WO2016197171A2 - Stempel und abdruckeinheit, insbesondere als ersatzteil für einen stempel - Google Patents

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WO2016197171A2
WO2016197171A2 PCT/AT2016/050182 AT2016050182W WO2016197171A2 WO 2016197171 A2 WO2016197171 A2 WO 2016197171A2 AT 2016050182 W AT2016050182 W AT 2016050182W WO 2016197171 A2 WO2016197171 A2 WO 2016197171A2
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stamp
impression unit
punch
text plate
component
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Konrad Riegler
Markus Zehetner
Helmut Lindner
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Trodat Gmbh
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    • B41K3/54—Inking devices
    • B41K3/56—Inking devices using inking pads

Definitions

  • Stamp and impression unit in particular as a spare part for a stamp
  • the invention relates to a stamp and impression unit, in particular as a spare part for a stamp, as described in the preambles of claims 1, 12, 16 and 23.
  • EP 0 804 344 B1 discloses a stamp with an embossing dyeing, also known as a self-inking stamp, which has a metal receiving frame for an impression unit, which is guided in side parts of the receiving frame. About the receiving frame formed a plastic base is placed.
  • Impression unit is via a turning mechanism from a rest position in which color is absorbed by a pillow arranged in an ink pad in a
  • the bow-shaped upper part again has a metal on the inside
  • locking elements are arranged in the lower part, which engage in a recess on the outside of the bow-shaped upper part.
  • the main disadvantage of the tripod stamp with central spar is that there is no space for the arrangement of a viewing window and thus the pattern of the stamp imprint is arranged offset and extends to the side surface of the lower part.
  • the object of the invention is to provide a stamp an ink pad, a cap and a transport system for a stamping belt and a method in which an improved stability of the stamp parts to increase the
  • Impression quality is created. At the same time a simple structure should be achieved. Another task is to allow as late as possible individualization of the stamp.
  • the object of the invention is achieved by a stamp, in particular tripod stamp in such a way that the entire impression unit, in particular the text plate carrier and / or the MB unit or date unit, with the axis or the Achsan arrangementsn or
  • Axle stubs are arranged interchangeably.
  • the advantage here is that thereby the stamp component without the impression unit can be completely manufactured, so that depending on the sold stamp then the impression unit is used. As a result, the latest possible individualization of the stamp is achieved, so that the production costs and storage costs can be kept very low. Thus, a so-called order-manufacturing with a quantity of 1 is possible because the framework, so the stamp component can be produced in large numbers and built together and then done by appropriate insertion of the selected impression unit, the individualization. So it is not anymore
  • Stamp component can be attached before the impression unit is installed. It is also possible that a simple conversion of a date stamp or
  • Ribbon stamp so an impression unit with a MB unit on a text stamp is possible.
  • a major advantage of this solution lies in the fact that the structure of the component on all self-inking stamp, in particular tripod stamp,
  • Plastic stamp, etc. can be used.
  • Stamp component has a change position.
  • the advantage here is that thereby the stamp can be fixed accordingly and the impression unit can be easily used because the stamp maker or the user does not use the stamp
  • a further embodiment is advantageous in which the slide track of the turning mechanism has an exchange channel in the lower part. This ensures that the
  • Impression unit in particular the projecting axis or stub axles, can be pushed out or in via the exchange channel so that an exchange of the imprint unit with the axle or the stub axles is possible.
  • the replacement takes place via the rear side of the stamp component.
  • Interchangeable channel is interrupted and the gate path is circumferentially closed with a fixed cap, that is, that the outlines or side edges of the slide track is interrupted by the exchange channel, wherein when inserting the cap, the slide track is completely restored and functional. This ensures that a simple exchange in a particular stamp position by
  • An advantageous embodiment is that the exchange channel in the upper region, in particular in a vertical region of the slide track, is arranged. This ensures that a trouble-free operation is achieved in a stamping process, since no edges or the like interfere with the axis movement.
  • Textplatten which is arranged on the text plate carrier text plate is lifted from the ink pad. Thereby, a simple exchange can be performed without the text plate is contaminated by the color of the ink pad by pulling out. Furthermore, an embodiment is advantageous in which the punch or the stamp component can be fixed via a lock in the change position. As a result, the handling is considerably simplified, since the position for changing must be set only once, after which the stamp 1 can then be moved at will for the insertion or removal of the impression unit. An advantage is an education in the lower part or the turning mechanism
  • Guide pins are arranged for a recording guide on the text plate carrier.
  • Sliding track formed by a so-called rigid or movable cam. This in turn ensures that, depending on the requirements of the stamp is equipped with a rigid or movable slide track to meet the wishes of customers.
  • a further advantageous embodiment is that the exchange channel is arranged in the region of a footprint at the end of the slide track to replace the impression unit down. This ensures that the impression unit after removal of the cap, the now at least a part of a
  • Can form Aufstandsettis can be pulled down through the lower part or in, so that at the front or rear of the stamp component no cap is visible. It must be ensured, however, that in a stamping operation with high force, the cap is not printed from the anchorage, whereby the impression unit can fall out.
  • a receiving channel for the axle or stub axle is arranged in the upper part. This ensures that an insertion of the impression unit with a continuous axis or laterally molded
  • Stub axle or split axles in the upper part is easily possible, for this purpose in the change position of the receiving channel with the exchange channel in the lower part
  • a closing of the receiving channel is not required because the upper part is guided in the lower part and thus the axis or stub axle no longer out of the
  • an impression unit in particular as a spare part for a stamp, in which the impression unit can be used as such and / or designed to be exchangeable for a stamp component of the stamp.
  • Impression units can be equipped, that is, the user preferably uses the impression unit that he most often needs, but now has the ability to purchase additional impression units, which he rarely needs, and use when needed. As a result, he no longer needs to buy a large number of expensive stamps with permanently installed impression units, but it is sufficient if he acquires a high-quality innovative stamping component in which he can use the impression units as needed.
  • IBAN IBAN, chip, RFID
  • Stamp counter, etc. is equipped. As a result, a very high flexibility of the stamp component is achieved, wherein the stamp component can be prefabricated in large quantities and then the corresponding impression units can be used. It is also possible that corresponding components can be used by so-called third-party providers.
  • An advantage is an education in which the text plate carrier, in particular a
  • Textplatten mounting surface with a so-called TPO attachment (Text Plate Only attachment) for the text plate 15 is formed.
  • TPO attachment Text Plate Only attachment
  • He can, for example, use a text plate for a variety of impression units, in which he attached these before or after the exchange of the impression unit on the appropriate impression unit or he can use for a print unit, such as an impression unit for date, several different text plates that he simply clipping on the text plate mounting surface.
  • impression unit is designed for insertion or removal via an exchange channel of the stamp component.
  • the object of the invention is also achieved by a stamp, in particular a tripod stamp, in which the stamp components for subsequent customization by attaching several interchangeable Elements, in particular an individualization surface, and / or a handle element, in particular a base body and / or a cap of the handle element, and / or an impression unit, is formed.
  • the cap and the individualization surface can have a wide variety of colors that are simply attached to the stamp component. Also, these components can be made with other higher quality materials so that they are derived from the stamp component, if desired.
  • these elements can also be used in the stamping ink for a uniform design.
  • the color of the imprint unit can be adapted to the further individualization elements, ie
  • An advantage is an embodiment in which the grip element, in particular the cap, and the individualization surface are fastened via a preferably releasable latching connection.
  • the stamp components can be manufactured in very large quantities, which can then be adjusted accordingly.
  • labeling with a laser it is advantageous if the cap and the customization surface are formed from a material with color change. But it is also a training advantage in which the components for
  • Customization in particular the cap and / or the customization surface, are formed in one or more parts. This makes it possible that one-piece training a cost-individualization option is created, whereas in multi-part training, for example, with different materials, especially precious materials, a high-quality component is created. For example, inserts of gold, palatinum, etc., which were possibly laser-etched or engraved with desired lettering or logos, can be used in a carrier element for fixing to the stamp component.
  • the grip element, in particular the cap, and / or the individualization surface is formed from a material with color change.
  • a different color effect is produced, that is to say that due to the laser, in particular the effect of heat, the color of the material changes and thus easily generates an individualization by inscription or representation of a logo or image.
  • Window element in particular a window extension is covered. This ensures that a simple protection of the individualization surface can be created.
  • An advantage is an embodiment in which the impression unit is designed according to one of claims 12 to 15. This makes it possible that a plurality of different impression unit can be used.
  • the object of the invention is achieved by a stamp, in which the existing spring element for the recovery outside of a center of the preferred
  • bow-shaped upper part and lower part is arranged.
  • the slide track can be arranged centrally, whereby the power transfer from the upper part is optimized on the slide track, since it acts centrally from the bow-shaped upper part on the impression unit. This also prevents the stamp can easily tilt in a stamping process.
  • the stamp component can be customized as late as possible.
  • An advantage is an embodiment in which the upper part and the lower part of a closable Achs cartiö réelle for the axis for retrofitting the impression unit is arranged. This ensures that the axis can be inserted or pushed through the opening, so even in such a structure without
  • Guide mandrel is inserted and is guided in the upper part in a receiving element. This ensures that a secure compression of the spring or the spring element is possible and thus in turn the provision of the punch is carried out safely.
  • the object of the invention is achieved by a stamp, in which the lock, in particular a locking bracket is mounted on a return spring, so that through the
  • Another advantage is an embodiment in which at the stamp component, the lock with motion-connected locking bracket for fixing the upper part to the lower part in a is arranged defined position, wherein the locking bar is arranged in the bow-shaped upper part. This ensures that a simple central lock is realized, but the locking bracket engage on both sides of the lower part. But it is also a training advantage in which the return spring and a
  • Form spring element for the punch a one-piece spring. This ensures that a very simple structure is possible and thus the production costs are not increased, being covered with the one-piece spring two functions, namely on the one hand, the provision of the punch in the rest position and the other
  • lock various positions is arranged on lock. This ensures that the application of a lock can be provided in other embodiments with a spring.
  • the spring is arranged centrally in the region of the handle.
  • FIG. 1 is a perspective view of a stamp, in particular a
  • Tripod stamp in a rest position; in a simplified, schematic representation;
  • FIG. 2 is a perspective view of the stamp in a printing or
  • 3 is a perspective view of the stamp in a change position to
  • Print unit 5 shows a perspective view of the stamp with metallic components in the rest position and a Achs monotonö réelle, in a printing position, in a simplified, schematic representation;
  • FIG. 6 shows a side view of the stamp without metal parts according to FIG. 5, in FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view of the compressed state in a text plate mounting position, in a simplified, more schematic
  • FIG. 8 shows an exploded view of the punch, in particular the upper part with a centrally arranged lock, in a simplified, schematic
  • Fig.10 is a schematic representation of the metal part and plastic part of
  • FIG. 14 shows a view of the stamp from behind with inserted ink pads and an impression unit with MB unit arranged therein, in a simplified, schematic representation
  • Fig.15 is a plan view of the ink pad, in a simplified, schematic
  • Figure 20 is a side view of the cap, in a simplified, schematic
  • Fig.21 is a sectional view of the cap, in a simplified, schematic
  • FIG. 23 shows a sectional view of the stamp with the closure cap pushed on, in a simplified, schematic representation
  • Fig. 24 is a perspective view of the stamp, wherein the metal parts by
  • Plastic parts have been replaced, in a simplified, schematic representation; 25 shows an exploded view of the stamp, in particular of the upper part with a cardboard insert for the window element, in a simplified, schematic representation;
  • Fig. 26 is a schematic representation of the handle element of three parts in
  • FIG. 27 shows an exploded view of the grip element according to FIG. 26;
  • Fig. 28 is an exploded view of the lower part for an embodiment of a
  • Fig. 29 is a schematic representation of the lower part of FIG. 28 with
  • FIG. 30 is a schematic representation of the lower part according to FIG. 29 with the cover plate attached or mounted;
  • Fig. 31 shows an embodiment of a new lock with a return spring
  • Fig. 32 shows another embodiment of the lock with a return spring in
  • FIG. 33 shows another view of the barrier according to FIG. 32;
  • Figure 34 is a one-piece spring with the function of the return spring for the lock and the spring element for the stamp.
  • FIG. 35 shows an illustration of the upper part of the stamp with inserted barrier according to FIGS. 32 to 34;
  • Fig. 36 is an illustration of the upper part of the punch with the lock and the
  • Fig. 37 is a side view of the embodiment of the lock with the one-piece spring according to FIGS. 32 to 36 in the inactive position, ie the
  • Fig. 38 is a side view of the embodiment of the lock with the one-piece
  • Figure 39 shows another embodiment of the lock with the return spring in another position.
  • Fig. 40 is a schematic representation of a position frame for the stamp for
  • Fig.41 is a plan view of the positioning frame of Fig. 40;
  • Fig. 43 is a schematic representation of the punch for positioning with
  • FIGS. 1 to 24 show a stamp 1, in particular a tripod stamp 1, which comprises at least one stamp component 2 and an impression unit 3.
  • the stamp component 2 consists at least of an upper part 4 with a handle element 5 and a lower part 6 with a pad receiving element 7.
  • the upper part 4 is preferably bow-shaped and has a longitudinal web 8 and two side elements 9,10, wherein the side elements 9,10 in the lower part 6 are guided.
  • the impression unit 3 is connected via a turning mechanism 1 1, in the lower part 6 movably connected via an axis 12th or axle journal 12 connected to the upper part 4, so that the impression unit 3 in the lower part 6 of a rest position 13, as shown in FIG. 1, in a printing or stamping position 14, as shown in FIG. 2, by actuation of the upper part 4, in particular by
  • Pressurization of the handle element 5, can move.
  • the upper part 4 is cap-shaped and receives the lower part 6 in the interior in a stamping operation, as in plastic self-inking stamp, for example in "Printy 4.0" Trodat according to WO 2010/085828 A2, that is the case.
  • plastic self-inking stamp for example in "Printy 4.0" Trodat according to WO 2010/085828 A2, that is the case.
  • the rest position 12 is mounted on the impression unit 3 text plate 15 on a soaked with stamp ink stamp pad 16 in the pad receiving element 7, wherein in a stamping process for generating a stamp impression the impression unit 3 with the text plate 15 on the
  • Stamp position 14 is adjustable or is adjusted, that is, that the impression unit 3 is rotated about the axis 12, to which the turning mechanism 1 1 is provided, in which a predetermined cam track 17, a rotation of the impression unit 3 is completed.
  • Such turning mechanisms 1 1 or rotational movements are already known in such self-inking 1, so not discussed in detail.
  • a rigid slide track 17 is shown, but also a movable slide track (not shown) can be used.
  • a so-called central spar as known in the art, that is, aliquots are used, but an additional one
  • Middle spar is used, in which a spring is arranged to return to the rest position 13, wherein in the illustrated punch 1 in the side web 8.9 and lower part 6 is arranged.
  • stamp 1 is a combination of metal parts 18 and
  • Plastic parts 19 used wherein the metal parts 18 are arranged externally visible.
  • the metal parts 18 are thereby pushed over the plastic parts 19 and engage via a latching connection, so that upon pressurization, the metal parts 18 take part of the pressure, ie, that the metal parts 18 support the plastic parts 19 in their rigidity, so that no bending of parts possible and thus an optimal impression with very high impression quality is achieved.
  • the advantage of using a metal / plastic combination is that the
  • Plastic parts 19 can be dimensioned smaller in their wall thickness, since the metal parts 18 also receives a portion of the forces acting.
  • the construction of the illustrated punch 1 is carried out in the form of a modular system in the case of the stamp component 2, that is to say that identical parts of the stamp components 2 are used for the stamping component 2
  • stamp 1 different designs are used such as tripod stamp 1 with a text plate and tripod stamp 1 with a MB unit (mounted-band set unit) 19, wherein the individualization is done only by the onset of the impression unit 3.
  • MB unit mounted-band set unit
  • Achsanslegite or stub axle are interchangeable.
  • Ink pad 16 and the impression unit 3 corresponds, ie, that in this position, the punch can be locked via a lock 23 so that it is no longer automatically put into the rest position 13 and thus simply the impression unit 3 and / or the ink pad 16, without to be able to keep the punch 1 pressed in this position, can be exchanged.
  • another own change position 22 for the impression unit 3 may be formed on the punch 1, wherein as a further advantageous position at the end of the slide track 17 in the
  • Stamp position has proven 14, since here the impression unit 3 can be replaced down.
  • the change position 22 and thus the position of the exchange channel 21 is arranged such that for the exchange of the text plate carrier 20 which is arranged on the text plate carrier 20 text plate 15 is lifted from the ink pad 16.
  • the exchange channel 21 extends in the upper region at an angle of 90 ° to the vertically extending end portion of the slide track 17, that is that by the 90 °
  • the stamp component 2 has a change position 22, wherein the axes 12 or Achsstummeln the
  • Replacement channel 21 are assigned and thus the axes 12 or stub axles 12 can be guided through the exchange channel 21 to the outside or in the stamp component 2 into it. So that the impression unit 3 can not slip out of the link path 17 during a stamping operation, it is provided that the exchange channel 21 can be closed by a closure cap 24. It is therefore without cap 24 the
  • Cap 24 is the slide track 17 circumferentially closed, that is, the end of the cap 24 is formed such that it is similar to the course of the slide track 17, so that in the inserted state, the slide track 17 is completely closed.
  • 1 1 guide pin 25 are arranged for a receiving guide 26 on the text plate carrier 20 at the lower part 6 or on the turning mechanism. This is when
  • Impression unit 3 is pushed onto the guide pin 25 so that it slides in a receiving guide 26, whereupon the impression unit 3 with the laterally projecting axes 12 or stub axles 12 via the exchange channel 21 with a light
  • an exchange of the entire impression unit 3 with the axis 12 or Aschstummeln 12 described, including the slide track 17 is closed and closed in a change position 22, the impression unit 3 can be pulled out or used via the exchange channel 21.
  • the change position 22 and the exchange channel 21 at any point in the
  • Gate path 17 opens or is connected to this, in order to exchange the entire impression unit 3, in particular the text plate carrier 20, with the axis 12 and the stub axle 12.
  • FIGS. 5 and 6 an embodiment is described in which the exchange of the impression unit 3 can be made without interrupting the slide track 17.
  • the axle 12 or axle stub 12 are mounted or dismounted independently of the impression unit 3.
  • the stamp component 2 is shown without metal parts 18 to show the interior of the structure can.
  • a spring element 27 provided for the return is arranged outside a center 28 (dash-dotted line) of the upper part 4 and lower part 6, wherein the bow-shaped upper part 4 and / or the lower part 6, in particular in the metal parts 18 of FIG Upper part 4 and / or lower part 6), a closable Achs cartiö réelle 29 for a continuous axis 12 or two
  • Stub axle 12 is arranged for retrofitting the text plate holder 20.
  • Impression unit 3 is first positioned in the lower part 2 and then pushed the axis 12 from the outside through the Achs grillö réelle 29 and the impression unit 3 and the Achs facialö réelle 29 is closed with a cap 24, wherein during disassembly after positioning in the change position 22 the
  • Closing caps 24 are removed, whereupon the axis 12 through the
  • Stamp component 2 is pushed to the outside, so that the impression unit 3 can be removed after removing the axis 12. It is also possible that no separate cap 24 is used, but that the Achscicö réelle 29 is positioned so that it is closed with a component of the punch 1.
  • a corresponding blocking position which is activated via the lock 23, arranged.
  • the arrangement of the spring element 27 outside the center 28, the link path 17 of the turning mechanism 1 1 are arranged in the middle 28, so that a simple structure for the stamp component 2, in particular for the rotational movement of the turning mechanism 1 1, is possible.
  • Replacement opening 29 is arranged outside the center 28.
  • Stamp component 2 can be completed completely without the impression unit 3, the individualization of the stamp 1 then by inserting the
  • stamp component 2 in which, for example, the
  • Impression unit 3 can not be easily retrofitted or disassembled, so the handling of the assembly of the text plate 15 according to the embodiment of the invention in Fig. 7 can be substantially simplified.
  • the slide track 17 of the turning mechanism 1 1 is formed such that the text plate carrier 21 in the compressed state via a frame 30 of
  • this position is preferably a blocking position, in particular a mounting position 32, for attaching the text plate 15 is assigned via the lock 23, ie, that the punch 1 until the stop of the slide track 17, ie the end of the slide track 17 is pressed together, so then a text plate mounting surface 33 of the Textplattenchts 21 projects beyond the frame 30 and / or the footprint 31 and the stamp component 2 can be fixed by pressing the lock 23 in this position.
  • a protective film 35 as indicated schematically, can be deducted, since a lateral access to
  • this training can also be used in the previously described Figures 1 to 6, in particular in the subsequent customization by appropriate insertion of a variety of impression units 3, or can be used.
  • a self-releasing lock 23 is used, that after locking the stamp component 2 in the mounting position 32 of the user or stamping the stamp 1 squeezed briefly again, causing the lock 23 triggers and the stamp component 2 is moved back to the rest position 13.
  • the bow-shaped punch 1 according to the invention can be equipped with a lock 23 shown in FIGS. 1 to 7 in the upper part 4, it is necessary that the lock 23 according to the invention is constructed such that on the stamp component 2 a blocking element, in particular the lock 23rd , is connected to it with movement-related locking bracket 36 for fixing the upper part 4 to the lower part 6 in a defined position, wherein the locking bar 36 is arranged in the bow-shaped upper part 4, as shown in Fig. 8 can be seen.
  • the plastic part 19 of the upper part 4 a guide channel 37, in which the locking bracket 36 is inserted in the assembled state.
  • the guide channel 37 is achieved by a U-shaped configuration of the plastic part 19 of the upper part 4, wherein this is completely or partially closed at the side webs 9,10 by a receiving elements 38.
  • the receiving element 38 has a cavity (not shown) in which the spring element 27 is inserted from below, so that the receiving element 38 simultaneously serves as a guide for the spring element 27.
