DE102018119056A1

DE102018119056A1 - Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Bodenpaneelen und Bodenpaneel zum Verlegen mit dem Verfahren

Info

Publication number: DE102018119056A1
Application number: DE102018119056.5A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Falquon GmbH
Current assignee: Falquon GmbH
Priority date: 2018-08-06
Filing date: 2018-08-06
Publication date: 2020-02-06

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Bodenpaneelen (Pin), die an einer ersten Längsseite (1.1) mit einer erste Verriegelungsmittel (3.11) aufweisenden ersten Feder (3.1) und an der gegenüberliegenden zweiten Längsseite (1.2) mit einer zu der ersten Feder (3.1) korrespondierenden ersten Nut (4.1), die zu dem ersten Verriegelungsmitteln (3.11) korrespondierende zweite Verriegelungsmittel (4.11) aufweist, und an der ersten Querseite (2.1) mit einer zweiten Feder (3.2) und an der gegenüberliegenden zweiten Querseite (2.2) mit einer zu der zweiten Feder (3.2) korrespondierenden zweiten Nut (4.2) versehen sind, wobei die Bodenpaneele (Pin) aus einem Gemisch aus 60 bis 80 Gew% Kalziumkarbonat (CaCO) und 20 bis 40 Gew% Polyvinylchlorid (PVC) mit gegebenenfalls maximal 5 Gew% Additiven bestehen und die zweite Feder (3.2) und die zweite Nut (4.2) frei von in horizontaler Richtung wirkenden Verriegelungsmitteln sind, mit folgenden Schritten:a) Verbinden einer Mehrzahl von Paneelen (P11..., P1n) an ihren Querseiten (2.1, 2.2) zum Auslegen einer ersten Reihe (I) auf dem Boden eines Raumes,b) Verbinden und Verrasten eines ersten Paneels (P21) mit einem oder zwei Paneelen (P11, P12) der ersten Reihe (I) über die erste Feder (3.1)-Nut (4.1)-Verbindung an der Längsseite (1.1, 1.2) zum Beginn einer zweiten Reihe (II),c) abgewinkeltes Einfügen der ersten Feder (3.1) eines zweiten Paneels (P22) in die erste Nut (4.1) eines oder zweier in der ersten Reihe (I) am Boden liegenden Paneele (P11..., P1n),d) winkliges Anheben des ersten Paneels (P21) in der zweiten Reihe (II) und Verschieben des zweiten Paneels (P22) in Richtung der Querseite (2) des ersten Paneels (P21) bis an den Querseiten (2.1, 2.2) die zweite Feder (3.2) vollständig in der zweiten Nut (4.2) aufgenommen ist,e) Absenken der beiden angewinkelten Paneele (P21, P22) auf den Boden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Bodenpaneelen, die an einer ersten Längsseite mit einer erste Verriegelungsmittel aufweisenden ersten Feder und an der gegenüberliegenden zweiten Längsseite mit einer zu der Feder korrespondierenden ersten Nut, die zu dem ersten Verriegelungsmittel korrespondierende zweite Verriegelungsmittel aufweist, und an der ersten Querseite mit einer zweiten Feder und an der gegenüberliegenden zweiten Querseite mit einer zu der zweiten Feder korrespondierenden zweiten Nut versehen sind.
Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der EP 1 167 653 A1 bekannt. Mit diesem Verfahren werden Paneelen verbunden, die aus einem Holzwerkstoff bestehen und an der Längsseite und an der Querseite mit einer Profilierung versehen sind, wie sie beispielsweise aus der DE 198 51 200 C1 bekannt ist. Die Feder-Nut-Verbindung ist mit Verriegelungsmitteln versehen, die derart ausgestaltet sind, dass die Feder nach unten hervorragende Vorsprünge und die über die Oberseite an der gegenüberliegenden Seitenkante seitlich hervorragende Unterlippe der Nut entsprechende Vertiefungen zur Aufnahme der Vorsprünge aufweist. Werden die Paneele horizontal ineinander geschoben, rasten die Vorsprünge in der Unterlippe ein und verriegeln die Paneele in horizontaler Richtung, während die Feder und die Nut die Paneele in vertikaler Richtung zueinander verriegeln. Die Bodenpaneele haben eine Dicke zwischen 6 und 12 mm. Die Feder und die Nut sind entsprechend dünn ausgestaltet und die Verriegelungsmittel folglich sehr filigran ausgebildet. Die Kantenprofilierung muss also sehr sorgfältig erfolgen, damit eine sichere Verriegelung in horizontaler Richtung erfolgen kann. Bricht beim Verlegen die Feder oder die Unterlippe, bleibt dies für den Verleger unsichtbar, was dazu führt, dass sich in dem verlegten Fußboden Spalte bilden können. Dies tritt insbesondere dort auf, wo schwere Möbel stehen oder eine hohe Beanspruchung des Bodens beispielsweise durch Stuhlrollen oder dergleichen erfolgt.
Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangs beschriebene Verfahren so verändert werden, dass die Verriegelung der verlegten Bodenpaneele in horizontaler Richtung verbessert wird und die Gefahr des Brechens der Feder bzw. der Nut oder der Verriegelungsmittel vermieden wird.
Zur Problemlösung werden zunächst Bodenpaneele verwendet, die aus einem Gemisch aus 60 bis 80 Gew% Kalziumkarbonat (CaCO₃) und 20 bis 40 Gew% Polyvinylchlorid (PVC) mit gegebenenfalls maximal 5% Additiven bestehen und bei denen die zweite Nut frei von in horizontaler Richtung wirkenden Verriegelungsmitteln ist.
Das Verlegen dieser Bodenpaneele erfolgt dann mit folgenden Schritten:

a) Verbinden einer Mehrzahl von Paneelen an ihren Querseiten zum Auslegen einer ersten Reihe auf dem Boden eines Raumes,
b) Verbinden und Verrasten eines ersten Paneels mit einem oder zwei Paneelen der ersten Reihe über die erste Feder-Nut-Verbindung an der Längsseite zum Beginn einer zweiten Reihe,
c) abgewinkeltes Einfügen der ersten Feder eines zweiten Paneels in die erste Nut eines oder zweier in der ersten Reihe am Boden liegenden Paneele,
d) winkliges Anheben des ersten Paneels in der zweiten Reihe und Verschieben des zweiten Paneels in Richtung der Querseite des ersten Paneels bis an den Querseiten die zweite Feder vollständig in der zweiten Nut aufgenommen ist,
e) Absenken der beiden angewinkelten Paneele auf den Boden.

Ein Verfahren zur Herstellung einer Platte, aus der Bodenpaneele aufgeteilt werden können, ist beispielsweise aus der WO 2014/161956 A1 bekannt.
Durch die Verriegelungsmittel an der ersten Feder und der ersten Nut hat das Profil an der Längsseite sehr große Kontaktflächen. Durch den sehr hohen Anteil an Kalziumkarbonat (Kreide) hat das gefräste Profil eine mikroraue Oberfläche, die in Verbindung mit den großen Kontaktflächen ein horizontales Verrutschen verhindert, wenn die Paneele an den Längsseiten verbunden sind. Dadurch kann auf in horizontaler Richtung wirksame Verriegelungsmittel in der Feder-Nut-Verbindung an der Querseite verzichtet werden. So lange die Paneele in einem Winkel mit der zuvor verlegten Paneelreihe verbunden sind, können sie in horizontaler Richtung (Längsrichtung) verschoben werden. Ist an der Querseite die Feder in die Nut des zuvor ebenfalls angehobenen Paneels vollständig eingeschoben und werden beiden Paneele auf den Boden abgesenkt, sind sie an ihren Längsseiten fest mit der vorderen Paneelreihe verbunden und können aufgrund der Haftreibung in Längsrichtung nicht mehr verschoben werden, ohne dass es hierzu an der Querseite vorgesehene Verriegelungsmittel bedarf.
Durch diese Ausgestaltung werden einerseits Herstellkosten reduziert, weil die Profilierungswerkzeuge für die Profilierung der Kanten an den Querseiten einfacher aufgebaut sein können. Dadurch, dass an der Querseite keine Unterlippe der Nut über die Oberseite des Paneels seitlich hervorragt, federt die Nut nicht auf, wenn die Feder eingeschoben wird, sodass andererseits eine Beschädigung der Nut beim Verbinden der Paneele so gut wie ausgeschlossen ist.
Um ein seitliches Verschieben des neu angelegten Paneels zu ermöglich muss dieses nur minimal angehoben werden, wobei der Winkel α im Bereich von 10 bis 30° liegen kann.
Die Schritte a) bis e) werden so lange ausgeführt, bis der Fußboden komplett ausgelegt ist.
Ein Bodenpaneel zum Verlegen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht aus einem Gemisch aus 60 bis 80 Gew% Kalziumkarbonat (CaCO₃) und 20 bis 40 Gew% Polyvinylchlorid (PVC) mit gegebenenfalls maximal 5 Gew% Additiven, ist an einer ersten Längsseite mit einer ersten Verriegelungsmittel aufweisenden ersten Feder und an der gegenüberliegenden zweiten Längsseite mit einer zu der ersten Feder korrespondierenden ersten Nut versehen, die zu den ersten Verriegelungsmitteln korrespondierende zweite Verriegelungsmittel aufweist, und an einer ersten Querseite mit einer zweiten Feder und an der gegenüberliegenden zweiten Feder mit einer zu der zweiten Feder korrespondierenden zweiten Nut versehen, und zeichnet sich dadurch aus, dass die zweite Feder und die zweite Nut frei von in horizontaler Richtung wirkenden Verriegelungsmittel sind.
