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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formteil, insbesondere ein Innenverkleidungsbauteil für ein Kraftfahrzeug, mit einem Träger, wenigstens einer ersten Dekorschicht und einer zweiten, von der ersten Dekorschicht verschiedenen Dekorschicht, wobei durch die erste Dekorschicht und die zweite Dekorschicht an einer Grenze aneinander grenzend zumindest teilweise eine Sichtseite des Trägers abdeckt sind. Ferner gehört zur Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils.
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Aus dem Stand der Technik sind Formteile, insbesondere Innenverkleidungsteile für Kraftfahrzeuge, bekannt, die einen Träger aufweist, der an seiner Sichtseite mit zwei unterschiedlichen Dekorschichten versehen wurde. Üblicherweise wird die dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite des Formteils als Sichtseite bezeichnet. Die zwei Dekorschichten berühren sich entlang einer Grenze auf der Sichtseite des Formteils. Dabei weisen die zwei Dekorschichten unterschiedliche Farben oder Farbgebung auf. Zusätzlich oder alternativ können die zwei Dekorschichten unterschiedliche Oberflächenbeschaffenheiten aufweisen und somit unterschiedliche Haptiken.
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Derartige Formteile werden in Fahrzeugen eingesetzt, beispielsweise als Türseitenteile, Dachhimmel, Armaturenbretter oder Instrumententafeln. Das Formteil ist flächenhaft ausgebildet und weist eine im Wesentlichen plane oder durch das jeweilige Design vorgegebene dreidimensionale Kontur mit konvexen und konkaven Bereichen auf, sowie gegebenenfalls einen oder mehrere Durchbrüche und Aussparungen für Zierleisten und Bedienelemente wie Taster, Schalter und Drehknöpfe für Fensterheber und Außenspiegel. Zur Fixierung der Formteile in der Fahrgastzelle oder an einer Fahrzeugtür sowie zur Halterung von Handgriffen, Bedienelementen und Ablageschalen an dem Formteil ist das Formteil zudem mit Anbauteilen ausgestattet, die in Fachkreisen auch als Retainer bezeichnet werden.
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Zur Herstellung derartiger Träger wird Faserformstoff heiß verpresst. Der Faserformstoff besteht in der Regel aus Kunststoffen oder kunststoffhaltigen Verbundwerkstoffen, wie Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polypropylen (PP). Als zusätzliche Werkstoffe werden textiler Flächengebilde aus Hanf, Sisal, Flachs, Kenaf und/oder Holzbestandteilen, wie Holzfasern, Holzmehl, Holzspäne oder Papier, gebunden mit Bindemitteln verwendet.
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Der Faserformstoff, insbesondere der Naturfaserformstoff, der später den Träger bildet, und die Dekorschicht werden in einer Fertigungsvorrichtung angeordnet, bevor diese zusammengefügt und teilweise umgeformt wurden. Hierzu weist die verwendete Fertigungsvorrichtung ein Presswerkzeug mit zwei Presswerkzeughälften auf. Wenigstens eine der beiden Presswerkzeughälften ist mit einer Heizung wärmeleitend verbunden, um über Erwärmung dieser Presswerkzeughälfte den Faserformstoff und die Dekorschicht zu erwärmen, nachdem durch Zusammenführen der beiden Presswerkzeughälften das Presswerkzeug geschlossen wurde. Durch die kombinierte Wirkung von Temperatur und Druck wird die Fließgrenze bzw. Erweichungstemperatur des Faserformstoffs und der Dekorschicht überwunden. Hierdurch wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Faserformstoff und der Dekorschichten gebildet. Wenn nun auf dem Faserformstoff zwei Dekorschichten, z. B. auf Stoß, sichtseitig angeordnet werden, werden auch die Dekorschichten umgeformt, was zur Folge hat, das sich die beiden Dekorschichten voneinander entfernen und somit einen Spalt bilden, der einen Abschnitt des Trägers freigibt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Formteil mit einem Träger, mit einer durch zwei unterschiedliche Dekorschichten optisch attraktiv gestalteten Sichtseite sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den auf diesen rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
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Die Lösung der Aufgabe der Erfindung geht aus von Formteil, insbesondere Innenverkleidungsbauteil für ein Kraftfahrzeug, mit einem Träger, wenigstens einer ersten Dekorschicht und einer zweiten Dekorschicht, wobei durch die erste Dekorschicht und die zweite, von der ersten Dekorschicht verschiedenen, Dekorschicht an einer Grenze aneinander grenzend eine Sichtseite des Trägers abdeckt ist.
