EP3307545B1

EP3307545B1 - Stempel

Info

Publication number: EP3307545B1
Application number: EP16736362.1A
Authority: EP
Inventors: Konrad Riegler; Markus Zehetner; Helmut Lindner
Original assignee: Trodat GmbH
Current assignee: Trodat GmbH
Priority date: 2015-06-10
Filing date: 2016-06-08
Publication date: 2019-05-01
Anticipated expiration: 2036-06-08
Also published as: EP3498483A1; EP3498484A1; RU2018100111A3; TR201719731T2; EP3498483B1; EP3498485A1; US20200282753A1; EP3498484B1; US10632775B2; TWI673182B; CN107873000A; US20160361934A1; US11090964B2; RU2709037C2; WO2016197171A2; EP3307545A2; CN107873000B; ZA201800120B; AT517321A1; WO2016197171A3

Description

Die Erfindung betrifft einen Stempel und Abdruckeinheit, insbesondere als Ersatzteil für einen Stempel, wie er im Oberbegriff des Anspruch 1 beschrieben ist.
Aus der EP 0 804 344 B1 , US 2 312 727 A und der US 3 779 164 A ist ein Stempel mit Oberschlagsfärbung, auch als selbstfärber Stempel genannt, bekannt, der einen aus Metall bestehenden Aufnahmerahmen für eine Abdruckeinheit aufweist, der in Seitenteile des Aufnahmerahmen geführt ist. Über den Aufnahmerahmen wird ein aus Kunststoff gebildeter Unterteil aufgesetzt. Die Abdruckeinheit ist über einen Wendemechanismus von einer Ruheposition, in der Farbe von einem in einem Stempelkissen angeordnet Kissen aufgenommen wird, in eine Abdruckstellung entgegen einer Federkraft durch einen bügelförmigen Oberteil verstellbar. Der bügelförmige Oberteil weist auf der Innenseite wiederum einen aus Metall bestehenden Verstärkungsbügel auf. Weiters sind im Mittel des bügelförmigen Oberteil und im Zentrum des Unterteil an beiden Seiten des Bügels Federelemente für die Rückstellung des Oberteils in die Ruheposition. Zur Fixierung des Oberteils zum Unterteil sind im Unterteil Sperrelemente angeordnet, die in eine Vertiefung an der Außenseite des bügelförmigen Oberteils eingreifen.
Ein derartiger Aufbau eines Stativ-Stempels von der Anmelderin weist im Gegensatz zum weiteren Stand der Technik, wie beispielsweise der US 2009/0255427 A , der AT 501 318 B und der DE 202010007577 U keinen Mittelholm zwischen den Oberteil und Unterteil auf. Der Mittelholm nimmt beim weiteren Stand der Technik das Federelement auf, sodass an den Seitenteilen des bügelförmigen Oberteils nunmehr keine Federelemente mehr angeordnet sind. Bei diesen Stand der Technik kann auch nicht von einem bügelförmigen Oberteil gesprochen werden, da der Mittelholm zu den beiden Seitenstegen einem Mittelsteg ausbildet. Der wesentlich Nachteil bei den Stativ-Stempel mit Mittelholm liegt darin, dass für die Anordnung eines Sichtfenster kein Platz vorhanden ist und somit das Muster des Stempelabdruckes versetzt angeordnet ist und sich auf die Seitenfläche des Unterteils erstreckt.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Stempel zu schaffen, bei dem eine verbesserte Stabilität der Stempelteile zur Erhöhung der Abdruckqualität geschaffen wird. Gleichzeitig soll eine einfacher Aufbau erzielt werden. Eine weitere Aufgabe liegt darin, eine möglichst späte Individualisierung des Stempels zu ermöglichen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen Stempel, insbesondere Stativ-Stempel derart gelöst, dass die metallischen Elemente, insbesondere Metallteile von außen in die aus Kunststoff gebildeten Ober- und Unterteile, insbesondere Kunststoffteile, aufsetzbar sind und diese über ein Befestigungssystem (73) des Ober- und Unterteile befestigt sind, wobei der Metallteil des Unterteils auf einer Oberfläche des Kunststoffteils fixiert ist.
