WO2015129669A1 - 石油コークス微粉砕物、石油コークス微粉砕焼成物、ゴム配合物用フィラーおよびゴム配合物 - Google Patents
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Abstract
ゴム配合物のフィラーとして好適に使用し得る石油コークス微粉砕物および石油コークス微粉砕焼成物を提供するとともに、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物用フィラーおよびゴム配合物を提供する。 平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物、石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕焼成物、石油コークスを粉砕して得られたゴム配合物用フィラーおよび上記石油コークス微粉砕物もしくは石油コークス微粉砕焼成物を配合してなるゴム配合物である。
Description
本発明は、石油コークス微粉砕物、石油コークス微粉砕焼成物、ゴム配合物用フィラーおよびゴム配合物に関する。
タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）等のゴム成分に対し、さらに混合加工性、ゴム弾性、耐摩耗性および機械的性質等の諸特性を改善するために、上記ゴム成分の種類や分子量に応じて、種々の配合成分が添加されている（例えば、特許文献１（特開２００１－３０７１４号公報）参照）。
例えば、タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、ゴム成分とともに、耐久性を向上させるために、シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、チタン酸カリウム、カーボンブラック、硫酸バリウム等の種々の無機充填剤が配合されているが、これ等の無機充填剤は、ゴム成分による特性を低下させたり、コストアップ要因になっている。
一方、トラックやフォークリフト等の産業用車両は、重量物を運送または搬送するものであり、タイヤに高い荷重がかかる結果、タイヤが摩耗したりチップカット等の破損や裂け等を生じ易くなることから、消耗品であるタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用されるゴム配合物を、耐久性を効果的に向上させつつ安価に提供することが求められるようになっている。
このような状況下、本発明は、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させる新規なフィラーおよびゴム配合物を提供することを目的とするものである。
ところで、石油精製プロセスにおいては、各種燃料油を製造する過程で、副生物として石油コークスが生成する。
石油コークスは、石油精製プロセスにおいて生成する熱分解油を原料として、熱分解装置で熱分解原料油を熱分解し、軽質分として熱分解油分を採取した後に残るものである。
熱分解原料油の熱分解により生成する石油コークスは、熱分解処理後、ウォータージェット等によって砕かれて、熱分解装置から取り出される。熱分解装置から取り出された石油コークスは、一般にショットコークスと呼ばれる粒状のものや、一般にスポンジコークスと呼ばれる多孔質の大きな塊状のものがあるが、現在、このような石油コークスは、特開２０１２－１３２６０３号公報に示すように燃料用として用いられるに止まっている。
熱分解原料油の熱分解により生成する石油コークスは、熱分解処理後、ウォータージェット等によって砕かれて、熱分解装置から取り出される。熱分解装置から取り出された石油コークスは、一般にショットコークスと呼ばれる粒状のものや、一般にスポンジコークスと呼ばれる多孔質の大きな塊状のものがあるが、現在、このような石油コークスは、特開２０１２－１３２６０３号公報に示すように燃料用として用いられるに止まっている。
本発明者等は、種々検討を重ねた結果、上記石油コークスに着目するに至り、さらに鋭意検討を重ねた結果、上記石油コークスのうち、特定のものをゴム配合物のフィラーとして使用することにより、石油コークスの有効利用を図り、その付加価値を高めつつ、同時に上記技術課題を解決し得ることを見出し、本知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とする石油コークス微粉砕物、
（２）平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え３．０μｍ以下である上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物（以下、適宜、石油コークス微粉砕物ａと称する）、
（３）下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～５．０である上記（２）に記載の石油コークス微粉砕物、
（４）平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍを超え５０μｍ以下である上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物（以下、適宜、石油コークス微粉物ｂと称する）、
（５）下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～７．０である上記（４）に記載の石油コークス微粉砕物、
（６）石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とする石油コークス微粉砕焼成物、
（７）下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～７．０であることを特徴とする上記（６）記載の石油コークス微粉砕焼成物、
（８）石油コークスを粉砕して得られたことを特徴とするゴム配合物用フィラー、
（９）天然ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ａと称する）、
（１０）前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなる上記（９）に記載のゴム配合物、
（１１）天然ゴムに対し、上記（６）に記載の石油コークス微粉砕焼成物を配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｂと称する）、
（１２）前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕焼成物を１～５００質量部配合してなる上記（１１）に記載のゴム配合物、
（１３）スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｃと称する）、
（１４）前記スチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなる上記（１３）に記載のゴム配合物、
（１５）天然ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｄと称する）、
（１６）前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物１～５００質量部と、前記カーボンブラック１～５００質量部とを配合してなる上記（１５）に記載のゴム配合物、
（１７）スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｅと称する）、
（１８）前記スチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物１～５００質量部と、前記カーボンブラック１～５００質量部とを配合してなる上記（１７）に記載のゴム配合物、
を提供するものである。
（１）平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とする石油コークス微粉砕物、
（２）平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え３．０μｍ以下である上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物（以下、適宜、石油コークス微粉砕物ａと称する）、
（３）下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～５．０である上記（２）に記載の石油コークス微粉砕物、
（４）平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍを超え５０μｍ以下である上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物（以下、適宜、石油コークス微粉物ｂと称する）、
（５）下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～７．０である上記（４）に記載の石油コークス微粉砕物、
（６）石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とする石油コークス微粉砕焼成物、
（７）下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～７．０であることを特徴とする上記（６）記載の石油コークス微粉砕焼成物、
（８）石油コークスを粉砕して得られたことを特徴とするゴム配合物用フィラー、
（９）天然ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ａと称する）、
（１０）前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなる上記（９）に記載のゴム配合物、
（１１）天然ゴムに対し、上記（６）に記載の石油コークス微粉砕焼成物を配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｂと称する）、
（１２）前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕焼成物を１～５００質量部配合してなる上記（１１）に記載のゴム配合物、
（１３）スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｃと称する）、
（１４）前記スチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなる上記（１３）に記載のゴム配合物、
（１５）天然ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｄと称する）、
（１６）前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物１～５００質量部と、前記カーボンブラック１～５００質量部とを配合してなる上記（１５）に記載のゴム配合物、
（１７）スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、上記（１）に記載の石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするゴム配合物（以下、適宜、ゴム配合物ｅと称する）、
（１８）前記スチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物１～５００質量部と、前記カーボンブラック１～５００質量部とを配合してなる上記（１７）に記載のゴム配合物、
を提供するものである。
本発明によれば、ゴム配合物のフィラーとして好適に使用し得る石油コークス微粉砕物および石油コークス微粉砕焼成物を提供することができるとともに、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物用フィラーおよびゴム配合物を提供することができる。
先ず、本発明に係る石油コークス微粉砕物について説明する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とするものである。
本発明に係る石油コークス微粉砕物としては、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え３．０μｍ以下である石油コークス微粉砕物ａや、平均粒子径（Ｄ５０）が３．０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物ｂを挙げることができる。
以下、本発明に係る石油コークス微粉砕物について説明するが、以下の説明は、特に断らない限り、石油コークス微粉砕物ａや石油コークス微粉砕物ｂにも共通するものである。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とするものである。
本発明に係る石油コークス微粉砕物としては、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え３．０μｍ以下である石油コークス微粉砕物ａや、平均粒子径（Ｄ５０）が３．０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物ｂを挙げることができる。
以下、本発明に係る石油コークス微粉砕物について説明するが、以下の説明は、特に断らない限り、石油コークス微粉砕物ａや石油コークス微粉砕物ｂにも共通するものである。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、石油コークスを粉砕して得られる粉砕物であり、石油コークスが粉砕手段により細かく粉砕された粉砕物である。
粉砕原料となる石油コークスは、石油精製プロセスにおいて生成する熱分解原料油を、熱分解装置で熱分解処理されることにより得られるものであり、熱分解処理により生成する軽質分を採取した後に残るものである。
熱分解処理される熱分解原料油としては、原油を常圧蒸留した後の常圧蒸留残渣油や、常圧蒸留残渣油を減圧蒸留した後の減圧蒸留残渣油や、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合油や、常圧蒸留残渣油および減圧蒸留残渣油のうちの１種以上と他の炭化水素油（１）との混合油が挙げられる。
熱分解原料油に係る常圧蒸留残渣油は、特に制限はなく、原油を常圧蒸留して、蒸発留分を分離した後の残渣分である。熱分解原料油に係る減圧蒸留残渣油は、特に制限はなく、常圧蒸留残渣油を減圧蒸留して、蒸発留分を分離した後の残渣分である。熱分解原料油は、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合油であってもよく、熱分解原料油が、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合油である場合、常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油の混合割合は、特に制限されず、適宜調節される。
常圧蒸留残渣油の蒸留原料となる原油としては、特に制限されず、原油種としては、例えば、アラビアンヘビー、アラビアンミディアム、アラビアンライト、アラビアンエクストラライト、クウェート、バスラ、オマーン、マーバン、ムバラスブレンド、ザクム、アッパーザクム、カタールランド、カタールマリン、ウムシャイフ、シリー、カフジ、エスポ等が挙げられ、いずれか１種であっても、２種以上の組み合わせであってもよい。
また、熱分解原料油は、常圧蒸留残渣油および減圧蒸留残渣油のうちの１種以上と他の炭化水素油（１）の混合油、すなわち、常圧蒸留残渣油と他の炭化水素油（１）との混合油、減圧蒸留残渣油と他の炭化水素油（１）との混合油、又は常圧蒸留残渣油と減圧蒸留残渣油と他の炭化水素油（１）との混合油であってもよい。熱分解原料油が、常圧蒸留残渣油および減圧蒸留残渣油のうちの１種以上と他の炭化水素油（１）の混合油である場合、他の炭化水素油（１）は、本発明の効果を示す範囲の炭化水素油であればよく、例えば、流動接触分解処理のスラリーオイル、エチレンクラッカー残渣油等が挙げられる。
熱分解処理の条件であるが、熱分解温度は、好ましくは４９０～５１０℃、より好ましくは４９５～５０５℃であり、また、熱分解処理の際の圧力（ゲージ圧）は、好ましくは０．０１～０．６ＭＰａＧ、より好ましくは０．０５～０．４ＭＰａＧである。
また、熱分解処理の雰囲気は、スチームである。
また、熱分解処理中に過度の発泡が認められる場合は、消泡剤を投入する事もある。消泡剤としては、一般的にシリコン系の消泡剤などを用いることができる。
また、熱分解処理の雰囲気は、スチームである。
また、熱分解処理中に過度の発泡が認められる場合は、消泡剤を投入する事もある。消泡剤としては、一般的にシリコン系の消泡剤などを用いることができる。
熱分解原料油の熱分解により生成する石油コークスは、熱分解処理後、ウォータージェット等を用いて砕かれて、熱分解装置から取り出される。そして、熱分解装置から取り出される石油コークスは、一般にショットコークスと呼ばれる形状が粒状のものや、一般にスポンジコークスと呼ばれる形状が多孔質の大きな塊状のものであり、本発明に係る石油コークス微粉砕物を製造するための粉砕原料としては、ショットコークスであっても、スポンジコークスであっても、それらの混合物であってもよい。また、熱分解装置から取り出された石油コークスは、必要に応じて、室温（２０℃）～５００℃で乾燥される。
次いで、熱分解装置から取り出された石油コークスは、粉砕処理されて、本発明に係る石油コークス微粉砕物が得られる。粉砕処理を行うための粉砕手段としては、特に制限されず、また、乾式であっても湿式であってもよい。粉砕手段としては、ジョークラッシャ、ジョイレトリクラッシャ、コーンクラッシャ、ハンマクラッシャ、自生粉砕機、ボールミル、ローラミル、高速回転ミル、ジェットミル等の粉砕装置が挙げられる。また、粉砕処理条件は、目的とする微粉砕物の平均粒子径、その他の粒度特性、粉砕手段、粉砕回数等により、適宜選択される。粉砕処理された石油コークスは、必要に応じて分級される。
本発明に係る石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）は、０μｍを超え５０μｍ以下である。
本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）は、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、５μｍ以下が特に特に好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）は、０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．２μｍ以上がさらに好ましい。
