EP1493879B1 - Fussbodenplatte mit einem Kern aus Holzwerkstoff - Google Patents

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EP1493879B1
EP1493879B1 EP04015588A EP04015588A EP1493879B1 EP 1493879 B1 EP1493879 B1 EP 1493879B1 EP 04015588 A EP04015588 A EP 04015588A EP 04015588 A EP04015588 A EP 04015588A EP 1493879 B1 EP1493879 B1 EP 1493879B1
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EP
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floor panel
panel according
core
decorative layer
magnesium oxide
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EP04015588A
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EP1493879A1 (de
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Flooring Technologies Ltd
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Flooring Technologies Ltd
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/06—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wood
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/181—Insulating layers integrally formed with the flooring or the flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
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    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/02—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04F2201/021—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with separate protrusions
    • E04F2201/022—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with separate protrusions with tongue or grooves alternating longitudinally along the edge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/02—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04F2201/028—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections connected by tongues and grooves with triangular shape
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/03—Undercut connections, e.g. using undercut tongues or grooves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2290/00—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/042—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a facing or top layer for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2290/00—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for
    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/043—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a bottom layer for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a floorboard with a core of wood-based material, in particular MDF, HDF or OSB (medium-density fiberboard, high-density fiberboard or "oriented strands board”), and a decorative layer applied to an upper side, wherein the edges profiled on the longitudinal and transverse sides are that interconnected plates in the vertical and horizontal directions are locked to each other.
  • MDF wood-based material
  • HDF high-density fiberboard
  • OSB medium-density fiberboard, high-density fiberboard or "oriented strands board
  • Such a floor plate is known for example from DE 100 64 587 A1.
  • These are laminate floor panels that can be laid floating.
  • the panels are centrally provided at their side edges with a groove extending over the full longitudinal and / or transverse side. In one of the boundary sides of the groove, a cross-sectionally triangular depression is milled in each case. Two with their side edges juxtaposed panels form through the grooves a continuous slot closed on all sides, can be used in the connection and locking elements.
  • the decorative layer of laminate panels consists of a printed paper layer which is covered by a synthetic resin layer.
  • the printed decor is a wood grain or a stone look. Not only high print quality is required for the most natural possible appearance of the surface, but reliefs are often embossed into the synthetic resin layer to haptically support the optical character of the grain.
  • Such panels can only be used in dry rooms because the surface is not waterproof.
  • a floor panel which is provided at the side edges with a spring-groove profiling.
  • Spring and groove are formed on plastic inserts, which are glued to the core of wood-based material.
  • On the spring projections are provided which can engage in depressions formed in the groove, so that the panels are connected by snapping (click connection) with each other.
  • the decorative layer In order for the panels to be used in wet rooms, the decorative layer must be waterproof.
  • Tile or stone decor can be optically, but especially haptically with a plastic film does not imitate very well, so that a laid out with these panels floor when touching often makes a substandard impression.
  • US Pat. No. 6,262,161 B1 discloses a composition of a polymer, for example ethylene and / or ⁇ -olefin / vinyl or vinylidene monomer, and at least one filling material which comprises ammonium polyphosphate, magnesium hydroxide, calcium hydroxide and / or aluminum trihydrate.
  • the composition serves to produce a floor, wall or ceiling covering which has improved fire and flame resistance.
  • a generic floor plate is characterized in that on the top of the core, which is roughened, as a decorative layer a cold-ceramic coating containing magnesium oxide and ammonium polyphosphate is applied.
  • This coating which adheres well to this by treating the top of the core, achieves a very hard and water resistant surface. Both the look and the feel of this surface is a completely different than the previous resin coating.
  • the cold-ceramic coating preferably consists essentially of wood fiber, magnesium oxide and ammonium polyphosphate.
  • a spring can be formed on a longitudinal and a transverse edge and a groove on the opposite edges, wherein the spring and the groove are provided with integrated locking means which correspond to one another.
  • the springs and grooves can be worked out of the core.
  • the profiled edges are preferably coated watertight. It is also possible to insert a silicone gasket or the like when laying.
