WO2017013221A1 - Paneel - Google Patents

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WO2017013221A1
WO2017013221A1 PCT/EP2016/067443 EP2016067443W WO2017013221A1 WO 2017013221 A1 WO2017013221 A1 WO 2017013221A1 EP 2016067443 W EP2016067443 W EP 2016067443W WO 2017013221 A1 WO2017013221 A1 WO 2017013221A1
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WO
WIPO (PCT)
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panel
edge
fold
protrudes
edges
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/067443
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Jürgen HANNIG
Erich SCHÄFERS
Original Assignee
Akzenta Paneele + Profile Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Akzenta Paneele + Profile Gmbh filed Critical Akzenta Paneele + Profile Gmbh
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Priority to CN201680043090.XA priority patent/CN107923184B/zh
Publication of WO2017013221A1 publication Critical patent/WO2017013221A1/de

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0107—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/02—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04F2201/026—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with rabbets, e.g. being stepped

Definitions

  • the invention relates to a panel with a panel top and a panel underside and at least two einan ⁇ the opposite panel edges, of which a panel edge has a simple fold, which protrudes in the lower region of the panel edge and protrudes in the upper region, and of which the opposite panel edge a having complemen- tary simple fold, which protrudes in the upper region of the panel edge and back is in the lower range, so that the two folds in the connected state with ⁇ forming each a stepped connection, wherein the panel edges each having at Paneeloberseite a Kantenbre- chung, the in turn in the connected state mitei ⁇ nander form a joint in a soil surface.
  • Such panels are used for example as floor panels. Panels of this type are usually glued together at the edge of the panel and / or glued to the substrate on which they are placed. The einan ⁇ the opposite panel edges of a panel are complementary to each other. They can in principle be joined together when the panel is cut. When laying panels, it is customary to shorten the last panel at the end of a row of panels if necessary, if the space is not ⁇ enough to accommodate the whole panel.
  • a floating installation is accompanied by the fact that the floor covering, which is virtually made up of panels, can expand or shrink due to the influence of temperature and humidity.
  • Non-generic floor panels often have panel edges, which provide a positive locking in order to transfer holding forces in the horizontal direction of a floor panel in an adjacent panel associated with it, as well as perpendicular to the floor of the floor to transfer holding forces. In this way, a floating floor covering disc can expand in terms of area and also shrink in total, without causing gaps or height offset between the panel edges of the individual floor panels.
  • the invention has for its object to provide a panel, in particular ⁇ special floor panel with panel edges, which essentially have a simple fold, with a bond allows a good connection of the panel edges, but is also suitable for a floating installation.
  • the object is achieved in that the edge refraction of one of the panel edges is formed larger than the edge refraction of the opposite panel edge, and that a lower part of the large edge refraction of a NEN panel edge is overlapped in the connected state of the small edge refraction of the opposite panel edge.
  • the proposed measure causes an undercut perpendicular to the plane of the panels.
  • the undercut limits a height offset and holds the complementary panel edges in the vertical direction together. If the panel edges are glued, as well as usual in the groove and Fe ⁇ derkanten, the adhesive bond is supported by the overlap of the large edge breakage. It is a floating installation.
  • the floating panel may rest on an anti-slip backing material or the panel may itself be provided with an anti-slip backing Be provided coating, such as a rubber coating.
  • adhesive is applied to the panel ⁇ bottom, however, leaving a free edge peripherally, so that the adhesive can flow to the rim and can flow to the lower-side joint when the panel against the substrate is pressed.
  • adhesive arrives adhesive at least to some extent between the panel edges and can certainly pass between the abutment surfaces and this mitei- Nander bond, thereby producing an additional adhesive bond between the abutting surfaces and the strength is improved ⁇ ser compound.
  • panels of the invention can also be used for wall coverings, ceiling coverings or coverings for furniture surfaces. They are suitable for example as Alterna ⁇ tive or as a substitute for wall or floor tiles and in particular depending on the choice of materials for application in wet rooms.
  • the design of the new panel is particularly well suited for thin panels due to the special design with simple folds and overlapping edge breaks.
  • the large edge refraction is arranged at that panel edge, the fold protrudes in the lower region.
  • This embodiment has a particularly simple and clear Ge ⁇ staltung.
  • Somewhat more complex is a design in which the large edge refraction is provided at the other edge of the panel, ie at that edge of the panel whose fold protrudes in the upper area.
  • At least one of the edge refractions is formed as a chamfer.
  • a chamfer is easy to manufacture. During production, the inclination of the chamfer relative to the panel surface can be adjusted as desired.
  • At least one of the edge refractions may be formed as a rounding.
  • a round edge break is also easy to produce and offers creative
  • a rounding, which is provided at a panel edge can be combined with a bevel, which is disposed on the GE ⁇ genübericrobial panel edge thereof panel.
  • the fold which protrudes in the lower region of the panel edge and / or the fold which protrudes in the upper region of the panel edge may be designed such that it ends in the connected state at a distance in front of the receding region of the complementary fold. In this case, a gap is formed in each case, if the complementary panel ⁇ edges are interconnected.
  • the fold which protrudes in the lower region of the panel edge and / or the fold projecting in the upper region of the panel edge, in the connected state can abut against the recessed region of the complementary fold.
  • the abutting surfaces serve as a stop. In contact with each other, they define the relative position of the panel edges to each other, which may be referred to as the desired position.
  • an undercut contour with a lateral projection may be provided in the upper area near the top of the panel, the small edge break being located on the lateral projection of this contour.
  • the lateral projection of the contour has a blocking surface which is directed towards the underside of the panel.
  • the blocking surface cooperates with the lappten over ⁇ area of the large edge diffraction.
  • the cooperation may be such that a gap is provided between the blocking surface of the lateral projection of the contour and the overlapped region of the large edge refraction when the panel edges are joined together.
  • the interaction may be such, however, that the barrier surface of the mallli ⁇ chen projection of the contour and the overlapped area of the large refractive edges touch each other, are when the Paneelkan- th interconnected.
  • the panels can be glued al ⁇ ternatively only on the ground instead of gluing the folds.
  • the Gestal ⁇ tion of the folds still allows a connection that is protected from a height offset, because no fold can escape indefinitely upwards.
  • the panels according to the invention are preferably made of egg ⁇ NEM carrier or core of a solid material, for example a wood material which is provided on at least one side with a decorative layer and a top layer and optionally with other layers, for example, arranged between decor and topcoat wear layer, ,
  • wood-based materials in addition to solid wood materials are also materials such as, for example, chipboard, glued laminated timber, expanded plywood, veneer plywood, veneered plywood, veneered plywood and flexible plywood.
  • OSB Oriented Structural Board, OSB
  • chipboard wood as well as wood fiber materials such as wood fiber insulating boards (HFD), medium-hard and hard fibreboard (MB, HFH), and in particular medium density fibreboard (MDF) and high density Fiber boards (HDF) to understand.
  • HFD wood fiber insulating boards
  • MB medium-hard and hard fibreboard
  • MDF medium density fibreboard
  • HDF high density Fiber boards
  • Modern wood-based materials such as wood-polymer composites (WPC), sandwich panels made of a lightweight core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied to it, as well as wood-chip boards bonded with minerals, for example with cement, form wood-based materials in the sense of Invention.
  • WPC wood-polymer composites
  • sandwich panels made of a lightweight core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied to it, as well as wood-chip boards bonded with minerals, for example with cement, form wood-based materials in the sense of Invention.
  • Cork also represents a wood material in the context of the invention.
  • fiber material means materials such as, for example, paper and nonwovens based on vegetable, animal, mineral or also artificial fibers, as well as cardboard, examples being fiber materials of vegetable fibers and paper and nonwoven webs of cellulose fibers plates of biomass se, such as straw, corn straw, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, cotton or oil palm fibers.
  • animal Fa ⁇ sertechnik are about keratinbasêt materials as in ⁇ game as wool or horsehair.
  • mineral fiber materials are made of mineral wool or glass wool.
  • a carrier or a carrier plate based on a plastic or a wood-plastic composite material (WPC) can be used for a panel according to the invention.