Vorteilhaft ist dabei, dass durch die Befestigung auf der Oberfläche des Unterteils fast der gesamte Kunststoffunterteil mit dem Metallteil umgeben ist und somit die Steifigkeit erhöht wird. Bei einer speziellen Ausbildung des Metallunterteils kann dieser auch geschlossen um den Kunststoffunterteil angeordnet werden. Unter anderem ist es auch möglich, dass eine zusätzliche Metallteileinlage auf die Oberfläche aufgesetzt wird, die die beiden Enden des Metallteils verbinden, wodurch beispielsweise einwirkende Druckkräfte im Mittelbereich über die Einlage noch zusätzlich nach außen geleitet werden.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der der Metallteil des Unterteils o-förmig ausgebildet ist, wobei vorzugsweise eine Oberseite des Metallteils unterbrochen ist. Dadurch wird erreicht, dass der Metallteil einfach auf den Kunststoffteil aufgeschoben werden kann. Gleichzeitig kann der Kunststoffteil im unterbrochenen Bereich der Oberseite heraus ragen und entsprechende Befestigungen für den Metallteil ausbilden.
Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der der Metallteil und der Kunststoffteil des Unterteils über ein Befestigungssystem, das den Metallteil von den Abheben von der Oberfläche und Herausrutschen vom Kunststoffteil schützt, verbunden ist. Dadurch wird erreicht, dass ein sicherer Halt bei Druckeinwirkung und Drucklösung geschaffen wird, sodass die Befestigungselemente des Metallteils in keiner Richtung, also auch nicht nach Oben, aus der Verankerung springen können.
Es ist eine Ausbildung von Vorteil, bei dem das Befestigungssystem durch einen Kanal, einen Zapfen und einer Rampe gebildet ist. Dadurch wird ein einfacher platzsparender Aufbau erreicht. Dadurch ist ein seitliches Einschieben in den Kanal möglich, wobei ein Abheben nach Oben durch den Kanal verhindert wird. Aufgrund des Zapfens kann der Metallteil auch nicht aus dem Kanal herausrutschen, sodass eine äußerst gute Fixierung des Metallteils gegeben ist, was von Vorteil ist, da der Metallteil erheblich Kräfte aufnimmt. Durch eine derartige Einbettung auf der Oberfläche des Unterteils kann auch beim Verbiegen des Metallteils durch zu hohe Krafteinwirkungen keine Lösung vom Unterteil hervorrufen.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der der Unterteil, insbesondere der Metallteil und der Kunststoffteil, im Mittelbereich verjüngt ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass das Handling des Stempels, insbesondere bei der Bedienung einer MB-Einheit, wesentlich verbessert wird, da der Nutzer seitlich mit den Fingern, insbesondere mit den Daumen und Zeigefingern, einfach die verjüngte Seitenfläche umgreifen kann und eine Verstellung vornehmen kann.
Vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der die Metallteile auf den Kunststoffteilen aufliegen oder in Führungsrillen eingebettet sind. Dadurch wird erreicht, dass eine Kraftübergabe bei einem Stempelvorgang gewährleistet ist.
Die Erfindung wird anschließend in Form von Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele bzw. Lösungen begrenzt ist.
Es zeigen:

Fig.1: eine schaubildliche Darstellung eines Stempel, insbesondere eines Stativstempels, in einer Ruhestellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.2: eine schaubildliche Darstellung des Stempel in einer Druck- bzw. Abdruckstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.3: eine schaubildliche Darstellung des Stempels in einer Wechselposition zum Einsetzen bzw. Tauschen einer Abdruckeinheit, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.4: eine vergrößerte schaubildliche Darstellung für die Wechselposition der Abdruckeinheit;
Fig.5: eine schaubildliche Darstellung des Stempels mit metallische Komponenten in der Ruhestellung und einer Achswechselöffnung, in einer Druckstellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.6: eine Seitenansicht des Stempels ohne Metallteile nach Fig. 5, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.7: eine schaubildliche Darstellung des Stempels im zusammengedrückten Zustand in einer Textplatten-Montagestellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.8: eine Explosionsdarstellung des Stempels, insbesondere des Oberteils mit einer zentral angeordneten Sperre, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.9: ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein gedämpftes Griffelement zum aufnehmen