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Erfindungsgemäß deckt ein Dekorelement die Grenze auf der Sichtseite des Trägers aus faserverstärktem, insbesondere naturfaserverstärktem Kunststoff ab. Somit wird es auf überraschend einfache Weise möglich, aus Faserformstoff, insbesondere aus Naturfaserformstoff, Träger durch Heißverpressen herzustellen, die eine durch zwei Dekorschichten optisch ansprechende Sichtseite aufweisen, wobei ein durch Umformen beim Heißverpressen sich bildender Spalt durch das Dekorelement verdeckt wird. Zweckmäßigerweise weist das Dekorelement eine der Länge des Spalts entsprechende Länge auf, während die Breite des Dekorelements größer als die Breite des Spalts gewählt ist, um ein zuverlässige Abdeckung des Spalts zu gewährleisten.
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Das Dekorelement kann nach dem Heißverpressen auf dem Träger mit den beiden Dekorschichten aufgebracht werden, oder das Dekorelement wird vor dem Heißpressen die Grenze zwischen den beiden Dekorschichten angeordnet, mit dem Faserformstoff und den beiden Dekorschichten zusammen umgeformt und zusammengefügt.
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Im Rahmen der Erfindung bezeichnet der Begriff Faserformstoff ein textiles Flächengebilde, d. h. insbesondere ein Gewebe, Gewirke oder Vlies, welches Fasern, Schnitzel, Späne oder Mischungen davon umfasst. Ein Beispiel für einen Faserformstoff sind nass- oder luftgelegte bzw. gekrempelte Vliese. Die Vliese können natürliche oder synthetischen Fasern oder Mischungen von natürlichen und synthetischen Fasern enthalten sowie Späne oder Schnitzel aus Holz. Als Naturfasern können beispielsweise Fasern aus Holz, Kenaf, Hanf, Jute, Flachs, Chinagras (Boehmeria nivea), Rattan, Soja, Okra (Abelmoschus esculentus), Banane, Bambus, Kokosnuss, Kokosbast, Baumwolle, Curaua (Ananas lucidus), Abaca (Muss textilis), Kiefer, Ananas, Bastpalme (Raphia farinifera) und/oder Sisal verwendet werden. Als synthetische Fasern können Carbonfasern, Fasern aus Polyester, Acryl, Aramid, Twaron, Kevlar, Technora, Vinalon, Zylon und/oder Polypropylen Verwendung finden.
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Der Faserformstoff kann, jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht 60 bis 80 Gew.-% Naturfasern, 15 bis 30 Gew.-% Polyesterfasern und 5 bis 15 Gew.-% eines thermoplastischen Bindemittels enthalten. Beispielsweise enthält der Faserformstoff Polyesterfasern mit einer Länge von etwa 50 bis 80 mm und Naturfasern mit einer Länge von etwa 2 bis 20 mm.