  • the white are direct Recyc ⁇ ling materials made of the materials mentioned in the context of the panel according to the invention can be used.
  • thermoplastic plastics such as polyvinyl chloride, polyolefins (for example polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamides (PA), polyurethanes (PU), polystyrene (PS), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) , Polymethylmethacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyethylene terephthalate (PET), polyetheretherketone (PEEK) or mixtures or co-polymers thereof, in which case regardless of the base material of the carrier,
  • plasticizer which is approximately in a range of> 0 wt .-% to -S 20 wt .-%, in particular -S 10 wt .-%, preferably -S 7 wt .-%, for example in a range of> 5 wt .
  • a suitable plasticizer comprises from about the under bottlesbe ⁇ vector "Dinsch" by the company BASF sold plasticizers. Further, copolymers such as acrylates or methacrylates as a substitute for conventional plasticisers, may be provided. Further, in or in front of the two-belt press in this embodiment of the carrier cooled to a temperature below the melting temperature of the plastic component ⁇ to. According to a preferred embodiment of the invention the carrier plate is essentially free of plasticizers; the term "substantially free of plasticizers" in the sense of the invention a plasticizer concentration ⁇ 1% to understand.
  • thermoplastics also offer the advantage that the products made from them can be recycled very easily. It is also possible to use recycled materials from other sources. This results in a further possibility for reducing the cost Her ⁇ position in the manufacture of panels according to the invention.
  • the carrier material wood-polymer materials can (Wood Plastic Composite, WPC) on ⁇ comprise or consist thereof.
  • WPC Wood Plastic Composite
  • a wood and a polymer may be suitable, which may be present in a ratio of 40/60 to 70/30, for example 50/50.
  • WPC materials may, for example, stabilizers and / or other additives, which may preferably be present in the plastic content.
  • the Trä ⁇ germaterial comprises a PVC-based material or consists thereof.
  • PVC-based substrates for especially effective manufacturing process offer, since some may be possible Li ⁇ nien beauen of 8m / min at an exemplary product thickness of 4.1 mm, which may allow a particularly effective manufacturing process.
  • Such carriers have a beneficial Elah ⁇ ticity and water tolerance, which can lead to the vorgenann ⁇ th advantages.
  • mineral fillers may be advantageous. Particularly suitable here are talc or talc or else calcium carbonate (chalk), alumina, silica gel, quartz flour, wood flour, gypsum.
  • chalk calcium carbonate
  • alumina silica gel
  • quartz flour quartz flour
  • wood flour wood flour
  • gypsum gypsum
  • chalk may be provided.
  • the proportion of mineral fillers may be in a range of> 30 wt .-% to -S 80 wt .-%, for example, from> 45 wt .-% to -S 70 wt .-%.
  • the fillers, in particular ⁇ by the chalk, the slip of the wearer can be improved.
  • talc When using talc, for example, it may be allowed that an improved hit ⁇ zebepartechnik and moisture resistance is made possible.
  • the fillers can be incorporated ⁇ dyed in a known manner.
  • a mixture of talc and polypropylene may be present in which talcum is present in the abovementioned amount range, for example at 60% by weight.
  • the sheet material comprises a flame retardant.
  • the carrier material consists of a mixture of a PE / PP block copolymer with wood.
  • the proportion of PE / PP block copolymer and the proportion of wood between> 45 wt .-% and ⁇ 55 wt .-% are.
  • the support material can have between> 0 wt .-% and ⁇ 10 wt .-% of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between> 0ym and ⁇ 600ym with a Favor ⁇ th particle size distribution D50 of> 400ym.
  • the carrier material may have wood with a particle size distribution D10 of> 400ym. The particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the carrier material consists of a mixture of a PE / PP polymer blend with wood.
  • the proportion of the PE / PP polymer blend and the proportion of the wood can be between> 45% by weight and> 55% by weight.
  • the support material can have between> 0 wt .-% and ⁇ 10 wt .-% of other additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood lies between> 0ym and ⁇ 600ym with a preferred particle size distribution D50 of> 400ym.
  • the carrier material may have wood with a particle size distribution D10 of> 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the carrier material is particularly preferably provided as granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PE / PP polymer blend with wood particles of the stated particle size distribution.
  • the carrier material consists of a mixture of a PP homopolymer with wood.
  • the proportion of PP homopolymer and the wood content between> 45 wt .-% and ⁇ 55 wt .-% are.
  • the components wood and polypropylene may be present in a ratio of 0.5: 1 to 1: 0.5, about 1: 1.
  • the carrier material is between> 0 wt .-% and ⁇ 10 wt .-% further additives, such as sen-caking ⁇ agents, heat stabilizers or UV stabilizers aufwei-.
  • the particle size of the wood is between> 0ym and ⁇ 600ym with a preferred particle size distribution D50 of> 400ym.
  • the carrier material may have a particle size distribution D10 of> 400 ⁇ m wood.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the carrier mate rial ⁇ is particularly preferably provided as pre-extruded granulated or pelleted Mi ⁇ research from a PP homopolymer with wooden particles of the particle size distribution stated.
  • the granules and / or pellets may preferably approximately a particle size in a range from ⁇ > 400ym ⁇ to 10mm, preferably have ⁇ ⁇ 600ym to 10mm, especially ⁇ to ⁇ 800ym
  • the carrier material consists of a mixture of a PVC polymer with chalk.
  • the proportion of the PVC polymer and the Chalk share between> 45 wt .-% and ⁇ 55 wt .-% are.
  • the carrier material is between> 0 wt .-%, and ⁇ 10 may comprise wt .-% further additives such as F technically oscillsmit ⁇ tel, heat stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the chalk is between> 0ym and 100000ym, for example between> 800 mM and 100000ym with a preferred particle size distribution D50 of> 400 ⁇ m, for example of> 600 ⁇ m.
  • the carrier mate ⁇ rial can have chalk with a particle size distribution D10 of ⁇ 400ym, such as> 600ym.
  • the particle size distribution ⁇ is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the carrier material as granu ⁇ profiled or pre-extruded pelletized mixture of a PVC polymer is particularly preferably provided with chalk indicated Pelle lovingnvertei ⁇ lung.
  • the granules and / or pellets Kgs ⁇ NEN preferably about one particle size in a range of ⁇ ⁇ 400ym to 10mm, preferably ⁇ ⁇ 600ym have to 10mm, in particular ⁇ ⁇ 800ym to 10mm, for example ⁇ lOOOym to ⁇ 10mm.
  • the carrier material consists of a mixture of a PVC polymer with wood.
  • the proportion of the PVC polymer and the wood ⁇ proportion between> 45 wt .-% and ⁇ 55 wt .-% are.
  • the support material can have between> 0% by weight and> 10% by weight of other additives, such as flow aids, heat stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between> 0ym and
  • ⁇ lOOOym for example, between> 800ym and lOOOym with a preferred particle size distribution D50 of> 400ym, for example of> 600ym.
  • the carrier mate ⁇ rial can thereby wood has a particle size distribution D10 of
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the carrier material as granu ⁇ profiled or pre-extruded pelletized mixture of a PVC polymer with wood particles of the indicated particle size distribution is particularly preferably provided.
  • To determine the particle size distribution it is possible to resort to the generally known methods, such as, for example, laser diffractometry, with which particle sizes ranging from a few nanometers to several millimeters can be determined. This method can also be used to determine D50 or D10 values, which are 50% and 10% of the measured particles smaller than the specified value.
  • the carrier material may comprise hollow microspheres.
  • Such additives can in particular cause the density of the carrier and thus of the panel produced can be significantly reduced, so that a particularly simple and cost-effective transport and also a particularly comfortable installation can be guaranteed.
  • a stability of the panel produced are ge ⁇ ensured, which is not significantly reduced as compared to a material without the hollow microspheres.
  • the stability for the majority of applications is fully ⁇ come sufficient.
  • Hollow microspheres can be understood to mean, in particular, structures which hollow one
  • useful hollow spheres may have a diameter which is in the range of> 5ym to -S lOOym, for example ⁇ 20ym to -S 50ym.