Das Bodenpaneel ist weichmacherfrei und damit starr, aber auch spröde. Durch seine Zusammensetzung ist es praktisch dimensionsstabil, sodass kaum laterale Kräfte zu erwarten sind.
Die Dicke des Bodenpaneels beträgt vorzugsweise zwischen 3 und 5 mm, insbesondere vorzugsweise 4 mm. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Nutwangen (Oberlippe, Unterlippe) der zweiten Nut und die Dicke der zweiten Feder jeweils 1/3 der Dicke des Bodenpaneels. Durch diese Ausgestaltung wird vermieden, dass das spröde Material zum Bruch von Nut oder Feder führt.
Das Paneel kann mit einer Dekor- und Nutzschicht versehen werden. Hierzu können ein Polyvinylchlorid (PVC)-Dekorfilm und/oder ein Polyvinylchlorid (PVC)-Schutzfilm aufgetragen werden. Dies kann vorzugsweise beim Extrudieren der großformatigen Trägerplatte, aus der später einzelne Bodenpaneele aufgeteilt werden, erfolgen, indem der Dekorfilm und der Schutzfilm über die Kalanderwalzen geführt und mit der extrudierten Platte verpresst werden.
Mittels der Kalanderwalzen, mit denen nach dem Extrudieren der großformatigen Trägerplatte deren Dicke und Oberflächengüte eingestellt wird, kann eine Struktur in die Oberseite der extrudierten Platte eingeprägt worden sein, sodass die Struktur passend zum Dekor verläuft. Um den haptischen Eindruck des Paneels zu verbessern, kann die Struktur auch synchron zum Dekor verlaufen. Das Dekor kann vorzugsweise im Digitaldruck aufgedruckt sein.
Die Oberseite des Bodenpaneels kann aber auch eine aufkaschierte Dekorfolie aufweisen. Um die Kratzfestigkeit zu erhöhen, ist die Oberseite des Bodenpaneels mit einer Lackschicht versehen.
Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:

1 den Schnitt durch zwei Bodenpaneele die an ihren Längsseiten miteinander verbunden sind;
2 den Schnitt durch zwei Bodenpaneele, die an ihrer Querseite miteinander verbunden sind;
3 die Draufsicht auf Paneele, die bereits in einer ersten Reihe verlegt sind und an die ein neues Paneel angelegt wird;
4 das abgewinkelte Einfügen der ersten Feder eines zweiten Paneels in der zweiten Reihe;
5 die Darstellung nach 4 mit dem außerdem angehobenen ersten Paneel in der ersten Reihe;
6 das an der Querseite mit dem ersten Paneel in der zweiten Reihe verbundene zweite Paneel;
7 die auf den Boden zurückgeschwenkten, miteinander verbundenen Paneele.

Weil Vinyl-Fußbodenbeläge beziehungsweise LVT (Luxury Vinyl Tiles) nur bedingt dimensionsstabil sind und sich bei Wärme ausdehnen, beim Abkühlen aber nur bedingt wieder in ihre ursprüngliche Form zurückkehren, können Unebenheiten auf dem Unterboden an der Oberseite des Fußbodens spürbar werden. Diese Unebenheiten werden gewissermaßen „durchtelegrafiert“, was nachteilig ist. Von nicht unerheblichen Teilen der Bevölkerung wird die Verwendung von Weichmachern als gesundheitsschädlich angesehen, obwohl strenge gesetzliche Bestimmungen die Verwendung von Weichmachern reglementieren. Aus diesem Grund wird zunächst eine großformatige Trägerplatte hergestellt, indem folgende Schritte ausgeführt werden:

a) Bereitstellen von Kalziumkarbonat (CaCO₃)-Pulver,
b) Bereitstellen von Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver,
c) Bereitstellen von Additiven als Stabilisatoren, bestehend aus mindestens Ca/Zn - Stabilisatoren, Schlagzähkomponenten und internen sowie äußeren Wachsen, wobei
- c₁) der Anteil an Kalziumkarbonat (CaCO₃)-Pulver zwischen 60 und 80 Gew.%, der Anteil an Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver zwischen 20 und 40 Gew.% und der Anteil an Additiven bis zu 5 Gew.% beträgt,
d) Vermischen des Kalziumkarbonat (CaCO₃)-Pulvers mit dem Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver und den Additiven,
e) Erhitzen der Mischung auf eine Temperatur von 100 bis 140°C bis das Polyvinylchlorid (PVC) zu einer knetbaren Masse erweicht und sich das Kalziumkarbonat (CaCO₃) zumindest teilweise mit dem Polyvinyl (PVC) verbindet,
f) Abkühlen der Masse auf eine Temperatur von 40 bis 50°C,
g) Förderung der Masse zu einem Extruder,
h) Aufschmelzen und Extrudieren der Masse mittels eines Extruders und Formen mittels einer Schlitzdüse zu einer Platte,
i) Drücken der noch warmen Platte mittels mindestens zweier Kalanderwalzen auf eine gewünschte Endstärke.