  • the inserts are preferably made of a waterproof material.
  • the proportion of wood fiber in the decorative layer is preferably between 5 and 50% by volume, in particular 10% by volume.
  • the decorative layer is preferably 0.5-4 mm and in particular 2 mm thick.
  • a cold-ceramic coating is also applied to the underside of the panel, this can not only take over the function of the counter-coating otherwise required with laminate panels, but the sound-absorbing and sound-absorbing properties increase significantly, since the density of the cold-ceramic coating is between 1000 and 1500 kg / m 3 , and thus is much higher than the density of the core material.
  • This coating has the property that noise is reduced to the level of floors firmly connected to the ground. Since this training also the bottom of the panel is waterproof, even wet or dampening surfaces are not critical for the floor.
  • a polyurethane-based impregnation is applied to the coating.
  • the cured coating is open-pored.
  • the impregnating agent seals the pores. The same effect can be achieved if the decorative layer is sealed with a lacquer.
  • a relief can be embossed, so that, for example, the effect of a broken surface, as found in natural sandstone, can be achieved.
  • the decorative layer can also be painted, for example, to intensify the look of the decor. Relief and decor can occur together.
  • the coated plate is subjected to a low pressure of less than 30 bar, in particular 15 bar. If a temperature of 55 ° C is applied at the same time, evaporation of ammonia is already achieved during production.
  • the cold-ceramic coating preferably consists essentially of wood fiber, magnesium oxide and ammonium polyphosphate.
  • the adhesion of the cold-ceramic coating to the plate is improved when, after soaking with magnesium oxide and ammonium polyphosphate, wood fibers are sprinkled on top of the core.
  • the coating can be rolled on the core, sprayed or poured. If the proportion of wood fiber in the cold-ceramic coating is high enough, it can also be scattered.
  • the panel consists of a core 5 made of wood-based material, in particular MDF, HDF or OSB, with a decorative layer 1 applied on its upper side.
  • the panel of FIG. 1 is provided with a spring 2 milled out of the core 5 on one longitudinal side and one transverse side , At the opposite longitudinal and transverse sides, a groove 8 corresponding to the spring 2 is milled out of the core 5.
  • the underside of the spring 2 has a projection 3, which corresponds to a bead 7 in the lower lip 6 of the groove 8.
  • the projection 3 and the bead 7 form locking means which prevent a sliding apart of two interconnected panels in the transverse direction Q.
  • the spring and the groove take over a locking in the vertical direction V.
  • the decorative layer 1 consists of a mixture of magnesium oxide, ammonium polyphosphate and preferably wood fiber.
  • the wood fibers serve as filler.
  • the coating can also consist only of magnesium oxide and ammonium polyphosphate. But that is quite expensive.
  • Other fillers such as glass fibers or glass granules may also be used.
  • the layer may contain further granules and / or metal particles for reducing static charge. It may be added to other mineral components or dyes.
  • the wood fiber content is between 5 and 50 percent by volume, preferably 10 percent by volume. The thicker the decorative layer 1 is to be performed, the more wood fiber is added.
  • the Visible side of the decorative layer 1 has a stone identical appearance (granite, marble, etc.).
  • the mixture of magnesium oxide, ammonium polyphosphate and wood fiber may also contain dolomite.
  • dolomite glass granules, stone granules, ash, sand or filter dusts can be used.
  • the dry ingredients are first mixed. Liquid ammonium polyphosphate is then added to the mixture and stirred. The chemical reaction is very fast and the liquid mixture can be sprayed or rolled onto the core 5 for about 3 to 5 minutes. To slow the reaction, borax can be added to the mixture. The borax content is approximately 1% of the magnesium oxide content. Before the mixture is fully cured, the coating can be applied with a small pressure to produce a smooth surface. Tests with a pressure of 30 bar have given good results. 15 bars are certainly enough.
  • the thicker the coating is chosen the more filler, in particular wood fibers and / or granules, are mixed with the magnesium oxide and the ammonium polyphosphate. If the proportion of the filler is large enough, the coating on the top of the plate can also be sprinkled.
  • the coating has the advantage that it is waterproof.