  • the plastic part has openings 39, from which a latching hooks 40 of the locking bracket 36 upon activation of the Arranged on the locking bar 36 lock 23 protrudes out, that is, when not operating the lock 23, the latching hooks 40 in the plastic part 19 of the upper part 4, ie in
  • Verrastungs preparation 43 which in corresponding recess with a
  • a support groove 44 is disposed in the region of the guide channel 37 and in the support area of the metal part 18, which can be positioned such that upon contact of the metal part 18 of the plastic part 19, a wall thickness 44 of the metal part 18 receives and the plastic part 19 with the surface 4 of the metal part 19 terminates, ie, that the plastic part 19 of the upper part 4 completely absorbs.
  • the locking bracket 36 does not terminate in the upper part 4, but this exits below the upper part 4 in the lower region of the upper part 4, so that it can engage in corresponding latching steps upon actuation of the lock 23 (not shown).
  • the plastic part 19 of the upper part still has a fastening nozzle 42 for the grip element 5, wherein for this purpose a recess is arranged in the metal part 18 of the upper part 4, through which the fastening sleeve 44 can be inserted.
  • Handle member 5 is formed from at least two different materials 46, 47, wherein a material 46 is formed elastically for receiving pressure forces.
  • the elastic material 46 is arranged for compressive force absorption in the transition region to the upper part 4, so that in a stamping operation with excessive force first the Stamp 1 is pressed into the stamp position 19 and then the elastic material 46 is pressed together.
  • the grip element 5 is multi-part, in particular formed from two parts, wherein the first part is a base body 47 formed from the two different materials 45, 46 and the second part can be attached as a cap 48.
  • the cap 48 is preferably formed differently from the remaining plastic parts 19, and preferably has a different color.
  • the cap 48 has a special front surface 49, which can be labeled with a laser, wherein due to the action of heat with the laser, the surface in this heated area changed and thus the stamp can be personalized or labeled.
  • the material used for this purpose preferably a plastic mixture with color change.
  • the lasering of the cap 48 can take place without the stamp component 2 and is then merely attached to the mounted base body 47 of the stamp component 2.
  • the main body 47 is formed entirely of the elastic material 45 and the further material 46, the cap 48 is formed. It is also possible that between the handle member 5 and the upper part 4, an extra part of the elastically deformable and recoverable material 45, in particular an intermediate insert (not shown) is mounted, that prior to the attachment of the handle element 5 on the
  • Attachment piece 44 is pushed, so that this element can then absorb excess force.
  • the handle member 5 is resiliently secured via a damping device on the upper part.
  • the damping device may be made of a spring or with
  • Liquid-filled or gas-filled shock absorber may be formed, wherein the damping device 50 is guided and secured on the one hand in the main body 47 of the handle member 5 and on the other hand mounted or secured in the mounting sleeve 44.
  • the lower region of the main body 47 is again formed with an elastic material, in order not to block the damping device when the damping device 50 is compressed by impact.
  • the elastic material 45 is again formed with an elastic material, in order not to block the damping device when the damping device 50 is compressed by impact.
  • FIGS. 10 to 14 the individual parts of the stamp 1 according to the invention are shown. In particular, only the lower part 6 is discussed, since the upper part 4 has already been described in detail in FIGS. 8 and 9. It should be noted that to better distinguish the metal parts 18 and plastic parts 19, these are provided with the appendix a, b, where a parts of the upper part and b define parts of the lower part.
  • the punch 1 to the already known parts still a preferably transparent window member 51 that in a simple manner on the lower part 6, in particular on the plastic part 19 b, can be plugged and locking elements , in particular locking lugs 52, is attached.
  • the window element 51 serves to enable a pattern imprint (not shown) to be placed on a surface 53 of the plastic part 19b, whereupon the window element 51 is subsequently placed, so that the user can recognize the pattern imprint from above. It is also possible that the window member 51 via a hinge with the lower part 6,
  • the plastic part 19b is connected, so that the window member 51 can be opened and closed.
  • the stamp 1 or the stamp component 2 has an individualizing surface 54.
  • the individualization surface 54 is exchangeable, in particular pluggable, and is formed, for example, via a latching connection, in particular a latching hook 55 and a latching opening 56, attached. It is also possible that the individualization surface is designed in several parts, so that, for example, a
  • Outer surface 57 is formed with a high-quality material, such as platinum, gold, silver, etc., which is used in a preferably made of plastic frame (not shown). This has the advantage that the frame is easy to produce for the locking connection and the high-quality cost-intensive surface is possible simply designed.
  • a high-quality material such as platinum, gold, silver, etc.
  • the individualization surface 54 is formed with a laserable plastic, as this is used for the cap 48.
  • the colors of the cap are 48 and the individualization surface 54 are preferably identical.
  • the labeling or lasering with individual texts, logos, etc. takes place independently of the
  • the window element 51 is designed such that it protrudes over a partial area through a window extension 58 of the front surface of the lower part 6. As a result, when the individualizing surface 54 is inserted, the window element 51 covers the individualizing surface 54 and thus protrudes
  • the window member 51 is formed in two parts, wherein a window member 51 can be fastened for the pattern print and the second window member 51 is used for the customization surface 54.
  • the customization surface 54 has a
  • the individualization surface 54 has a cavity (not shown) in which a chip or other identification system can be arranged, so that for special use of the stamp 1 a corresponding
  • exchangeable elements in particular an individualization surface 54, a cap 48 and an impression unit 3, is formed.
  • Stamp 1 can be customized and replaced, whereas other parts or elements of the stamp component 2 only at great expense, namely directly at the production or in the assembled state of the stamp, can be printed or lasered, so that a so-called contract manufacturing with a quantity of 1 is possible only at high cost. If a part is printed or lasered after the production, it must be ensured during assembly that the correct parts are used, so that a very large source of error arises, which is avoided by the subsequent customization, since the parts in the assembled state of the stamp attached and can be removed again.
  • the disadvantage is that for this purpose a corresponding device and laser is needed in which the stamp 1 can be inserted.
  • the stamp component 2 still has two
  • Uprising elements 59 which are formed at the same time for centering and fixing of the metal part 18b in the plastic part 19b.
  • the riot elements 59 have the contact area 31 on which the ram 1 is placed, wherein these, in particular the contact area 31, are designed to be non-slip.
  • the riot element 59 has further for the fixation in the plastic part 19 b, a latching element 60. Furthermore, one is
  • the riot element 59 is mounted on the lower part 6 such that after positioning of the metal part 18 b on the plastic part 19 b, the uprising element 59 from below into a recess 62 in
  • Metal part 18 b is inserted, whereupon the locking element 60 in locking openings (not visible) engages.
  • the rearing elements 59 preferably have guide grooves 63, as can be seen in FIG. 11, into which the metal part 18b is positioned and centered during insertion.
  • the guide pin 61 protrudes into a receiving channel 64 of the plastic part 19b.
  • the plastic part 19b of the lower part 6 furthermore has an angular surface 66 extending into an inner space 65, which is made polished. In order to achieve good handling in an MB unit 19 arranged on the impression unit 3, this is a
  • Middle region 67 formed tapered, that is, that the central region 67 has a narrower width 68 than in the upper or lower region. Namely, by this tapering, the user can easily grasp the lower part 6, in particular the plastic part 19b and the metal part 18b, with the thumb and forefinger and make an adjustment on the adjusting wheels of the MB unit 19. Furthermore, it can be seen in FIG. 11 that the cushion receiving element 7 is designed to be open downwards, that is to say in the direction of the interior 65 of the plastic part 19b, only one guide web 69 being arranged on both sides for guiding the ink pad 16.
  • stamp pad 19 the angled surface 72 can be pressed into the opening 70, which has been found to be an advantageous development.
  • a fastening element 73 is arranged on the surface 53 within the side surface.
  • the fastening element 73 corresponds to a protruding into the height pin 74 with a ramp 75.
  • the pin 74 with the ramp 75 are formed deformable and can be pressed down into the interior 65.
  • the pin 74 toward the interior 65 wherein upon reaching the correct position of the metal part 18b of the pin 74 snaps up and the
  • Fixing system on the upper and lower parts 4, 6 are fixed.
  • a corresponding fastening element 76 is arranged on the metal part 18b.
  • the metal part 18b is no longer U-shaped, as known from the prior art, but the metal part 18b has an O-shape 77 according to the invention, an upper side 78 of the O-shape 77 being interrupted, ie that in particular in the upper region, ie on the upper side 78, the ends of the metal part 18b are directed towards one another and are fastened on the upper side 53 of the plastic part 19b.
  • the metal part 18b it is possible for the metal part 18b to be completely o-shaped 77 closed and corresponding recesses (not shown) to receive the upper part 4, in particular the surface 53 of the plastic part 19b, wherein the plastic part 19b is inserted laterally.
  • Mounting system 76 protrude over the metal part 19b.
  • Plastic part 19 b formed reinforced and protrudes beyond the metal part 18 b, so that the O-shape 77 is interrupted on the surface 78 for easier installation.
  • the fastening system 73 is arranged with the pin 74 and ramp 75 in the end region of the reinforced surface 78, wherein additionally a guide web 79 is arranged, so that the metal part 19b can be inserted below and thus protected against lifting.
  • the resulting channel for the metal part 19b is closed by a web 81, so that the assembly, in particular the sliding of the metal part 18b on the plastic part 19b only in one direction is possible.
  • This design has the advantage that thus the fastening system 73 can be easily formed, since the assembly always takes place only from one direction.
  • the metal part 18b also has the taper 67, so that the handling in relation to an adjustment of an adjusting wheel of the MB unit 19 is given.
  • the metal part 18b in the lower region, which merges in a radius 82 from a bottom 83 in the vertical side surfaces 84, whereupon the metal part 18b in turn extends from the side surfaces 84 on the same or a different radius 82 on the top 78.
  • a large recess 85 for forming a stamp imprint is placed over the imprint unit 3, that is, when assembled, the imprint unit 3 in the stamper position 14 protrudes through the recesses 85.
  • Exception 62 arranged for the riot element 59 so that it can be inserted and fixed.
  • 78 receiving openings 86 is arranged in the transition region between the side surfaces 84 and the top through which the bow-shaped upper part 4 through the metal part 18b in the receiving channel 64 is inserted, or is positioned therein.
  • the receiving channel 64 is formed such that on the one hand the bow-shaped upper part 4 is arranged and on the other hand the
  • the two uprights 59 are inserted from below into the recesses 62 and center and fix the metal part 18b in addition in the plastic part 19b, wherein the guide pin 61 is closed in the of the metal part 18b
  • Receiving opening 86 is inserted into the receiving channel 64 and thereby on the
  • Receiving recess 86 is inserted, wherein the spring element 27 is received in the receiving element 38.
  • a guide system 88 is provided that from a guide rail 89 in
  • the guide knobs are preferably resiliently formed so that they deformed or can dodge when inserted.
  • Guiding knob snaps into the guideway 89, in which then then the upper part 4 can move, the guideway 89 is limited by two end stops 92. This ensures that the upper part 4 is not easy from the
  • Guide channel 64 can be pulled.
  • the punch 1 is equipped without the guide system 88, so that the upper part 4 is simply inserted into the receiving channel 64.
  • the upper part 4 can then be fixed by pressing the lock 23 to one
  • Impression unit 3 is inserted. In such a system for exchanging the
  • Impression unit 3 it is necessary that the upper part 4 is decoupled from the impression unit 3, to which a corresponding receiving channel 90 for the axle 12 and stub axle 12 is arranged in the upper part 4, that is, in the change position 22 of
  • Replacement channel 21 in the lower part 6 and the receiving channel 90 are arranged in the upper part 4 on a same plane, so that the axis 12 can be inserted and is arranged in the receiving channel 90 for fixing the upper part 4 with the lower part 6. If the exchange channel 21 is closed, then the upper part 4 is coupled to the lower part 6 via the impression unit 3.
  • the stamp component 2 By merging the upper part 4 with the lower part 6, the assembly of the stamp component 2 is completed. Subsequently, the stamp component 2 can still be individualized according to the wishes of the customer, in which a customer-selected cap 48, a corresponding selected individualization surface 54 and the desired impression unit 3 are used, so that the stamp 1 is constructed.
  • the stamp component 2, the impression unit 3, the cap 48 (without lettering or laser) and the individualization surface 54 can be produced in large numbers, but then can be set arbitrarily for individualization.
  • the cap 48 and the individualization surface 54 can be easily printed or lasered and subsequently used, so that an order processing in a quantity of 1 is made possible.
  • the ink pad 16 comprises at least one support device 93 for receiving an ink-soaked pad 94, wherein the carrying device 93 on one side, in particular the side which is associated with an impression unit 3 in the die 1, is open and the carrying device 93 on a longitudinal side Gripping element 95 is arranged for positioning in the stamp 1 or removal from the stamp 1.
  • an angled surface 98 with means 99 arranged thereon for fastening in the stamp 1 is arranged.
  • the ink pad 16 on that longitudinal side 95 on which the gripping element 96 is arranged has a contact protection 100 which extends over an upper edge 101 of the open carrying device 93.
  • Contact protection 100 corresponds to an extension of the longitudinal side 95. This ensures that when used ink pad 16, as shown in Fig. 14, the contact protection 100 extends toward the interior 64 of the lower part 4, so that the accessibility to the pad 94 is difficult and thus the contact protection 100 protects against soiling with ink. In particular, this is of particular advantage when the stamp 1 is pressed together and the user wants to make a setting in the interior 65 on adjusting wheels 102 of the MB unit 19, since the user no longer uses the fingers, in particular the back of the fingers, to cushion 94 can get. In FIG.
  • the MB unit 19 is designed as a date with central adjustment 103, so that four adjusting wheels 102 are present, the punch 1 being shown in the rest position 13, in which the MB unit 19 and the text plate 15 (not visible) ) abut the pad 94 of the ink pad 16 for ink absorption.
  • the protection is formed by the individualization surface 54, for example.
  • the individualization surface 54 and the contact protection 100 protrude equally far in the direction of footprint 91.
  • Another advantage of the contact protection 100 is also that, when pulling out or inserting and holding the ink pad 16, the user no longer slides with his finger into the cushion 94, because the contact protection 100 extends sufficiently far beyond the upper edge 101.
  • the ink pad 16 on the Au .seite the carrying device 93 one or more guide and / or stop grooves 102a, so that when inserting the ink pad 16 in the pad receiving member 7, the ink pad 16 on the one hand led and / or on the other hand limited, ie, that in Stamp 1 corresponding projections (not shown) are arranged so that when
  • the closure cap 104 comprises at least one plate-shaped cover 105 with protruding side walls 106, wherein the cover 105 is slidable on the underside of the lower part 6 of the punch 1 and the side walls are designed for fixing to the punch 1, ie, that the closure cap 104 is no longer as is known from the prior art, is attached to the stamp, but that the
  • Cap 104 is pushed.
  • the stamp 1 is first in the
  • Stamp position 14 brought, whereupon then the cap 104 is laterally pushed onto the lower part 6, so that the cap 105 protects the text plate 15 and the side walls 106 covers the interior 65 of the lower part 6 and simultaneously without actuation of the lock 23 of the stamp 1 in this position, in particular the plunger position 14 is held by the closure cap 104.
  • the covering of the inner space 65 has the advantage that no dirt can thereby reach the exposed ink-impregnated pad 94. At the same time it is also avoided that a user can reach into the interior 65.
  • the side walls 106 protrude only slightly laterally on the lower part 6, to allow the sliding of the closure cap 104.
  • a corresponding holding system 107 is arranged for this purpose.
  • the holding system 107 has in the interior 108 of the closure cap 104 a support surface 109 or notch, whereas on the text plate carrier 20 of the impression unit 3 holding elements 1 10 are arranged.
  • the cap 104 knows the shape of the lower part 6 with the
  • 105 recesses 1 1 1 are provided on the cap, which are designed such that these the uprising element 59th
  • the recess 1 1 1 has a side surface of the cap 105 on shaped bottom surface (not shown), so that the user when
  • the cap 104 may also have a
  • the attachment of the closure cap 104 may be constructed vice versa, for example, on the cap 104, the holding element 1 10 are arranged and on the text plate carrier 20 corresponding notches 109 are present, into which the holding elements 1 10 with the cap 104 pushed intervention.
  • a secure hold of the cap 104 is ensured on the stamp 1.
  • Cap 104 can be pushed without impression unit 3, which holds the stamp component 2 in the stamp position or in a closed position due to the shape. It is also possible that on the stamp component 2, the support surface 109 or the support member 1 10 is arranged. So that an optimal orientation of the text plate 15 can be made, it is possible that the double-sided adhesive tape 34 is provided with a grid 113 (indicated schematically), so that after the application of the double-sided adhesive tape 34 on the text plate mounting surface 33, the text plate 15th can be easily positioned and glued according to the grid 113.
  • Double-sided adhesive tape 34 has been found that the positioning of the provided with the grid 1 13 purchased double-sided adhesive tape 34 is very expensive, since this must be aligned exactly.
  • Raster 1 13 by lasering the carrier medium 1 15 is generated. This is achieved in an advantageous manner that any double-sided adhesive tape 34 can be used with or without transparent support medium 1 15, wherein the sticking to the text plate mounting surface 33 is carried out without alignment and then the grid 1 13 correspond to the text plate mounting surface 33 aligned becomes.
  • the double-sided adhesive tape 34 is glued directly to the text plate mounting surface 34, whereupon the entire impression unit 3 is inserted into a receiving element of a laser device and the grid 1 13 is aligned accordingly. It is also possible that
  • Labels in addition to the grid 113 can be arranged.
  • the grid 1 13 is applied by laser and then the double-sided adhesive tape 34 is adhered.
  • the double-sided adhesive tape 34 is first adhered to a carrier material (not shown), followed by lasering of the carrier medium 15, whereupon the double-sided adhesive tape 34 is peeled off and applied to the text plate Mounting surface 33 is adhered.
  • Another advantage of such a laser one SB stamped part 34 and double-sided adhesive tape 34 is that the text plate mounting surface 33 is not damaged or dirty, so that a secure halt is guaranteed. When lasing directly on the surface, it can come to bumps due to the effect of heat, which is no longer ensured that the double-sided adhesive tape 34 rests over its entire surface. Furthermore, it is possible that instead of a grid 1 13 other forms for positioning and Centering the text plate 15 can be used up. Preferably, rectangles are used that correspond to the standardized text plate sizes. For this purpose, the size information can be applied to the carrier medium 1 15, so that a simple orientation is achieved.
  • Adhesive tape 34 is glued to the cover plate on the text plate carrier 20, whereupon by the cover the grid 1 13 with the laser on the
  • Carrier medium 115 is applied. To attach a text plate 15 is the
  • An essential part according to the invention of the previously described figures corresponds to the impression unit 3 for a stamp 1 as described, wherein the impression unit 3 comprises a text plate carrier 20 for receiving a text plate 15 and / or an MB unit 19, wherein the text plate carrier 20 a receiving guide 26 for receiving a guide pin 25 of the punch 1 and a preferably usable or fixed axle 12 or journal 12 or stub axle for forming a rotational movement in the punch 1, and the impression unit 3 can be used as such and / or replaceable for a stamp component 2 of the stamp. 1 is trained. It can the impression unit 3 for a stamp 1 as described, wherein the impression unit 3 comprises a text plate carrier 20 for receiving a text plate 15 and / or an MB unit 19, wherein the text plate carrier 20 a receiving guide 26 for receiving a guide pin 25 of the punch 1 and a preferably usable or fixed axle 12 or journal 12 or stub axle for forming a rotational movement in the punch 1, and the impression unit 3 can be used as such and / or replaceable for
  • Textplatten 20 with different components, especially for date or IBAN, with chip, RFID, stamp counter, etc., equipped, including corresponding holding elements and / or recordings are arranged on the text plate carrier 20.
  • a MB unit 19 as a date or as a plain text plates, that is, a variety of structures of the
  • Impression unit 3 are possible, which can be used in the stamp component 2, for which purpose an electronic training of the impression unit 3 is possible. If, in fact, no continuous axle 12 is used, but only stub axles or stub axles, then the text plate carrier 20 can be constructed in a U-shaped manner, wherein the space between the two outer legs can be designed as desired. As previously described in detail, the impression unit 3 is for insertion or
  • Attachment is designed for the text plate.
  • the text plate 15 may be attached to the support unit 3 on a support plate, wherein the support plate via a fastening system with frictional engagement on the impression unit, in particular on
  • Textplatten is positioned, wherein preferably on the carrier plate more
  • Elevations are provided which engage in corresponding recesses or receptacles and the connection is made via the friction of the surfaces between the elevations and the recordings.
  • Plastic parts 19, 19a and 19b formed.
  • the metal parts 18,18a, 18b are formed by a brushed or chromed or polished steel, whereas the
  • Plastic parts 19, 19a and 19b, in particular the upper part 4 and the lower part 6, made of recycled plastic, ABS, POM or the like. Is formed.
  • ABS recycled plastic
  • POM polymethyl methacrylate
  • Handle material is a polymer of the PA type, for the side parts of an ABS type are used, for the shock absorber, a simple or metered, filled with liquid or gaseous medium cylinder can be used.
  • the metal parts 18,18a, 18b by a replacement plastic parts 1 17, as shown in Fig. 24 can be replaced.
  • the replacement plastic parts are 1 17 with a different color than that
  • Plastic parts 19, 19a and 19b of the tops 4 and bottoms 6 generates, in turn, to achieve a corresponding design.
  • the manufacturing cost can be significantly reduced, so that a so-called cheap rail can be made, but has all the options of the existing metal and plastic stamp 1.
  • a side surface 120 shown is formed by the plastic part 19b of the lower part 6 preferably in one piece.
  • the window member 51 is formed such that it extends from the surface of the lower part 6 at least over a partial region of the side surface 120 of the lower part 6, wherein between the window member 51 and the lower part 6, a free space is arranged, in which a cardboard insert 121 is inserted.
