定されないが、例えば、軟質ポリウレタンフォームを用いることができる。その他、十分なクッション性を有する限り、他の軟質樹脂フォームや不織布シート等を用いることもできる。その他、必要に応じて、不織布層、通気止層等が設けることもできる。
また、上述の表層及びクッション層以外にも、他層を備えることができる。他層としては、表層及びクッション層等の層間を接合する各種の接合用層を介することができる。接合用層としては、接着剤や、接合用の熱可塑性樹脂層等が例示される。また、内装部品１の積層方向への通気を抑制する通気抑制層等も例示される。これらの層は、１層のみを用いてもよく２層以上を併用してもよい。

また、前述のように、内装部品１は、基材層１１の一面１１ａに対する対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａとの間で縫製された糸２によって意匠面１２ａに設けられた糸模様１３を有する（図１〜図６参照）。即ち、糸模様１３は、基材層１１の対面１１ｂから表皮層１２の意匠面１２ａまで貫通して縫製された糸２（１本の糸２による貫通であってもよく、上下２本以上の異なる糸２を利用した貫通であってもよい）によって形成されており、通常、縫製された糸２が意匠面１２ａ上に表れてなる糸条である。このような糸模様１３としては、ラインステッチ、クロスステッチや刺繍（マーク、ロゴ、文字など）等を挙げることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
上記のうち、ラインステッチは、ライン状の糸条であり、直線状の糸条であってもよく、曲線状の糸条であってもよい。また、ラインステッチは、１本の糸条から形成されていてもよく、２本以上（複数本）の並列された糸条によって、全体としてライン状に視認されるように形成されてもよい。
クロスステッチは、複数本のラインステッチ同士が交差して配置されたステッチである。ラインステッチ同士の交差角度は限定されない。このようなクロスステッチによって、例えば、キルティング模様を形成できる。
刺繍は、意匠面１２ａ上に表れた糸条の集合体であり、全体としてライン状よりも複雑な模様を形成する糸模様１３である。即ち、マーク、ロゴ、文字、図形、絵柄等の糸模様１３が例示される。
具体的には、例えば、自動車のドアトリムの各部、アームレスト、アッパートリム、加飾パネル、オーナメントパネル、ロアトリム、ポケット（ドアトリムポケット）、クォータートリム等の各種のトリム部品や、サイドガーニッシュ、バックドアトリム等に施したラインステッチや刺繍が挙げられる。

そして、前述のように、肉厚部１１２を備えた縫製された領域１１１を利用する場合であって、糸模様１３としてラインステッチを設ける場合、肉厚部１１２は、ラインステッチに沿った凸条とすることができる。即ち、基材層１１が、その対面側へ突出された畝（凸条）を有し、この畝の凸頂に沿って糸２が縫製されてなる糸模様１３としてのラインステッチを備えることができる。
また同様に、糸模様１３として、クロスステッチを設ける場合、肉厚部１１２として、クロスステッチに沿った凸条を備えることができる。即ち、基材層１１が、その対面１１ｂ側へ突出された格子条に配置された畝（凸条）を有し、この畝の凸頂に沿って糸模様１３としてのクロスステッチを備えることができる。
更に、糸模様１３として、刺繍を設ける場合、肉厚部１１２として、刺繍を構成する各糸条に沿って対応した畝（凸条）を備えることもできるが、刺繍の全体が含まれるように、この領域に対応して凸領域（肉厚部１１２）を備えることができる。即ち、基材層１１の所定領域に、基材層１１の対面１１ｂ側へ突出された他部よりも肉厚に形成された肉厚部１１２を有し、この肉厚部１１２内に糸模様１３としての刺繍を備えることができる。
尚、全てのラインステッチ、クロスステッチ及び刺繍に対応して肉厚な領域を有することが好ましいが、一部に対応する肉厚な領域を備えない形態であっても本発明の効果が十分に得られる場合も当然ある。

