WO2017006937A1 - 熱伝導性フィラー、混合熱伝導性フィラー及び熱伝導性材料 - Google Patents

Abstract

安価な炭素材の熱伝導性フィラーおよび係る熱伝導性フィラーを含む熱伝導性材料を提供すること。　石油コークスを７００～２４００℃で焼成して得られる石油コークスの焼成物であり、平均粒子径が１～１００μｍであり、Ｘ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ００２）が３．３６～３．５０Åであり、炭素原子含有量が８８．０～９９．９質量％であることを特徴とする熱伝導性フィラーと、ゴムまたは樹脂と、上記熱伝導性フィラーとを含有し、前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し上記熱伝導性フィラーを５０～４５０質量部含有することを特徴とする熱伝導性材料である。

Description

熱伝導性フィラー、混合熱伝導性フィラー及び熱伝導性材料

　本発明は、熱伝導性フィラー、混合熱伝導性フィラー及びそれを用いる熱伝導性材料に関する。

　ＬＥＤ照明や自動車のインバータ等では、それらから発生する熱を外部に効率的に放熱させることが必要であり、近年、そのような熱を外部に放熱させるための材料に注目が集まっている。

　このような熱を外部の放熱させる材料には、熱伝導性が高い材料、すなわち、熱伝導性材料が用いられる。そして、熱伝導性材料は、通常、樹脂、ゴム等に、熱伝導性が高いフィラーを、高充填量で配合させたものである。

　熱伝導性材料に配合される熱伝導性フィラーとしては、アルミナ、窒化アルミニウム、炭化珪素、窒化ホウ素等のセラミック材（例えば、特許文献１、特許文献２）や、炭素繊維等の黒鉛材（例えば、特許文献３）が知られている。

特開２０１１－１８４５０７号公報 特開２０１４－２１４２２２号公報 特開２００７－２９１５７６号公報

　熱伝導性材料の熱伝導性フィラーとして、セラミック材を用いると、セラミック材の比重が大きいため、プラスチックが持つ特性である軽量性を損なうという問題がある。そのような観点からは、熱伝導性フィラーとしては、炭素繊維等の炭素材が好ましい。

　ところが、特許文献３の炭素繊維は、ピッチを黒鉛化して得られたものであり、このような黒鉛化された炭素材は、黒鉛化にコストがかかるため、価格が高くなってしまうという問題があった。また、黒鉛は炭素繊維に比べて安価な炭素材であるが、ゴムや樹脂に多量充填した際に材料が脆くなってしまうという問題があった。

　従って、本発明は、安価でかつ複合材料の強度低下を抑制し得る炭素材の熱伝導性フィラー、安価な炭素材の混合熱伝導性フィラーおよび上記熱伝導性フィラーもしくは混合熱伝導性フィラーを含む熱伝導性材料を提供することにある。

　上記課題は、以下の本発明により解決される。
　すなわち、本発明は、
（１）石油コークスの７００～２４００℃焼成物であり、平均粒子径が１～１００μｍ、Ｘ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ００２）が３．３６～３．５０Å、炭素原子含有量が８８．０～９９．９質量％であることを特徴とする熱伝導性フィラー（以下、適宜、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）と記載する。）、
（２）上記（１）に記載の熱伝導性フィラーおよび鱗片状熱伝導性フィラーを含み、
　前記熱伝導性フィラーおよび鱗片状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記鱗片状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とする混合熱伝導性フィラー（以下、適宜、本発明の混合熱伝導性フィラー１と記載する）、（３）前記鱗片状熱伝導性フィラーの平均径が１～３００μｍである上記（２）に記載の混合熱伝導性フィラー、（４）上記（１）に記載の熱伝導性フィラーおよび繊維状熱伝導性フィラーを含み、　前記熱伝導性フィラーおよび繊維状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記繊維状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とする混合熱伝導性フィラー（以下、適宜、本発明の混合熱伝導性フィラー２と記載する）、（５）前記繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維長が１～５００μｍである上記（４）に記載の混合熱伝導性フィラー、（６）上記(１)に記載の熱伝導性フィラーおよび球状熱伝導性フィラーを含み、　前記熱伝導性フィラー（Ａ）および球状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記球状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とする混合熱伝導性フィラー（以下、適宜、本発明の混合熱伝導性フィラー３と記載する）、（７）前記球状熱伝導性フィラーの平均粒子径が０．０１～１００μｍである上記（６）に記載の混合熱伝導性フィラー、（８）ゴムまたは樹脂と、上記（１）に記載の熱伝導性フィラーとを含有し、前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、上記（１）に記載の熱伝導性フィラーを５０～４５０質量部含有することを特徴とする熱伝導性材料（以下、適宜、本発明の熱伝導性材料１と記載する）、（９）ゴムまたは樹脂と、上記（２）～（７）のいずれかに記載の混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上とを含有し、前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、上記（２）～（７）のいずれかに記載の混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上を５０～４５０質量部含有することを特徴とする熱伝導性材料（以下、適宜、本発明の熱伝導性材料２と記載する）、

本発明によれば、安価でかつ複合材料の強度低下を抑制し得る炭素材の熱伝導性フィラー、安価な炭素材の混合熱伝導性フィラーおよび上記熱伝導性フィラーもしくは混合熱伝導性フィラーを含む熱伝導性材料を提供することができる。

実施例１で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）である。 実施例１で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）である。 実施例２で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍である。 実施例２で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）である。 実施例５で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）である。 実施例６で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）である。 実施例９で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）である。 実施例１０で得られた熱伝導性フィラーの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）である。 実施例１で得られた熱伝導性フィラーのＸ線回折チャートである。 実施例２で得られた熱伝導性フィラーのＸ線回折チャートである。 本発明の実施例で使用した鱗片状熱伝導性フィラーのＳＥＭ写真（１００００倍）である。 本発明の実施例で使用した鱗片状熱伝導性フィラーのＳＥＭ写真（１００００倍）である。 本発明の実施例で使用した繊維状熱伝導性フィラーのＳＥＭ写真（１００００倍）である。 本発明の実施例で使用した球状熱伝導性フィラーのＳＥＭ写真（１００００倍）である。

本発明の熱伝導性フィラーは、石油コークスの７００～２４００℃焼成物であり、平均粒子径が１～１００μｍ、Ｘ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ００２）が３．３６～３．５０Å、炭素原子含有量が８８．０～９９．９質量％であることを特徴とするものである。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、石油コークスの焼成物からなるものであり、本出願書類において、石油コークスの焼成物とは、石油コークスを７００～２４００℃で焼成し、次いで粉砕するか、または石油コークスを粉砕し、次いで７００～２４００℃で焼成して得られる石油コークスの粉砕及び焼成物を意味する。　石油コークスの焼成物は、本発明の効果を発揮し得るものである限り、上記粉砕処理または焼成処理を複数回施してなるものであってもよい。　

焼成及び粉砕の原料となる石油コークスは、石油精製プロセスにおいて生成する熱分解原料油が、熱分解装置で熱分解処理されることにより生成し、熱分解処理において生成する軽質分が採取された後に残るコークスである。　

熱分解処理される熱分解原料油としては、原油を常圧蒸留した後の常圧蒸留残渣油や、常圧蒸留残渣油を減圧蒸留した後の減圧蒸留残渣油や、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合油や、常圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油のうちの１種以上と他の炭化水素油（１）との混合油が挙げられる。　

熱分解原料油に係る常圧蒸留残渣油は、特に制限はなく、原油を常圧蒸留して、蒸発留分を分離した後の残渣分である。熱分解原料油に係る減圧蒸留残渣油は、特に制限はなく、常圧蒸留残渣油を減圧蒸留して、蒸発留分を分離した後の残渣分である。熱分解原料油は、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合油であってもよく、熱分解原料油が、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合油である場合、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合割合は、特に制限されず、適宜調節される。　

