DE102007057637A1

DE102007057637A1 - Verfahren zum Beledern eines Fahrzeuginnenraumteiles, insbesondere eines Fahrzeuglenkrades

Info

Publication number: DE102007057637A1
Application number: DE102007057637A
Authority: DE
Inventors: Martin Kreuzer
Original assignee: TRW Automotive Safety Systems GmbH
Current assignee: ZF Automotive Safety Systems Germany GmbH
Priority date: 2007-11-30
Filing date: 2007-11-30
Publication date: 2009-06-04
Also published as: US20090142609A1; FR2924389B1; US8231750B2; FR2924389A1

Abstract

Ein Fahrzeuginnenraumteil wird dadurch beledert, dass das Lederteil (20) mit einer thermoplastischen Schicht (26) rückseitig versehen wird. Mittels dieser Schicht wird das Lederteil (20) durch Hochfrequenzschweißen an dem Innenraumteil befestigt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beledern eines Fahrzeuginnenraumteiles, insbesondere eines Fahrzeuglenkrades, sowie ein entsprechendes Fahrzeuginnenraumteil.
Fahrzeuginnenraumteile wie Fahrzeuglenkräder, Griffe von Handbremshebeln oder Schaltknaufgriffe, werden bei höherwertigen Ausstattungsvarianten beledert. Ein zugeschnittenes Lederteil wird dabei um das Innenraumteil gewickelt, und die entgegengesetzten Enden, die nach dem Umwinkeln aneinanderstoßen, werden miteinander vernäht. Dieses Vernähen kann bislang nicht maschinell durchgeführt werden und muss deshalb nach wie vor in mühsamer Handarbeit erfolgen. Für ein Fahrzeuglenkrad benötigen Näherinnen 50 bis 70 Minuten.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein kostengünstigeres Verfahren zum Beledern eines Fahrzeuginnenraumteiles, insbesondere eines Lederlenkrades, anzugeben. Darüber hinaus soll auch ein kostengünstiges Innenraumteil bereitgestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht hierzu die folgenden Schritte vor: ein zugeschnittenes Lederteil wird rückseitig mit einer thermoplastischen Schicht versehen, und das Lederteil wird an das Innenraumteil mittels Hochfrequenzschweißen befestigt. Das Leder selbst ist von Haus aus nicht schweißbar, sodass es erst rückseitig mit einer thermoplastischen Schicht versehen sein muss. Die Verbindung zwischen dieser Schicht und dem Lederteil muss natürlich dauerhaft sein, um ein Lösen des Lederteils zu verhindern. Eine Schweißverbindung zwischen zwei thermoplastischen Teilen ist heutzutage sehr zuverlässig, sodass auch keine Gefahr einer Ablösung besteht.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsform ist das Lederteil nur randseitig an das Innenraumteil angeschweißt. Vorzugsweise wird das Lederteil straff über das Innenraumteil gespannt, sodass keine Blasenbildung erfolgt.
Vor dem Schweißen sollte natürlich das Lederteil mittels Klemmen oder anderweitigen Fixiermitteln am Innenraumteil gehalten werden, damit die Position beim Schweißen eindeutig vorbestimmbar ist.
Das Innenraumteil sollte mit dem Lederteil umwickelt werden, sodass entgegengesetzte Ränder des Lederteils auf Stoß aneinanderliegen, wobei das Lederteil dann an beiden Rändern angeschweißt wird.
In diesem Zusammenhang ist es durchaus möglich, im Innenraumteil im Bereich der aneinandergrenzenden Ränder eine Nut vorzusehen, in die die Ränder gesteckt werden, bevor sie verschweißt werden. Durch diese Ausführungsform wird verhindert, dass die Kanten des Leders sichtbar sind und im Laufe der Zeit aufrauen.
Die thermoplastische Schicht ist bevorzugt nur im Bereich der Ränder auf das Lederteil aufgebracht.
Dieses Aufbringen kann bevorzugt mittels Kaschieren erfolgen.
Die Erfindung erlaubt es, den Schweißvorgang und die Relativbewegung von Innenraumteil und Schweißgerät vollautomatisch durchzuführen, beispielsweise über eine mehrachsige, frei programmierbare Vorrichtung. Die teure Handarbeit kann dadurch komplett entfallen. Dabei kann natürlich entweder das Innenraumteil oder die Schweißvorrichtung bewegt werden oder beide. Bei einem Lenkrad ist zumindest eine Bewegungsrichtung relativ einfach zu realisieren, nämlich die Umfangsrichtung. Hier muss nur das Lenkrad in der Nabe aufgenommen und gedreht werden.