糸模様１３を構成する糸２は、どのような糸であってもよい。即ち、糸２は、短繊維を撚り合わせた構造のスパンヤーンであってもよく、長繊維構造（連続した長繊維である）を有するフィラメントヤーンであってもよく、これらの両方を用いることもできる。また、糸２は、モノフィラメントであってもよく、マルチフィラメントであってもよく、これらを併用してもよい。更には、撚糸であってもよく、非撚糸であってもよく、これらを併用してもよい。また、糸２としては、１本の糸を用いてもよいし、複数本の糸を用いてもよい。特に、本内装部品１では、上糸２１と下糸２２とを用いて、糸模様１３を形成することができる。即ち、上糸２１と下糸２２とを用いて、各々上下から基材層１１の対面１１ｂと表皮層１２の意匠面１２ａとの間を貫通するように縫製できる（図５〜７参照）。また、上糸２１と下糸２２とを用いる場合、これらは同じ糸を用いてもよいが、異なる糸を用いることができる。例えば、上糸２１としてスパンヤーンを用い、下糸２２としてフィラメントヤーンを用いることができる。

糸２を構成する材料は特に限定されない。例えば、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、アラミド等）、ポリエーテルケトン系樹脂（ポリエーテルエーテルケトン等）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、熱可塑性樹脂フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン等）、植物繊維（前述の基材層１１を構成する補強繊維と同様の植物繊維が挙げられる）、動物性繊維（絹、獣毛等）などを用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。

また、前述のように、針孔１４の孔内１４２で閉塞部１４５を形成する場合には、糸２は、構造繊維（第２熱可塑性樹脂の溶融時にも溶融・分解されず、糸の構造を維持できる繊維）と、第２熱可塑性樹脂とを含むことができる。
第２熱可塑性樹脂は、糸２内にどのように含まれてもよい。例えば、構造繊維と共に、第２熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維が、含まれた糸２にすることができる。具体的には、複数本の構造繊維糸と、複数本の第２熱可塑性樹脂繊維糸と、が混撚された糸２が挙げられる。この場合、第２熱可塑性樹脂繊維糸は、構造繊維糸の外側を囲むように配置された糸２であることができる。
また、糸２は、芯鞘構造とすることができる。具体的には、１本の構造繊維糸を芯材として、その外周に第２熱可塑性樹脂からなる鞘材として配置された芯鞘構造の糸２とすることができる。

このように、針孔１４の孔内１４２で閉塞部１４５を形成するための糸２は、孔内１４２の閉塞部１４５を形成する際の加熱によって、糸２の全体が溶融してもよいが、第２熱可塑性樹脂からなる糸２の一部のみが溶融し、構造繊維は溶融又は分解されない糸２とすることができる。この形態では、第２熱可塑性樹脂よりも融点の高い熱可塑性樹脂を芯材とすることが好ましい。
具体的には、上記の構造繊維や芯材として、ポリエステル樹脂（融点２１０℃超のポリエチレンテレフタレート等）及びナイロンなどの融点２００℃超の熱可塑性樹脂を用いることができる。一方、上記の第２熱可塑性樹脂繊維や鞘材として、ポリエチレン及び低融点ポリエステル（融点１９０℃以下の結晶性ポリエチレンテレフタレート）などの融点２００℃以下の熱可塑性樹脂を用いることができる。

更に、糸模様１３を構成する糸２の太さは特に限定されないが、例えば、５番手以上１０番手以下の糸を用いることができる。また、糸２を、上糸２１及び下糸２２に分けて用いる場合、上糸２１及び下糸２２は、同じ番手の糸を用いてもよく、異なる番手の糸を用いてもよい。異なる番手の糸２を用いる場合には、上糸２１の番手に比べて、下糸２２の番手が大きいことが好ましい。更には、上糸２１は５番手以上７番手以下が好ましく、且つ、下糸２２は８番手以上１０番手以下が好ましい。