  • a material of the hollow microspheres is basically any material into consideration, such as glass or ceramic.
  • the plastics also used in the carrier material for example PVC, PE or PP, may be advantageous, whereby these given if, for example, by suitable additives, can be prevented from deforming during the manufacturing process.
  • a fiber material can be incorporated into the carrier.
  • a glass fiber fleece can be used in the carrier material.
  • a carrier can be produced with a particularly high load capacity or Sta ⁇ stability, since the strength of the carrier can be significantly increased by the incorporated fiber material.
  • the carrier can be particularly tailored in this embodiment, since, for example, by providing a plurality of scattering units, as explained above in detail, the carrier material ⁇ example above and below the web can be adjusted as desired. Further, even tailorable solution may be facilitated by the provision of a plurality of fiber material webs, wherein the carrier material as ⁇ derum can be variable or adjustable as desired.
  • this may have a thickness in a range of, for example, ⁇ 1.5 mm to ⁇ 5.0 mm, preferably ⁇ 1.5 mm to ⁇ 3.5 mm, and more preferably ⁇ 2 mm to ⁇ 2.8 mm.
  • the invention in a drawing is, for example ⁇ way illustrated and described in detail with reference to several
  • FIG. 1 is a schematic plan view of a erfindungsge ⁇ zeßes panel with a rectangular shape
  • Fig. 2 opposite panel edges of a panel according to the prior art in the connected state
  • FIG. 5 shows a development of the panel edges according to FIG. 3, FIG.
  • FIG. 6 shows an alternative development of the panel edges according to FIG. 3, FIG.
  • a panel according to the invention in the connected state.
  • Fig. 1 is a panel 1 with a rectangular base.
  • the panel has two Kantenpaa ⁇ re, the panel edges 2 and 3 or 4 and 5 respectively in pairs opposite each other.
  • the panel edges are provided with complementary simple folds according to the invention.
  • Fig. 2 shows complementary panel edges of a panel according to the prior art. The panel edges are shown in the connected state.
  • FIG. 3 the panel edges 2 and 3 of a erfindungsge ⁇ MAESSEN panel 1 are also shown in the connected state.
  • the panel has a panel top la and a panel top page lb.
  • the panel edge 2 has a simple fold 6, which protrudes in the lower region 6a of the panel edge and protrudes in the upper region 6b.
  • the opposite panel ⁇ edge 3 has a complementary simple fold 7, which protrudes in the upper portion 7a of the panel edge and recessed in un ⁇ nic area 7b.
  • the bearing surfaces are parallel to the panel top.
  • the panel edge 2 has on the panel top la a small edge break 8 and the panel edge 3 has on the panel top a large edge refraction 9.
  • the large Kantenbre ⁇ tion 9 extends below the small edge refraction 8.
  • the large edge refraction 9 is partially overlapped by the small Kantenbrech 8.
  • Both edge refractions 8 and 9 are formed as a 45 ° bevel.
  • the small edge break 8 is arranged on a contour which is undercut from the top of the panel. This contour forms in the upper region of the fold 6 on DES sen standing back portion 6b close to the Paneeloberseite la a lateral projection 11.
  • the court is ⁇ tet lateral projection has a blocking surface 12, lb to Paneelunterseite.
  • the overlapped region of the large edge refraction (45 ° bevel) bears against the blocking surface 12 of the projection 11.
  • Fig. 4 illustrates an alternative embodiment of a panel according to Inventive ⁇ represents and also shows the panel edges in the connected state.
  • the panel 1 also has a simple fold 6 with a lower portion 6a protruding and an upper portion recessed and a simple fold 7 having an upper protruding portion 7a and a lower recessed portion 7b.
  • the Kantenbre ⁇ chungen are reversed, that is, a small edge refraction 13 is disposed on the fold 7, namely at its protruding upper portion 7a and a small edge refraction 14 is provided on the recessed upper portion 6b of the fold 6.
  • the upper portion 6b of the fold 6 has near the Paneelober ⁇ page la a lateral projection 15 which is directed to the panel top.
  • the projection is here provided with the large edge break 13.
  • the projection 15 has a blocking surface 16.
  • the upper portion 7a of the fold 7 has near the panel top la a lateral projection 17 which is directed to the panel top.
  • This projection is provided with the small edge break 13 and also it has a blocking surface 18, which is directed to the panel base lb.
  • This barrier ⁇ surface 18 overlaps a portion of the large refractive edges 14 of the fold 6.
  • a jagged contour 19 is provided which includes a wedge-shaped groove 20 ⁇ , whereby an undercut is gebil- det.
  • the fold 6 in the upper region 6b includes a groove 21, whereby a further undercut gebil ⁇ det is, so that this embodiment is effectively undercut twice.
  • the fold 6 and the fold 7 touch over the entire cross section except for the area of the joint 10.
  • FIG. 5 is based on that according to FIG. 3.
  • a projection 11 with a blocking surface 12 is provided at the top of the fold 6.
  • the overlapped part of the large edge break 9 of the Fold 7 not up to the locking surface 12 of the fold 6 zoom instead, a gap is provided.
  • the projecting upper portion 7a of the fold 7 touches the upper to ⁇ recessed portion 6b of the fold 6.
  • the receding lower portion 7b of the fold 7 has a distance to the lower protruding portion 6a of the fold 6.
  • the bearing surfaces 6c and 7c touch each other.
  • FIG. 6 is also based on that shown in FIG. 3 and again at the top of the fold 6 a projection 11 is provided with a blocking surface 12.
  • the overlapped part of the large edge break 9 of the fold 7 rests against the blocking surface 12 of the fold 6.
  • the bearing surfaces 6c and 7c contact each other.
  • the protruding upper portion 7a of the fold 7 does not contact the upper recessed portion 6b of the fold 6.
  • the recessed lower portion 7b of the fold 7 has no contact with the lower protruding portion 6a of the fold 6.
  • Fig. 7 shows an alternative embodiment of a erfindungsge ⁇ MAESSEN panel, which is also based on the embodiment of FIG. 3. This only differs from the fact that the edge refractions 8 and 9 are not chamfered but runny. In the present example, it is Kreisbogenstü ⁇ bridge.
  • the small edge refraction 8 is formed from a shorter circular arc piece and the edge refraction 9 from a longer circular arc piece.
  • the small edge break 8 is arranged on a projection on top of the recessed area 6b of the fold 6.
  • a blocking surface 12 of the projection 11 is also designed circular arc-shaped, wherein the circular arc ⁇ piece of the blocking surface is adapted to the circular arc of the overlapped portion of the large edge break 9 of the fold 7.
  • the fold 6 and the fold 7 touch each other over the entire Cross-section with the exception of the area of the joint 10.
  • Fig. 8 differs from Fig. 7 by other curves of the edge refractions 8 and 9.
  • the large edge refraction 9 has a quarter circle cross-section.
  • the small edge refraction 8 has the same radii us as the quarter circle cross section, but is shorter.
  • a blocking surface 12 of the projection 11 is in turn designed nikbo ⁇ genförmig and has a matching radius, which is adapted to the radius of the overlapped portion of the large edge breakage 9 of the fold 7.
  • Fig. 9 shows an embodiment of edge refractions in the form of curves, but which have their center outside the panel cross-section.
  • the curves are designed in the manner of a groove. They form a V-shaped joint 10 with each other, wherein the V-legs are curved outward.
  • a protrusion 11 is provided with a directed to the panel bottom locking surface 12 at the top of the fold 6 and turn the blocking surface is circular arc designed and its radius is adapted to the radius of the overlapped portion of the large edge refraction 9 of the fold 7.
  • the fold 6 and the fold 7 touches over the entire cross section except for the area of the joint 10.
  • FIG. 10 is based on that of FIG. 9. It retains the trough-shaped small edge break 8 identically.
  • the large edge break 9 is also in the area that is not overlapped and forms the one side of the joint groove-shaped. In the overlapped area, however, the rounding is not hollow-shaped, but swept outwards.