  • the press plate is heated, with which the smooth surface of the coating is produced.
  • the decorative layer 1 has a thickness of 0.5 - 4 mm. Preferably, it is 2 mm thick.
  • an insulating layer 4 is applied, which also consists of a cold-ceramic coating of magnesium oxide, ammonium polyphosphate and preferably wood fiber.
  • the layer may contain granules for impact sound refraction and / or metal particles for reducing the static charge. Again, the wood fiber content is between 5 and 50 vol.%, Preferably 10%.
  • the insulating layer 4 and the decorative layer 1 can be constructed identically. The insulating layer 4 takes over the tasks of a counteracting, which prevents bending of the panel as a result of originating from the decorative layer 1 tensile forces.
  • the top is roughened until the fibers stand up. Then magnesium oxide and ammonium polyphosphate are mixed in pure form and the plate soaked before the coating rolled on, sprayed, poured or sprinkled. When pressing the decorative layer 1 with the core 5, a relief can be embossed into the coating at the same time.
  • a ceramic coating with the following composition has proven to be well suited: burnt magnesium oxide 33.8% by weight ammonium polyphosphate 28.8% by weight glass granules 25.6% by weight ash 11.8% by weight
  • the proportion of ammonium polyphosphate is preferably always lower than the proportion of magnesium oxide. A share of up to 70% has proven to be useful.
  • the panel shown in Figure 2 differs from that in Figure 1 in that the spring 2 and the groove 8 are not milled directly from the core 5, but are formed on waterproof inserts 9, 10, which consist for example of plastic or aluminum and are glued into corresponding recesses of the core 5.
  • the recesses for the inserts 9, 10 may be identical, so that both the production (milling of the recesses) and the subsequent gluing of the inserts 9, 10 is simplified, because this edge can be done independently.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fußbodenplatte mit einem Kern aus Holzwerkstoff, insbesondere MDF, HDF oder OSB (mitteldichte Faserplatte, hochdichte Faserplatte oder "orientated strands board"), und einer auf einer Oberseite aufgebrachten Dekorschicht, wobei die Kanten an den Längs- und Querseiten so profiliert sind, dass miteinander verbundene Platten in vertikaler und horizontaler Richtung zueinander verriegelbar sind.
  • Eine solche Fußbodenplatte ist beispielsweise aus der DE 100 64 587 A1 bekannt. Hierbei handelt es sich um Laminat-Bodenpaneele, die schwimmend verlegt werden können. Die Paneele sind an ihren Seitenkanten mittig mit einer über die volle Längs- und/oder Querseite verlaufenden Nut versehen. In einer der Begrenzungsseiten der Nut ist je eine im Querschnitt dreieckförmige Vertiefung eingefräst. Zwei mit ihren Seitenkanten aneinander gelegte Paneele bilden durch die Nuten einen durchgehenden allseits geschlossenen Schlitz, in den Verbindungs- und Verriegelungselemente einsetzbar sind. Die Dekorschicht besteht bei Laminat-paneelen aus einer bedruckten Papierlage, die von einer Kunstharzschicht abgedeckt wird. Bei dem gedruckten Dekor handelt es sich beispielsweise um eine Holzmaserung oder um eine Steinoptik. Für ein möglichst natürliches Aussehen der Oberfläche ist nicht nur eine hohe Druckqualität erforderlich, sondern vielfach werden in die Kunstharzschicht auch noch Reliefs eingeprägt, die den optischen Charakter der Maserung haptisch unterstützen sollen. Solche Paneele können nur in trockenen Räumen eingesetzt werden, da die Oberfläche nicht wasserfest ist.