同様に、糸模様１３を構成する糸２の繊度は限定されないが、例えば、５００ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下が好ましく、５７０ｄｔｅｘ以上１２５０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、６４０ｄｔｅｘ以上１２３０ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。
また、上述のように、上糸２１及び下糸２２を用いて糸模様１３を形成する場合には、上糸２１の繊度を下糸２２の繊度よりも大きくすることが好ましい。この場合、上糸２１の繊度は、８５０ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下が好ましく、９００ｄｔｅｘ以上１２５０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、９５０ｄｔｅｘ以上１２００ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。一方、下糸２２の繊度は、５００ｄｔｅｘ以上８５０ｄｔｅｘ未満が好ましく、５５０ｄｔｅｘ以上８２５ｄｔｅｘ以下がより好ましく、６００ｄｔｅｘ以上８００ｄｔｅｘ以下が特に好ましい。
また、このように、糸２として上糸２１と下糸２２とを用いる場合であって、第２熱可塑性樹脂を含んだ糸を用いる場合には、上糸２１には第２熱可塑性樹脂が含まれず、下糸２２のみに第２熱可塑性樹脂が含まれた形態として用いることができる。

［２］内装部品の製造方法
本発明の内装部品の製造方法（第１の方法）は、前述の本内装部品（１）の製造方法であって、
補強繊維と第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボード（１１ｘ）を加熱し、第１熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程（ＰＲ１）と、
第１熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボード（１１ｘ）を賦形する賦形工程（ＰＲ２）と、
賦形工程（ＰＲ２）とともに、又は、賦形工程（ＰＲ２）後に、繊維補強ボード（１１ｘ）の一面（１１ａ）側に表皮層（１２ｘ）を接合し、賦形された基材層（１１）と、その一面（１１ａ）側に接合された表皮層（１２）とを有する積層体（１ｘ）を得る積層体形成工程（ＰＲ３）と、
基材層（１１）の対面（１１ｂ）と、表皮層（１２）の意匠面（１２ａ）との間で縫製を行い、糸模様（１３）を形成する糸模様形成工程（ＰＲ４）と、
縫針の貫通によって形成された針孔（１４）のうち基材層（１１）の対面（１１ｂ）側の開口部（１４１）、及び、針孔（１４）の孔内（１４２）、のうちの少なくとも一方を閉塞する閉塞工程（ＰＲ５）と、を備える（図９〜図１２参照）。

上記加熱工程（ＰＲ１）は、繊維補強ボード１１ｘを加熱して、繊維補強ボード１１ｘに含まれる第１熱可塑性樹脂を軟化させる工程である。この工程で用いる繊維補強ボード１１ｘは、内装部品１において基材層１１となる前駆体である。繊維補強ボード１１ｘは、補強繊維と第１熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された板状体であり、通常、平板形状である。繊維補強ボード１１ｘの厚さ（加熱工程前における厚さ）は、例えば、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。

補強繊維及び第１熱可塑性樹脂については、前述の通りである。加熱工程ＰＲ１において、繊維補強ボード１１ｘは、どのようにして、加熱してもよいが、加熱によって圧縮が過度に開放されないように、圧力を加えながら加熱を行うことが好ましい。このような観点から、ホットプレス機５１（図９及び図１０参照）を用いて加熱することが好ましい。
繊維補強ボード１１ｘの加熱条件等は、その構成材料等により適宜設定できる。具体的には、例えば、含まれる第１熱可塑性樹脂がポリオレフィンである場合には、７０℃以上（繊維補強ボード１１ｘの内部の温度）にまで加熱することが好ましい。この加熱温度は、更に、８０℃以上１５０℃以下とすることが好ましく、８５℃以上１３０℃以下とすることがより好ましく、９０℃以上１２０℃以下とすることが特に好ましい。

上記賦形工程（ＰＲ２）は、第１熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボード１１ｘを賦形する工程である。
この工程は、例えば、コールドプレス機５２（図９及び図１０参照）を用いて行うことができる。そして、賦形厚さは、キャビティのクリアランスを変化させることで制御できる。即ち、クリアランスが大きい領域では、第１熱可塑性樹脂による補強繊維に対する拘束がより多く解放されることで、圧縮開放され、厚く形成できる。