  • FIG. 5 and 6 are for embodiments with 45 ° bevel variants are described, which may have a gap at different points of the connection and abut surfaces at other locations.
  • the embodiment of Fig. 4 and the embodiments of Figures 7 to 10 may be modified so that in front of the upper protruding portion of the fold 7 and / or the lower protruding portion of the fold 6 is a gap when the panel edges are interconnected , Likewise, a gap may then be provided over the overlapped part of the large edge break.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Paneel (1) mit einer Paneeloberseite (1a) und einer Paneelunterseite (1b) sowie mit wenigstens zwei einander gegenüberliegen Paneelkanten (2, 3, 4,), von denen eine Paneelkante 2 einen einfachen Falz 6 aufweist, der im unteren Bereich (6a) der Paneelkante (2) hervorsteht und im oberen Bereich (6b) zurücksteht, und von denen die gegenüberliegende Paneelkante (3) einen komplementären einfachen Falz (7) aufweist, der im oberen Bereich der Paneelkante (7a) hervorsteht und im unteren Bereich (7b) zurücksteht, so dass die beiden Falze (6, 7) im verbundenen Zustand miteinander eine stufenförmige Verbindung bilden, wobei die Paneelkanten (2, 3) jeweils an der Paneeloberseite (1a) eine Kantenbrechung (8, 9) aufweisen, die ihrerseits im verbunden Zustand miteinander eine Fuge (10) in einer Belagsoberfläche bilden, wobei die Kantenbrechung (9, 14) einer der Paneelkanten größer ausgebildet ist als die Kantenbrechung (8, 13) der gegenüberliegenden Paneelkante, und dass ein unterer Teil der großen Kantenbrechung (9, 14) der einen Paneelkante im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung (8, 13) der gegenüberliegenden Paneelkante überlappt ist.

Description

Paneel
Die Erfindung betrifft ein Paneel mit einer Paneeloberseite und einer Paneelunterseite sowie mit wenigstens zwei einan¬ der gegenüberliegen Paneelkanten, von denen eine Paneelkante einen einfachen Falz aufweist, der im unteren Bereich der Paneelkante hervorsteht und im oberen Bereich zurücksteht, und von denen die gegenüberliegende Paneelkante einen kom- plementären einfachen Falz aufweist, der im oberen Bereich der Paneelkante hervorsteht und im unteren Bereich zurücksteht, so dass die beiden Falze im verbundenen Zustand mit¬ einander eine stufenförmige Verbindung bilden, wobei die Paneelkanten jeweils an der Paneeloberseite eine Kantenbre- chung aufweisen, die ihrerseits im verbunden Zustand mitei¬ nander eine Fuge in einer Bodenoberfläche bilden.
Derartige Paneele werden beispielsweise als Bodenpaneele verwendet. Paneele dieser Gattung werden üblicherweise an den Paneelkanten miteinander verklebt und/oder mit dem Un- tergrund verklebt, auf dem sie angeordnet werden. Die einan¬ der gegenüberliegenden Paneelkanten eines Paneels sind komplementär zueinander. Sie lassen sich prinzipiell zusammenfügen, wenn das Paneel durchtrennt wird. Bei der Verlegung von Paneelen ist es üblich, das letzte Paneel am Ende einer Paneelreihe bei Bedarf zu kürzen, wenn der Platz nicht aus¬ reicht, um das ganze Paneel unterzubringen.
Weil Paneele dieser Art einen einfachen Falz haben, werden sie selten angewandt für schwimmend verlegte Fußböden. Un¬ tergründe für Fußbodenbeläge weisen oft Unebenheiten auf, an die sich ein Bodenbelag anpassen oder diese ausgleichen muss. Außerdem geht mit einer schwimmenden Verlegung einher, dass der Bodenbelag, der aus Paneelen quasi zu einer Scheibe zusammengefügt ist, sich aufgrund von Temperatur- und Feuch- teeinfluss ausdehnen beziehungsweise schrumpfen kann. Nicht gattungsgemäße Bodenpaneele weisen häufig Paneelkanten auf, die eine formschlüssige Verriegelung vorsehen, um in horizontaler Richtung Haltekräfte von einem Bodenpaneel in ein damit verbundenes Nachbarpaneel übertragen zu können, sowie auch senkrecht zur Ebene des Bodenbelags Haltekräfte übertragen zu können. Auf diese Weise kann eine schwimmend verlegte Bodenbelagsscheibe sich flächenmäßig ausdehnen und auch insgesamt wieder schrumpfen, ohne zwischen den Paneelkanten der einzelnen Bodenpaneele Lücken oder Höhenversatz entstehen zu lassen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Paneel, insbe¬ sondere ein Bodenpaneel mit Paneelkanten zu schaffen, die im Wesentlichen einen einfachen Falz haben, bei einer Verklebung eine gute Verbindung der Paneelkanten ermöglicht, sich aber auch für eine schwimmende Verlegung eignet.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Kantenbrechung einer der Paneelkanten größer ausgebildet ist als die Kantenbrechung der gegenüberliegenden Paneelkante, und dass ein unterer Teil der großen Kantenbrechung der ei- nen Paneelkante im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung der gegenüberliegenden Paneelkante überlappt ist.
Die vorgeschlagene Maßnahme bewirkt senkrecht zur Ebene der Paneele eine Hinterschneidung . Im verbundenen Zustand zweiter Paneelkanten, respektive zweier Paneele, begrenzt die Hinterschneidung einen Höhenversatz und hält die komplementären Paneelkanten in senkrechter Richtung beieinander. Wenn die Paneelkanten so verklebt sind, wie auch bei Nut und Fe¬ derkanten üblich, wird die Klebeverbindung durch die Überlappung der großen Kantenbrechung unterstützt. Es handelt sich hierbei um eine schwimmende Verlegung.
Alternativ kann das schwimmend verlegte Paneel auf einer rutschhemmenden Unterlagsmaterial liegen oder das Paneel kann an seiner Unterseite selbst mit einer rutschhemmenden Beschichtung versehen sein, beispielsweise einer Gummierung.
Schließlich ist auch eine Verklebung des Paneels am Untergrund möglich. Vorzugsweise wird Klebemittel an der Paneel¬ unterseite aufgetragen, jedoch ein umlaufend freier Rand gelassen, so dass das Klebemittel zu dem Rand fließen kann und bis zur unterseitigen Fuge fließen kann, wenn das Paneel gegen den Untergrund gedrückt wird. So gelangt Klebemittel zumindest ein Stück weit zwischen die Paneelkanten und kann durchaus zwischen die Stoßflächen gelangen und diese mitei- nander verkleben, wodurch zwischen den Stoßflächen ein zusätzlicher Stoffschluss hergestellt und die Festigkeit die¬ ser Verbindung verbessert wird.
Selbstverständlich können erfindungsgemäße Paneele auch für Wandbeläge, Deckenbeläge oder Beläge für Möbeloberflächen eingesetzt werden. Sie eignen sich zum Beispiel als Alterna¬ tive oder als Ersatz für Wand- oder Bodenfliesen und insbesondere je nach Materialauswahl auch für eine Anwendung in Feuchträumen .
Die Gestaltung des neuen Paneels eignet sich aufgrund der besonderen Gestaltung mit einfachen Falzen und sich überlappenden Kantenbrechungen besonders gut für dünne Paneele. Gemeint ist eine Paneeldicke, die kleiner ist als 5 mm, vor¬ zugsweise 4 mm oder kleiner und besonders bevorzugt 2 mm oder kleiner. Zweckmäßig ist die große Kantenbrechung an jener Paneelkante angeordnet, deren Falz im unteren Bereich hervorsteht. Diese Ausführungsform weist eine besonders einfache und klare Ge¬ staltung auf. Etwas komplexer ist eine Gestaltung, bei welcher die große Kantenbrechung an der anderen Paneelkante vorgesehen ist, also an jener Paneelkante, deren Falz im oberen Bereich hervorsteht.
Vorzugsweise ist wenigstens eine der Kantenbrechungen als Fase ausgebildet. Eine Fase ist fertigungstechnisch einfach. Bei der Herstellung kann die Neigung der Fase gegenüber der Paneeloberfläche nach Wunsch eingestellt werden.