常圧蒸留残渣油の蒸留原料となる原油としては、特に制限されず、原油種としては、例えば、アラビアンヘビー、アラビアンミディアム、アラビアンライト、アラビアンエクストラライト、クウェート、バスラ、オマーン、マーバン、ムバラスブレンド、ザクム、アッパーザクム、カタールランド、カタールマリン、ウムシャイフ、シリー、カフジ、エスポ等が挙げられ、いずれか１種であっても、２種以上の組み合わせであってもよい。　

また、熱分解原料油は、常圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油のうちの１種以上と他の炭化水素油（１）の混合油、すなわち、常圧蒸留残渣油と他の炭化水素油（１）との混合油、減圧蒸留残渣油と他の炭化水素油（１）との混合油、または常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油と他の炭化水素油（１）との混合油であってもよい。熱分解原料油が、常圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油のうちの１種以上と他の炭化水素油（１）の混合油である場合、他の炭化水素油（１）は、本発明の効果を示す範囲の炭化水素油であればよく、例えば、流動接触分解処理のスラリーオイル、エチレンクラッカー残渣油等が挙げられる。　

熱分解処理の条件であるが、熱分解温度は、好ましくは４９０～５１０℃、より好ましくは４９５～５０５℃であり、また、熱分解処理の際の圧力（ゲージ圧）は、好ましくは０．０１～０．６ＭＰａＧ、より好ましくは０．０５～０．４ＭＰａＧである。また、熱分解処理の雰囲気は、スチームである。また、熱分解処理中に過度の発泡が認められる場合は、消泡剤を投入する事もある。消泡剤としては、一般的にシリコン系の消泡剤などを用いることができる。　

熱分解原料油の熱分解により生成する石油コークスは、熱分解処理後、ウォータージェット等を用いて砕かれて、熱分解装置から取り出される。そして、熱分解装置から取り出される石油コークスは、一般にショットコークスと呼ばれる形状が粒状のものや、一般にスポンジコークスと呼ばれる形状が多孔質の大きな塊状のものであり、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）を製造するための焼成及び粉砕の原料としては、ショットコークスであっても、スポンジコークスであっても、それらの混合物であってもよい。また、熱分解装置から取り出された石油コークスは、必要に応じて、２０～５００℃で乾燥される。　

このようにして、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスが得られる。焼成及び粉砕の原料となる石油コークスは、硫黄を含有しており、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスの硫黄含有量は、乾燥状態での硫黄含有量で、好ましくは０～１２質量％、より好ましくは０．１～１０質量％、さらに好ましくは１～１０質量％、一層好ましくは１～９質量％、より一層好ましくは２～８質量％である硫黄含有量が上記範囲にあることにより、焼成時にコークス内の結晶構造の発達が促進され、熱伝導性フィラーとして、ゴムや樹脂等へ配合した際の熱伝導性を容易に向上させることができる。　熱分解原料油の熱分解処理により得られるコークスは、通常、水分を１～１２質量％程度含有しているため、含水した状態の石油コークスの質量を、硫黄含有量の算出の基準とすると、石油コークスの含水状態により、石油コークス中の硫黄含有量の計算値が変動してしまう。そこで、石油コークス中の硫黄含有量の算出に当たっては、含水状態の石油コークスを２００℃±１０℃で４時間乾燥（ＪＩＳ　Ｍ　８８１１に準拠）させ、得られる乾燥状態の石油コークスの質量を測定し、その乾燥状態の石油コークスの質量を基準に、石油コークス中の硫黄含有量を算出する。つまり、石油コークスの乾燥状態での硫黄含有量とは、乾燥状態の石油コークスの質量に対する石油コークス中の硫黄の質量である。　

　焼成及び粉砕の原料となる石油コークスは、炭素原子含有量が好ましくは７０～９０質量％の物質からなり、水素原子を好ましくは１～１０質量％有している。つまり、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスは、炭化水素基を有している。焼成及び粉砕の原料となる石油コークスが炭化水素基を有していることは、赤外線吸収スペクトル分析（ＩＲ）により確認され、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスのＩＲチャートには、２８００～３０００ｃｍ^－１付近に、Ｃ－Ｈ、－Ｃ_２Ｈ－、ＣＨ_３－の伸縮振動に由来するピークが見られ、１６００ｃｍ^－１付近に、フェニル基Ｃ＝Ｃに由来するピークが見られ、また、１３００～１５００ｃｍ^－１付近に、Ｃ－Ｈ、－Ｃ_２Ｈ－、ＣＨ_３－の変角振動に由来するピークが見られ、また、８００～９００ｃｍ^－１付近に、フェニル基Ｃ－Ｈに由来するピークが見られる。

　また、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスの窒素含有量は、好ましくは０．１～２．０質量％である。また、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスの芳香族性炭素割合は、好ましくは７５～９８％、より好ましくは８５～９５％である。また、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスの固定炭素分は、好ましくは７０～９５質量％、より好ましくは７５～９０質量％である。また、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスの炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数の比（Ｈ／Ｃモル比）は、好ましくは０．１～１．０、より好ましくは０．２～０．８である。
　なお、本発明において、炭素原子含有量、水素原子含有量及び窒素原子含有量は、ＪＩＳ　Ｍ　８８１３に準拠して測定された値である。また、本発明において、芳香族性炭素含有割合は、^１３ＣＮＭＲ（核磁気共鳴）スペクトルにおける芳香族炭素（ＣＡ）のピーク面積強度（１００～２００ｐｐｍ）を、全炭素のピーク面積強度（０～２００ｐｐｍ）で除すことにより算出される値である。また、本発明において、^１３Ｃ-ＮＭＲスペクトルは、重水素クロロホルムを溶媒とし、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を内標に用いて、日本電子（株）製核磁気共鳴装置Ａｌｐｈａ－４００により測定されるものである。また、本発明において、固定炭素含有量は、ＪＩＳ　Ｍ　８８１２に準拠して測定される値である。

そして、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、熱分解装置から取り出された石油コークスを焼成し、次いで、粉砕して得られる。または、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、熱分解装置から取り出された石油コークスを、粉砕し、次いで、焼成して得られる。　

焼成における焼成温度は、７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃である。焼成温度が上記範囲未満だと、熱伝導性が低くなり、また、上記範囲を超えると、焼成コストが大幅に上昇してしまう。焼成における焼成時間は、適宜選択されるが、好ましくは０．５～１０時間、より好ましくは１～８時間である。焼成における焼成雰囲気は、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気が好適である。また、焼成では、酸素源を遮断して石油コークスの焼成を行ってもよいし、微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行ってもよい。　

上記のように、焼成及び粉砕の原料となる石油コークスは、炭化水素基を有しているので、微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行うことにより、石油コークス中の炭化水素基を酸化し、石油コークスに含酸素官能基を導入することができる。含酸素官能基としては、特に制限されず、例えば、カルボキシル基、ヒドロシキル基、カルボニル基等が挙げられる。石油コークスに含酸素官能基が導入されていることは、Ｘ線光電子分光分析（ＸＰＳ）により確認される。微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行う場合、焼成を行う方法としては、例えば、不活性ガス中に微量の酸素または水を含有させ、この酸素または水を微量に含有させた不活性ガスを焼成雰囲気に供給しながら、石油コークスの焼成を行う方法が挙げられる。このとき、不活性ガス中の酸素または水の含有量及びトータル供給量は、適宜選択される。　