コールドプレス成形時の成形条件は、特に限定されないが、例えば、成形時の型温度は、２０℃以上６０℃以下にすることができる。また、型締め時間は３０秒以上６０秒以下とすることができる。
尚、糸模様１３を設ける以前の積層体１ｘにおける縫製用領域１１１と、糸模様１３を設けた後の内装部品１における縫製された領域１１１とは、糸模様１３の有無のみが異なり、形状、幅、厚さ等は、糸模様１３の有無に係らず、通常、同じである。従って、縫製用領域１１１の形態として、前述の縫製された領域１１１の記載をそのまま適用できる。

上記積層体形成工程（ＰＲ３）は、賦形工程（ＰＲ２）とともに、又は、賦形工程（ＰＲ２）後に、繊維補強ボード１１ｘの一面１１ａ側に表皮層１２ｘを接合し、繊維補強ボード１１ｘが賦形されてなる基材層１１と、その一面１１ａ側に接合された表皮層１２とを有する積層体１ｘを得る工程である。この積層体形成工程ＰＲ３で接合する表皮層１２ｘは、即ち、内装部品１の表皮層１２となる前駆体であり、前駆表皮層１２ｘである。

この積層体形成工程ＰＲ３は、図９に示すように、賦形工程ＰＲ２と同時に行うことができる。即ち、コールドプレス機５２に、加熱した繊維補強ボード１１ｘとともに、前駆表皮層１２ｘを導入し、これらを一括プレスすることにより、繊維補強ボード１１ｘの賦形と同時に、前駆表皮層１２ｘを繊維補強ボード１１ｘの一面に接合することができる。
また、積層体形成工程ＰＲ３は、図１０に示すように、賦形工程ＰＲ２とは別の工程として行うことができる。即ち、賦形済みの繊維補強ボード１１ｘを、吸引テーブル５３上にセットし、賦形済みの繊維補強ボード１１ｘの対面側から吸引しながら、前駆表皮層１２ｘを賦形済みの繊維補強ボード１１ｘの一面に吸着させ、加熱することにより、接合することができる。繊維補強ボード１１ｘは、先に説明したように多孔性を有するために、上述のような吸引が可能である。
接合時には、繊維補強ボード１１ｘ及び前駆表皮層１２ｘの各々に熱可塑性樹脂が含まれる場合には、これらの熱可塑性樹脂を軟化・溶融させることで、両者の熱可塑性樹脂を利用して接合できる。また、熱可塑性樹脂とは別に、接着剤を単独又は併用することができる。

上記糸模様形成工程（ＰＲ４）は、縫製用領域１１１を縫針が貫通するように、基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａとの間で縫製を行い、糸模様１３を形成する工程である（図１１参照）。この工程は、特に限定されず、従来公知の方法を用いて行うことができる。

上記閉塞工程（ＰＲ５）は、縫針の貫通によって形成された針孔１４のうち基材層１１の対面１１ｂ側の開口部１４１、及び、針孔１４の孔内１４２、のうちの少なくとも一方を閉塞する工程である。
この閉塞工程（ＰＲ５）は、どのように行ってもよいが、前述のように、縫製時に形成されたバリ１１４が針孔１４の開口部１４１に埋め戻されてなる閉塞部１４５を備えた内装部品１を得る場合には、糸模様形成工程ＰＲ４において縫針が、基材層１１を貫通することによって、基材層１１の対面１１ｂ上に形成されたバリ１１４を、加熱軟化させて針孔１４の開口部１４１に埋め戻す工程（第２の方法）とすることができる（図１（ｃ）、図３（ｃ）、図１２参照）。

この場合には、加熱軟化させたバリ１１４を、押圧ローラー５を用いて、押圧することにより、開口部１４１内へ埋め戻すことができる。押圧ローラー５は、一方へのみ動かしてもよいが、対面１１ｂ上の針孔１４が羅列された領域にそって往復運動させることで、より確実にバリ１１４を埋め戻すことができる。
また、バリ１１４の加熱は、基材層１１の全部を加熱してもよいが、バリ１１４のみが軟化すればよいため、基材層１１の対面１１ｂ側のみから加熱することもできる。加熱条件等は、加熱工程ＰＲ１におけると同様である。