überschüssiger Krafteinwirkungen bei einem Stempelvorgang, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.10: eine schematische Darstellung des Metallteils und Kunststoffteil vom Unterteil des Stempels nach den Fig. 1 bis 9, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.11: eine vergrößerte Darstellung der Einzelteile des Unterteil des Stempels, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.12: eine Draufsicht auf den metallischen Unterteil, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.13: eine Seitenansicht des metallischen Unterteils, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.14: eine Ansicht des Stempels von hinten mit eingesetzten Stempelkissen und einer Abdruckeinheit mit darin angeordneter MB-Einheit, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.15: eine Draufsicht auf das Stempelkissen, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.16: eine Schnittdarstellung des Stempelkissens, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.17: eine Seitenansicht des Stempelkissens, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.18: eine Schnittdarstellung des Stempels mit eingesetzter Abdruckeinheit und ohne Verschlusskappe in der Stempelstellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.19: eine schaubildliche Darstellung der Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.20: eine Seitenansicht der Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.21: eine Schnittdarstellung der Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.22: eine schaubildliche Darstellung des Stempels 1 mit aufgeschobener Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 23: eine Schnittdarstellung des Stempels mit aufgeschobener Verschlusskappe, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 24: eine schaubildliche Darstellung des Stempels, bei dem die Metallteile durch Kunststoffteile ersetzt wurden, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 25: eine Explosionsdarstellung des Stempels, insbesondere des Oberteils mit einer Kartoneinlage für das Fensterelement, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 26: eine schematische Darstellung des Griffelementes aus drei Teilen in zusammengebauten Zustand;
Fig. 27: eine Explosionsdarstellung des Griffelementes gemäß Fig. 26;
Fig. 28: eine Explosionsdarstellung des Unterteils für ein Ausführungsbeispiels einer Befestigung des Metallteils am Kunststoffteil über eine Deckplatte;
Fig. 29: eine schematische Darstellung des Unterteils gemäß Fig. 28 mit aufgestecktem Metallteil am Kunststoffteil;
Fig. 30: eine schematische Darstellung des Unterteils gemäß Fig. 29 mit aufgesetzter bzw. montierter Deckplatte;
Fig. 31: ein Ausführungsbeispiel eines neuen Sperre mit einer Rückstellfeder;
Fig. 32: ein weiteres Ausführungsbeispiels der Sperre mit einer Rückstellfeder in Kombination mit dem Federelement des Stempels;
Fig. 33: eine andere Ansicht der Sperre gemäß Fig. 32;
Fig. 34: eine einteilige Feder mit der Funktion der Rückstellfeder für die Sperre und dem Federelement für den Stempel;
Fig. 35: ein Darstellung des Oberteils des Stempels mit eingesetzter Sperre gemäß den Fig. 32 bis 34;
Fig. 36: eine Darstellung des Oberteils des Stempels mit der Sperre und der einteiligen Feder;
Fig. 37: eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels der Sperre mit der einteiligen Feder gemäß den Fig. 32 bis 36 in der inaktiven Stellung, also der Ruheposition;
Fig. 38: eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels der Sperre mit der einteiligen Feder gemäß den Fig. 32 bis 37 in der aktiven Stellung, also der gedrückten und eingerasteten Stellung zum Fixieren des Oberteils mit dem Unterteil des Stempels;
Fig.39: ein weiteres Ausführungsbeispiels der Sperre mit der Rückstellfeder in einer anderen Position;
Fig. 40: eine schematische Darstellung eines Positionsrahmen für den Stempel zum Verkleinern der Stempelfläche;
Fig.41: eine Draufsicht auf den Positionierrahmen gemäß Fig. 40;
Fig.42: eine schematische Ansicht des Stempels von Unten mit eingesetztem Positionsrahmen gemäß Fig. 40 und 41;
Fig. 43: eine schematische Darstellung des Stempels zum Positionieren mit eingesetzten Positionsrahmen.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
In den Fig. 1 bis 24 ist ein Stempel 1, insbesondere ein Stativ-Stempels 1 gezeigt, der zumindest eine Stempelkomponente 2 und eine Abdruckeinheit 3 umfasst.