  • the window elements 51 is supported in the edge region on the lower part 6, wherein the space for the cardboard insert 121 in between, ie between the lower part 6 and
  • the cardboard insert 121 extends from the upper side 122 onto the side surface 120, wherein that region on the side surface 120 is arranged, for example, by a colored printing area 123 corresponding to the remaining individualizing elements, in particular the gripping element 5 is customizable. It is also possible for both the upper area on the upper side 122 of the cardboard insert and the area on the side area 120 to be printable. Preferably, a company logo of the customer can be printed on the area of the side surface 120, in particular in the printing region 123.
  • the window element 51 it is also possible for the window element 51 to have two separate free spaces or insert areas, in particular a free space or insert area for the top side 122 and a free space or insert area for the side area 120.
  • Cardboard insert 121 is then also divided into two and is once in the upper free space or storage space for the top 122 and one in the lateral free space or
  • Insertion area for the side surface 120 inserted.
  • one or both areas on the window element 51 for inserting the cardboard inserts 121 are equipped with guide slots (not shown) or the like, so that the cardboard insert 121 is simply inserted.
  • guide slots not shown
  • the arrangement in the area for the side surface 120 with such guide slots is advantageous because thereby the cardboard insert 121 is inserted laterally, and thus when placing or removing the window member 51, the cardboard insert 121 can not fall out.
  • FIGS. 26 and 27 a variant embodiment is shown in which a new grip element 5 is used on the punch 1. The difference from that in FIG. 8
  • the handle member 5 consists of three different items to achieve a greater variety of possible variations in color design.
  • the first part is formed as a base body 124, on which a fastening means 125 for attachment to the punch 1 has.
  • the attachment can be done by simply plugging and / or locking the bow-shaped upper part 4 or it is also possible that a screw through the bow-shaped upper part 4 in the
  • Base 124 takes place. Furthermore, the base body 124 has one or more
  • Stiffening elements 126 in the interior which can be used simultaneously for the fixation of another item.
  • the second individual part namely a so-called frame element 127
  • the base body 124 which is fastened by a cap 128, ie, the frame part 127 is simply positioned on the base body 124 is and by attaching the cap 128 am
  • Base 124 is attached or is.
  • corresponding stiffening and fastening means 129 are arranged on the cap 128, so that by simple
  • the base body 124 so the handle base, set from the top of the bow-shaped upper part 4 and thus centered on the upper part 4 on the preferably centrally disposed mandrel, wherein in this embodiment no locking takes place on the mandrel.
  • the cap 128, so the handle top pushed from the front into the handle base and takes over the catch on the spine of
  • Frame member 127 and the cap 128, is independently attached to the base 124 or the previously arranged item, that is, for example, that the frame member 127 and the cap 128 have corresponding locking elements, so that the items just plugged and locked.
  • the solution according to the invention are formed in the form of different materials to the damping effect and the individualization by To achieve lasers.
  • the base body 124 is completely formed from the elastic material 45 and the further material 46 forms the cap 128.
  • FIGS. 28 to 30 show an exemplary embodiment of the construction of the lower part 6, wherein the lower part 6 now consists of three parts, namely the metal part 18 b, the
  • Plastic part 19 b and a cover plate 130 is formed.
  • the metal part 18b is in turn formed o-shaped 77, so that an attachment on the surface 53 of the plastic part 19b takes place.
  • guide grooves 131 are provided on the surface 53, into which the two ends 132, 133 of the metal part 18b can be pushed, so that they rest and are positioned in the guide depressions 131.
  • a stop surface 134 is arranged on the surface 54 of the plastic part 19b so that the metal part 18b can be slid up to this stop surface 134.
  • the ends 132, 133 have in the contact region 135 to the stop surface 134 corresponding gradations, so that a positive engagement is guaranteed.
  • the metal part 18b again has the
  • Receiving opening 86 can be inserted through the corresponding fastening and positioning means to lock in the plastic part 19 b.
  • locking elements 136 are arranged on the cover plate 130, wherein the plastic part 19 b
  • corresponding detent openings 137 are arranged so that the locking elements 136 can be positioned or inserted through the receiving opening 86 into corresponding detent openings 137 on the plastic part 19b.
  • additional guide frames 138 are arranged on the cover plate 130 and rest against the edge of the receiving openings 86, thus positioning the metal part 18b.
  • a recess 139 is arranged on the cover plate 130, which receives the stop surface 134 when the cover plate 130 is mounted and thus a beautiful conclusion is created, as can be seen from Fig. 30, in which all three elements of
  • the metal part 18b is no longer directly connected or attached to the plastic part 19b of the lower part 6, but that the metal part 18b of the lower part 6 via the cover plate 130 on the plastic part 19b of the lower part 6 is fixed or connected.
  • FIG. 31 to 39 further improved embodiments of the lock 23 are shown in Figs. 31 to 39, wherein the lock 23, in particular the locking bracket 36 via a
  • Return spring 145 is mounted, so that by the force of the return spring 145 to the lock 23, this in the rest position of the punch 1 in a defined position 146, in which the lock 23 is inactive, is arranged.
  • the lock 23 is formed by a locking bar 36 which is formed in the bow-shaped upper part 4 and for fixing the upper part 3 with the
  • inventive design of the lock 23 with a return spring 145 in other stamp structures such as an office stamp with central spar, in which the lock is located in the central spar, can be used.
  • the basic structure and function of the locking clip 36 is similar to the embodiments described above, so that it can be seen therefrom and is not repeated.
  • Receiving surface 146 is arranged, against which one end of the return spring 145, wherein the further end of the return spring 145 on a support surface 147 or integrally with the Spring element 27, as described later, is formed.
  • Receiving surface 146 may simply have by a corresponding large area for receiving the preferably round formed return spring 145, or it may, for example, a hemispherical increase on the receiving surface 146 for
  • Centering of the return spring 145 may be arranged, which fits into the interior of the round return spring 145. It is also possible that around the receiving surface 146
  • Elevations (not shown) are arranged so that the return spring 146th
  • Locking bracket 36 against the support surface 147 presses, so that the latching hooks 40 out of engagement, in particular within the bow-shaped upper part 4, are.
  • the lock 23 automatically comes through a slight rotational or translational movement into engagement with the lower part 6 and the punch 1 is locked by itself.
  • a spring 148 for the punch 1 is formed integrally and formed by the spring member 27 and the return spring 145, that is, the spring 148 is composed of two
  • the spring element 27 is responsible for the provision of the punch 1 in the rest position 13 and the return spring 145, the lock 23 in a defined position in the upper part 4.
  • the spring element 27 is formed over a length 149, whereas the return spring 145 has a length 150. Furthermore, the two areas, so the spring element 27 and the return spring 145, different
  • the locking bracket 36 in FIGS. 31 to 36 has an enlarged receiving surface 146, so that the return spring 145 can be better positioned. This also makes it possible to use additional tools for positioning, if necessary.
  • the receiving surface 146 is arranged on the two side elements 151, whereas in the embodiment of the Fig. 39, the receiving surface 146 and the return spring 145 in the upper side member 151 connecting cross member 152 is arranged.
  • pivot axis 41 are likewise arranged on the side elements 151, over which the locking bracket 36 is pivoted or rotated upon actuation of the lock 23, so that the latching hooks 40 arranged at the end of the side elements 151 are adjusted or swiveled ,
  • Fig. 33 it can be seen how the locking bar 36 is installed in the lower part 6, wherein the receiving surface 146 is arranged in the direction of the receiving element 38 of the spring element 27.
  • the one-piece spring 148 consisting of the areas of
  • Spring element 27 and the return spring 145 can be used is on
  • Receiving elements 38 an opening 153 arranged corresponding to a diameter 154 of the return spring 145, whereas a diameter 155 of the spring element 27 is formed larger, so that the spring elements 27 in the region of the opening 153 of the receiving element 38 is supported, that is, an end surface 156 of the receiving element 38 is formed with the opening 153 arranged therein for supporting the spring element 27, as can be seen from Fig. 34, in which the spring 148 is installed.
  • Figs. 37 and 38 the operation of the spring-operated lock 23, in particular of the locking bracket 36 can be seen.
  • an inactive position 157 in which the lock 23 is disposed in the rest position, shown
  • an active position 158 in which the lock 23 has been operated in the assembled state of the punch 1 in engagement with the lower part 6 is shown.
  • the return spring 145 of the spring 148 in the direction of an arrow 159 exerts a force on the receiving surface 146, so that the locking bracket 36 is pushed so upward that the latching hooks 40 are located within the upper part 4 and thus can not come into engagement with the lower part 6.
  • the active position 158 the lock 23 has been actuated, so that against the force of the spring 148, in particular the
  • FIGS. 40 to 43 An embodiment of a novel positioning frame 160 is shown in FIGS. 40 to 43, wherein in FIG. 41 a further variant of the positioning frame 160 with a positioning means 161, in particular a positioning ruler, is shown. It is possible that other positioning means 161 may be shown, the
  • the positioning frame 160 serves to reduce an inner region 162 of the stamp 1, in particular of the frame 30, with the positioning frame 160 having a punch opening 163 for stamping through the MB unit 19, for example. So that the positioning frame 160 can be fastened to the stamp 1, it has a plurality of latching elements 164, so that the positioning frame 160 is simply plugged onto the underside of the stamp 1, in particular on the frame 30, as can be seen in FIG. Furthermore, it is possible that a reinforcing strip 165 is arranged to improve the stability, which in the
  • Interspace, in particular inner region 162, of the frame 30 is arranged.
  • stamp 1 is used as a pure date stamp 1 with the MB unit 19, whereby the positioning of the stamp 1
  • Stamping region is made by attaching the position frame 160 so that an easy positioning due to the smaller punch opening 163 is possible, as shown in FIGS. 42 and 43 can be seen.
  • the positioning frame 160 still has the advantage that a variety of positioning means 161, such as ruler, arrows, etc., imprinted or integrated directly on the component, so that a very large assistance in the positioning is achieved. It is also possible that in the case of smaller text plates 15, for example only one line, such a positioning frame 160 can be used for this area, in particular 2 lines for one line of the text plate and one line for the MB unit 19, in which case only the Stamp opening 163 adapted thereto.
  • the position frame 160 thus has the task of reducing the area between the frames 30, which is usually used completely for the size of the text plate 15, in order to be able to make an exact positioning of the punch 1.
  • the positioning frame 160 is formed of a transparent material so that the user can recognize the substrate when placing the stamp 1 through the positioning frame 160, so that a simple alignment is possible.
  • a punch 1 is formed of a combination of metal and plastic and the metal parts or
  • Metal elements 19, in particular upper part 19a and lower part 19b, are visibly arranged in the field of vision, that is to say on the outsides of the stamp, these have a protective foil (not shown) on delivery from the manufacturer.
  • the protective film has the task that in the production of the stamp 1 no fingerprints or other

Abstract

Die Erfindung beschreibt einen Stempel (1), insbesondere Stativ-Stempel, mit metallischen Elementen, umfassend zumindest eine Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bevorzugt bügelförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (11), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition (14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus (11) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist. Die metallischen Elemente, insbesondere Metallteile (18, 18a, 18b), sind von außen in die aus Kunststoff gebildeten Ober- und Unterteile (4,6), insbesondere Kunststoffteile (19, 19a, 19b), aufsetzbar, wobei diese über ein Befestigungssystem (73) des Ober- und Unterteile (4, 6) befestigt sind. Der Metallteil (18, 18b) des Unterteils (6) ist auf einer Oberfläche (53) des Kunststoffteils (19, 19b) fixiert.

Description

Stempel und Abdruckeinheit, insbesondere als Ersatzteil für einen Stempel
Die Erfindung betrifft einen Stempel und Abdruckeinheit, insbesondere als Ersatzteil für einen Stempel, wie sie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 ,12, 16 und 23 beschrieben sind.
Aus der EP 0 804 344 B1 ist ein Stempel mit Oberschlagsfärbung, auch als selbstfärber Stempel genannt, bekannt, der einen aus Metall bestehenden Aufnahmerahmen für eine Abdruckeinheit aufweist, der in Seitenteile des Aufnahmerahmen geführt ist. Über den Aufnahmerahmen wird ein aus Kunststoff gebildeter Unterteil aufgesetzt. Die
Abdruckeinheit ist über einen Wendemechanismus von einer Ruheposition, in der Farbe von einem in einem Stempelkissen angeordnet Kissen aufgenommen wird, in eine
Abdruckstellung entgegen einer Federkraft durch einen bügeiförmigen Oberteil verstellbar. Der bügeiförmige Oberteil weist auf der Innenseite wiederum einen aus Metall
bestehenden Verstärkungsbügel auf. Weiters sind im Mittel des bügeiförmigen Oberteil und im Zentrum des Unterteil an beiden Seiten des Bügels Federelemente für die
Rückstellung des Oberteils in die Ruheposition. Zur Fixierung des Oberteils zum Unterteil sind im Unterteil Sperrelemente angeordnet, die in eine Vertiefung an der Außenseite des bügeiförmigen Oberteils eingreifen.
Ein derartiger Aufbau eines Stativ-Stempels von der Anmelderin weist im Gegensatz zum weiteren Stand der Technik, wie beispielsweise der US 2009/0255427 A, der AT 501 318 B und der DE 202010007577 U keinen Mittelholm zwischen den Oberteil und Unterteil auf. Der Mittelholm nimmt beim weiteren Stand der Technik das Federelement auf, sodass an den Seitenteilen des bügeiförmigen Oberteils nunmehr keine Federelemente mehr angeordnet sind. Bei diesen Stand der Technik kann auch nicht von einem bügeiförmigen Oberteil gesprochen werden, da der Mittelholm zu den beiden Seitenstegen einem
Mittelsteg ausbildet. Der wesentlich Nachteil bei den Stativ-Stempel mit Mittelholm liegt darin, dass für die Anordnung eines Sichtfenster kein Platz vorhanden ist und somit das Muster des Stempelabdruckes versetzt angeordnet ist und sich auf die Seitenfläche des Unterteils erstreckt. Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Stempel ein Stempelkissen, eine Verschlusskappe und eine Transportsystem für ein Stempelband und ein Verfahren zu schaffen, bei dem eine verbesserte Stabilität der Stempelteile zur Erhöhung der
Abdruckqualität geschaffen wird. Gleichzeitig soll eine einfacher Aufbau erzielt werden. Eine weitere Aufgabe liegt darin, eine möglichst späte Individualisierung des Stempels zu ermöglichen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen Stempel, insbesondere Stativ-Stempel derart gelöst, dass die gesamte Abdruckeinheit, insbesondere der Textplattenträger und/oder die MB-Einheit bzw. Datumseinheit, mit der Achse oder den Achsansätzen bzw.
Achsstummeln austauschbar angeordnet ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch die Stempelkomponente ohne der Abdruckeinheit vollständig hergestellt werden kann, sodass je nach verkauften Stempel anschließend die Abdruckeinheit eingesetzt wird. Dadurch wird die spätest mögliche Individualisierung des Stempels erreicht, sodass die Herstellungskosten und Lagerkosten sehr gering gehalten werden kann. Somit ist auch eine sogenannte Auftrags-Fertigung mit Stückzahl 1 möglich, da das Rohgerüst, also die Stempelkomponente in großen Stückzahlen hergestellt und zusammen gebaut werden können und anschließend durch entsprechendes Einsetzen der gewählten Abdruckeinheit die Individualisierung erfolgt. Somit ist es nicht mehr
erforderlich, dass zur Kostensenkung beispielsweise eine Vielzahl Stempel nur mit
Textplatte, Stempel mit Datum, Stempel mit IBAN-Code usw. hergestellt und auf Lager gehalten werden müssen. Ein weiterer wesentlicher vorteilhafte Ausbildung liegt darin, dass dadurch die Textplatte komfortabel auf die Abdruckeinheit außerhalb der
Stempelkomponente befestigt werden kann, bevor die Abdruckeinheit eingebaut wird. Auch ist es möglich, dass eine einfacher Umbau von einem Datumsstempel bzw.
Bänderstempel, also einer Abdruckeinheit mit einer MB-Einheit, auf eine Text-Stempel möglich ist. Ein wesentlich Vorteil dieser Lösung liegt auch darin, dass der Aufbau der Komponente auf alle Selbstfärbestempel, insbesondere auf Stativ-Stempel,
Kunststoffstempel, usw., eingesetzt werden kann.
Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der zum Einsetzen der Abdruckeinheit die
Stempelkomponente eine Wechselposition aufweist. Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch der Stempel entsprechend fixiert werden kann und die Abdruckeinheit einfach eingesetzt werden kann, da der Stempelmacher bzw. der Benutzer den Stempel nicht in
zusammengedrückten Zustand halten muss. Eine weitere Ausbildung ist von Vorteil, bei der die Kulissenbahn des Wendemechanismus im Unterteil einen Austauschkanal aufweist. Dadurch wird erreicht, dass die
Abdruckeinheit, insbesondere die vorspringenden Achse bzw. Achsstummeln, über den Austauschkanal heraus oder hinein geschoben werden können, sodass ein Austausch der Abdruckeinheit mit der Achse bzw. den Achsstummeln möglich ist. Bevorzugt erfolgt der Austausch dabei über die Hinterseite der Stempelkomponente.
Vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der der Austauschkanal durch eine Verschlusskappe verschließbar ist, wobei ohne Verschlusskappe die Kulissenbahn durch den
Austauschkanal unterbrochen ist und bei befestigter Verschlusskappe die Kulissenbahn umlaufend geschlossen ist, d.h., dass die Umrisse bzw. Seitenkanten der Kulissenbahn durch den Austauschkanal unterbrochen ist, wobei beim Einsetzen der Verschlusskappe die Kulissenbahn wieder vollständig hergestellt und funktionstüchtig ist. Damit wird erreicht, dass ein einfacher Tausch in einer bestimmten Stempelposition durch
herausziehen bzw. herausdrehen der Abdruckeinheit möglich ist und gleichzeitig nach dem Verschließen ein normaler Stempelvorgang durchgeführt werden kann.
Eine vorteilhafte Ausbildung liegt darin, dass der Austauschkanal im oberen Bereich, insbesondere in einem senkrecht verlaufenden Bereich der Kulissenbahn, angeordnet ist. Dadurch wird sichergestellt, dass bei einem Stempelvorgang ein störungsfreier Ablauf erreicht wird, da keinerlei Kanten oder dgl. die Achsbewegung stören.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Wechselposition und somit die Position des Austauschkanals derart angeordnet ist, dass für den Tausch des
Textplattenträger die am Textplattenträger angeordnete Textplatte vom Stempelkissen abgehoben ist. Dadurch kann ein einfacher Tausch durchgeführt werden, ohne das durch das Herausziehen die Textplatte von der Farbe des Stempelkissen verschmutzt wird. Weiters ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der in der Wechselposition der Stempel bzw. die Stempelkomponente über eine Sperre fixierbar ist. Dadurch wird das Handling wesentlich vereinfacht, da die Position zum Wechseln nur einmal eingestellt werden muss, worauf anschließend der Stempel 1 nach Belieben für das Einsetzen oder Herausnehmen der Abdruckeinheit bewegt werden kann. Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der am Unterteil oder am Wendemechanismus
Führungszapfen für eine Aufnahmeführung am Textplattenträgers angeordnet sind.
Dadurch wird erreicht, dass bereits ein aus dem Stand der Technik bekannter und sicher funktionierender Wendemechanismus eingesetzt werden kann.
Vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der der Wendemechanismus, insbesondere die
Kulissenbahn, durch eine sogenannte starre oder bewegliche Steuerkurve gebildet ist. Dadurch wird wiederum erreicht, dass je nach den Erfordernissen der Stempel mit einer starren oder beweglichen Kulissenbahn ausgestattet wird, um die Wünsche der Kunden entgegen zu kommen.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung liegt darin, dass der Austauschkanal im Bereich einer Aufstandsfläche am Ende der Kulissenbahn zum Austausch der Abdruckeinheit nach unten angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass die Abdruckeinheit nach Entfernen der Verschlusskappe, die nunmehr gleichzeitig zumindest einen Teil eines
Aufstandselementes ausbilden kann, nach unten durch den Unterteil heraus oder hinein gezogen werden kann, sodass an der Vorder- bzw. Hinterseite der Stempelkomponente kein Verschlusskappe ersichtlich ist. Dabei muss jedoch sicher gestellt werden, dass bei einem Stempelvorgang mit hoher Krafteinwirkung die Verschlusskappe nicht aus der Verankerung gedruckt wird, wodurch die Abdruckeinheit herausfallen kann.
Eine weitere Vorteilhafte Ausbildung liegt darin, dass im Oberteil ein Aufnahmekanal für die Achse bzw. Achsstummel angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass ein Einsetzten der Abdruckeinheit mit einer durchgehenden Achse oder mit seitlich angeformten
Achsstummel bzw. geteilten Achsen in den Oberteil einfach möglich ist, wobei hierzu in der Wechselposition der Aufnahmekanal mit dem Austauschkanal im Unterteil
übereinstimmt. Ein Verschließen des Aufnahmekanals ist nicht erforderlich, da der Oberteil im Unterteil geführt ist und somit die Achse bzw. Achsstummel nicht mehr aus den
Aufnahmekanal heraus rutschen können.
