DE102017121659A1

DE102017121659A1 - Innenteil und verfahren zum herstellen desselben

Info

Publication number: DE102017121659A1
Application number: DE102017121659.6A
Authority: DE
Inventors: Hironobu IWASAKI
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2016-09-20
Filing date: 2017-09-19
Publication date: 2018-03-22
Also published as: JP6766548B2; JP2018047735A; US20180079371A1; US10676044B2

Abstract

Ein Innenteil mit einer hohen mechanischen Festigkeit ist geschaffen worden, das ein Nähmuster hat, das eine Basismateriallage durchdringt. Darüber hinaus ist ein Herstellverfahren geschaffen worden, das dazu in der Lage ist, die Festigkeit der Basismateriallage und die Leichtigkeit des Nähens kompatibel bei einem hohen Niveau zu verbessern. Das Innenteil hat eine Außenhautlage, die mit einer Oberfläche einer Basismateriallage verbunden ist. Die Basismateriallage weist Verstärkungsfasern und ein thermoplastisches Harz auf, das die Verstärkungsfasern bindet. Ein Garn, das zwischen einer in Bezug auf die eine Oberfläche entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und einer Designoberfläche der Außenhautlage genäht wird, bildet ein Nähmuster, das an der Designoberfläche vorgesehen ist. Ein Nadelloch, durch das das Garn eingeführt wird und das in der Basismateriallage ausgebildet ist, wird blockiert zumindest an entweder einer Öffnung an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und/oder einer Lochinnenseite. Das Verfahren umfasst die Schritte zum Formen einer faserverstärkten Tafel, in der das thermoplastische Harz weichgemacht worden ist, und ein Blockieren zumindest entweder der Öffnung des Nadellochs, das durch das Eindringen einer Nähnadel ausgebildet wird, und/oder der Lochinnenseite.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Innenteil und auf ein Verfahren zum Herstellen desselben. Genauer gesagt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Innenteil, das erlangt wird, indem ein Basiskörper und eine Außenhaut miteinander verbunden werden, und auf ein Verfahren zum Herstellen desselben.
Hintergrund des Standes der Technik
Auf einer Designoberfläche eines Innenteils, das eine Außenhaut hat, wie beispielsweise eine Türverkleidung oder ein Armaturenbrett, kann eine nähmusterartige Liniennaht durch Nähen vorgesehen werden. Somit ist es möglich, ein Design mitzuteilen, das nicht nur durch das Muster der Außenhaut ausgedrückt werden kann, und es ist möglich, eine höhere Gestaltungseigenschaft aufzuzeigen. Aus einem derartigen Gesichtspunkt sind Versuche unternommen worden, ein Nähmuster durch verschiedene Verfahren vorzusehen. Das Innenteil wird erhalten, indem zuvor ein Laminat ausgebildet wird, bei dem eine Außenhautlage und eine geformte Basismateriallage laminiert sind, und ein Nähen mit einer Nähnadel so ausgeführt wird, dass die Nähnadel durch die vordere Fläche und die Rückfläche des Laminats hindurchdringt, um ein Nähmuster an der Designoberfläche der Außenhautlage auszubilden (siehe Patentdokumente 1 und 2).
Dokumente des Standes der Technik
Patentdokumente

Patentdokument 1: JP 2015-160484 A
Patentdokument 2: JP 2015-093601 A

Zusammenfassung der Erfindung
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Die Innenteile, die wie in dem vorstehend erwähnten Patentdokument 1 und Patentdokument 2 hergestellt werden, sind dahingehend von Vorteil, dass eine Verformung des Nähmusters verhindert werden kann. Beispielsweise gibt es, wenn eine Außenhautlage, die mit einem Nähmuster zuvor versehen worden ist, mit einer Basismateriallage verbunden wird, die so geformt ist, dass ihr eine ungleichmäßige Form oder dergleichen mitgeteilt ist, ein Problem dahingehend, dass ein Abschnitt, an dem die Außenhautlage sich stärker erstreckt, und ein Abschnitt, an der die Außenhautlage sich weniger erstreckt, in gemischter Form gemäß der ungleichmäßigen Form vorhanden sind, die der Basismateriallage mitgeteilt ist, wobei die Gestaltung des Nähmusters sich verformt. Im Gegensatz dazu durchdringt, wie dies vorstehend beschrieben ist, das Nähmuster, das durch Herstellen mit der Nähnadel ausgebildet wird, die Vorderseite und Rückseite des Laminats, das erhalten wird, indem die geformte Basismateriallage und die Außenhautlage zuvor laminiert worden sind, wobei dies dahingehend überlegen ist, dass die Gestaltungsform beibehalten bleiben kann.
Patentdokument 1 und Patentdokument 2 offenbaren, dass ein Nähen noch leichter ausgeführt werden kann, indem die Dicke des Abschnittes der Basismateriallage dort verringert wird, wo die Nähnadel beim Nähen eindringt. Das heißt Patentdokument 1 offenbart ein Verfahren, bei dem ein dünner Abschnitt 7 (Nahtausbildungsbereich) dünner als der Umfang an einem Basiselement 4 ausgebildet ist (Absätze [0029] bis [0030]). Im Gegensatz dazu offenbart Patentdokument 2, das durch Ausbilden einer Vertiefung 521 die Dicke eines genähten Abschnittes 53, der ein Bodenwandabschnitt der Vertiefung 521 ist, dünner als der Umfang wird, und eine Nähnaht 41 kann mit Leichtigkeit genäht werden (Absatz [0045]).
Da jedoch die Basismateriallage die Außenhautlage abstützt und die Festigkeit des Innenteils bestimmt, ist es erforderlich, dass sie selbst dann eine ausreichende Festigkeit hat, wenn die Dicke dünn gestaltet ist. Daher kann die Basismateriallage nicht übermäßig dünn vom Gesichtspunkt der Leichtigkeit des Nähens gestaltet werden. Außerdem ist es, um ein Nähen auszuführen, indem eine harte Basismateriallage mit einer hohen Festigkeit mit einer Nähnadel durchdrungen wird, es erforderlich, ein Nähen unter Verwendung einer ausreichend dicken Nähnadel mit einem hohen Nähdruck auszuführen. Jedoch gibt es ein Problem dahingehend, dass, wenn die Nähnadel dicker gestaltet wird, der Widerstand, der dann erzeugt wird, wenn die Nähnadel die Basislage durchdringt, größer wird und ein Verschleiß der Nähnadel außerdem zunimmt. Wenn der Verschleiß der Nähnadel zunimmt, ist es erforderlich, die Häufigkeit zu erhöhen, mit der der Betrieb einer Nähmaschine angehalten wird, und Nähnadeln auszutauschen, was vom Gesichtspunkt der Produktionseffizienz nicht zu bevorzugen ist. Das heißt es gibt ein Problem dahingehend, dass es immer noch schwierig ist, derartige verschiedene Bedingungen miteinander auszugleichen, um so das Nähen zu erleichtern.
Die vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf das vorstehend dargelegte Problem gemacht worden, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Innenteil zu schaffen, das dazu in der Lage ist, dass es eine hohe mechanische Festigkeit aufzeigt, während es ein Nähmuster hat, das eine Basismateriallage durchdringt. Des Weiteren ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Innenteils zu schaffen, das dazu in der Lage ist, eine Verbesserung der Festigkeit einer Basismateriallage und eine Leichtigkeit beim Nähen zu gestalten, und das bei einem hohen Niveau kompatibel ist.
Lösung der Probleme
Die vorliegende Erfindung kann wie folgt zusammengefasst werden

[1] Ein Innenteil gemäß Anspruch 1 der vorliegenden Erfindung ist ein Innenteil mit einer Basismateriallage und einer Außenhautlage, die mit einer Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist, wobei die Basismateriallage Verstärkungsfasern hat, und ein erstes thermoplastisches Harz die Verstärkungsfasern miteinander verbindet, wobei ein Nähgarn zwischen einer in Bezug auf die eine Oberfläche entgegengesetzte Oberfläche der Basismateriallage und einer Designoberfläche der Außenhautlage ein Nähmuster ausbildet, das an der Designoberfläche vorgesehen ist, und ein Nadelloch, durch das das Garn eingeführt ist und das in der Basismateriallage ausgebildet ist, blockiert ist zumindest an entweder einer Öffnung des Nadellochs an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage oder einer Lochinnenseite des Nadellochs.
[2] Ein Innenteil gemäß Anspruch 2 ist das Innenteil gemäß Anspruch 1, wobei das Nadelloch an der Öffnung der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage blockiert ist, und ein Blockierabschnitt, der das Nadelloch blockiert, erlangt wird durch Einbringen eines Grates in die Öffnung des Nadellochs, wobei der Grat an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage dann erzeugt wird, wenn die Nähnadel die Basismateriallage beim Nähen durchdringt.
[3] Ein Innenteil gemäß Anspruch 3 ist das Innenteil gemäß Anspruch 1, wobei das Garn ein zweites thermoplastisches Harz aufweist, das Nadelloch an der Lochinnenseite blockiert ist, und ein Blockierabschnitt, der das Nadelloch blockiert, erlangt wird durch Schmelzen und Verfestigen des zweiten thermoplastischen Harzes an der Lochinnenseite.
[4] Ein Innenteil gemäß Anspruch 4 ist das Innenteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein genähter Bereich der Basismateriallage dicker als ein Umfang des genähten Bereiches ist.
[5] Ein Verfahren zum Herstellen eines Innenteils gemäß Anspruch 5 ist ein Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 1, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die so erhalten wird, dass sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz hat, und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage an der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden des Nähmusters durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage; und Blockieren des Nadellochs, das durch das Eindringen einer Nähnadel ausgebildet worden ist, zumindest an entweder der Öffnung des Nadellochs an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage oder der Lochinnenseite des Nadellochs.
[6] Ein Verfahren zum Herstellen eines Innenteils gemäß Anspruch 6 ist ein Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 2, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz aufweist, und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage an der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden des Nähmusters durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage; und Blockieren des Nadellochs, das ausgebildet worden ist durch Durchdringen der Nähnadel an der Öffnung an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage, wobei bei dem Blockieren ein Grat in die Öffnung des Nadellochs eingebracht wird durch Erwärmen und Weich-Machen des Grates, der an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage erzeugt wird, wenn die Nähnadel in die Basismateriallage beim Ausbilden des Nähmusters eindringt.
[7] Ein Verfahren zum Herstellen eines Innenteils gemäß Anspruch 7 ist ein Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 3, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz hat und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage mit der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden eines Nähmusters durch Ausführen eines Nähens mit dem Garn, dass das zweite thermoplastische Harz hat, zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage; und Blockieren der Lochinnenseite des Nadellochs, das ausgebildet worden ist durch Eindringen einer Nähnadel, wobei bei dem Blockieren das zweite thermoplastische Harz geschmolzen wird und an der Lochinnenseite verfestigt wird.
[8] Ein Verfahren zum Herstellen eines Innenteils gemäß Anspruch 8 ist ein Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 4, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz hat und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist, und Ausbilden eines zu nähenden Bereiches, der dicker als eine Umgebung des zu nähenden Bereiches ist, durch Entspannen einer Kompression; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden worden ist durch Verbinden der Außenhautlage mit der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden eines Nähmusters durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage in derartiger Weise, dass eine Nähnadel den zu nähenden Bereich durchdringt; und Blockieren des Nadellochs, das durch das Durchdringen der Nähnadel ausgebildet worden ist, zumindest entweder an der Öffnung des Nadellochs an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und/oder der Lochinnenseite des Nadellochs.