  • Aus der US 6,397,547 sowie der US 2001/0034991 A1, die beide die Priorität der früheren SE 9500810 in Anspruch nehmen, ist ein Bodenpaneel bekannt, das an den Seitenkanten mit einer Feder-Nut-Profilierung versehen ist. Feder und Nut sind an Kunststoff-einsätzen ausgebildet, die mit dem Kern aus Holzwerkstoff verklebt werden. An der Feder sind Vorsprünge vorgesehen, die in in der Nut ausgebildete Vertiefungen einrasten können, so dass die Paneele durch Einschnappen (Klickverbindung) miteinander verbindbar sind. Damit die Paneele in Nassräumen eingesetzt werden können, muss die Dekorschicht wasserfest sein. Hierzu wird unter anderem vorgeschlagen, eine Kunststofffolie zu verwenden. Fliesen- oder Steindekor lässt sich optisch, insbesondere aber haptisch mit einer Kunststofffolie nicht sehr gut nachbilden, so dass ein mit diesen Paneelen ausgelegter Fußboden beim Betasten oftmals einen minderwertigen Eindruck macht.
  • Aus der US 6,262,161 B1 ist eine Zusammensetzung aus einem Polymer, beispielsweise Ethylen und/oder α-Olefin/Vinyl oder Vinyliden-Monomer, und zumindest einem Füllmaterial bekannt, dass Ammoniumpolyphosphat, Magnesiumhydroxid, Kalziumhydroxid und/oder Aluminiumtrihydrat aufweist. Die Zusammensetzung dient unter anderem zur Herstellung einer Boden-, Wand- oder Deckenverkleidung, die eine verbesserte Feuer- und Flammenfestigkeit aufweist.
  • Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, die eingangs beschriebene Fußbodenplatte so zu verbessern, dass sie eine hochwertige, verschleißfeste Oberfläche aufweist und auch in Feuchträumen eingesetzt werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe zeichnet sich eine gattungsgemäße Fußbodenplatte dadurch aus, dass auf der Oberseite des Kerns, die aufgeraut ist, als Dekorschicht eine kaltkeramische Beschichtung aufgebracht ist, die Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat enthält.
  • Durch diese Beschichtung, die durch die Behandlung der Oberseite des Kerns gut auf diesem haftet, wird eine sehr harte und wasserfeste Oberfläche erreicht. Sowohl die Optik als auch die Haptik dieser Oberfläche ist eine völlig andere als die bisherige Kunstharzbeschichtung.
  • Die kaltkeramische Beschichtung besteht vorzugsweise im Wesentlichen aus Holzfaser, Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat.
  • Durch weitere mineralische Zusätze (Glasgranulat, Steingranulat, Asche, Sand oder Filterstäube) und/oder Farbstoffe können individuelle Dekore und Oberflächen (Marmor, Granit, Terrakotta, Keramik usw.) erzeugt werden, so dass die Paneele im gesamten Wohnbereich vielfältig einsetzbar sind. Dadurch, dass die Paneele schwimmend und leimlos verlegbar sind, können sie auch von Heimwerkern problemlos verarbeitet werden.
  • Zur Ausbildung eines Klickprofils kann an einer Längs- und einer Querkante eine Feder und an den gegenüberliegenden Kanten eine Nut ausgebildet werden, wobei die Feder und die Nut mit integrierten Verriegelungsmitteln versehen sind, die zueinander korrespondieren.
  • Die Federn und Nuten können aus dem Kern herausgearbeitet sein. Um zu verhindern, dass die verlegten Paneele durch an den Stoßfugen eindringende Feuchtigkeit aufquellen, sind die profilierten Kanten vorzugsweise wasserfest beschichtet. Es ist auch möglich, beim Verlegen eine Silikondichtung oder dergleichen einzufügen.
  • Federn und Nuten können auch an mit dem Kern verbindbaren Einsätzen ausgebildet sein. In diesem Fall sind die Einsätze vorzugsweise aus einem wasserfesten Material.
  • Der Anteil an Holzfaser in der Dekorschicht beträgt vorzugsweise zwischen 5 und 50 Vol.%, insbesondere 10 Vol.%.
  • Die Dekorschicht ist vorzugsweise 0,5 - 4 mm und insbesondere 2 mm dick.