また、閉塞工程（ＰＲ５）は、どのように行ってもよいが、前述のように、第２熱可塑性樹脂を含んだ糸２が、針孔１４の孔内１４２で溶融固化されてなる閉塞部１４５を備える内装部品１を得る場合には、第２熱可塑性樹脂を含んだ糸２を、針孔１４の孔内１４２で溶融固化させる工程（第３の方法）を備えることができる（図１（ｄ）、図３（ｄ）参照）。
尚、図９及び図１０では、キャビティに凹部５２１を設けたコールドプレス機５２を記載しているが、本方法（第１の方法〜第３の方法）では、キャビティに凹部５２１を備えないコールドプレス機５２を用いても製造できる。

更に、前述した、基材層１１のうち縫製された領域１１１が、その周囲１１３に比べて肉厚にされた肉厚部１１２を備える内装部品１を得る場合には、本発明の内装部品の製造方法（第４の方法）により、この内装部品１を得ることができる。
即ち、加熱工程ＰＲ１と、
第１熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボード１１ｘを賦形するとともに、圧縮を開放することにより周囲１１３より肉厚な縫製用領域１１１を形成する賦形工程ＰＲ２と、
賦形工程ＰＲ２とともに、又は、賦形工程ＰＲ２後に、繊維補強ボード１１ｘの一面側に表皮層１２ｘを接合し、賦形された基材層１１と、その一面１１ａ側に接合された表皮層１２とを有する積層体１ｘを得る積層体形成工程ＰＲ３と、
縫製用領域１１１を縫針が貫通するように、基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａとの間で縫製を行い、糸模様１３を形成する糸模様形成工程ＰＲ４と、
縫針の貫通によって形成された針孔１４のうち基材層１１の対面１１ｂ側の開口部１４１、及び、針孔１４の孔内１４２、のうちの少なくとも一方を閉塞する閉塞工程ＰＲ５と、を備える内装部品１の製造方法により得ることができる。

この場合、賦形工程ＰＲ２は、前述と同様に、コールドプレス機５２（図９及び図１０参照）を用いて行うことができる。そして、賦形厚さは、キャビティのクリアランスを変化させることで制御できる。具体的には、キャビティ内において、縫製用領域１１１となる領域は、基材層１１の周囲１１３となる領域に比べて、クリアランスを大きく設定した凹部５２１をキャビティに設けてコールドプレスを行うことで、周囲１１３より肉厚な縫製用領域１１１を形成できる。即ち、クリアランスが大きい領域では、周囲１１３に比べて、熱可塑性樹脂による補強繊維に対する拘束がより多く解放されることで、圧縮開放され、周囲より肉厚な縫製用領域１１１を形成できる。この作用により、縫製用領域１１１は、縫針を貫通させ易い低密度な領域でありながら、機械的強度が周囲１１３よりも高い領域にすることができる。

コールドプレス成形時の成形条件は、第１の方法におけると同様にできる。尚、糸模様１３を設ける以前の積層体１ｘにおける縫製用領域１１１と、糸模様１３を設けた後の内装部品１における縫製された領域１１１とは、糸模様１３の有無のみが異なり、形状、幅、厚さ等は、糸模様１３の有無に係らず、通常、同じである。従って、縫製用領域１１１の形態として、前述の縫製された領域１１１の記載をそのまま適用できる。