粉砕処理を行うための粉砕手段としては、特に制限されず、また、乾式であっても湿式であってもよい。粉砕手段としては、ジョークラッシャ、ジョイレトリクラッシャ、コーンクラッシャ、ハンマクラッシャ、自生粉砕機、ボールミル、ローラミル、高速回転ミル、ジェットミル等の粉砕装置が挙げられる。また、粉砕処理条件は、目的とする微粉砕物の平均粒子径、その他の粒度特性、粉砕手段、粉砕回数等により、適宜選択される。粉砕処理された粉砕処理物は、必要に応じて分級される。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の平均粒子径（Ｄ５０）は、１～１００μｍ、好ましくは２～５０μｍ、より好ましくは３～２０μｍである。平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲にあることにより、分散性が高まりフィラーとしての使用が可能となり、また、ゴムまたは樹脂との界面抵抗による熱伝導率の低下を押さえることが可能となる。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）において、下記式（１）：スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０（１）で表されるスパンは、好ましくは０．３～７．０、特に好ましくは０．３～６．０である。スパンが上記範囲にあることにより、フィラーとして、マトリックス材（例えば、ゴムや樹脂）への配合条件の設計が容易になる。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）において、Ｄ９０は２００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下がさらに好ましい。また、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）において、Ｄ１０は０．０１μｍ以上が好ましく、０．０３μｍ以上がより好ましく、０．０５μｍ以上がさらに好ましい。　

なお、本発明において、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、ＪＩＳ　Ｚ　８８２５に準拠したレーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、積算粒度５０％、積算粒度９０％の粒径である。　

石油コークスは、２７００℃以上で焼成すると黒鉛化するが、７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃での焼成では、ほとんど黒鉛化しない。　そして、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、石油コークスを７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃で焼成して得られる焼成物なので、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）はほとんど黒鉛化していない。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）のＸ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ）００２は、３．３６～３．５０Å、好ましくは３．３６～３．４７Åである。炭素材は黒鉛化が進むほど、Ｘ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ）００２が小さくなる。ここで、黒鉛のＸ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ）００２は３．３５４Å程度であり、また、焼成前の石油コークスのＸ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ）００２は、通常、３．３６～３．５０Åである。そして、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）のＸ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ）００２は、３．３６～３．５０Å、好ましくは３．３６～３．４７Åであるので、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は黒鉛化していない炭素材である。つまり、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）のＸ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ）００２は、３．３６～３．５０Å、好ましくは３．３６～３．４７Åであるとは、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）が黒鉛化していない炭素材であるということを表す。　

また、黒鉛化したものは、結晶化が進んでいるので、Ｘ線回折法による回折チャートにおいて、２θ＝２０～３０°付近には、（００２）面に由来するシャープなピークが現れる。一方、本発明の熱伝導性フィラーは、結晶化が進んでいないので、２θ＝２０～３０°に見られる（００２）面に由来する回折ピークは、ブロードである。　

また、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、黒鉛化が進んでいないため、本発明の熱伝導性フィラーの炭素原子含有量は、８８．０～９９．９質量％、好ましくは９０～９９．９質量％である。なお、熱伝導性フィラーの炭素原子含有量は、ＪＩＳ　Ｍ　８８１３に準拠して測定される値である。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の熱伝導率は、１～１００Ｗ／（ｍ・Ｋ）が好ましく、１０～１００Ｗ／（ｍ・Ｋ）がより好ましい。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の嵩密度は、好ましくは０．１～１．０ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．２～０．８ｇ／ｃｍ^３である。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の硫黄含有量は、乾燥状態での硫黄含有量で、好ましくは０．０１～１２質量％、より好ましくは０．０１～１０質量％、さらに好ましくは０．０１～８質量％である。　

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、水素原子を好ましくは０．０１～４質量％有している。また、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の窒素含有量は、好ましくは０．０１～１質量％である。また、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の芳香族性炭素割合は、好ましくは９０～９９％、より好ましくは９３～９９％である。また、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数の比（Ｈ／Ｃモル比）は、好ましくは０．０１～０．３、より好ましくは０．０１～０．１である。

本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、石油コークスを原料に用い、且つ、７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃で焼成して得られるものなので、コストが低い。そのため、熱伝導性フィラーとして、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）を用いることにより、熱伝導性材料のコストを効果的に低減することができる。

次に、本発明の混合熱伝導性フィラーについて説明する。　本発明の混合熱伝導性フィラー１は、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）および鱗片状熱伝導性フィラーを含み、　前記熱伝導性フィラーおよび鱗片状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記鱗片状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とするものである。　また、本発明の混合熱伝導フィラー２は、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）および繊維状熱伝導性フィラーを含み、　前記熱伝導性フィラーおよび繊維状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記繊維状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とするものである。　また、本発明の混合熱伝導性フィラー３は、本発明の熱伝導性フィラー（Ａおよび球状熱伝導性フィラーを含み、　前記熱伝導性フィラー（Ａ）および球状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記球状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とするものである。

本発明の混合熱伝導性フィラー１～混合熱伝導性フィラー３において、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の詳細は、上述したとおりである。

本発明の混合熱伝導性フィラー１を構成する鱗片状熱伝導性フィラーとしては、鱗片状の形状を有し、且つ、熱伝導率が１０Ｗ／ｍＫ以上のフィラーであれば、特に制限されず、例えば、鱗片状の天然黒鉛、鱗片状の人造黒鉛、鱗片状の窒化ホウ素等のセラミック等が挙げられる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー１を構成する鱗片状熱伝導性フィラーの平均径は、好ましくは１～３００μｍ、より好ましくは３～１００μｍである。鱗片状熱伝導性フィラーの平均径が上記範囲にあることにより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。なお、鱗片状熱伝導性フィラーの平均径は、１００個の鱗片状熱伝導性フィラーの長径の長さの平均を指し、鱗片状熱伝導性フィラーの長径は、樹脂組成物のペレットを６００℃で２時間保持して灰分を得、導電テープ上に該灰分を貼り付けて電子顕微鏡にて観察し、各々の粉末の外接円を描き、それらの直径を測定することにより求められる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー１を構成する鱗片状熱伝導性フィラーの厚みに対する平均径の比（平均径／厚み）は、好ましくは１０～２００、より好ましくは３０～１００である。鱗片状熱伝導性フィラーの厚みに対する平均径の比が上記範囲にあることにより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。なお、鱗片状熱伝導性フィラーの厚みは、樹脂組成物のペレットから、射出成形によりフィルムゲート１００×１００×３ｍｍ厚さの平板を得、その流動方向と肉厚方向を含む断面をゲートから５０ｍｍの位置について切り出し、その断面を電子顕微鏡にて観察し、厚さを測定することより求められる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー１において、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）及び鱗片状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する鱗片状熱伝導性フィラーの含有量の割合は、１～２０質量％であり、３～１５質量％が好ましく、５～１０質量％がより好ましい。
　鱗片状熱伝導性フィラーの含有量が上記範囲未満だと、鱗片状熱伝導性フィラーの混合効果が小さく、また、上記範囲を超えると、コストが高い鱗片状熱伝導性フィラーの混合量が多くなり過ぎるために、熱伝導性材料のコストが高くなってしまう。

　本発明の混合熱伝導性フィラー１を、熱伝導性材料のマトリックス材料、例えば、ゴムや樹脂に分散及び充填させて、熱伝導性材料を作製すると、熱伝導性材料中では、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の間に、熱伝導率が高い鱗片状熱伝導性フィラー１が入り込み、熱伝導性材料中で、鱗片状熱伝導性フィラーが、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）から近傍の熱伝導性フィラー（Ａ）へ、熱を速やかに伝導させる経路（パス）となる。このことにより、熱伝導率が高い鱗片状熱伝導性フィラーを、少量混合しただけでも、熱伝導性材料の熱伝導率を高くすることができる。すなわち、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）と、鱗片状熱伝導性フィラーのそれぞれの熱伝導率及び混合割合から計算される熱伝導率より、熱伝導性材料の熱伝導率を高くすることができる。

　熱伝導性フィラー（Ａ）は、石油コークスを原料に用い、且つ、７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃で焼成して得られるものなので、コストが低い。そのため、熱伝導性フィラーとして、熱伝導性フィラー（Ａ）が多く混合されている本発明の混合熱伝導性フィラー１を用いることにより、熱伝導性材料のコストを低くすることができる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー２を構成する繊維状熱伝導性フィラーとしては、繊維状の形状を有し、且つ、熱伝導率が１００Ｗ／ｍＫ以上のフィラーであれば、特に制限されず、例えば、カーボンナノファイバー、気相法炭素繊維、ピッチ系又はＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系等の炭素繊維、炭化ケイ素ウィスカ等のセラミック繊維などが挙げられる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー２を構成する繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維長は、１～５００μｍが好ましく、５～１００μｍがより好ましい。繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維長が上記範囲にあることにより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。なお、繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維長は、走査型電子顕微鏡観察（ＳＥＭ）により求められ、ＳＥＭ画像から任意に抽出した４００箇所について繊維長を測定し、それらの平均を平均繊維長とする。