Die Stempelkomponente 2 besteht zumindest aus einem Oberteil 4 mit einem Griffelement 5 und einem Unterteil 6 mit einem Kissenaufnahmeelement 7. Der Oberteil 4 ist bevorzugt bügelförmig ausgebildet und weist ein Längssteg 8 und zwei Seitenelementen 9,10 auf, wobei die Seitenelemente 9,10 im Unterteil 6 geführt sind. Die Abdruckeinheit 3 ist über einen Wendemechanismus 11, im Unterteil 6 bewegungsverbunden über eine Achse 12 bzw. Achszapfen 12 mit dem Oberteil 4 verbunden, sodass sich die Abdruckeinheit 3 im Unterteil 6 von einer Ruheposition 13, gemäß Fig. 1, in eine Druck- bzw. Stempelposition 14, gemäß Fig. 2, durch Betätigung des Oberteils 4, insbesondere durch Druckbeaufschlagung des Griffelementes 5, bewegen kann. Selbstverständlich ist auch ein andere Aufbau möglich, bei dem der Oberteil 4 kappenartig ausgebildet ist und bei einem Stempelvorgang den Unterteil 6 im Innenraum aufnimmt, wie dies bei Kunststoff-Selbstfärbe-Stempel, beispielsweise beim "Printy 4.0" der Firma Trodat gemäß WO 2010/085828 A2 , der Fall ist. In der Ruheposition 12 liegt eine an der Abdruckeinheit 3 montierte Textplatte 15 an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen 16 in dem Kissenaufnahmeelement 7 an, wobei bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes die Abdruckeinheit 3 mit der Textplatte 15 über den Wendemechanismus 11 von der Ruhestellung 12 über eine Drehbewegung in die Stempelstellung 14 verstellbar ist bzw. verstellt wird, d.h., dass die Abdruckeinheit 3 über die Achse 12 gedreht wird, wozu der Wendemechanismus 11 vorgesehen ist, bei dem über eine vorgegebene Kulissenbahn 17 eine Drehung der Abdruckeinheit 3 vollzogen wird. Derartige Wendemechanismen 11 bzw. Drehbewegungen sind bereits bei derartigen Selbstfärbestempel 1 bekannt, sodass nicht näher darauf eingegangen wird. Lediglich wird darauf hingewiesen, dass bei dem erfindungsgemäßen Stempel 1 ein starre Kulissenbahn 17 dargestellt ist, jedoch auch eine beweglich Kulissenbahn (nicht dargestellt) eingesetzt werden kann. Selbstverständlich wäre auch ein äquivalenter Aufbau der Komponenten mit einem sogenannten Mittelholm, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist, möglich, d.h., dass gleiche bzw. aliquote Teile verwendet werden, jedoch eine zusätzlicher Mittelholm eingesetzt wird, in der eine Feder zum Rückstellung in die Ruheposition 13 angeordnet ist, wobei bei dem dargestellten Stempel 1 in den Seitensteg 9,10 und Unterteil 6 diese angeordnet ist.
Bei dem dargestellten Stempel 1 wird eine Kombination aus Metallteilen 18 und Kunststoffteilen 19 verwendet, wobei die Metallteile 18 außen sichtbar angeordnet sind. Die Metallteile 18 werden dabei über die Kunststoffteile 19 geschoben und rasten über eine Rastverbindung ein, sodass bei einer Druckbeaufschlagung die Metallteile 18 einen Teil des Druckes aufnehmen, d.h., dass die Metallteile 18 die Kunststoffteile 19 in ihrer Steifigkeit unterstützen, sodass kein Verbiegen von Teilen möglich ist und somit ein optimaler Abdruck mit sehr hoher Abdruckqualität erzielt wird.
Der Vorteil für den Einsatz einer Metall/Kunststoff-Kombination liegt darin, dass die Kunststoffteile 19 in ihrer Wandstärke geringer dimensioniert werden können, da die Metallteile 18 ebenfalls einen Teil der einwirkenden Kräfte aufnimmt.
Der Aufbau des dargestellten Stempels 1 erfolgt bei der Stempelkomponente 2 in Form eines Baukasten, d.h., dass gleiche Teile der Stempelkomponenten 2 für die unterschiedlichsten Ausführungen des Stempels 1 verwendet werden wie beispielsweise Stativ-Stempel 1 mit einer Textplatte als auch Stativ-Stempel 1 mit einer MB-Einheit (Montierten-Bändersatz-Einheit) 19c, wobei die Individualisierung erst durch das einsetzten der Abdruckeinheit 3 erfolgt.
Eine derartige Lösung zum Individualisieren des Stempels 1 ist im Detail in den Fig. 3 und 4 gezeigt, wobei hierzu die gesamte Abdruckeinheit 3, insbesondere ein Textplattenträger 20 und/oder die Datumseinheit bzw. MB-Einheit 19c, mit der Achse 12 oder den Achsansätzen 12 bzw. Achsstummeln austauschbar angeordnet ist, d.h., dass nicht wie aus dem Stand der Technik bekannt, einzelne Teile, insbesondere die MB-Einheit 19c oder die Textplatte 15, auswechselbar angeordnet sind, wobei der Textplattenträger 20 im Stempel 1 enthalten bleiben, sondern dass bei der Lösung der gesamte Textplattenträger 20 mit der Achse 12 bzw. Achsansätzte bzw. Achsstummel austauschbar sind.