Darüber hinaus kann wenigstens eine der Kantenbrechungen als Rundung ausgebildet sein. Eine runde Kantenbrechung ist ebenfalls einfach herzustellen und bietet gestalterische
Vielfalt. Eine Rundung, die an einer Paneelkante vorgesehen ist, kann mit einer Fase kombiniert werden, die an der ge¬ genüberliegenden Paneelkante desselben Paneels angeordnet ist . Derjenige Falz, der im unteren Bereich der Paneelkante hervorsteht, und/oder der Falz der im oberen Bereich der Paneelkante hervorsteht kann so gestaltet sein, dass er im verbunden Zustand in einem Abstand vor dem zurückstehenden Bereich des komplementären Falzes endet. In diesem Fall ist jeweils ein Spalt gebildet, wenn die komplementären Paneel¬ kanten miteinander verbunden sind.
Alternativ kann derjenige Falz, der im unteren Bereich der Paneelkante hervorsteht, und/oder der Falz, der im oberen Bereich der Paneelkante hervorsteht, im verbunden Zustand an den zurückstehenden Bereich des komplementären Falzes anstoßen. Die aneinanderstoßenden Flächen dienen als Anschlag. Im Kontakt miteinander definieren sie die relative Position der Paneelkanten zueinander, die als Sollposition bezeichnet werden kann. An einem der Falze kann im oberen Bereich nahe der Paneeloberseite eine hinterschnittene Kontur mit einem seitlichen Vorsprung vorgesehen sein, wobei sich die kleine Kantenbrechung an dem seitlichen Vorsprung dieser Kontur befindet.
Überdies nützlich ist es, wenn der seitliche Vorsprung der Kontur eine Sperrfläche aufweist, die zur Paneelunterseite gerichtet ist. Die Sperrfläche wirkt zusammen mit dem über¬ lappten Bereich der großen Kantenbrechung. Das Zusammenwirken kann dergestalt sein, dass zwischen der Sperrfläche des seitlichen Vorsprungs der Kontur und dem überlappten Bereich der großen Kantenbrechung ein Spalt vorgesehen ist, wenn die Paneelkanten miteinander verbunden sind.
Bei einer alternativen Ausführung kann das Zusammenwirken hingegen dergestalt sein, dass die Sperrfläche des seitli¬ chen Vorsprungs der Kontur und der überlappte Bereich der großen Kantenbrechung einander berühren, wenn die Paneelkan- ten miteinander verbunden sind.
Die Paneele können anstelle einer Verklebung der Falze al¬ ternativ auch nur am Untergrund verklebt werden. Die Gestal¬ tung der Falze ermöglicht trotzdem eine Verbindung, die vor einem Höhenversatz geschützt ist, weil kein Falz unbegrenzt nach oben ausweichen kann.
Die erfindungsgemäßen Paneele bestehen vorzugsweise aus ei¬ nem Träger beziehungsweise Kern aus einem festen Material, beispielsweise einem Holzwerkstoff, der auf mindestens einer Seite mit einer Dekorschicht und einer Deckschicht sowie gegebenenfalls mit weiteren Schichten, beispielsweise einer zwischen Dekor- und Deckschicht angeordneten Verschleißschicht, versehen ist.
„Holzwerkstoffe" im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien wie beispielsweise Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Funiersper- rholz, Furnierschichtholz, Funierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie beispielsweise Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Ori- ented Structural Board, OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie beispielsweise Holzfaserdämmplatten (HFD) , mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH) , sowie insbesondere mitteldichte Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe wie Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC) , Sandwichplatten aus einem leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf aufge- brachten Holzschicht, sowie mineralisch, beispielsweise mit Zement, gebundene Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.
Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff „Faserwerk- Stoffe" Materialien wie beispielsweise Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierischer, mineralischer oder auch künstlicher Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele sind Faserwerkstoffe aus pflanzlichen Fasern und neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern Platten aus Biomas- se wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern . Beispiele für tierische Fa¬ serwerkstoffe sind etwa keratinbasierte Materialien wie bei¬ spielsweise Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle. Gemäß einer Ausgestaltung kann für ein erfindungsgemäßes Paneel ein Träger bzw. eine Trägerplatte auf Basis eines Kunststoffs oder eines Holz-Kunststoff-Komposit-Werkstoffs (WPC) verwendet werden. Beispielsweise kann die Trägerplatte aus einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplasti- sehen Kunststoff ausgebildet sein. Des Weiteren sind Recyc¬ lingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen des erfindungsgemäßen Paneels einsetzbar. Bevorzugt als Trägerplattenmaterial können dabei insbesondere thermoplastische Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispiels- weise Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polyamide (PA) , Polyurethane (PU) , Polystyrol (PS) , Acrylnitril-Butadien- Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA) , Polycarbonat (PC) , Polyethylenterephthalat (PET) , Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate diese. Dabei können unabhängig von dem Grundmaterial des Trägers bei- spielsweise Weichmacher vorgesehen sein, die etwa in einem Bereich von >0 Gew.-% bis -S 20 Gew.-%, insbesondere -S 10 Gew.-%, vorzugsweise -S 7 Gew.-%, beispielsweise in einem Bereich von > 5 Gew.-% bis -S 10 Gew.-% vorliegen können. Ein geeignete Weichmacher umfasst etwa den unter der Handelsbe¬ zeichnung „Dinsch" von der Firma BASF vertriebenen Weichmacher. Ferner können als Ersatz für herkömmliche Weichmacher Copolymere, wie etwa Acrylate oder Methacrylate, vorgesehen sein. Ferner kann in oder vor der Zweibandpresse in dieser Ausgestaltung der Träger auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Kunststoff-Bestandteils gekühlt wer¬ den. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Trägerplatte im Wesentlichen frei von Weichmachern, wobei unter „im Wesentlichen frei von Weichmachern" im Sinne der Erfindung eine Weichmacherkonzentration << 1% zu verstehen ist.
Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling- Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Her¬ stellungskosten bei der Herstellung erfindungsgemäßer Paneele.
Derartige Träger sind dabei sehr elastisch beziehungsweise federnd, was einen komfortablen Eindruck beim Begehen erlaubt und ferner die auftretenden Geräusche bei einem Bege¬ hen im Vergleich zu herkömmlichen Materialien reduzieren kann, somit ein verbesserter Trittschall realisierbar sein kann . Darüber hinaus bieten die vorgenannten Träger den Vorteil einer guten Wasserfestigkeit, da sie eine Quellung von 1% oder weniger aufweisen. Dies gilt in überraschender Weise neben reinen Kunststoffträgern auch für WPC-Werkstoffe, wie diese nachfolgend im Detail erläutert sind. In besonders vorteilhafter Weise kann das Trägermaterial Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC) auf¬ weisen oder daraus bestehen. Hier kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als Polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Po¬ lyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden, wobei ferner Holzmehl als Holzbestandteil Verwendung finden kann. Ferner zeigen die zuvor beschriebenen Trägerplatten auf Basis von derartigen WPC-Materialien gute Wasserverträglichkeit mit einer Quellung von unter 1%. Dabei können WPC- Werkstoffe beispielsweise Stabilisatoren und/oder andere Additive aufweisen, welche bevorzugt im Kunststoffanteil vorliegen können.
Weiterhin kann es besonders vorteilhaft sein, dass das Trä¬ germaterial ein PVC-basiertes Material umfasst oder daraus besteht. Auch derartige Materialien können in besonders vorteilhafter Weise für hochwertige Paneele dienen, welche etwa auch in Feuchträumen problemlos verwendbar sind. Ferner bieten sich auch PVC-basierte Trägermaterialien für einen besonders effektiven Herstellungsprozess an, da hier etwa Li¬ niengeschwindigkeiten von 8m/min bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1mm möglich sein können, was einen be- sonders effektiven Herstellungsprozess ermöglichen kann.
Ferner weisen auch derartige Träger eine vorteilhafte Elas¬ tizität und Wasserverträglichkeit auf, was zu den vorgenann¬ ten Vorteilen führen kann.