Effekt der Erfindung
Ein Innenteil 1 der vorliegenden Erfindung hat eine Basismateriallage 11 und eine Außenhautlage 12, die mit einer Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden ist. Von diesen hat die Basismateriallage 11 Verstärkungsfasern, und ein erstes thermoplastisches Harz (Kunststoff), das die Verstärkungsfasern miteinander verbindet. Das Innenteil 1 hat ein Nähmuster 13, das auf einer Gestaltungsoberfläche (Designoberfläche) 12a der Außenhautlage 12 mit einer Naht 2 ausgebildet ist, die zwischen einer entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 in Bezug auf die eine Oberfläche 11a und der Designoberfläche 12a genäht ist. Ein Nadelloch, in das eine Naht das heißt ein Garn 2 eingeführt wird und das in der Basismateriallage 11 ausgebildet ist, ist zumindest an einer Öffnung von einer Öffnung 141 des Nadellochs 14, wobei die Öffnung 141 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 ausgebildet ist, oder einem Loch 142 im Inneren des Nählochs 14 blockiert.
Somit hat das Innenteil 1 das Nähmuster 13, das mit dem Garn 2 ausgebildet ist, das die Basismateriallage 11 durchdringt, wobei es eine hohe Gestaltungseigenschaft hat. Außerdem kann die mechanische Festigkeit eines Bereiches 111, an dem das Nähmuster 13 genäht wird, weiter verbessert werden als die mechanische Festigkeit vor dem Nähen (d.h. ohne das Nähmuster 13).
Außerdem wird in einem Fall, bei dem der genähte Bereich 111 der Basismateriallage 11 dicker als der Umfang (die Umgebung) ist, die Dichte des zu nähenden dicken Bereiches 111 (bei dem das durch Nähen ausgebildete Nähmuster 13 vorgesehen wird und der der genähte Bereich 111 werden wird) reduziert, und der zu nähende Bereich 111 hat eine mechanische Festigkeit, die höher als jene eines Umfangs 113 aufgrund einer Zunahme der Dicke ist. Daher hat sogar dann, wenn der zu nähende Bereich 111 das Nähmuster 13 hat, der zu nähende Bereich 111 eine höhere mechanische Festigkeit als der Umfang (das umgebende Gebiet) 113.
Darüber hinaus kann, da der zu nähende Bereich 111 eine Dichte hat, die geringer als jene des Umfangs 113 aufgrund der Erhöhung der Dicke hat, eine Nähnadel noch leichter den Bereich 111 durchdringen. Daher kann der Verschleiß der Nähnadel unterdrückt werden, und der Innenteil 1 kann effizient hergestellt werden, während bewirkt wird, dass das Garn 2 die Basismateriallage 11 durchdringt. Daher wird der Innenteil 1 mit dem Nähmuster 13 mit einer hohen Designeigenschaft und unter geringen Kosten vorgesehen.
Ein Verfahren zum Herstellen des Innenteils 1 gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst:
einen Erwärmungsschritt zum Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und der erste thermoplastische Kunststoff (Harz) aufweist, und so komprimiert wird, dass der erste thermoplastische Kunststoff weichgemacht wird;
einen Formschritt zum Formen der faserverstärkten Tafel, in der der erste thermoplastische Kunststoff weichgemacht worden ist;
einen Laminatausbildungsschritt zum Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage 11 und die Außenhautlage 12 umfasst, die mit der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden sind durch Verbinden der Außenhautlage 12 mit der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel gleichzeitig mit oder nach dem Formschritt;
einen Nähmusterausbildungsschritt zum Ausbilden eines Nähmusters 13 durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12; und
einen Blockierschritt zum Blockieren des Nadellochs 14, das ausgebildet ist durch Eindringen der Nähnadel, zumindest an entweder der Öffnung 141 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 oder dem Lochinneren 142 des Nadellochs 14.
Somit hat das Innenteil 1 das Nähmuster 13, das durch das Garn 2 ausgebildet ist, das die Basismateriallage 11 durchdringt, und das eine hohe Designeigenschaft hat. Außerdem kann die mechanische Festigkeit des Bereiches 111, an dem das Nähmuster 13 genäht wird, stärker verbessert werden als die mechanische Festigkeit vor dem Nähen (d.h. ohne das Nähmuster 13).
In einem Fall, bei dem die faserverstärkte Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist, geformt wird und der zu nähende Bereich 111, der dicker als der Umfang ist, ausgebildet wird durch Entlasten der Kompression bei dem Formschritt, kann die mechanische Festigkeit des genähten Bereiches 111 noch weiter verbessert werden. Außerdem ist es durch Ausführen des Formens, während des Ausbildens des zu nähenden Bereiches 111 in derartiger Weise, dass er dicker wird als der Umfang, möglich, den zu nähenden Bereich 111 dicker aber mit einer geringeren Dichte als der Umfang 113 auszubilden, und bei dem eine Nähnadel noch leichter eindringen kann. Daher kann der Verschleiß der Nähnadel unterdrückt werden, und das Innenteil 1 mit dem Nähmuster 13 mit einer hohen Designeigenschaft kann effizient hergestellt werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Die vorliegende Erfindung ist nachstehend detaillierter unter Bezugnahme auf die vielen Zeichnungen beschrieben, die nicht einschränkende Beispiele der Ausführungsbeispiele der Erfindung darlegen. Gleiche Bezugszeichen beziehen sich auf gleiche Abschnitte in sämtlichen Zeichnungen.
Die 1A bis 1D zeigen eine Draufsicht (eine Seite einer Designoberfläche 12a einer Außenhautlage 12) und Querschnittsansichten in schematischer Weise von einem Beispiel eines Innenteils gemäß der vorliegenden Erfindung.
Die 2A und 2B zeigen eine Draufsicht (eine Seite einer entgegengesetzten Oberfläche 11b einer Basismateriallage 11) und eine Querschnittsansicht in schematischer Weise von einem Beispiel des Innenteils gemäß der vorliegenden Erfindung.
Die 3A bis 3D zeigen eine Draufsicht (eine Seite einer Designoberfläche 12a einer Außenhautlage 12) und Querschnittsansichten in schematischer Weise von einem anderen Beispiel des Innenteils gemäß der vorliegenden Erfindung.
Die 4A und 4B zeigen eine Draufsicht (eine Seite einer entgegengesetzten Oberfläche 11b einer Basismateriallage 11) und eine Querschnittsansicht in schematischer Weise von dem anderen Beispiel des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
5 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht in schematischer Weise von einem Beispiel des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
6 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht in schematischer Weise von einem anderen Beispiel des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
7 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht in schematischer Weise von wiederum einem anderen Beispiel des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
8 zeigt eine ausschnittartige Querschnittsansicht in schematischer Weise von einem Beispiel des Innenteils gemäß der vorliegenden Erfindung.
9 zeigt eine schematische erläuternde Ansicht eines Beispiels des Verfahrens zum Herstellen des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
10 zeigt eine schematische erläuternde Ansicht eines anderen Beispiels des Verfahrens zum Herstellen des Innenteils gemäß der vorliegenden Erfindung.
11 zeigt eine schematische erläuternde Ansicht eines Beispiels des Verfahrens zum Herstellen des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
12 zeigt eine schematische erläuternde Ansicht eines Beispiels des Verfahrens zum Herstellen des Innenteils der vorliegenden Erfindung.
Modi zum Ausführen der Erfindung
Es sollte verständlich sein, dass die vorstehend aufgezeigten Darlegungen lediglich Veranschaulichungen sind und die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung in beispielhafter Weise beschrieben sind, um die Prinzipien und Konzeptmerkmale der vorliegenden Erfindung in einer höchst effektiven und am leichtesten verständlichen Weise zu erläutern. In dieser Hinsicht ist nicht beabsichtigt, die strukturellen Details der vorliegenden Erfindung in einer mehr als für das grundsätzliche Verständnis der vorliegenden Erfindung überschreitenden Weise darzulegen, sondern dem Fachmann soll klar dargelegt werden, wie einige Ausführungsbeispiele der Erfindung tatsächlich verwirklicht werden anhand einer Erklärung in Verbindung mit den Zeichnungen.
[1] Innenteil
Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Ein Innenteil 1 gemäß der vorliegenden Erfindung (siehe die 1A bis 6) ist das Innenteil 1, das eine Basismateriallage 11 und eine Außenhautlage 12 hat, die mit einer Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden ist.
Die Basismateriallage 11 weist Verstärkungsfasern und einen thermoplastischen Kunststoff (Harz), der die verstärkenden Fasern (Verstärkungsfasern) miteinander verbindet, auf.
Ein Garn 2, das zwischen einer entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 in Bezug auf die eine Oberfläche 11a und einer Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 genäht wird, bildet ein Nähmuster 13, das an der Designoberfläche 12a vorgesehen wird.
Ein Nadelloch 14, in das das Garn 2 eingeführt wird und das in der Basismateriallage 11 ausgebildet ist, wird blockiert zumindest an entweder einer Öffnung 141 des Nadellochs 14 an der entgegengesetzten Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 oder einem Lochinneren 142 des Nadellochs 14.
Es ist hierbei zu beachten, dass die 1A und 3A Draufsichten der Außenhautlage 12 an einer Seite der Designoberfläche 12a zeigen. Außerdem zeigen die 1B und 3B Querschnittsansichten entlang einer Linie Z-Z‘ in jeweils den 1A und 3A. Darüber hinaus zeigen die 1C und 3C ausschnittartige vergrößerte Ansichten der näheren Umgebung des Nadellochs 14 in einer vergrößerten Weise, wobei beispielhaft Modi gezeigt sind, in denen das Nadelloch 14 an der Öffnung 141 des Nadellochs 14 blockiert wird. Außerdem zeigen die 1D und 3D ausschnittartige vergrößerte Ansichten der näheren Umgebung des Nadellochs 14 in einer vergrößerten Weise und zeigen in beispielartiger Weise Modi, in denen das Nadelloch 14 an der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14 blockiert wird.
Im Gegensatz dazu zeigen die 2A und 4A Draufsichten an der Seite der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11. Außerdem zeigen die 2B und 4B Querschnittsansichten entlang einer Linie Z-Z‘ jeweils in den 2A und 4A.
Das in den 3A bis 4B gezeigte Innenteil 1 unterscheidet sich von dem Innenteil 1 der 1A bis 2B dahingehend, dass ein genähter Bereich 111 dicker als der Umfang (die Umgebung) ist. Das heißt der in den 3A bis 4B gezeigte Innenteil 1 hat einen dicken Abschnitt 112.
Die Basismateriallage 11 hat eine Plattenform. Das heißt die Basismateriallage 11 ist eine Lage mit einer im Wesentlichen insgesamt gleichförmigen Dicke. Außerdem ist die Basismateriallage 11 üblicherweise so geformt, dass sie eine ungleichmäßige Form hat.
Die Basismateriallage 11 hat Verstärkungsfasern und ein erstes thermoplastisches Harz (Kunststoff), das die Verstärkungsfasern miteinander verbindet. Außerdem ist die Basismateriallage 11 vorzugsweise eine Lage, die ausgebildet wird, indem das erste thermoplastische Harz in einer Vortafel (Vorläufer der Basismateriallage) weichgemacht wird, in der die Verstärkungsfasern und erste thermoplastische Kunststofffasern gemeinsam komprimiert (zusammengedrückt) sind. In der vorstehend beschriebenen Basismateriallage 11 kann, wenn ein Abschnitt mit einer geringen Dicke und ein Abschnitt mit einer hohen Dicke miteinander verglichen werden, die Dichte des Abschnittes mit einer größeren Dicke geringer gestaltet werden als die Dichte des Abschnittes mit einer geringeren Dicke.
Die vorstehend beschriebene Vortafel wird erlangt, indem die Verstärkungsfasern und die ersten thermoplastischen Kunststofffasern, die erhalten werden, indem der erste thermoplastische Kunststoff, der zu Faserformen ausgebildet wird, und die zum miteinander erfolgenden Verbinden verwendeten Verstärkungsfasern (Mischen der Fasern) gemischt werden und die gemischten Fasern zu einer Plattenform komprimiert werden (zusammengedrückt werden). Die Vortafel hat üblicherweise eine flache Form. Die Basismateriallage 11 wird erhalten durch Erwärmen der Vortafel, Weich-Machen des ersten thermoplastischen Harzes, das in der Vortafel enthalten ist, und dann Verleihen der vorstehend beschriebenen ungleichmäßigen Form durch Kaltpressen. In der somit erhaltenen Basismateriallage 11 wird das Halten der Verstärkungsfasern durch den ersten thermoplastischen Kunststoff (erste thermoplastische Harzfasern), die in der Vortafel verfestigt sind, durch einen Rückfedervorgang der Verstärkungsfasern entspannt (freigegeben), und die Basismateriallage 11 wird als Ganzes dicker geformt als die anfängliche Dicke der Vortafel. Daher kann die Dichte eines Abschnittes mit einer größeren Dicke geringer gestaltet werden als die Dichte eines Abschnittes mit einer geringeren Dicke.
Der Innenteil 1 hat das Nadelloch 14, das durch zumindest an entweder der Öffnung 141 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 oder dem Lochinneren 142 in dem Nadelloch 14 blockiert ist. Das Nähmuster 13 wird durch das Garn 2 ausgebildet, das zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 genäht wird. Wenn das Nähmuster 13 vorgesehen wird, durchdringt eine Nähnadel mit dem Garn 2 die entgegengesetzte Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und die Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12, um ein Nadelloch 14‘ (ein Nadelloch, bevor es blockiert wird) auszubilden. Daher durchdringt das Nadelloch 14‘, bevor es blockiert worden ist, die entgegengesetzte Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und die Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12. Dann wird das Nadelloch 14‘, bevor es blockiert worden ist, blockiert zumindest an entweder der Öffnung 141 oder dem Lochinneren 142, und wird zu dem Nadelloch 14 nach dem Blockieren. Es ist hierbei zu beachten, dass in der vorliegenden Beschreibung, da es schwierig ist, das Nadelloch 14‘ vor dem Blockieren und das Nadelloch 14 nach dem Blockieren voneinander zu unterscheiden, das Nadelloch 14‘ und das Nadelloch 14 gemeinsam als das Nadelloch 14 bezeichnet sind, ohne voneinander eine Unterscheidung vorzunehmen mit Ausnahme dann, wenn es erforderlich ist.
Da das Nadelloch 14 blockiert ist, kann die Festigkeit des Innenteils 1 stärker erhöht werden als in dem Fall, bei dem das Nadelloch 14 nicht blockiert ist. Das heißt üblicherweise sind, wenn das Nähmuster 13 an dem Innenteil 1 vorgesehen wird, durchdringende Nadellöcher entlang des Nähmusters 13 ausgebildet. Beispielsweise sind in einem Innenteil mit einer Liniennaht als das Nähmuster 13 Nadellöcher, die entlang der Liniennaht beim Nähen des Garns 2 ausgebildet werden, in Abständen angeordnet. Daher kann, wenn das Nadelloch zu einem Bruchausgangspunkt wird, eine Linie mit geringer mechanischer Festigkeit entlang der Nahtlinie ausgebildet werden.
Jedoch ist es gemäß der vorliegenden Erfindung beispielsweise sogar in einem Fall, bei dem eine Liniennaht als das Nähmuster 13 an dem Innenteil 1 ausgebildet wird, möglich, eine höhere mechanische Festigkeit zu erzielen als in einem Fall, bei dem lediglich das Nähmuster 13 vorgesehen wird, und eine mechanische Festigkeit, die höher als jene ist, bevor das Nähmuster 13 vorgesehen wird, kann erzielt werden. Anders ausgedrückt ist es durch Vorsehen des Nähmusters 13 möglich, die mechanische Festigkeit des Innenteils 1 zu verbessern.
Darüber hinaus neigt, wenn Pflanzenfasern als die Verstärkungsfasern des Basismateriallage 11 verwendet werden, das Nadelloch 14 (der Öffnungsdurchmesser eines Durchgangslochs) dazu, dass es größer wird als in einem Fall, bei dem andere Fasern als die Verstärkungsfasern verwendet werden, und die Festigkeit kann noch weiter absinken. Jedoch ist es sogar in einem derartigen Fall, in dem das Nähmuster 13 in dem Innenteil 1 vorgesehen wird, möglich, die mechanische Festigkeit des Innenteils 1 stärker zu erhöhen als in dem Fall, bei dem das Nähmuster 13 nicht vorgesehen ist.
Das Nadelloch 14 kann in beliebiger Weise blockiert werden und kann an einem anderen Ort als an der Öffnung 141 und dem Lochinneren 142 blockiert werden. Jedoch wird bevorzugt, dass das Nadelloch 14 zumindest an entweder der Öffnung 141 oder dem Lochinneren 142 (siehe die 5 bis 7) blockiert wird.
In den vorstehend erläuterten Fällen ist in dem Fall, bei dem das Nähloch 14 an der Öffnung 141 (siehe 5) blockiert wird, ein Blockierabschnitt 145, der das Nadelloch 14 blockiert, vorzugsweise ein Blockierabschnitt 145, der erlangt wird, indem ein Grat in die Öffnung 141 des Nadellochs 14 eingebracht wird, wobei der Grat an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 dann erzeugt wird, wenn eine Nähnadel die Basismateriallage 11 beim Nähen durchdringt.
Wie dies vorstehend beschrieben ist, wird der Grat ausgebildet durch die Nähnadel, die die Basismateriallage 11 beim Nähen durchdringt. Daher wird beispielsweise der Grat so ausgebildet, dass er an der entgegengesetzten Oberfläche 11b vorragt, wenn die Nähnadel von der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 zu der entgegengesetzten Oberfläche 11b eingeführt wird, oder wenn die Nähnadel in die Basismateriallage 11 eingeführt wird und dann von der entgegengesetzten Oberfläche 11b zu der einen Oberfläche 11a herausgezogen wird.
Die Größe, die Form und dergleichen des Grates sind nicht speziell beschränkt; Jedoch ist der Grat ein Teil der Basismateriallage 11 und hat die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz, die die Basismateriallage 11 bilden. Normalerweise ist sogar dann, wenn der Grat an der entgegengesetzten Oberfläche 11b vorragt, ein Teil des Grates mit der Basismateriallage 11 verbunden.
Wenn der vorstehend beschriebene Grat in die Öffnung 141 eingebracht (eingegraben) wird und erwärmt wird, wird das erste thermoplastische Harz, das den Grat und die Öffnung 141 bildet, geschmolzen und dann verfestigt, um den Blockierabschnitt 145 im Inneren der Öffnung 141 auszubilden. Da das erste thermoplastische Harz beim Ausbilden des Blockierabschnittes 145 wie vorstehend beschrieben geschmolzen und verfestigt wird, sind die Öffnung 141 und der Blockierabschnitt 145 über das erste thermoplastische Harz einstückig verbunden.
Daher blockiert in der vorliegenden Erfindung der Blockierabschnitt 145, der erlangt wird, indem der an der entgegengesetzten Oberfläche 11b ausgebildete Grat in die Öffnung 141 des Nadellochs 14 eingegraben (eingebracht) wird, die Öffnung 141 des Nadellochs 14 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b. Der Blockierabschnitt 145 enthält die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz in identischer Weise wie jene, die in der Basismateriallage 11 enthalten sind, und ist mit der Öffnung 141 des Nadellochs 14 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 integriert (einstückig).
Jedoch ist der blockierte Zustand durch den Blockierabschnitt 145 nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann das Nadelloch 14 bis zu einem derartigen Ausmaß blockiert werden, dass das Hindurchtreten von Licht und eine Belüftung zwischen den Öffnungen des Nadellochs 14 an der gegenüberliegenden Oberfläche 11b und der einen Oberfläche 11a nicht blockiert sind, kann es bis zu einem derartigen Ausmaß blockiert sein, dass das Hindurchtreten von Licht blockiert ist aber eine Belüftung nicht unterbrochen ist, da kann es so blockiert sein, dass sowohl ein Hindurchtreten von Licht als auch eine Belüftung blockiert sind.
Im Gegensatz dazu wird in dem Fall, bei dem das Nadelloch 14 an der Lochinnenseite 142 (siehe 6) blockiert ist, der das Nadelloch 14 blockierende Blockierabschnitt 145 vorzugsweise erhalten, indem ein zweiter thermoplastischer Kunststoff (Harz) an der Lochinnenseite 142 geschmolzen und verfestigt wird, wobei der zweite thermoplastische Kunststoff in dem Garn 2 enthalten ist. Das heißt indem der zweite thermoplastische Kunststoff (Harz) mit dem Garn 2 vor dem Nähen zuvor vermischt worden sind, kann der Blockierabschnitt 145 an der Lochinnenseite 142 durch Schmelzen und Verfestigen eines Teils des Garns 2 nach dem Nähen ausgebildet werden.
In diesem Fall können das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz (Kunststoffe) identisches thermoplastisches Harz oder unterschiedliche thermoplastische Harze sein. Genauer gesagt können das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz eine identische Zusammensetzung haben oder sie können unterschiedliche Zusammensetzungen haben. Außerdem können das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz eine identische Zusammensetzung haben aber verschiedene Schmelzpunkte (Schmelzstarttemperaturen in einem Fall, bei dem die Schmelzpunkte nicht bekannt sind) besitzen. Insbesondere ist es unter der Annahme, dass der Schmelzpunkt des ersten thermoplastischen Harzes (Schmelzstarttemperatur in einem Fall, bei dem der Schmelzpunkt nicht bekannt ist) T₁ ist und der Schmelzpunkt des zweiten thermoplastischen Harzes (Schmelzstarttemperatur in einem Fall, bei dem der Schmelzpunkt nicht bekannt ist) T₂ ist, zu bevorzugen, dass –20 ≤ T₁ – T₂ ≤ 35 erfüllt ist, wobei noch eher zu bevorzugen ist, dass 5 ≤ T₁ – T₂ ≤ 35 erfüllt ist. Insbesondere ist es in einem Fall, bei dem –20 ≤ T₁ – T₂ ≤ 35 erfüllt ist, insbesondere wenn –10 ≤ T₁ – T₂ ≤ 10 erfüllt ist, möglich, das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz zusammenzuschmelzen. Daher ist es möglich, das erste thermoplastische Harz, das die Basismateriallage 11 enthält und das zweite thermoplastische Harz, dass das Garn 2 enthält, an der Lochinnenseite 142 zu schmelzen. In diesem Fall ist es möglich, den Blockierabschnitt 145 zu erlangen, bei dem das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz miteinander geschmolzen sind.
Außerdem ist es in einem Fall, bei dem 5 ≤ T₁ – T₂ ≤ 35 erfüllt ist, insbesondere wenn 10 ≤ T₁ – T₂ ≤ 35 erfüllt ist, möglich, lediglich das zweite thermoplastische Harz zu schmelzen, ohne das erste thermoplastische Harz zu schmelzen. Daher kann lediglich das zweite thermoplastische Harz, dass das Garn 2 bildet, an der Lochinnenseite 142 geschmolzen werden, ohne die Basismateriallage 11 zu beeinflussen.
In diesen Modi wird das andere Material, dass das Garn 2 bildet, außer das zweite thermoplastische Harz, dass das Garn 2 bildet, normalerweise in dem Blockierabschnitt 145 erhalten, während die Form beibehalten bleibt, ohne geschmolzen zu werden. Das zweite thermoplastische Harz wird geschmolzen und an eine Innenwand des Lochinneren 142 angeschmolzen, und daher kann der Blockierabschnitt 145 ausgebildet werden, der das Lochinnere 142 blockiert.
Darüber hinaus kann, wie dies vorstehend beschrieben ist, ein stärkeres Blockieren verwirklicht werden, indem ein Blockieren ausgeführt wird, das verursacht wird, indem der Grat in das Loch eingebracht (eingegraben) wird, und das Blockieren erzielt wird, indem das in dem Garn 2 enthaltene zweite thermoplastische Harz geschmolzen und verfestigt wird. Das heißt das Nadelloch 14 (siehe 7) kann erzielt werden, das sowohl den Blockierabschnitt 145, bei dem der an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 ausgebildete Grat in die Öffnung 141 des Nadellochs 14 eingegraben (eingebracht) wird, als auch den Blockierabschnitt 145 aufweist, bei dem das zweite thermoplastische Harz an dem Lochinneren (Lochinnenseite) 142 geschmolzen und verfestigt ist.
Darüber hinaus wird zusätzlich zu der vorstehend erläuternden Darlegung beispielsweise ein separates thermoplastisches Harzblatt entlang der Anordnung der Nadellöcher 14 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b, die durch Nähen ausgebildet wird, positioniert, und das thermoplastische Harzblatt wird geschmolzen. Somit kann die Öffnung 141 des Nadellochs 14 blockiert werden. In dem Fall der Anwendung des vorstehend beschriebenen thermoplastischen Harzblattes ist es möglich, das Blockieren zusammen mit dem Eingraben des Grates in das Nadelloch wie vorstehend beschrieben auszuführen. Das thermoplastische Harz, das das thermoplastische Harzblatt bildet, ist nicht beschränkt; Jedoch kann das zweite thermoplastische Harz, das das vorstehend beschriebene Garn 2 bildet, als ein solches angewendet werden.