Damit dies möglich ist, weist die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 11 im Unterteil 6 einen Austauschkanal 21 auf. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist dieser Austauschkanal 21 im oberen Bereich nahe am Kissenaufnahmeelement 7 angeordnet, wobei diese Position gleich der Wechselposition 22 bzw. Austauschstellung für das Stempelkissen 16 und der Abdruckeinheit 3 entspricht, d.h., dass in dieser Position der Stempel über eine Sperre 23 gesperrt werden kann, sodass dieser nicht mehr automatisch in die Ruheposition 13 zurück gestellt wird und somit einfach die Abdruckeinheit 3 und/oder das Stempelkissen 16, ohne den Stempel 1 in dieser Position gedrückt halten zu müssen, getauscht werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass eine andere eigene Wechselposition 22 für die Abdruckeinheit 3 am Stempel 1 gebildet sein kann, wobei sich als weitere vorteilhafte Position am Ende der Kulissenbahn 17 in der Stempelstellung 14 erwiesen hat, da hier die Abdruckeinheit 3 nach unten ausgetauscht werden kann. Bevorzugt wird der Austauschkanal 21 im oberen Bereich, insbesondere in einem senkrecht verlaufenden Bereich der Kulissenbahn 17, angeordnet, sodass eine einfach Unterbrechung der Kulissenbahn 17 möglich ist und die Gefahr des Verkantens der Achse 12 im Übergang von der Kulissenbahn 17 zum Austauschkanal 21 möglichst gering ist. Weiters wird erreicht, dass die Wechselposition 22 und somit die Position des Austauschkanals 21 derart angeordnet ist, dass für den Tausch des Textplattenträger 20 die am Textplattenträger 20 angeordnete Textplatte 15 vom Stempelkissen 16 abgehoben ist. Dabei verläuft der Austauschkanal 21 im oberen Bereich in einem Winkel von 90° zum senkrecht verlaufenden Endbereich der Kulissenbahn 17, d.h. dass durch die 90° Anordnung des Austauschkanals 21 zur Kulissenbahn 17 beim Stempelvorgang keine Gefahr besteht dass die Abdruckeinheit 3 selbstständig in den Austauschkanal 21 hinspringen bzw. abgelenkt werden kann.
Wesentlich ist also, dass zum Einsetzen der Abdruckeinheit 3 die Stempelkomponente 2 eine Wechselposition 22 aufweist, wobei die Achsen 12 oder Achsstummeln dem Austauschkanal 21 zugeordnet sind und somit die Achsen 12 oder Achsstummeln 12 durch den Austauschkanal 21 nach außen oder in die Stempelkomponente 2 hinein geführt werden kann. Damit die Abdruckeinheit 3 bei einem Stempelvorgang nicht aus der Kulissenbahn 17 rutschen kann, ist vorgesehen dass der Austauschkanal 21 durch eine Verschlusskappe 24 verschließbar ist. Dabei ist also ohne Verschlusskappe 24 die Kulissenbahn 17 durch den Austauschkanal 21 unterbrochen und bei befestigter Verschlusskappe 24 ist die Kulissenbahn 17 umlaufend geschlossen, d.h., das das Ende der Verschlusskappe 24 derart ausgebildet ist, dass sie den Verlauf der Kulissenbahn 17 gleicht, sodass im eingesteckten Zustand die Kulissenbahn 17 vollständig geschlossen ist. Weiters ist am Unterteil 6 oder am Wendemechanismus 11 Führungszapfen 25 für eine Aufnahmeführung 26 am Textplattenträgers 20 angeordnet sind. Dabei wird beim Einsetzten der Abdruckeinheit 3 im dargestellten Ausführungsbeispiel zuerst die Abdruckeinheit 3 derart auf den Führungszapfen 25 aufgeschoben, dass dieser in einer Aufnahmeführung 26 gleitet, worauf die Abdruckeinheit 3 mit den seitlich vorstehenden Achsen 12 oder Achsstummeln 12 über den Austauschkanal 21 mit einer leichten Drehbewegung eingeführt wird, bis die Achsen 12 bzw. Achsstummeln an der Kulissenbahn 17 anstoßen. Anschließend können die Verschlusskappen 24 eingesetzt werden. Das Entnehmen der Abdruckeinheit 3 erfolgt in umgekehrter reichenfolge.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren 3 und 4 wird ein Austausch der gesamten Abdruckeinheit 3 mit der Achse 12 bzw.
Aschstummeln 12 beschrieben, wozu die Kulissenbahn 17 verschließbar unterbrochen ist und in einer Wechselstellung 22 die Abdruckeinheit 3 über den Austauschkanal 21 herausgezogen oder eingesetzt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Wechselposition 22 bzw. der Austauschkanal 21 an einer beliebigen Stelle in die Kulissenbahn 17 einmündet bzw. mit dieser verbunden ist, um die gesamte Abdruckeinheit 3, insbesondere den Textplattenträger 20, mit der Achse 12 bzw. den Achsstummel 12 auszutauschen.