Es hat sich herausgestellt, dass durch diese Art der Herstellung ein besonders gutes Ergebnis erzielt wird, weil der Anteil an CaCO₃ größer ist als der Anteil an PVC. Der Anteil an Kalziumkarbonat (CaCO₃)-Pulver beträgt vorzugsweise zwischen 65 und 80 Gew.%, insbesondere vorzugsweise zwischen 70 und 80 Gew.% und ganz bevorzugt 75 Gew.%. Der Anteil an Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver wird dann hieran entsprechend angepasst und beträgt vorzugsweise zwischen 20 und 35 Gew.%, insbesondere zwischen 20 und 30 Gew.% und ganz bevorzugt 25 Gew.%. Wobei der notwendige Anteil an Additiven natürlich berücksichtigt werden muss.
Vorzugsweise werden zunächst nur 30% bis 40% der bereitgestellten Gewichtsanteile Kalziumkarbonat (CaCO₃)-Pulver mit dem Polyvinylchlorid (PVC)-Pulver und den Additiven (heiß) vermischt und das Einmischen der restlichen Gewichtsanteile Kalziumkarbonat(CaCO₃)-Pulver erfolgt in die abkühlende oder der abgekühlten Masse.
Zu Beginn oder mit dem Einmischen des restlichen bereitgestellten Kalziumkarbonat (CaCO₃)-Pulvers können auch Farbpigmente, beispielsweise Ruß eingemischt werden, sodass eine farbige Platte hergestellt wird.
Das Polyvinylchlorid-Pulver und das Additive-Pulver sind frei von Weichmachern, sodass eine völlig weichmacherfreie Platte hergestellt werden kann.
Vorzugsweise wird Kalziumzink (Ca/Zn) als Stabilisator in einer Menge von weniger als 5 Gewichtsanteilen verwendet.
Die Korngröße des Polyvinylchlorid-Pulvers liegt im Bereich von 80 bis 200 µm
Das Kalziumkarbonat-Pulver wird vorzugsweise in einer Korngröße von 1 bis 10 µm verwendet.
Die Schlitzdüse des Extruders hat vorzugsweise eine Breite von 1.250 mm und/oder eine Dicke von 2 bis 10 mm, insbesondere vorzugsweise 4 mm, sodass eine großformatige Platte hergestellt werden kann, aus der eine Mehrzahl einzelner Paneele herausgetrennt wird. Die Plattenbreite kann der Länge eines Paneels entsprechen.
Vorzugsweise wird die extrudierte Platte über drei oder vier Kalanderwalzen geführt und mittels der Kalanderwalzen kann auch eine Struktur in die Oberseite der extrudierten Platte eingeprägt werden.
Zusammen mit der Platte werden ein Polyvinyl-Dekor-Film und/oder ein Polyvinylchlorid-Schutzfilm über die Kalanderwalzen zugeführt und mit der Platte verpresst, dadurch wird ein gebrauchsfertiges Produkt erzeugt, das nur noch in einzelne Paneele aufgeteilt werden muss.
Auf die Oberseite der extrudierten Platte kann auch eine Dekorfolie aufkaschiert (aufgeklebt) werden. Das kann über der strukturierten Oberseite erfolgen. Auch eine nachträgliche Strukturierung in die aufkaschierte Dekorfolie ist möglich.
Die Oberseite kann mit einem Dekor bedruckt werden. Der Druck kann digital erfolgen. Hierzu wird vorzugsweise die Oberseite vor dem Bedrucken mit einem Primer grundiert. Der Primer kann eingefärbt sein. Anstatt oder zusätzlich zu dem Primer kann auch eine pigmentierte Grundierung aufgedruckt werden. Mit der pigmentierten Grundierung wird eine Grundlage für einen Dekordruck geschaffen, um dabei später Farbe einsparen zu können.
Das Dekor ist vorzugsweise ein Holzdekor.
Die Oberseite der Platte kann auch mit pigmentierten Lacken lackiert werden, um beispielsweise eine unifarbene Platte zu erhalten. Diese Lackierung ist vorzugsweise hochglänzend.
Der Dekordruck erfolgt vorzugsweise passend zu der in die Oberseite der Platte eingeprägten Struktur. Insbesondere kann der Dekordruck synchron erfolgen. Das heißt beispielsweise bei einem Holzdekor werden durch den Druck und die Struktur die Holzmaserung und Poren wiedergegeben, sodass nicht nur optisch, sondern auch haptisch der Eindruck eines natürlichen Holzes entsteht.
Auch die einfarbige Lackierung kann auf eine strukturierte Oberseite aufgetragen werden.