積層体形成工程ＰＲ３は、第１の方法におけると同様にできる。
糸模様形成工程ＰＲ４は、縫製用領域１１１を縫針が貫通するように、基材層１１の対面１１ｂと、表皮層１２の意匠面１２ａとの間で縫製を行い、糸模様１３を形成する工程である（図１１参照）。この工程は、特に限定されず、従来公知の方法を用いて行うことができる。糸２を構成する材料は限定されず、例えば、ポリエステル糸、ナイロン糸等を適宜利用できる。
この工程では、周囲１１３に比べて肉厚にされることで、密度が低くなった縫製用領域１１１に、縫針を貫通させて縫製を行うため、縫製のし易さと縫針の摩耗抑制とを得ながら、糸模様１３の形成箇所の機械強度を低下させないようにすることができる。

そして、先に説明したように、本内装部品１における縫製された領域１１１は、基材層１１の対面１１ｂ側へのみ肉厚に突出された形態にすることができるが、このために、本製造方法では、賦形工程において、縫製用領域１１１が基材層１１の対面１１ｂ側へのみ肉厚に突出されるように、繊維補強ボード１１ｘを賦形することができる。
また、本内装部品１では、糸模様１３がラインステッチであり、縫製された領域１１１が、ラインステッチに沿ってライン状に肉厚である形態とすることができるが、このために、本製造方法では、ライン状に肉厚された縫製用領域１１１を形成することができる。
更に、本内装部品１では、縫製された領域１１１は、その周囲に対して５％以上肉厚にすることができるが、このために、本製造方法では、縫製用領域１１１を、その周囲１１３に対して５％以上肉厚に形成できる。
また、閉塞工程ＰＲ５は、第１の方法におけると同様にできる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］試験片の作成
補強繊維と熱可塑性樹脂繊維とを質量比５０：５０で混繊した後、圧縮して得られた、厚さ２ｍｍの繊維補強ボード１１ｘを用意した｛補強繊維は、平均繊維長７０ｍｍのケナフ繊維であり、熱可塑性樹脂繊維は、ポリプロピレン（非変性：変性＝９５質量％：５質量％の混合樹脂）を紡糸した合成繊維（６ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ）である｝。

この繊維補強ボード１１ｘを、ホットプレス機５１（ヒータを備えた油圧プレス装置）に挟んで加熱圧締して、温度２１０℃に加熱された繊維補強ボード１１ｘを得た（加熱工程ＰＲ１）。

次いで、加熱された状態の繊維補強ボード１１ｘを、コールドプレス機５２に供給し、２０〜６０℃で３０〜６０秒間成形し、図９に示すように、凹凸形状に賦形するとともに、繊維補強ボード１１ｘの一面１１ａに表皮層１２を接合して、積層体１ｘ（１）を得た（賦形工程ＰＲ２及び積層体形成工程ＰＲ３）。
この際、金型内に設けられた溝深さを調整し、基材層１１の対面１１ｂにライン状の縫製用領域１１１（幅Ｄ_１１１＝１ｃｍ）を設け、肉厚部１１２の厚さが異なる下記２種の積層体１ｘ（２）及び（３）も形成した。
積層体１ｘ（１）：周囲１１３の厚さ２．５ｍｍ、縫製用領域１１１の厚さ２．５ｍｍ
積層体１ｘ（２）：周囲１１３の厚さ２．５ｍｍ、縫製用領域１１１の厚さ３．０ｍｍ
積層体１ｘ（３）：周囲１１３の厚さ２．５ｍｍ、縫製用領域１１１の厚さ３．５ｍｍ
尚、積層体１ｘ（１）〜（４）の周囲１１３（厚さ２．５ｍｍ）の領域の密度は０．６０ｇ／ｃｍ^３である。

これまでに得られた各積層体１ｘ（１）〜（３）の縫製用領域１１１に、上糸２１として、繊度１１８０ｄｔｅｘ（糸５番手）のポリエステル糸を用い、下糸２２として、繊度７４０ｄｔｅｘ（糸８番手）のポリエステル糸を用いて、縫製用領域１１１の幅中央部にラインステッチを縫製によって形成して、実施例１〜３、比較例２の４種の内装部品１を得た（使用した縫針２４番手）。更に、縫製を行っていない比較例１（即ち、糸模様１３を備えない）の内装部品を得た。
この際、比較例２及び実施例１では、およそ２〜３ｃｍの長さを縫製した時点で、縫針が過熱し、煙が発生したため、放冷しながら縫製を完了させたのに対し、実施例２及び実施例３では、終始問題無く縫製を行うことができた。