石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、分散性が高まり、ゴム配合物のフィラーとして用いたときに、コストの上昇を抑制しつつ、ゴム配合物の引張強度を容易に向上させることができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）は、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、５μｍ以下が特に特に好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）は、０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．２μｍ以上がさらに好ましい。
石油コークス微粉砕物の平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、分散性が高まり、ゴム配合物のフィラーとして用いたときに、コストの上昇を抑制しつつ、ゴム配合物の引張強度を容易に向上させることができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ａである場合、その平均粒子径（Ｄ５０）は、０μｍを超え３μｍ以下である。
石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）は、２．５μｍ以下が好ましく、１．５μｍ以下がより好ましく、１．０μｍ以下がさらに好ましく、０．８μｍ以下が特に好ましい。
また、石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）は、０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．２μｍ以上がさらに好ましい。
石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして用いたときにその分散性を容易に高めることができ、ゴム配合物の引張強度を向上させ、伸びも増大させることができる。
石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）の分散性等をより向上させたい場合には、石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）は、０．１～１．０μｍが好ましく、０．１～０．５μｍがより好ましく、１μｍ以下がさらに好ましい。
石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）は、２．５μｍ以下が好ましく、１．５μｍ以下がより好ましく、１．０μｍ以下がさらに好ましく、０．８μｍ以下が特に好ましい。
また、石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）は、０．０５μｍ以上が好ましく、０．１μｍ以上がより好ましく、０．２μｍ以上がさらに好ましい。
石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして用いたときにその分散性を容易に高めることができ、ゴム配合物の引張強度を向上させ、伸びも増大させることができる。
石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）の分散性等をより向上させたい場合には、石油コークス微粉砕物ａの平均粒子径（Ｄ５０）は、０．１～１．０μｍが好ましく、０．１～０．５μｍがより好ましく、１μｍ以下がさらに好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ｂである場合、その平均粒子径（Ｄ５０）は、３μｍを超え５０μｍ以下である。
石油コークス微粉砕物ｂの平均粒子径（Ｄ５０）は、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、５μｍ以下が特に好ましい。
また、石油コークス微粉砕物ｂの平均粒子径（Ｄ５０）は、３．３μｍ以上が好ましく、３．５μｍ以上がより好ましい。
石油コークス微粉砕物ｂの平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、低コストで製造することができ、ゴム配合物のフィラーとして用いたときにその分散性を適度に高めつつ、ゴム配合物の引張強度を向上させることができる。
石油コークス微粉砕物ｂの平均粒子径（Ｄ５０）は、３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、５μｍ以下が特に好ましい。
また、石油コークス微粉砕物ｂの平均粒子径（Ｄ５０）は、３．３μｍ以上が好ましく、３．５μｍ以上がより好ましい。
石油コークス微粉砕物ｂの平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、低コストで製造することができ、ゴム配合物のフィラーとして用いたときにその分散性を適度に高めつつ、ゴム配合物の引張強度を向上させることができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、下記式（Ａ）
（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが、０．３～７であることが好ましく、０．３～６であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物のスパンが上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして使用したときに配合条件を容易に設計することができる。
（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが、０．３～７であることが好ましく、０．３～６であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物のスパンが上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして使用したときに配合条件を容易に設計することができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ａである場合、下記式（Ａ）
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンは、０．３～５．０であることが好ましく、０．３～３．０であることがより好ましい。
石油コークス微粉砕物ａのスパンが上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして使用したときに配合条件をより容易に設計することができる。
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンは、０．３～５．０であることが好ましく、０．３～３．０であることがより好ましい。
石油コークス微粉砕物ａのスパンが上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして使用したときに配合条件をより容易に設計することができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ｂである場合、下記式（Ａ）
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンは、上記と同様に、０．３～７．０であることが好ましく、０．３～６．０であることがより好ましい。
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンは、上記と同様に、０．３～７．０であることが好ましく、０．３～６．０であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物のＤ９０は、１５０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下がさらに好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物のＤ１０は、０．０１μｍ以上が好ましく、０．０３μｍ以上がより好ましく、０．０５μｍ以上がさらに好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物のＤ１０は、０．０１μｍ以上が好ましく、０．０３μｍ以上がより好ましく、０．０５μｍ以上がさらに好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ａである場合、石油コークス微粉砕物ａのＤ９０は、１０．０μｍ以下が好ましく、５．０μｍ以下がより好ましく、３．０μｍ以下がさらに好ましい。 また、石油コークス微粉砕物ａにおいて、Ｄ１０は、０．０１μｍ以上が好ましく、０．０３μｍ以上がより好ましく、０．０５μｍ以上がさらに好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ｂである場合、石油コークス微粉砕物ｂのＤ９０は、１５０μｍ以下が好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下がさらに好ましい。
また、石油コークス微粉砕物ｂにおいて、Ｄ１０は、０．５μｍ以上が好ましく、１．０μｍ以上がより好ましく、２．０μｍ以上がさらに好ましい。
また、石油コークス微粉砕物ｂにおいて、Ｄ１０は、０．５μｍ以上が好ましく、１．０μｍ以上がより好ましく、２．０μｍ以上がさらに好ましい。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物のＤ１０、Ｄ５０（平均粒子径）およびＤ９０は、各々、ＪＩＳ Ｚ ８８２５に準拠したレーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度で、１０％、５０％および９０％の粒径を意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物の硫黄含有量は、乾燥状態での硫黄含有量で、１～１２質量％が好ましく、２～１０質量％がより好ましく、４～８質量％がさらに好ましい。硫黄含有量が上記範囲にあることにより、基礎材料であるゴム成分との親和性が向上し、石油コークス微粉砕物の分散性を向上させることができる。
熱分解原料油の熱分解処理により得られるコークスは、通常、水分を１～１２質量％程度含有しているため、含水した状態の石油コークスの質量を、硫黄含有量の算出の基準とすると、石油コークスの含水状態により、石油コークス中の硫黄含有量の計算値が変動してしまう。そこで、石油コークス中の硫黄含有量の算出に当たっては、含水状態の石油コークスを２００℃±１０℃で４時間乾燥（ＪＩＳ Ｍ ８８１１に準拠）させ、得られる乾燥状態の石油コークスの質量を測定し、その乾燥状態の石油コークスの質量を基準に、ＪＩＳ Ｍ ８８１９の規定に基づいて石油コークス中の硫黄含有量を算出する。つまり、石油コークスの乾燥状態での硫黄含有量とは、乾燥状態の石油コークスの質量に対する石油コークス中の硫黄の質量を意味する。
熱分解原料油の熱分解処理により得られるコークスは、通常、水分を１～１２質量％程度含有しているため、含水した状態の石油コークスの質量を、硫黄含有量の算出の基準とすると、石油コークスの含水状態により、石油コークス中の硫黄含有量の計算値が変動してしまう。そこで、石油コークス中の硫黄含有量の算出に当たっては、含水状態の石油コークスを２００℃±１０℃で４時間乾燥（ＪＩＳ Ｍ ８８１１に準拠）させ、得られる乾燥状態の石油コークスの質量を測定し、その乾燥状態の石油コークスの質量を基準に、ＪＩＳ Ｍ ８８１９の規定に基づいて石油コークス中の硫黄含有量を算出する。つまり、石油コークスの乾燥状態での硫黄含有量とは、乾燥状態の石油コークスの質量に対する石油コークス中の硫黄の質量を意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物において、石油コークス微粉砕物の嵩密度は、０．１～１．０ｇ／ｃｍ３が好ましい。
石油コークス微粉砕物の嵩密度の上限値は、０．８ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．５ｇ／ｃｍ３がさらに好ましく、０．４ｇ／ｃｍ３が特に好ましい。
石油コークス微粉砕物の嵩密度の下限値は、０．２ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。
石油コークス微粉砕物の嵩密度の上限値は、０．８ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．５ｇ／ｃｍ３がさらに好ましく、０．４ｇ／ｃｍ３が特に好ましい。
石油コークス微粉砕物の嵩密度の下限値は、０．２ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ａである場合、石油コークス微粉砕物ａの嵩密度は、０．１～０．５ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．２～０．４ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が、石油コークス微粉砕物ｂである場合、石油コークス微粉砕物ｂの嵩密度は、０．２～１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．３～０．８ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、炭素原子を７０～９０質量％、水素原子を１～１０質量％含むものが好ましい。
なお、本出願書類において、炭素原子含有量および水素原子含有量は、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して測定された値を意味する。
なお、本出願書類において、炭素原子含有量および水素原子含有量は、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して測定された値を意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、炭素原子および水素原子を、通常、炭化水素基の形態で含有している。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が炭化水素基を有していることは、赤外線吸収スペクトル分析（ＩＲ）により確認することができ、本発明に係る石油コークス微粉砕物のＩＲチャートには、２８００～３０００ｃｍ－１付近にＣ－Ｈ、－Ｃ２Ｈ－、ＣＨ３－の伸縮振動に由来するピーク、１６００ｃｍ－１付近にフェニル基Ｃ＝Ｃに由来するピーク、１３００～１５００ｃｍ－１付近にＣ－Ｈ、－Ｃ２Ｈ－、ＣＨ３－の変角振動に由来するピーク、８００～９００ｃｍ－１付近にフェニル基Ｃ－Ｈに由来するピークのいずれか一種以上のピークが検出されることによって確認することができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物が炭化水素基を有していることは、赤外線吸収スペクトル分析（ＩＲ）により確認することができ、本発明に係る石油コークス微粉砕物のＩＲチャートには、２８００～３０００ｃｍ－１付近にＣ－Ｈ、－Ｃ２Ｈ－、ＣＨ３－の伸縮振動に由来するピーク、１６００ｃｍ－１付近にフェニル基Ｃ＝Ｃに由来するピーク、１３００～１５００ｃｍ－１付近にＣ－Ｈ、－Ｃ２Ｈ－、ＣＨ３－の変角振動に由来するピーク、８００～９００ｃｍ－１付近にフェニル基Ｃ－Ｈに由来するピークのいずれか一種以上のピークが検出されることによって確認することができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、窒素含有量が、０．１～２．０質量％であることが好ましい。
なお、本出願書類において、窒素含有量は、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して測定した値を意味する。
なお、本出願書類において、窒素含有量は、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して測定した値を意味する。
また、本発明に係る石油コークス粉砕物の芳香族性炭素割合は、好ましくは７５～９８質量％、より好ましくは８５～９５質量％である。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物の芳香族性炭素割合は、１３ＣＮＭＲ（核磁気共鳴）スペクトルにおける芳香族炭素（ＣＡ）のピーク面積強度（１００～２００ｐｐｍ）を、全炭素のピーク面積強度（０～２００ｐｐｍ）で除すことにより算出される値を意味する。また、１３Ｃ-ＮＭＲスペクトルは、重水素クロロホルムを溶媒とし、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を内標に用いて、日本電子（株）製核磁気共鳴装置Ａｌｐｈａ－４００により測定されるものを意味する。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物の芳香族性炭素割合は、１３ＣＮＭＲ（核磁気共鳴）スペクトルにおける芳香族炭素（ＣＡ）のピーク面積強度（１００～２００ｐｐｍ）を、全炭素のピーク面積強度（０～２００ｐｐｍ）で除すことにより算出される値を意味する。また、１３Ｃ-ＮＭＲスペクトルは、重水素クロロホルムを溶媒とし、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を内標に用いて、日本電子（株）製核磁気共鳴装置Ａｌｐｈａ－４００により測定されるものを意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、固定炭素分含有量が、７０～９５質量％であることが好ましく、７５～９０質量％であることがより好ましい。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物の固定炭素分は、ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して測定した値を意味する。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物の固定炭素分は、ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数の比（Ｈ／Ｃモル比）が、０．１～１．０であることが好ましく、０．２～０．８であることがより好ましい。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物の炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数の比（Ｈ／Ｃモル比）は、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して測定される炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数から算出される値を意味する。