　本発明の混合熱伝導性フィラー２を構成する繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維径は、５０～１０００ｎｍが好ましく、７０～２００ｎｍがより好ましい。繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維径が上記範囲にあることにより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。なお、繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維径は、走査型電子顕微鏡観察（ＳＥＭ）により求められ、ＳＥＭ画像から任意に抽出した繊維状熱伝導性フィラーの４００箇所について断面径を測定し、それらの平均を平均繊維径とする。

　本発明の混合熱伝導性フィラー２において、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）及び繊維状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する繊維状熱伝導性フィラーの含有量の割合は、１～２０質量％であり、３～１５質量％が好ましく、５～１０質量％がより好ましい。繊維状熱伝導性フィラーの含有量が上記範囲未満だと、繊維状熱伝導性フィラーの混合効果が小さく、また、上記範囲を超えると、コストが高い繊維状熱伝導性フィラーの混合量が多くなり過ぎるために、熱伝導性材料のコストが高くなってしまう。

　本発明の混合熱伝導性フィラー２を、熱伝導性材料のマトリックス材料、例えば、ゴムや樹脂に分散及び充填させて、熱伝導性材料を作製すると、熱伝導性材料中では、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の間に、熱伝導率が高い繊維状熱伝導性フィラー２が入り込み、熱伝導性材料中で、繊維状熱伝導性フィラーが、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）から近傍の熱伝導性フィラー（Ａ）へ、熱を速やかに伝導させる経路（パス）となる。このことにより、熱伝導率が高い繊維状熱伝導性フィラーを、少量混合しただけでも、熱伝導性材料の熱伝導率を高くすることができる。すなわち、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）と、繊維状熱伝導性フィラーのそれぞれの熱伝導率及び混合割合から計算される熱伝導率より、熱伝導性材料の熱伝導率を高くすることができる。

　本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）は、石油コークスを原料に用い、且つ、７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃で焼成して得られるものなので、コストが低い。そのため、熱伝導性フィラーとして、熱伝導性フィラー（Ａ）が多く混合されている本発明の混合熱伝導性フィラーを２用いることにより、熱伝導性材料のコストを低くすることができる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー３を構成する球状熱伝導性フィラーとしては、球状の形状を有し、且つ、熱伝導率が１Ｗ／ｍＫ以上のフィラーであれば、特に制限されず、例えば、球状の黒鉛、球状のアルミナ、シリカ、炭化ケイ素、窒化アルミニウム、酸化マグネシウム等のセラミックおよびカーボンブラック等から選ばれる一種以上が挙げられる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー３を構成する球状熱伝導性フィラーの平均粒子径は、０．０１～１００μｍが好ましく、０．０２～２０μｍがより好ましく、０．０３～１０μｍがさらに好ましい。球状熱伝導性フィラーの平均粒子径が上記範囲にあることにより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。なお、球状熱伝導性フィラーの平均粒子径は、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算５０％の粒径（Ｄ５０）である。

　本発明の混合熱伝導性フィラー３を構成する球状熱伝導性フィラーのＢＥＴ比表面積は、０．０１～５０ｍ^２／ｇが好ましく、０．０１～２０ｍ^２／ｇがより好ましい。球状熱伝導性フィラーのＢＥＴ比表面積が上記範囲にあることにより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。

　本発明の混合熱伝導性フィラー３において、熱伝導性フィラー（Ａ）及び球状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する球状熱伝導性フィラーの含有量の割合は、１～２０質量％であり、３～１５質量％が好ましく、５～１０質量％がより好ましい。球状熱伝導性フィラーの含有量が上記範囲未満だと、球状熱伝導性フィラーの混合効果が小さく、また、上記範囲を超えると、コストが高い球状熱伝導性フィラーの混合量が多くなり過ぎるために、熱伝導性材料のコストが高くなってしまう。

　本発明の混合熱伝導性フィラー３を、熱伝導性材料のマトリックス材料、例えば、ゴムや樹脂に分散及び充填させて、熱伝導性材料を作製すると、熱伝導性材料中では、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の間に、熱伝導率が高い球状熱伝導性フィラーが入り込み、熱伝導性材料中で、球状熱伝導性フィラーが、熱伝導性フィラー（Ａ）から近傍の熱伝導性フィラー（Ａ）へ、熱を速やかに伝導させる経路（パス）となる。このことにより、熱伝導率が高い球状熱伝導性フィラーを、少量混合しただけでも、熱伝導性材料の熱伝導率を高くすることができる。すなわち、熱伝導性フィラー（Ａ）と、球状熱伝導性フィラーのそれぞれの熱伝導率及び混合割合から計算される熱伝導率より、熱伝導性材料の熱伝導率を高くすることができる。

　熱伝導性フィラー（Ａ）は、石油コークスを原料に用い、且つ、７００～２４００℃、好ましくは８００～２２００℃、より好ましくは９００～２０００℃で焼成して得られるものなので、コストが低い。そのため、熱伝導性フィラーとして、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）が多く混合されている本発明の混合熱伝導性フィラー３を用いることにより、熱伝導性材料のコストを低減することができる。

次に、本発明の熱伝導性材料について説明する。　本発明の熱伝導性材料１は、ゴムまたは樹脂と、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）とを含有し、前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）を５０～４５０質量部含有することを特徴とするものである。　つまり、本発明の熱伝導性材料は、マトリックス材として、ゴムまたは樹脂と、熱伝導性のフィラーとして、マトリックス材中に分散及び充填されている本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）と、を含有する。

本発明の熱伝導性材料１において、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の詳細は上述したとおりである。

本発明の熱伝導性材料１において、ゴムとしては、例えば、天然ゴム、合成ゴムが挙げられる。ゴムは、これらのうちの１種単独であってもよいし、２種類以上が混合されている混合物であってもよい。合成ゴムとしては、例えば、ポリブタジエン（ＢＲ）、ポリイソプレン（ＩＲ）、スチレン／ブタジエン共重合体、クロロプレン（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、ウレタンゴム（ＡＵ）、イソブチレン／イソプレン共重合体（ＩＩＲ）、ブタジエン／アクリロニトリル共重合体、エチレン／プロピレン／ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、エチレン／プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ）、及びフッ素ゴム（ＦＫＭ）などが挙げられる。なお、合成ゴムは、これらに限定されるものではなく、これら以外のものであってもよい。

本発明の熱伝導性材料１において、ゴムは、加硫されることが好ましい。加硫は、例えば、８０～２００℃で行われるのが好ましく、１３０～１８０℃で行われるのがより好ましい。また、加硫は大気圧条件下でも行われるが、例えば、１～２０ＭＰａ（１０～２００ｂａｒ）の加圧下で行われるのが好ましい。

本発明の熱伝導性材料１において、樹脂としては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂から選ばれる１種以上が挙げられ、特に制限されない。２種以上の混合樹脂の場合は、任意に選択される樹脂を物理的または化学的に所定の組成比でブレンドされたポリマーアロイやポリマーブレンドなどであってもよい。また、樹脂は、変性物であってもよく、２種以上のモノマーが所定の比で重合した共重合体であってもよい。上記共重合体としては、ランダム共重合体、ブロック共重合体、交互共重合体及びグラフト共重合体から選ばれる１種以上が挙げられる。

本発明の熱伝導性材料１において、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、ブチラール樹脂、ポリウレタン系樹脂、アルキッド樹脂、セルロース類、含フッ素重合体、含硫黄重合体およびスチレン系樹脂等から選ばれる一種以上が挙げられる。