Außerdem kann in dem Innenteil 1 der genähte Bereich 111 der Basismateriallage 11 dicker als die Umgebung gestaltet werden. Das heißt es ist möglich, den Innenteil 1, der den dicken Abschnitt 112 hat, so auszubilden, dass er dicker als die Umgebung (der Umfang) ist, und das Nadelloch 14, das den dicken Abschnitt 112 durchdringt, wobei das Nadelloch 14 blockiert wird. Wie dies vorstehend beschrieben ist, kann das Innenteil 1, das eine höhere mechanische Festigkeit hat, in einem Fall erhalten werden, bei dem das Nadelloch 14 in dem dicken Abschnitt 112 vorgesehen ist und darüber hinaus das Nadelloch 14 blockiert ist, als in einem Fall, bei dem der dicke Abschnitt 112 nicht vorgesehen ist.
Darüber hinaus ist die Dichte des zu nähenden dicken Bereiches 111 niedriger als in der Umgebung (dem Umfang). Anders ausgedrückt ist die Dichte des dicken Abschnittes 112 (der genähte Bereich 111) geringer als der nicht-dicke Abschnitt in der Umgebung. Daher kann, wenn der Innenteil 1 hergestellt wird, die Nähnadel noch leichter die Basismateriallage 11 durchdringen, und der Verschleiß der Nähnadel kann vermindert werden. Da der Verschleiß der Nähnadel vermindert werden kann, kann die Häufigkeit des Austauschens der Nähnadeln, die an einer Nähmaschine angebracht werden, verringert werden, und die Produktionseffizienz kann verbessert werden. Das heißt es ist möglich, in effizienter Weise das Innenteil 1 herzustellen, das das Nähmuster 13 hat, das erhalten wird, indem das Garn 2 dazu gebracht wird, dass es die Basismateriallage 11 durchdringt, wobei es eine verbesserte mechanische Festigkeit hat. Daher kann das Innenteil 1 mit dem Nähmuster 13 mit einer hohen Designeigenschaft und hergestellt unter geringen Kosten vorgesehen werden.
In dem zu nähenden Bereich 111 kann das Nähen ausgeführt werden, nachdem Vorbereitungslöcher vorgesehen worden sind; jedoch sind normalerweise Vorbereitungslöcher nicht erforderlich. Das heißt die Nähnadel kann dazu gebracht werden, dass sie ohne Ausbilden eines Vorbereitungslochs für die Nadel hindurchdringt.
Die Differenz bei der Dichte zwischen dem zu nähenden dicken Bereich 111 und der Umgebung (dem Umfang) 113 ist nicht spezifisch beschränkt. Beispielsweise wird angenommen, dass die Dichte des dicken Abschnittes (des genähten Bereiches 111) X (g/cm³) ist und die Dichte des nicht-dicken Abschnittes (des Umfangs oder der Umgebung 113 des genähten Bereiches 111) Y (g/cm³) ist, wobei X und Y beliebig sein können, solange X/Y < 1 erfüllt ist, wobei 0,50 ≤ X/Y ≤ 0,95 vorzugsweise erfüllt ist, wobei 0,55 ≤ X/Y ≤ 0,90 noch eher zu bevorzugen ist, 0,60 ≤ X/Y ≤ 0,85 besonders bevorzugt erfüllt ist, und 0,65 ≤ X/Y ≤ 0,80 am ehesten bevorzugt erfüllt ist.
Spezifische Bereiche der Dichte X (g/cm³) und der Dichte Y (g/cm³) sind nicht speziell beschränkt; jedoch kann beispielsweise die Dichte Y (g/cm³) auf 0,30 ≤ Y ≤ 0,90 festgelegt werden, wobei 0,33 ≤ Y ≤ 0,86 bevorzugt wird, 0,37 ≤ Y ≤ 0,83 noch eher bevorzugt wird, und 0,40 ≤ Y ≤ 0,80 besonders bevorzugt wird.
Es ist hierbei zu beachten, dass die Dichte durch das folgende Verfahren gemessen werden kann. Das heißt ein Messstück mit einer vorbestimmten Größe für eine Dichtemessung wird von sowohl dem nicht-dicken Abschnitt (die Umgebung 113 des genähten Bereiches 111) als auch dem dicken Abschnitt 112 herausgeschnitten, und die Messstücke werden verwendet, um die Dichte zu messen. Eine Länge L, eine Breite B und eine Dicke D für die Dichtemessung werden gemessen (ein Messtaster/Messschieber und/oder eine Messschraube können verwendet werden). Für jeweils die Länge, die Breite und die Dicke für die Dichteberechnung wird ein Durchschnittswert von Werten, die an fünf verschiedenen zufällig gewählten Punkten gemessen werden, verwendet. Außerdem wird das Messstück, bei dem die vorstehend beschriebene Länge, Breite und Dicke gemessen worden ist, verwendet, um ein Gewicht S für die Dichtemessung zu erhalten. Der Durchschnittswert der Gewichtswerte, die bei einer Messung erhalten werden, die fünfmal ausgeführt wird (ein elektronisches Messgerät kann verwendet werden), wird als das Gewicht S verwendet. Es wird angenommen, dass der durch S/(L*B*D) auf der Basis dieser gemessenen Werte berechnete Wert die vorstehend erwähnte Dichte ist.
Die spezifische Dicke des zu nähenden Bereiches 111, der mit dem dicken Abschnitt 112 versehen ist, ist nicht beschränkt; Jedoch wird bevorzugt, dass der dicke Abschnitt 112 um 5% oder mehr dicker als der Umfang (die Umgebung) 113 ist. Das heißt es wird angenommen, dass die Dicke der Umgebung 113 der Basismateriallage 11 eine Dicke L₁₁₃ (in mm) hat, die Dicke des genähten Bereiches 111 der Basismateriallage 11 eine Dicke L₁₁₁ (in mm) hat, die Dicke des dicken Abschnittes 112 eine Dicke L₁₁₂ (in mm) hat (L₁₁₂ = L₁₁₁ – L₁₁₃), siehe 8, wobei das Verhältnis der Dicke L₁₁₂ des dicken Abschnittes 112 zu der Dicke L₁₁₃ der Umgebung 113 der Basismateriallage 11 (L₁₁₂/L₁₁₃) vorzugsweise (L₁₁₂/L₁₁₃) ≥ 0,05 ist. Da L₁₁₂/L₁₁₃ 0,05 oder mehr ist, kann eine überlegene Dichteverringerung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit des zu nähenden Bereiches 111 (der genähte Bereich 111 nach dem Nähen) erzielt werden. Daher kann das Nähmuster 113 ausgebildet werden, bei dem das Nähen einfach ist und die mechanische Festigkeit nicht verringert ist. Das Verhältnis (L₁₁₂/L₁₁₃) ist vorzugsweise 0,08 ≤ (L₁₁₂/L₁₁₃) ≤ 1,5, wobei 0,10 ≤ (L₁₁₂/L₁₁₃) ≤ 1,0 noch eher bevorzugt wird, und 0,13 ≤ (L₁₁₂/L₁₁₃) ≤ 0,9 noch eher bevorzugt wird, wobei insbesondere 0,16 ≤ (L₁₁₂/L₁₁₃) ≤ 0,8 bevorzugt wird, und am ehesten 0,18 ≤ (L₁₁₂/L₁₁₃) ≤ 0,7 bevorzugt wird.
Außerdem ist die Breite des dicken Abschnittes 112 nicht speziell beschränkt, solange der dicke Abschnitt 112 einen Bereich hat, bei dem das Garn 2 durch Nähen hindurchdringt. Beispielsweise wird angenommen, dass die Feinheit des Garns 2, das zum Nähen verwendet wird, S (dtex) ist und die Breite des dicken Bereiches (zu nähender Bereich 111) der Basismateriallage 11 die Breite D₁₁₁ (in mm) hat, siehe 8, wobei das Verhältnis (S/D₁₁₁) vorzugsweise 100 oder mehr beträgt. Das Verhältnis (S/D₁₁₁) ist vorzugsweise 100 ≤ (S/D₁₁₁) ≤ 800, wobei 150 ≤ (S/D₁₁₁) ≤ 600 noch eher bevorzugt wird, und 180 ≤ (S/D₁₁₁) ≤ 500 am ehesten bevorzugt werden, wobei insbesondere 200 ≤ (S/D₁₁₁) ≤ 450 bevorzugt wird, und 250 ≤ (S/D₁₁₁) ≤ 400 am ehesten bevorzugt wird.
Der genähte Bereich 111 kann lediglich an der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 vorragen, um den dicken Abschnitt 112 auszubilden, oder er kann lediglich an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 vorragen, um den dicken Abschnitt 112 auszubilden, siehe 8, und darüber hinaus kann er an sowohl der einen Oberfläche 11a als auch der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 vorragen, um den dicken Abschnitt 112 auszubilden. Unter den genannten Möglichkeiten wird bevorzugt, dass der genähte Bereich 111 so vorragt, dass er lediglich an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 dick ist. In diesem Fall kann die Flachheit der Designoberfläche 12a besser beibehalten werden als in dem Fall, bei dem der dicke Abschnitt 112 so ausgebildet ist, dass er an der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 vorragt.
Beispiele der Verstärkungsfasern, die die vorstehend beschriebene Basismateriallage 11 bilden, umfassen anorganische Fasern (wie beispielsweise Glasfasern) und organische Fasern (natürliche Fasern wie beispielsweise Pflanzenfasern und Tierfasern). Eine Art von ihnen kann verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten von ihnen in Kombination angewendet werden. Unter den vorstehend erwähnten Fasern werden organische Fasern bevorzugt, darüber hinaus werden natürliche Fasern bevorzugt, und Pflanzenfasern werden besonders bevorzugt. Die Pflanzenfaser ist eine Faser, die von einer Pflanze herrührt. Beispiele der Pflanzenfaser umfassen eine Faser, die aus einer Pflanze entnommen wird, und eine Faser, die hergestellt wird, indem die Faser verarbeitet wird. Beispiele der Pflanzenfaser umfassen eine Aderfaser (Blattaderfaser), eine Bastfaser, eine Holzfaser und andere Pflanzenfasern. Eine Art von ihnen kann verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten von ihnen in Kombination verwendet werden.
Unter diesen umfassen Beispiele der Aderfaser Hanf (Manilahanf), Sisal und Agave. Außerdem umfassen Beispiele der Bastfaser Flachs, Jute, Hanf (indischer Hanf), Kenaf und Ramie (Chinagras). Des Weiteren umfassen Beispiele der Holzfaser Pflanzenfasern, die von einem Brotbaum, einer Konifere und dergleichen gesammelt sind. Andere Beispiele der Pflanzenfaser umfassen eine Kokosnussschalenfaser, eine Faser aus leeren Fruchtbündel der Ölpalme (EFB), eine Reisstrohfaser, eine Weizenstrohfaser, eine Bambusfaser und Baumwolle. Unter ihnen werden die Aderfaser, die Bastfaser und andere Pflanzenfasern bevorzugt.
Die Faserlänge der Pflanzenfaser ist nicht speziell beschränkt; Jedoch ist die durchschnittliche Faserlänge vorzugsweise 10 bis 200 mm, wobei 20 bis 170 mm eher bevorzugt wird, wobei 30 bis 150 mm besonders bevorzugt wird.
Der Faserdurchmesser der Pflanzenfaser ist nicht speziell beschränkt; Jedoch beträgt der durchschnittliche Faserdurchmesser vorzugsweise 0,01 bis 2,5 mm, wobei 0,1 bis 2,0 mm eher bevorzugt werden, und insbesondere 0,3 bis 1,5 mm bevorzugt wird.
Es ist hierbei zu beachten, dass die vorstehend beschriebene durchschnittliche Faserlänge gemäß JIS L1015 ist und der durchschnittliche Wert von 200 einzelnen Fasern ist, die einzeln zufällig durch ein direktes Verfahren herausgenommen werden, und gerade genommen werden, ohne gestreckt zu werden. Die Faserlänge von jeder einzelnen Faser wurde an einem Messstab gemessen. Der durchschnittliche Faserdurchmesser wird unter Verwendung von insgesamt 200 Pflanzenfasern gemessen, die verwendet werden, um die durchschnittliche Faserlänge zu messen. Das heißt der durchschnittliche Faserdurchmesser ist der durchschnittliche Wert der Werte der Faserdurchmesser an der Mitte in der Längsrichtung der Pflanzenfasern gemessen unter Verwendung eines optischen Mikroskops.
Die Art des ersten thermoplastischen Harzes, das die Fasermaterialien bindet, ist nicht speziell beschränkt; Jedoch kann ein Polyolefinharz, ein Polyesterharz, ein Polystyrenharz, ein Acrylharz, ein Polyamidharz, ein Polycarbonatharz, ein Polyacetalharz, ein ABS-Harz und dergleichen angewendet werden. Eine Art von ihnen kann angewendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten von ihnen in Kombination angewendet werden.
Beispiele des Polyesterharzes umfassen Polyactidsäureharz (Polymilchsäureharz), ein aliphatisches Polyesterharz und ein aromatisches Polyesterharz. Beispiele des aliphatischen Polyesterharzes umfassen Polycaprolacton und Polybutylensuccinat. Des Weiteren umfassen Beispiele des aromatischen Polyesterharzes: Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polyethylennaphthalat. Außerdem umfassen Beispiele des acrylischen Harzes: Verschiedene Harze, die unter Verwendung von Methacrylat, Acrylat oder dergleichen erhalten werden.
Für die ersten thermoplastischen Harze wird Polyolefinharz bevorzugt. Beispiele des Olefinmonomer, dass das Polyolefinharz bildet, umfassen Ethylen, Propylen, 1-Buten, 3-Methyl-1-Buten, 1-Penten, 3-Methyl-1-Penten, 4-Methyl-1-Penten, 1-Hexen und 1-Octen. Eine Art von ihnen kann angewendet werden, oder zwei oder mehr Arten von ihnen können in Kombination angewendet werden.
Das heißt Beispiele des Polyolefinharzes umfassen Polyethylenharze wie beispielsweise ein Ethylenhomopolymer, ein Ethylen-1-Butencopolymer, ein Ethylen-1-Hexencopolymer und ein Ethylen-4-Methyl-1-Pentencopolymer. Bei diesen Polyethylenharzen sind 50% oder mehr der Gesamtanzahl an Standteileinheiten solche Einheiten, die von Ethylen abgeleitet sind. Darüber hinaus umfassen Beispiele des Polyolefinharzes Polypropylenharze wie beispielsweise Propylenhomopolymer, ein Propylen-Ethylencopolymer (ein Propylen-Ethylenzufallcopolymer oder dergleichen) und ein Propylen-1-Butencopolymer. Bei den vorstehend erwähnten Polypropylenharzen sind 50% oder mehr der Gesamtanzahl an Bestandteileinheiten Einheiten, die von Propylen abgeleitet sind.
Das erste thermoplastische Harz, das in der vorliegenden Fasertafel enthalten ist, kann lediglich ein nicht-modifiziertes thermoplastisches Harz sein, aber es kann auch ein modifiziertes thermoplastisches Harz enthalten, indem eine Polargruppe eingebracht wird. Beispiele der Polargruppe umfassen eine carboxylische Säure-Anhydrid-Gruppe (-CO-O-OC-), eine carboxylische Säure-Gruppe (-COOH), eine Carbonylgruppe (-CO-), eine Hydroxylgruppe (-OH), eine Aminogruppe (-NH₂), eine Nitrogruppe (-NO₂) und eine Nitrilgruppe (-CN). Eine Art von ihnen kann angewendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten von ihnen in Kombination angewendet werden.
Das Verhältnis der Verstärkungsfasern und des ersten thermoplastischen Harzes, die in der Basismateriallage 11 enthalten sind, ist nicht speziell beschränkt. Jedoch kann unter der Annahme, dass die Gesamtheit der Verstärkungsfasern und des ersten thermoplastischen Harzes, die in der Basismateriallage 11 enthalten sind, 100 Masseprozent beträgt, das Verhältnis der Verstärkungsfasern auf 10 Masseprozent oder mehr und 90 Masseprozent oder weniger festgelegt werden, wobei 15 Masseprozent oder mehr und 85 Masseprozent oder weniger bevorzugt werden, wobei 15 Masseprozent oder mehr und 85 Masseprozent oder weniger noch eher bevorzugt werden, wobei 20 Masseprozent oder mehr und 80 Masseprozent oder weniger noch eher bevorzugt werden, wobei 25 Masseprozent oder mehr und 75 Masseprozent oder weniger noch eher bevorzugt werden, wobei 30 Masseprozent oder mehr und 70 Masseprozent oder weniger besonders bevorzugt werden, wobei 35 Masseprozent oder mehr und 65 Masseprozent oder weniger noch eher besonders bevorzugt werden und wobei 40 Masseprozent oder mehr und 60 Masseprozent oder weniger am ehesten bevorzugt wird.
Die Außenhautlage 12 ist eine Lage, die mit der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden ist und die Außenfläche der Außenhautlage 12 ist eine Lage, die als die Designoberfläche 12a des Innenteils 1 dient (siehe die 1A bis 1D). Das heißt die Außenhautlage 12 ist eine Lage, die als eine Designoberfläche des Innenteils 1 dient. In einem Fall, bei dem die Basismateriallage 11 eine ungleichmäßige Form hat, kann die Außenhautlage 12 mit der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 so verbunden sein, dass sie der ungleichmäßigen Form folgt.
Der Aufbau der Außenhautlage 12 ist nicht spezifisch beschränkt und kann aus lediglich einer Lage bestehen oder kann aus zwei oder mehr Lagen gebildet sein. In dem Fall, bei dem die Außenhautlage 12 aus zwei oder mehr Lagen gebildet ist, kann die Außenhautlage 12 beispielsweise aus einem Laminat hergestellt sein, das eine Oberflächenlage (beispielsweise synthetisches Leder oder gewebtes Textilstück) mit der Designoberfläche 12a und eine Polsterlage (die an einer Seite einer Nicht-Designoberfläche der Außenhautlage 12 angeordnet ist) hat. Die Polsterlage ist eine Lage, die eine elastische Eigenschaft aufweist. Die Polsterlage kann ein elastisches Empfinden bei einem Berührungsvorgang, der an der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 ausgeführt wird, mitteilen. Das Material, das die Polsterlage ausbildet, ist nicht speziell beschränkt; jedoch kann beispielsweise Weichpolyurethanschaum angewendet werden. Außerdem kann ein anderer Weichharzschaum, ein nichtgewebtes Textilstückblatt oder dergleichen angewendet werden, solange das Material eine ausreichende Polstereigenschaft hat. Außerdem können eine nichtgewebte Textilstücklage, eine Belüftungsverhinderungslage und dergleichen bei Bedarf vorgesehen sein.
Zusätzlich zu der vorstehend beschriebenen Oberflächenlage und der vorstehend beschriebenen Polsterlage kann eine weitere Lage vorgesehen sein. Als die weitere oder andere Lage können verschiedene Verbindungslagen zum Verbinden von Lagen wie beispielsweise die Oberflächenlage und die Polsterlage zwischengeordnet werden. Beispiele der Verbindungslage umfassen ein Haftmittel und eine thermoplastische Harzlage für ein Verbinden. Beispiele der Verbindungslage umfassen des Weiteren eine Belüftungsunterdrückungslage zum Vermeiden einer Belüftung des Innenteils 1 in der Stapelrichtung. Lediglich eine dieser Lagen kann angewendet werden, oder es können zwei oder mehr Lagen von diesen Lagen in Kombination angewendet werden.
Außerdem hat, wie dies vorstehend beschrieben ist, das Innenteil 1 das Nähmuster 13, das an der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 mit dem Garn 2 ausgebildet wird, das zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 in Bezug auf die eine Oberfläche 11a und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 genäht wird (siehe die 1A bis 6). Das heißt das Nähmuster 13 wird durch das genähte Garn 2 ausgebildet, das von der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 zu der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 hindurchdringt (das eine Garn kann hindurchdringen oder es können zwei oder mehr von verschiedenen oberen und unteren Garnen 2 hindurchdringen). Üblicherweise ist das Nähmuster 13 eine Nählinie (Garnlinie), in der das genähte Garn 2 an der Designoberfläche 12a erscheint. Beispiele des vorstehend beschriebenen Nähmusters 13 umfassen einen Linienstich (Liniennaht), einen Kreuzstich (Kreuznaht) und eine Stickerei (Kennzeichnung, Logo, Zeichen und dergleichen). Eine Art von ihnen kann angewendet werden, oder zwei oder mehr Arten von ihnen können in Kombination angewendet werden.
Unter ihnen ist die Liniennaht (Linienstich) eine linienförmige Garnlinie, und sie kann eine gerade Garnlinie oder eine gekrümmte Garnlinie sein. Außerdem kann der Linienstich aus einer Garnlinie ausgebildet sein oder er kann aus zwei oder mehr (vielen) Garnlinien ausgebildet sein, die parallel so angeordnet sind, dass die Garnlinien als eine Linienform als Ganzes betrachtet werden.
Der Kreuzstich ist aus einer Vielzahl an Linienstichen ausgebildet, die so angeordnet sind, dass sie einander kreuzen. Der Schnittwinkel zwischen den Linienstichen ist nicht beschränkt. Unter Verwendung des vorstehend beschriebenen Kreuzstiches kann beispielsweise ein Quiltmuster ausgebildet werden.
Eine Stickerei ist ein Aggregat (eine Zusammensetzung) von Garnlinien, die an der Designoberfläche 12a erscheinen, und es handelt sich um das Stichmuster 13, das ein komplizierteres Muster als eine Linienform als Ganzes ausbildet. Das heißt Beispiele der Stickerei umfassen die Stichmuster (Nähmuster) 13 wie beispielsweise eine Kennzeichnung, ein Logo, ein Zeichen, eine Figur und ein Bildmuster.
Genauer gesagt umfassen Beispiele des Nähmusters 13 den Linienstich und die Stickerei, die an jedem Teil einer Türverkleidung eines Kraftfahrzeugs ausgebildet ist, verschiedene Verkleidungsabschnitte oder Zierleisten wie beispielsweise eine Armlehne, eine obere Verkleidung, eine dekorative Tafelung, eine Ornamenttafel, eine untere Verkleidung, eine Tasche (Türverkleidungstasche), und eine Seitenteilverkleidung, eine Seitenzierleiste, eine Hintertürverkleidung und dergleichen.
In dem Fall der Anwendung des genähten Bereiches 111, der mit dem dicken Abschnitt 112 wie vorstehend beschrieben versehen ist, kann, wenn der Linienstich als das Nähmuster 13 vorgesehen ist, der dicke Abschnitt 112 ein vorragender Streifen sein, der entlang des Linienstiches ausgebildet ist. Das heißt die Basismateriallage 11 kann eine Rippe (vorragender Streifen), der an der entgegengesetzten Oberfläche vorragt, und einen Zeilenstich als das Nähmuster 13 haben, das ausgebildet ist durch Nähen des Garns 2 entlang eines vorragenden Scheitelpunktes der Rippe.
In ähnlicher Weise können in einem Fall, bei dem der Kreuzstich als das Nähmuster 13 ausgebildet ist, vorragende Streifen, die entlang des Kreuzstiches ausgebildet sind, als der dicke Abschnitt 112 vorgesehen sein. Das heißt die Basismateriallage 11 kann Rippen (vorragende Streifen), die an der entgegengesetzten Oberfläche 11b vorragen und in einer Gitterform angeordnet sind, haben und den Kreuzstich als das Nähmuster 13 aufweisen, das entlang vorragender Scheitelpunkte der Rippen ausgebildet ist.
Darüber hinaus kann, wenn die Stickerei als das Nähmuster 13 ausgebildet ist, die Basismateriallage 11 Rippen (vorragende Streifen), die den eine Stickerei bildenden Garnlinien entsprechen und entlang diesen vorgesehen sind, als der dicke Abschnitt 112 haben. Ein vorragender Bereich (dicker Abschnitt 112) kann so vorgesehen sein, dass er dem Bereich entspricht, an dem die Stickerei so ausgebildet ist, dass die gesamte Stickerei umfasst ist. Das heißt in einem vorbestimmten Bereich der Basismateriallage 11 ist der dicke Abschnitt 112, der an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 vorragt und dicker ausgebildet ist als der restliche Abschnitt, vorgesehen, und die Stickerei als das Nähmuster 13 kann an dem dicken Abschnitt 112 vorgesehen sein.
Es ist hierbei zu beachten, dass bevorzugt wird, dass der dicke Bereich der Gesamtheit des Linienstiches, des Kreuzstiches und der Stickerei entspricht. Jedoch sollte verständlich sein, dass der Effekt der vorliegenden Erfindung sogar in einem Modus in ausreichender Weise erzielt wird, bei dem ein dicker Bereich nicht für einen Teil des Linienstiches, des Kreuzstiches oder der Stickerei vorgesehen ist.
Das Garn 2, dass das Nähmuster 13 bildet, kann ein beliebiges Garn sein. Das heißt das Garn 2 kann ein gesponnenes Garn sein, das einen Aufbau hat, bei dem kurze Fasern miteinander verdreht sind, es kann ein Filamentgarn sein, das eine lange Faserstruktur hat (die eine kontinuierliche lange Faser ist), oder beide von ihnen können angewendet werden. Außerdem kann das Garn 2 ein Monofilament, ein Multifilament oder eine Kombination aus ihnen sein. Des Weiteren kann das Garn 2 ein verdrehtes Garn, ein nicht-verdrehtes Garn oder eine Kombination aus ihnen sein. Außerdem kann als das Garn 2 ein Garn angewendet werden, oder es kann eine Vielzahl an Garnen angewendet werden. Insbesondere ist es bei dem Innenteil 1 möglich, das Nähmuster 13 unter Verwendung eines oberen Garns 21 und eines unteren Garns 22 auszubilden. Das heißt, indem das obere Garn 21 und das untere Garn 22 angewendet werden, kann ein Nähen so ausgeführt werden, dass die entgegengesetzte Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und die Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 von oben und unten durchdrungen werden (siehe die 5 bis 7). Außerdem können, wenn das obere Garn 21 und das untere Garn 22 angewendet werden, identische Garne angewendet werden; jedoch können auch unterschiedliche Garne angewendet werden. Beispielsweise kann ein gesponnenes Garn als das obere Garn 21 angewendet werden und es kann ein Filamentgarn als das untere Garn 22 angewendet werden.
Das Material, dass das Garn 2 bildet, ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise können Polyesterharze (Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und dergleichen), Polyamidharze (Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, Aramid und dergleichen), Polyetherketonharze (Polyetheretherketon und dergleichen), Polyolefinharze (Polyethylen, Polypropylen und dergleichen), thermoplastische Fluoroharze (Polyvinylidenfluorid und dergleichen), Pflanzenfasern (eine Pflanzenfaser, die ähnlich wie die Verstärkungsfaser ist, die die vorstehend beschriebene Basismateriallage 11 bildet), tierische Fasern (Seide, tierisches Haar und dergleichen), und dergleichen angewendet werden. Eine Art von ihnen kann angewendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten von ihnen in Kombination angewendet werden.