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Zur Herstellung des Faserformstoffes werden beispielsweise Hackschnitzel aus Kiefern- oder Fichtenholz oder Kenafstängel unter einem Druck von 5 bis 10 bar gekocht und mit einem Scheibenrefiner zerfasert. Die erhaltenen Naturfasern werden mit thermoplastischem Bindemittel, vorzugsweise mit Acrylatharz beleimt und mittels eines Fasertrockners auf eine Restfeuchte von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der beleimten Naturfasern getrocknet. Auf ein dünnes Unterlage- bzw. Transportvlies werden zunächst die Polyesterfasern und nachfolgend die mit Bindemittel beleimten Naturfasern aufgelegt und teilweise orientiert. Die erhaltene zweilagige Faserbahn wird mittels Walzen und einer Nadelvorrichtung zu einem Nadelvlies verdichtet und mittels einer Schneidvorrichtung zu Matten konfektioniert.
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Der Faserformstoff kann auch, jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht 30 bis 70 Gew.-% Naturfasern und 70 bis 30 Gew.-% Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren, insbesondere Fasern aus Polypropylen und/oder Propylen, Copolymeren, sowie gegebenenfalls Additive, wie Bindemittel, Füllstoffe und/oder Farbstoffe, wobei der Anteil der optionalen Additive 0,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Faserformstoffs enthalten. In dieser Ausführungsform dienen die Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren als Bindemittel, das beim Heißverpressen des Faserformstoffs plastifiziert werden und beim Abkühlen erstarren und die natürlichen Fasern miteinander verkleben bzw. eine feste Matrix bilden, in welche die Naturfasern eingebettet sind. Ferner kann der Faserformstoff, jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht 40 bis 60 Gew.-% Naturfasern und 60 bis 40 Gew.-% Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren enthalten. Der Faserformstoff wird in ähnlicher Weise, wie vorstehend beschrieben, hergestellt, wobei die Naturfasern und die Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren zunächst miteinander vermengt und ggf. auf ein dünnes Unterlage- bzw. Transportvlies aufgelegt werden. Die Vermengung der Fasern erfolgt vorzugsweise in einem turbulenten Luftstrom bzw. in einer Verwirbelungsvorrichtung. Heran anschließend wird das Fasergemenge mechanisch zu einer Bahn verdichtet, ggf. orientiert und mittels einer Schneidvorrichtung konfektioniert.
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Der Faserformstoff kann neben Naturfasern und Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren weitere synthetische Fasern, insbesondere Carbonfasern, Fasern aus Polyester, Acryl, Aramid, Twaron, Kevlar, Technora, Vinalon, Zylon enthalten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst der Begriff ”Polymere” sowohl Homopolymere als auch Copolymere der genannten Polymersorten.
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Die mattenartigen Faserformstoffe haben eine Dicke von 5 bis 30 mm, vorzugsweise 10 bis 20 mm und ein Flächengewicht von 80 bis 4000 g/m2, vorzugsweise von 500 bis 2500 g/m2, und besonders bevorzugt von 1200 bis 2200 g/m2.
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Die beiden Dekorschichten können durch Dekorfolien gebildet sein. Die Dekorfolien können ein oder mehrlagig ausgebildet sein. Die Gesamtdicke der Dekorfolien liegt im Bereich von 40 bis 1000 μm, vorzugsweise 60 bis 200 μm und insbesondere 80 bis 120 μm. Das Material der Dekorfolien enthält einen polymeren Werkstoff. Dabei wird unter einem ”polymerer Werkstoff” ein Material verstanden, das mehr als 60 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 80 Gew.-% und ggf. bis zu 100 Gew.-% eines Polymers oder einer Mischung von zwei oder mehr Polymeren, bezogen auf das Gesamtgewicht des Materials enthält. Das mindestens eine Polymer – nachfolgend auch als Matrixpolymer bezeichnet, ist z. B. ein thermoplastisches Polymer bzw. Thermoplast, das sich wiederholt, d. h. mehrfach erwärmen und umformen lässt. Das Matrixpolymer kann aber auch aus der Gruppe, umfassend Polyolefine, Polyamid, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polyester, Polyacrylate, Polypropylen, Polylactide und/oder Mischungen davon gewählt werden. Das Dekorelement kann aus einem Material gefertigt sein, das dem Material einer der beiden Dekorschichten oder dem Material der Matrix entspricht.