得られた内装部品１（実施例１〜３、比較例１〜２）のラインステッチ（糸模様１３）を有する領域（比較例１では同等の領域）を、１５０ｍｍ×５０ｍｍの長方形であり、長手方向の中央にラインステッチが通るように、試験片に切り出した（ラインステッチは長手方向に沿って配置される）。次いで、ＪＩＳ Ｋ７１７１に準じ、最大曲げ荷重を測定した。この測定に際しては、試験片を支点間距離１００ｍｍとした２つの支点（曲率半径５．０ｍｍ）で支持しながら、支点間中心に配置した作用点（曲率半径３．２ｍｍ）から速度５０ｍｍ／分にて荷重の負荷を行って測定を行った。その結果を、表１に示した。

表１の結果から、基材層１１を貫通させた糸模様１３を有しながら、高い機械的強度を有することができる内装部品１を提供できることが分かる。
即ち、糸模様１３を備えない比較例１の最大曲げ荷重が４６Ｎであるのに対して、縫製を行って糸模様１３を設けた比較例２の最大曲げ荷重は４４Ｎに低下していることが分かる。しかしながら、縫製を行って糸模様１３を設けながら、孔埋めを行った実施例１の最大曲げ荷重は５２．４Ｎであり、縫製前に比べて寧ろ向上されていることが分かる。
更に、肉厚部を形成して、縫製のし易さを確保した実施例２〜３では、６１．２〜７０．２Ｎと、更に高い最大曲げ荷重が得られていることが分かる。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明の内装部品及びその製造方法（自動車及び鉄道車両等）は、車両、航空機、船舶、建築等の各種分野における内装部品及びその製造方法として広く利用される。
具体的には、自動車のドアトリム、アームレスト、アッパートリム、加飾パネル、オーナメントパネル、ロアトリム、ポケット（ドアトリムポケット）、クォータートリム等のトリム系部品；ピラーガーニッシュ；カウルサイドガーニッシュ（カウルサイドトリム）；サイドエアバッグ周辺部品等のシート系部品；センタークラスター、レジスター、センターボックス（ドア）、グラブドア、エアバッグ周辺部品等のインストルメントパネル系部品；センターコンソール；オーバヘッドコンソール；サンバイザー；デッキボード（ラゲージボード）、アンダートレイ；パッケージトレイ；ＣＲＳカバー；シートサイドガーニッシュ；アシストグリップ；パッシングライトレバー等が挙げられる。

１；内装部品、
１１；基材層、１１ａ；基材層の一面、１１ｂ；基材層の対面、
１１１；縫製された領域（肉厚な領域）、縫製用領域、１１２；肉厚部、１１３；周囲、１１４；バリ、
１２；表皮層、１２ａ；表皮層の意匠面、
１３；糸模様（ラインステッチ）、
１４；針孔、１４’；針孔、１４１；開口部、１４２；孔内、１４５；閉塞部、
２；糸（縫製糸）、２１；上糸、２２；下糸、
５：押圧ローラー、
１ｘ；積層体、
１１ｘ；繊維補強ボード、
１２ｘ；表皮層（表皮層１２の前駆体である前駆表皮層１２ｘ）、
ＰＲ１；加熱工程、
ＰＲ２；賦形工程、
ＰＲ３；積層体形成工程、
ＰＲ４；糸模様形成工程。
ＰＲ５；閉塞工程。

Claims (7)