なお、本出願書類において、石油コークス微粉砕物の炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数の比（Ｈ／Ｃモル比）は、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して測定される炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数から算出される値を意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕物は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下と微粒子状であり、特に石油コークス微粉砕物ａや石油コークス微粉砕物ｂは、さらに限定された平均粒子径（Ｄ５０）を有するために、従来燃料用途に使用されてきた石油コークスの付加価値を向上させ、ゴム配合物のフィラーとして好適に使用することができる。
次に、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物について説明する。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、平均粒子径（Ｄ５０）が５０μｍ以下であることを特徴とするものである。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、平均粒子径（Ｄ５０）が５０μｍ以下であることを特徴とするものである。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、石油コークスを焼成し、次いで、粉砕するか、又は石油コークスを粉砕し、次いで、焼成して得られる粉砕焼成物であり、石油コークスの焼成物であり且つ粉砕手段により細かく粉砕された粉砕物である。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物において、石油コークスの原料、石油コークスの製造方法および石油コークス等の詳細は、本発明に係る石油コークス微粉砕物の説明で述べたとおりである。
上述したように、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、熱分解装置から取り出された石油コークスを焼成し、次いで、粉砕することにより作製することができる。または、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、熱分解装置から取り出された石油コークスを、粉砕し、次いで、焼成することにより作製することができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物において、上記焼成時の焼成温度は、５００℃を超え１５００℃以下が好ましく、５００℃を超え１２００℃以下がより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物において、上記焼成時の焼成時間は、適宜選択されるが、０．５～１０時間が好ましく、１～８時間がより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物において、上記焼成時の雰囲気は、窒素ガス雰囲気、ヘリウムガス雰囲気、アルゴンガス雰囲気等の不活性ガス雰囲気が好ましい。
また、焼成時においては、酸素源を遮断して石油コークスの焼成を行ってもよいし、微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行ってもよい。
また、焼成時においては、酸素源を遮断して石油コークスの焼成を行ってもよいし、微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行ってもよい。
上述したように、焼成および粉砕の対象となる石油コークスは、通常炭化水素基を有しているので、微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行うことにより、石油コークス中の炭化水素基を酸化し、石油コークスに含酸素官能基を導入することができる。含酸素官能基としては、特に制限されず、例えば、カルボキシル基、ヒドロシキル基、カルボニル基等が挙げられる。石油コークスに含酸素官能基が導入されていることは、Ｘ線光電子分光分析（ＸＰＳ）により確認される。微量の酸素源の存在下で石油コークスの焼成を行う場合、焼成を行う方法としては、例えば、不活性ガス中に微量の酸素又は水を含有させ、この酸素又は水を微量に含有させた不活性ガスを焼成雰囲気に供給しながら、石油コークスの焼成を行う方法が挙げられる。このとき、不活性ガス中の酸素又は水の含有量およびトータル供給量は、適宜選択される。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物において、上記粉砕処理を行うための粉砕手段としては、特に制限されず、また、乾式であっても湿式であってもよい。粉砕手段としては、ジョークラッシャ、ジョイレトリクラッシャ、コーンクラッシャ、ハンマクラッシャ、自生粉砕機、ボールミル、ローラミル、高速回転ミル、ジェットミル等の粉砕装置が挙げられる。
また、粉砕処理条件は、目的とする微粉砕物の平均粒子径、その他の粒度特性、粉砕手段、粉砕回数等により、適宜選択される。粉砕処理された粉砕処理物は、必要に応じて分級される。
また、粉砕処理条件は、目的とする微粉砕物の平均粒子径、その他の粒度特性、粉砕手段、粉砕回数等により、適宜選択される。粉砕処理された粉砕処理物は、必要に応じて分級される。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、平均粒子径（Ｄ５０）が、０μｍを超え５０μｍ以下である。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の平均粒子径（Ｄ５０）は、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることがさらに好ましく、５μｍ以下であることが一層好ましく、２μｍ以下であることがより一層好ましく、１μｍ以下であることがさらに一層好ましく、０．８μｍ以下であることが特に好ましく、０．５μｍ以下であることが最も好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、平均粒子径（Ｄ５０）が、０．０５μｍ以上であることが好ましく、０．１μｍ以上であることがより好ましく、０．２μｍ以上であることがさらに好ましい。
特に小さい粒子が好まれる場合においては、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の平均粒子径（Ｄ５０）は、０．１～１．０μｍが好ましく、０．１～０．５μｍがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の平均粒子径（Ｄ５０）は、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることがさらに好ましく、５μｍ以下であることが一層好ましく、２μｍ以下であることがより一層好ましく、１μｍ以下であることがさらに一層好ましく、０．８μｍ以下であることが特に好ましく、０．５μｍ以下であることが最も好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、平均粒子径（Ｄ５０）が、０．０５μｍ以上であることが好ましく、０．１μｍ以上であることがより好ましく、０．２μｍ以上であることがさらに好ましい。
特に小さい粒子が好まれる場合においては、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の平均粒子径（Ｄ５０）は、０．１～１．０μｍが好ましく、０．１～０．５μｍがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の平均粒子径（Ｄ５０）が上記範囲内にあることにより、分散性が高まり、ゴム配合物のフィラーとして好適に使用することができるとともに、ゴム配合物のフィラーとして使用したときに、ゴム配合物の３００％モジュラスを高めることができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが、０．３～７．０であることが好ましく、０．３～６．０であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物のスパンが上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして用いたときに、基礎材料であるゴム成分への配合条件の設計を容易に行うことができる。
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが、０．３～７．０であることが好ましく、０．３～６．０であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物のスパンが上記範囲内にあることにより、ゴム配合物のフィラーとして用いたときに、基礎材料であるゴム成分への配合条件の設計を容易に行うことができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、Ｄ９０が、１５０μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、Ｄ１０が、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．０３μｍ以上であることがより好ましく、０．０５μｍ以上であることがさらに好ましい。
また、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、Ｄ１０が、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．０３μｍ以上であることがより好ましく、０．０５μｍ以上であることがさらに好ましい。
なお、本発明において、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、ＪＩＳ Ｚ ８８２５に準拠したレーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度で、１０％、５０％、９０％の粒径を意味する。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の嵩密度は、０．１～１．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．２～０．８ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の硫黄含有量は、乾燥状態での硫黄含有量で、０．５～１２質量％であることが好ましく、１～１０質量％であることがより好ましい。
硫黄含有量が上記範囲にあることにより、基礎材料であるゴム成分との親和性が向上し、石油コークス微粉砕焼成物の分散性を容易に高めることができる。
硫黄含有量が上記範囲にあることにより、基礎材料であるゴム成分との親和性が向上し、石油コークス微粉砕焼成物の分散性を容易に高めることができる。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、炭素原子含有量が好ましくは８０～９８質量％の物質からなり、水素原子を好ましくは０．１～４質量％含んでいる。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の窒素含有量は、０．１～１質量％が好ましく、また、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の芳香族性炭素割合は、９０～９９％が好ましく、９３～９７％がより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の固定炭素分含有量は、９０～９９質量％が好ましく、９３～９７質量％がより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の窒素含有量は、０．１～１質量％が好ましく、また、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の芳香族性炭素割合は、９０～９９％が好ましく、９３～９７％がより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の固定炭素分含有量は、９０～９９質量％が好ましく、９３～９７質量％がより好ましい。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の炭素分の原子換算のモル数に対する水素分の原子換算のモル数の比（Ｈ／Ｃモル比）は、好ましくは０．０１～０．３、より好ましくは０．０１～０．１である。
本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下と微粒子状であることにより、従来の燃料用途よりも付加価値の高いゴム配合物の配合材料として、好適に使用することができる。
このため、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、ゴム配合物のフィラーとして好適に使用することができ、このために、従来主として燃料用途に使用されてきた石油コークスの高付加価値化を行うことができる。
このため、本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物は、ゴム配合物のフィラーとして好適に使用することができ、このために、従来主として燃料用途に使用されてきた石油コークスの高付加価値化を行うことができる。
次に、本発明に係るゴム配合物用フィラーについて説明する。
本発明に係るゴム配合物用フィラーは、石油コークスを粉砕して得られたことを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物用フィラーとしては、上記本発明に係る石油コークス微粉砕物または石油コークス微粉砕焼成物からなるものが挙げられる。
本発明に係るゴム配合物用フィラーを用いてゴム配合物を調製する場合、フィラーの配合割合やゴム配合物の調製方法、得られるゴム配合物の詳細は、以下、ゴム配合物ａ～ゴム配合物ｅの説明で述べるとおりである。
本発明に係るゴム配合物用フィラーは、石油コークスを粉砕して得られたことを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物用フィラーとしては、上記本発明に係る石油コークス微粉砕物または石油コークス微粉砕焼成物からなるものが挙げられる。
本発明に係るゴム配合物用フィラーを用いてゴム配合物を調製する場合、フィラーの配合割合やゴム配合物の調製方法、得られるゴム配合物の詳細は、以下、ゴム配合物ａ～ゴム配合物ｅの説明で述べるとおりである。
次に、本発明に係るゴム配合物について説明する。
本発明に係るゴム配合物は、天然ゴムまたはスチレンーブタジエン共重合体ゴムからなるゴム成分に対し、本発明に係る石油コークス微粉砕物または石油コークス微粉砕焼成物を配合してなるものであり、具体的には、ゴム配合物ａ～ゴム配合物ｅを挙げることができる。
以下、ゴム配合物ａ～ゴム配合物ｅについて、順次説明するものとする。
本発明に係るゴム配合物は、天然ゴムまたはスチレンーブタジエン共重合体ゴムからなるゴム成分に対し、本発明に係る石油コークス微粉砕物または石油コークス微粉砕焼成物を配合してなるものであり、具体的には、ゴム配合物ａ～ゴム配合物ｅを挙げることができる。
以下、ゴム配合物ａ～ゴム配合物ｅについて、順次説明するものとする。
本発明に係るゴム配合物ａは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ａにおいて、天然ゴムとしては、特に制限されず、例えば、本発明に係るゴム配合物ａをタイヤトレッド等のタイヤ部材用途に使用する場合には、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＨＰＮＲ）等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
本発明に係るゴム配合物ａにおいて、天然ゴムの数平均分子量も特に制限されず、数平均分子量が、２００万以上であるものが好ましく、２５０万以上であるものがより好ましい。
本発明に係るゴム配合物ａにおいて、天然ゴムの配合割合（天然ゴムの含有割合）は、１０～９５質量％であることが好ましく、２０～９０質量％であることがより好ましく、３０～８５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ａは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物を配合してなるものである。
本発明に係るゴム配合物ａにおいて、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物の詳細は、上記本発明に係る石油コークス微粉砕物の説明で述べたとおりである。
タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、炭素系の無機充填剤としてカーボンブラックを使用することも考えられるが、カーボンブラックは、石油系重質油やエチレン製造時の残渣油を、１４００℃以上の高温雰囲気下、炉内に連続的に噴霧して熱分解を生じさせ、次いで水を噴霧して粒子径を制御しながら反応させた後、さらに造粒処理することで製造されており、製造工程が多工程かつ複雑であることからゴム配合物の高コスト化を招き易い。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、天然ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にゴム配合物の引張強度を効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ａを完成するに至ったものである。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、天然ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にゴム配合物の引張強度を効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ａを完成するに至ったものである。