In den Fig. 5 und 6 hingegen, ist ein Ausführungsbeispiel beschrieben, bei dem der Austausch der Abdruckeinheit 3 ohne Unterbrechung der Kulissenbahn 17 vorgenommen werden kann. Dabei ist es jedoch erforderlich, dass die Achse 12 bzw. Achsstummel 12 unabhängig vom der Abdruckeinheit 3 montiert bzw. demontiert werden. In Fig. 6 ist die Stempelkomponente 2 ohne Metalteile 18 dargestellt, um den Innenraum des Aufbaus zeigen zu können. Wie in Fig. 6 eindeutig ersichtlich, ist eine für die Rückstellung vorhandene Federelement 27 außerhalb einer Mitte 28 (strichpunktiert dargestellt) des Oberteils 4 und Unterteils 6 angeordnet, wobei am bügelförmige Oberteil 4 und/oder am Unterteil 6, insbesondere in den Metalteilen 18 des Oberteils 4 und/oder Unterteils 6), eine verschließbare Achswechselöffnung 29 für eine durchgängige Achse 12 oder zwei Achsstummel 12 zur nachträglichen Montage des Textplattenhalters 20 angeordnet ist. Damit ist es nunmehr möglich, dass bei entsprechender Positionierung der Stempelkomponente 2 in der entsprechenden Wechselposition 22 die Achse 12 durch die Achswechselöffnung 29 hinein und herausgeschoben werden kann, d.h., dass bei der Montage der Stempel 1 in die Wechselposition 22 gebracht wird, worauf die Abdruckeinheit 3 zuerst im Unterteil 6 positioniert wird und anschließend die Achse 12 von außen durch die Achswechselöffnung 29 und die Abdruckeinheit 3 hindurch geschoben und die Achswechselöffnung 29 mit einer Verschlusskappe 24 verschlossen wird, wobei bei der Demontage nach der Positionierung in der Wechselposition 22 die Verschlusskappen 24 entfernt werden, worauf die Achse 12 durch die Stempelkomponente 2 nach außen geschoben wird, sodass die Abdruckeinheit 3 nach entfernen der Achse 12 entnommen werden kann. Dabei ist es auch möglich, dass keine eigene Verschlusskappe 24 zum Einsatz kommt, sondern dass die Achswechselöffnung 29 derart positioniert wird, dass diese mit einer Komponente des Stempels 1 verschlossen wird. Bevorzugt ist auch bei dieser Ausführungsvariante für die Wechselposition 22 eine entsprechende Sperrstellung, die über die Sperre 23 aktiviert wird, angeordnet.
Durch die Anordnung des Federelementes 27 außerhalb der Mitte 28 kann die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 11 in der Mitte 28 angeordnet werden, sodass ein einfacher Aufbau für die Stempelkomponente 2, insbesondere für die Drehbewegung des Wendemechanismus 11, ermöglicht wird. Somit ist auch ein Ausstauch der Abdruckeinheit 3 möglich, da das Federelement 27 nicht die Achse 12 in der Kulissenbahn 17 abdeckt, wie dies aus dem Stand der Technik bei derartigen Aufbauten mit bügelförmigen Oberteil 4 ohne Mittelholm bekannt ist.
Es ist jedoch auch eine Ausbildung (nicht dargestellt) möglich, bei der das Federelement 27 in der Mitte 28 angeordnet ist, jedoch die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 11 und somit die Achse 12 außerhalb der Mitte 28 angeordnet ist. Gleichzeitig wird korrespondierend die Achswechselöffnung 29 entlang der Kulissenbahn 17 angeordnet, damit die Achse 12 hinein und heraus geschoben werden kann, sodass auch die Auswechselöffnung 29 außerhalb der Mitte 28 angeordnet ist.
Bei den beiden Ausführungsbeispielen der Fig. 3 bis 6 ist von Vorteil, dass die Stempelkomponente 2 vollständig ohne der Abdruckeinheit 3 fertig gestellt werden kann, wobei die Individualisierung des Stempels 1 anschließend durch Einsetzen der entsprechenden Abdruckeinheit 3 mit oder ohne MB-Einheit 19c erfolgt. Ein weiterer Vorteil liegt bei der Montage der Textplatte 15 an der Abdruckeinheit 3, da diese bequem außerhalb des Stempels 1, insbesondere der Stempelkomponente 2, direkt auf der Abdruckeinheit 3 erfolgen kann.
Wird jedoch eine Stempelkomponente 2 verwendet, bei der beispielsweise die Abdruckeinheit 3 nicht so einfach nachträglich montiert oder demontiert werden kann, so kann das Handling der Montage der Textplatte 15 gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 7 wesentlich vereinfacht werden.