Außerdem kann, wie dies vorstehend beschrieben ist in einem Fall, bei dem der Blockierabschnitt 145 an der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14 ausgebildet ist, das Garn 2 eine Strukturfaser (eine Faser, die nicht geschmolzen und zersetzt wird, wenn das zweite thermoplastische Harz geschmolzen wird, und die die Struktur des Garns beibehalten kann) und das zweite thermoplastische Harz umfassen.
Das zweite thermoplastische Harz kann in dem Garn 2 in beliebiger Weise enthalten sein. Beispielsweise kann das Garn 2 eine thermoplastische Harzfaser enthalten, die aus dem zweiten thermoplastischen Harz zusammen mit der Strukturfaser gebildet ist. Genauer gesagt ist ein Beispiel des Garns 2 das Garn 2, das erhalten wird, indem eine Vielzahl an Strukturfasergarnen und eine Vielzahl an zweiten thermoplastischen Harzfasergarnen miteinander verdreht werden. In diesem Fall können in dem Garn 2 die zweiten thermoplastischen Harzfasergarne so angeordnet sein, dass sie Außenseite der Strukturfasergarne umgeben.
Des Weiteren kann das Garn 2 einen Kern-Mantel-Aufbau (Kern-Mantel-Struktur) haben. Genauer gesagt kann das Garn 2 mit der Kern-Mantel-Struktur erhalten werden, indem ein aus dem zweiten thermoplastischen Harz hergestellter Mantel an dem Außenumfang von einem Strukturfasergarn als ein Kern angeordnet wird.
Wie dies vorstehend beschrieben ist, kann die Gesamtheit des Garns 2 zum Ausbilden des Blockierabschnittes 145 an der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14 durch Erwärmen geschmolzen werden, wenn der Blockierabschnitt 145 an der Lochinnenseite 142 ausgebildet wird. Jedoch kann das Garn 2 so ausgebildet sein, dass lediglich ein Teil des Garns 2, das aus dem zweiten thermoplastischen Harz gebildet ist, schmilzt und die Strukturfaser nicht schmilzt oder sich zersetzt. In diesem Modus wird bevorzugt, ein thermoplastisches Harz anzuwenden, das einen Schmelzpunkt hat, der höher als jener des zweiten thermoplastischen Harzes als der Kern ist.
Genauer gesagt kann ein thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt von mehr als 200°C wie beispielsweise ein Polyesterharz (wie beispielsweise ein Polyethylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von mehr als 210°C) oder Nylon als die Strukturfaser und der Kern angewendet werden, die vorstehend beschrieben sind. Im Gegensatz dazu kann ein thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt von 200°C oder weniger wie beispielsweise Polyethylen und Polyester mit niedrigem Schmelzpunkt (kristallines Polyethylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von 190°C oder weniger) als die zweite thermoplastische Harzfaser und der Mantel angewendet werden, die vorstehend beschrieben sind.
Darüber hinaus ist die Dicke des Garns 2, das das Nähmuster 13 bildet, nicht speziell beschränkt. Jedoch kann ein Garn mit einer Garnzahl von 5 bis 10 inklusive angewendet werden. Außerdem können in einem Fall, bei dem das obere Garn 21 und das untere Garn 22 als das Garn 2 angewendet werden, Garne mit einer identischen Garnzahl angewendet werden, oder es können Garne mit einer unterschiedlichen Garnzahl als das obere Garn 21 und das untere Garn 22 angewendet werden. In dem Fall, bei dem die Garne 2 mit verschiedenen Garnzahlen angewendet werden, wird bevorzugt, dass die Garnzahl des unteren Garns 22 größer ist als die Garnzahl des oberen Garnes 21. Darüber hinaus ist die Garnzahl des oberen Garnes 21 vorzugsweise von 5 bis 7 inklusive, und die Garnzahl des unteren Garnes 22 ist vorzugsweise von 8 bis 10 inklusive.
In ähnlicher Weise ist die Feinheit des Garnes 2, das das Nähmuster 13 bildet, nicht beschränkt. Jedoch ist beispielsweise die Feinheit vorzugsweise von 500 dtex bis 1300 dtex inklusive, wobei 570 dtex bis 1250 dtex inklusive eher bevorzugt werden, und insbesondere 640 dtex bis 1230 dtex inklusive besonders bevorzugt wird.
Des Weiteren wird, wie dies vorstehend beschrieben ist, in dem Fall, bei dem das Nähmuster 13 durch die Verwendung des oberen Garns 21 und des unteren Garns 22 ausgebildet wird, bevorzugt, die Feinheit des oberen Garns 21 größer zu gestalten als die Feinheit des unteren Garns 22. In diesem Fall ist die Feinheit des oberen Garns 21 vorzugsweise von 850 dtex bis 1300 dtex inklusive, wobei von 900 dtex bis 1250 dtex inklusive eher bevorzugt wird, und insbesondere von 950 dtex bis 1200 dtex inklusive am ehesten bevorzugt wird. Im Gegensatz dazu ist die Feinheit des unteren Garns 22 vorzugsweise größer als oder gleich wie 500 dtex und weniger als 850 dtex, wobei noch eher 550 dtex bis 825 dtex inklusive bevorzugt wird, und insbesondere von 600 dtex bis 800 dtex inklusive bevorzugt werden.
Darüber hinaus ist in dem Fall, bei dem das obere Garn 21 und das untere Garn 22 als das Garn 2 angewendet werden und das Garn angewendet wird, dass das zweite thermoplastische Harz wie vorstehend beschrieben enthält, ein Modus möglich, bei dem das zweite thermoplastische Harz nicht in dem oberen Garn 21 enthalten ist und das zweite thermoplastische Harz lediglich in dem unteren Garn 22 enthalten ist.
[2] Verfahren zum Herstellen des Innenteils
Ein Verfahren zum Herstellen eines Innenteils (erstes Verfahren) gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen des vorstehend beschriebenen Innenteils 1 und umfasst:
einen Erwärmungsschritt PR1 zum Erwärmen einer faserverstärkten Tafel 11x, die erhalten wird, indem die Verstärkungsfasern und der erste thermoplastische Harz umfasst (enthalten) sind und komprimiert werden, um das erste thermoplastische Harz weichzumachen;
einen Formschritt PR2 zum Formen der faserverstärkten Tafel 11x, bei der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist;
einen Laminatausbildungsschritt PR3 zum Ausbilden eines Laminats 1x, das die Basismateriallage 11, die geformt worden ist, und die Außenhautlage 12 hat, die an der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden ist durch Verbinden einer Außenhautlage 12x an einer Oberfläche der faserverstärkten Tafel 11x gleichzeitig mit oder nach dem Formschritt PR2;
einen Nähmusterausbildungsschritt PR4 zum Ausbilden des Nähmusters 13 durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12; und
einen Blockierschritt PR5 zum Blockieren des Nadellochs 14, das ausgebildet ist durch Durchdringen einer Nähnadel, zumindest an entweder der Öffnung 141 des Nadellochs 14 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 oder der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14 (siehe die 9 bis 12).
Der vorstehend erwähnte Erwärmungsschritt PR1 ist ein Schritt zum Erwärmen der faserverstärkten Tafel 11x, um das in der faserverstärkten Tafel 11x enthaltene erste thermoplastische Harz weichzumachen. Die bei diesem Schritt verwendete faserverstärkte Tafel 11x ist ein Vorläufer, der zu der Basismateriallage 11 in dem Innenteil 1 wird. Die faserverstärkte Tafel 11x ist ein plattenartiger Körper, der erlangt wird, indem die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz umfasst sind und komprimiert werden, und der üblicherweise eine flache Plattenform hat. Die Dicke (die Dicke vor dem Erwärmungsschritt) der faserverstärkten Tafel 11x kann beispielsweise 1 mm oder mehr und 10 mm oder weniger betragen.
Die Verstärkungsfaser und das erste thermoplastische Harz sind wie vorstehend beschrieben. In dem Erwärmungsschritt PR1 kann die faserverstärkte Tafel 11x in beliebiger Weise erwärmt werden. Jedoch wird bevorzugt, die faserverstärkte Tafel 11x zu erwärmen, während ein Druck so aufgebracht wird, dass die Kompression durch das Erwärmen nicht übermäßig entspannt (freigegeben) wird. Aus einem derartigen Gesichtspunkt wird bevorzugt, die faserverstärkte Tafel 11x zu erwärmen, indem eine Heißpressmaschine 51 angewendet wird (siehe die 9 und 10).
Die Erwärmungsbedingungen und dergleichen der faserverstärkten Tafel 11x können in geeigneter Weise in Abhängigkeit von dem Bestandteilmaterial und dergleichen der faserverstärkten Tafel 11x festgelegt werden. Genauer gesagt wird beispielsweise in einem Fall, bei dem das enthaltene erste thermoplastische Harz Polyolefin ist, bevorzugt, die faserverstärkte Tafel 11x auf 70°C oder mehr zu erwärmen (Temperatur im Inneren der faserverstärkten Tafel 11x). Die Erwärmungstemperatur ist vorzugsweise von 80°C bis 150°C inklusive, wobei von 85°C bis 130°C inklusive eher bevorzugt werden, und insbesondere von 90°C bis 120°C inklusive am ehesten bevorzugt wird.
Der vorstehend erwähnte Formschritt PR2 ist ein Schritt zum Formen der faserverstärkten Tafel 11x, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist.
Dieser Schritt kann durch Verwendung von beispielsweise einer Kaltpressmaschine 52 ausgeführt werden (siehe die 9 und 10). Die Formdicke kann gesteuert werden durch Ändern des Zwischenraums (Spalt) eines Hohlraums. Das heißt in einem Bereich, bei dem der Zwischenraum groß ist, wird, da das Halten der faserverstärkten Fasern durch das erste thermoplastische Harz stärker freigegeben oder entspannt wird, die Kompression entspannt, und die faserverstärkte Tafel 11x kann dick ausgebildet werden.
Die Formbedingungen bei dem Kaltpressformen sind nicht speziell beschränkt. Jedoch kann beispielsweise eine Formtemperatur beim Formen auf von 20°C bis 60°C inklusive festgelegt werden. Außerdem kann die Formklemmzeit von 30 Sekunden bis 60 Sekunden inklusive festgelegt werden.
Es ist hierbei zu beachten, dass der in dem Laminat 1x zu nähende Bereich 111, bevor das Nähmuster 13 vorgesehen wird, und der genähte Bereich 111 in dem Innenteil 1 nach dem Vorsehen des Nähmusters 13 sich voneinander lediglich in dem Vorhandensein oder Fehlen des Nähmusters 13 unterscheiden, und die Formen, Breiten, Dicken und dergleichen der vorstehend erwähnten Bereiche 111 sind üblicherweise identisch unabhängig von dem Vorhandensein oder Fehlen des Nähmusters 13. Demgemäß kann als ein Modus des zu nähenden Bereiches 111 in der vorstehend erwähnten Beschreibung der genähte Bereich 111 so, wie er ist, angewendet werden.
Der vorstehend erwähnte Laminatausbildungsschritt PR3 ist ein Schritt zum Ausbilden des Laminats 1x, das die Basismateriallage 11 hat, die erlangt wird, indem die faserverstärkte Tafel 11x und die Außenhautlage 12 geformt werden, die mit der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden ist, indem die Außenhautlage 12x an der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel 11x gleichzeitig mit oder nach dem Formschritt PR2 verbunden wird. Die Außenhautlage 12x, die in dem Laminatausbildungsschritt PR3 zu verbinden ist, ist ein Vorläufer, der zu der Außenhautlage 12 des Innenteils 1 wird, und ist eine Vorläuferaußenhautlage 12x.
Wie dies in 9 gezeigt ist, kann dieser Laminatausbildungsschritt PR3 gleichzeitig mit dem Formschritt PR2 ausgeführt werden. Das heißt, indem die Vorläuferaußenhautlage 12x zusammen mit der erwärmten faserverstärkten Tafel 11x in die Kaltpressmaschine 52 eingeführt wird und sie gemeinsam gepresst werden, kann die Vorläuferaußenhautlage 12x mit der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel 11x gleichzeitig mit dem Formen der faserverstärkten Tafel 11x verbunden werden.
Außerdem kann, wie dies in 10 gezeigt ist, dieser Laminatausbildungsschritt PR3 separat von dem Formschritt PR2 ausgeführt werden. Das heißt die geformte faserverstärkte Tafel 11x wird an einem Saugtisch 53 eingesetzt, die Vorläuferaußenhautlage 12x wird an die eine Oberfläche der faserverstärkten Tafel 11x angesaugt, indem die entgegengesetzte Oberfläche der geformten faserverstärkten Tafel 11x angesaugt wird, und die Vorläuferaußenhautlage 12x wird erwärmt. Somit kann die Vorläuferaußenhautlage 12x mit der geformten faserverstärkten Tafel 11x verbunden werden. Da die faserverstärkte Tafel 11x wie vorstehend beschrieben eine Porosität aufweist, ist das vorstehend beschriebene Ansaugen möglich.
Beim Verbinden können in einem Fall, bei dem ein thermoplastisches Harz in sowohl der faserverstärkten Tafel 11x als auch der Vorläuferaußenhautlage 12x enthalten ist, die faserverstärkte Tafel 11x und die Vorläuferaußenhautlage 12x miteinander verbunden werden, indem das thermoplastische Harz weichgemacht und geschmolzen wird. Ein Haftmittel kann allein oder zusammen mit dem thermoplastischen Harz angewendet werden.
Der Nahtmusterausbildungsschritt PR4 ist ein Schritt zum Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 in derartiger Weise, dass die Nähnadel den zu nähenden Bereich 111 durchdringt, um das Nahtmuster 13 auszubilden (siehe 11). Dieser Schritt ist nicht speziell beschränkt und kann unter Verwendung eines herkömmlich bekannten Verfahrens ausgeführt werden.
Der Blockierschritt PR5 ist ein Schritt zum Blockieren zumindest entweder der Öffnung 141 des Nadellochs 14, das durch das Hindurchdringen der Nähnadel ausgebildet ist, wobei die Öffnung 141 sich an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 befindet, oder der Lochinnenseite (das Lochinnere) 142 des Nadellochs 14.
Der Blockierschritt PR5 kann in einer beliebigen Weise ausgeführt werden. Jedoch kann in dem Fall, bei dem das Innenteil 1 wie vorstehend beschrieben so erhalten wird, dass es den Blockierabschnitt 145 hat, der aus dem Grat 114 ausgebildet ist, der beim Nähen ausgebildet wird und in die Öffnung 141 des Nadellochs 14 eingebracht (eingegraben) wird, der Blockierschritt PR5 ist ein Schritt (zweites Verfahren) zum Erwärmen und Weich-Machen des Grates 114, der an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 durch die Nähnadel ausgebildet wird, die die Basismateriallage 11 in dem Nahtmusterausbildungsschritt PR4 durchdringt, und zum Eingraben des Grates 114 in die Öffnung 141 des Nadellochs 14 (siehe die 1C, 3C und 12).
In diesem Fall kann der erwärmte und weichgemachte Grat 114 in die Öffnung 141 eingebracht werden, indem der Grat 114 mit einer Pressrolle 5 gepresst wird. Die Pressrolle 5 kann lediglich in eine Richtung bewegt werden. Jedoch kann, indem die Pressrolle 5 entlang des Bereiches, an dem die Nadellöcher 14 in einer Reihe an der entgegengesetzten Oberfläche 11b angeordnet sind, hin- und herbewegt wird, der Grat 114 noch zuverlässiger in das Nadelloch 14 eingebracht werden.
Außerdem kann beim Erwärmen des Grates 114 die gesamte Basismateriallage 11 erwärmt werden. Da jedoch nur der Grat 114 weichgemacht werden muss, ist es möglich, die Basismateriallage 11 lediglich von der Seite der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 zu erwärmen. Die Erwärmungsbedingungen und dergleichen sind identisch wie bei dem Erwärmungsschritt PR1.
Der Blockierschritt PR5 kann in einer beliebigen Weise ausgeführt werden. Jedoch kann in dem Fall, bei dem das Innenteil 1 so erlangt wird, dass es den Blockierabschnitt 145 in der Weise hat, dass dieser aus dem Garn 2 ausgebildet wird, dass das zweite thermoplastische Harz aufweist und an der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14 wie vorstehend beschrieben geschmolzen und verfestigt wird, der Blockierschritt PR5 einen Schritt (drittes Verfahren) zum Schmelzen und Verfestigen des Garns 2 aufweisen, das das zweite thermoplastische Harz an der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14 aufweist (siehe die 1D und 3D).
Es ist hierbei zu beachten, dass die 9 und 10 die Kaltpressmaschine 52 zeigen, in der eine Vertiefung 521 in dem Hohlraum vorgesehen ist; jedoch kann in den vorliegenden Verfahren (erstes bis drittes Verfahren) eine Kaltpressmaschine 52, die keine Vertiefung 521 in einem Hohlraum hat, ebenfalls für die Herstellung des Innenteils 1 angewendet werden.
Darüber hinaus kann in dem Fall, bei dem das Innenteil 1 erhalten wird, bei dem der genähte Bereich 111 der Basismateriallage 11 den dicken Abschnitt 112 so hat, dass er dicker als die Umgebung 113 wie vorstehend beschrieben ist, der Innenteil 1 der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren (viertes Verfahren) zum Herstellen eines Innenteils gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten werden. Das heißt das Innenteil 1 kann durch ein Verfahren zum Herstellen des Innenteils 1 erhalten werden, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
einen Erwärmungsschritt PR1;
einen Formschritt PR2 zum Formen der faserverstärkten Tafel 11x, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht ist und der Bereich 111, der zu Nähen ist, dicker ausgebildet wird als der Umfang (die Umgebung) 113 durch ein Freigeben (Entspannen) der Kompression;
einen Laminatausbildungsschritt PR3 zum Ausbilden des Laminats 1x, das die Basismateriallage 11, die geformt worden ist, und die Außenhautlage 12 hat, die mit der einen Oberfläche 11a der Basismateriallage 11 verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage 12x an der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel 11x gleichzeitig mit oder nach dem Formschritt PR2;
einen Nähmusterausbildungsschritt PR4 zum Ausbilden des Nähmusters 13 durch Ausführen des Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 in derartiger Weise, dass die Nähnadel den zu nähenden Bereich 111 durchdringt; und
einen Blockierschritt PR5 zum Blockieren des Nadellochs 14, das durch das Durchdringen der Nähnadel ausgebildet worden ist, zumindest an entweder der Öffnung 141 an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 oder der Lochinnenseite 142 des Nadellochs 14.
In diesem Fall kann der Formschritt PR2 unter Verwendung der Kaltpressmaschine 52 (siehe die 9 und 10) in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben ausgeführt werden. Die Formdicke kann durch Ändern des Zwischenraums eines Hohlraums gesteuert werden. Genauer gesagt wird in einem Bereich des Hohlraums, der dem zu nähenden Bereich 111 entspricht, die Vertiefung 521 mit einem größeren Zwischenraum als jener des Bereiches, der der Umgebung 113 der Basismateriallage 11 entspricht, vorgesehen, und ein Kaltpressen wird ausgeführt. Daher ist es möglich, den zu nähenden Bereich 111 dicker auszubilden als die Umgebung 113. Das heißt in einem Bereich, an dem der Zwischenraum größer ist, wird, da das Halten der Verstärkungsfaser durch das thermoplastische Harz stärker entlastet (freigegeben) wird als in der Umgebung 113, die Kompression freigegeben (entspannt), und der zu nähende Bereich 111, der dicker als die Umgebung ist, kann ausgebildet werden. Aufgrund dieses Vorgangs kann der zu nähende Bereich 111 zu einem Bereich mit einer höheren mechanischen Festigkeit als jene des Umfangs 113 sogar dann gestaltet werden, wenn der zu nähende Bereich 111 ein Bereich mit geringer Dichte ist, den die Nähnadel mit Leichtigkeit durchdringt.
Die Formbedingungen bei dem Kaltpressformen können identisch wie bei dem ersten Verfahren sein. Es ist hierbei zu beachten, dass der zu nähende Bereich 111 in dem Laminat 1x, bevor das Nähmuster 13 vorgesehen wird, und der genähte Bereich 111 in dem Innenteil 1, nachdem das Nähmuster 13 vorgesehen worden ist, sich voneinander lediglich in dem Vorhandensein oder Fehlen des Nähmusters 13 unterscheiden, und die Formen, die Breiten, die Dicken und dergleichen der vorstehend erwähnten Bereiche 111 sind üblicherweise identisch unabhängig von dem Vorhandensein oder Fehlen des Nähmusters 13. Demgemäß kann als ein Modus des zu nähenden Bereiches 111 die vorstehend dargelegte Beschreibung des genähten Bereiches 111 unverändert angewendet werden.
Der Laminatausbildungsschritt PR3 kann ähnlich wie in dem ersten Verfahren ausgeführt werden.
Der Nähmusterausbildungsschritt PR4 ist ein Schritt zum Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 und der Designoberfläche 12a der Außenhautlage 12 in derartiger Weise, dass die Nähnadel den zu nähenden Bereich 111 durchdringt, um das Nähmuster 13 auszubilden (siehe 11). Dieser Schritt ist nicht spezifisch beschränkt und kann unter Verwendung eines aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrens ausgeführt werden. Das Material, das das Garn 2 bildet, ist nicht beschränkt, und beispielsweise kann ein Polyestergarn, ein Nylongarn oder dergleichen geeignet angewendet werden.
Bei diesem Schritt wird das Nähen ausgeführt, indem die Nähnadel dazu gebracht wird, dass sie den zu nähenden Bereich 111 durchdringt, der dicker als die Umgebung 113 ist und dessen Dichte demgemäß geringer ist. Daher ist es möglich, eine Verringerung der mechanischen Festigkeit des Abschnittes zu verhindern, an dem das Nähmuster 13 ausgebildet wird, während eine Leichtigkeit des Nähens und ein Verringern des Verschleißes der Nähnadel erzielt wird.
Wie dies vorstehend beschrieben ist, kann der genähte Bereich 111 des Innenteils 1 so ausgebildet werden, dass er dick ist und lediglich an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 vorragt. Um den genähten Bereich 111 wie vorstehend beschrieben auszubilden, kann in dem vorliegenden Herstellverfahren die faserverstärkte Tafel 11x so geformt werden, dass der zu nähende Bereich 111 dick ist und lediglich an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 in dem Formschritt vorragt.
Außerdem ist dem Innenteil 1 das Nähmuster 13 ein Linienstich (Liniennaht), und der genähte Bereich 111 kann so ausgebildet werden, dass er eine dicke Linienform entlang des Linienstiches hat. Daher ist es möglich, den zu nähenden Bereich 111 so auszubilden, dass er eine dicke Linienform in dem vorliegenden Herstellverfahren hat.
Darüber hinaus kann in dem Innenteil 1 der genähte Bereich 111 um 5% oder mehr dicker als die Umgebung gestaltet werden. Daher kann im vorliegenden Herstellverfahren der zu nähende Bereich 111 um 5% oder mehr dicker gestaltet werden als die Umgebung 113.
Außerdem kann der Blockierschritt PR5 in ähnlicher Weise wie bei dem ersten Verfahren ausgeführt werden.
[Beispiele]
Nachstehend ist die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele spezifisch beschrieben.
[1] Vorbereitung des Teststücks
Verstärkungsfasern und thermoplastische Kunststofffasern wurden bei einem Masseverhältnis von 50:50 gemischt und wurden dann komprimiert (zusammengedrückt), um eine faserverstärkte Tafel 11x mit einer Dicke von 2 mm vorzubereiten {die Verstärkungsfaser war eine Kenaffaser mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 70 mm, und die thermoplastische Harzfaser war eine synthetische Faser (6 dtex, durchschnittliche Faserlänge 51 mm), die durch Spinnen von Polypropylen erhalten wurde (gemischtes Harz, unmodifiziert: modifiziert = 95 Masse%:5 Masse%)}.
Diese faserverstärkte Tafel 11x wurde durch eine Heißpressmaschine 51 (eine mit einer Heizeinrichtung ausgestattete hydraulische Pressvorrichtung) eingespannt, erwärmt und gepresst, um die faserverstärkte Tafel 11x zu erhalten, die auf 210°C erwärmt wurde (Erwärmungsschritt PR1).
Danach wurde die faserverstärkte Tafel 11x in einem erwärmten Zustand zu einer Kaltpressmaschine 52 geliefert und 30 bis 60 Sekunden lang bei 20 bis 60°C geformt. Somit wurde, wie dies in 9 gezeigt ist, die faserverstärkte Tafel 11x zu einer ungleichmäßigen Form geformt, und die Außenhautlage 12 wurde mit einer Oberfläche der faserverstärkten Tafel 11x verbunden, um ein Laminat 1x (1) zu erhalten (Formschritt PR2 und Laminatausbildungsschritt PR3).
Zu diesem Zeitpunkt wurde, indem die Tiefe einer in einer Formgebungsform vorgesehen Nut eingestellt wurde, ein linienförmiger zu nähender Bereich 111 (Breite D₁₁₁ = 1 cm) an der entgegengesetzten Oberfläche 11b der Basismateriallage 11 vorgesehen. Die folgenden zwei Arten an Laminaten 1x (2) und (3), die sich voneinander im Hinblick auf die Dicke eines dicken Abschnittes 112 unterschieden, wurden ebenfalls ausgebildet.