本発明の熱伝導性材料１において、ポリオレフィン系樹脂としては、α－オレフィン系の単独重合体、α－オレフィンを主成分とする異種単量体との共重合体、α－オレフィンと共役ジエンまたは非共役ジエン等の多不飽和化合物、アクリル酸、メタクリル酸、酢酸ビニル等との共重合体等から選ばれる１種以上が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂として、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－ブテン共重合体、エチレン－４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン等から選ばれる１種以上が挙げられる。

ポリアミド樹脂としては、例えば、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド４６（ＰＡ４６）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）等から選ばれる一種以上が挙げられ、好ましくはＰＡ１２、ＰＡ６、ＰＡ６６である。

ポリイミド樹脂としては、例えば、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ビスマレイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等から選ばれる一種以上が挙げられ、好ましくはＰＩ、ＰＥＩ等から選ばれる一種以上である。

ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリシクロ・ヘキサン・ジメチレン・テレフタレート（ＰＣＴ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等から選ばれる一種以上が挙げられ、好ましくはＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＡＲ、ＰＥＮ、ＬＣＰ、ＰＣから選ばれる一種以上である。

ポリエーテル樹脂としては、例えば、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮＴ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ等から選ばれる一種以上が挙げられ、好ましくは、ＰＯＭ、ＰＥＮＴ、ＰＥＥＫ、ＰＥＫ、変性ＰＰＥ等から選ばれる一種以上である。

含フッ素重合体としては、例えば、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、ポリ四フッ化エチレンエチレン（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体、ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化アルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）等から選ばれる一種以上が挙げられ、好ましくはＰＴＦＥ、ＰＦＡ等から選ばれる一種以上である。

含硫黄重合体としては、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリサルホン（ＰＳＦ）等から選ばれる一種以上が好ましく挙げられる。

なお、共重合体としては、前記共重合体の他、例えば、アクリレート・スチレン・アクリロニトリル（ＡＡＳ）、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）、スチレンマレイミド等から選ばれる一種以上が挙げられる。

本発明の熱伝導性材料１において、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フマル酸樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、イソシアヌレート樹脂及びフェノール樹脂等から選ばれる１種以上が挙げられる。

エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、フェノールノボラックなどのフェノール系グリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールなどのアルコール系グリシジルエーテルなどの主剤と、硬化剤との組み合せなどが挙げられる。　なお、硬化剤としては、例えば、脂肪族ポリアミン、変性脂肪族ポリアミン、ポリアミドアミン、ポリアミド、脂環式ポリアミン、変性脂環式ポリアミン、変性芳香族ポリアミン、３級アミンなどのアミン化合物などが挙げられる。これらの硬化剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。　また、主剤と硬化剤の反応を促進させる反応促進剤を用いることもできる。反応促進剤としては、例えば、フェノール、ｐ－ｔ－ブチルフェノール、ジ－ｔ－ブチルフェノール、クレゾール、トリフェニルフォスファイト、サリチル酸、トリエタノールアミンなどが挙げられる。これらの反応促進剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明の熱伝導性材料１は、ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）を５０～４５０質量部、好ましくは１００～４３０質量部、より好ましくは１５０～４００質量部含有する。本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）の含有量が上記範囲にあることより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。

なお、本発明の熱伝導性材料１が、マトリックス材が熱硬化性樹脂であり、硬化剤または反応促進剤等を含有する場合には、硬化剤及び反応促進剤も熱硬化性樹脂の含有量に含めて、その含有量を算出するものとする。また、本発明の熱伝導性材料が、マトリックス材がゴムであり、加硫剤を含有する場合には、加硫剤もゴムの含有量に含めて、その含有量を算出するものとする。

本発明の熱伝導性材料１は、必要に応じて、本発明の熱伝導性フィラー（Ａ）以外の熱伝導性フィラーを含有することができる。また、本発明の熱伝導性材料１は、熱伝導性フィラー以外に、必要に応じて、さらにガラスファイバー、ウィスカー、金属酸化物、紫外線安定剤、酸化防止剤、離型剤、滑剤、撥水剤、増粘剤、低収縮剤、親水性付与剤等を含有することができる。

本発明の熱伝導性材料１の熱伝導率は、好ましくは０．３～５Ｗ／（ｍ・Ｋ）、より好ましくは０．４～５Ｗ／（ｍ・Ｋ）である。

本発明の熱伝導性材料２は、ゴムまたは樹脂と、本発明に係る混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上とを含有し、前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、本発明に係る混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上を５０～４５０質量部含有することを特徴とするものである。

本発明に係る混合熱伝導性フィラーとは、上述した本発明の混合熱伝導性フィラー１、本発明の混合熱伝導性フィラー２および本発明の混合熱伝導性フィラー３から選ばれる一種以上であり、これ等の各混合熱伝導性フィラーの詳細は、上述したとおりである。

本発明の熱伝導性材料２を構成するゴムまたは樹脂の詳細は、本発明の熱伝導性材料１の説明で述べた内容と同様である。

本発明の熱伝導性材料２は、ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、本発明の混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上を５０～４５０質量部、好ましくは１００～４３０質量部、より好ましくは１５０～４００質量部含有する。本発明の混合熱伝導性フィラーの含有量が上記範囲内にあることより、熱伝導性材料の熱伝導率が高くなる。

なお、本発明の熱伝導性材料２において、マトリックス材が熱硬化性樹脂であり、硬化剤または反応促進剤等を含有する場合には、硬化剤及び反応促進剤も熱硬化性樹脂の含有量に含めて、その含有量を算出するものとする。また、本発明の熱伝導性材料が、マトリックス材がゴムであり、加硫剤を含有する場合には、加硫剤もゴムの含有量に含めて、その含有量を算出するものとする。

本発明の熱伝導性材料２は、必要に応じて、本発明の混合熱伝導性フィラー１～混合熱伝導性フィラー３以外の熱伝導性フィラーを含有することができる。また、本発明の熱伝導性材料２は、混合熱伝導性フィラー以外に、必要に応じて、さらにガラスファイバー、ウィスカー、金属酸化物、紫外線安定剤、酸化防止剤、離型剤、滑剤、撥水剤、増粘剤、低収縮剤、親水性付与剤等を含有することができる。

本発明の熱伝導性材料２の熱伝導率は、好ましくは０．３～５Ｗ／（ｍ・Ｋ）、より好ましくは０．４～５Ｗ／（ｍ・Ｋ）である。

本発明の熱伝導性材料１または本発明の熱伝導性材料２は、ＬＥＤ照明、自動車のインバータ、パーソナルコンピューター、デジタルカメラあるいは各種携帯端末の部品や筺体、バッテリー充電用機器部品、バッテリーカバー等の放熱部位を構成する材料などに好適に用いられる。

本発明によれば、安価な炭素材の熱伝導性フィラーまたは安価な炭素材の混合熱伝導性フィラーを含む熱伝導性材料を提供することができる。

以下に実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれに制限されるものではない。＜石油コークス＞（ショットコークスＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、スポンジコークスＡ、カルサインコークスＡ）　熱分解原料油として減圧残渣油とスラリーオイルを用い、５００℃、０．１ＭＰａＧの条件にて熱分解処理し、熱分解処理後、ウォータージェットにて粉砕し、目視にて、ショットコークスＡ、Ｂ、Ｃ、ＤおよびスポンジコークスＡを分取して、石油コークスを得た。ショットコークスＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ及びスポンジコークスＡの性状を表１に示す
。（カルサインコークスＡ）　中国企業の保有する重質油熱分解装置へ通油した重質油より産生した、熱分解残渣である石油コークスを１３５０℃にて焼成（＝カルサイン）し、粒子径が１～２ｍｍ以下となるように粗砕砕を施されたカルサインコークスを入手し、それをカルサインコークスＡとした。カルサインコークスＡの性状を表１に示す。