Hierzu ist die Kulissenbahn 17 des Wendemechanismus 11 derart ausgebildet, dass der Textplattenträger 21 im zusammengedrückten Zustand über einen Rahmen 30 des Unterteils 6 und/oder einer Aufstandsfläche 31 des Stempels 1 angeordnet ist. Dabei ist dieser Stellung bevorzugt eine Sperrstellung, insbesondere eine Montagestellung 32, zum Befestigen der Textplatte 15 über die Sperre 23 zugeordnet ist, d.h., dass der Stempel 1 bis zum Anschlag der Kulissenbahn 17, also dem Ende der Kulissenbahn 17, zusammen gedrückt wird, sodass anschließend eine Textplatten-Montagefläche 33 des Textplattenträgers 21 über den Rahmen 30 und/oder der Aufstandsfläche 31 ragt und die Stempelkomponente 2 durch Betätigen der Sperre 23 in dieser Stellung fixiert werden kann. Durch das Überragen der Textplatten-Montagefläche 33 ist es nunmehr einfach möglich, dass bei bereits aufgebrachte Doppelklebebänder 34 eine Schutzfolie 35, wie schematisch angedeutet, abgezogen werden kann, da ein seitlicher Zugang zur Schutzfolie 35 einfach möglich ist. Gleichzeitig wird das Ausrichten der Textplatte 15 zum Aufkleben vereinfacht, da keinerlei Stege, Rahmen 30 oder Teile des Stempels 1 das Handling stören.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass diese Ausbildung auch bei den zuvor beschrieben Figuren 1 bis 6, insbesondere beim nachträglichen Individualisieren durch entsprechendes Einsetzen der unterschiedlichsten Abdruckeinheiten 3, verwendet werden kann bzw. einsetzbar ist. Bevorzugt wird weiters bei dieser Lösung zur Vereinfachung der Montage der Textplatte 15 eine selbstlösende Sperre 23 eingesetzt, d.h., dass nach dem Sperren der Stempelkomponente 2 in der Montagestellung 32 der Nutzer oder Stempelmachen den Stempel 1 nochmals kurz zusammendrückt, wodurch sich die Sperre 23 löst und die Stempelkomponente 2 wieder in die Ruhestellung 13 bewegt wird.
Damit der bügelförmige Stempel 1 mit einer in den Fig. 1 bis 7 gezeigten Sperre 23 im Oberteil 4 ausgestattet sein kann, ist es erforderlich, dass die Sperre 23 derart aufgebaut ist, dass an der Stempelkomponente 2 ein Sperrelement, insbesondere die Sperre 23, mit daran bewegungsverbunden Sperrbügel 36 zum Fixieren des Oberteils 4 zum Unterteil 6 in einer definierten Position angeordnet ist, wobei der Sperrbügel 36 im bügelförmigen Oberteil 4 angeordnet ist, wie dies in Fig. 8 ersichtlich ist.
Dabei weist der Kunststoffteil 19 des Oberteils 4 einen Führungskanal 37 auf, in den der Sperrbügel 36 im zusammen gebauten Zustand eingelegt ist. Der Führungskanal 37 wird durch eine U-förmige Ausbildung des Kunststoffteils 19 des Oberteils 4 erzielt, wobei dieser an den Seitenstegen 9,10 durch ein Aufnahmeelemente 38 ganz oder teilweise verschlossen ist. Das Aufnahmeelement 38 weist einen Hohlraum (nicht dargestellt) auf, in dem das Federelement 27 von unten eingeschoben wird, sodass das Aufnahmeelement 38 gleichzeitig als Führung für das Federelement 27 dient. Weiters weist das Kunststoffteil Öffnungen 39 auf, aus denen ein Rasthacken 40 des Sperrbügel 36 bei Aktivierung der am Sperrbügel 36 angeordneten Sperre 23 heraus ragt, d.h., dass bei nicht Betätigung der Sperre 23 die Rasthacken 40 im Kunststoffteil 19 des Oberteils 4, also im Führungskanal 37 angeordnet sind, wogegen beim Betätigen der Sperre 23 der Rastbügel 36 über angeformte Schwenkachsen 41 gedreht wird und somit die Rasthacken 40 aus den Öffnungen 39 heraus geschwenkt werden, sodass diese im Unterteil 6 zum Fixieren des Stempels 1 in einer entsprechenden Position eingreifen können. Damit eine derartige Drehbewegung durchführbar ist, sind im Kunststoffteil 19 des Oberteils 4 entsprechende Lagerelemente für die Schwenkachsen 41 angeordnet, wobei hierzu der Sperrbügel 36 lediglich in den Führungskanal 37 gesteckt werden muss. Anschließend wird das Metallteil 18 des Oberteils 4 auf den