Die extrudierte Platte kann auch mit einem Holzfurnier beklebt werden. Das Holzfurnier kann mit hochabriebfesten Lacken lackiert oder einem entsprechenden Coating versehen werden und mit einem Decklack in Verbindung mit einem Primer montiert werden. Hierdurch wird der Holzcharakter vollständig natürlich wiedergegeben. Bei dieser Variante wird ein extrem dünner, dimensionsstabiler Holzfußboden mit feuchtebeständiger und hochbelastbarer Trägerplatte realisierbar, der sogar in Feuchträumen eingesetzt werden könnte.
Zur Erhöhung der Kratzfestigkeit kann die unbeschichtete Platte oder die mit dem Polyvinylchlorid-Film oder den -Filmen, dem Dekordruck oder dem Lack beschichte Platte lackiert werden. Die Lackierung zur Erhöhung der Kratzfestigkeit kann mit UV- oder elektronenstrahlhärtenden Lacken erfolgen oder es kann eine Beschichtung mit einem Polyurethan- oder Polyolefin-Hotcoating erfolgen.
Auf der Unterseite, also der der Beschichtung gegenüberliegenden Seite, kann die Platte zur Trittschalldämpfung insbesondere mit XPS (extrudiertes Polystyrol) oder Kork beschichtet werden. Dadurch werden die Trittschalleigenschaften nach unten verbessert, weil diese durch das hohe spezifische Gewicht der Platte, das vorzugsweise bei 1.900 bis 2.100 kg/m³, insbesondere bei 2.000 kg/m³ liegt, beeinträchtigt sind. Zur Dämpfung der Trittschalleigenschaften sind grundsätzlich alle am Markt erhältlichen Produkte geeignet. Die Beschichtung, insbesondere das extrudierte Polystyrol oder die Korkschicht wird vorzugsweise in einer Stärke von 1,0 bis 1,5 mm aufgebracht.
Nach Abkühlen der großformatigen Platte erfolgt die Aufteilung in einzelne Bodenpaneele P und die Profilierung der Seitenkanten 1, 2, indem an der Längsseite 1.1 die Feder 3.1 mit an ihrer Unterseite vorgesehenen zwei Verriegelungsvorsprüngen 3.11 und an die gegenüberliegende Längsseite 1.2 die Nut 4.1 mit der über die Oberseite 1.0 seitlich hervorstehenden Unterlippe 4.12 mit den zu den Vorsprüngen 3.11 korrespondierenden zwei Vertiefungen 4.11 gefräst werden. Wie 1 zeigt, sind die Verriegelungsmittel 3.11, 4.11 verrundet ausgebildet. Sie können aber auch im Querschnitt V-förmig ausgebildet sein. Auch kann die Dimensionierung der Verriegelungsmittel 3.11, 4.11 unterschiedlich sein, solange die jeweils einander zugeordneten Verriegelungsmittel 3.11, 4.11 zueinander korrespondieren. An der Querseite 2.1 wird eine einfache, im Querschnitt rechteckige Feder 3.2 und an der gegenüberliegenden zweiten Querseite 2.2 eine hierzu korrespondierende Rechtecknut 4.2 gefräst. Die Dicke a der oberen Nutwandung oder Oberlippe 4.21, die Dicke c der unteren Nutwandung oder Unterlippe 4.22 und die Dicke b der Feder 3.2 sind identisch, sodass über die Seitenkante 2 eine Drittelung und damit eine hohe Stabilität eingestellt wird. Die Dicke D des Bodenpaneels P beträgt zwischen 3 und 5 mm, vorzugsweise 4 mm. Durch den hohen Anteil an Kalziumkarbonat (Kreide) sind die bei der Profilierung erzeugten Wandungen der Profile „mikrorau“, sodass wie nachfolgend noch näher beschrieben werden soll, ein Verzahnungseffekt ausgenutzt werden kann.
Dieses Herstellungsverfahren der großformatigen Trägerplatte kehrt den bisherigen Ansatz zur Herstellung von PVC-Platten um. Es wird ein mineralischer Boden geschaffen und das Kalziumkarbonat als Basis für die Platte genommen und mit PVC gebunden. Die nach diesem Verfahren hergestellte Platte ist weitestgehend dimensionsstabil, wasserbeständig und weist ein hohes spezifisches Gewicht auf. Damit sorgt sie für einen angenehmen Gehschall und ist hart genug, um Unebenheiten aus dem Unterboden auszugleichen, bzw. ein „Durchtelegrafieren“ zu verhindern, und sie ist außerdem stabil genug um die Kantenprofilierung vorzunehmen.