本発明に係るゴム配合物ａは、上述した天然ゴム１００質量部に対し、上記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ａにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ａにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ａが、上記石油コークス微粉砕物を上記範囲の量含有するものであることにより、引張強度を効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ａは、天然ゴムおよび石油コークス微粉砕物以外に、必要に応じて任意の添加剤を配合してなるものであってもよい。
添加剤としては、公知のものから適宜選択すればよく、加硫剤、加硫促進剤、加硫活性化剤、有機過酸化物、充填剤、シランカップリング剤、伸展油、滑剤等の加工助剤、老化防止剤等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
加硫剤としては硫黄等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
本発明に係るゴム配合物ａにおいて、加硫剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．５～５質量部がより好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ａにおいて、加硫剤の配合割合（加硫剤の含有割合）は、０．１～１０質量％が好ましく、０．５～５質量％がより好ましく、０．７～２質量％がさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ａにおいて、加硫剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましく、０．５～５質量部がより好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ａにおいて、加硫剤の配合割合（加硫剤の含有割合）は、０．１～１０質量％が好ましく、０．５～５質量％がより好ましく、０．７～２質量％がさらに好ましい。
上記加硫促進剤としては、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジサルファイド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等のチウラム系加硫促進剤、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤、ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
加硫促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１～５質量部が好ましく、０．２～３質量部がより好ましい。
加硫促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１～５質量部が好ましく、０．２～３質量部がより好ましい。
加硫活性化剤としては、ステアリン酸、酸化亜鉛等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
充填剤としては、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、マイカ等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
充填剤としては、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、マイカ等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
伸展油としては、アロマチック系鉱物油（粘度比重恒数（Ｖ．Ｇ．Ｃ．値）０．９００～１．０４９）、ナフテン系鉱物油（Ｖ．Ｇ．Ｃ．値０．８５０～０．８９９）、パラフィン系鉱物油（Ｖ．Ｇ．Ｃ．値０．７９０～０．８４９）等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
本発明に係るゴム配合物ａは、引張強度が、５～４５ＭＰａであるものが好ましく、８～４０ＭＰａであるものがより好ましく、１３～３５ＭＰａであるものがさらに好ましい。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ａは、ゴム成分として天然ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕物を採用することにより、特に引張強度を好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ａの引張強度が上記範囲内にあることにより、高荷重による圧縮条件下でのねじり挙動に対し破損、裂け等を生じ難くなり、本発明に係るゴム配合物ａを例えばタイヤトレッド等のタイヤ部材に好適に使用することができる。
本発明に係るゴム配合物ａは、上記天然ゴム、石油コークス微粉砕物および必要に応じて任意に添加する添加剤を、公知の方法、例えば、オープンロールミキサー等のロールやバンバリーのような公知の混合機で混練する方法により製造することができる。
上記混合機で混練する際の条件は特に制限されず、添加剤として加硫剤や加硫促進剤を配合しない場合、混練温度は、５０℃～２００℃が適当であり、８０℃～１９０℃がより適当であり、混練時間は、３０秒間～３０分間が適当であり、１分間～３０分間がより適当である。
また、添加剤として加硫剤や加硫促進剤を配合する場合、混練温度は、１００℃以下が適当であり、室温（２０℃）～８０℃がより適当である。
また、添加剤として加硫剤や加硫促進剤を配合する場合、混練温度は、１００℃以下が適当であり、室温（２０℃）～８０℃がより適当である。
また、加硫剤、加硫促進剤を配合する場合、所定形状に成形した後、適宜加温して硬化することにより所望のゴム成形体を得ることができ、例えば別途プレス加硫等により加硫処理を行うことができるが、この場合、加硫温度は１２０～２００℃が適当であり、１４０～１８０℃がより適当であり、加硫時間は、１０～５０分間が適当であり、２０～４０分間がより適当である。
上記方法によって、本発明に係るゴム配合物ａを得ることができる。
本発明によれば、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物ａを提供することができる。
次に、本発明に係るゴム配合物ｂについて説明する。
本発明に係るゴム配合物ｂは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕焼成物を配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｂは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕焼成物を配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｂにおいて、天然ゴムの詳細やその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ａの説明で述べたとおりであり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕焼成物の詳細も、上記本発明に係る石油コークス微粉砕焼成物の説明で述べたとおりである。
タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、炭素系の無機充填剤としてカーボンブラックを使用することも考えられるが、カーボンブラックは、石油系重質油やエチレン製造時の残渣油を、１４００℃以上の高温雰囲気下、炉内に連続的に噴霧して熱分解を生じさせ、次いで水を噴霧して粒子径を制御しながら反応させた後、さらに造粒処理することで製造されており、製造工程が多工程かつ複雑であることからゴム配合物の高コスト化を招き易い。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、石油コークスの焼成物であって粒径が特定範囲にあるものは、ゴム成分として天然ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にゴム配合物の３００％モジュラス（Ｍ３００）を効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｂを完成するに至ったものである。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、石油コークスの焼成物であって粒径が特定範囲にあるものは、ゴム成分として天然ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にゴム配合物の３００％モジュラス（Ｍ３００）を効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｂを完成するに至ったものである。
本発明に係るゴム配合物ｂは、上述した天然ゴム１００質量部に対し、上記石油コークス微粉砕焼成物を１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｂにおいて、石油コークス微粉砕焼成物の配合割合（石油コークス微粉砕焼成物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｂにおいて、石油コークス微粉砕焼成物の配合割合（石油コークス微粉砕焼成物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｂが、上記石油コークス微粉砕焼成物を上記範囲の量含有するものであることにより、３００％モジュラスを効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ｂは、天然ゴムおよび石油コークス微粉砕焼成物以外に、必要に応じて任意の添加剤を配合してなるものであってもよい。
本発明に係るゴム配合物ｂにおいて、添加剤の種類およびその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ａと同様である。
本発明に係るゴム配合物ｂは、３００％モジュラス（Ｍ３００）が、３～３０ＭＰａであるものが好ましく、４～２５ＭＰａであるものがより好ましく、５～２０ＭＰａであるものがさらに好ましい。
本出願書類において、３００％モジュラス（Ｍ３００）は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、３００％モジュラス（Ｍ３００）は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ｂは、ゴム成分として天然ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕焼成物を採用することにより、特に３００％モジュラスを好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ｂの３００％モジュラスが上記範囲内にあることにより、高荷重による圧縮条件下でのねじり挙動に対し破損、裂け等を生じ難くなり、本発明に係るゴム配合物ｂを例えばタイヤトレッド等のタイヤ部材等として好適に使用することができる。
本発明に係るゴム配合物ｂの調製方法の詳細は、石油コークス微粉砕物に代えて石油コークス微粉砕焼成物を配合することを除けば、上述した本発明に係るゴム配合物ａの調製方法と同様である。
本発明によれば、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物ｂを提供することができる。
次に、本発明に係るゴム配合物ｃについて説明する。
本発明に係るゴム配合物ｃは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｃは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、スチレンーブタジエン共重合体ゴムとしては特に制限されないが、ランダム共重合体ゴムであることが好ましい。
例えば、スチレンーブタジエン共重合体ゴムとしては、スチレン含量が１～１５質量％、ブタジエン含量が９９～８５質量％であるものが適当であり、スチレン含量が３～１０質量％、ブタジエン含量が９７～９０質量％であるものがより適当であり、スチレン含量が５～９質量％、ブタジエン含量が９５～９１質量％であるものがさらに適当である。
ランダム共重合体ゴムを構成するスチレン含量が上記範囲内にあることにより、ゴム配合物に配合したときに所望強度を得やすくなり、低温特性を維持し易くなる。
例えば、スチレンーブタジエン共重合体ゴムとしては、スチレン含量が１～１５質量％、ブタジエン含量が９９～８５質量％であるものが適当であり、スチレン含量が３～１０質量％、ブタジエン含量が９７～９０質量％であるものがより適当であり、スチレン含量が５～９質量％、ブタジエン含量が９５～９１質量％であるものがさらに適当である。
ランダム共重合体ゴムを構成するスチレン含量が上記範囲内にあることにより、ゴム配合物に配合したときに所望強度を得やすくなり、低温特性を維持し易くなる。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、スチレンーブタジエン共重合体ゴムの重量平均分子量は、特に制限されないが、５,０００～２００万であることが適当であり、１０万～２００万であることがより適当であり、１００万～１８０万であることがさらに適当である。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、スチレンーブタジエン共重合体ゴムは、公知の方法によって調製することができ、また、市販品を使用することもできる。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、スチレンーブタジエン共重合体ゴムの配合割合（スチレンーブタジエン共重合体ゴムの含有割合）は、１０～９５質量％であることが好ましく、２０～９０質量％であることがより好ましく、３０～８５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、スチレンーブタジエン共重合体ゴムの配合割合（スチレンーブタジエン共重合体ゴムの含有割合）は、１０～９５質量％であることが好ましく、２０～９０質量％であることがより好ましく、３０～８５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｃは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物を配合してなるものである。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物の詳細は、上記本発明に係る石油コークス微粉物の説明で述べたとおりである。
タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、炭素系の無機充填剤としてカーボンブラックを使用することも考えられるが、カーボンブラックは、石油系重質油やエチレン製造時の残渣油を、１４００℃以上の高温雰囲気下、炉内に連続的に噴霧して熱分解を生じさせ、次いで水を噴霧して粒子径を制御しながら反応させた後、さらに造粒処理することで製造されており、製造工程が多工程かつ複雑であることからゴム配合物の高コスト化を招き易い。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にゴム配合物の引張強度や伸びを効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｃを完成するに至ったものである。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にゴム配合物の引張強度や伸びを効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｃを完成するに至ったものである。
本発明に係るゴム配合物ｃは、上述したスチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、上記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｃが、上記石油コークス微粉砕物を上記範囲の量含有するものであることにより、引張強度を効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ｃは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムおよび石油コークス微粉砕物以外に、必要に応じて任意の添加剤を配合してなるものであってもよい。
本発明に係るゴム配合物ｃにおいて、添加剤の種類およびその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ａと同様である。
本発明に係るゴム配合物ｃは、引張強度が、２～４５ＭＰａであるものが好ましく、２～４０ＭＰａであるものがより好ましく、３～３５ＭＰａであるものがさらに好ましい。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ｃは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕物を採用することにより、特に引張強度を好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ｃの引張強度が上記範囲内にあることにより、高荷重による圧縮条件下でのねじり挙動に対し破損、裂け等を生じ難くなり、本発明に係るゴム配合物を例えばタイヤトレッド等のタイヤ部材に好適に使用することができる。
本発明に係るゴム配合物ｃは、伸びが、１００～１０００％であるものが好ましく、２００～９００％であるものがより好ましく、３００～８５０％であるものがさらに好ましい。