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Das Formteil weist wenigstens zwei Dekorschichten auf, die an einer Grenze aneinander grenzen. Das Formteil kann aber auch mehr als zwei Dekorschichten aufweisen, wobei diese Dekorschichten jeweils an Grenzen aneinandergrenzend angeordnet sind, d. h., wenn das Formteil mehr als zwei Dekorschichten aufweist, grenzen die Dekorschichten an mehr als einer Grenze, nämlich an zwei Grenzen aneinander.
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Das Dekorelement wird so im Bereich der Grenze angeordnet, dass es die Grenze vollständig abdeckt. Hierzu kann das Dekorelement auf dem Träger angeordnet werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Träger im Bereich der Grenze eine Vertiefung aufweist, in die das Dekorelement wenigstens teilweise eingesetzt ist. Die Vertiefung kann eine Tiefe aufweisen, die mindestens der Dicke des Dekorelements entspricht. So wird ein Formteil mit einer ebenen, d. h. im Bereich der Grenze keine störende Erhebungen aufweisende Sichtseite bereitgestellt. Gemäß einer ersten, bevorzugten Ausführungsform sind die erste Dekorschicht und die zweite Dekorschicht an der Grenze überlappend angeordnet. Durch diese überlappende Anordnung wird eine Sicherheitsreserve bereitgestellt, die Unterschiede bei der Verformung der beiden Dekorschichten beim Umformen auszugleichen vermag, in dem der Überlappungsbereich reduziert wird. Wenn der Träger im Bereich der Grenze eine Vertiefung aufweist, kann die Vertiefung eine Dicke aufweisen, die mindestens der Dicke des Dekorelements plus der beiden Dekorschichten entspricht, um ein Formteil mit einer keine störende Erhebungen aufweisende Sichtseite bereitzustellen.
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Gemäß einer zweiten, bevorzugten Ausführungsform sind die erste Dekorschicht und die zweite Dekorschicht an der Grenze mit einem Mindestabstand größer Null voneinander beabstandet. Zwischen der ersten Dekorschicht und der zweiten Dekorsschicht ist also ein Spalt gebildet. Wenn der Träger eine Vertiefung aufweist, sind die beiden Dekorschichten so angeordnet, dass der Spalt sich in der Vertiefung befindet. Dies erlaubt es, die Tiefe der Vertiefung im Bereich des Spalts um die Dicke der Dekorschichten zu reduzieren. Daher wird durch den Spalt der Grad der Umformung zu Bildung der Vertiefung reduziert.
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Eine der beiden Dekorschichten kann transparent sein, so dass der unter der Dekorschicht liegende Träger von Sichtseite aus sichtbar ist. Außerdem kann eine der Dekorschichten intransparent sein, so dass der unter der Dekorschicht liegende Träger von Sichtseite unsichtbar ist und nur die z. B. eingefärbte Dekorschicht von der Sichtseite aus zu sehen. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass wenigstens eine der beiden Dekorschichten transluzent ist. Durch eine transluzente Dekorschicht wird ein optisch besonders ansprechendes Formteil bereitgestellt, deren optischer Eindruck sich aus einer Mischung des Trägermaterials und der Dekorschicht zusammensetzt, da die Dekorschicht nur partiell lichtdurchlässig ist.