なお、下記水分量、ＣＨＮ分、Ｈ／Ｃ、硫黄含有量、灰分、揮発分、固定炭素分については、以下の方法で測定した値を意味する。（水分量）　ＪＩＳ　Ｍ　８８１２に準拠して測定した。（ＣＨＮ分、Ｈ／Ｃ）　ＪＩＳ　Ｍ　８８１３に準拠して測定した。（硫黄含有量）　ＪＩＳ　Ｍ　８８１９に準拠して、硫黄含有量を測定した。（灰分）　ＪＩＳ　Ｍ　８８１２に準拠して測定した。（揮発分）ＪＩＳ　Ｍ　８８１２に準拠して測定した。（固定炭素分）　ＪＩＳ　Ｍ　８８１２に準拠して測定した。（芳香族炭素）^１３ＣＮＭＲ（核磁気共鳴）スペクトルにおける芳香族炭素（ＣＡ）のピーク面積強度（１００～２００ｐｐｍ）を、全炭素のピーク面積強度（０～２００ｐｐｍ）で除すことにより算出した。　なお、^１３Ｃ-ＮＭＲスペクトルは、重水素クロロホルムを溶媒とし、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を内標に用いて、日本電子（株）製核磁気共鳴装置Ａｌｐｈａ－４００により測定されるものである。

(実施例１～実施例１０)　表２に示すように、実施例１～実施例３においてはショットコークスＡを原料とし、実施例４においてはショットコークスＢを原料とし、実施例５～実施例７においてはショットコークスＣを原料とし、実施例８においてはショットコークスＤを原料とし、実施例９～実施例１０においてはカルサインコークスＡを原料として、各々、以下に示す（１）粗粉砕処理、（２）焼成処理および（３）微粉砕処理を順次施すことにより、熱伝導性フィラーを作製した。　なお、以下に記載するように、実施例７においては、（１）粗粉砕処理および（２）焼成処理後に（３）微粉砕処理を行うことなく篩分け処理を行って熱伝導性フィラーを作製し、また、実施例９および実施例１０においては、カルサインコークスＡが石油コークスに対し予め焼成処理および粗粉砕処理を施したものであることから、（１）粗粉砕処理および（２）焼成処理を施すことなく（３）微粉砕処理のみを施して熱伝導性フィラーを作製した。

（１）粗粉砕処理工程　表２に示すように、実施例１～実施例８において、ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、ショットコークスＣおよびショットコークスＤを、カッターミル（（株）セイシン工業製ＶＭ－２２型）に供給し、以下の条件下で粗粉砕処理した後、目開き２ｍｍの篩を通過させることにより、粗粉砕物として、各々、粒子径が２ｍｍ以下である、ショットコークスＡ粗粉砕物、ショットコークスＢ粗粉砕物、ショットコークスＣ粗粉砕物およびショットコークスＤ粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件及び結果を表２に示す。　なお、実施例９および実施例１０においては、カルサインコークスＡに対し粗粉砕処理は施さなかった。

（２）焼成処理工程　表２に示すように、実施例１～実施例３においては、ショットコークスＡ粗粉砕物を、アルゴンガス雰囲気下、９００℃で２時間焼成することにより、ショットコークスＡ粗粉砕焼成物を得た。　また、表２に示すように、実施例４においては、ショットコークスＢ粗粉砕物を、窒素ガス雰囲気下、１２００℃で２時間焼成することにより、ショットコークスＢ粗粉砕焼成物を得た。　さらに、表２に示すように、実施例５～実施例７においては、ショットコークスＣ粗粉砕物を、窒素ガス雰囲気下、１４００℃で２時間焼成することにより、ショットコークスＣ粗粉砕焼成物を得た。　さらに、表２に示すように、実施例８においては、ショットコークスＤ粗粉砕物を、窒素ガス雰囲気下、２０００℃で２時間焼成することにより、ショットコークスＤ粗粉砕焼成物を得た。　なお、実施例９および実施例１０においては、カルサインコークスＡに対し焼成処理は施さなかった。

（３）微粉砕処理工程　表２に示すように、実施例１～実施例３においては、ショットコークスＡ粗粉砕焼成物を、ジェットミルＡ（（株）セイシン企業製ジェットミルＳＴＪ－２００）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＡ～フィラーＣを得た。　表２に示すように、実施例４においては、ショットコークスＢ粗粉砕焼成物を、ジェットミルＢ（日清エンジニアリング（株）製ジェットミルＳＪ－２５００）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＤを得た。　また、表２に示すように、実施例５においては、ショットコークスＣ粗粉砕焼成物を、ジェットミルＣ（日清エンジニアリング（株）製ジェットミルＳＪ－１５００）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＥを得た。　さらに、表２に示すように、実施例６においては、ショットコークスＣ粗粉砕焼成物を、機械式粉砕機Ａ（日清エンジニアリング（株）製スーパーローターＳＲ－１０）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＦを得た。　実施例７においては、微粉砕処理を施すことなく、ショットコークスＣ粗粉砕焼成物を、１４９メッシュの篩（目開き１００μｍ）で篩い、篩下分をフィラーＧとした。　さらに、表２に示すように、実施例８においては、ショットコークスＤ粗粉砕焼成物を、機械式粉砕機Ｂ（日清エンジニアリング（株）製スーパーローターＳＲ－１５）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＨを得た。　表２に示すように、実施例９においては、カルサインコークスＡを、ジェットミルＣ（日清エンジニアリング（株）製ジェットミルＳＪ－１５００）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＩを得た。　また、表２に示すように、実施例１０においては、カルサインコークスＡを、機械式粉砕機Ｃ（日清エンジニアリング（株）製スーパーローターＳＲ－２５）を用い、同表に記載の条件下で微粉砕処理を施すことにより、目的とするフィラーＪを得た。

（ＳＥＭ分析）　実施例１および実施例２で得られた熱伝導性フィラー（フィラーＡおよびフィラーＢ）について、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、ＳＵ３５００）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。実施例１で得られたフィラ－Ａの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）を図１に、フィラ－Ａの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）を図２に示すとともに、実施例２で得られたフィラーＢの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）を図３に、フィラ－Ｂの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）を図４に、実施例５で得られたフィラーＥの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）を図５に、実施例６で得られたフィラーＦの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）を図６に、実施例９で得られたフィラーＩの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）を図７に、実施例１０で得られたフィラーＪの走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１０００倍）を図８に示す。

また、得られたフィラーＡ～フィラーＪの物性および組成を表３に示す。　なお、表３において、各フィラーのＣＨＮ分、Ｈ／Ｃ、硫黄含有量、灰分、水分量、揮発分、固定炭素分については、上述した方法と同様の方法で測定した値を意味する。

また、表３において、各フィラーの粒度特性、Ｘ線回折分析結果は、以下の方法で測定した値を意味する。（粒度特性）　ＪＩＳ　Ｚ　８８２５に準拠したレーザー回折散乱式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ　ＦＲＡ、ＮＩＫＫＩＳＯ社製）を用いて、レーザー回折散乱法により、体積頻度粒度分布測定を行った。得られた体積頻度粒度分布測定結果より、積算粒度１０％の粒径Ｄ１０、積算粒度５０％の粒径Ｄ５０（平均粒子径）、積算粒度９０％の粒径Ｄ９０を求めた。（Ｘ線回折分析）　粉末Ｘ線回折装置（Ｒｉｇａｋｕ社製、Ｕｌｔｉｍａ　ＩＶ）を用い、線源：Ｃｕ　Ｋα、管電圧：４０ｋＶ、管電流：４０ｍＡ、走査速度１０．０００ｄｅｇ／ｍｉｎ．で分析した。　実施例１で得られたフィラーＡのＸ線回折チャートを図９に示すとともに、実施例２で得られたフィラーＢのＸ線回折チャートを図１０に示す。