  • Wenn auch auf der Plattenunterseite eine kaltkeramische Beschichtung aufgebracht ist, kann diese nicht nur die Funktion des sonst bei Laminat-Paneelen notwendigen Gegenzugs übernehmen, sondern die Schalldämm- und Schallschluckeigenschaften erhöhen sich deutlich, da die Dichte der kaltkeramischen Beschichtung zwischen 1000 und 1500 kg/m3 beträgt und damit wesentlich höher ist als die Dichte des Kernmaterials. Diese Beschichtung hat die Eigenschaft, dass Gehgeräusche auf das Niveau von fest mit dem Untergrund verbundenen Fußböden reduziert wird. Da bei dieser Ausbildung außerdem auch die Unterseite des Paneels wasserfest ist, sind auch feuchte oder feucht werdende Untergründe für den Fußboden unkritisch.
  • Um zu verhindern, dass aus der Beschichtung Ammoniak ausfoggt, wenn die Platte einer erhöhten Luftfeuchtigkeit ausgesetzt ist oder mit Wasser in Berührung kommt, wird vorzugsweise eine Imprägnierung auf der Basis von Polyurethan auf die Beschichtung aufgebracht. In Abhängigkeit von der Größe der verwendeten Holzfaser bzw. der Korngröße der mineralischen Zusätze ist die ausgehärtete Beschichtung offenporig. Das Imprägniermittel verschließt die Poren. Dieselbe Wirkung kann erreicht werden, wenn die Dekorschicht mit einem Lack versiegelt wird.
  • In die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Beschichtung kann ein Relief eingeprägt werden, so dass beispielsweise die Wirkung einer gebrochenen Oberfläche, wie sie bei natürlichem Sandstein gefunden wird, erreichbar ist. Die Dekorschicht kann beispielsweise auch lackiert werden, um die Optik des Dekors zu intensivieren. Relief und Dekor können zusammen vorkommen.
  • Um die Oberfläche der kaltkeramischen Beschichtung zu glätten, wird die beschichtete Platte mit einem geringen Druck von weniger als 30 bar, insbesondere 15 bar, beaufschlagt. Wenn gleichzeitig eine Temperatur von 55 °C angelegt wird, wird schon bei der Herstellung das Ausdampfen von Ammoniak erreicht.
  • Eine Platte mit einem Kern aus Holzwerkstoff, insbesondere MDF, HDF oder OSB, zur Verwendung als Ausgangsmaterial für eine vorstehend beschriebene Fußbodenplatte, kann durch folgende Schritte veredelt werden:
    • a) Aufrauen der Oberseite des Kerns, bis die Fasern des Holzwerkstoffs hochstehen,
    • b) Tränken der Oberseite des Kerns mit einem Gemisch aus reinem Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat,
    • c) Aufbringen einer kaltkeramischen Beschichtung, die Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat enthält, als Dekorschicht.
  • Die kaltkeramische Beschichtung besteht vorzugsweise im Wesentlichen aus Holzfaser, Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat.
  • Die Haftung der kaltkeramischen Beschichtung auf der Platte wird verbessert, wenn nach dem Tränken mit Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat Holzfasern auf die Oberseite des Kerns aufgestreut werden. Die Beschichtung kann auf den Kern aufgewalzt, aufgesprüht oder aufgegossen werden. Ist der Anteil an Holzfaser in der kaltkeramischen Beschichtung hoch genug, kann diese auch aufgestreut werden.
  • Je dicker die kaltkeramische Beschichtung ausgeführt werden soll, um so höher wird der Anteil an Holzfasern gewählt.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:
    • Figur 1
    ein Fußbodenpaneel im Querschnitt nach einer ersten Ausführungsform;
    Figur 2
    ein Fußbodenpaneel im Querschnitt nach einer zweiten Ausführungsform.
  • Das Paneel besteht aus einem Kern 5 aus einem Holzwerkstoff, insbesondere MDF, HDF oder OSB, mit einer auf seiner Oberseite aufgebrachten Dekorschicht 1. An einer Längs- und einer Querseite ist das Paneel nach Figur 1 mit einer aus dem Kern 5 herausgefrästen Feder 2 versehen. An den gegenüberliegenden Längs- und Querseiten ist aus dem Kern 5 eine zur Feder 2 korrespondierende Nut 8 herausgefräst. Die Unterseite der Feder 2 weist einen Vorsprung 3 auf, der zu einer Sicke 7 in der Unterlippe 6 der Nut 8 korrespondiert. Der Vorsprung 3 und die Sicke 7 bilden Verriegelungsmittel, die ein Auseinanderschieben zweier miteinander verbundener Paneele in Querrichtung Q verhindern. Die Feder und die Nut übernehmen eine Verriegelung in vertikaler Richtung V.