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Die beiden Dekorschichten können die gleichen oder unterschiedliche haptische Eigenschaften aufweisen. Somit kann ein Formteil bereitgestellt werden, bei dem die unterschiedliche optische Gestaltung der beiden Dekorschichten durch ihren unterschiedlichen haptischen Eindruck verstärkt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass wenigstens eine der beiden Dekorschichten zwischenschichtfrei mit dem Trägers an der Sichtseite verbunden ist. D. h., die wenigstens eine der Dekorschichten ist ohne Zwischenschaltung eine Zwischenschicht direkt auf dem Träger angeordnet. Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass zwischen wenigstens eine der beiden Dekorschichten und dem Träger an der Sichtseite eine Haptikschicht, insbesondere ein Gewirke, Flies, Textil oder ein Folie, angeordnet ist. Diese Haptikschicht bildet dann eine Zwischenschicht. Durch eine derartige Haptikschicht kann die Haptik auf der Sichtseite des Formteils auf einfache Weise in gewünschter Weise verändert werden, um auch ein haptisch ansprechendes Formteil zu erhalten.
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Ferner gehört zur Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus naturfaserverstärktem Kunststoff, insbesondere eines Innenverkleidungsbauteils für ein Kraftfahrzeug, wenigstens umfassend die Schritte:
- – Anordnen wenigstens einer ersten Dekorschicht auf wenigstens einem Teil einer Seite einer Faserformstoffes, insbesondere eines Naturfaserformstoffes, die die Sichtseite eines Trägers aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere aus naturfaserverstärktem Kunststoff des Formteils bildet,
- – Anordnen wenigstens einer zweiten, von der ersten Dekorschicht verschiedenen, Dekorschicht auf wenigstens einem anderen Teil der Sichtseite des Faserformstoffs, derart, dass die erste Dekorschicht und die zweite Dekorschicht an einer Grenze aneinander grenzend zumindest teilweise die Sichtseite des Trägers abdecken.
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Das Verfahren umfasst ferner die folgenden Schritte in beliebiger Reihenfolge:
- – Anordnen eines Dekorelements auf der Sichtseite des Faserformstoffs, derart, dass die Grenze abdeckt ist, und
- – Umformen und Verbinden wenigstens des Faserformstoffs und der ersten Dekorschicht und der zweiten Dekorschicht.
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Somit wird es auf überraschend einfache Weise möglich, aus Faserformstoff, insbesondere aus Naturfaserformstoff, Träger durch Heißverpressen herzustellen, die eine durch zwei Dekorschichten optisch ansprechende Sichtseite aufweisen, wobei ein durch Umformen beim Heißverpressen sich bildender Spalt durch das Dekorelement verdeckt wird.
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Zur Herstellung wird z. B. ein Presswerkzeug mit zwei Presswerkzeughälften verwendet, wobei wenigstens eine der beiden Presswerkzeughälften ist mit einer Heizung wärmeleitend verbunden, um über Erwärmung dieser Presswerkzeughälfte den Faserformstoff und die Dekorschichten zu erwärmen, nachdem durch Zusammenführen der beiden Presszeughälften das Presswerkzeug geschlossen wurden. Durch die kombinierte Wirkung von Temperatur und Druck wird die Fließgrenze bzw. Erweichungstemperatur des Faserformstoffs und der Dekorschichten überwunden. Hierdurch wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Faserformstoff und den Dekorschichten gebildet. Hierzu werden der Faserformstoff, insbesondere der Naturfaserformstoff, der später den Träger bildet, und die beiden Dekorschichten in einer der Presswerkzeughälften angeordnet, bevor diese zusammengefügt und teilweise umgeformt wurden. Dabei werden auf der Sichtseite des Faserformstoffs die zwei Dekorschichten z. B. auf Stoß angeordnet.
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Zweckmäßigerweise weist das Dekorelement eine der Länge des Spalts entsprechende Länge auf, während die Breite des Dekorelements größer als die Breite des Spalts gewählt ist, um ein zuverlässige Abdeckung des Spalts zu gewährleisten.
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Das Dekorelement kann nach dem Heißverpressen auf dem Träger mit den beiden Dekorschichten aufgebracht werden, oder das Dekorelement wird vor dem Heißpressen die Grenze zwischen den beiden Dekorschichten angeordnet, mit dem Faserformstoff und den beiden Dekorschichten zusammen umgeformt und zusammengefügt.