Laminat 1x (1): Dicke des Umfangs (der Umgebung) 113: 2,5 mm, Dicke des zu nähenden Bereiches 111: 2,5 mm,
Laminat 1x (2): Dicke des Umfangs (Umgebung) 113: 2,5 mm, Dicke des zu nähenden Bereiches 111: 3,0 mm,
Laminat 1x (3): Dicke des Umfangs (Umgebung) 113: 2,5 mm, Dicke des zu nähenden Bereiches 111: 3,5 mm.

Es ist hierbei zu beachten, dass die Dichte des Bereiches der Umgebung 113 (Dicke 2,5 mm) von jedem der Laminate 1x (1) bis (3) 0,60 g/cm³ war.
Ein Linienstich (Liniennaht) wurde ausgebildet durch Nähen an einem Mittelabschnitt in der Breite des zu nähenden Bereiches 111 von jedem der Laminate 1x (1) bis (3), die bislang erhalten wurden, mit einem Polyestergarn mit einer Feinheit von 1180 dtex (Garnzahl 5), das als ein oberes Garn 21 verwendet wurde, und einem Polyestergarn mit einer Feinheit von 740 dtex (Garnzahl 5), das als ein unteres Garn 22 verwendet wurde. Somit wurden vier Arten an Innenteilen 1 der Beispiele 1 bis 3 und des Vergleichsbeispiels 2 erhalten (eine Nähnadel mit einer Nadelzahl 24 wurde verwendet). Des Weiteren wurde ein Innenteil von Vergleichsbeispiel 1 (d.h. das nicht mit dem Nähmuster 13 versehen war) erhalten, bei dem das Nähen nicht ausgeführt wurde.
Zu diesem Zeitpunkt wurde bei dem Vergleichsbeispiel 2 und dem Beispiel 1, da die Nähnadel überhitzt wurde und beim Nähen Rauch erzeugt wurde, wenn das Nähen ungefähr 2 bis 3 cm ausgeführt wurde, das Nähen vollendet, während der Nähnadel ein Abkühlen ermöglicht wurde. Im Gegensatz dazu wurde bei dem Beispiel 2 und dem Beispiel 3 ein Nähen ohne jegliche Probleme von Begin bis Ende ausgeführt.