Dabei wird die Aufgabe der Erfindung aber auch durch eine Abdruckeinheit, insbesondere als Ersatzteil für einen Stempel gelöst, bei der die Abdruckeinheit als solche einsetzbar und/oder austauchbar für eine Stempelkomponente des Stempels ausgebildet ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass eine sehr hohe Individualisierung erzielt wird, da dadurch die verschiedensten Abdruckeinheiten kostengünstig produziert werden können und anschließend einfach in die Stempelkomponente eingesetzt werden können. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass dadurch im Gebrauch der Stempel mit unterschiedlichen
Abdruckeinheiten ausgestattet werden können, d.h., dass der Nutzer bevorzugt jene Abdruckeinheit einsetzt, die er am häufigsten benötigt, jedoch nunmehr die Möglichkeit hat, zusätzliche Abdruckeinheiten, die er selten braucht, sich anzuschaffen und bei Bedarf einzusetzen. Dadurch braucht er sich nicht mehr eine Vielzahl teurer Stempel mit fix eingebauten Abdruckeinheiten anschaffen, sondern es reicht, wenn er eine hochwertige erfinderische Stempelkomponente anschafft, in die er je nach Bedarf die Abdruckeinheiten einsetzten kann.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der der Textplattenträger mit
unterschiedlichen Komponenten, insbesondere für Datum, IBAN, Chip, RFID,
Stempelzählwerk, usw., ausgestattet ist. Dadurch wird eine sehr hohe Flexibilität der Stempelkomponente erzielt, wobei die Stempelkomponente in hohen Stückzahlen vorgefertigt werden kann und anschließend die entsprechenden Abdruckeinheiten eingesetzt werden können. Dabei ist es auch möglich, dass von sogenannten Dritt- Anbietern entsprechende Komponenten eingesetzt werden können.
Von Vorteil ist ein Ausbildung, bei der der Textplattenträger, insbesondere eine
Textplatten-Montagefläche, mit einer sogenannte TPO-Befestigung (Text Plate Only Befestigung) für die Textplatte 15 ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass der Nutzer noch zusätzlich die Textplatte einfach austauschen kann. Dabei kann er beispielsweise eine Textplatte für die unterschiedlichsten Abdruckeinheiten verwenden, in dem er diese vor oder nach dem Tausch der Abdruckeinheit auf die entsprechende Abdruckeinheit befestigt oder das er für eine Abdruckeinheit, beispielsweise eine Abdruckeinheit für Datum, mehrere unterschiedliche Textplatten verwenden kann, die er einfach auf die Textplatten-Montagefläche klippst.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung, bei der die Abdruckeinheit zum Einsetzten oder Herausnehmen über einen Austauschkanal der Stempelkomponente ausgebildet ist.
Dadurch wird ein schneller und vor allem einfacher Tausch der Abdruckeinheit erreicht.
Darüber hinaus wird die Aufgabe der Erfindung aber auch durch einen Stempel, insbesondere einem Stativ-Stempel, gelöst, bei dem die Stempelkomponenten zum nachträgliche Individualisieren durch Anbringen von mehreren austauschbaren Elementen, insbesondere einer Individualisierungsfläche, und/oder einem Griffelement, insbesondere ein Grundkörper und/oder eine Kappe des Griffelementes, und/oder einer Abdruckeinheit, ausgebildet ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch die Stempelkomponente immer gleich hergestellt werden kann und dass anschließend jeder Nutzer sein eigens Design durch
entsprechende Auswahl der Komponente wählen kann. Dabei ist es beispielsweise möglich, dass für die Kappe und der Individualisierungsfläche unterschiedlichste Farben vorhanden sind, die einfach an der Stempelkomponente befestigt werden. Auch können diese Komponenten mit anderen hochwertigeren Materialien hergestellt werden, sodass sich diese von der Stempelkomponente abhaben, wenn dies gewünscht ist.
Selbstverständlich können diese Elemente auch in der Stempelfarbe für ein einheitliches Design verwendet werden. Insbesondere ist es auch möglich, dass hierzu die Farbe der Abdruckeinheit an die weiteren Individualisierungselemente anpassbar ist, also
unterschiedlich färbige Abdruckeinheiten einsetzbar sind. Selbstverständlich ist es möglich, dass noch weitere wechselbare Individualisierungselemente angeordnet sein können.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der das Griffelement, insbesondere die Kappe, und die Individualisierungsfläche über eine bevorzugt lösbare Rastverbindung befestigt sind.
Dadurch wird eine einfach kostengünstiges Befestigungssystem eingesetzt, wobei ein sicherer Halt gewährleistet werden und gleichzeitig jederzeit ein Tausch der Komponenten möglich ist.
Vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der das Griffelement, insbesondere die Kappe, und die Individualisierungsfläche bedruckbar oder laserbar ausgebildet sind. Dadurch wird erreicht, dass der Individualisierungsgrad noch weiter gesteigert wird, da jeder Käufer seine eigene Beschriftung mit Text, Logos oder dergleichen, vornehmen kann. Dabei ist es aufgrund des Aufbaues des Stempels mit geringen Kosten möglich, eine sogenannte Losung 1 bzw. Stückzahl 1 Produktion des Stempels zu ermöglichen, da die
kostenintensiven Elemente, insbesondere die Stempelkomponenten, in sehr hohen Stückzahlen gefertigt werden kann, die anschließend entsprechend angepasst werden kann. Bei einer Beschriftung mit einem Laser ist es von Vorteil, wenn die Kappe und die Individualisierungsfläche aus einem Material mit Farbumschlag ausgebildet sind. Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Komponenten zur
Individualisierung, insbesondere die Kappe und/oder die Individualisierungsfläche, einteilig oder mehrteilig ausgebildet sind. Dadurch ist es möglich, dass bei einteiliger Ausbildung eine kostengünstige Individualisierungsmöglichkeit geschaffen wird, wogegen bei mehrteiliger Ausbildung, beispielsweise mit unterschiedlichen Materialien, insbesondere Edelmaterialien, eine hochwertige Komponente geschaffen wird. Beispielsweise kann dabei in einem Trägerelement zum Fixieren an der Stempelkomponente Einlagen aus Gold, Palatinum, usw., die ev. noch mit gewünschten Schriftzügen oder Logos, gelasert oder graviert wurden, eingesetzt werden.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung, bei der das Griffelement, insbesondere die Kappe, und/oder die Individualisierungsfläche aus einem Material mit Farbumschlag gebildet ist. Dadurch kann durch Lasern der Elemente ein unterschiedlicher Farbeffekt erzeugt wird, d.h., dass aufgrund des Lasers, insbesondere der Wärmeeinwirkung, die Farbe des Material verändert und somit auf einfach Weise eine Individualisierung durch Beschriftung oder Darstellung eines Logos bzw. Bildes erzeugen lässt.
Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei dem die Individualisierungsfläche durch ein
Fensterelement, insbesondere einen Fensterfortsatz abgedeckt ist. Dadurch wird erreicht, dass ein einfacher Schutz der Individualisierungsfläche geschaffen werden kann.
Insbesondere bei Einsatz hochwertiger und teuren Materialien ist ein derartiger Schutz von Vorteil, da dieser vor Zerkratzen schützt.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der die Abdruckeinheit nach einem der Ansprüche 12 bis 15 ausgebildet ist. Dadurch ist es möglich, dass eine Vielzahl unterschiedlicher Abdruckeinheit einsetzbar sind.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung durch einen Stempel gelöst, bei dem das für die Rückstellung vorhandene Federelement außerhalb einer Mitte des bevorzugt
bügeiförmigen Oberteils und Unterteils angeordnet ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch die Kulissenbahn zentral angeordnet werden kann, wodurch die Kraftübernahme vom Oberteil auf die Kulissenbahn optimiert ist, da diese zentral vom bügeiförmigen Oberteil auf die Abdruckeinheit einwirkt. Dadurch wird auch verhindert das der Stempel bei einem Stempelvorgang leicht kippen kann. Gleichzeitig kann durch entsprechende Ausbildung des Oberteils und Unterteils, insbesondere durch die Anordnung einer Achswechselöffnung eine einfach weitere Möglichkeit geschaffen werden, dass die Stempelkomponente möglichst spät individualisiert werden kann.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der am Oberteil und am Unterteil eine verschließbare Achswechselöffnung für die Achse zur nachträglichen Montage der Abdruckeinheit angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass die Achse durch die Öffnung hindurch gesteckt bzw. geschoben werden kann, sodass auch bei einem derartigen Aufbau ohne
Austauschkanal ein einfaches Einsetzen oder Herausnehmen der Abdruckeinheit möglich ist.
Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Achswechselöffnung korrespondierend zur Kulissenbahn des Wendemechanismus angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass an jeder beliebigen Position ein Austausch der Abdruckeinheit erfolgen kann. Bevorzugt wird auch bei einer derartigen Lösung, dass der Stempel 1 eine Wechselposition aufweist, in der der Stempel über die Sperre fixierbar ist, sodass das Handling für den Austausch vereinfacht wird.
Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der das Federelement im Unterteil auf einen
Führungsdorn gesteckt ist und im Oberteil in einem Aufnahmeelement geführt ist. Dadurch wird erreicht, dass ein sicheres Zusammendrücken der Feder bzw. des Federelementes möglich ist und somit auch wiederum die Rückstellung des Stempels sicher ausgeführt wird.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung durch einen Stempel gelöst, bei dem die Sperre, insbesondere ein Sperrbügel über ein Rückstellfeder gelagert ist, sodass durch die
Krafteinwirkung der Rückstellfeder auf die Sperre diese in der Ruheposition des Stempels in einer definierten Position, in der die Sperre bevorzugt inaktiv ist, angeordnet ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch sicher gestellt wird, dass die Sperre auch bei einem kraftvollen Stempelvorgang sicher in der Ruhestellung verweilt, da die Feder eine entsprechende Kraft auf die Sperre, insbesondere die Sperrposition, ausübt. Somit kann ein ungewolltes Einrasten der Feder sicher vermieden wirden, was beim Stand der
Technik oftmals der Fall ist.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung, bei der an der Stempelkomponente die Sperre mit daran bewegungsverbunden Sperrbügel zum Fixieren des Oberteils zum Unterteil in einer definierten Position angeordnet ist, wobei der Sperrbügel im bügeiförmigen Oberteil angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass eine einfache zentrale Sperre verwirklicht wird, deren Sperrbügel jedoch an beiden Seiten des Unterteils eingreifen. Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei dem die Rückstellfeder und ein
Federelement für den Stempel eine einteilige Feder ausbilden. Dadurch wird erreicht, dass ein sehr einfacher Aufbau möglich ist und somit die Herstellungskosten nicht erhöht werden, wobei mit der einteiligen Feder zwei Funktionen abgedeckt sind, nämlich einerseits die Rückstellung des Stempels in die Ruheposition und andererseits die
Rückstellung der Sperre in ihre Ruheposition.
Schließlich ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Rückstellfeder an den
verschiedensten Positionen an Sperre angeordnet ist. Dadurch wird erreicht, dass die Anwendung einer Sperre auch bei anderen Ausbildungen mit einer Feder versehen werden können. Beispielsweise kann die Feder zentral im Bereich des Griffes angeordnet ist.
Die Erfindung wird anschließend in Form von Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele bzw. Lösungen begrenzt ist.
Es zeigen:
Fig.1 eine schaubildliche Darstellung eines Stempel, insbesondere eines
Stativstempels, in einer Ruhestellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.2 eine schaubildliche Darstellung des Stempel in einer Druck- bzw.
Abdruckstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.3 eine schaubildliche Darstellung des Stempels in einer Wechselposition zum
Einsetzen bzw. Tauschen einer Abdruckeinheit, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.4 eine vergrößerte schaubildliche Darstellung für die Wechselposition der
Abdruckeinheit; Fig.5 eine schaubildliche Darstellung des Stempels mit metallische Komponenten in der Ruhestellung und einer Achswechselöffnung, in einer Druckstellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.6 eine Seitenansicht des Stempels ohne Metallteile nach Fig. 5, in
vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.7 eine schaubildliche Darstellung des im zusammengedrückten Zustand in einer Textplatten-Montagestellung, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.8 eine Explosionsdarstellung des Stempels, insbesondere des Oberteils mit einer zentral angeordneten Sperre, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.9 ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein gedämpftes Griffelement zum
aufnehmen überschüssiger Krafteinwirkungen bei einem Stempelvorgang, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.10 eine schematische Darstellung des Metallteils und Kunststoff teil vom
Unterteil des Stempels nach den Fig. 1 bis 9, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.1 1 eine vergrößerte Darstellung der Einzelteile des Unterteil des Stempels, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.12 eine Draufsicht auf den metallischen Unterteil, in vereinfachter,
schematischer Darstellung;
Fig.13 eine Seitenansicht des metallischen Unterteils, in vereinfachter,
schematischer Darstellung;
Fig.14 eine Ansicht des Stempels von hinten mit eingesetzten Stempelkissen und einer Abdruckeinheit mit darin angeordneter MB-Einheit, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.15 eine Draufsicht auf das Stempelkissen, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.16 eine Schnittdarstellung des Stempelkissens, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.17 eine Seitenansicht des Stempelkissens, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.18 eine Schnittdarstellung des Stempels mit eingesetzter Abdruckeinheit und ohne Verschlusskappe in der Stempelstellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung; Fig.19 eine schaubildliche Darstellung der Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.20 eine Seitenansicht der Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.21 eine Schnittdarstellung der Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer
Darstellung;
Fig.22 eine schaubildliche Darstellung des Stempels 1 mit aufgeschobener
Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 23 eine Schnittdarstellung des Stempels mit aufgeschobener Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 24 eine schaubildliche Darstellung des Stempels, bei dem die Metallteile durch
Kunststoffteile ersetzt wurden, in vereinfachter, schematischer Darstellung; Fig. 25 eine Explosionsdarstellung des Stempels, insbesondere des Oberteils mit einer Kartoneinlage für das Fensterelement, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 26 eine schematische Darstellung des Griffelementes aus drei Teilen in
zusammengebauten Zustand;
Fig. 27 eine Explosionsdarstellung des Griffelementes gemäß Fig. 26;
Fig. 28 eine Explosionsdarstellung des Unterteils für ein Ausführungsbeispiels einer
Befestigung des Metallteils am Kunststoffteil über eine Deckplatte;
Fig. 29 eine schematische Darstellung des Unterteils gemäß Fig. 28 mit
aufgestecktem Metallteil am Kunststoffteil;
Fig. 30 eine schematische Darstellung des Unterteils gemäß Fig. 29 mit aufgesetzter bzw. montierter Deckplatte;
Fig. 31 ein Ausführungsbeispiel eines neuen Sperre mit einer Rückstellfeder;
Fig. 32 ein weiteres Ausführungsbeispiels der Sperre mit einer Rückstellfeder in
Kombination mit dem Federelement des Stempels;
Fig. 33 eine andere Ansicht der Sperre gemäß Fig. 32;
Fig. 34 eine einteilige Feder mit der Funktion der Rückstellfeder für die Sperre und dem Federelement für den Stempel;
Fig. 35 ein Darstellung des Oberteils des Stempels mit eingesetzter Sperre gemäß den Fig. 32 bis 34;
Fig. 36 eine Darstellung des Oberteils des Stempels mit der Sperre und der
einteiligen Feder; Fig. 37 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels der Sperre mit der einteiligen Feder gemäß den Fig. 32 bis 36 in der inaktiven Stellung, also der
Ruheposition;
Fig. 38 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels der Sperre mit der einteiligen
Feder gemäß den Fig. 32 bis 37 in der aktiven Stellung, also der gedrückten und eingerasteten Stellung zum Fixieren des Oberteils mit dem Unterteil des Stempels;
Fig.39 ein weiteres Ausführungsbeispiels der Sperre mit der Rückstellfeder in einer anderen Position;
Fig. 40 eine schematische Darstellung eines Positionsrahmen für den Stempel zum
Verkleinern der Stempelfläche;
Fig.41 eine Draufsicht auf den Positionierrahmen gemäß Fig. 40;
Fig.42 eine schematische Ansicht des Stempels von Unten mit eingesetztem
Positionsrahmen gemäß Fig. 40 und 41 ;
Fig. 43 eine schematische Darstellung des Stempels zum Positionieren mit
eingesetzten Positionsrahmen.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer
Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Auch können
Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 bis 24 ist ein Stempel 1 , insbesondere ein Stativ-Stempels 1 gezeigt, der zumindest eine Stempelkomponente 2 und eine Abdruckeinheit 3 umfasst.
Die Stempelkomponente 2 besteht zumindest aus einem Oberteil 4 mit einem Griffelement 5 und einem Unterteil 6 mit einem Kissenaufnahmeelement 7. Der Oberteil 4 ist bevorzugt bügeiförmig ausgebildet und weist ein Längssteg 8 und zwei Seitenelementen 9,10 auf, wobei die Seitenelemente 9,10 im Unterteil 6 geführt sind. Die Abdruckeinheit 3 ist über einen Wendemechanismus 1 1 , im Unterteil 6 bewegungsverbunden über eine Achse 12 bzw. Achszapfen 12 mit dem Oberteil 4 verbunden, sodass sich die Abdruckeinheit 3 im Unterteil 6 von einer Ruheposition 13, gemäß Fig. 1 , in eine Druck- bzw. Stempelposition 14, gemäß Fig. 2, durch Betätigung des Oberteils 4, insbesondere durch
Druckbeaufschlagung des Griffelementes 5, bewegen kann. Selbstverständlich ist auch ein andere Aufbau möglich, bei dem der Oberteil 4 kappenartig ausgebildet ist und bei einem Stempelvorgang den Unterteil 6 im Innenraum aufnimmt, wie dies bei Kunststoff- Selbstfärbe-Stempel, beispielsweise beim "Printy 4.0" der Firma Trodat gemäß WO 2010/085828 A2, der Fall ist. In der Ruheposition 12 liegt eine an der Abdruckeinheit 3 montierte Textplatte 15 an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen 16 in dem Kissenaufnahmeelement 7 an, wobei bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes die Abdruckeinheit 3 mit der Textplatte 15 über den
Wendemechanismus 1 1 von der Ruhestellung 13 über eine Drehbewegung in die
Stempelstellung 14 verstellbar ist bzw. verstellt wird, d.h., dass die Abdruckeinheit 3 über die Achse 12 gedreht wird, wozu der Wendemechanismus 1 1 vorgesehen ist, bei dem über eine vorgegebene Kulissenbahn 17 eine Drehung der Abdruckeinheit 3 vollzogen wird. Derartige Wendemechanismen 1 1 bzw. Drehbewegungen sind bereits bei derartigen Selbstfärbestempel 1 bekannt, sodass nicht näher darauf eingegangen wird. Lediglich wird darauf hingewiesen, dass bei dem erfindungsgemäßen Stempel 1 ein starre Kulissenbahn 17 dargestellt ist, jedoch auch eine beweglich Kulissenbahn (nicht dargestellt) eingesetzt werden kann. Selbstverständlich wäre auch ein äquivalenter Aufbau der Komponenten mit einem sogenannten Mittelholm, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist, möglich, d.h., dass gleiche bzw. aliquote Teile verwendet werden, jedoch eine zusätzlicher
Mittelholm eingesetzt wird, in der eine Feder zum Rückstellung in die Ruheposition 13 angeordnet ist, wobei bei dem dargestellten Stempel 1 in den Seitensteg 8,9 und Unterteil diese 6 angeordnet ist.
Bei dem dargestellten Stempel 1 wird eine Kombination aus Metallteilen 18 und
Kunststoffteilen 19 verwendet, wobei die Metallteile 18 außen sichtbar angeordnet sind. Die Metallteile 18 werden dabei über die Kunststoffteile 19 geschoben und rasten über eine Rastverbindung ein, sodass bei einer Druckbeaufschlagung die Metallteile 18 einen Teil des Druckes aufnehmen, d.h., dass die Metallteile 18 die Kunststoffteile 19 in ihrer Steifigkeit unterstützen, sodass kein Verbiegen von Teilen möglich ist und somit ein optimaler Abdruck mit sehr hoher Abdruckqualität erzielt wird. Der Vorteil für den Einsatz einer Metall/Kunststoff-Kombination liegt darin, dass die
Kunststoffteile 19 in ihrer Wandstärke geringer dimensioniert werden können, da die Metallteile 18 ebenfalls einen Teil der einwirkenden Kräfte aufnimmt. Der Aufbau des dargestellten Stempels 1 erfolgt bei der Stempelkomponente 2 in Form eines Baukasten, d.h., dass gleiche Teile der Stempelkomponenten 2 für die
unterschiedlichsten Ausführungen des Stempels 1 verwendet werden wie beispielsweise Stativ-Stempel 1 mit einer Textplatte als auch Stativ-Stempel 1 mit einer MB-Einheit (Montierten-Bändersatz-Einheit) 19, wobei die Individualisierung erst durch das einsetzten der Abdruckeinheit 3 erfolgt.
Eine derartige erfindungsgemäße Lösung zum Individualisieren des Stempels 1 ist im Detail in den Fig. 3 und 4 gezeigt, wobei hierzu die gesamte Abdruckeinheit 3,
insbesondere ein Textplattenträger 20 und/oder die Datumseinheit bzw. MB-Einheit 19, mit der Achse 12 oder den Achsansätzen 12 bzw. Achsstummeln austauschbar angeordnet ist, d.h., dass nicht wie aus dem Stand der Technik bekannt, einzelne Teile, insbesondere die MB-Einheit 19 oder die Textplatte 15, auswechselbar angeordnet sind, wobei der Textplattenträger 20 im Stempel 1 enthalten bleiben, sondern dass bei der
erfindungsgemäßen Lösung der gesamte Textplattenträger 20 mit der Achse 12 bzw.
Achsansätzte bzw. Achsstummel austauschbar sind.