1. 基材層と、前記基材層の一面側に接合された表皮層と、を有する内装部品であって、
   前記基材層は、補強繊維と、前記補強繊維同士を結着している第１の熱可塑性樹脂と、を含み、
   前記基材層の前記一面に対する対面と、前記表皮層の意匠面との間で縫製された糸によって前記意匠面に設けられた糸模様を有し、
   前記糸が挿通されている、前記基材層に形成された針孔が、前記針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方で閉塞されており、
   前記針孔は、前記基材層の前記対面側の前記開口部で閉塞されており、
   前記針孔を閉塞している閉塞部は、縫製時に前記縫針が、前記基材層を貫通して、前記基材層の前記対面上に生じたバリが、前記針孔の前記開口部に埋め戻されてなることを特徴とする内装部品。
2. 前記基材層のうち縫製された領域は、その周囲に比べて肉厚である請求項１に記載の内装部品。
3. 基材層と、前記基材層の一面側に接合された表皮層と、を有する内装部品であって、
   前記基材層は、補強繊維と、前記補強繊維同士を結着している第１の熱可塑性樹脂と、を含み、
   前記基材層の前記一面に対する対面と、前記表皮層の意匠面との間で縫製された糸によって前記意匠面に設けられた糸模様を有し、
   前記糸が挿通されている、前記基材層に形成された針孔が、前記針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方で閉塞されており、
   前記基材層のうち縫製された領域は、その周囲に比べて肉厚であることを特徴とする内装部品。
4. 前記糸は、第２の熱可塑性樹脂を含み、
   前記針孔は、前記孔内で閉塞されており、
   前記針孔を閉塞している閉塞部は、前記第２の熱可塑性樹脂が、前記孔内で溶融固化されてなる請求項３に記載の内装部品。
5. 請求項１に記載の内装部品の製造方法であって、
   前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、
   前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
   前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
   前記縫針の貫通によって形成された針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部を閉塞する閉塞工程と、を備え、
   前記閉塞工程は、前記糸模様形成工程において前記縫針が、前記基材層を貫通することによって、前記基材層の前記対面上に形成されたバリを、加熱軟化させて前記針孔の前記開口部に埋め戻す工程であることを特徴とする内装部品の製造方法。
6. 基材層と、前記基材層の一面側に接合された表皮層と、を有する内装部品であって、
   前記基材層は、補強繊維と、前記補強繊維同士を結着している第１の熱可塑性樹脂と、を含み、
   前記基材層の前記一面に対する対面と、前記表皮層の意匠面との間で縫製された糸によって前記意匠面に設けられた糸模様を有し、
   前記糸が挿通されている、前記基材層に形成された針孔が、前記針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方で閉塞されており、
   前記糸は、第２の熱可塑性樹脂を含み、
   前記針孔は、前記孔内で閉塞されており、
   前記針孔を閉塞している閉塞部は、前記第２の熱可塑性樹脂が、前記孔内で溶融固化されてなる
   内装部品の製造方法であって、
   前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形する賦形工程と、
   前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
   前記第２の熱可塑性樹脂を含んだ前記糸を用いて、前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
   縫針の貫通によって形成された前記針孔の孔内を閉塞する閉塞工程と、を備え、
   前記閉塞工程は、前記第２の熱可塑性樹脂を、前記孔内で溶融固化させる工程であることを特徴とする内装部品の製造方法。
7. 請求項３に記載の内装部品の製造方法であって、
   前記補強繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含んで圧縮された繊維補強ボードを加熱し、前記第１の熱可塑性樹脂を軟化させる加熱工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂が軟化された繊維補強ボードを賦形するとともに、圧縮を開放することにより周囲より肉厚な縫製用領域を形成する賦形工程と、
   前記賦形工程とともに、又は、賦形工程後に、前記繊維補強ボードの一面側に前記表皮層を接合し、賦形された前記基材層と、その一面側に接合された前記表皮層とを有する積層体を得る積層体形成工程と、
   前記縫製用領域を縫針が貫通するように、前記基材層の前記対面と、前記表皮層の前記意匠面との間で縫製を行い、前記糸模様を形成する糸模様形成工程と、
   前記縫針の貫通によって形成された針孔のうち前記基材層の前記対面側の開口部、及び、前記針孔の孔内、のうちの少なくとも一方を閉塞する閉塞工程と、を備えることを特徴とする内装部品の製造方法。

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