  • Die Dekorschicht 1 besteht aus einem Gemisch aus Magnesiumoxid, Ammoniumpolyphosphat und vorzugsweise Holzfaser. Die Holzfasern dienen als Füllmittel. Die Beschichtung kann auch nur aus Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat bestehen. Die ist aber dann recht teuer. Auch andere Füllmittel, wie beispielsweise Glasfasern oder Glasgranulat, können verwendet werden. Zur Trittschallbrechung kann die Schicht weiteres Granulat und/oder Metallpartikel zur Reduktion statischer Aufladung enthalten. Es können weitere mineralische Komponenten oder Farbstoffe zugesetzt sein. Der Holzfaseranteil beträgt zwischen 5 und 50 Volumenprozent, vorzugsweise 10 Vol.%. Je dicker die Dekorschicht 1 ausgeführt werden soll, um so mehr Holzfaser wird zugemischt. Die Sichtseite der Dekorschicht 1 hat ein steinidentisches Aussehen (Granit, Marmor usw.).
  • Das Gemisch aus Magnesiumoxid, Ammoniumpolyphosphat und Holzfaser kann außerdem auch Dolomit enthalten. Als weitere mineralische Zusätze können Glasgranulat, Steingranulat, Asche, Sand oder Filterstäube eingesetzt werden. Je feiner die Bestandteile gemahlen sind, um so geschlossenporiger ist die später erzielbare Oberfläche der Dekorschicht 1. Die trockenen Bestandteile werden zu erst gemischt. Flüssiges Ammoniumpolyphosphat wird anschließend zu dem Gemisch zugegeben und verrührt. Die chemische Reaktion ist sehr schnell und das flüssige Gemisch kann für zirka 3 bis 5 Minuten lang auf den Kern 5 augesprüht oder aufgewalzt werden. Um die Reaktion zu verlangsamen, kann dem Gemisch Borax zugegeben werden. Der Boraxanteil beträgt cirka 1 % des Anteils an Magnesiumoxid. Bevor das Gemisch vollständig ausgehärtet ist, kann die Beschichtung mit einem geringen Druck beaufschlagt werden, um eine glatte Oberfläche zu erzeugen. Versuche mit einer Druckbeaufschlagung von 30 bar haben gute Ergebnisse geliefert. 15 bar reichen sicherlich auch aus.
  • Je dicker die Beschichtung gewählt wird, um so mehr Füllmittel, insbesondere Holzfasern und/oder Granulat, werden mit dem Magnesiumoxid und dem Ammoniumpolyphosphat vermischt. Ist der Anteil an der Füllmittel groß genug, kann die Beschichtung auf die Plattenoberseite auch aufgestreut werden.
  • Die Beschichtung hat den Vorteil, dass sie wasserdicht ist. Dadurch, dass die Oberfläche der Beschichtung offenporig ist, kann Feuchtigkeit zumindest oberflächig eindringen, was für die Beschichtung unkritisch ist. Die Feuchtigkeit bewirkt aber, dass Ammoniakdämpfe ausgasen können. Für eine bestimmte Zeit kann dies durch entsprechende Zumischung des Magnesiumoxids verhindert werden. Wenn die Beschichtung einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, bevor sie vollständig ausgehärtet ist, wird bereits bei der Herstellung das Ausdampfen eines großen Anteils Ammoniak provoziert. Versuche haben gezeigt, dass eine Temperatureinwirkung von 55 °C ausreichend ist. Vorzugsweise wird das Pressblech erhitzt, mit dem die glatte Oberfläche der Beschichtung erzeugt wird.
  • Die Dekorschicht 1 hat eine Dicke von 0,5 - 4 mm. Vorzugsweise ist sie 2 mm dick.