Damit dies möglich ist, weist die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 1 1 im Unterteil 6 einen Austauschkanal 21 auf. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist dieser
Austauschkanal 21 im oberen Bereich nahe am Kissenaufnahmeelement 7 angeordnet, wobei diese Position gleich der Wechselposition 22 bzw. Austauschstellung für das
Stempelkissen 16 und der Abdruckeinheit 3 entspricht, d.h., dass in dieser Position der Stempel über eine Sperre 23 gesperrt werden kann, sodass dieser nicht mehr automatisch in die Ruheposition 13 zurück gestellt wird und somit einfach die Abdruckeinheit 3 und/oder das Stempelkissen 16, ohne den Stempel 1 in dieser Position gedrückt halten zu müssen, getauscht werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass eine andere eigene Wechselposition 22 für die Abdruckeinheit 3 am Stempel 1 gebildet sein kann, wobei sich als weitere vorteilhafte Position am Ende der Kulissenbahn 17 in der
Stempelstellung 14 erwiesen hat, da hier die Abdruckeinheit 3 nach unten ausgetauscht werden kann. Bevorzugt wird der Austauschkanal 21 im oberen Bereich, insbesondere in einem senkrecht verlaufenden Bereich der Kulissenbahn 17, angeordnet, sodass eine einfach Unterbrechung der Kulissenbahn 17 möglich ist und die Gefahr des Verkantens der Achse 12 im Übergang von der Kulissenbahn 17 zum Austauschkanal 21 möglichst gering ist. Weiters wird erreicht, dass die Wechselposition 22 und somit die Position des Austauschkanals 21 derart angeordnet ist, dass für den Tausch des Textplattenträger 20 die am Textplattenträger 20 angeordnete Textplatte 15 vom Stempelkissen 16 abgehoben ist. Dabei verläuft der Austauschkanal 21 im oberen Bereich in einem Winkel von 90° zum senkrecht verlaufenden Endbereich der Kulissenbahn 17, d.h. dass durch die 90°
Anordnung des Austauschkanals 21 zur Kulissenbahn 17 beim Stempelvorgang keine Gefahr besteht dass die Abdruckeinheit 3 selbstständig in den Austauschkanal 21 hinspringen bzw. abgelenkt werden kann.
Wesentlich ist also, dass zum Einsetzen der Abdruckeinheit 3 die Stempelkomponente 2 eine Wechselposition 22 aufweist, wobei die Achsen 12 oder Achsstummeln dem
Austauschkanal 21 zugeordnet sind und somit die Achsen 12 oder Achsstummeln 12 durch den Austauschkanal 21 nach außen oder in die Stempelkomponente 2 hinein geführt werden kann. Damit die Abdruckeinheit 3 bei einem Stempelvorgang nicht aus der Kulissenbahn 17 rutschen kann, ist vorgesehen dass der Austauschkanal 21 durch eine Verschlusskappe 24 verschließbar ist. Dabei ist also ohne Verschlusskappe 24 die
Kulissenbahn 17 durch den Austauschkanal 21 unterbrochen und bei befestigter
Verschlusskappe 24 ist die Kulissenbahn 17 umlaufend geschlossen, d.h., das das Ende der Verschlusskappe 24 derart ausgebildet ist, dass sie den Verlauf der Kulissenbahn 17 gleicht, sodass im eingesteckten Zustand die Kulissenbahn 17 vollständig geschlossen ist.
Weiters ist am Unterteil 6 oder am Wendemechanismus 1 1 Führungszapfen 25 für eine Aufnahmeführung 26 am Textplattenträgers 20 angeordnet sind. Dabei wird beim
Einsetzten der Abdruckeinheit 3 im dargestellten Ausführungsbeispiel zuerst die
Abdruckeinheit 3 derart auf den Führungszapfen 25 aufgeschoben, dass dieser in einer Aufnahmeführung 26 gleitet, worauf die Abdruckeinheit 3 mit den seitlich vorstehenden Achsen 12 oder Achsstummeln 12 über den Austauschkanal 21 mit einer leichten
Drehbewegung eingeführt wird, bis die Achsen 12 bzw. Achsstummeln an der
Kulissenbahn 17 anstoßen. Anschließend können die Verschlusskappen 24 eingesetzt werden. Das Entnehmen der Abdruckeinheit 3 erfolgt in umgekehrter reichenfolge.
Bei dem dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 3 und 4 wird ein Austausch der gesamten Abdruckeinheit 3 mit der Achse 12 bzw. Aschstummeln 12 beschrieben, wozu die Kulissenbahn 17 verschließbar unterbrochen ist und in einer Wechselstellung 22 die Abdruckeinheit 3 über den Austauschkanal 21 herausgezogen oder eingesetzt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Wechselposition 22 bzw. der Austauschkanal 21 an einer beliebigen Stelle in die
Kulissenbahn 17 einmündet bzw. mit dieser verbunden ist, um die gesamte Abdruckeinheit 3, insbesondere den Textplattenträger 20, mit der Achse 12 bzw. den Achsstummel 12 auszutauschen.
In den Fig. 5 und 6 hingegen, ist ein Ausführungsbeispiel beschrieben, bei dem der Austausch der Abdruckeinheit 3 ohne Unterbrechung der Kulissenbahn 17 vorgenommen werden kann. Dabei ist es jedoch erforderlich, dass die Achse 12 bzw. Achsstummel 12 unabhängig vom der Abdruckeinheit 3 montiert bzw. demontiert werden. In Fig. 6 ist die Stempelkomponente 2 ohne Metalteile 18 dargestellt, um den Innenraum des Aufbaus zeigen zu können. Wie in Fig. 6 eindeutig ersichtlich, ist eine für die Rückstellung vorhandene Federelement 27 außerhalb einer Mitte 28 (strichpunktiert dargestellt) des Oberteils 4 und Unterteils 6 angeordnet, wobei am bügeiförmige Oberteil 4 und/oder am Unterteil 6, insbesondere in den Metalteilen 18 des Oberteils 4 und/oder Unterteils 6), eine verschließbare Achswechselöffnung 29 für eine durchgängige Achse 12 oder zwei
Achsstummel 12 zur nachträglichen Montage des Textplattenhalters 20 angeordnet ist. Damit ist es nunmehr möglich, dass bei entsprechender Positionierung der
Stempelkomponente 2 in der entsprechenden Wechselposition 22 die Achse 12 durch die Achswechselöffnung 29 hinein und herausgeschoben werden kann, d.h., dass bei der Montage der Stempel 1 in die Wechselposition 22 gebracht wird, worauf die
Abdruckeinheit 3 zuerst im Unterteil 2 positioniert wird und anschließend die Achse 12 von außen durch die Achswechselöffnung 29 und die Abdruckeinheit 3 hindurch geschoben und die Achswechselöffnung 29 mit einer Verschlusskappe 24 verschlossen wird, wobei bei der Demontage nach der Positionierung in der Wechselposition 22 die
Verschlusskappen 24 entfernt werden, worauf die Achse 12 durch die
Stempelkomponente 2 nach außen geschoben wird, sodass die Abdruckeinheit 3 nach entfernen der Achse 12 entnommen werden kann. Dabei ist es auch möglich, dass keine eigene Verschlusskappe 24 zum Einsatz kommt, sondern dass die Achswechselöffnung 29 derart positioniert wird, dass diese mit einer Komponente des Stempels 1 verschlossen wird. Bevorzugt ist auch bei dieser Ausführungsvariante für die Wechselposition 22 eine entsprechende Sperrstellung, die über die Sperre 23 aktiviert wird, angeordnet. Durch die Anordnung des Federelementes 27 außerhalb der Mitte 28 kann die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 1 1 in der Mitte 28 angeordnet werden, sodass ein einfacher Aufbau für die Stempelkomponente 2, insbesondere für die Drehbewegung des Wendemechanismus 1 1 , ermöglicht wird. Somit ist auch ein Ausstauch der
Abdruckeinheit 3 möglich, da das Federelement 27 nicht die Achse 12 in der Kulissenbahn 17 abdeckt, wie dies aus dem Stand der Technik bei derartigen Aufbauten mit
bügeiförmigen Oberteil 4 ohne Mittelholm bekannt ist.
Es ist jedoch auch eine Ausbildung (nicht dargestellt) möglich, bei der das Federelement 27 in der Mitte 28 angeordnet ist, jedoch die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 1 1 und somit die Achse 12 außerhalb der Mitte 28 angeordnet ist. Gleichzeitig wird
korrespondierend die Achswechselöffnung 29 entlang der Kulissenbahn 17 angeordnet, damit die Achse 12 hinein und heraus geschoben werden kann, sodass auch die
Auswechselöffnung 29 außerhalb der Mitte 28 angeordnet ist.
Bei den beiden Ausführungsbeispielen der Fig. 3 bis 6 ist von Vorteil, dass die
Stempelkomponente 2 vollständig ohne der Abdruckeinheit 3 fertig gestellt werden kann, wobei die Individualisierung des Stempels 1 anschließend durch Einsetzen der
entsprechenden Abdruckeinheit 3 mit oder ohne MB-Einheit 19 erfolgt. Ein weiterer Vorteil liegt bei der Montage der Textplatte 15 an der Abdruckeinheit 3, da diese bequem außerhalb des Stempels 1 , insbesondere der Stempelkomponente 2, direkt auf der Abdruckeinheit 3 erfolgen kann.
Wird jedoch eine Stempelkomponente 2 verwendet, bei der beispielsweise die
Abdruckeinheit 3 nicht so einfach nachträglich montiert oder demontiert werden kann, so kann das Handling der Montage der Textplatte 15 gemäß dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel in Fig. 7 wesentlich vereinfacht werden.
Hierzu ist die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 1 1 derart ausgebildet, dass der Textplattenträger 21 im zusammengedrückten Zustand über einen Rahmen 30 des
Unterteils 6 und/oder einer Aufstandsfläche 31 des Stempels 1 angeordnet ist. Dabei ist dieser Stellung bevorzugt eine Sperrstellung, insbesondere eine Montagestellung 32, zum Befestigen der Textplatte 15 über die Sperre 23 zugeordnet ist, d.h., dass der Stempel 1 bis zum Anschlag der Kulissenbahn 17, also dem Ende der Kulissenbahn 17, zusammen gedrückt wird, sodass anschließend eine Textplatten-Montagefläche 33 des Textplattenträgers 21 über den Rahmen 30 und/oder der Aufstandsfläche 31 ragt und die Stempelkomponente 2 durch Betätigen der Sperre 23 in dieser Stellung fixiert werden kann. Durch das Überragen der Textplatten-Montagefläche 33 ist es nunmehr einfach möglich, dass bei bereits aufgebrachte Doppelklebebänder 34 eine Schutzfolie 35, wie schematisch angedeutet, abgezogen werden kann, da ein seitlicher Zugang zur
Schutzfolie 35 einfach möglich ist. Gleichzeitig wird das Ausrichten der Textplatte 15 zum Aufkleben vereinfacht, da keinerlei Stege, Rahmen 30 oder Teile des Stempels 1 das Handling stören.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass diese Ausbildung auch bei den zuvor beschrieben Figuren 1 bis 6, insbesondere beim nachträglichen Individualisieren durch entsprechendes Einsetzen der unterschiedlichsten Abdruckeinheiten 3, verwendet werden kann bzw. einsetzbar ist. Bevorzugt wird weiters bei dieser erfindungsgemäßen Lösung zur Vereinfachung der Montage der Textplatte 15 eine selbstlösende Sperre 23 eingesetzt, d.h., dass nach dem Sperren der Stempelkomponente 2 in der Montagestellung 32 der Nutzer oder Stempelmachen den Stempel 1 nochmals kurz zusammendrückt, wodurch sich die Sperre 23 löst und die Stempelkomponente 2 wieder in die Ruhestellung 13 bewegt wird.
Damit der erfindungsgemäße bügeiförmige Stempel 1 mit einer in den Fig. 1 bis 7 gezeigten Sperre 23 im Oberteil 4 ausgestattet sein kann, ist es erforderlich, dass die erfindungsgemäße Sperre 23 derart aufgebaut ist, dass an der Stempelkomponente 2 ein Sperrelement, insbesondere die Sperre 23, mit daran bewegungsverbunden Sperrbügel 36 zum Fixieren des Oberteils 4 zum Unterteil 6 in einer definierten Position angeordnet ist, wobei der Sperrbügel 36 im bügeiförmigen Oberteil 4 angeordnet ist, wie dies in Fig. 8 ersichtlich ist.
Dabei weist der Kunststoff teil 19 des Oberteils 4 einen Führungskanal 37 auf, in den der Sperrbügel 36 im zusammen gebauten Zustand eingelegt ist. Der Führungskanal 37 wird durch eine U-förmige Ausbildung des Kunststoffteils 19 des Oberteils 4 erzielt, wobei dieser an den Seitenstegen 9,10 durch ein Aufnahmeelemente 38 ganz oder teilweise verschlossen ist. Das Aufnahmeelement 38 weist einen Hohlraum (nicht dargestellt) auf, in dem das Federelement 27 von unten eingeschoben wird, sodass das Aufnahmeelement 38 gleichzeitig als Führung für das Federelement 27 dient. Weiters weist das Kunststoff teil Öffnungen 39 auf, aus denen ein Rasthacken 40 des Sperrbügel 36 bei Aktivierung der Am Sperrbügel 36 angeordneten Sperre 23 heraus ragt, d.h., dass bei nicht Betätigung der Sperre 23 die Rasthacken 40 im Kunststoff teil 19 des Oberteils 4, also im
Führungskanal 37 angeordnet sind, wogegen beim Betätigen der Sperre 23 der Rastbügel 36 über angeformte Schwenkachsen 41 gedreht wird und somit die Rasthacken 40 aus den Öffnungen 39 heraus geschwenkt werden, sodass diese im Unterteil 6 zum Fixieren des Stempels 1 in einer entsprechenden Position eingreifen können. Damit eine derartige Drehbewegung durchführbar ist, sind im Kunststoff teil 19 des Oberteils 4 entsprechende Lagerelemente für die Schwenkachsen 41 angeordnet, wobei hierzu der Sperrbügel 36 lediglich in den Führungskanal 37 gesteckt werden muss. Anschließend wird das Metallteil 18 des Oberteils 4 auf den Kunststoff teil 19 des Oberteils aufgeschoben, wobei die
Verrastung im unteren Bereich bei den Teil bei den Öffnungen 39 erfolgt, wozu der Metallteil 19 des Oberteils 4 in diesen Bereich entsprechend ausgebildet ist, d.h., dass der Metallteil 18 des Oberteils 4 in Endbereich derart geformt ist, dass dieser eine
Verrastungsfläche 43 aufweist, die in entsprechende Ausnehmung mit einer
Hinterschneidung (nicht dargestellt) im Kunststoff teil 18 des Oberteils 4 einrastet. Somit wird der Metallteil 18 in den Kunststoffteil 19 des Oberteils 4 gedrückt und verrastet. Damit bei einem Stempelvorgang mit hoher Krafteinwirkung der Metallteil 18 nicht in den
Führungskanal 37 gedrückt werden kann, ist im Bereich des Führungskanals 37 bzw. im Auflagebereich des Metallteils 18 eine Auflagerille 44 angeordnet, die derart positioniert sein kann, dass beim Anliegen des Metallteils 18 der Kunststoff teil 19 eine Wandstärke 44 des Metallteils 18 aufnimmt und der Kunststoff teil 19 mit der Oberfläche 4 des Metallteils 19 abschließt, d.h., dass das Kunststoff teil 19 des Oberteils 4 vollständig aufnimmt.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Sperrbügel 36 nicht im Oberteil 4 endet, sondern das dieser im unteren Bereich des Oberteils 4 unterhalb aus dem Oberteil 4 austritt, sodass er in korrespondierende Raststufen bei Betätigung der Sperre 23 eingreifen kann (nicht dargestellt).
Weiters weist der Kunststoff teil 19 des Oberteils noch einen Befestigungsstutzen 42 für das Griffelement 5 auf, wobei hierzu im Metallteil 18 des Oberteils 4 eine Ausnehmung angeordnet ist, durch die der Befestigungsstutzen 44 gesteckt werden kann. Das
Griffelement 5 ist aus zumindest zwei unterschiedlichen Materialien 46, 47 gebildet ist, wobei ein Material 46 elastisch zur Aufnahme von Druckkräften ausgebildet ist. Dabei wird das elastische Material 46 zur Druckkraftaufnahme im Übergangsbereich zum Oberteil 4 angeordnet, sodass bei einem Stempelvorgang mit zu hoher Krafteinwirkung zuerst der Stempel 1 in die Stempelposition 19 gedrückt wird und anschließend das elastische Material 46 zusammen gepresst wird. Somit wird erreicht, dass durch das
zusammenpressen des elastischen Materials 46 am Griffelement 5 eine sehr hohe überschüssige Kraft aufgenommen werden kann, sodass die Stempelkomponenten 2 keinen Schaden erleiden.
Wie in Fig. 8 ersichtlich, ist das Griffelement 5 mehrteilig, insbesondere aus zwei Teilen gebildet, wobei der erste Teil ein Grundkörper 47 aus den beiden Unterschiedlichen Materialien 45, 46 gebildet ist und der zweite Teil als Kappe 48 aufgesteckt werden kann. Der Kappe 48 ist bevorzugt unterschiedlich zu den restlichen Kunststoffteilen 19 ausgebildet, und weist bevorzugt eine andere Farbgebung auf. Weiters weist die Kappe 48 eine spezielle Vorderfläche 49 auf, die mit einem Laser beschriftet werden kann, wobei aufgrund der Wärmeeinwirkung mit dem Laser sich die Oberfläche in diesem erwärmten Bereich verändert und somit der Stempel individualisiert bzw. beschriftet werden kann. Als Material wird hierzu bevorzugt ein Kunststoffgemisch mit Farbumschlag verwendet. Das Lasern der Kappe 48 kann dabei ohne der Stempelkomponente 2 erfolgen und wird anschließend lediglich auf den montierten Grundkörper 47 der Stempelkomponente 2 aufgesteckt.
Bei entsprechender Ausbildung und Verwendung des elastischen Materials 45 ist es auch möglich, dass der Grundkörper 47 vollständig aus dem elastischen Material 45 gebildet ist und das weitere Material 46 die Kappe 48 ausbildet. Es ist auch möglich, dass zwischen dem Griffelement 5 und dem Oberteil 4 eine extra Teil aus dem elastisch verformbaren und rückstellbaren Material 45, insbesondere eine Zwischeneinlage (nicht dargestellt) angebracht wird, dass vor dem aufstecken des Griffelementes 5 auf den
Befestigungsstutzen 44 aufgeschoben wird, sodass dieses Element anschließend überschüssige Kraft aufnehmen kann.
Wie in einen weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 gezeigt, ist es auch möglich, dass das Griffelement 5 federnd elastisch über eine Dämpfungsvorrichtung am Oberteil befestigt ist. Die Dämpfungsvorrichtung kann aus einer Feder oder auch aus mit
Flüssigkeit oder Gas gefüllte Stoßdämpfer gebildet sein, wobei die Dämpfungsvorrichtung 50 einerseits im Grundkörper 47 des Griffelementes 5 geführt bzw. befestigt ist und andererseits im Befestigungsstutzen 44 gelagert bzw. befestigt ist. Bevorzugt ist der untere Bereich des Grundkörpers 47 wiederum mit einem elastischen Material gebildet, um bei einem Zusammendrücken der Dämpfungsvorrichtung 50 durch Stoßeinwirkung die Dämpfungsvorrichtung nicht zu sperren. Dabei kann das elastische Material 45
unterstützend zur Aufnahme von Kraft ausgebildet sein oder lediglich als Abdeckelement, das ohne große Krafteinwirkung sich verformt, dienen. Selbstverständlich ist es auch hier möglich, dass eine Zwischeneinlage (nicht dargestellt) verwendet werden kann.
In den Fig. 10 bis 14 sind die Einzelteile des erfindungsgemäßen Stempels 1 gezeigt. Im speziellen wird dabei nur noch auf den Unterteil 6 eingegangen, da der Oberteil 4 bereits ausführlich in Fig. 8 und 9 beschrieben wurde. Hierzu sei erwähnt, dass zur besseren Unterscheidung der Metallteile 18 und Kunststoffteile 19 diese mit dem Anhang a, b versehen werden, wobei a Teile des Oberteils und b Teile des Unterteils definieren.
Wie nun besser aus Fig. 10 ersehen ist, weist der Stempel 1 zu den bereits bekannten Teilen noch eine bevorzugt transparentes Fensterelement 51 auf, dass auf einfache Art und Weise auf den Unterteil 6, insbesondere auf den Kunststoff teil 19b, aufsteckbar ist und über Rastelemente, insbesondere Rastnasen 52, befestigt ist. Das Fensterelement 51 dient dazu, dass auf eine Oberfläche 53 des Kunststoffteils 19b ein Musterabdruck (nicht dargelegt) aufgelegt werden kann, worauf anschließend das Fensterelement 51 aufgesetzt wird, sodass der Nutzer von oben den Musterabdruck erkennen kann. Hierbei ist es auch möglich, dass das Fensterelement 51 über ein Drehgelenk mit dem Unterteil 6,
insbesondere den Kunststoff teil 19b, verbunden ist, sodass das Fensterelement 51 auf- und zu geklappt werden kann.
Weiters weist der Stempel 1 bzw. die Stempelkomponente 2 eine Individualisierungsfläche 54 auf. Die Individualisierungsfläche 54 ist dabei wechselbar, insbesondere steckbar, ausgebildet und wird beispielsweise über eine Rastverbindung, insbesondere einen Rasthacken 55 und einer Rastöffnung 56, befestigt. Dabei ist es auch möglich, dass die Individualisierungsfläche mehrteilig ausgebildet ist, sodass beispielsweise eine
Außenfläche 57 mit einem hochwertigen Material, wie Platin, Gold, Silber usw. ausgebildet ist, das in eine bevorzugt aus Kunststoff gebildeten Rahmen (nicht dargestellt) eingesetzt wird. Dies hat den Vorteil, dass der Rahmen einfach für die Rastverbindung herstellbar ist und die hochwertige kostenintensive Fläche möglich einfach gestaltet ist.
Bevorzugt ist jedoch die Individualisierungsfläche 54 mit einem laserbaren Kunststoff gebildet, wie dieser für die Kappe 48 verwendet wird. Dabei sind die Farben der Kappe 48 und der Individualisierungsfläche 54 bevorzugt identisch ausgebildet. Die Beschriftung bzw. das Lasern mit individualen Texten, Logos usw. erfolgt unabhängig von der
Stempelkomponente 2, sodass diese anschließend nur noch aufgedrückt werden kann. Bei dem erfindungsgemäßen Stempel 1 ist das Fensterelement 51 derart ausgebildet, dass dieses über einen Teilbereich durch einen Fensterfortsatz 58 der Vorderfläche des Unterteils 6 ragt. Dadurch wird erreicht, dass bei eingesetzter Individualisierungsfläche 54 das Fensterelement 51 die Individualisierungsfläche 54 abdeckt und somit vor
Beschädigungen schützt. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Fensterelement 51 zweiteilig ausgebildet ist, wobei ein Fensterelement 51 für den Musterabdruck befestigbar ist und das zweite Fensterelement 51 für die Individualisierungsfläche 54 verwendet wird.