Bei Kunststoff-basierten Paneelen wie auch bei WPC-basierten Paneelen, etwa basierend auf Polypropylen, können dabei mineralische Füllstoffe von Vorteil sein. Besonders geeignet sind hier etwa Talkum beziehungsweise Talk oder auch Kalzi- umcarbonat (Kreide) , Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Beispielsweise kann Kreide vorgesehen sein. Der Anteil der mineralischen Füllstoffe kann in einem Bereich von > 30 Gew.-% bis -S 80 Gew.-%, beispielsweise von > 45 Gew.-% bis -S 70 Gew.-% liegen. Durch die Füllstoffe, ins¬ besondere durch die Kreide, kann der Schlupf des Trägers verbessert werden. Bei der Verwendung von Talkum, beispielsweise, kann es ermöglicht werden, dass eine verbesserte Hit¬ zebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit ermöglicht wird. Auch können die Füllstoffe in bekannter Weise einge¬ färbt sein. Beispielsweise kann eine Mischung aus Talkum und Polypropylen vorliegen, bei welcher Talkum in dem vorgenannten Mengenbereich, etwa bei 60 Gew.-% vorliegt, kann Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Plattenmaterial ein Flammschutzmittel aufweist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfin- dung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PE/PP Blockcopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Blockcopolymers sowie der Anteil des Holz zwischen >45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Trägermaterial zwischen >0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0ym und ^600ym mit einer bevorzug¬ ten Partikelgrößenverteilung D50 von >400ym. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz mit einer Partikelgrößen- Verteilung D10 von >400ym aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PE/PP Polymerblends mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Po- lymerblends sowie der Anteil des Holz zwischen >45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Trägermaterial zwischen >0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0ym und ^600ym mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von >400ym. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von >400ym aufweisen. Die Partikelgrößenvertei- lung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Polymer- blend mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenvertei- lung bereitgestellt.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PP-Homopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PP-Homopolymers sowie der Holzanteil zwischen >45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Bei- spielsweise könne die Bestandteile Holz und Polypropylen in einem Verhältnis von 0,5:1 bis 1:0,5, etwa 1:1 vorliegen. Desweiteren kann das Trägermaterial zwischen >0 Gew.-% und <10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfs¬ mittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufwei- sen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0ym und ^600ym mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von >400ym. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz eine Partikelgrößenverteilung D10 von >400ym aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetri- sehen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermate¬ rial als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mi¬ schung aus einem PP-Homopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korn¬ größe in einem Bereich von > 400ym bis ^ 10mm, bevorzugt ^ 600ym bis ^ 10mm aufweisen, insbesondere ^ 800ym bis ^
10mm. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PVC-polymers mit Kreide. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Kreideanteil zwischen >45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Trägermaterial zwischen >0 Gew.-% und ^10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmit¬ tel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße der Kreide liegt dabei zwischen >0ym und ^lOOOym, beispielsweise zwischen >800ym und ^lOOOym mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von >400ym, beispielsweise von >600ym. Insbesondere kann das Trägermate¬ rial dabei Kreide mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ^400ym, beispielsweise von >600ym, aufweisen. Die Partikel¬ größenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granu¬ lierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Kreide der angegeben Partikelgrößenvertei¬ lung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets kön¬ nen dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ^ 400ym bis ^ 10mm, bevorzugt ^ 600ym bis ^ 10mm aufweisen, insbesondere ^ 800ym bis ^ 10mm, beispielsweise ^ lOOOym bis < 10mm.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PVC-Polymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Holz¬ anteil zwischen >45 Gew.-% und ^55 Gew.-% liegen. Desweite- ren kann das Trägermaterial zwischen >0 Gew.-% und ^10 Gew.- % weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0ym und
^lOOOym, beispielsweise zwischen >800ym und ^lOOOym mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von >400ym, beispielsweise von >600ym. Insbesondere kann das Trägermate¬ rial dabei Holz eine Partikelgrößenverteilung D10 von
^400ym, beispielsweise von >600ym, aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmes- ser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granu¬ lierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann auf die allgemein bekannten Verfahren wie beispielsweise die Laser- diffraktometrie zurückgegriffen werden, mit welcher Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden können. Mittels dieser Methode lassen sich auch D50 bzw. D10 Werte ermitteln, welche 50% bzw. 10% der gemessenen Partikel kleiner sind als der angegebene Wert.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann das Trägermaterial Mikrohohlkugeln aufweisen. Derartige Zusatzstoffe können insbesondere bewirken, dass die Dichte des Trägers und damit des erzeugten Paneels signifikant reduziert werden kann, so dass ein besonders einfacher und kostengünstiger Transport und ferner ein besonders komfortables Verlegen gewährleistet werden kann. Dabei kann insbesondere durch das Einfügen von Mikrohohlkugeln eine Stabilität des erzeugten Paneels ge¬ währleistet werden, welche im Vergleich zu einem Material ohne Mikrohohlkugeln nicht signifikant reduziert ist. Somit ist die Stabilität für einen Großteil der Anwendungen voll¬ kommen ausreichend. Unter Mikrohohlkugeln können dabei ins- besondere Gebilde verstanden werden, welche einen hohlen
Grundkörper aufweisen und eine Größe beziehungsweise einen maximalen Durchmesser aufweisen, der im Mikrometerbereich liegt. Beispielsweise können verwendbare Hohlkugeln einen Durchmesser aufweisen, welcher im Bereich von > 5ym bis -S lOOym, beispielsweise ^ 20ym bis -S 50ym liegt. Als Material der Mikrohohlkugeln kommt grundsätzlich jegliches Material in Betracht, wie beispielsweise Glas oder Keramik. Ferner können aufgrund des Gewichts Kunststoffe, etwa die auch in dem Trägermaterial verwendeten Kunststoffe, beispielsweise PVC, PE oder PP, vorteilhaft sein, wobei diese gegebenen- falls, etwa durch geeignete Zusatzstoffe, an einem Verformen während des Herstellungsverfahrens gehindert werden können.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann in den Träger ein Faserwerkstoff eingearbeitet sein. Beispielsweise kann in dieser Ausgestaltung ein Glasfaservlies im Trägermaterial verwendet werden. In dieser Ausgestaltung kann ein Träger mit einer besonders hohen Belastbarkeit beziehungsweise Sta¬ bilität erzeugt werden, da die Festigkeit des Trägers durch den eingearbeiteten Faserwerkstoff signifikant erhöht werden kann. Darüber hinaus kann der Träger in dieser Ausgestaltung besonders maßgeschneidert werden, da beispielsweise durch das Vorsehen einer Mehrzahl von Streueinheiten, wie dies vorstehend im Detail erläutert ist, das Trägermaterial bei¬ spielsweise oberhalb und unterhalb des Vlies wie gewünscht einstellbar sein kann. Ferner kann eine noch maßschneiderbare Lösung durch das Vorsehen einer Mehrzahl von Faserwerkstoffbahnen ermöglicht werden, wobei das Trägermaterial wie¬ derum wie gewünscht variierbar beziehungsweise anpassbar sein kann. Unabhängig von der exakten Ausgestaltung des Paneels, jedoch insbesondere abhängig von der Verriegelungsform, kann dieses eine Dicke in einem Bereich von beispielsweise ^ 1,5 mm bis < 5,0 mm, bevorzugt ^ 1,5 mm bis ^ 3,5 mm, und besonders bevorzugt ^ 2 mm bis ^ 2,8 mm, aufweisen. Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispiel¬ haft veranschaulicht und anhand mehrerer Ausführungsbeispie¬ le detailliert beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf ein erfindungsge¬ mäßes Paneel mit rechteckiger Form, Fig. 2 gegenüberliegende Paneelkanten eines Paneels gemäß dem Stand der Technik im verbundenen Zustand,
Fig. 3 gegenüberliegende Paneelkanten eines erfindungsge- mäßen Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 4 gegenüberliegende Paneelkanten einer alternativen
Ausführung eines erfindungsgemäßen Paneels im verbundenen Zustand, Fig. 5 eine Weiterbildung der Paneelkanten gemäß Fig. 3,
Fig. 6 eine alternative Weiterbildung der Paneelkanten gemäß Fig. 3,
Fig. 7 gegenüberliegende Paneelkanten einer alternativen
Ausführung eines erfindungsgemäßen Paneels im ver- bundenen Zustand,
Fig. 8 gegenüberliegende Paneelkanten einer weiteren Ausführung eines erfindungsgemäßen Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 9 gegenüberliegende Paneelkanten einer anderen Aus- führung eines erfindungsgemäßen Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 10 gegenüberliegende Paneelkanten einer zusätzlichen
Ausführung eines erfindungsgemäßen Paneels im verbundenen Zustand. Nach dem Beispiel der Fig. 1 handelt es sich um ein Paneel 1 mit rechteckiger Grundfläche. Das Paneel hat zwei Kantenpaa¬ re, deren Paneelkanten 2 und 3 beziehungsweise 4 und 5 sich jeweils paarweise gegenüberliegen. Die Paneelkanten sind mit erfindungsgemäßen komplementären einfachen Falzen versehen. Fig. 2 zeigt komplementäre Paneelkanten eines Paneels gemäß dem Stand der Technik. Die Paneelkanten sind im verbundenen Zustand dargestellt.