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In Bezug auf den Begriff Faserformstoff und in Bezug auf Eigenschaften des Materials der Dekorschichten und des Dekorelements wird auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen, die hier auch zutreffend sind.
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Mit dem Verfahren wird ein Formteil mit zwei Dekorschichten hergestellt, die an einer Grenze aneinander grenzen. Der Träger kann aber auch mit mehr als zwei Dekorschichten versehen werden, wobei diese Dekorschichten jeweils an Grenzen aneinandergrenzend angeordnet sind, d. h., wenn das Formteil mehr als zwei Dekorschichten aufweist, grenzen die Dekorschichten an mehr als einer Grenze, nämlich an zwei Grenzen aneinander.
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Das Dekorelement wird so im Bereich der Grenze angeordnet, dass es die Grenze vollständig abdeckt. Hierzu kann das Dekorelement auf dem Träger angeordnet werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass während des Umformens der Träger im Bereich der Grenze mit einer Vertiefung zur wenigstens teilweisen Aufnahme des Dekorelements versehen wird. Die Vertiefung wird während des Umformens des Faserformstoffs gebildet, so dass ein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Bilden der Vertiefung entfällt. Dabei bildet das Dekorelement eine Art von Stempel, die die Vertiefung formt. Somit formt das Dekorelement als sein eigener Stempel die Vertiefung. Es sind also keine baulichen Veränderungen an dem Presswerkzeug erforderlich. Die Vertiefung bis zu einer Tiefe gebildet werden, die mindestens der Dicke des Dekorelements entspricht. So wird ein Formteil mit einer ebenen, d. h. im Bereich der Grenze keine störende Erhebungen aufweisende Sichtseite bereitgestellt.
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In einer ersten, bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass vor dem Umformen das Dekorelement auf der Sichtseite des Faserformstoffs die Grenze abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement mit dem Faserformstoffs und der erste Dekorschicht und der zweiten Dekorschicht zusammen umgeformt und verbunden werden. Es wird also vor dem Schließen des Presswerkzeugs zusätzlich zu dem Faserformstoff und den Dekorschichten das Dekorelement im Bereich der Grenze zwischen den beiden Dekorschichten sichtseitig angeordnet. Durch Schließen des Presswerkzeug und Erwärmen über die Fließgrenze oder Erweichungstemperatur werden der Faserformstoff, die Dekorschichten und das Dekorelement stoffschlüssig miteinander verbunden. Somit kann ein Formteil aus faserverstärktem Kunststoff mit zwei Dekorschichten in einem Arbeitsschritt hergestellt werden.
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Gemäß einer zweiten, bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass vor dem Umformen das Dekorelement auf der Sichtseite des Faserformstoffs die Grenze abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement insbesondere durch Schweißen, Kleben oder Clipsen befestigt wird. Es werden also zuerst in einem ersten Schritt der Träger und die erste Dekorschicht und die zweite Dekorschicht durch Heißverpressen z. B. mittels eines Presswerkzeugs zum Formteil zu einem Rohling zusammengefügt. Der Rohling wird aus dem Presswerkzeug entnommen und dann in einem zweiten Schritt das Dekorelement befestigt. Dabei ist eine genaue Anordnung und Positionierung des Dekorelements auf der Grenze nach dem Umformen möglich.
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Die vorliegende Erfindung wird näher erläutert anhand der beigefügten Zeichnungsfiguren. Es zeigen
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1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formteils,
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2 eine Explosionsdarstellung des Formteils der 1, und
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3 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formteils.
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Es wird anhand der 1 und 2 ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Formteils 2a erläutert.
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Das Formteil 2a gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist einen Träger 4, eine erste Dekorschicht 6, eine zweite Dekorschicht 8, ein Dekorelement 14 und eine Vertiefung 16 auf.