本出願書類において、伸びは、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、伸びは、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ｃは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕物を採用することにより、引張強度とともに伸びを好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ｃの伸びが上記範囲内にあることにより、柔軟性が向上するとともに、適正な強度を確保し易くなり、優れた耐久性を容易に発揮することができる。
本発明に係るゴム配合物ｃの調製方法の詳細は、天然ゴムに代えてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを配合することを除けば、上述した本発明に係るゴム配合物ａの調製方法と同様である。
本発明によれば、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物ｃを提供することができる。
次に、本発明に係るゴム配合物ｄについて説明する。
本発明に係るゴム配合物ｄは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｄは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｄにおいて、天然ゴムの詳細やその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ａの説明で述べたとおりであり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物の詳細も、上記本発明に係る石油コークス微粉砕物の説明で述べたとおりである。
タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、炭素系の無機充填剤としてカーボンブラックを使用することも考えられるが、カーボンブラックは、石油系重質油やエチレン製造時の残渣油を、１４００℃以上の高温雰囲気下、炉内に連続的に噴霧して熱分解を生じさせ、次いで水を噴霧して粒子径を制御しながら反応させた後、さらに造粒処理することで製造されており、製造工程が多工程かつ複雑であることからゴム配合物の高コスト化を招き易い。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、ゴム成分として天然ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にカーボンブラックの配合量を低減してもゴム配合物の引張強度を効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｄを完成するに至ったものである。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、ゴム成分として天然ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にカーボンブラックの配合量を低減してもゴム配合物の引張強度を効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｄを完成するに至ったものである。
本発明に係るゴム配合物ｄは、上述した天然ゴム１００質量部に対し、上記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｄにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｄにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｄが、上記石油コークス微粉砕物を上記範囲の量含有するものであることにより、引張強度を効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ｄは、天然ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物とともにカーボンブラックを配合してなるものである。
本発明に係るゴム配合物ｄにおいて、カーボンブラックとしては、特に制限されず、公知のものを採用することができ、例えばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ等、通常のゴム工業で使用されるものを挙げることができる。
本発明に係るゴム配合物ｄは、上述した天然ゴム１００質量部に対し、上記カーボンブラックを１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｄにおいて、カーボンブラックの配合割合（カーボンブラックの含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｄは、上記石油コークス微粉砕物を含有するものであることにより、カーボンブラックの含有割合を低減させ、このためにコストの上昇を抑制しつつ引張強度を効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ｄは、天然ゴム、石油コークス微粉砕物およびカーボンブラック以外に、必要に応じて任意の添加剤を配合してなるものであってもよい。
本発明に係るゴム配合物ｄにおいて、添加剤の種類およびその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ａと同様である。
本発明に係るゴム配合物ｄは、引張強度が、５～４５ＭＰａであるものが好ましく、８～４０ＭＰａであるものがより好ましく、１０～３５ＭＰａであるものがさらに好ましい。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ｄは、ゴム成分として天然ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを採用することにより、特に引張強度を好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ｄの引張強度が上記範囲内にあることにより、高荷重による圧縮条件下でのねじり挙動に対し破損、裂け等を生じ難くなり、本発明に係るゴム配合物ｄを例えばタイヤトレッド等のタイヤ部材に好適に使用することができる。
本発明に係るゴム配合物ｄの調製方法の詳細は、天然ゴムや石油コークス微粉砕物とともにカーボンブラックを配合することを除けば、上述した本発明に係るゴム配合物ａの調製方法と同様である。
ただし、加硫剤、加硫促進剤を配合する場合、所定形状に成形した後、適宜加温して硬化する際に、別途プレス加硫等により加硫処理を行うことができるが、この場合、加硫温度は１２０～２００℃が適当であり、１４０～１８０℃がより適当であり、加硫時間は、５～６０分間が適当であり、１０～４０分間がより適当である。
上記方法によって、本発明に係るゴム配合物ｄを得ることができる。
ただし、加硫剤、加硫促進剤を配合する場合、所定形状に成形した後、適宜加温して硬化する際に、別途プレス加硫等により加硫処理を行うことができるが、この場合、加硫温度は１２０～２００℃が適当であり、１４０～１８０℃がより適当であり、加硫時間は、５～６０分間が適当であり、１０～４０分間がより適当である。
上記方法によって、本発明に係るゴム配合物ｄを得ることができる。
本発明によれば、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物ｄを提供することができる。
次に、本発明に係るゴム配合物ｅについて説明する。
本発明に係るゴム配合物ｅは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｅは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするものである。
本発明に係るゴム配合物ｅにおいて、スチレンーブタジエン共重合体ゴムの詳細およびその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ｃの説明で述べたとおりであり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物の詳細は、上記本発明に係る石油コークス微粉砕物の説明で述べたとおりであり、カーボンブラックの詳細も、本発明に係るゴム配合物ｄの説明で述べたとおりである。
タイヤトレッド等のタイヤ部材用のゴム配合物においては、炭素系の無機充填剤としてカーボンブラックを使用することも考えられるが、カーボンブラックは、石油系重質油やエチレン製造時の残渣油を、１４００℃以上の高温雰囲気下、炉内に連続的に噴霧して熱分解を生じさせ、次いで水を噴霧して粒子径を制御しながら反応させた後、さらに造粒処理することで製造されており、製造工程が多工程かつ複雑であることからゴム配合物の高コスト化を招き易い。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にカーボンブラックの配合量を低減してもゴム配合物の引張強度や伸びを効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｅを完成するに至ったものである。
一方、石油精製時に生成する残渣油を熱分解して得られる石油コークスは、製造工程が単純で安価であるものの、従来は専らボイラー燃料等として使用されるに過ぎなかった。このような状況下、本発明者等が鋭意検討した結果、驚くべきことに、粒径が特定範囲にある石油コークスは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを配合したゴム配合物の無機充填剤として有用であり、特にカーボンブラックの配合量を低減してもゴム配合物の引張強度や伸びを効果的に向上させ得ることを見出して、本発明に係るゴム配合物ｅを完成するに至ったものである。
本発明に係るゴム配合物ｅは、上述したスチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、上記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｅにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｅにおいて、石油コークス微粉砕物の配合割合（石油コークス微粉砕物の含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｅが、上記石油コークス微粉砕物を上記範囲の量含有するものであることにより、引張強度を効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ｅは、スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物とともにカーボンブラックを配合してなるものである。
本発明に係るゴム配合物ｅは、上述したスチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、カーボンブラックを１～５００質量部配合してなるものであることが好ましく、５～３００質量部配合してなるものであることがより好ましく、１０～２００質量部配合してなるものであることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｅにおいて、カーボンブラックの配合割合（カーボンブラックの含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
また、本発明に係るゴム配合物ｅにおいて、カーボンブラックの配合割合（カーボンブラックの含有割合）は、１～８０質量％であることが好ましく、４～７０質量％であることがより好ましく、７～６５質量％であることがさらに好ましい。
本発明に係るゴム配合物ｅは、上記石油コークス微粉砕物を含有するものであることにより、カーボンブラックの含有割合を低減させ、このためにコストの上昇を抑制しつつ引張強度を効果的に向上させることができる。
本発明に係るゴム配合物ｅは、スチレンーブタジエン共重合ゴム、石油コークス微粉砕物およびカーボンブラック以外に、必要に応じて任意の添加剤を配合してなるものであってもよい。
本発明に係るゴム配合物ｅにおいて、添加剤の種類およびその配合割合は、本発明に係るゴム配合物ａと同様である。
本発明に係るゴム配合物ｅは、引張強度が、２～４５ＭＰａであるものが好ましく、５～４０ＭＰａであるものがより好ましく、１０～３５ＭＰａであるものがさらに好ましい。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、引張強度は、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ｅは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを採用することにより、特に引張強度を好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ｅの引張強度が上記範囲内にあることにより、高荷重による圧縮条件下でのねじり挙動に対し破損、裂け等を生じ難くなり、本発明に係るゴム配合物ｅを例えばタイヤトレッド等タイヤ部材に好適に使用することができる。
本発明に係るゴム配合物ｅは、伸びが、１００～１０００％であるものが好ましく、２００～９００％であるものがより好ましく、３００～８００％であるものがさらに好ましい。
本出願書類において、伸びは、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本出願書類において、伸びは、ダンベル状３号試験片形状に打ち抜いた本発明に係るゴム配合物をＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して測定した値を意味する。
本発明に係るゴム配合物ｅは、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを採用するとともに、無機充填剤として粒径が特定範囲にある石油コークス微粉砕物を採用することにより、引張強度とともに伸びを好適に向上させることができ、本発明に係るゴム配合物ｅの伸びが上記範囲内にあることにより、柔軟性が向上するとともに、適正な強度を確保し易くなり、優れた耐久性を容易に発揮することができる。
本発明に係るゴム配合物ｅの調製方法の詳細は、天然ゴムに代えてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを配合し、石油コークス微粉砕物を配合するとともにカーボンブラックを配合することを除けば、上述した本発明に係るゴム配合物ａの調製方法と同様である。
ただし、加硫剤、加硫促進剤を配合する場合、所定形状に成形した後、適宜加温して硬化する際に、別途プレス加硫等により加硫処理を行うことができるが、この場合、加硫温度は１２０～２００℃が適当であり、１４０～１８０℃がより適当であり、加硫時間は、５～６０分間が適当であり、１０～４０分間がより適当である。
上記方法によって、本発明に係るゴム配合物ｅを得ることができる。
ただし、加硫剤、加硫促進剤を配合する場合、所定形状に成形した後、適宜加温して硬化する際に、別途プレス加硫等により加硫処理を行うことができるが、この場合、加硫温度は１２０～２００℃が適当であり、１４０～１８０℃がより適当であり、加硫時間は、５～６０分間が適当であり、１０～４０分間がより適当である。
上記方法によって、本発明に係るゴム配合物ｅを得ることができる。
本発明によれば、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物ｅを提供することができる。
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
＜石油系コークス＞
（スポンジコークスα）
熱分解原料油として減圧残渣（減圧蒸留残渣油）とスラリーオイルを用い、５００℃、０．１ＭＰａＧの条件にて熱分解処理し、熱分解処理後、ウォータージェットにて粉砕し、目視にて、ショットコークスおよびスポンジコークスを分取して、目的とする石油系コークスを得た。
得られたスポンジコークス（以下、スポンジコークスαと称する）の性状を以下の方法で評価した。結果を表１に示す。
（スポンジコークスα）
熱分解原料油として減圧残渣（減圧蒸留残渣油）とスラリーオイルを用い、５００℃、０．１ＭＰａＧの条件にて熱分解処理し、熱分解処理後、ウォータージェットにて粉砕し、目視にて、ショットコークスおよびスポンジコークスを分取して、目的とする石油系コークスを得た。
得られたスポンジコークス（以下、スポンジコークスαと称する）の性状を以下の方法で評価した。結果を表１に示す。
＜水分＞
石油系コークスの水分の分析は、乾燥前の試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
＜乾燥状態での硫黄含有量の測定＞
乾燥状態での石油系コークスの硫黄含有量の測定は次のようにして行った。
試料を３００℃で５分間乾燥し、冷却して乾燥試料を得、乾燥状態での質量を測定した。次いで、乾燥試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１９に準拠して、硫黄含有量を測定した。
＜灰分＞
石油系コークスの灰分の分析は、乾燥試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
＜ＣＨＮ分＞
石油系コークスのＣＨＮ分の分析は、乾燥試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して行った。
石油系コークスの水分の分析は、乾燥前の試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
＜乾燥状態での硫黄含有量の測定＞
乾燥状態での石油系コークスの硫黄含有量の測定は次のようにして行った。
試料を３００℃で５分間乾燥し、冷却して乾燥試料を得、乾燥状態での質量を測定した。次いで、乾燥試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１９に準拠して、硫黄含有量を測定した。
＜灰分＞
石油系コークスの灰分の分析は、乾燥試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
＜ＣＨＮ分＞
石油系コークスのＣＨＮ分の分析は、乾燥試料について、ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して行った。