Auf dem Innenraumteil ist eine Oberfläche vorhanden, die ein Hochfrequenzschweißen erlaubt. Dies kann z. B. dadurch erreicht werden, dass im Bereich der thermoplastischen Schicht des Leders ebenfalls eine thermoplastische Schicht auf das Innenraumteil aufgebracht wird.
Dieses Aufbringen der thermoplastischen Schicht lässt sich ggf. nur abschnittsweise durchführen, um Kosten zu sparen.
Ferner ist die Härte der thermoplastischen Schicht teilweise unerwünscht wegen der Haptik, so dass die thermoplastische Schicht nur einen geringen Teil der Außenfläche des Innenraumteils einnimmt.
Alternativ kann das Innenraumteil selbst natürlich wenigstens abschnittsweise aus einem thermoplastischen Material bestehen.
Bei Innenraumteilen ist die Haptik auch sehr wichtig. Deshalb gibt es viele Innenraumteile, die aus einer harten Innenschicht und einer weichen, z. B. geschäumten Außenschicht bestehen. An diese geschäumte Außenschicht könnte das Lederteil nicht angeschweißt werden. Deshalb schlägt eine Ausführungsform vor, das thermoplastische Innenmaterial, welches von einem nicht thermoplastischen Außenmaterial umgeben ist, im Schweißnahtbereich zur Außenseite hin reichen zu lassen. Bei einem Lederlenkrad wäre dieser Bereich der Stoßbereich der Lederränder.
Die Erfindung schafft darüber hinaus auch ein Fahrzeuginnenraumteil, insbesondere ein Fahrzeuglenkrad, das mit einer Lederummantelung versehen ist, die am Innenraumteil mittels Hochfrequenzschweißen befestigt ist. Die Lederummantelung weist rückseitig eine thermoplastische Schicht auf, die angeschweißt wird.
Die thermoplastische Schicht ist vorzugsweise eine Klebefolie, die am Rand des Lederteils angeklebt wird.
Eine Ausführungsform sieht vor, dass ein schmaler, gemeinsamer thermoplastischer Streifen zur Anbringung des Leders am Innenraumteil vorgesehen ist, an den das Lederteil angeschweißt wird und an den nicht thermoplastisches Material des Innenraumteiles seitlich angrenzt.
Mit der Erfindung läßt sich natürlich insbesondere Naturleder verarbeiten. Sofern aber nicht schweißbare Kunstleder, insbesondere Kunstwildleder zur Belederung verwendet werden, lassen sich auch diese mit einer thermoplastischen Schicht versehen und erfindungsgemäß verbauen.
Die Erfindung lässt sich auch auf großflächige Innenraumteile wie belederte Armaturentafeln oder Teile hiervon anwenden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den nachfolgenden Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird.
In den Zeichnungen zeigen:
1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Fahrzeuglenkrad, das durch das erfindungsgemäße Verfahren beledert wurde,
2 eine Querschnittsansicht längs der Linie II-II in 1 durch den Lenkradkranz,
3 eine Schnittansicht gemäß 2 durch den Lenkradkranz gemäß einer zweiten Ausführungsform, und
4 eine Schnittansicht gemäß 2 durch den Lenkradkranz gemäß einer dritten Ausführungsform.
In 1 ist ein Fahrzeuginnenraumteil in Form eines Fahrzeuglenkrads dargestellt, das einen umlaufenden Lenkradkranz 10, eine Nabe 12, sowie Nabe 12 und Lenkradkranz 10 verbindende Speichen 14 aufweist.
Der in 2 gezeigt Querschnitt durch den Lenkradkranz gibt nähere Informationen über den Aufbau des Lenkrades selbst. Im Inneren des Lenkrades ist ein sogenanntes Lenkradskelett 16 vorgesehen, das aus einer Metalllegierung besteht. Dieses Lenkradskelett 16 wird von einer Außenschicht 18 umgeben. Diese Außenschicht 18 ist bevorzugt eine Umschäumung.
Alternativ hierzu gibt es jedoch auch Lösungen, bei denen vorgefertigte Schalen auf das Lenkradskelett 16 aufgebracht werden oder eine Kombination von Schalen und Umschäumung vorgesehen ist. Lenkradskelett 16 und Außenschicht 18 bilden das zuvor erwähnte Fahrzeuginnenraumteil, welches beledert ist.