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Der Träger 4 besteht aus einem faserverstärktem Kunststoff. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht der Träger 4 aus einem naturfaserverstärktem Kunststoff.
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Auf der Sichtseite 12 des Trägers 4 sind die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 angeordnet und – wie weiter unten beschrieben wird – stoffschlüssig miteinander verbunden. Die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 können wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel unterschiedlich eingefärbt sein, oder davon abweichend z. B. gleichfarbig, aber unterschiedliche Haptiken aufweisend ausgebildet sein.
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Der Träger 4 weist die Vertiefung 16 auf. Die Vertiefung 16 erstreckt sich dabei in eine Richtung weg von der Sichtseite 12 des Trägers 4. Die Vertiefung 16 weist eine Tiefe auf, die der Dicke des Dekorelements 14 entspricht. Ferner weist die Vertiefung 16 eine Breite und Länge auf, die der Breite und Länge des Dekorelements 14 entspricht, so dass das Dekorelement 14 in die Vertiefung 16 so eingesetzt ist, das die zur Sichtseite 12 zugewandte Seite des Dekorelements 14 mit der ersten Dekorschicht 6 und der zweiten Dekorschicht 8 eine ebene, d. h. frei von Sprüngen oder Kanten, Oberfläche bildet.
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Die ersten Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 sind so in der Vertiefung 16 angeordnet, dass an der Grenze 10 zwischen der Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 ein Spalt verbleibt, d. h. die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 sind mit einem Mindestabstand größer Null voneinander beabstandet angeordnet. Natürlich kann das Formteil 2a mit mehr als den beiden Dekorschichten 6, 8 versehen werden. Dabei grenzen die Dekorschichten 6, 8 an mehreren Grenzen 10 aneinander. Entsprechend kann dann an jeder Grenze 10 eine Vertiefung 16 angeordnet sein.
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Das Dekorelement 14 verdeckt die in der Vertiefung 16 liegende Grenze 10 zwischen der ersten Dekorschicht 6 und der zweiten Dekorschicht B. Zur besseren Verankerung des Dekorelementes 14 mit der ersten Dekorschicht 6, und/oder der zweiten Dekorschicht 8 und/oder dem Träger 4 weist das Dekorelement Stifte 18 auf, die in dem genannten Elemente eindringen. Die Stifte 18 können zur Verbesserung der Verankerung Widerhaken aufweisen. Somit weist das Formteil 2a ein ansprechendes optisches Erscheinungsbild auf, wobei das Dekorelement 14 von seiner Farbgebung und/oder seinen haptischen Eigenschaften an die erste Dekorschicht 6 und/oder an die zweite Dekorschicht 8 angepasst sein kann, um das optische Erscheinungsbild des Formteils 2a zu einheitlichen. Alternativ kann das Dekorelement 14 auch ein von der Farbgebung der ersten Dekorschicht 6 und der zweiten Dekorschicht 8 abweichende Farbgebung aufweisen, um durch optische Kontraste das optische Erscheinungsbild attraktiver zu gestalten. Diese optischen Kontraste können durch unterschiedliche haptische Eigenschaften des Dekorelements 14 ergänzt werden, um den optischen Eindruck zu verstärken.
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Es wird nun anhand der 3 ein zweiten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Formteils 2a erläutert.
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Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel sind beim dem Formteil 2b gemäß zweiten Ausführungsbeispiel die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 im Bereich der Grenze 10 in der Vertiefung 16 überlappend angeordnet. Entsprechned weist die Verteifung 16 des Formteils 2b gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiels eine größere Tiefe als die Vertiefung 16 des Formteils 2a gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel auf. Dies erlaubt es neben dem Dekorteil 14 auch den sich überlappenden Abschnitt der ersten Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 in der Vertiefung 16 aufzunehmen und so ein Formteil 2b mit einer ebenen Oberfläche auf seiner Sichtseite 12 bereitzustellen. Auch das Formteil 2b kann mehr als den beiden Dekorschichten 6, 8 versehen werden. Dabei grenzen auch hier die Dekorschichten 6, 8 an mehreren Grenzen 10 aneinander. Entsprechend kann dann an jeder Grenze 10 eine Vertiefung 16 angeordnet sein.