（実施例ａ）
（１）ゴム配合物用フィラーの調製
上記スポンジコークスα２２０ｇを真空下１００℃で４．５時間乾燥した後、市販のミキサーで粉砕した。なお、乾燥後の重量減少量は１３％であった。
その後、目開き１００μｍの篩で分級し、１００μｍ以下品を８０体積％の収率で得、これをゴム配合物用フィラーとした。
レーザー回折散乱式粒度分布測定装置を用いて、得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）の粒度分布を測定した。得られた粒度分布測定結果を図１に示す。図１に示すように、得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であるものであった。
また、得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２（ａ）および（ｂ）に示す。
（１）ゴム配合物用フィラーの調製
上記スポンジコークスα２２０ｇを真空下１００℃で４．５時間乾燥した後、市販のミキサーで粉砕した。なお、乾燥後の重量減少量は１３％であった。
その後、目開き１００μｍの篩で分級し、１００μｍ以下品を８０体積％の収率で得、これをゴム配合物用フィラーとした。
レーザー回折散乱式粒度分布測定装置を用いて、得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）の粒度分布を測定した。得られた粒度分布測定結果を図１に示す。図１に示すように、得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であるものであった。
また、得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２（ａ）および（ｂ）に示す。
（２）ゴム成分へのフィラーの配合およびシート化
（１）で得たゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）と、ゴム成分としてＪＳＲ（株）製ＥＰ２７（エチレン／プロピレン／ジエンゴム（ＥＰＤＭ））と、加硫剤（ナカライテスク(株)製硫黄粉末および加硫促進剤）とを、（株）トーシン製ラボニーダーミルＴＤＲ１００－５００Ｘ３を用いて混練を行った。フィラーの配合量は５０ｐｈｒ、１００ｐｈｒ、２００ｐｈｒの３種とした。
その結果、いずれも混練品、すなわち組成物を得ることができた。なお、「ｐｈｒ」は、ｐｅｒ ｈｕｎｄｒｅｄ ｒｕｂｂｅｒ、つまり、ゴム成分１００質量部に対して配合したフィラーの質量部を示す。
（１）で得たゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）と、ゴム成分としてＪＳＲ（株）製ＥＰ２７（エチレン／プロピレン／ジエンゴム（ＥＰＤＭ））と、加硫剤（ナカライテスク(株)製硫黄粉末および加硫促進剤）とを、（株）トーシン製ラボニーダーミルＴＤＲ１００－５００Ｘ３を用いて混練を行った。フィラーの配合量は５０ｐｈｒ、１００ｐｈｒ、２００ｐｈｒの３種とした。
その結果、いずれも混練品、すなわち組成物を得ることができた。なお、「ｐｈｒ」は、ｐｅｒ ｈｕｎｄｒｅｄ ｒｕｂｂｅｒ、つまり、ゴム成分１００質量部に対して配合したフィラーの質量部を示す。
そして、上記３種類の混練品（フィラーの配合量が５０ｐｈｒ、１００ｐｈｒ、２００ｐｈｒであるもの）を真空プレス成形機（テスター産業（株）製ＳＡ－４０１－Ａ）にて加硫プレスし、シートの成形を行った。なお、シートの設定寸法は５０ｍｍ角で厚み２ｍｍとした。
その結果、いずれも５０ｍｍ角で厚み２ｍｍのシートを得ることができた。ＥＰＤＭ１００質量部に対するフィラーの配合量が５０ｐｈｒである混練品から得られたシートの走査型電子顕微（ＳＥＭ）写真を図３（ａ）および図３（ｂ）に示す。
なお、上記シートのＳＥＭ写真は、液体窒素冷却下で破断面をウルトラミクロトームにて鏡面出しした後、Ｐｔ蒸着を行い、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ（株）製ＳＵ３５００）を用いて撮影したものである。
図３の（ａ）および（ｂ）に示すように、当該シート中には大小さまざまな大きさの粒子が分散していたが、凝集等は確認されなかった。
また、得られた各シートについて触感評価を行った結果、フィラーの配合量を多くするほど硬化することがわかった。
その結果、いずれも５０ｍｍ角で厚み２ｍｍのシートを得ることができた。ＥＰＤＭ１００質量部に対するフィラーの配合量が５０ｐｈｒである混練品から得られたシートの走査型電子顕微（ＳＥＭ）写真を図３（ａ）および図３（ｂ）に示す。
なお、上記シートのＳＥＭ写真は、液体窒素冷却下で破断面をウルトラミクロトームにて鏡面出しした後、Ｐｔ蒸着を行い、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ（株）製ＳＵ３５００）を用いて撮影したものである。
図３の（ａ）および（ｂ）に示すように、当該シート中には大小さまざまな大きさの粒子が分散していたが、凝集等は確認されなかった。
また、得られた各シートについて触感評価を行った結果、フィラーの配合量を多くするほど硬化することがわかった。
以上の結果から、石油系コークスを粉砕するだけでフィラーが得られること、および、当該フィラーをゴム成分に配合するだけでゴム配合物や樹脂組成物が得られることが確認された。また、上記フィラーを配合したゴム配合物は所定の形状のシート等に、容易に成形できることが確認された。
（３）試験片の作製１
（１）で得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）を用い、（２）と同様にして、ＥＰＤＭに対するフィラーの配合量が５０ｐｈｒおよび２００ｐｈｒである混練品を用い、プレス成形機（(株)神藤金属工業所製ＮＦ－５０）に寸法１５０ｍｍ角、厚さ１ｍｍの金型を使用して、加硫プレス（加硫時間１５分）することにより、１５０ｍｍ角、厚さ約１ｍｍのシートを作製した。
上記シートから引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠）に用いる試験片と、引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２に準拠）に用いる試験片とを、それぞれ５個ずつ切り出した。なお、引張試験用試験片の形状は、ダンベル状３号とし、引裂強度試験用試験片の形状は、アングル形（切り込みなし）とした。
（１）で得られたゴム配合物用フィラー（１００μｍ以下品）を用い、（２）と同様にして、ＥＰＤＭに対するフィラーの配合量が５０ｐｈｒおよび２００ｐｈｒである混練品を用い、プレス成形機（(株)神藤金属工業所製ＮＦ－５０）に寸法１５０ｍｍ角、厚さ１ｍｍの金型を使用して、加硫プレス（加硫時間１５分）することにより、１５０ｍｍ角、厚さ約１ｍｍのシートを作製した。
上記シートから引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠）に用いる試験片と、引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２に準拠）に用いる試験片とを、それぞれ５個ずつ切り出した。なお、引張試験用試験片の形状は、ダンベル状３号とし、引裂強度試験用試験片の形状は、アングル形（切り込みなし）とした。
（４）試験片の作製２
スポンジコークスαを市販の乾式ジェットミルを用いて粉砕し、ジェットミル出口の分級ロータにより２μｍ以下の粒子を回収することにより、平均粒子径（Ｄ５０）が０．６６μｍであるフィラー（微細フィラー）を調製した。
得られた微細フィラーのＳＥＭ写真を図４（ａ）および（ｂ）に示す。
図４のＳＥＭ写真から微細フィラーは薄片に近い形状であることや、１μｍ以下のものが主で、大きいものであっても数μｍ程度であることが確認できた。
スポンジコークスαを市販の乾式ジェットミルを用いて粉砕し、ジェットミル出口の分級ロータにより２μｍ以下の粒子を回収することにより、平均粒子径（Ｄ５０）が０．６６μｍであるフィラー（微細フィラー）を調製した。
得られた微細フィラーのＳＥＭ写真を図４（ａ）および（ｂ）に示す。
図４のＳＥＭ写真から微細フィラーは薄片に近い形状であることや、１μｍ以下のものが主で、大きいものであっても数μｍ程度であることが確認できた。
（２）と同様にして、ＥＰＤＭ１００質量部に対し上記微細フィラーが３７ｐｈｒとなるように配合して３０分間加硫した混練品と、ＥＰＤＭ１００質量部に対し上記微細フィラーを５０ｐｈｒとなるように配合して１５分間加硫した混練品を作製し、（３）と同様にして１５０ｍｍ角、厚さ約１ｍｍのシートを作製した。
ＥＰＤＭへの微細フィラーの配合量が５０ｐｈｒである混練品から得られたシートの走査型電子顕微（ＳＥＭ）写真を図５（ａ）および図５（ｂ）に示す。上記ＳＥＭ写真は、液体窒素冷却下で破断面をウルトラミクロトームにて鏡面出しした後、Ｐｔ蒸着を行い、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ（株）製ＳＵ３５００）を用いて撮影したものである。
図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、当該シート中には１μｍ程度又はそれ以下の大きさの粒子が多数分散していたが、凝集等は確認されなかった。
以下、機械的特性の評価をするにあたっては、ＥＰＤＭへの微細フィラーの配合量が３７ｐｈｒであるシートを用いた。
ＥＰＤＭへの微細フィラーの配合量が５０ｐｈｒである混練品から得られたシートから引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠）に用いる試験片と、引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２に準拠）に用いる試験片とを、５個ずつ切り出した。
なお、引張試験用試験片の形状は、ダンベル状３号とし、引裂強度試験用試験片の形状は、アングル形（切り込みなし）とした。
ＥＰＤＭへの微細フィラーの配合量が５０ｐｈｒである混練品から得られたシートの走査型電子顕微（ＳＥＭ）写真を図５（ａ）および図５（ｂ）に示す。上記ＳＥＭ写真は、液体窒素冷却下で破断面をウルトラミクロトームにて鏡面出しした後、Ｐｔ蒸着を行い、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ（株）製ＳＵ３５００）を用いて撮影したものである。
図５の（ａ）および（ｂ）に示すように、当該シート中には１μｍ程度又はそれ以下の大きさの粒子が多数分散していたが、凝集等は確認されなかった。
以下、機械的特性の評価をするにあたっては、ＥＰＤＭへの微細フィラーの配合量が３７ｐｈｒであるシートを用いた。
ＥＰＤＭへの微細フィラーの配合量が５０ｐｈｒである混練品から得られたシートから引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠）に用いる試験片と、引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２に準拠）に用いる試験片とを、５個ずつ切り出した。
なお、引張試験用試験片の形状は、ダンベル状３号とし、引裂強度試験用試験片の形状は、アングル形（切り込みなし）とした。
（５）比較用試験片の作製
ＥＰＤＭに対してフィラーを配合しなかった以外は、（３）と同様にして１５０ｍｍ角、厚さ約１ｍｍのシートを作製した。
得られたシートから引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠）に用いる試験片と、引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２に準拠）に用いる試験片とを、５個ずつ切り出した。なお、引張試験用試験片の形状は、ダンベル状３号とし、引裂強度試験用試験片の形状は、アングル形（切り込みなし）とした。
ＥＰＤＭに対してフィラーを配合しなかった以外は、（３）と同様にして１５０ｍｍ角、厚さ約１ｍｍのシートを作製した。
得られたシートから引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に準拠）に用いる試験片と、引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２に準拠）に用いる試験片とを、５個ずつ切り出した。なお、引張試験用試験片の形状は、ダンベル状３号とし、引裂強度試験用試験片の形状は、アングル形（切り込みなし）とした。
（６）機械的特性の評価
（３）および（４）で得られた試験片および（５）で得られた比較用試験片を用い、引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１）および引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２）を行った。これらの試験は、いずれも(株)島津製作所製精密万能試験機ＡＧ－１０００Ｄを用い、引張速度５００ｍｍ／分で行った。なお、引張試験は、応力－ひずみの関係から、引張強さ、伸び、１００％モジュラスを測定した。また、引裂強度試験は、引裂強さを測定した。それぞれ、５個の試験片を用いて試験し、中間値を求めた。これらの評価結果を表２に示す。
（３）および（４）で得られた試験片および（５）で得られた比較用試験片を用い、引張試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１）および引裂強度試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５２）を行った。これらの試験は、いずれも(株)島津製作所製精密万能試験機ＡＧ－１０００Ｄを用い、引張速度５００ｍｍ／分で行った。なお、引張試験は、応力－ひずみの関係から、引張強さ、伸び、１００％モジュラスを測定した。また、引裂強度試験は、引裂強さを測定した。それぞれ、５個の試験片を用いて試験し、中間値を求めた。これらの評価結果を表２に示す。
表２に示すように、引張強さは、フィラーの配合量が多いものほど高くなることが分かる。また、フィラー（１００μｍ以下品）を配合したシートの引張強さが、フィラー（１００μｍ以下品）を配合していないシートよりも若干ではあるが高くなることが分かる。
さらに、引張強さは、微細フィラーを配合したシートが、フィラー（１００μｍ以下品）を配合したシートよりも２倍以上高くなることが分かる。このことから、引張強さを向上させる場合においては、フィラーを微細化するのがより好ましいことが分かる。
さらに、引張強さは、微細フィラーを配合したシートが、フィラー（１００μｍ以下品）を配合したシートよりも２倍以上高くなることが分かる。このことから、引張強さを向上させる場合においては、フィラーを微細化するのがより好ましいことが分かる。
また、表２に示すように、伸びも前記した引張強さ同様に、フィラー（１００μｍ以下品）を配合したシートよりも、これを微細化した微細フィラーを配合したシートの方が大きくなった。微細フィラーを配合したシートの伸びは、カーボンブラックを配合したシートの伸びと同等の性能となった。伸びは、表２に示すように、同じフィラーを用いた場合、フィラーの配合量が多いものほど値が低くなった。
フィラー（１００μｍ以下品）をＥＰＤＭに２００ｐｈｒ配合したシートは、ひずみが１００％に到達する前に破断したため、１００％モジュラスを測定することができなかった（表２において「－」で表す。）が、それ以外のシートはいずれも配合量とともに１００％モジュラスが向上しており、フィラーによる補強効果が働いていることが分かる。
微細フィラーを配合したシートの１００％モジュラスが大きくなったが、これは、フィラーの小粒径化により表面積が増えたため補強効果が増大したことによるものと推察される。
微細フィラーを配合したシートの１００％モジュラスが大きくなったが、これは、フィラーの小粒径化により表面積が増えたため補強効果が増大したことによるものと推察される。
引張強さ、伸び、１００％モジュラスについてより詳しく解析するため、引張試験時の応力－ひずみの関係を比較した。
図６に、フィラー（１００μｍ以下品）をＥＰＤＭに５０ｐｈｒ配合したシートと、微細フィラーをＥＰＤＭに３７ｐｈｒ配合したシートの応力－ひずみの関係を示す。
図６に示すように、実施例１で得られたフィラーをＥＰＤＭに５０ｐｈｒ配合したシートおよび微細フィラーをＥＰＤＭに３７ｐｈｒ配合したシートにおける引張初期（ひずみ約３０％以下）の応力はほぼ同じであった。なお、微細フィラーをＥＰＤＭに３７ｐｈｒ配合したシートは、ひずみが増えてもグラフの傾きが殆ど変化することなく応力アップしていくとともに、ひずみが大きい領域まで破断しなかった。その結果、微細フィラーを配合したシートの引張強さが大きくなった。
図６に、フィラー（１００μｍ以下品）をＥＰＤＭに５０ｐｈｒ配合したシートと、微細フィラーをＥＰＤＭに３７ｐｈｒ配合したシートの応力－ひずみの関係を示す。
図６に示すように、実施例１で得られたフィラーをＥＰＤＭに５０ｐｈｒ配合したシートおよび微細フィラーをＥＰＤＭに３７ｐｈｒ配合したシートにおける引張初期（ひずみ約３０％以下）の応力はほぼ同じであった。なお、微細フィラーをＥＰＤＭに３７ｐｈｒ配合したシートは、ひずみが増えてもグラフの傾きが殆ど変化することなく応力アップしていくとともに、ひずみが大きい領域まで破断しなかった。その結果、微細フィラーを配合したシートの引張強さが大きくなった。
以上、図６を参照して説明したように、微細フィラーをＥＰＤＭに配合したシートは伸びが非常に大きくなるので、微細フィラーの配合量を適量増やすことによって引張強さや弾性率をさらに向上させることが可能であると推察される。
＜石油コークス＞
（ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡ、スポンジコークスＢ）
熱分解原料油として減圧残渣油とスラリーオイルを用い、５００℃、０．１ＭＰａＧの条件にて熱分解処理し、熱分解処理後、ウォータージェットにて粉砕し、目視にて、ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡ、スポンジコークスＢを分取して、各石油コークスとした。得られた各石油コークスの性状を表３に示す。
（ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡ、スポンジコークスＢ）
熱分解原料油として減圧残渣油とスラリーオイルを用い、５００℃、０．１ＭＰａＧの条件にて熱分解処理し、熱分解処理後、ウォータージェットにて粉砕し、目視にて、ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡ、スポンジコークスＢを分取して、各石油コークスとした。得られた各石油コークスの性状を表３に示す。