Ein zugeschnittenes Lederteil 20 umgibt das vorbeschriebene Fahrzeuginnenraumteil und ist an diesem befestigt. Das Lederteil 20 hat zwei entgegengesetzte Ränder 22, die nach dem Umwickeln des Lenkradkranzes und ggf. auch der Speichen aneinanderstoßen. Der Stoß trägt das Bezugszeichen 24.
Auf der Rückseite, d. h. der Innenseite des Lederteils 20 ist im Bereich der Ränder 22 eine thermoplastische Schicht 26 befestigt, insbesondere durch Kaschieren.
Eine Option der Anbringung der thermoplastischen Schicht besteht darin, eine Klebefolie aus thermoplastischem Material auf das Lederteil 20 zu kleben.
Auch das Fahrzeuginnenraumteil weist im Bereich der thermoplastischen Schicht 26 eine eigene, vor dem Beledern am Innenraumteil befestigte thermoplastische Schicht 28 auf.
Diese thermoplastische Schicht 28 kann beispielsweise ebenfalls ein Klebestreifen sein oder ein entsprechendes Teil, welches beim Umschäumen des Skeletts 16 in die Außenschicht 18 eingebettet wurde.
Das Lederteil 20 wird im Bereich der Ränder 22 mittels Hochfrequenzschweißen am Innenraumteil befestigt. Hierbei verbinden sich die thermoplastischen Schichten 26 und 28 miteinander. Die entsprechenden Schweißlinien oder Schweißpunkte tragen das Bezugszeichen 30 und sind in 2a noch etwas vergrößert dargestellt.
Das Lederteil 20 selbst ist nicht verschweißbar, sein Material würde einen Hochfrequenzschweißvorgang nicht zulassen.
Bei der Ausführungsform nach 3 wird das Skelett 16 zuerst von einem thermoplastischen Innenmaterial 32 umgeben, das wiederum von einem nicht thermoplastischen Außenmaterial 34 umgeben wird. Dieses Außenmaterial 34 kann beispielsweise ebenfalls eine Umschäumung sein. Um die separate thermoplastische Schicht 28 einsparen zu können, wird das thermoplastische Innenmaterial 32 bis zur Außenseite 36 des Fahrzeuginnenraumteils geführt. Hier ist ein entsprechender Wulst 38 angedacht, an den angeschweißt werden kann.
Das Innenmaterial 32 ist im Übrigen auch deutlich härter als das Außenmaterial 34.
Das Lederteil weist hier ebenfalls wieder die thermoplastische Schicht 26 auf, mittels der das Lederteil 20 am Innenraumteil, genauer gesagt am Wulst 38 befestigt wird.
Die Ausführungsform nach 4 entspricht im Wesentlichen der in 3. Im Bereich des Wulstes 38 ist jedoch auf der Außenseite eine umlaufende Nut 40 vorgesehen, in die die Ränder 22 gesteckt werden, sodass eine Vorpositionierung stattfindet. Im Bereich der Ränder 22 sind natürlich die thermoplastischen Schichten 26 wieder rückseitig auf das Lederteil 20 aufgebracht worden, sodass eine Hochfrequenzschweißung von außen erfolgen kann.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenraumteils wird im Folgenden erläutert.
Zuerst wird das Lederteil 20 zugeschnitten und anschließend rückseitig mit der thermoplastischen Schicht 26 an den Rändern 22 versehen.
Vorzugsweise wird nur im Bereich der Ränder 22 eine thermoplastische Schicht 26 vorgesehen.
Anschließend wird das Lederteil 20 um das Fahrzeuginnenraumteil gespannt und mittels Klemmen oder anderen Befestigungsmitteln positionsfest gehalten.
Das so belederte Fahrzeuginnenraumteil ist oder wird in eine Vorrichtung eingelegt, die mit einem Hochfrequenzschweißgerät, das in 1 mit dem Bezugszeichen 50 angedeutet ist, versehen ist. Mittels des Hochfrequenzschweißgerätes 50 wird dann das Lederteil 50 am Fahrzeuginnenraumteil befestigt.
Es können eine linienförmige Schweißnaht oder punktförmige Schweißnähte gebildet werden. Auch ein zick-zack-förmiger Schweißnahtverlauf wäre denkbar. Die sich dadurch bildende imitierte, von außen sichtbare Schweißnaht wird dadurch gebildet, daß das Schweißwerkzeug unter Druck und Temperaturerhöhung gegen das Leder drückt, was eine bleibende Vertiefung hinterläßt.
Das Fahrzeuginnenraumteil wird zwischen den Schweißvorgängen um die Nabe 12 gedreht. Der gesamte Schweißvorgang erfolgt vollautomatisch.
Das verarbeitete Lederteil 20 ist bevorzugt ein Naturleder, denkbar sind aber auch solche Kunstleder, die per se aber keine Hochfrequenzverschweißung ermöglichen würden.