Die Herstellung erfolgt in der Art, dass in einem Mischer CaCO₃-Pulver (Kreide) PVC-Pulver und das Pulver mit den Additiven vermischt und auf eine Temperatur von ca. 120°C erhitzt werden. Von dem bereitgestellten Kalziumkarbonat-Pulver können zunächst nur etwa 30 % mit dem Polyvinylchlorid-Pulver vermischt werden, wodurch sich das Kalziumkarbonat an der Oberfläche oder im PVC bindet. Wenn das Pulver ausreichend miteinander vermengt und diese Mischung knetweich ist, wird die Masse auf eine Temperatur von 40 bis 50°C abgekühlt und dann die restlichen 70% des bereitgestellten Kalziumkarbonat-Pulvers in die abkühlende oder abgekühlte Masse eingemischt. Bei dieser Vorgehensweise wird Energie eingespart, weil nicht sofort das gesamte Kalziumkarbonat-Pulver erhitzt werden muss. Da sowieso nur ca. 20 bis 30 % des CaCO₃-Pulvers an der Oberfläche oder im PVC gebunden werden können, ist das Einmischen des restlichen CaCO₃-Pulvers in die abgekühlte Masse problemlos. Grundsätzlich können aber alle Gewichtsanteile sofort zusammengemischt werden. Das freie Kalziumkarbonat-Pulver verteilt sich dabei sehr gut in der Mischung.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wurden 300 Gewichtsanteile Kalziumkarbonat-Pulver, 100 Gewichtsanteile Polyvinylchlorid-Pulver und 15 Gewichtsanteile Additive als Stabilisatoren verwendet.
Um eine Separierung zu verhindern wird diese Masse dann bevorzugt mittels Schnecken zu einem Extruder gefördert. Damit eine gute Verbindung der einzelnen Bestandteile erreicht wird, ist der Extruder mit Schnecken ausgestattet, die eine lange Stauzone ausbilden. Am Extruderaustritt befindet sich eine Schlitzdüse, deren Breite und Dicke nach den gewünschten Abmessungen der Platte gewählt wird. Die Breite von 1.250 mm und die Dicke von 4 mm haben sich als gut handhabbar herausgestellt. Aus der Schlitzdüse tritt mit einer Temperatur von ca. 165°C ein plattenförmiger Werkstoff aus, der über drei vertikal angeordnete Kalanderwalzen auf die Endstärke gedrückt wird. Durch die vertikale Anordnung der Walzen wird der Werkstoff beim Kalibrieren zweimal jeweils im Halbkreis zuerst über die zweite und dann über die dritte Walze geführt. Das besondere bei dem Verfahren ist, dass gleichzeitig mit der Platte ein bedruckter PVC-Dekorfilm und ein PVC-Schutzfilm durch die Kalander geführt werden. Der zweite Kalander ist zudem mit einer Strukturoberfläche (in der Regel eine Holzstruktur) versehen, sodass am Ende eine fertige Platte mit einer dekorativen, strukturierten Oberfläche und einer Schutzschicht vorliegt, die im Anschluss nur noch lackiert werden muss, um die Kratzfestigkeit zu erhöhen. Danach erfolgen die Konfektionierung und die Profilierung der Seitenkanten.
Soll der Werkstoff bzw. die Platte ohne das Aufbringen eines Dekorfilms kalibriert werden, wird kein Strukturkalander, sondern ein glatter Kalander eingesetzt. Die Platte wird anschließend entweder digital oder mit pigmentierten Lacken bedruckt, anschließend in Paneele P aufgeteilt und gegebenenfalls mit entsprechenden Schutzlacken und einem Decklack versehen und dann zu einem Fußboden verarbeitet. Bei diesem Verfahren können UV-Lacke oder vorzugsweise elektronenstrahlhärtende Lacke eingesetzt werden. Letztere haben sich als besonders gut für Fußboden geeignet herausgestellt. Bei dieser Variante sind absolut keine Weichmacher im Endprodukt enthalten.
In einer weiteren Variante kann der Werkstoff bzw. die Platte beim Kalibrieren mit einer Struktur versehen werden, jedoch ohne Dekorfilm und ohne Schutzfilm. Die Oberseite der Platte wird zunächst mit einem Druckprimer grundiert anschließend digital bedruckt und zwar in der Form, dass das Druckbild mit der Struktur übereinstimmt (embossed register). Hier können Holzdekore, aber auch Steindekore und alle anderen Motive (Fantasiedekore) abgebildet werden. Anschließend erfolgt eine Lackierung mit Schutzlack über Gießlacke, die sich der Oberfläche der Platte anpassen.
Die Decklacke werden über Moosgummiwalzen aufgetragen. Auch hier können UV-Lacke oder Elektronenstrahl härtende Lacke eingesetzt werden. Auch diese Variante ist frei von Weichmachern. Das Besondere an dieser Variante ist, dass der (digitale) Dekordruck erfolgt, nachdem die Oberseite der Platte mit einer Struktur versehen wurde. Das Druckbild wird folglich an die Struktur angepasst. Herkömmlich wird die Struktur zum Schluss in die Oberseite einer Platte eingeprägt, also die Struktur an das Dekor angepasst.