（比較例１）　上記スポンジコークスＡを、２５℃で２４時間乾燥し、カッターミル（セイシン工業製ＶＭ－２２型）で粉砕し、１４９メッシュの篩（目開き１００μｍ）で篩って、篩下を比較フィラー１として得た。すなわち、比較例１においては、石油コークスを焼成処理することなく粉砕処理することのみによってフィラーを作製した。比較フィラー１の物性および組成を表４に示す。

（比較例２）　比較例２として、市販の黒鉛粉末１（鱗片状黒鉛、平均粒子径１０μｍ）の物性値および組成値を、表４に示す。

なお、表４において、各フィラーのＸ線回折分析方法、ＣＨＮ分、Ｈ／Ｃ、硫黄含有量、灰分、水分、揮発分、固定炭素分は上述した方法と同様の方法で測定した値を意味する。

　鱗片状熱伝導性フィラーとして、以下の鱗片状黒鉛１または鱗片状黒鉛２を用い、以下のとおり混合熱伝導性フィラーを調製した。
（鱗片状黒鉛１）
　鱗片状黒鉛、中越黒鉛工業所社製、ＢＦ－３ＡＫ、平均粒子径：３μｍ
（鱗片状黒鉛２）
　鱗片状黒鉛、中越黒鉛工業所社製、ＢＳＰ－５ＡＫ、平均粒子径：５μｍ
　なお、上記鱗片状黒鉛１および鱗片状黒鉛２について、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、ＳＵ３５００）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。鱗片状黒鉛１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）を図１１に示すとともに、鱗片状黒鉛２の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）を図１２に示す。

（実施例１１）
　熱伝導性フィラーＡと鱗片状黒鉛１とを、質量比１０：１で混合して、混合熱伝導性フィラーαを得た。このとき、熱伝導性フィラーＡ及び鱗片状黒鉛１の合計質量に対する鱗片状黒鉛１の質量割合は、９質量％である。

（実施例１２）
　熱伝導性フィラーＡと鱗片状黒鉛２とを、質量比１０：１で混合して、混合熱伝導性フィラーβを得た。このとき、熱伝導性フィラーＡ及び鱗片状黒鉛１の合計質量に対する鱗片状黒鉛１の質量割合は、９質量％である。

　繊維状熱伝導性フィラーとして、以下の炭素繊維１を用い、以下のとおり混合熱伝導性フィラーを調製した。
（炭素繊維１）
　カーボンナノファイバー、昭和電工社製、ＶＧＣＦ－Ｈ、熱伝導率：１２００Ｗ／ｍＫ、平均繊維長：１５μｍ、平均繊維径：０．１５μｍ、比表面積：１３ｍ^２／ｇ
　なお、上記炭素繊維１について、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、ＳＵ３５００）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。炭素繊維１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）を図１３に示す。

（実施例１３）
　熱伝導性フィラーＡと炭素繊維１とを、質量比１０：１で混合して、熱伝導性フィラー混合物γを得た。このとき、熱伝導性フィラーＡ及び炭素繊維１の合計質量に対する炭素繊維１の質量割合は、９質量％である。

　球状熱伝導性フィラーとして、以下のカーボンブラック１を用い、以下のとおり混合熱伝導性フィラーを調製した。
（カーボンブラック１）
　アセチレンブラック、電気化学工業社製、デンカブラック粒状品、平均粒子径（Ｄ５０）：０．０３５μｍ、比表面積：６９ｍ^２／ｇ
　なお、上記カーボンブラック１について、走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、ＳＵ３５００）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。カーボンブラック１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真（１００００倍）を図１４に示す。

（実施例１４）
　熱伝導性フィラーＡとカーボンブラック１とを、質量比１０：１で混合して、熱伝導性フィラー混合物δを得た。このとき、熱伝導性フィラーＡ及びカーボンブラック１の合計質量に対するカーボンブラック１の質量割合は、９質量％である。

（実施例１５）
　表５に示すように、ゴム原料１（エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ＪＳＲ（株）製、ＥＰ２７）を１００質量部、硫黄（ナカライテクス社製）を１．５質量部、テトラメチルチウラムジスルフィド：ＴＭＴＤ（東京化成工業（株）製）を１．０質量部、２-メルカプトベンゾチアゾール：ＭＢＴ（ナカライテスク（株）製）を０．５質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）を５．０質量部、ステアリン酸（ナカライテスク（株）製）を１．０質量部、熱伝導性フィラーとして実施例１で作製したフィラーＡを１００質量部の割合で混合し、（株）トーシン製ラボニーダミルＴＤＲ１００－５００Ｘ３を用いて混練を行い、混練物を得た。
　次いで、プレス成形機（テクノサプライ（株）製、卓上ホットプレス）を用いて、上記で得た混練物を１６０℃で加熱プレスして、シート厚み０．５ｍｍの熱伝導性材料を得た。
　次いで、得られた熱伝導性材料の熱伝導率を京都電子工業（株）製ＱＴＭ－５００を用いて測定した。結果を表５に示す。

（実施例１６～実施例２５）
　表５および表６に示すように、ゴム原料として上述したゴム原料１またはゴム原料２（エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ＪＳＲ（株）製、ＥＰ１２３）を使用し、熱伝導性フィラーとして、上述したフィラーＡ、フィラーＢおよびフィラーＣから選ばれる一種以上を使用して、表５および表６に示す配合割合になるように各成分を混合した以外は、実施例１５と同様にして各熱伝導性材料を得た。
　得られた各熱伝導性材料の熱伝導率を実施例１５と同様に測定した。結果を表５および表６に示す。

（比較例３～比較例４）
　表６に示すように、フィラーＡに代えて比較フィラー１を用い、ゴム原料として上述したゴム原料１またはゴム原料２を使用して、表６に示す配合割合になるように各成分を混合した以外は、実施例１５と同様にして比較用熱伝導性材料を得た。
　得られた比較用熱伝導性材料の熱伝導率を実施例１５と同様に測定した。結果を表６に示す。

（比較例５）
　フィラーＡを混合しなかった（フィラーを使用しなかった）以外は、実施例１５と同様にして比較用熱伝導性材料を得た。
　得られた比較用熱伝導性材料の熱伝導率を実施例１５と同様に測定した。結果を表６に示す。

（実施例２６～実施例３４）
　表７に示すように、ゴム原料として上述したゴム原料２（エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ＪＳＲ（株）製、ＥＰ１２３）を使用し、熱伝導性フィラーとして、上述したフィラーＤ、フィラーＥおよびフィラーＦから選ばれるいずれか一種を使用して、表７に示す配合割合になるように各成分を混合した以外は、実施例１５と同様にして各熱伝導性材料を得た。
　得られた各熱伝導性材料の熱伝導率を実施例１５と同様に測定した。結果を表７に示す。

（実施例３５）
　表８に示すように、ゴム原料２（エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ＪＳＲ（株）製、ＥＰ１２３）を１００質量部、硫黄（ナカライテクス社製）を１．５質量部、テトラメチルチウラムジスルフィド：ＴＭＴＤ（東京化成工業（株）製）を１．０質量部、２-メルカプトベンゾチアゾール：ＭＢＴ（ナカライテスク（株）製）を０．５質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）を５．０質量部、ステアリン酸（ナカライテスク（株）製）を１．０質量部、熱伝導性フィラーとして上述したフィラーＧを１００質量部の割合で混合し、次いで、プレス成形機（テクノサプライ社製、卓上ホットプレス）を用いて、上記で得た混練物を１６０℃で加熱プレスして、シート厚み０．５ｍｍの熱伝導性材料を得た。
　次いで、得られた熱伝導性材料の熱伝導率を京都電子工業製ＱＴＭ－５００を用いて測定した。結果を表８に示す。

（実施例３６～実施例４３）
　表８に示すように、ゴム原料として上述したゴム原料２（エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ＪＳＲ（株）製、ＥＰ１２３）を使用し、熱伝導性フィラーとして、上述したフィラーＧ、フィラーＨまたはフィラーＩを使用して、表８に示す配合割合になるように各成分を混合した以外は、実施例３５と同様にして各熱伝導性材料を得た。
　得られた各熱伝導性材料の熱伝導率を実施例３５と同様に測定した。結果を表８に示す。