Ein Bereich mit einer Liniennaht (Nähmuster 13) von jedem der erhaltenen Innenteile 1 (Beispiele 1 bis 3, Vergleichsbeispiel 1 und 2) (gleichwertiger Bereich im Vergleichsbeispiel 1) wurde zu einem Teststück geschnitten, das ein Rechteck mit 150 mm × 50 mm in derartiger Weise war, dass der Linienstich durch die Mitte in der Längsrichtung trat (der Linienstich ist entlang der Längsrichtung angeordnet). Anschließend wurde die maximale Biegelast gemäß JIS K7171 gemessen. Bei dieser Messung wurde, während das Teststück an zwei Drehpunkten (Krümmungsradius 5,0 mm) mit einem Abstand zwischen den Drehpunkten von 100 mm gestützt war, die Messung ausgeführt, indem eine Last auf einen Anwendungspunkt (Krümmungsradius 3,2 mm) aufgebracht wurde, der an der Mitte zwischen den Drehpunkten sich befand, bei einer Geschwindigkeit von 50 mm/min. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1

		Nähen (Nähmuster)	Lochfüllung	Dicke der Umgebung (mm)	Dicke des zu nähenden Bereichs (mm)	Dicker Abschnitt (mm)	Dichte des zu nähenden Bereichs (g/cm³)	Maximale Biegelast (N)
Vergleichsbeispiel	1	fehlt	fehlt	2.5	2.5	0	(0.60)	46.0
Vergleichsbeispiel	2	vorhanden	fehlt	2.5	2.5	0	(0.60)	44.0
Beispiel	1	vorhanden	vorhanden	2.5	2.5	0	(0.60)	52.4
	2	vorhanden	vorhanden	2.5	3.0	0.5	0.50	61.2
	3	vorhanden	vorhanden	2.5	3.5	1.0	0.43	70.2