＜石油コークスの乾燥＞
上記ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡおよびスポンジコークスＢを２５℃で２４時間乾燥して、粉砕原料となる石油コークスの乾燥物を得た。乾燥後の石油コークスの水分量を測定した。乾燥後のショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡ、スポンジコークスＢのいずれも、水分量は０．０１質量％以下であった。
上記ショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡおよびスポンジコークスＢを２５℃で２４時間乾燥して、粉砕原料となる石油コークスの乾燥物を得た。乾燥後の石油コークスの水分量を測定した。乾燥後のショットコークスＡ、ショットコークスＢ、スポンジコークスＡ、スポンジコークスＢのいずれも、水分量は０．０１質量％以下であった。
（実施例１～実施例２、比較例１～比較例２）
＜石油コークスの粉砕処理＞
上記で得た石油コークスの乾燥物を、実施例１および実施例２では、カッターミル（アイシンナノテクノロジーズ社製ＶＭ－２２型）に、比較例１および比較例２では、カッターミル（セイシン企業製ＶＭ－２２型）に供給し、粗粉砕して粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表４に示す。
次いで、得られた粗粉砕物を、実施例１および実施例２では、ジェットミル（アイシンナノテクノロジーズ社製ＮＪ－１００Ｂ型）に、比較例１および比較例２では、ジェットミル（セイシン企業製ＦＳ－４）に供給し、微粉砕して、石油コークス微粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表４に示す。また、以下の方法で測定した微粉砕物の分析結果も表４に合わせて示す。
＜石油コークスの粉砕処理＞
上記で得た石油コークスの乾燥物を、実施例１および実施例２では、カッターミル（アイシンナノテクノロジーズ社製ＶＭ－２２型）に、比較例１および比較例２では、カッターミル（セイシン企業製ＶＭ－２２型）に供給し、粗粉砕して粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表４に示す。
次いで、得られた粗粉砕物を、実施例１および実施例２では、ジェットミル（アイシンナノテクノロジーズ社製ＮＪ－１００Ｂ型）に、比較例１および比較例２では、ジェットミル（セイシン企業製ＦＳ－４）に供給し、微粉砕して、石油コークス微粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表４に示す。また、以下の方法で測定した微粉砕物の分析結果も表４に合わせて示す。
（水分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（硫黄含有量の測定）
ＪＩＳ Ｍ ８８１９に準拠して、硫黄含有量を測定した。
（灰分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（揮発分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（固定炭素分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（芳香族性炭素割合）
１３ＣＮＭＲ（核磁気共鳴）スペクトルにおける芳香族炭素（ＣＡ）のピーク面積強度（１００～２００ｐｐｍ）を、全炭素のピーク面積強度（０～２００ｐｐｍ）で除すことにより、芳香族性炭素割合を算出した。ここでの１３Ｃ-ＮＭＲは、重水素クロロホルムを溶媒とし、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を内標に用いて、日本電子（株）製核磁気共鳴装置Ａｌｐｈａ－４００により測定した。
（ＣＨＮ分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して行った。
（ＢＥＴ比表面積）
試料の表面に吸着している分子を取り除くため、１５０℃で１０時間の真空加熱乾燥後、乾燥試料のＢＥＴ比表面積を測定した。
（粒度特性）
ＪＩＳ Ｚ ８８２５に準拠したレーザー回折散乱式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＦＲＡ、ＮＩＫＫＩＳＯ社製）を用いて、レーザー回折散乱法により、体積頻度粒度分布測定を行った。得られた体積頻度粒度分布測定結果より、積算粒度で１０％、５０％、９０％の粒径を求め、各々、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０とした。
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（硫黄含有量の測定）
ＪＩＳ Ｍ ８８１９に準拠して、硫黄含有量を測定した。
（灰分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（揮発分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（固定炭素分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１２に準拠して行った。
（芳香族性炭素割合）
１３ＣＮＭＲ（核磁気共鳴）スペクトルにおける芳香族炭素（ＣＡ）のピーク面積強度（１００～２００ｐｐｍ）を、全炭素のピーク面積強度（０～２００ｐｐｍ）で除すことにより、芳香族性炭素割合を算出した。ここでの１３Ｃ-ＮＭＲは、重水素クロロホルムを溶媒とし、テトラメチルシラン（ＴＭＳ）を内標に用いて、日本電子（株）製核磁気共鳴装置Ａｌｐｈａ－４００により測定した。
（ＣＨＮ分）
ＪＩＳ Ｍ ８８１３に準拠して行った。
（ＢＥＴ比表面積）
試料の表面に吸着している分子を取り除くため、１５０℃で１０時間の真空加熱乾燥後、乾燥試料のＢＥＴ比表面積を測定した。
（粒度特性）
ＪＩＳ Ｚ ８８２５に準拠したレーザー回折散乱式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＦＲＡ、ＮＩＫＫＩＳＯ社製）を用いて、レーザー回折散乱法により、体積頻度粒度分布測定を行った。得られた体積頻度粒度分布測定結果より、積算粒度で１０％、５０％、９０％の粒径を求め、各々、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０とした。
（ＳＥＭ分析）
実施例１および実施例２で得た微粉砕物について、電界放射操作電子顕微鏡（ＪＳＭ６３４０Ｆ、日本電子社製）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。その結果を図７～図１２に示す。
（ＩＲ分析）
実施例１で得た微粉砕物について、ＦＴ－ＩＲ（Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＮ１０・ｉＺ１０、Ｔｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用いて、ＩＲ測定を行いＩＲスペクトルを得た。その結果を図１３に示す。
実施例１および実施例２で得た微粉砕物について、電界放射操作電子顕微鏡（ＪＳＭ６３４０Ｆ、日本電子社製）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。その結果を図７～図１２に示す。
（ＩＲ分析）
実施例１で得た微粉砕物について、ＦＴ－ＩＲ（Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＮ１０・ｉＺ１０、Ｔｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用いて、ＩＲ測定を行いＩＲスペクトルを得た。その結果を図１３に示す。
（実施例３～実施例６および比較例１～比較例２）
＜石油コークスの乾燥＞
上記ショットコークスＡおよびスポンジコークスＡを２５℃で２４時間乾燥して、粉砕原料となる石油コークスの乾燥物を得た。乾燥後の石油コークスの水分量を測定した。乾燥後のショットコークスＡおよびスポンジコークスＡのいずれも、水分量は０．０１質量％以下であった。
＜石油コークスの乾燥＞
上記ショットコークスＡおよびスポンジコークスＡを２５℃で２４時間乾燥して、粉砕原料となる石油コークスの乾燥物を得た。乾燥後の石油コークスの水分量を測定した。乾燥後のショットコークスＡおよびスポンジコークスＡのいずれも、水分量は０．０１質量％以下であった。
＜石油コークスの粉砕処理＞
上記で得た石油コークスの乾燥物を、カッターミル（セイシン企業製ＶＭ－２２型）に供給し、粗粉砕して粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表５に示す。
次いで、得られた粗粉砕物を、ジェットミル（セイシン企業製ＦＳ－４）に供給し、微粉砕して、石油コークス微粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表５に示す。また、上述した方法で測定した微粉砕物の分析結果も表５に合わせて示す。表５においては、比較例１、比較例２の結果も併記する。
上記で得た石油コークスの乾燥物を、カッターミル（セイシン企業製ＶＭ－２２型）に供給し、粗粉砕して粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表５に示す。
次いで、得られた粗粉砕物を、ジェットミル（セイシン企業製ＦＳ－４）に供給し、微粉砕して、石油コークス微粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表５に示す。また、上述した方法で測定した微粉砕物の分析結果も表５に合わせて示す。表５においては、比較例１、比較例２の結果も併記する。
（実施例７～実施例１０および比較例３）
＜石油コークスの焼成＞
上記ショットコークスＡおよびスポンジコークスＡを、各々目開き２ｍｍの篩により篩分けした後、篩を通過したもの（２ｍｍパス品）を、アルゴン（Ａｒ）雰囲気下、９００℃で２時間焼成することによりショットコークスＡおよびスポンジコークスＡの焼成物を得た。得られた各焼成物の性状を上述した方法で測定した結果を表６に示す。
＜石油コークスの焼成＞
上記ショットコークスＡおよびスポンジコークスＡを、各々目開き２ｍｍの篩により篩分けした後、篩を通過したもの（２ｍｍパス品）を、アルゴン（Ａｒ）雰囲気下、９００℃で２時間焼成することによりショットコークスＡおよびスポンジコークスＡの焼成物を得た。得られた各焼成物の性状を上述した方法で測定した結果を表６に示す。
＜石油コークスの粉砕処理＞
上記で得た石油コークスの焼成物を、カッターミル（セイシン工業製ＶＭ－２２型）に供給し、粗粉砕して粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表７に示す。
次いで、得られた粗粉砕物を、ジェットミル（セイシン工業製ＦＳ－４）に供給し、微粉砕して、石油コークス微粉砕焼成物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表７に示す。また、上述した方法で測定した微粉砕物の分析結果も表７に合わせて示す。
上記で得た石油コークスの焼成物を、カッターミル（セイシン工業製ＶＭ－２２型）に供給し、粗粉砕して粗粉砕物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表７に示す。
次いで、得られた粗粉砕物を、ジェットミル（セイシン工業製ＦＳ－４）に供給し、微粉砕して、石油コークス微粉砕焼成物を得た。そのときの粉砕条件および結果を表７に示す。また、上述した方法で測定した微粉砕物の分析結果も表７に合わせて示す。
（ＳＥＭ分析）
実施例１０で得た微粉砕物について、電界放射操作電子顕微鏡（ＪＳＭ６３４０Ｆ、日本電子社製）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。その結果を図１４～図１６に示す。
（ＩＲ分析）
実施例１０で得た微粉砕焼成物について、ＦＴ－ＩＲ（Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＮ１０・ｉＺ１０、Ｔｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用いて、ＩＲ測定を行いＩＲスペクトルを得た。その結果を図１７に示す。
実施例１０で得た微粉砕物について、電界放射操作電子顕微鏡（ＪＳＭ６３４０Ｆ、日本電子社製）を用い、加速電圧５ｋＶで二次電子像の撮影を行った。その結果を図１４～図１６に示す。
（ＩＲ分析）
実施例１０で得た微粉砕焼成物について、ＦＴ－ＩＲ（Ｎｉｃｏｌｅｔ ｉＮ１０・ｉＺ１０、Ｔｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）を用いて、ＩＲ測定を行いＩＲスペクトルを得た。その結果を図１７に示す。
表３～表７に示す石油コークス微粉砕物や石油コークス微粉砕焼成物、特にＤ５０が０μｍを超え３．０μｍ以下である石油コークス微粉砕物や、Ｄ５０が３μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕物や、石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、Ｄ５０が０μｍを超え５０μｍ以下である石油コークス微粉砕焼成物は、以下に示すようにゴム配合物用のフィラーとして好適に使用することができ、従来は主として燃料として用いられてきた石油コークスを有効に利用してその高付加価値化を図ることができる。
（実施例１１、実施例１２、比較例４、比較例５）
＜ゴム配合物の作製＞
天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部混合するとともに、実施例１～実施例２、比較例１～比較例２で得た石油コークス微粉砕物３５質量部を各々混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、縦１２ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み２ｍｍの形状にシート成形されたゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比およびその評価結果を表８に示す。
＜ゴム配合物の作製＞
天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部混合するとともに、実施例１～実施例２、比較例１～比較例２で得た石油コークス微粉砕物３５質量部を各々混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、縦１２ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み２ｍｍの形状にシート成形されたゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比およびその評価結果を表８に示す。
なお、各ゴム配合物は、以下の方法により評価したものである。
（スコーチ時間）
ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠したムーニースコーチ試験機（Ｓ形ロータ）を用い、温度１２０℃で測定時のｔ５値（分間）を求めた。
（ムーニー粘度）
ＪＩＳ Ｋ ６３００に準拠して、温度１２０℃でのムーニー粘度（ＭＳ１２０℃）を測定した。
（硬度）
ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠し、デュロメータ硬さ計を用いて測定した。
（引張強度、伸び、３００％モジュラス）
各ゴム配合物をダンベル状３号形試験片に打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して、伸び（％）、引張強度（ＭＰａ）、３００％モジュラスを測定した。
（比重）
ＪＩＳ Ｋ６２６８に準拠して測定した。
（永久圧縮歪）
ＪＩＳ Ｋ ６２６２に準じて、７０℃、２５％圧縮という条件で、２４時間後の圧縮永久ひずみを測定した。
（スコーチ時間）
ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠したムーニースコーチ試験機（Ｓ形ロータ）を用い、温度１２０℃で測定時のｔ５値（分間）を求めた。
（ムーニー粘度）
ＪＩＳ Ｋ ６３００に準拠して、温度１２０℃でのムーニー粘度（ＭＳ１２０℃）を測定した。
（硬度）
ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠し、デュロメータ硬さ計を用いて測定した。
（引張強度、伸び、３００％モジュラス）
各ゴム配合物をダンベル状３号形試験片に打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ ６２５１の規定に準拠して、伸び（％）、引張強度（ＭＰａ）、３００％モジュラスを測定した。
（比重）
ＪＩＳ Ｋ６２６８に準拠して測定した。
（永久圧縮歪）
ＪＩＳ Ｋ ６２６２に準じて、７０℃、２５％圧縮という条件で、２４時間後の圧縮永久ひずみを測定した。
（実施例１３～実施例１６、比較例４、比較例５）
＜ゴム配合物の作製＞
次いで、天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部を混合するとともに、実施例３～実施例６、比較例１～比較例２で得た石油コークス微粉砕物３５質量部を各々混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、縦１２ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み２ｍｍの形状にシート成形されたゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表９に示す。表９においては、比較例４、比較例５の結果も併記する。
＜ゴム配合物の作製＞
次いで、天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部を混合するとともに、実施例３～実施例６、比較例１～比較例２で得た石油コークス微粉砕物３５質量部を各々混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、縦１２ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み２ｍｍの形状にシート成形されたゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表９に示す。表９においては、比較例４、比較例５の結果も併記する。