  • Auf die Unterseite des Paneels ist eine Dämmschicht 4 aufgebracht, die ebenfalls aus einer kaltkeramischen Beschichtung aus Magnesiumoxid, Ammoniumpolyphosphat und vorzugsweise Holzfaser besteht. Die Schicht kann Granulat zur Trittschallbrechung und/oder Metallpartikel zur Reduktion der statischen Aufladung enthalten. Auch hier beträgt der Holzfaseranteil zwischen 5 und 50 Vol.%, vorzugsweise 10 %. Die Dämmschicht 4 und die Dekorschicht 1 können identisch aufgebaut sein. Die Dämmschicht 4 übernimmt die Aufgaben eines Gegenzugs, der ein Verbiegen des Paneels in Folge der von der Dekorschicht 1 herrührenden Zugkräfte verhindert.
  • Um die Haftung der Dekorschicht 1 auf der Oberseite des Kerns 5 zu erhöhen, wird die Oberseite so weit aufgeraut, bis die Fasern aufstehen. Dann werden Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat in Reinform vermischt und die Platte damit getränkt, bevor die Beschichtung aufgewalzt, aufgesprüht, aufgegossen oder aufgestreut wird. Beim Verpressen der Dekorschicht 1 mit dem Kern 5 kann gleichzeitig ein Relief in die Beschichtung eingeprägt werden.
  • Eine keramische Beschichtung mit folgender Zusammensetzung hat sich als gut geeignet erwiesen:
    gebranntes Magnesiumoxid 33,8 Gew.%
    Ammoniumpolyphosphat 28,8 Gew.%
    Glasgranulat 25,6 Gew.%
    Asche 11,8 Gew. %
  • Ein ebenfalls gutes Verhalten zeigte folgende Zusammensetzung für die keramische Beschichtung:
    gebranntes Magnesiumoxid 32,7 Gew.%
    Ammoniumpolyphosphat 28,1 Gew.%
    mineralische Füllstoffe (Asche, Glasgranulat, Vermiculit, Dolomit) 39,2 Gew.%
    Farbstoff <0,006 Gew. %
  • Bei dieser Zusammensetzung wurde die Masse der Holzfasern aufgrund ihres geringen Gewichtes vernachlässigt. Beim Beschichten der Platte wurde die Holzfaser auf die Oberfläche aufgestreut. Der Anteil von Ammoniumpolyphosphat ist vorzugsweise immer niedriger als der Anteil an Magnesiumoxid. Ein Anteil von bis hin zu 70 % hat sich als brauchbar erwiesen.
  • Das in Figur 2 dargestellt Paneel unterscheidet sich von dem in Figur 1 dadurch, dass die Feder 2 und die Nut 8 nicht direkt aus dem Kern 5 herausgefräst sind, sondern an wasserfesten Einsätzen 9, 10 ausgebildet sind, die beispielsweise aus Kunststoff oder Aluminium bestehen und in entsprechende Ausnehmungen des Kerns 5 eingeklebt sind. Anders als in Figur 2 dargestellt, können die Ausnehmungen für die Einsätze 9, 10 identisch ausgebildet sein, so dass sowohl die Fertigung (Fräsen der Ausnehmungen) als auch das spätere Einkleben der Einsätze 9, 10 vereinfacht wird, weil dies Kanten unabhängig erfolgen kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Dekorschicht
    2
    Feder
    3
    Vorsprung
    4
    Dämmschicht/Gegenzug
    5
    Kern
    6
    Unterlippe
    7
    Sicke
    8
    Nut
    9
    Einsatz
    10
    Einsatz
    Q
    Querrichtung, horizontale Richtung
    V
    vertikale Richtung

Claims (29)

  1. Fußbodenplatte mit einem Kern (5) aus Holzwerkstoff, insbesondere aus MDF, HDF oder OSB (mitteldichte bzw. hochdichte Faserplatte oder "orientated strands board"), und einer auf einer Oberseite aufgebrachten Dekorschicht (1), wobei die Kanten an den Längs- und Querseiten profiliert sind, so dass miteinander verbundene Platten in vertikaler (V) und horizontaler (Q) Richtung zueinander verriegelbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite des Kerns (5), die aufgeraut ist, als Dekorschicht eine kaltkeramische Beschichtung aufgebracht ist, die Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat enthält.