Aus den Ergebnissen der Tabelle 1 ist ersichtlich, dass es möglich ist, das Innenteil 1 vorzusehen, das dazu in der Lage ist, dass es eine hohe mechanische Festigkeit hat, während es das Nähmuster 13 aufweist, das die Basismateriallage 11 durchdringt.
Das heißt es ist ersichtlich, dass, während die maximale Biegelast des Vergleichsbeispiels 1 ohne das Nähmuster 13 eine Größe von 46 N hatte, die maximale Biegelast von Vergleichsbeispiel 2, bei dem das Nähmuster 13 durch Nähen ausgebildet wurde, auf eine Größe von 44 N verringert wurde. Jedoch hatte die maximale Biegelast von Beispiel 1, bei dem das Nähen so ausgeführt wurde, dass das Nähmuster 13 ausgebildet wurde und das Lochbefüllen ausgeführt wurde, eine Größe von 52,4 N, was größer als vor dem Nähen war.
Darüber hinaus ist ersichtlich, dass bei den Beispielen 2 bis 3, bei denen die dicken Abschnitte ausgebildet wurden und die Leichtigkeit des Nähens sichergestellt war, noch höhere maximale Biegelasten das heißt 61,2 N und 70,2 N, jeweils erzielt wurden.
Die vorstehend erläuterten Beispiele dienen lediglich veranschaulichenden Zwecken und sollen die vorliegende Erfindung nicht einschränken. Während die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen typischer Ausführungsbeispiele beschrieben ist, sollte verständlich sein, dass die dargelegte Beschreibung nicht als einschränkend, sondern als veranschaulichend im Hinblick auf die Erfindung aufzufassen ist. Innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche können Abwandlungen gemacht werden, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung in ihrer detaillierten Form abzuweichen. Obwohl auf spezifische Aufbaumöglichkeiten, Materialien und Beispiele in der detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung Bezug genommen wird, soll dies die vorliegende Erfindung nicht einschränken, sondern es sollte vielmehr verständlich sein, dass die vorliegende Erfindung sämtliche funktional äquivalente Aufbaumöglichkeiten, Verfahren und Anwendungen innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche abdecken soll.
Industrielle Anwendbarkeit
Das Innenteil und das Verfahren zum Herstellen desselben (im Hinblick auf Kraftfahrzeuge, Schienenfahrzeuge und dergleichen) der vorliegenden Erfindung werden weitgehend als ein Innenteil und ein Verfahren zum Herstellen desselben in verschiedenen Gebieten wie beispielsweise der Fahrzeugindustrie, des Luftfahrtwesens, der Schiffsindustrie, der Bauindustrie und dergleichen angewendet.
Spezifische Beispiele umfassen: Fahrzeugverkleidungsteile oder Zierleisten wie beispielsweise eine Türverkleidung, eine Armlehne, eine obere Verkleidung, eine dekorative Tafel, eine Ornamententafel, eine untere Verkleidung, eine Tasche (Türverkleidungstasche), eine Seitenteilverkleidung und dergleichen; einen Säulenüberzug; einen Batterieabdeckungsüberzug (Batterieabdeckungsverkleidung); Sitzteile wie beispielsweise ein Seitenairbagumfangsteil; Instrumententafelteile (Armaturenbrettteile) wie beispielsweise ein sog. Mittencluster, ein Widerstandselement, eine Mittenbox (Tür), eine Handschuhfachtür und ein Airbagumfangsabschnitt; eine Mittenkonsole; eine Überkopfkonsole; eine Sonnenblende; eine Abdecktafel (Gepäckabdeckung); einen Unteroden; eine Gepäckablage; eine CRS-Abdeckung; einen Sitzseitenüberzug; einen Haltegriff; einen lichtdurchlässigen Hebel, und dergleichen.
Bezugszeichenliste