Die großformatige Platte kann in jeder gewünschten Farbe hergestellt werden.
Die aus dem Extruder kommende Platte kann auch unstrukturiert zur Verfügung gestellt werden. In diesem Fall kann sie mit einem pigmentierten Lack lackiert werden, um beispielsweise eine unifarbene Platte zu schaffen. Die Lackierung mit dem pigmentierten Lack kann auch auf einer strukturierten Oberseite erfolgen. Zur Erhöhung der Kratz- und Abriebfestigkeit wird die lackierte oder beschichtete Platte mit UV- oder elektronenstrahlhärtenden Lacken überzogen oder mit einem Polyurethan- oder Polyolefin-Hotcoating überzogen.
Die Trittschalldämpfung kann auf alle vorgenannten Varianten aufgebracht werden. Der Gehschall, also das Schallempfinden im Raum ist aufgrund des hohen spezifischen Gewichts des Bodenpaneels P sehr gut.
Anhand der 3 bis 7 soll nun beschrieben werden, wie die einzelnen Bodenpaneele Pin miteinander verbunden werden. Zunächst werden in einer ersten Reihe I Paneele P₁₁ , P₁₂ ... P_in verlegt. Sodann wird in einer zweiten Reihe II ein erstes Paneel P₂₁ an ein oder zwei Paneele P₁₁ in der ersten Reihe I mit seiner Längsseite 1.1 eingewinkelt und auf dem Unterboden abgelegt. Sodann wird ein zweites Paneel P₂₂ mit der Längsseite 1.1 in ein oder zwei in der ersten Reihe I verlegte Paneele P₁₁ , P₁₂ mit seiner Feder 3.1 in die Nut 4.1 der bereits verlegten Paneele P₁₁ , P₁₂ eingewinkelt und in Richtung des Unterbodens herabgeschwenkt, wobei ein Winkel α von 10 bis 30° in der Schrägstellung eingehalten bleibt (vgl. 4). Das erste in der zweiten Reihe II verlegte Paneel P₂₁ wird ebenfalls um diesen Winkel α wieder angehoben. Der Winkel α kann möglichst kleingehalten werden, er muss jedoch so groß sein, dass das Paneel P₂₂ in Längsrichtung L verschoben werden kann und die Feder 3.2 an der Querseite 2.1 in die Nut 4.2 an der Querseite 2.2 des bereits verlegten Paneels P₂₁ eingeschoben werden kann, bis sich die Feder 3.2 so vollständig in der Nut 4.2 befindet (6). Dann werden beide Paneele P₂₁ , P₂₂ auf den Boden abgesenkt und ein neues Paneel P₂₃ in der zweiten Reihe II wie zuvor beschrieben angelegt. Diese Verlegeschritte werden so oft wiederholt, bis der Fußboden vollständig ausgelegt ist. Es müssen keinesfalls alle Paneele P_2i in der zweiten Reihe II wieder angehoben werden, wenn ein neues Paneel angelegt wird. Durch die geringe Dicke der Paneele Pin kann sich die gesamte bereits verlegte Teilreihe in sich verdrehen.
Wie bereits vorstehend erwähnt sind die profilierten Seitenkanten in ihrer Oberfläche mikrorau, was auf den hohen Kalziumkarbonatanteil in dem Werkstoff zurückzuführen ist. Durch diese Rauheit stellt sich in der Verbindungsstelle an der Längsseite 1.1, 1.2 zweier miteinander verbundener Paneele Pin ein Verzahnungseffekt ein, der verhindert, dass die Paneele relativ zueinander in Längsrichtung L verschoben werden können. Dieser Verzahnungseffekt wird durch die große Oberfläche die sich durch die Feder 3.1 mit den daran ausgebildeten Verriegelungsmitteln 3.11 und die über die Oberseite 1.0 seitlich hervorstehende Unterlippe 4.12 der ersten Nut 4.1 verstärkt.