Als bevorzugtes Material für die Individualisierungsfläche 54 hat sich eine
Kunststoffmischung mit Farbumschlag herausgestellt, da dieses bei einem Laservorgang die Oberflächenfarbe verändert und gemäß den Wünschen des Nutzers graviert werden kann. Hierzu kann beispielsweise das Firmenlogo, der Name, die Internet-Adresse, etc. eines Stempelfachhändlers oder aber auch das Firmenlogo, eine Produktmarke, etc. des den/die Stempel nutzenden Unternehmens angeordnet werden
Weiters ist es möglich, dass die Individualisierungsfläche 54 einen Hohlraum (nicht dargestellt) aufweist, in dem ein Chip oder anderes Identifikationssystem angeordnet werden kann, sodass für spezielle Nutzung des Stempels 1 eine entsprechende
Nachverfolgung möglich ist.
Durch das spezielle nachträgliche Individualisierung der Stempelkomponente 2 durch die Individualisierungsfläche 54 und der Kappe 48 ist eine kostengünstige Auftrags- Herstellung mit Stückzahl 1 möglich, da die Komponente 2 in großen Stückzahlen fertig gebaut werden kann und nachträglich die Kappe 48, die Individualisierungsfläche 54 und die Abdruckeinheit 3 eingesetzt werden kann, d.h., dass die Stempelkomponenten 2 zum nachträgliche Individualisierung durch Anbringen von einem oder mehreren
austauschbaren Elementen, insbesondere einer Individualisierungsfläche 54, einer Kappe 48 und einer Abdruckeinheit 3, ausgebildet ist.
Aus dem Stand der Technik ist nämlich lediglich bekannt, dass die Kappe 48 des
Stempels 1 individual angepasst und ausgetauscht werden kann, wogegen andere Teile bzw. Elemente der Stempelkomponente 2 nur unter großen Aufwand, nämlich direkt bei der Herstellung oder im zusammengebauten Zustand des Stempels, bedruckt oder gelasert werden kann, sodass eine sogenannte Auftragsfertigung mit Stückzahl 1 nur unter hohen Kosten möglich ist. Wird nämlich nach der Herstellung ein Teil bedruckt oder gelasert, so muss beim Zusammenbau darauf geachtet werden, dass die richtigen Teile verwendet werden, sodass eine sehr große Fehlerquelle entsteht, was durch das nachträgliche Individualisieren vermieden wird, da die Teile im zusammengebauten Zustand des Stempels 1 angebracht und auch wieder entfernt werden können. Beim Lasern oder Bedrucken der Stempelkomponente 2 direkt, ist der Nachteil, dass hierzu eine entsprechende Vorrichtung und Laser benötigt wird, in dem der Stempel 1 eingelegt werden kann.
Wie nun weiter in Fig. 10 ersichtlich, weist die Stempelkomponente 2 noch zwei
Aufstandselemente 59 auf, die gleichzeitig zur Zentrierung und Fixierung des Metallteils 18b im Kunststoff teil 19b ausgebildet sind. Die Aufstandselemente 59 weisen dabei die Aufstandsfläche 31 auf, auf der der Stempel 1 gestellt wird, wobei diese, insbesondere die Aufstandsfläche 31 , rutschfest ausgebildet sind. Das Aufstandselement 59 weist weiters für die Fixierung im Kunststoff teil 19b ein Rastelement 60 auf. Weiters ist ein
Führungsdorn 61 für das Federelement 27 angeordnet. Das Aufstandselement 59 wird derart am Unterteil 6 angebracht, dass nach dem Positionieren des Metallteils 18b am Kunststoffteil 19 b das Aufstandselement 59 von unten in eine Ausnehmung 62 im
Metallteil 18b eingeschoben wird, worauf sich das Rastelement 60 in Rastöffnungen (nicht ersichtlich) einrastet. Bevorzugt weisen die Aufstandselemente 59 Führungsrillen 63, wie in Fig. 1 1 ersichtlich, auf, in die beim Einsetzen das Metallteil 18b positioniert und zentriert wird. Gleichzeitig ragt der Führungsdorn 61 in einen Aufnahmekanal 64 des Kunststoffteils 19b.
Der Kunststoff teil 19b des Unterteils 6 weist weiters ein sich in einen Innenraum 65 erstreckende winkelige Fläche 66 auf, die poliert ausgeführt ist. Damit eine gutes Handling bei einer an der Abdruckeinheit 3 angeordnet MB-Einheit 19 zu erreichen, ist ein
Mittelbereich 67 verjüngt ausgebildet, d.h., dass der Mittelbereich 67 eine geringer Breite 68 als im oberen oder unteren Bereich aufweist. Durch diese Verjüngung kann nämlich der Nutzer den Unterteil 6, insbesondere den Kunststoffteil 19b und Metallteil 18b, leicht mit dem Daumen und Zeigefinger umgreifen und eine Einstellung an Verstellrädern der MB- Einheit 19 vornehmen. Weiters ist in Fig. 1 1 ersichtlich, dass das Kissenaufnahmeelement 7 nach unten, also in Richtung des Innenraumes 65 des Kunststoffteils 19b, offen ausgebildet ist, wobei für die Führung des Stempelkissen 16 lediglich ein auf beiden Seiten ein Führungssteg 69 angeordnet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite ist das von der Anmelderin patentierte Befestigungssystem für ein Stempelkissen, gemäß den Patent EP 2 384 283 B1 und EP 2 591 921 B1 angeordnet, sodass auf dieses nicht mehr im Detail eingegangen wird. Dabei ist in Fig. 1 1 des Kunststoffteils 19b durch eine Öffnung 70 eine winkelige Fläche 71 mit dem darauf angeordneten Mittel 72 zum Fixieren des Stempelkissen 16 ersichtlich. Die winkelige Fläche 70 ist dabei nicht durchgängig ausgeführt, sondern unterbrochen, wie ersichtlich. Dies hat den Grund, dass beim Einstecken oder Herausnehmen des
Stempelkissen 19 die winkelige Fläche 72 in die Öffnung 70 gedrückt werden kann, was sich als vorteilhafte Weiterentwicklung herausgestellt hat.
Aufgrund der speziellen Ausbildung des Metallteils 18b ist auf der Oberfläche 53 innerhalb der Seitenfläche ein Befestigungselement 73 angeordnet. Das Befestigungselement 73 entspricht einen in die Höhe ragenden Zapfen 74 mit einer Rampe 75. Der Zapfen 74 mit der Rampe 75 sind verformbar ausgebildet und können nach unten in den Innenraum 65 gedrückt werden. Bei der Montage des Metallteils 18b drückt aufgrund der Rampe 75 der Metallteil 18b den Zapfen 74 in Richtung Innenraum 65, wobei beim Erreichen der korrekten Position des Metallteils 18b der Zapfen 74 nach oben schnappt und den
Metallteil 18b fixiert, d.h., dass die metallischen Elemente von außen in die aus Kunststoff gebildeten Ober- und Unterteile 4, 6 aufsetzbar sind und diese über das
Befestigungssystem am Ober- und Unterteile 4, 6 fixiert sind.
Hierzu ist am Metallteil 18b ein korrespondierende Befestigungselement 76 angeordnet. Wie ersichtlich, ist der Metallteil 18b nicht mehr u-förmig, wie aus dem Stand der Technik bekannt, aufgebaut, sondern weist der Metallteil 18b eine erfindungsgemäße O-Form 77 auf, wobei eine Oberseite 78 der O-Form 77 unterbrochen ist, d.h., dass insbesondere im oberen Bereich, also auf der Oberseite 78, die Enden des Metallteil 18b zueinander gerichtet sind und auf der Oberseite 53 des Kunststoffteils 19b befestigt sind.
Grundsätzlich ist es möglich, dass der Metallteil 18b vollständig o-förmig 77 geschlossen und eine entsprechende Ausnehmungen (nicht dargestellt) vorhanden sind, um den Oberteil 4, insbesondere die Oberfläche 53 des Kunststoffteils 19b, aufzunehmen, wobei der Kunststoff teil 19b seitlich eingeschoben wird. Dabei muss jedoch darauf geachtet werden, dass keine Teile des Kunststoffteils 19b, außer das beweglich
Befestigungssystem 76 über den Metallteil 19b ragen.
Bei dem Dargestellten Ausführungsbeispiel ist jedoch die Oberfläche 53 des
Kunststoffteils 19b verstärkt ausgebildet und ragt über den Metallteil 18b hinaus, sodass die O-form 77 auf der Oberfläche 78 zur einfacheren Montage unterbrochen ist.
Gleichzeitig ist im Endbereich der verstärkten Oberfläche 78 das Befestigungssystem 73 mit dem Zapfen 74 und Rampe 75 angeordnet, wobei zusätzlich noch eine Führungssteg 79 angeordnet ist, sodass das Metallteil 19b unterhalb eingeschoben werden kann und somit vor dem Abheben geschützt ist. Gleichzeitig ist der sich ergebenden Kanal für das Metallteil 19b durch einen Steg 81 verschlossen, sodass die Montage, insbesondere das Aufschieben des Metallteils 18b auf den Kunststoff teil 19b nur in einer Richtung möglich ist. Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass damit das Befestigungssystem 73 einfach ausgebildet sein kann, da die Montage immer nur von einer Richtung aus erfolgt.
Wie in Fig. 11 ersichtlich, weist der Metallteil 18b ebenfalls die Verjüngung 67 auf, sodass das Handling in Bezug auf eine Verstellung eines Verstellrades der MB-Einheit 19 gegeben ist. Wie zuvor erwähnt sind im unteren Bereich, der in einem Radius 82 von einer Unterseite 83 in die vertikalen Seitenflächen 84 übergeht, worauf sich das Metallteil 18b wiederum von den Seitenflächen 84 über den gleichen oder einen anderen Radius 82 auf die Oberseite 78 erstreckt. Auf der Unterseite 83 ist eine große Ausnehmung 85 zur Bildung eines Stempelabdruckes über die Abdruckeinheit 3 angeordnet, d.h., dass im zusammen gebauten Zustand die Abdruckeinheit 3 in der Stempelstellung 14 durch die Ausnehmen 85 hindurch ragt.
Weiters sind im Übergangsbereich der Unterseite 83 zu den Seitenflächen 84 die
Ausnehmen 62 für das Aufstandselement 59 angeordnet, sodass diese eingeführt und fixiert werden kann. Um nunmehr den Oberteil 4 mit dem Unterteil 6 zu verbinden, ist im Übergangsbereich zwischen den Seitenflächen 84 und der Oberseite 78 Aufnahmeöffnungen 86 angeordnet, durch die der bügeiförmige Oberteil 4 durch das Metallteil 18b in den Aufnahmekanal 64 einführbar ist, bzw. darin positioniert ist. Der Aufnahmekanal 64 ist derart ausgebildet, dass einerseits der bügeiförmige Oberteil 4 angeordnet ist und anderseits das
Federelement 27 zur automatischen Rückstellung in die Ruheposition 13 aufnimmt. Gleichzeitig sind im Aufnahmekanal 64 für die Verrastung über die Sperre 23 an den entsprechenden Positionen Rastausnehmungen 87 angeordnet, in die der Rasthacken 40 eingreift. Dabei sind bei dem erfindungsgemäßen Stempel 1 drei Rastausnehmungen 87 und somit drei Rastpositionen möglich, in den der Stempel 1 fixierbar ist.
Die Montage des Stempels 1 , insbesondere der Stempelkomponente 2, erfolgt
beispielsweise derart, dass zuerst der Oberteil 3 zusammen gebaut wird, wobei hierzu der Rastbügel 36 mit der Sperre 23, insbesondere den Sperrknopf, in den Kunststoff teil 19a eingelegt wird, worauf der Metallteil 18b aufgeschoben wird und entsprechen verrastet. Anschließend wird der Grundkörper 47 des Griffelementes 5 auf den Befestigungsstutzen 44 aufgesetzt, sodass der Oberteil 4 mit montierten Griffelement 5 fertig zusammen gebaut ist. Beim Unterteil 6 wird das Metallteil 18b über den Kunststoff teil 19b geschoben, sodass der Metallteil 18b auf der Oberfläche 53 des Kunststoffteils 19b einrastet.
Anschließend werden die beiden Aufstandselemente 59 von unten in die Ausnehmungen 62 eingeschoben und zentrieren und fixieren den Metallteil 18b zusätzlich im Kunststoff teil 19b, wobei der Führungsdorn 61 in den von dem Metallteil 18b verschlossen
Aufnahmekanal 64 ragt. Das Federelement 27 wird nunmehr von oben durch die
Aufnahmeöffnung 86 in den Aufnahmekanal 64 eingeschoben und dabei auf den
Führungsdorn 61 gesteckt. Zum Abschluss wird nur noch der Oberteil 4 durch die
Aufnahmeausnehmung 86 eingeschoben, wobei dabei das Federelement 27 in das Aufnahmeelement 38 aufgenommen wird.
Damit das Oberteil 4 nicht einfach aus dem Aufnahmekanal 64 gezogen werden kann, ist hierzu ein Führungssystem 88 vorgesehen, dass aus einer Führungsbahn 89 im
Aufnahmekanal 64 und einer Führungsnoppe (nicht ersichtlich) am Oberteil 4,
insbesondere am Kunststoff teil 19a, gebildet ist, wobei die Führungsnoppen vorzugsweise federnd elastisch ausgebildet, damit diese beim Einsetzen verformt bzw. ausweichen kann. Beim Zusammensetzen des Oberteil 4 mit dem Unterteil 6 wird der Oberteil 4 mit gewissen Kraftaufwand in Richtung einer Aufstandsfläche 91 gedrückt, sodass die
Führungsnoppe in die Führungsbahn 89 einschnappt, in der sich dann anschließend der Oberteil 4 bewegen kann, wobei die Führungsbahn 89 durch zwei Endanschläge 92 begrenzt wird. Dadurch wird erreicht, dass der Oberteil 4 nicht einfach aus dem
Führungskanal 64 gezogen werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Stempel 1 ohne dem Führungssystem 88 ausgestattet ist, sodass der Oberteil 4 einfach in den Aufnahmekanal 64 eingesteckt wird. Fixiert kann der Oberteil 4 anschließend durch Betätigen der Sperre 23 bis eine
Abdruckeinheit 3 eingesetzt ist. Bei einem derartigen System zum Austausch der
Abdruckeinheit 3 ist es erforderlich, dass der Oberteil 4 von der Abdruckeinheit 3 entkoppelt ist, wozu im Oberteil 4 ein entsprechende Aufnahmekanal 90 für die Achse 12 bzw. Achsstummel 12 angeordnet ist, d.h., dass in der Wechselposition 22 der
Austauschkanal 21 im Unterteil 6 und der Aufnahmekanal 90 im Oberteil 4 auf einer gleichen Ebene angeordnet sind, sodass die Achse 12 eingeschoben werden kann und im Aufnahmekanal 90 zum Fixieren des Oberteils 4 mit dem Unterteil 6 angeordnet ist. Wird der Austauschkanal 21 verschlossen, so ist der Oberteil 4 mit dem Unterteil 6 über die Abdruckeinheit 3 gekoppelt.
Durch das Zusammenführen des Oberteils 4 mit dem Unterteil 6 ist die Montage der Stempelkomponente 2 abgeschlossen. Anschließend kann die Stempelkomponente 2 noch nach dem Wünschen des Kunden individualisiert werden, in dem eine vom Kunden ausgewählte Kappe 48, eine entsprechend ausgewählte Individualisierungsfläche 54 und die gewünschte Abdruckeinheit 3 eingesetzt werden, sodass der Stempel 1 aufgebaut ist. Somit ist es erstmals möglich, dass die Stempelkomponente 2, die Abdruckeinheit 3, die Kappe 48 (ohne Beschriftung oder Laserung) und die Individualisierungsfläche 54 in großen Stückzahlen produziert werden können, jedoch für die Individualisierung dann beliebig zusammen gesetzt werden können. Insbesondere können die Kappe 48 und die Individualisierungsfläche 54 einfach bedruckt oder gelasert werden und nachträglich eingesetzt werden, sodass eine Auftragsabwicklung in Stückzahl 1 ermöglicht wird.
In den Fig. 14 bis 17 ist die Ausbildung des Stempelkissen 16 gezeigt und beschrieben, wobei wie zuvor erwähnt, dass erfindungsgemäße Befestigungssystem der Anmelderin eingesetzt wird. Dabei umfasst das Stempelkissen 16 zumindest eine Tragevorrichtung 93 zur Aufnahme eines mit Tinte getränkten Kissen 94, wobei die Tragevorrichtung 93 auf einer Seite, insbesondere der Seite die einer Abdruckeinheit 3 im Stempel 1 zugeordnet ist, offen ausgebildet ist und die Tragevorrichtung 93 auf einer Längsseite ein Griffelement 95 zum Positionieren in den Stempel 1 oder Entnehmen aus den Stempel 1 angeordnet ist. Wie weiters ersichtlich, sind über einen Teilbereich der Schmalseiten 97 eine winkelige Fläche 98 mit daran angeordneten Mittel 99 zum Befestigen im Stempel 1 angeordnet. Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass das Stempelkissen 16 auf jener Längsseite 95 an dem das Griffelement 96 angeordnet ist, einen Berührungsschutz 100 aufweist, der sich über eine Oberkante 101 der offenen Tragevorrichtung 93 erstreckt. Der
Berührungsschutz 100 entspricht dabei eine Verlängerung der Längsseite 95. Dadurch wird erreicht, dass bei eingesetzten Stempelkissen 16, wie in Fig. 14 ersichtlich, der Berührungsschutz 100 sich in Richtung Innenraum 64 des Unterteils 4 erstreckt, sodass die Zugänglichkeit zum Kissen 94 erschwert wird und somit der Berührungsschutz 100 vor Verschmutzungen mit Tinte schützt. Insbesondere ist dies dann von besonderen Vorteil, wenn der Stempel 1 zusammen gedrückt wird und der Nutzer an Verstellrädern 102 der MB-Einheit 19 eine Einstellung im Innenraum 65 vornehmen will, da der Nutzer mit den Finger, insbesondere mit den Fingerrücken, nicht mehr zum Kissen 94 gelangen kann. In Fig. 14 ist hierzu die MB-Einheit 19 als Datum mit Zentralverstellung 103 ausgebildet, sodass vier Verstellräder 102 vorhanden sind, wobei der Stempel 1 in der Ruheposition 13 gezeigt ist, bei dem die MB-Einheit 19 und die Textplatte 15 (nicht ersichtlich) am Kissen 94 des Stempelkissen 16 zur Farbaufnahme anliegen.
Auf der gegenüberliegenden Seite des Stempels 1 wird der Schutz beispielsweise durch die Individualisierungsfläche 54 ausgebildet. Bevorzugt ragen die Individualisierungsfläche 54 und der Berührungsschutz 100 gleich weit in Richtung Aufstandsfläche 91. Ein weiterer Vorteil des Berührungsschutzes 100 liegt auch darin, dass beim Herausziehen oder Hineinstecken und beim Halten des Stempelkissen 16 der Nutzer mit dem Finger nicht mehr in das Kissen 94 rutschen, da der Berührungsschutz 100 sich ausreichend weit über die Oberkante 101 erstreckt. Weiters weist das Stempelkissen 16 auf der Au ßenseite der Tragevorrichtung 93 ein oder mehrere Führungs- und/oder Anschlagsrillen 102a auf, sodass beim Einstecken des Stempelkissens 16 in das Kissenaufnahmeelement 7 das Stempelkissen 16 einerseits geführt und/oder andererseits begrenzt wird, d.h., dass im Stempel 1 entsprechende korrespondierende Vorsprünge (nicht dargestellt) angeordnet sind, sodass beim
Einschieben des Stempelkissens 16 diese Vorsprünge als Anschlag dienen und das Stempelkissen 16 nicht zu weit in das Kissenaufnahmeelement 7 hinein geschoben werden kann. Dadurch wird über die Führungs- und/oder Anschlagsrillen 102a und den Vorsprüngen eine Positionierung des Stempelkissens 16 gebildet. Dabei ist es auch möglich, die Mittel umgekehrt anzuordnen, also die Führungs- und/oder Anschlagrillen im Stempel anzuordnen und die Vorsprünge am Stempelkissen 16. In den Fig. 18 bis 23 ist ein Ausführungsbeispiel des Stempels 1 , insbesondere eines Stativ-Stempel 1 , erstmals mit einer Verschlusskappe 104 beschrieben und gezeigt, wobei in Fig. 18 der Stempel 1 geschnitten und ohne Verschlusskappe 104 jedoch in der Position mit Verschlusskappe 104 dargestellt ist.
Die Verschlusskappe 104 umfasst zumindest eine plattenförmige Abdeckkappe 105 mit vorragenden Seitenwänden 106, wobei die Abdeckkappe 105 auf der Unterseite des Unterteils 6 des Stempels 1 aufschiebbar ist und die Seitenwände zum Fixieren an dem Stempel 1 ausgebildet sind, d.h., dass die Verschlusskappe 104 nicht mehr wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, auf den Stempel aufgesteckt wird, sondern das die
Verschlusskappe 104 aufgeschoben wird. Dazu wird der Stempel 1 zuerst in die
Stempelstellung 14 gebracht, worauf anschließend die Verschlusskappe 104 seitlich auf den Unterteil 6 aufgeschoben wird, sodass die Abdeckkappe 105 die Textplatte 15 schützt und die Seitenwände 106 den Innenraum 65 des Unterteils 6 abgedeckt und gleichzeitig ohne Betätigung der Sperre 23 der Stempel 1 in dieser Stellung, insbesondere der Stempelstellung 14 von der Verschlusskappe 104 gehalten wird.