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Zur Herstellung derartiger Formteile 2a, 2b gemäß den beiden Ausführungsbeispielen wird z. B. ein Presswerkzeug (nicht dargestellt) mit zwei Presswerkreughälften verwendet, wobei eine der beiden Presswerkzeughälften mit einer Heizung wärmeleitend verbunden ist. In einer der beiden Presswerkzeughälften wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Faserformstoff ein Naturfaserformstoff eingelegt, der später den Träger 4 des Formteils 4 bildet. Auf die Seite, die später die Sichtseite 12 des Formteils 2a, 2b bildet, werden die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 in Form von Dekorfolienabschnitten angeordnet. Es versteht sich von selbst, dass natürlich auch mehr als die beiden Dekorschichten 6, 8 auf der Sichtseite 12 des Formteils 2a, 2b angeordnet werden können.
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Dabei werden die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 so angeordnet, dass sie im Bereich ihrer Grenze 10 sich überlappen, oder die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 werden so angeordnet, dass im Bereich ihrer Grenze 10 zwischen ihnen ein Spalt verbleibt.
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In einem weiteren Schritt wird das Dekorelement 14 auf der Grenze 10 zwischen der ersten Dekorschicht 6 und der zweiten Dekorschicht 8 angeordnet. Nun wird das Presswerkzeug geschlossen und durch Aktivieren der Heizung der Faserformstoff, die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 sowie das Dekorelement 14 bis zu ihrer Erweichungstemperatur oder Fließgrenze erwärmt und so in einem Schritt stoffschlüssig verbunden. Zugleich dringen die Stifte 18 je nach ihrer Lage in die erste Dekorschicht 6, und/oder die zweite Dekorschicht 8 und/oder de Träger 4 ein und verbessern so die Verankerung des Dekorelements 14 mit diesen Elementen Ferner wird in diesem Schritt durch die Gestaltung der Presswerkzeughälften eine Umformung bewirkt, bei der die Vertiefung 16 gebildet wird, und zwar durch Eindrücken des Dekorelements 14 in den Faserformstoff, so dass das fertiggestellte Formteil 2a, 2b eine ebene Oberfläche auf seiner Sichtseite 12 aufweist, die aber aufgrund der unterschiedlichen Farbgebung und/oder Haptiken der beiden Dekorschichten 6, 8 und des Dekorelements 14 eine optisch und/oder haptisch ansprechende Erscheinungsform aufweist.
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Alternativ können lediglich der Faserformstoff, die erste Dekorschicht 6 und die zweite Dekorschicht 8 wie oben beschrieben in ein Presswerkzeug eingelegt, stoffschlüssig miteinander verbunden und umgeformt werden. Dabei ist eine Presswerkzeughälfte zu ausgebildet, dass beim Umformen die Vertiefung 16 durch einen Stempel gebildet wird. Somit wird ein Rohling (nicht dargestellt) erhalten und dem Presswerkzeug entnommen, der aus dem Träger 4 mit der Vertiefung 16, der ersten Dekorschicht 6 und der zweiten Dekorschicht 8 besteht. In einem weiteren Schritt in die Vertiefung 16 das Dekorelement 14 eingesetzt und befestigt, z. B. durch Schweißen, Kleben oder Herstellen eine Clipverbindung, und damit das Formteil 2a, 2b fertig gestellt.
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Bezugszeichenliste
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- 2a, 2b
- Formteil
- 4
- Träger
- 6
- erste Dekorschicht
- 8
- zweite Dekorschicht
- 10
- Grenze
- 12
- Sichtseite
- 14
- Dekorelement
- 16
- Vertiefung
- 18
- Stift