Bezugszeichenliste

1: Seitenkante
1.0: Oberseite
1.1: Längsseite
1.2: Längsseite
2: Seitenkante
2.2: Querseite
3.1: Feder
3.11: Verriegelungsmittel
3.2: Feder
4.1: Nut
4.11: Verriegelungsmittel
4.12: Unterlippe
4.2: Nut
4.21: Nutwandung / Oberlippe
4.22: Nutwandung / Unterlippe
a): Dicke
b): Dicke
c): Dicke
D: Dicke
I: erste Reihe
II: zweite Reihe
L: Längsrichtung
P: Bodenpaneel
P₁₁: Paneel
P₁₂: Paneel
P_1n: Paneel
P₂₁: Paneel
P₂₂: Paneel
P_2i: Paneel
P_in: Bodenpaneele
α: Winkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1167653 A1 [0002]
DE 19851200 C1 [0002]
WO 2014/161956 A1 [0006]

Claims

Verfahren zum Verlegen und Verbinden von Bodenpaneelen (Pin), die an einer ersten Längsseite (1.1) mit einer erste Verriegelungsmittel (3.11) aufweisenden ersten Feder (3.1) und an der gegenüberliegenden zweiten Längsseite (1.2) mit einer zu der ersten Feder (3.1) korrespondierenden ersten Nut (4.1), die zu dem ersten Verriegelungsmitteln (3.11) korrespondierende zweite Verriegelungsmittel (4.11) aufweist, und an der ersten Querseite (2.1) mit einer zweiten Feder (3.2) und an der gegenüberliegenden zweiten Querseite (2.2) mit einer zu der zweiten Feder (3.2) korrespondierenden zweiten Nut (4.2) versehen sind, wobei die Bodenpaneele (Pin) aus einem Gemisch aus 60 bis 80 Gew% Kalziumkarbonat (CaCO₃) und 20 bis 40 Gew% Polyvinylchlorid (PVC) mit gegebenenfalls maximal 5 Gew% Additiven bestehen und die zweite Feder (3.2) und die zweite Nut (4.2) frei von in horizontaler Richtung wirkenden Verriegelungsmitteln sind, mit folgenden Schritten: a) Verbinden einer Mehrzahl von Paneelen (P₁₁..., P_1n) an ihren Querseiten (2.1, 2.2) zum Auslegen einer ersten Reihe (I) auf dem Boden eines Raumes, b) Verbinden und Verrasten eines ersten Paneels (P₂₁) mit einem oder zwei Paneelen (P₁₁, P₁₂) der ersten Reihe (I) über die erste Feder (3.1)-Nut (4.1)-Verbindung an der Längsseite (1.1, 1.2) zum Beginn einer zweiten Reihe (II), c) abgewinkeltes Einfügen der ersten Feder (3.1) eines zweiten Paneels (P₂₂) in die erste Nut (4.1) eines oder zweier in der ersten Reihe (I) am Boden liegenden Paneele (P₁₁..., P_1n), d) winkliges Anheben des ersten Paneels (P₂₁) in der zweiten Reihe (II) und Verschieben des zweiten Paneels (P₂₂) in Richtung der Querseite (2.2) des ersten Paneels (P₂₁) bis an den Querseiten (2.1, 2.2) die zweite Feder (3.2) vollständig in der zweiten Nut (4.2) aufgenommen ist, e) Absenken der beiden angewinkelten Paneele (P₂₁, P₂₂) auf den Boden.
Bodenpaneel (P) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α, in dem zweite Paneel (P₂₂) eingefügt und das erste Paneel (P₂₁) angehoben wird, zwischen 10° und 30° beträgt.
Bodenpaneel (P) zum Verlegen mit dem Verfahren nach Anspruch 1, das aus einem Gemisch aus 60 bis 80 Gew% Kalziumkarbonat (CaCO₃) und 20 bis 40 Gew% Polyvinylchlorid (PVC) mit gegebenenfalls maximal 5 Gew% Additiven besteht und an einer ersten Längsseite (1.1) mit einer erster Verriegelungsmittel (3.11) aufweisenden ersten Feder (3.1) und an der gegenüberliegenden zweiten Längsseite (1.2) mit einer zu der ersten Feder (3.1) korrespondierenden ersten Nut (4.1), die mit zu den ersten Verriegelungsmitteln (3.11) korrespondierenden zweiten Verriegelungsmitteln (4.11) versehen ist, und an einer ersten Querseite (2.1) mit einer zweiten Feder (3.2) und an der gegenüberliegenden zweiten Querseite (2.2) mit einer zu der zweiten Feder (3.2) korrespondierenden zweiten Nut (4.2) versehen sind, aufweist dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Feder (3.2) und die zweite Nut (4.2) frei von in horizontaler Richtung wirkenden Verriegelungsmitteln sind.
Bodenpaneel (P) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (D) des Bodenpaneels (P) 3 bis 5 mm, vorzugsweise 4 mm beträgt.
Bodenpaneel (P) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch kennzeichnet, dass auf der Oberseite (1.0) ein Polyvinylchlorid (PVC)-Dekor-Film und/oder ein Polyvinylchlorid (PVC)-Schutzfilm vorgesehen ist.
Bodenpaneel (P) nach Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor auf die Oberseite (1.0) aufgedruckt ist.
Bodenpaneel (P) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (1.0) mit einer zu dem Dekor synchron verlaufenden Struktur versehen ist.
Bodenpaneel (P) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (1.0) eine aufkaschierte Dekorfolie aufweist.
Bodenpaneel (P) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (1.0) mindestens eine Schicht eines pigmentierten Lackes aufweist.
Bodenpaneel (P) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (b) der zweiten Feder (3.2) und die Dicken (a) und (c) der Nutwandungen der zweiten Nut (4.2) gleich groß sind.