Das Abdecken des Innenraumes 65 hat den Vorteil, dass dadurch kein Schmutz an das offen liegende mit Farbe getränkten Kissen 94 gelangen kann. Gleichzeitig wird auch vermieden, dass ein Nutzer in den Innenraum 65 greifen kann. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass die Seitenwände 106 nur geringfügig seitlich am Unterteil 6 hoch ragen, um das Aufschieben der Verschlusskappe 104 zu ermöglichen. Damit eine derartige erfindungsgemäße Lösung der Verschlusskappe 104 möglich ist, ist hierzu ein entsprechendes Haltesystem 107 angeordnet. Das Haltesystem 107 weist im Innenraum 108 der Verschlusskappe 104 eine Auflagefläche 109 bzw. Auskerbung auf, wogegen am Textplattenträger 20 der Abdruckeinheit 3 Halteelemente 1 10 angeordnet sind. Bevorzugt weißt die Verschlusskappe 104 die Form des Unterteils 6 mit der
Verjüngung im Mittelbereich 67 auf. Um das Handling für das Entnehmen der
Verschlusskappe 104 zu erleichtern, sind auf der Abdeckkappe 105 Aussparungen 1 1 1 vorgesehen, die derart ausgebildet sind, dass diese dem Aufstandselement 59
entsprechend, sodass beim hineingreifen in die Aussparungen der Nutzer nicht schmutzig wird. Somit ist es möglich, dass bei aufgeschobenen Verschlusskappe 104 zum Entfernen der Verschlusskappe 104 der Nutzer den Stempel 1 umdreht und mit dem Daumen und Zeigefinger einer Hand in die Aussparrungen 1 1 1 hinein greift, worauf er die Verschlusskappe 104 anschließend einfach und sicher seitlich herauszieht. Hierbei ist es auch möglich, dass der Aussparung 1 1 1 einen über Seitenwände an die Abdeckkappe 105 an geformte Bodenfläche (nicht dargestellt) aufweist, sodass der Nutzer beim
Eingreifen in die Aussparung 1 11 nicht mehr mit der Textplatte 15 in Berührung kommen kann. Wie besser aus Fig. 23 ersichtlich, kann die Verschlusskappe 104 auch eine
Auflagefläche 1 12 aufweisen, auf die der Unterteil 6 aufgesetzt werden kann.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Befestigung der Verschlusskappe 104 umgekehrt aufgebaut sein kann, wozu beispielsweise auf der Verschlusskappe 104 die Halteelement 1 10 angeordnet sind und an dem Textplattenträger 20 entsprechende Auskerbungen 109 vorhanden sind, in die die Halteelemente 1 10 bei aufgeschobenen Verschlusskappe 104 eingreifen. Somit wird ein sicherer Halt der Verschlusskappe 104 auf den Stempel 1 gewährleistet. Darüber hinaus ist es möglich, dass die
Verschlusskappe 104 auch ohne Abdruckeinheit 3 aufgeschoben werden kann, wobei aufgrund der Formgebung die Stempelkomponente 2 in der Stempelposition bzw. in einer Verschlussposition hält. Dabei ist es auch möglich, dass auf der Stempelkomponente 2 die Auflagefläche 109 oder die Halteelement 1 10 angeordnet ist. Damit eine optimale Ausrichtung der Textplatte 15 vorgenommen werden kann, ist es möglich, dass das Doppelseitiges-Klebeband 34 mit einem Raster 113 (schematisch angedeutet) versehen ist, sodass nach dem Aufbringen des Doppelseitiges-Klebebandes 34 auf die Textplatten-Montagefläche 33 die Textplatte 15 entsprechend dem Raster 113 einfach positioniert und aufgeklebt werden kann. Bei einem Einsatz mit eines
Doppelseitiges-Klebebandes 34 hat sich herausgestellt, dass die Positionierung des mit dem Raster 1 13 versehen zugekauften Doppelseitiges-Klebebandes 34 sehr aufwendig ist, da dieses exakt ausgerichtet werden muss.
Eine weitere Lösung, wie sie in der WO 2014/172738 A1 beschreiben ist, hat den
Nachteil, dass hier nur spezielle transparente Doppelklebebänder 34 verwendet werden können, sodass durch das transparente Doppelseitiges-Klebeband 34 auf das Raster 1 13 der gelaserten Textplatten-Montagefläche 33 gesehen werden kann. Ein weitere Nachteil liegt darin, dass durch das Aufbringen eines Doppelseitiges-Klebebandes 34 sehr dünne Linien nicht mehr zu erkennen sind. Erfindungsgemäß wird nunmehr das Doppelseitiges-Klebeband 34, insbesondere ein sogenannter SB-Stanzteil zum Befestigen der Textplatte 15, mit den beiden
Kleberschichten 1 14 und einem transparenten oder nicht-transparenten Trägermedium 115, wie in Fig. 7 schematisch ersichtlich, auf die Textplatten-Montagefläche 33
aufgebracht, worauf anschließend über eine Laservorrichtung (nicht dargestellt) das
Raster 1 13 durch Lasern des Trägermediums 1 15 erzeugt wird. Damit wird in vorteilhafter weise erreicht, dass jedes beliebige Doppelseitiges-Klebeband 34 mit oder ohne transparenten Trägermedium 1 15 verwendet werden kann, wobei das Aufkleben auf die Textplatten-Montagefläche 33 ohne Ausrichtung erfolgt und anschließend das Raster 1 13 entsprechen der Textplatten-Montagefläche 33 ausgerichtet wird.
Bei dem Einsatz einer erfindungsgemäßen Abdruckeinheit 3 wird das Doppelseitiges- Klebeband 34 direkt auf die Textplatten-Montagefläche 34 aufgeklebt, worauf die gesamte Abdruckeinheit 3 in eine Aufnahmeelement eines Lasergerätes eingelegt wird und das Raster 1 13 entsprechend ausgerichtet wird. Dabei ist es auch möglich, dass
Beschriftungen (nicht dargestellt) zusätzlich zum Raster 113 angeordnet werden können.
Aliquot ist es auch möglich, dass vor dem Aufkleben des Doppelseitiges-Klebebandes 34 direkt auf dem Doppelseitiges-Klebeband 34 das Raster 1 13 durch Lasern aufgebracht wird und anschließend das Doppelseitiges-Klebeband 34 aufgeklebt wird. Dies hat den Vorteil, dass ein Doppelseitiges-Klebeband 34 mit einer undurchsichtigen Trägermedium 1 15 verwendet wird und jeder beliebige Raster 34 und jede beliebige Beschriftung aufgebracht werden kann, als wenn ein bereits mit Raster 1 13 versehenes Doppelseitiges- Klebeband 34 eingesetzt wird. Damit eine optimale Laserung erfolgen kann, ist es möglich, dass das Doppelseitiges-Klebeband 34 zuerst auf ein Trägermaterial (nicht dargestellt) aufgeklebt wird, anschließend die Laserung des Trägermediums 1 15 erfolgt, worauf das Doppelseitiges-Klebeband 34 abgezogen wird und auf die Textplatten- Montagefläche 33 aufgeklebt wird. Ein weiterer Vorteil einer derartigen Laserung eins SB-Stanzteil 34 bzw. Doppelseitiges- Klebeband 34 liegt darin, dass die Textplatten-Montagefläche 33 nicht beschädigt oder verschmutzt wird, sodass ein sicherer halt gewährleistet wird. Beim Lasern direkt auf der Oberfläche kann durch die Wärmeeinwirkung es zu Unebenheiten kommen, wodurch nicht mehr sicher gestellt ist, dass das Doppelseitiges-Klebeband 34 vollflächig aufliegt. Weiters ist es möglich, dass anstelle eines Raster 1 13 andere Formen zum Positionieren und Zentrieren der Textplatte 15 aufgebraucht werden können. Vorzugsweise werden dabei Rechtecke aufgebraucht, die den standardisierten Textplattengrößen entsprechen. Hierzu können auch die Größenangaben mit auf das Trägermedium 1 15 aufgebracht werden, sodass eine einfache Orientierung erzielt wird.
Weiters ist es möglich, dass beim Lasern des Doppelklebeband 34, insbesondere des Trägermediums 115, mit dem Raster 1 13 eine Abdeckfolie aufgebracht ist, um eine
Verschmutzung der obersten Klebeschicht 1 14 zu vermeiden. D.h., dass das
Doppelklebeband 34 mit der Abdeckfolie auf den Textplattenträger 20 aufgeklebt wird, worauf anschließend durch die Abdeckfolie das Raster 1 13 mit dem Laser auf dem
Trägermedium 115 aufgebracht wird. Zum Befestigen einer Textplatte 15 wird die
Abdeckfolie abgezogen und die Textplatte 15 auf die oberste Klebeschicht 1 14 positioniert und somit festgeklebt. Ein wesentlicher erfindungsgemäßen Teil der zuvor beschriebenen Figuren entspricht dabei der Abdruckeinheit 3 für einen Stempel 1 wie er beschrieben wurde, wobei die Abdruckeinheit 3 einen Textplattenträger 20 zur Aufnahme einer Textplatte 15 und/oder einer MB-Einheit 19 umfasst, wobei der Textplattenträger 20 eine Aufnahmeführung 26 zur Aufnahme eines Führungszapfens 25 des Stempel 1 und eine bevorzugt einsetzbare oder fixe Achse 12 oder Achszapfen 12 bzw. Achsstummel zur Bildung einer Drehbewegung im Stempel 1 aufweist, und die Abdruckeinheit 3 als solche einsetzbar und/oder austauchbar für eine Stempelkomponente 2 des Stempels 1 ausgebildet ist. Dabei kann der
Textplattenträger 20 mit unterschiedlichen Komponenten, insbesondere für Datum oder IBAN, mit Chip, RFID, Stempelzählwerk, usw., ausgestattet ist, wozu entsprechende Halteelemente und/oder Aufnahmen am Textplattenträger 20 angeordnet sind.
Beschreiben und gezeigt ist hierbei lediglich eine Ausbildung für eine MB-Einheit 19 als Datum oder als reine Textplatten, d.h., dass unterschiedlichsten Aufbauten der
Abdruckeinheit 3 möglich sind, die in die Stempelkomponente 2 eingesetzt werden können, wobei hierzu auch eine elektronische Ausbildung der Abdruckeinheit 3 möglich ist. Wird nämlich keine durchgängige Achse 12 verwendet, sondern nur Achsstummeln bzw. Achszapfen so kann der Textplattenträger 20 u-förmig aufgebaut werden, wobei der Raum zwischen den beiden äußeren Schenkel beliebig ausgebildet sein kann. Wie zuvor schon ausführlich beschrieben, ist die Abdruckeinheit 3 zum Einsetzten oder
Herausnehmen über den Austauschkanal 21 der Stempelkomponente 2 ausgebildet Bevorzugt wird dabei der der Textplattenträger 20, insbesondere eine Textplatten- Montagefläche, mit einem mit einer sogenannte TPO-Befestigung (Text Plate Only
Befestigung) für die Textplatte ausgebildet ist. Beispielsweise kann an der Abdruckeinheit 3 die Textplatte 15 auf einer Trägerplatte befestigt sein, wobei die Trägerplatte über ein Befestigungssystem mit Reibschluss an der Abdruckeinheit, insbesondere am
Textplattenträger positioniert ist, wobei bevorzugt auf der Trägerplatte mehrere
Erhöhungen vorgesehen sind, die in korrespondierende Ausnehmungen oder Aufnahmen eingreifen und die Verbindung über die Reibung der Flächen zwischen den Erhöhungen und den Aufnahmen erfolgt.
Bei dem zuvor beschriebenen Aufbaus 1 ist im wesentlich ein Stempel 1 aus zwei unterschiedlichen Materialen, insbesondere den Metallteilen 18,18a, 18b und den
Kunststoffteilen 19, 19a und 19b, gebildet. Dabei werden die Metallteile 18,18a, 18b durch einen gebürsteten oder verchromten oder polierten Stahl gebildet, wogegen die
Kunststoffteile 19, 19a und 19b, insbesondere der Oberteil 4 und der Unterteil 6, aus recycelten Kunststoff, ABS, POM oder dgl. gebildet ist. Insbesondere kann als
Griffmaterial ein Polymer der PA-Type, für die Seitenteile eine ABS-Type verwendet werden, wobei für den Stoßdämpfer ein einfacher oder dosierbarer, mit flüssigem od. gasförmigen Medium befüllter Zylinder eingesetzt werden kann.
Aufgrund des Aufbaues ist es aber auch möglich, dass die Metallteile 18,18a, 18b durch einen Ersatz-Kunststoffteile 1 17, wie in Fig. 24 ersichtlich, ersetzt werden. Vorzugsweise werden dabei die Ersatz-Kunststoffteile 1 17 mit einer anderen Farbe, als die
Kunststoffteile 19, 19a und 19b der Oberteile 4 und Unterteile 6 erzeugt, um wiederum eine entsprechendes Design zu erreichen. Dadurch können die Herstellungskosten wesentlich gesenkt werden, sodass ein sogenannte Billigschiene hergestellt werden kann, die jedoch alle Optionen des aus Metall und Kunststoff bestehenden Stempels 1 aufweist.
In Fig. 25 ist ein weiteres Ausführungsvariante beschrieben, bei dem nunmehr keine abnehmbare und austauschbare Individualisierungsfläche 54 mehr verwendet wird, sondern eine dargestellt Seitenfläche 120 wird durch den Kunststoff teil 19b des Unterteils 6 vorzugsweise einteilig gebildet. Das Fensterelement 51 ist derart ausgebildet, dass dieses sich von der Oberfläche des Unterteils 6 zumindest über einen Teilbereich der Seitenfläche 120 des Unterteils 6 erstreckt, wobei zwischen den Fensterelement 51 und dem Unterteil 6 ein Freiraum angeordnet ist, in dem eine Kartoneinlage 121 einlegbar ist. Bevorzugt stützt sich das Fensterelemente 51 im Randbereich am Unterteil 6 ab, wobei der Freiraum für die Kartoneinlage 121 dazwischen, also zwischen Unterteil 6 und
Fensterelement 51 , ausgebildet ist. Um nunmehr eine Individualisierung des Stempels 1 zu erreichen, erstreckt sich die Kartoneinlage 121 von der Oberseite 122 auf die Seitenfläche 120, wobei jener Bereich auf der Seitenfläche 120 beispielsweise durch einen färbigen Bedruckungsbereich 123 angeordnet ist, der entsprechend an die restlichen Individualisierungselemente, insbesondere dem Griffelement 5 anpassbar ist. Auch ist es möglich, dass sowohl der obere Bereich auf der Oberseite 122 der Kartoneinlage als auch der Bereich auf der Seitenfläche 120 bedruckbar ist. Vorzugsweise kann auf den Bereich der Seitenfläche 120, insbesondere im Bedruckungsbereich 123, ein Firmenlogo des Kunden aufgedruckt werden.
Dabei ist es auch möglich, dass das Fensterelement 51 zwei getrennte Freiräume bzw. Einlagebereiche, insbesondere einem Freiraum bzw. Einlagebereich für die Oberseite 122 und einen Freiraum bzw. Einlagebereich für die Seitenfläche 120 aufweist. Die
Kartoneinlage 121 ist dann ebenfalls zweigeteilt und wird einmal im oberen Freiraum bzw. Einlageraum für die Oberseite 122 und einem in den seitlichen Freiraum bzw.
Einlagebereich für die Seitenfläche 120 eingelegt. Grundsätzlich ist es dabei möglich, dass ein oder beide Bereich am Fensterelement 51 zum Einlegen der Kartoneinlagen 121 mit Führungsschlitzen (nicht dargestellt) oder dergleichen ausgestatten sind, sodass die Kartoneinlage 121 einfach eingeschoben wird. Vorzugsweise hat sich herausgestellt, dass die Anordnen in dem Bereich für die Seitenfläche 120 mit derartige Führungsschlitze von Vorteil ist, da dadurch die Kartoneinlage 121 seitlich eingeschoben wird, und somit beim Aufsetzen oder Abnehmen des Fensterelementes 51 die Kartoneinlage 121 nicht herausfallen kann.
Weiters ist in den Fig. 26 und 27 eine Ausführungsvariante gezeigt, bei dem ein neues Griffelement 5 am Stempel 1 verwendet wird. Der Unterschied zu dem in Fig. 8
beschriebenen Griffelement 5 liegt darin, dass nunmehr das Griffelement 5 aus drei unterschiedlichen Einzelteilen besteht, um eine größere Vielfalt an Variationsmöglichkeiten bei der Farbgestaltung zu erreichen. Dabei ist der erste Teil als Grundkörper 124 gebildet, an dem eine Befestigungsmittel 125 zum Befestigen am Stempel 1 aufweist. Die Befestigung kann dabei durch einfaches Aufstecken und/oder Verrasten am bügeiförmigen Oberteil 4 erfolgen oder es ist auch möglich, dass eine Schraubverbindung durch den bügeiförmigen Oberteil 4 in den
Grundkörper 124 erfolgt. Weiters weist der Grundkörper 124 ein oder mehrere
Versteifungselemente 126 im Innenraum auf, die gleichzeitig für die Fixierung eines weiteren Einzelteiles verwendet werden können.
Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel in Fig. 8 wird nunmehr das zweite Einzelteil, nämlich ein sogenanntes Rahmenelement 127, am Grundkörper 124 angebracht bzw. eingelegt, der über eine Kappe 128 befestigt ist, d.h., dass der Rahmenteil 127 einfach am Grundkörper 124 positioniert wird bzw. ist und durch Aufstecken der Kappe 128 am
Grundkörper 124 befestigt wird bzw. ist. Hierzu sind an der Kappe 128 entsprechende Versteifungs- und Befestigungsmittel 129 angeordnet, sodass durch einfaches
Zusammenstecken die Kappe 128 samt des Rahmenelementes 127 an dem Grundkörper befestigt wird bzw. befestigt ist
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Grundkörper 124, also der Griffunterteil, von oben auf den bügeiförmigen Oberteil 4 gesetzt und somit am Oberteil 4 über den bevorzugt mittig angeordneten Dorn zentriert, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel keine Verrastung am Dorn erfolgt. Anschließend wird die Kappe 128, also der Griffoberteil, von vorne in den Griffunterteil geschoben und übernimmt die Verrastung am Dorn des
Oberteils 4, wobei somit der Grundkörper 124 eingeklemmt und befestigt wird. Bevor jedoch das Griffoberteil, also die Kappe 128, befestigt wird, wird das Rahmenelement 127, welches als Dekoteil ausgebildet ist, auf den Griffoberteil, also die Kappe 128 verrastet.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Einzelteile, insbesondere das
Rahmenelement 127 und die Kappe 128, eigenständig am Grundkörper 124 oder dem davor angeordneten Einzelteil befestigt ist, d.h., dass beispielsweise das Rahmenelement 127 und die Kappe 128 entsprechende Rastelemente aufweisen, sodass die Einzelteile nur aufgesteckt und verrasten.
Auch ist es möglich, dass die erfindungsgemäße Lösung in Form von unterschiedlichen Materialien gebildet sind, um den Dämpfungseffekt und die Individualisierung durch Lasern zu erzielen. Dabei ist der Grundkörper 124 vollständig aus dem elastischen Material 45 gebildet ist und das weitere Material 46 bildet die Kappe 128 aus.
In den Fig.28 bis 30 ist ein Ausführungsbeispiel für den Aufbau des Unterteils 6 gezeigt, wobei der Unterteil 6 nunmehr aus drei Teilen, nämlich dem Metallteil 18b, den
Kunststoff teil 19b und einer Deckplatte 130, gebildet ist. Der Metallteil 18b ist wiederum o- förmig 77 ausgebildet, sodass eine Befestigung auf der Oberfläche 53 des Kunststoffteils 19b erfolgt. Hierzu sind auf der Oberfläche 53 Führungsvertiefungen 131 vorgesehen, in die die beiden Enden 132, 133 des Metallteils 18b hinein geschoben werden können, sodass diese in den Führungsvertiefungen 131 aufliegen und positioniert sind. Damit beim Aufschieben des Metallteils 18b auf den Kunststoff teil 19b der Metallteil 18b richtig positioniert wird, ist auf der Oberfläche 54 des Kunststoffteils 19b eine Anschlagfläche 134 angeordnet, sodass der Metallteil 18b bis zu dieser Anschlagfläche 134 aufgeschoben werden kann. Die Enden 132, 133 weisen im Berührungsbereich 135 zur Anschlagfläche 134 entsprechende Abstufungen auf, sodass eine formschlüssiges Anliegen gewährleistet ist.
Eine derartige Darstellung mit am Kunststoffteil 19b aufgeschobenen Metallteil 18b ist in Fig. 29 dargestellt, bei der die Deckplatte 130 noch nicht montiert ist. Daraus ist auch schön zu erkennen, dass der o-förmige Metallteil 18b an der Oberfläche 53 aufliegt und somit befestigt ist, und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, an den
Seitenflächen des Kunststoffteils.