1: Innenteil
11: Basismateriallage
11a: eine Oberfläche
11b: entgegengesetzte Oberfläche
111: genähter Bereich
112: dicker Abschnitt
113: Umfang (Umgebung)
114: Grat
12: Außenhautlage
12a: Designoberfläche
13: Nähmuster
14: Nadelloch
14‘: Nadelloch
141: Öffnung
142: Lochinnenseite (Lochinneres)
145: Blockierabschnitt
2: Garn (Nähgarn)
21: oberes Garn
22: unteres Garn
5: Pressrolle
1x: Laminat
11x: faserverstärkte Tafel
12x: Außenhautlage (Vorläuferaußenhautlage 12x, die zu der Außenhautlage 12 wird)
PR1: Erwärmungsschritt
PR2: Formschritt
PR3: Laminatausbildungsschritt
PR4: Nähmusterausbildungsschritt
PR5: Blockierschritt

Das Innenteil ist mit einer hohen mechanischen Festigkeit geschaffen worden, wobei es ein Nähmuster hat, das eine Basismateriallage durchdringt. Darüber hinaus ist ein Herstellverfahren geschaffen worden, das dazu in der Lage ist, die Festigkeit der Basismateriallage und die Leichtigkeit des Nähens kompatibel bei einem hohen Niveau zu verbessern.
Das Innenteil hat eine Außenhautlage, die mit einer Oberfläche einer Basismateriallage verbunden ist. Die Basismateriallage weist Verstärkungsfasern und ein thermoplastisches Harz auf, das die Verstärkungsfasern bindet. Ein Garn, das zwischen einer in Bezug auf die eine Oberfläche entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und einer Designoberfläche der Außenhautlage genäht wird, bildet ein Nähmuster, das an der Designoberfläche vorgesehen ist. Ein Nadelloch, durch das das Garn eingeführt wird und das in der Basismateriallage ausgebildet ist, wird blockiert zumindest an entweder einer Öffnung an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und/oder einer Lochinnenseite. Das Verfahren umfasst die Schritte zum Formen einer faserverstärkten Tafel, in der das thermoplastische Harz weichgemacht worden ist, und ein Blockieren zumindest entweder der Öffnung des Nadellochs, das durch das Eindringen einer Nähnadel ausgebildet wird, und/oder der Lochinnenseite.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2015-160484 A [0003]
JP 2015-093601 A [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS L1015 [0071]
JIS K7171 [0138]

Claims

Innenteil mit einer Basismateriallage und einer Außenhautlage, die mit einer Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist, wobei die Basismateriallage Verstärkungsfasern hat, und ein erstes thermoplastisches Harz die Verstärkungsfasern miteinander verbindet, wobei ein Nähgarn zwischen einer in Bezug auf die eine Oberfläche entgegengesetzte Oberfläche der Basismateriallage und einer Designoberfläche der Außenhautlage ein Nähmuster ausbildet, das an der Designoberfläche vorgesehen ist, und ein Nadelloch, durch das das Garn eingeführt ist und das in der Basismateriallage ausgebildet ist, blockiert ist zumindest an entweder einer Öffnung des Nadellochs an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage oder einer Lochinnenseite des Nadellochs.
Innenteil gemäß Anspruch 1, wobei das Nadelloch an der Öffnung der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage blockiert ist, und ein Blockierabschnitt, der das Nadelloch blockiert, erlangt wird durch Einbringen eines Grates in die Öffnung des Nadellochs, wobei der Grat an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage dann erzeugt wird, wenn die Nähnadel die Basismateriallage beim Nähen durchdringt.
Innenteil gemäß Anspruch 1, wobei das Garn ein zweites thermoplastisches Harz aufweist, das Nadelloch an der Lochinnenseite blockiert ist, und ein Blockierabschnitt, der das Nadelloch blockiert, erlangt wird durch Schmelzen und Verfestigen des zweiten thermoplastischen Harzes an der Lochinnenseite.
Innenteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der genähte Bereich der Basismateriallage dicker als eine Umgebung des genähten Bereiches ist.
Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 1, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die so erhalten wird, dass sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz hat, und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage an der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden des Nähmusters durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage; und Blockieren des Nadellochs, das durch das Eindringen einer Nähnadel ausgebildet worden ist, zumindest an entweder der Öffnung des Nadellochs an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage oder der Lochinnenseite des Nadellochs.
Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 2, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz aufweist, und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage an der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden des Nähmusters durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage; und Blockieren des Nadellochs, das ausgebildet worden ist durch Durchdringen der Nähnadel an der Öffnung an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage, wobei bei dem Blockieren ein Grat in die Öffnung des Nadellochs eingebracht wird durch Erwärmen und Weich-Machen des Grates, der an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage erzeugt wird, wenn die Nähnadel in die Basismateriallage beim Ausbilden des Nähmusters eindringt.
Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 3, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz hat und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden ist durch Verbinden der Außenhautlage mit der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden eines Nähmusters durch Ausführen eines Nähens mit dem Garn, dass das zweite thermoplastische Harz hat, zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage; und Blockieren der Lochinnenseite des Nadellochs, das ausgebildet worden ist durch Eindringen einer Nähnadel, wobei bei dem Blockieren das zweite thermoplastische Harz geschmolzen wird und an der Lochinnenseite verfestigt wird.
Verfahren zum Herstellen des Innenteils gemäß Anspruch 4, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Erwärmen einer faserverstärkten Tafel, die erhalten wird, indem sie die Verstärkungsfasern und das erste thermoplastische Harz hat und sie komprimiert wird, um das erste thermoplastische Harz weich zu machen; Formen der faserverstärkten Tafel, in der das erste thermoplastische Harz weichgemacht worden ist, und Ausbilden eines zu nähenden Bereiches, der dicker als eine Umgebung des zu nähenden Bereiches ist, durch Entspannen einer Kompression; Ausbilden eines Laminats, das die Basismateriallage, die geformt worden ist, und die Außenhautlage hat, die mit der einen Oberfläche der Basismateriallage verbunden worden ist durch Verbinden der Außenhautlage mit der einen Oberfläche der faserverstärkten Tafel, entweder gleichzeitig mit oder nach dem Formen; Ausbilden eines Nähmusters durch Ausführen eines Nähens zwischen der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und der Designoberfläche der Außenhautlage in derartiger Weise, dass eine Nähnadel den zu nähenden Bereich durchdringt; und Blockieren des Nadellochs, das durch das Durchdringen der Nähnadel ausgebildet worden ist, zumindest entweder an der Öffnung des Nadellochs an der entgegengesetzten Oberfläche der Basismateriallage und/oder der Lochinnenseite des Nadellochs.