In Fig. 3 sind die Paneelkanten 2 und 3 eines erfindungsge¬ mäßen Paneels 1 ebenfalls im verbundenen Zustand gezeigt. Das Paneel hat eine Paneeloberseite la und eine Paneelunter- seite lb. Die Paneelkante 2 hat einen einfachen Falz 6, der im unteren Bereich 6a der Paneelkante hervorsteht und im oberen Bereich 6b zurücksteht. Die gegenüberliegende Paneel¬ kante 3 hat einen dazu komplementären einfachen Falz 7, der im oberen Bereich 7a der Paneelkante hervorsteht und im un¬ teren Bereich 7b zurücksteht. Zwischen dem unteren Bereich 6a und dem oberen Bereich 6b erstreckt sich eine Auflageflä¬ che 6c des Falzes und zwischen dem oberen Bereich 7a und dem unteren Bereich 7b erstreckt sich eine Auflagefläche 7c. Die Auflageflächen liegen parallel zur Paneeloberseite. Im hier gezeigten verbundenen Zustand bilden die beiden Falze 6 und
7 miteinander eine stufenförmige Verbindung.
Die Paneelkante 2 hat an der Paneeloberseite la eine kleine Kantenbrechung 8 und die Paneelkante 3 hat an der Paneel- Oberseite eine große Kantenbrechung 9. Die Kantenbrechungen
8 und 9 bilden ihrerseits im verbunden Zustand miteinander eine Fuge 10 in einer Belagsoberfläche. Die große Kantenbre¬ chung 9 reicht unter die kleine Kantenbrechung 8. Die große Kantenbrechung 9 wird teilweise von der kleinen Kantenbre- chung 8 überlappt. Beide Kantenbrechungen 8 und 9 sind als 45°-Fase ausgebildet.
Die kleine Kantenbrechung 8 ist an einer von der Paneeloberseite her betrachtet hinterschnittenen Kontur angeordnet. Diese Kontur bildet im oberen Bereich des Falzes 6, an des- sen zurückstehendem Bereich 6b nahe der Paneeloberseite la einen seitlichen Vorsprung 11. Der seitliche Vorsprung weist eine Sperrfläche 12 auf, die zur Paneelunterseite lb gerich¬ tet ist. In Fig. 3 liegt der überlappte Bereich der großen Kantenbrechung (45°-Fase) an der Sperrfläche 12 des Vor- sprungs 11 an. Außerdem berühren sich der Falz 6 und der Falz 7 über den gesamten Querschnitt mit Ausnahme des Be¬ reichs der Fuge 10.
Fig. 4 stellt eine alternative Ausführung eines erfindungs¬ gemäßen Paneels dar und zeigt ebenfalls dessen Paneelkanten im verbundenen Zustand. Das Paneel 1 hat ebenfalls einen einfachen Falz 6 mit einem unteren Bereich 6a, der hervorsteht und einem oberen Bereich, der zurücksteht sowie einen einfachen Falz 7 mit einem oberen hervorstehenden Bereich 7a und einem unteren zurückstehenden Bereich 7b. Im Unterschied zum vorherigen Ausführungsbeispiel ist sind die Kantenbre¬ chungen vertauscht, das heißt, eine kleine Kantenbrechung 13 ist am Falz 7, nämlich an dessen hervorstehendem oberen Bereich 7a angeordnet und eine kleine Kantenbrechung 14 ist am zurückstehenden oberen Bereich 6b des Falzes 6 vorgesehen.
Der obere Bereich 6b des Falzes 6 hat nahe der Paneelober¬ seite la einen seitlichen Vorsprung 15, der zur Paneeloberseite gerichtet ist. Der Vorsprung ist hier mit der großen Kantenbrechung 13 versehen. Zur Paneelunterseite lb gerich- tet weist der Vorsprung 15 eine Sperrfläche 16 auf.
Der obere Bereich 7a des Falzes 7 hat nahe der Paneeloberseite la einen seitlichen Vorsprung 17, der zur Paneeloberseite gerichtet ist. Dieser Vorsprung ist mit der kleinen Kantenbrechung 13 versehen und auch er hat eine Sperrfläche 18, die zur Paneelunterseite lb gerichtet ist. Diese Sperr¬ fläche 18 überlappt einen Teil der großen Kantenbrechung 14 des Falzes 6. Im oberen hervorstehenden Bereich 7a des Falzes 7 ist eine gezackte Kontur 19 vorgesehen, die eine keil¬ förmige Nut 20 umfasst, wodurch eine Hinterschneidung gebil- det ist. Außerdem umfasst auch der Falz 6 im oberen Bereich 6b eine Nut 21, wodurch eine weitere Hinterschneidung gebil¬ det ist, so dass dieses Ausführungsbeispiel gewissermaßen doppelt hinterschnitten ist. Der Falz 6 und der Falz 7 berühren sich über den gesamten Querschnitt mit Ausnahme des Bereichs der Fuge 10.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 basiert auf jenem gemäß Fig. 3. Hier ist wiederum oben am Falz 6 ein Vorsprung 11 mit einer Sperrfläche 12 vorgesehen. Im Unterscheid zu Fig. 3 reicht der überlappte Teil der großen Kantenbrechung 9 des Falzes 7 nicht bis an die Sperrfläche 12 des Falzes 6 heran stattdessen ist ein Spalt vorgesehen. Der hervorstehende obere Bereich 7a des Falzes 7 berührt aber den oberen zu¬ rückstehenden Bereich 6b des Falzes 6. Der zurückstehende untere Bereich 7b des Falzes 7 hat jedoch einen Abstand zum unteren hervorstehenden Bereich 6a des Falzes 6. Die Auflageflächen 6c und 7c berühren einander.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 6 basiert ebenfalls auf jenem gemäß Fig. 3 und wiederum ist oben am Falz 6 ein Vor- sprung 11 mit einer Sperrfläche 12 vorgesehen. Hier liegt der überlappte Teil der großen Kantenbrechung 9 des Falzes 7 an der Sperrfläche 12 des Falzes 6 an. Außerdem berühren die Auflageflächen 6c und 7c einander. Der hervorstehende obere Bereich 7a des Falzes 7 berührt aber nicht den oberen zu- rückstehenden Bereich 6b des Falzes 6. Auch der zurückstehende untere Bereich 7b des Falzes 7 hat keine Berührung dem unteren hervorstehenden Bereich 6a des Falzes 6.
Eine Variante, bei der im oberen Bereich 7a/6b der Falze ein Spalt ist und ich die unteren Bereiche 6a/7b berühren, ist ebenfalls möglich (nicht dargestellt) .