Zur Befestigung der Deckplatte 130 weist das Metallteil 18b wiederum die
Aufnahmeöffnung 86 auf, durch die entsprechende Befestigungs- und Positioniermittel hindurch gesteckt werden können, um im Kunststoffteil 19b einzurasten. Dazu sind an der Deckplatte 130 Rastelemente 136 angeordnet, wobei am Kunststoff teil 19b
korrespondierende Rastöffnungen 137 angeordnet sind, sodass die Rastelemente 136 durch die Aufnahmeöffnung 86 in korrespondierende Rastöffnungen 137 am Kunststoff teil 19b positionierbar bzw. einsteckbar sind. Damit der Rahmen, insbesondere Metallteil 18b, richtig positioniert ist, sind auf der Deckplatte 130 noch zusätzliche Führungsrahmen 138 angeordnet, die am Rand der Aufnahmeöffnungen 86 anliegen und somit den Metallteil 18b positionieren. Weiters ist an der Deckplatte 130 eine Aussparung 139 angeordnet, die bei aufgesetzte Deckplatte 130 die Anschlagfläche 134 aufnimmt und somit ein schöner Abschluss geschaffen wird, wie dies Aus Fig. 30 ersichtlich ist, bei der alle drei Elemente des
Unterteils 6, nämlich der Metallteil 18b, der Kunststoff teil 19b und die Deckplatte 130, zusammen gebaut sind. Im Zusammengebauten Zustand ist auch schön zu erkennen, wie die Deckplatte 130 den Metallteil 18b auf der Oberfläche 53 fixiert und einbettet. Damit jedoch der bügeiförmige Oberteil 3, bestehend aus dem Metallteil 18a und Kunststoffteil 19a, am Unterteil 6 montierbar ist, weist die Deckplatte 130 Aufnahmeöffnungen 140 auf, durch die der Oberteil 3 hindurch gesteckt wird, sodass dieser in dem Unterteil 6 befestigt wird und ein Stempel 1 gemäß den zuvor beschriebenen Figuren geschaffen werden kann.
Man kann also sagen, dass im Gegenteil zu den zuvor beschriebenen Ausführungsform nunmehr der Metallteil 18b nicht mehr direkt am Kunststoff teil 19b des Unterteils 6 verbunden bzw. befestigt ist, sondern dass der Metallteil 18b des Unterteils 6 über die Deckplatte 130 am Kunststoffteil 19b des Unterteils 6 fixiert bzw. verbunden ist.
Weiters sind in den Fig. 31 bis 39 weitere verbessertes Ausführungsbeispiele für die Sperre 23 gezeigt, wobei die Sperre 23, insbesondere der Sperrbügel 36 über ein
Rückstellfeder 145 gelagert ist, sodass durch die Krafteinwirkung der Rückstellfeder 145 auf die Sperre 23 diese in der Ruheposition des Stempels 1 in einer definierten Position 146, in der die Sperre 23 inaktiv ist, angeordnet ist.
Bei dem gezeigten Stempel 1 ist die Sperre 23 durch einen Sperrbügel 36 gebildet, der im bügeiförmigen Oberteil 4 ausgebildet ist und zum Fixieren des Oberteils 3 mit dem
Unterteil 6 durch den Eingriff der Rasthacken 40 erfolgt, wobei jedoch die
erfindungsgemäße Ausbildung der Sperre 23 mit einer Rückstellfeder 145 bei andere Stempelaufbauten, wie beispielsweise einem Office-Stempel mit Mittelholm, bei dem die Sperre im Mittelholm angeordnet ist, eingesetzt werden kann. Der grundsätzlich Aufbau und Funktion des Sperrbügels 36 gleicht den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen, sodass dieser daraus zu entnehmen ist und nicht widerholt wird.
Damit der Einsatz der Rückstellfeder 145 möglich ist, ist an der Sperre 23 eine
Aufnahmefläche 146 angeordnet, an der ein Ende der Rückstellfeder 145 anliegt, wobei das weitere Ende der Rückstellfeder 145 an einer Abstützfläche 147 oder einteilig mit dem Federelement 27, wie nachträglich noch beschrieben, ausgebildet ist . Die
Aufnahmefläche 146 kann dabei einfach durch eine entsprechende große Fläche zur Aufnahme der bevorzugt rund ausgebildeten Rückstellfeder 145 aufweisen, oder es kann beispielsweise eine halbkugelförmige Erhöhung auf der Aufnahmefläche 146 zum
Zentrieren der Rückstellfeder 145 angeordnet sein, die in den Innenraum der runden Rückstellfeder 145 passt. Auch ist es möglich, dass um die Aufnahmefläche 146
Erhöhungen (nicht dargestellt) angeordnet sind, sodass die Rückstellfeder 146
dazwischen hineingesteckt werden kann und somit eine seitliche Führung vorhanden ist. Durch die Rückstellfeder 145 wird nunmehr erreicht, dass die Sperre 23 im inaktiven Zustand, also in der Ruhestellung, immer in eine definierten Position gedrückt wird bzw. angeordnet ist, d.h., dass die Rückstellfeder 145 die Sperre 23, insbesondere den
Sperrbügel 36 entgegen der Abstützfläche 147, vorzugsweise nach oben, drückt, sodass die Rasthacken 40 außereingriff, insbesondere innerhalb des bügeiförmigen Oberteils 4, sind. Somit wird verhindert, dass bei einem kraftvollem Stempelvorgang die Sperre 23 selbsttätig durch eine leichte Rotations- bzw. Translationsbewegung in Eingriff mit dem Unterteil 6 kommt und der Stempel 1 von selbst gesperrt wird.
In den Fig. 32 bis 38 ist nunmehr ein Ausführungsbeispiel im Detail dargestellt, bei dem eine Feder 148 für den Stempels 1 einteilig ausgebildet ist und durch das Federelemente 27 und der Rückstellfeder 145 gebildet ist, d.h., dass die Feder 148 aus zwei
unterschiedliche Bereiche mit zwei unterschiedlichen Aufgaben gebildet ist, wobei das Federelement 27 für die Rückstellung des Stempels 1 in die Ruheposition 13 und die Rückstellfeder 145 die Sperre 23 in eine definierte Position im Oberteil 4 zuständig ist. Wie in Fig. 33 ersichtlich, ist dabei das Federelement 27 über eine Länge 149 ausgebildet, wogegen die Rückstellfeder 145 eine Länge 150 aufweist. Weiters weisen die beiden Bereiche, also das Federelement 27 und die Rückstellfeder 145, unterschiedliche
Windungen auf, wobei aufgrund der Ausbildung der Windungen entsprechende
Kräfteverhältnisse eingestellt bzw. definiert werden können.
Zum Unterschied zu dem in Fig. 31 gezeigten Sperrbügel 36 weist der Sperrbügel 36 in den Fig. 31 bis 36 eine vergrößerte Aufnahmefläche 146 auf, damit die Rückstellfeder 145 besser positioniert werden kann. Dadurch ist es auch möglich zusätzliche Hilfsmittel für die Positionieren einzusetzen, falls dies erforderlich wäre. Die Aufnahmefläche 146 ist dabei an den beiden Seitenelementen 151 angeordnet, wogegen im Ausführungsbeispiel der Fig. 39 die Aufnahmefläche 146 und die Rückstellfeder 145 im oberen die Seitenelemente 151 verbindenden Querelement 152 angeordnet ist. Weiters ist aus den Darstellung ersichtlich, dass die Schwenkachse 41 ebenfalls an dein Seitenelementen 151 angeordnet sind, über die der Sperrbügel 36 bei Betätigen der Sperre 23 geschwenkt bzw. gedreht wird, sodass die am Ende der Seitenelemente 151 angeordneten Rasthacken 40 verstellt bzw. geschwenkt werden.
Aus Fig. 33 ist ersichtlich, wie der Sperrbügel 36 in den Unterteil 6 eingebaut ist, wobei die Aufnahmefläche 146 in Richtung des Aufnahmeelementes 38 des Federelementes 27 angeordnet ist. Damit die einteilige Feder 148, bestehend aus den Bereichen des
Federelementes 27 und der Rückstellfeder 145, eingesetzt werden kann, ist am
Aufnahmeelemente 38 eine Öffnung 153 angeordnet, die einem Durchmesser 154 der Rückstellfeder 145 entsprecht, wogegen ein Durchmesser 155 des Federelementes 27 größer ausgebildet ist, sodass sich das Federelemente 27 im Bereich der Öffnung 153 des Aufnahmeelementes 38 abstützt, d.h., dass eine Endfläche 156 des Aufnahmeelementes 38 mit der darin angeordneten Öffnung 153 zum Abstützen des Federelementes 27 ausgebildet ist, wie dies aus Fig. 34 ersichtlich ist, in der die Feder 148 eingebaut ist.
In den Fig. 37 und 38 ist die Funktionsweise der federbetätigten Sperre 23, insbesondere des Sperrbügels 36, ersichtlich. Hierbei wird in Fig. 37 eine inaktive Stellung 157, bei der die Sperre 23 in der Ruhestellung angeordnet ist, gezeigt, wogegen in Fig. 38 eine aktive Stellung 158, bei der die Sperre 23 betätigt wurde im Zusammengebauten Zustand des Stempels 1 in Eingriff mit dem Unterteil 6 ist, dargestellt ist. Aus der inaktiven Stellung 157 ist zu erkennen, dass die Rückstellfeder 145 der Feder 148 in Richtung eines Pfeils 159 eine Kraft auf die Aufnahmefläche 146 ausübt, sodass der Sperrbügel 36 derart nach oben gedrückt wird, dass die Rasthacken 40 sich innerhalb des Oberteils 4 befinden und somit nicht in Eingriff mit dem Unterteil 6 kommen kann. Bei der aktiven Stellung 158 wurde die Sperre 23 betätigt, sodass entgegen der Kraft der Feder 148, insbesondere der
Rückstellfeder 145, wie sie mit dem Pfeil 159 dargestellt ist, der Sperrbügel 36 über die Schwenkachse 41 verschwenkt wurde, sodass die Rasthacken 40 aus dem Oberteil herausragen und bei zusammengebauten Stempel 1 im Unterteil 6 verrasten, wenn der Stempel 1 entsprechend zusammen gedrückt wird.
Dabei ist der Sperrbügel 36 und der Oberteil 4 aufgrund der einwirkenden Kräfte von der Rückstellfeder 145 und dem Federelement 27 bestrebt, dass diese in die in die inaktive Stellung 157 und in die Ruheposition 13 zurück gestellt wird, sodass sich der Rasthacken 40 sicher in der entsprechenden Verrastungsflächen 42 eingreift und den Stempel 1 , insbesondere den Oberteil 4 zum Unterteil 6, in dieser Position befestigt ist bzw. gehalten wird, wie dies schematisch in Fig. 38 dargestellt ist. Dabei ist es möglich, dass ein derartiger Stempel 1 mehrere Verrastungspositionen aufweisen kann.
Zum Lösen der Sperrstellung wird eine sogenannte Selbstentsperrung vorgenommen, indem der Stempel 1 einfach nur ein bisschen zusammen gedrückt wird, sodass der Rasthacken 40 außereingriff zur Verrastungsfläche 42 kommt und somit durch die Kraft der Feder 148 zuerst der Sperrbügel 38 in die inaktive Stellung 157 selbstständig verstellt wird und anschließend der Stempel 1 , insbesondere der Oberteil 4 zum Unterteil 6, in die Ruheposition 16 gestellt wird, wenn der Nutzer keine Druck mehr auf den Stempel 1 ausübt. In den Fig. 40 bis 43 ist ein Ausführungsbeispiel eines neuartigen Positionsrahmens 160 gezeigt, wobei in Fig. 41 eine weitere Variante des Positionierrahmens 160 mit einem Positioniermittel 161 , insbesondere einem Positionierlineal, gezeigt ist. Dabei ist es möglich, dass auch andere Positioniermittel 161 dargestellt sein können, die die
Positionierung des Stempels 1 erleichtern.
Der Positionierrahmen 160 dient dazu, dass ein Innenbereich 162 des Stempels 1 insbesondere des Rahmens 30, verkleinert wird, wobei der Positionsrahmen 160 hierzu eine Stempelöffnung 163 aufweist, durch die beispielsweise mit der MB-Einheit 19 hindurch gestempelt werden kann. Damit der Positionsrahmen 160 am Stempel 1 befestigt werden kann, weißt dieser mehrere Rastelemente 164 auf, sodass der Positionsrahmen 160 einfach auf die Unterseite des Stempels 1 , insbesondere auf den Rahmen 30, wie in Fig. 42 ersichtlich aufgesteckt wird bzw. aufsteckbar ist. Weiters ist es möglich, dass zur Verbesserung der Stabilität eine Verstärkungsleiste 165 angeordnet ist, die in den
Zwischenraum, insbesondere Innenbereich 162, des Rahmens 30 angeordnet ist.
Oftmals kommt es bei derartigen Stempel 1 vor, dass der Stempel 1 als reiner Datum- Stempel 1 mit der MB-Einheit 19 verwendet wird, wodurch die Positionierung des
Stempels 1 mit einem sehr großen Stempelbereich, insbesondere Innenbereich 162, der üblicherweise für eine Textplatte 15 und der MB-Einheit 19 ausgelegt ist, sehr schwierig wird, da nur ein kleiner Bereich, insbesondere nur 1 Zeile der MB-Einheit 19 positioniert werden muss. Montiert man hingegen den Positionsrahmen 160 so wird der Stempelbereich, insbesondere Innenbereich 162, durch den Positionierrahmen 160 auf die Stempelöffnung 163 des Positionierrahmens 160 reduziert, sodass beispielsweise nur noch diese ein Datumszeile zu positionieren ist, d.h., dass eine Verkleinerung des
Stempelbereiches durch Aufstecken des Positionsrahmens 160 vorgenommen wird, sodass ein einfach Positionierung aufgrund der kleineren Stempelöffnung 163 möglich ist, wie dies aus den Fig. 42 und 43 ersichtlich ist.
Weiters hat der Positionierrahmen 160 noch den Vorteil, dass an diesen unterschiedlichste Positioniermittel 161 , wie beispielsweise Lineal, Pfeile, usw., aufgedruckt oder direkt am Bauelement integriert sind, sodass eine sehr große Hilfestellung bei der Positionierung erreicht wird. Auch ist es möglich, dass bei kleineren Textplatten 15, beispielsweise nur einer Zeile, ein derartiger Positionierrahmen 160 für diesen Bereich, insbesondere 2 Zeilen für eine Zeile der Textplatte und eine Zeile für die MB-Einheit 19, eingesetzt werden kann, wobei hierzu lediglich die Stempelöffnung 163 daran angepasst ist.
Der Positionsrahmen 160 hat also die Aufgabe, den Bereich zwischen den Rahmen 30, der üblicherweise vollständig für die Größe der Textplatte 15 genützt wird, zu verkleinern, um eine exakte Positionierung des Stempels 1 vornehmen zu können. Bevorzugt ist der Positionierrahmen 160 aus einem transparenten Material gebildet, damit der Nutzer beim Aufsetzen des Stempels 1 durch den Positionierrahmen 160 hindurch den Untergrund erkennen kann, sodass eine einfache Ausrichtung möglich ist.
Da bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen der Figuren 1 bis 43 ein Stempel 1 aus einer Kombination mit Metall und Kunststoff gebildet ist und die Metallteile bzw.
Metallelemente 19, insbesondere Oberteil 19a und Unterteil 19b, im Sichtbereich, also auf der Ausseiten des Stempels sichtbar angeordnet sind, weisen diese bei der Auslieferung vom Hersteller eine Schutzfolie (nicht dargestellt) auf. Die Schutzfolie hat die Aufgabe, dass bei der Herstellung des Stempels 1 keine Fingerabdrücke oder andere
Verschmutzungen die Metallteile 19 verunreinigen. Der Kunde kann nach Erhalt seines Stempels 1 diese Schutzfolie einfach durch abziehen entfernen. Derartige Schutzfolien können auch an anderen Teilen, beispielsweise am Griffelemente 5 oder Fensterelement 51 angeordnet sein. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Systems 1 und deren Komponenten bzw. dessen
Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen bilden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Stempel (1 ), insbesondere Stativ-Stempel, mit metallischen Elementen, umfassend zumindest eine Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bevorzugt bügeiförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (1 1 ), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der
Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition
(14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus (1 1 ) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass_die metallischen Elemente, insbesondere Metallteile (18,18a,18b), von außen in die aus Kunststoff gebildeten Ober- und Unterteile (4,6), insbesondere Kunststoffteile (19,19a, 19b), aufsetzbar sind und diese über ein Befestigungssystem (73) des Ober- und Unterteile (4,6) befestigt sind, wobei der Metallteil (18,18b) des Unterteils (6) auf einer Oberfläche (53) des Kunststoffteils (19, 19b) fixiert ist.
2. Stempel (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Metallteil (18,18b) des Unterteils (6) o-förmig (77) ausgebildet ist, wobei vorzugsweise eine Oberseite (78) des Metallteils (18,18b) unterbrochen ist.
3. Stempel (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallteil (18,18b) und der Kunststoffteil (19, 19b) des Unterteils (6) über ein
Befestigungssystem (73), das den Metallteil (18,18b) von den Abheben von der Oberfläche (53) und herausrutschen vom Kunststoffteil (19,19b) schützt, verbunden ist.
4. Stempel (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass das Befestigungssystem (73) durch einen Kanal (80), Zapfen (74) und einer Rampe (75) gebildet ist.
5. Stempel (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass der Unterteil (6), insbesondere der Metallteil (18,18b) und der Kunststoff teil (19,19b), im Mittelbereich (67) verjüngt ausgebildet ist.
6. Stempel (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Metallteile (18,18a,18b) auf den Kunststoffteilen
(19,19a,19b) aufliegen oder in Führungsrillen eingebettet sind.
7. Stempel (1 ), insbesondere Stativ-Stempel, umfassend zumindest eine
Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die
Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bevorzugt bügeiförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (1 1 ), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der
Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition
(14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus (1 1 ) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kulissenbahn (17) des Wendemechanismus (1 1 ) derart ausgebildet ist, dass der Textplattenträger (20), insbesondere eine Textplatten-Montagefläche (33), im zusammengedrückten Zustand über einen Rahmen (30) des Unterteils (6) und/oder einer Aufstandsfläche (31 ) des Stempels (1 ) angeordnet ist, und dass dieser Stellung bevorzugt eine Sperrstellung, insbesondere eine Montagestellung (32), zum Befestigen einer Textplatte (15) zugeordnet ist.
8. Stempel () nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der
Stempelkomponente (2) eine selbstlösende Sperre (23) in der Montagestellung (32) angeordnet ist.
9. Stempel (1 ), insbesondere Stativ-Stempel, mit einem Sperrelement, umfassend zumindest eine Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bügeiförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (1 1 ), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der
Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition (14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus (1 1 ) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass_an der Stempelkomponente (2) ein Sperre (23) mit daran bewegungsverbunden Sperrbügel (36) zum Fixieren des Oberteils (4) zum Unterteil (6) in einer definierten Position angeordnet ist, wobei der Sperrbügel (36) im bügeiförmigen Oberteil (4) angeordnet ist.
10. Stempel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperre (23) im
Zentrum des bügeiförmigen Oberteils (4) angeordnet ist.
1 1. Stempel nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Sperrbügel (36) an beiden Seiten des bügeiförmigen Oberteils (4), insbesondere in einem
Führungskanal (37) der Seitenstegen (9,10) verlaufen und in Wirkverbindung mit dem Unterteil (6) zum Fixieren der beiden Teile, insbesondere des Oberteils (4) zum Unterteil (6), zueinander ausgebildet sind.
12. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüchen 9 bis 11 , dadurch
gekennzeichnet, dass der Sperrbügel (36) über Schwenkachsen (41 ) schwenkbar in dein Seitensteg (9,10) gelagert ist.
13. Stempel (1 ), insbesondere Stativ-Stempel, umfassend zumindest eine
Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die
Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bevorzugt bügeiförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (1 1 ), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem
Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition (14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus (1 1 ) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass_das
Griffelement (5) aus zumindest zwei unterschiedlichen Materialien (45,46) gebildet ist, wobei ein Material (45) elastisch zur Aufnahme von Druckkräften ausgebildet ist.
14. Stempel () nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Griffelement (5) aus einem Grundkörper (47) und einem daran aufsteckbaren Kappe (48)
ausgebildet ist.
15. Stempel nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (48) eine Vorderfläche (49) zur Beschriftung durch Bedrucken oder Lasern ausgebildet ist.
16. Stempel (1 ), insbesondere Stativ-Stempel, umfassend zumindest eine
Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die
Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bevorzugt bügeiförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (1 1 ), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der
Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition (14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus
(1 1 ) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass_das Griffelement (5) federnd elastisch über eine Dämpfungsvorrichtung (50) am Oberteil (4) befestigt ist.
17. Stempel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Griffelement (5) aus einem elastischem Material (45) zur Aufnahme von Druckkräften ausgebildet ist und dieses als Dämpfungsvorrichtung (50) dient.
18. Stempel nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das
Griffelement (5) aus einem Grundkörper (47) und einem daran aufsteckbaren Kappe (48) ausgebildet ist.
19. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, dass die Kappe (48) eine Vorderfläche (49) zur Beschriftung durch Bedrucken oder Lasern ausgebildet ist.
20. Stempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, dass die Dämpfungsvorrichtung (50) aus einer Feder oder auch aus mit Flüssigkeit oder Gas gefüllte Stoßdämpfer gebildet ist.
21. Stempel (1 ), insbesondere Stativ-Stempel, mit einer Sperre (23), umfassend
zumindest eine Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bügeiförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (1 1 ), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der
Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition (14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus
(1 1 ) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass_die Sperre (23), insbesondere ein Sperrbügel (36) über ein Rückstellfeder (145) gelagert ist, sodass durch die Krafteinwirkung der Rückstellfeder (145) auf die Sperre (23) diese in der Ruheposition des Stempels (1 ) in einer definierten Position (146), in der die Sperre (23) bevorzugt inaktiv ist, angeordnet ist.
22. Stempel (1 ) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass_an der
Stempelkomponente (2) die Sperre (23) mit daran bewegungsverbunden
Sperrbügel (36) zum Fixieren des Oberteils (4) zum Unterteil (6) in einer definierten Position angeordnet ist, wobei der Sperrbügel (36) im bügeiförmigen Oberteil (4) angeordnet ist.
23. Stempel (1 ) nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die
Rückstellfeder (145) und ein Federelement (27) für den Stempel (1 ) eine einteilige Feder (148) ausbilden.
24. Stempel (1 ) nach einen oder mehreren der Anspruch 21 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, dass die Rückstellfeder (145) an den verschiedensten Positionen an Sperre (23) angeordnet ist.
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