Claims

Verfahren zum Beledern eines Fahrzeuginnenraumteiles, insbesondere eines Fahrzeuglenkrades, gekennzeichnet durch folgende Schritte: ein zugeschnittenes Lederteil (20) wird rückseitig mit einer thermoplastischen Schicht (26) versehen, und das Lederteil (20) wird an dem Innenraumteil mittels Hochfrequenzschweißen im Bereich der thermoplastischen Schicht (26) befestigt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Lederteil (20) nur randseitig an das Innenraumteil angeschweißt ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenraumteil mit dem Lederteil (20) umwickelt wird, sodass entgegengesetzte Ränder (22) auf Stoß aneinanderliegen, wobei das Lederteil (20) an beiden Rändern (22) angeschweißt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Schicht (26) nur im Bereich der Ränder (22) auf das Lederteil (20) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückseite des Lederteils (20) mit der thermoplastischen Schicht (26) kaschiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißvorgang und die Relativbewegung von Innenraumteil und Schweißgerät (50) vollautomatisch durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Innenraumteil im Bereich der thermoplastischen Schicht (26) des Lederteils (20) ebenfalls eine thermoplastische Schicht (28) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenraumteil wenigstens abschnittsweise aus einem thermoplastischen Material besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenraumteil ein thermoplastisches Innenmaterial (32) aufweist, welches außenseitig von einem nicht thermoplastischen Außenmaterial (34) umgeben ist, wobei im Schweißnahtbereich das Innenmaterial (32) bis zur Außenseite (36) des Fahrzeuginnenraumteils reicht.
Fahrzeuginnenraumteil, insbesondere Fahrzeuglenkrad, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lederteil am Innenraumteil zur Ummantelung desselben befestigt ist, wobei das Lederteil (20) rückseitig eine an ihm vorab angebrachte thermoplastische Schicht (26) aufweist, die an dem Innenraumteil angeschweißt ist.
Fahrzeuginnenraumteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Schicht (26) eine Klebefolie ist.
Fahrzeuginnenraumteil nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenraumteil wenigstens abschnittsweise aus einem thermoplastischen Material (32) besteht.
Fahrzeuginnenraumteil nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenraumteil ein thermoplastisches Innenmaterial (32) hat, welches außenseitig von einem nicht thermoplastischen Außenmaterial (34) umgeben ist, wobei im Schweißnahtbereich das Innenmaterial (32) bis zur Außenseite (36) des Fahrzeuginnenraumteils reicht.
Fahrzeuginnenraumteil nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es mit dem Lederteil (20) umwickelt ist und entgegengesetzte Ränder (22) des Lederteils (20) auf Stoß aneinander anliegen, wobei das Lederteil an beiden Rändern (22) an das Innenraumteil angeschweißt ist.
Fahrzeuginnenraumteil nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein schmaler, gemeinsamer thermoplastischer Streifen (26, 38) zur Anbringung des Lederteils (20) am Innenraumteil vorgesehen ist, an den nicht thermoplastisches Material des Innenraumteils seitlich angrenzt.
Fahrzeuginnenraumteil nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Lederteil (20) aus Naturleder ist.