Fig. 7 zeigt eine alternative Ausführung eines erfindungsge¬ mäßen Paneels, welche ebenfalls auf dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 basiert. Davon unterscheidet es sich nur dadurch, dass die Kantenbrechungen 8 und 9 keine Fasen, sondern Run- düngen sind. Im vorliegenden Beispiel sind es Kreisbogenstü¬ cke. Die kleine Kantenbrechung 8 ist aus einem kürzeren Kreisbogenstück und die Kantenbrechung 9 aus einem längeren Kreisbogenstück gebildet. Die kleine Kantenbrechung 8 ist an einem Vorsprung oben am zurückstehenden Bereich 6b des Fal- zes 6 angeordnet. Eine Sperrfläche 12 des Vorsprungs 11 ist ebenfalls kreisbogenförmig gestaltet, wobei das Kreisbogen¬ stück der Sperrfläche angepasst ist an den Kreisbogen des überlappten Teils der großen Kantenbrechung 9 des Falzes 7. Der Falz 6 und der Falz 7 berühren sich über den gesamten Querschnitt mit Ausnahme des Bereichs der Fuge 10.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 8 unterscheidet sich von Fig. 7 durch andere Rundungen der Kantenbrechungen 8 und 9. Die große Kantenbrechung 9 hat einen Viertelkreisquer- schnitt. Die kleine Kantenbrechung 8 hat den gleichen Radi¬ us, wie der Viertelkreisquerschnitt, ist jedoch kürzer.
Eine Sperrfläche 12 des Vorsprungs 11 ist wiederum kreisbo¬ genförmig gestaltet und weist einen passenden Radius auf, der angepasst ist an den Radius des überlappten Teils der großen Kantenbrechung 9 des Falzes 7. Der Falz 6 und der
Falz 7 berühren sich über den gesamten Querschnitt mit Ausnahme des Bereichs der Fuge 10.
Fig. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel für Kantenbrechungen in Form von Rundungen, die jedoch ihren Mittelpunkt außerhalb des Paneelquerschnitts haben. Die Rundungen sind nach Art einer Hohlkehle gestaltet. Sie bilden miteinander eine V- förmige Fuge 10, wobei die V-Schenkel nach außen gewölbt sind. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist oben am Falz 6 ein Vorsprungs 11 mit einer zur Paneelunterseite gerichteten Sperrfläche 12 vorgesehen und wiederum ist die Sperrfläche kreisbogenförmig gestaltet und ihr Radius ist angepasst an den Radius des überlappten Teils der großen Kantenbrechung 9 des Falzes 7. Der Falz 6 und der Falz 7 berühren sich über den gesamten Querschnitt mit Ausnahme des Bereichs der Fuge 10.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 10 basiert auf jenem der Fig. 9. Es behält die hohlkehlförmige kleine Kantenbrechung 8 identisch bei. Die große Kantenbrechung 9 ist in dem Bereich, der nicht überlappt wird und die eine Seite der Fuge bildet ebenfalls hohlkehlförmig . Im überlappten Bereich ist die Rundung jedoch nicht hohlkehlförmig, sondern nach außen gekehrt .
Anhand der Figuren 5 und 6 sind für Ausführungsformen mit 45°-Fasen Varianten beschrieben, die an verschiedenen Stellen der Verbindung einen Spalt haben können und an anderen Stellen Flächen aneinanderstoßen. Selbstverständlich kann auch das Ausführungsbeispiel der Fig. 4 beziehungsweise die Ausführungsbeispiele der Figuren 7 bis 10 so abgeändert sein, dass vor dem oberen hervorstehenden Bereich des Falzes 7 und/oder dem unteren hervorstehenden Bereich des Falzes 6 ein Spalt ist, wenn die Paneelkanten miteinander verbunden sind. Ebenso kann dann über dem überlappten Teil der großen Kantenbrechung ein Spalt vorgesehen sein.
Paneel
Bezugszeichenliste
1 Paneel
la Paneloberseite
lb Panelunterseite
2 Panelkante
3 Panelkante
4 Panelkante
5 Panelkante
6 einfacher Falz
6a unterer Bereich
6b oberer Bereich
6c Auflägefläche
7 einfacher Falz
7a oberer Bereich
7b unterer Bereich
7c Auflägefläche
8 kleine Kantenbrechung
9 große Kantenbrechung
10 Fuge
11 seitlicher Vorsprung
12 Sperrfläche
13 kleine Kantenbrechung
14 große Kantenbrechung
15 seitlicher Vorsprung
16 Sperrfläche
17 seitlicher Vorsprung
18 Sperrfläche
19 gezackte Kontur
20 keilförmige Nut
21 Nut
Sl Spalt
S2 Spalt S3 Spalt

Claims

Paneel Patentansprüche
Paneel (1) mit einer Paneeloberseite (la) und einer Paneelunterseite (lb) sowie mit wenigstens zwei einan¬ der gegenüberliegen Paneelkanten (2, 3, 4, 5), von denen eine Paneelkante 2 einen einfachen Falz 6 aufweist, der im unteren Bereich (6a) der Paneelkante
(2) hervorsteht und im oberen Bereich (6b) zurücksteht, und von denen die gegenüberliegende Paneelkante (3) einen kom¬ plementären einfachen Falz (7) aufweist, der im oberen Bereich der Paneelkante (7a) hervorsteht und im unteren Bereich (7b) zurücksteht, so dass die beiden Falze (6, 7) im verbundenen Zustand miteinander eine stufenförmige Verbindung bilden, wobei die Paneelkanten (2,
3) jeweils an der Paneeloberseite (la) eine Kantenbrechung (8, 9) aufweisen, die ihrerseits im verbunden Zustand miteinander eine Fuge (10) in einer Belagsoberfläche bilden, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Kantenbrechung (9, 14) einer der Paneelkanten größer ausgebildet ist als die Kantenbrechung (8, 13) der gegenüberliegenden Paneelkante, und dass ein unterer Teil der großen Kantenbrechung (9, 14) der einen Paneelkante im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung (8, 13) der gegenüberliegenden Paneelkante überlappt ist.
Paneel nach Anspruch 1, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die große Kantenbrechung (9) an jener Paneelkante (2) angeordnet ist, deren Falz (6) im unteren Bereich (6a) hervorsteht.
Paneel nach Anspruch 1 oder 2, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass wenigstens eine der Kanten- brechungen (8, 9) als Fase ausgebildet ist.
4. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass wenigstens eine der Kan¬ tenbrechungen als Rundung ausgebildet ist.
5. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Falz (6) , der im unteren Bereich (6a) der Paneelkante (2) hervorsteht, und/oder der Falz (7) der im oberen Bereich (7a) der Paneelkante (3) hervorsteht, im verbunden Zustand in einem Abstand vor dem zurückstehenden Bereich des komplementären Falzes (6, 7) endet und ein Spalt (Sl, S2) gebildet ist.
6. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Falz (6) , der im unteren Bereich (6a) der Paneelkante (2) hervorsteht, und/oder der Falz (7), der im oberen Bereich (7a) der Paneelkante (3) hervorsteht, im verbunden Zustand an den zurückstehenden Bereich des komplementären Falzes (6, 7) stößt.
7. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an einem der Falze (6, 7) im oberen Bereich (6b, 7a) nahe der Paneeloberseite (la) eine hinterschnittene Kontur mit einem seitlichen Vorsprung (11, 15) vorgesehen ist, und dass sich die kleine Kantenbrechung (8, 13) an dem seitlichen Vorsprung (11, 15) dieser Kontur befindet.
8. Paneel nach Anspruch 7, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der seitliche Vorsprung (11, 15) der Kontur eine Sperrfläche (12, 18) aufweist, die zur Paneelunterseite (lb) gerichtet ist.
9. Paneel nach Anspruch 8, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zwischen der Sperrfläche (12, 18) des seitlichen Vorsprungs (11, 15) der Kontur und dem überlappten Bereich der großen Kantenbrechung (9, 14) ein Spalt (S3) vorgesehen ist, wenn die Paneelkanten (2, 3) miteinander verbunden sind.
Paneel nach Anspruch 8, d a du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Sperrfläche des seitlichen Vorsprungs der Kontur und der überlappte Bereich der großen Kantenbrechung einander berühren, wenn die Paneelkanten miteinander verbunden sind.
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