  2. Fußbodenplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung im Wesentlichen aus Holzfaser, Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat besteht.
  3. Fußbodenplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Holzfaser zwischen 5 und 50 Vol.%, insbesondere 10 Vol. % beträgt.
  4. Fußbodenplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) 0,5 - 4 mm dick ist.
  5. Fußbodenplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) 2 mm dick ist.
  6. Fußbodenplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Plattenunterseite eine kaltkeramische Beschichtung (4) aufgebracht ist, die Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat enthält.
  7. Fußbodenplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die kaltkeramische Beschichtung (4) im Wesentlichen aus Holzfaser, Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat besteht.
  8. Fußbodenplatte nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) und die Beschichtung (4) an der Plattenunterseite identisch aufgebaut sind.
  9. Fußbodenplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die kaltkeramische Beschichtung (1, 4) Farbstoffe enthält.
  10. Fußbodenplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der kaltkeramischen Beschichtung (1, 4) weitere mineralische Komponenten zugesetzt sind.
  11. Fußbodenplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Längs- und einer Querkante eine Feder (2) und an den gegenüberliegenden Kanten eine Nut (8) ausgebildet ist, und dass die Federn (2) und Nuten (8) mit integrierten Verriegelungsmitteln (3, 7) versehen sind.
  12. Fußbodenplatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Federn (2) und Nuten (8) aus dem Kern (5) herausgearbeitet sind.
  13. Fußbodenplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass Federn (2) und Nuten (8) an mit dem Kern (5) verbindbaren Einsätzen (9, 10) ausgebildet sind.
  14. Fußbodenplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einsätze (9, 10) mit dem Kern (5) verklebt sind.
  15. Fußbodenplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Beschichtung (4) an der Plattenunterseite 1000 - 1500 kg/m3 beträgt.
  16. Fußbodenplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (1) versiegelt oder imprägniert ist.
  17. Fußbodenplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelung mittels eines Klarlackes erfolgt.
  18. Fußbodenplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verhinderung des Ausfoggens von Ammoniakdämpfen die Dekorschicht (1) mit einer Imprägnierung auf PU-Basis versehen ist.
  19. Verfahren zum Veredeln einer Platte mit einem Kern (5) aus Holzwerkstoff, insbesondere MDF, HDF oder OSB (mitteldichte bzw. hochdichte Faserplatte oder "orientated strands board"), zur Verwendung als Ausgangsmaterial für eine Fußbodenplatte nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Aufrauen der Oberseite des Kerns (5), bis die Fasern des Holzwerkstoffs hochstehen,
    b) Tränken der Oberseite des Kerns (5) mit einem Gemisch aus reinem Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat,
    c) Aufbringen einer kaltkeramischen Beschichtung, die Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat enthält, als Dekorschicht (1).
  20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Tränken mit einem Gemisch aus reinem Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat Holzfasern auf die Oberseite des Kerns (5) aufgestreut werden.
  21. Verfahren nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch das Aufbringen einer im Wesentlichen aus Holzfaser, Magnesiumoxid und Ammoniumpolyphosphat bestehenden kaltkeramischen Beschichtung als Dekorschicht (1).
  22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die kaltkeramische Beschichtung auf die Oberseite des Kerns (5) aufgestreut wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, gekennzeichnet durch das Einprägen eines Reliefs in die noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärtete Beschichtung.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Dekorschicht (1) eine Lackschicht aufgebracht wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, gekennzeichnet durch das Aufbringen einer Imprägnierung auf PU-Basis zum Verhindern des Ausfoggens von Ammoniakdämpfen.
  26. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die kaltkeramische Beschichtung durch Druck- oder Temperatureinwirkung verfestigt wird.
  27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in etwa 55 °C beträgt.
  28. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck kleiner als 30 bar ist.
  29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck 15 bar beträgt.
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