（実施例４４～実施例４７）
　表９に示すように、樹脂原料として、樹脂原料１（高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、（株）プライムポリマー製　ハイゼックス６３００Ｍ（一般配水管、上下水道用））を用い、これ等いずれかの樹脂原料１００質量部に対し、熱伝導性フィラーとして上述したフィラーＦまたはフィラーＪを使用し、表９に示す配合になるように各々混合し、（株）トーシン製ラボニーダーミルＴＤＲ１００－５００Ｘ３を用いて２３０℃で混錬を行い、混錬物を得た。
　次いで、プレス成形機（テスター産業（株）製、真空プレス成型機ＳＡ－４０１－Ａ）を用いて、上記で得た混練物を２１０～２３０℃で加熱プレスして、１０ｃｍ×５ｃｍ、シート厚み０．７ｍｍの熱伝導性材料を得た。
　得られた熱伝導性材料の熱伝導率を京都電子工業（株）製ＱＴＭ－５００を用いて測定した。結果を表９に示す。
また、プレス成形機（テスター産業（株）製、真空プレス成型機ＳＡ－４０１－Ａ）を用いて、上記で得た混練物を２１０～２３０℃で加熱減圧下で溶融プレスして、７．５ｃｍ×７．５ｃｍ、シート厚み２ｍｍのシートを作成し、試験片（６４ｍｍ×１３ｍｍ、厚み２ｍｍ）を切り出し、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１に準拠して曲げ強度を測定した。試験結果を表９に示す。

（実施例４８～実施例５３）
　表１０に示すように、樹脂原料２（ポリアミド６（ユニチカ（株）製　ナイロンＡ１０１５（低粘度非強度グレード））を使用し、熱伝導性フィラーとして、上述したフィラーＦ、フィラーＨまたはフィラーＪを使用して、表１０に示す配合になるように各々混合し、（株）トーシン製ラボニーダーミルＴＤＲ１００－５００Ｘ３を用いて２５０℃で混錬を行い、混錬物を得た。
　次いで、プレス成形機（テスター産業（株）製、真空プレス成型機ＳＡ－４０１－Ａ）を用いて、上記で得た混練物を２２０～２５０℃で減圧下で溶融プレスして、１０ｃｍ×５ｃｍ、シート厚み０．７ｍｍの熱伝導性材料を得た。得られた熱伝導性材料の熱伝導率を京都電子工業（株）製ＱＴＭ－５００を用いて測定した。結果を表１０に示す。
　また、プレス成形機（テスター産業（株）製、真空プレス成型機ＳＡ－４０１－Ａ）を用いて、上記で得た混練物を２２０～２５０℃で加熱減圧下で溶融プレスして、７．５ｃｍ×７．５ｃｍ、シート厚み２ｍｍのシートを作成し、試験片（６４ｍｍ×１３ｍｍ、厚み２ｍｍ）を切り出し、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１に準拠して曲げ強度を測定した。試験結果を表１０に示す。

（比較例６～比較例７）
　表１０に示すように、フィラーＦに代えて比較例２の黒鉛粉末１を用い、樹脂原料として上述した樹脂原料２を使用して、表１０に示す配合割合になるように各成分を混合した以外は、実施例４４と同様にして比較用熱伝導性材料を得た。
　得られた比較用熱伝導性材料の熱伝導率および曲げ強さを実施例４４と同様に測定した。結果を表１０に示す。

（実施例５４～実施例５７）
　表１０に示すように、ゴム原料として上述したゴム原料２（エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ＪＳＲ（株）製、ＥＰ１２３）を使用し、混合熱伝導性フィラーとして、上述した混合熱伝導性フィラーα、混合熱伝導性フィラーβ、混合熱伝導性フィラーγおよび混合熱伝導性フィラーδのいずれかを使用して、表１０に示す配合割合になるように各成分を混合した以外は、実施例１５と同様にして各熱伝導性材料を得た。
　得られた各熱伝導性材料の熱伝導率を実施例１５と同様に測定した。結果を表１１に示す。

　表３および表５～表１１より、実施例１５～実施例５７で得られた本発明に係る熱伝導性材料は、石油コークスの７００～２４００℃焼成物であって、平均粒子径Ｄ５０が１～１００μｍであり、Ｘ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ００２）が３．３６～３．５０Åであり、炭素原子含有量が８８．０～９９．９質量％である熱伝導性フィラーまたは係る熱伝導性フィラーを含む混合熱伝導性フィラーを、ゴムまたは樹脂に対し所定量含むことにより、熱伝導性を好適に向上させ得ることが分かる。

　一方、表４および表６より、比較例３～比較例５で得られた熱伝導性材料は、熱伝導性フィラーとして、炭素原子含有量が８８．０～９９．９質量％の範囲外にある比較フィラーを用いているか、フィラー材を含まないものであることから、十分な熱伝導性を発揮し得ないものであることが分かる。

　また、表９および表１０より、実施例４４～実施例５３で得られた本発明に係る熱伝導性材料は、熱伝導性フィラーの充填量が増加しても曲げ強さの低下が抑制されていることが分かる。

　一方、表１０より、比較例６、比較例７で得られた熱伝導性材料は、熱伝導性フィラーとして、市販の黒鉛粉末１を用いているが、曲げ強さが著しく低下していることが分かる。

　本発明によれば、安価でかつ複合材料の強度低下を抑制し得る炭素材の熱伝導性フィラー、安価な炭素材の混合熱伝導性フィラーおよび係る熱伝導性フィラーもしくは混合熱伝導性フィラーを含む熱伝導性材料を提供することができる。
 

Claims (9)

1. 　石油コークスの７００～２４００℃焼成物であり、
   　平均粒子径が１～１００μｍ、
   　Ｘ線回折法による（００２）面の平均面間隔（ｄ００２）が３．３６～３．５０Å、
   　炭素原子含有量が８８．０～９９．９質量％である
   ことを特徴とする熱伝導性フィラー。
2. 　請求項１に記載の熱伝導性フィラーおよび鱗片状熱伝導性フィラーを含み、
   　前記熱伝導性フィラーおよび鱗片状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記鱗片状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％である
   ことを特徴とする混合熱伝導性フィラー。
3. 　前記鱗片状熱伝導性フィラーの平均径が１～３００μｍである請求項２に記載の混合熱伝導性フィラー。
4. 　請求項１に記載の熱伝導性フィラーおよび繊維状熱伝導性フィラーを含み、
   　前記熱伝導性フィラーおよび繊維状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記繊維状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％である
   ことを特徴とする混合熱伝導性フィラー。
5. 　前記繊維状熱伝導性フィラーの平均繊維長が１～５００μｍである請求項４に記載の混合熱伝導性フィラー。
6. 　請求項１に記載の熱伝導性フィラーおよび球状熱伝導性フィラーを含み、
   　前記熱伝導性フィラー（Ａ）および球状熱伝導性フィラーの合計含有量に対する前記球状熱伝導性フィラーの含有量の割合が、１～２０質量％であることを特徴とする混合熱伝導性フィラー。
7. 　前記球状熱伝導性フィラーの平均粒子径が０．０１～１００μｍである請求項６に記載の混合熱伝導性フィラー。
8. 　ゴムまたは樹脂と、請求項１に記載の熱伝導性フィラーとを含有し、
   　前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、請求項１に記載の熱伝導性フィラーを５０～４５０質量部含有することを特徴とする熱伝導性材料。
9. ゴムまたは樹脂と、請求項２～請求項７のいずれかに記載の混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上とを含有し、　前記ゴムまたは樹脂１００質量部に対し、請求項２～請求項７のいずれかに記載の混合熱伝導性フィラーから選ばれる一種以上を５０～４５０質量部含有することを特徴とする熱伝導性材料。 

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