表８および表９より、実施例１１～実施例１６で得られたゴム配合物は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である安価な石油コークス微粉砕物を用いてゴム配合物を調製していることから、コストの上昇を抑制しつつも、得られるゴム配合物の引張強度が高く、このため特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させ得るものであることが分かる。
一方、表８および表９より、比較例４および比較例５で得られたゴム配合物は、平均粒子径（Ｄ５０）が５０μｍを超える石油コークス微粉砕物を用いてゴム配合物を調製していることから、得られるゴム配合物の引張強度が低く、耐久性に劣るためにタイヤトレッド等の実用に供し難いものであることが分かる。
（実施１７～実施例２０、比較例６）
＜ゴム配合物の作製＞
天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部混合するとともに、実施例７～実施例１０および比較例３で得た石油コークス微粉砕焼成物３５質量部を各々混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、縦１２ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み２ｍｍの形状にシート成形されたゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１０に示す。
＜ゴム配合物の作製＞
天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部混合するとともに、実施例７～実施例１０および比較例３で得た石油コークス微粉砕焼成物３５質量部を各々混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、縦１２ｍｍ×横１５ｍｍ×厚み２ｍｍの形状にシート成形されたゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１０に示す。
表１０より、実施例１７～実施例２０で得られたゴム配合物は、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である安価な石油コークス微粉砕焼成物を用いてゴム配合物を調製していることから、コストの上昇を抑制しつつも、得られるゴム配合物の３００％モジュラスが高く、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させ得るものであることが分かる。
一方、表１０より、比較例６で得られたゴム配合物は、平均粒子径（Ｄ５０）が５０μｍを超える石油コークス微粉砕焼成物を用いてゴム配合物を調製していることから、得られるゴム配合物の３００％モジュラスが低く、耐久性に劣るためにタイヤトレッド等の実用に供し難いものであることが分かる。
（実施例２１および実施例２２）
スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＪＳＲ（株）製１０５２）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）１質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）３質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）１質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）１．７５質量部混合するとともに、各々、実施例５または実施例２で得た石油コークス微粉砕物５０質量部を混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、目的とする各ゴム配合物を得た。得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１１に示す。
スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＪＳＲ（株）製１０５２）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）１質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）３質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）１質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）１．７５質量部混合するとともに、各々、実施例５または実施例２で得た石油コークス微粉砕物５０質量部を混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、目的とする各ゴム配合物を得た。得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１１に示す。
（比較例７）
石油コークス微粉砕物に代えて炭酸カルシウム（神島化学工業（株）製）を用いた以外は、実施例２１と同様にして各ゴム配合物を調製し、実施例２１と同様に得られた各ゴム配合物の性状を評価した。得られたゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１１に示す。
石油コークス微粉砕物に代えて炭酸カルシウム（神島化学工業（株）製）を用いた以外は、実施例２１と同様にして各ゴム配合物を調製し、実施例２１と同様に得られた各ゴム配合物の性状を評価した。得られたゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１１に示す。
表１１より、実施例２１および実施例２２で得られたゴム配合物は、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを採用するとともに、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である安価な石油コークス微粉砕物を用いてゴム配合物を調製していることから、コストの上昇を抑制しつつも、得られるゴム配合物の引張強度が高く、また、伸びが優れるために、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させ得るものであることが分かる。
一方、表１１より、比較例７で得られたゴム配合物は、石油コークス微粉砕物に代えて炭酸カルシウムを用いてゴム配合物を調製していることから、得られるゴム配合物の引張強度が低く、耐久性に劣るために、タイヤトレッド等の実用に供し難いものであることが分かる。
（実施例２３～実施例２６、比較例８～比較例９）
天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部混合するとともに、実施例３～実施例６および比較例１～比較例２のいずれかで得た各石油コークス微粉砕物６５質量部およびカーボンブラック（ＨＡＦ級）３５質量部を混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、目的とする各ゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１２に示す。
天然ゴム（ＲＳＳ３グレード）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）２質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）５質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）０．７質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）２．２５質量部混合するとともに、実施例３～実施例６および比較例１～比較例２のいずれかで得た各石油コークス微粉砕物６５質量部およびカーボンブラック（ＨＡＦ級）３５質量部を混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、目的とする各ゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１２に示す。
表１２より、実施例２３～実施例２６においては、ゴム成分として天然ゴムを採用するとともに、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である安価な石油コークス微粉砕物を用いてゴム配合物を調製していることから、カーボンブラックの配合量を低減し製造コストを抑制しつつも、引張強度が高く、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させ得るゴム配合物を提供できることが分かる。
一方、表１２より、比較例８～比較例９においては、平均粒子径（Ｄ５０）が５０μｍを超える石油コークス微粉砕物を用いてゴム配合物を調製していることから、得られるゴム配合物の引張強度が低く、耐久性に劣るために、タイヤトレッド用等の実用に供し難いものであることが分かる。
（実施例２７～実施例２８）
スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＪＳＲ（株）製１０５２）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）１質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）３質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）１質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）１．７５質量部混合するとともに、実施例５または実施例２で得た石油コークス微粉砕物２５質量部およびカーボンブラック（ＦＥＦ級）２５質量部を混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、目的とする各ゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１３に示す。
スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＪＳＲ（株）製１０５２）１００質量部に対し、ステアリン酸（花王（株）製ルナックＳ－５０Ｖ）１質量部、酸化亜鉛（ハクスイテック（株）製）３質量部、ＴＢＢＳ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル)－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、三井化学（株）製サンセラーＮＳ－Ｇ）１質量部、硫黄（細井化学工業（株）製）１．７５質量部混合するとともに、実施例５または実施例２で得た石油コークス微粉砕物２５質量部およびカーボンブラック（ＦＥＦ級）２５質量部を混合して、各石油コークス微粉砕物を含有する混合物をそれぞれ調製した。
上記各混合物を、オープンロールミキサーで混練した後、得られた混練物を１４０℃で３０分間プレス加硫することにより、目的とする各ゴム配合物を得た。
得られた各ゴム配合物の配合比および上述した方法により評価した評価結果を表１３に示す。
（比較例１０）
石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックに代えて炭酸カルシウム（神島化学工業（株）製）を用い、石油コークス微粉砕物２５質量部およびカーボンブラック（ＦＥＦ級）２５質量部に代えて炭酸カルシウム５０質量部を配合した以外は、実施例２７と同様にして各ゴム配合物を調製し、実施例２７と同様に得られた各ゴム配合物の性状を評価した。得られたゴム配合物の配合比およびその評価結果を表１３に示す。
石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックに代えて炭酸カルシウム（神島化学工業（株）製）を用い、石油コークス微粉砕物２５質量部およびカーボンブラック（ＦＥＦ級）２５質量部に代えて炭酸カルシウム５０質量部を配合した以外は、実施例２７と同様にして各ゴム配合物を調製し、実施例２７と同様に得られた各ゴム配合物の性状を評価した。得られたゴム配合物の配合比およびその評価結果を表１３に示す。
表１３より、実施例２７および実施例２８においては、ゴム成分としてスチレンーブタジエン共重合体ゴムを採用するとともに、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下である安価な石油コークス微粉砕物を用いてゴム配合物を調製していることから、カーボンブラックの配合量を低減し製造コストを抑制しつつも、引張強度が高く、また、伸びが優れるために、特にタイヤトレッド等のタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させ得るゴム配合物を提供できることが分かる。
一方、表１３より、比較例１０においては、石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックに代えて炭酸カルシウムを用いてゴム配合物を調製していることから、得られるゴム配合物の引張強度が低く、耐久性に劣るために、タイヤトレッド用等の実用に供し難いものであることが分かる。
本発明によれば、ゴム配合物のフィラーとして好適に使用し得る石油コークス微粉砕物および石油コークス微粉砕焼成物を提供することができるとともに、コストの上昇を抑制しつつ、特にタイヤ部材に使用したときに耐久性を効果的に向上させるゴム配合物用フィラーおよびゴム配合物を提供することができる。
Claims (18)
- 平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とする石油コークス微粉砕物。
- 平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え３．０μｍ以下である請求項１に記載の石油コークス微粉砕物。
- 下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～５．０である請求項２に記載の石油コークス微粉砕物。 - 平均粒子径（Ｄ５０）が３μｍを超え５０μｍ以下である請求項１に記載の石油コークス微粉砕物。
- 下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～７．０である請求項４に記載の石油コークス微粉砕物。 - 石油コークスを焼成および粉砕して得られる石油コークス微粉砕焼成物であり、平均粒子径（Ｄ５０）が０μｍを超え５０μｍ以下であることを特徴とする石油コークス微粉砕焼成物。
- 下記式（Ａ）：
スパン＝（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０ （Ａ）
（ただし、Ｄ１０、Ｄ５０（平均粒子径）、Ｄ９０は、各々、レーザー回折散乱式粒度分布測定装置で測定される体積頻度粒度分布測定により求められる積算粒度１０％、５０％、９０％の粒径を意味する）
で表されるスパンが０．３～７．０であることを特徴とする請求項６記載の石油コークス微粉砕焼成物。 - 石油コークスを粉砕して得られたことを特徴とするゴム配合物用フィラー。
- 天然ゴムに対し、請求項１に記載の石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするゴム配合物。
- 前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなる請求項９に記載のゴム配合物。
- 天然ゴムに対し、請求項６に記載の石油コークス微粉砕焼成物を配合してなることを特徴とするゴム配合物。
- 前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕焼成物を１～５００質量部配合してなる請求項１１に記載のゴム配合物。
- スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、請求項１に記載の石油コークス微粉砕物を配合してなることを特徴とするゴム配合物。
- 前記スチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物を１～５００質量部配合してなる請求項１３に記載のゴム配合物。
- 天然ゴムに対し、請求項１に記載の石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするゴム配合物。
- 前記天然ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物１～５００質量部と、前記カーボンブラック１～５００質量部とを配合してなる請求項１５に記載のゴム配合物。
- スチレンーブタジエン共重合体ゴムに対し、請求項１に記載の石油コークス微粉砕物およびカーボンブラックを配合してなることを特徴とするゴム配合物。
- 前記スチレンーブタジエン共重合体ゴム１００質量部に対し、前記石油コークス微粉砕物１～５００質量部と、前記カーボンブラック１～５００質量部とを配合してなる請求項１７に記載のゴム配合物。
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|---|---|---|---|
| 121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application |
Ref document number: 15755351 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |
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| NENP | Non-entry into the national phase |
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| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
Ref document number: 15755351 Country of ref document: EP Kind code of ref document: A1 |