Kunststoffteil 19 des Oberteils aufgeschoben, wobei die Verrastung im unteren Bereich bei den Teil bei den Öffnungen 39 erfolgt, wozu der Metallteil 19 des Oberteils 4 in diesen Bereich entsprechend ausgebildet ist, d.h., dass der Metallteil 19 des Oberteils 4 in Endbereich derart geformt ist, dass dieser eine Verrastungsfläche 42 aufweist, die in entsprechende Ausnehmung mit einer Hinterschneidung (nicht dargestellt) im Kunststoffteil 19 des Oberteils 4 einrastet. Somit wird der Metallteil 18 in den Kunststoffteil 19 des Oberteils 4 gedrückt und verrastet. Damit bei einem Stempelvorgang mit hoher Krafteinwirkung der Metallteil 18 nicht in den Führungskanal 37 gedrückt werden kann, ist im Bereich des Führungskanals 37 bzw. im Auflagebereich des Metallteils 18 eine Auflagerille 43 angeordnet, die derart positioniert sein kann, dass beim Anliegen des Metallteils 18 der Kunststoffteil 19 eine Wandstärke 44 des Metallteils 18 aufnimmt und der Kunststoffteil 19 mit der Oberfläche 4 des Metallteils 19 abschließt, d.h., dass das Kunststoffteil 19 des Oberteils 4 vollständig aufnimmt. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Sperrbügel 36 nicht im Oberteil 4 endet, sondern das dieser im unteren Bereich des Oberteils 4 unterhalb aus dem Oberteil 4 austritt, sodass er in korrespondierende Raststufen bei Betätigung der Sperre 23 eingreifen kann (nicht dargestellt).
Weiters weist der Kunststoffteil 19 des Oberteils noch einen Befestigungsstutzen 44a für das Griffelement 5 auf, wobei hierzu im Metallteil 18 des Oberteils 4 eine Ausnehmung angeordnet ist, durch die der Befestigungsstutzen 44a gesteckt werden kann. Das Griffelement 5 ist aus zumindest zwei unterschiedlichen Materialien 45, 46 gebildet ist, wobei ein Material 45 elastisch zur Aufnahme von Druckkräften ausgebildet ist. Dabei wird das elastische Material 45 zur Druckkraftaufnahme im Übergangsbereich zum Oberteil 4 angeordnet, sodass bei einem Stempelvorgang mit zu hoher Krafteinwirkung zuerst der Stempel 1 in die Stempelposition 14 gedrückt wird und anschließend das elastische Material 45 zusammen gepresst wird. Somit wird erreicht, dass durch das zusammenpressen des elastischen Materials 45 am Griffelement 5 eine sehr hohe überschüssige Kraft aufgenommen werden kann, sodass die Stempelkomponenten 2 keinen Schaden erleiden.
Wie in Fig. 8 ersichtlich, ist das Griffelement 5 mehrteilig, insbesondere aus zwei Teilen gebildet, wobei der erste Teil ein Grundkörper 47 aus den beiden Unterschiedlichen Materialien 45, 46 gebildet ist und der zweite Teil als Kappe 48 aufgesteckt werden kann. Der Kappe 48 ist bevorzugt unterschiedlich zu den restlichen Kunststoffteilen 19 ausgebildet, und weist bevorzugt eine andere Farbgebung auf. Weiters weist die Kappe 48 eine spezielle Vorderfläche 49 auf, die mit einem Laser beschriftet werden kann, wobei aufgrund der Wärmeeinwirkung mit dem Laser sich die Oberfläche in diesem erwärmten Bereich verändert und somit der Stempel individualisiert bzw. beschriftet werden kann. Als Material wird hierzu bevorzugt ein Kunststoffgemisch mit Farbumschlag verwendet. Das Lasern der Kappe 48 kann dabei ohne der Stempelkomponente 2 erfolgen und wird anschließend lediglich auf den montierten Grundkörper 47 der Stempelkomponente 2 aufgesteckt.
Bei entsprechender Ausbildung und Verwendung des elastischen Materials 45 ist es auch möglich, dass der Grundkörper 47 vollständig aus dem elastischen Material 45 gebildet ist und das weitere Material 46 die Kappe 48 ausbildet. Es ist auch möglich, dass zwischen dem Griffelement 5 und dem Oberteil 4 eine extra Teil aus dem elastisch verformbaren und rückstellbaren Material 45, insbesondere eine Zwischeneinlage (nicht dargestellt) angebracht wird, dass vor dem aufstecken des Griffelementes 5 auf den Befestigungsstutzen 44 aufgeschoben wird, sodass dieses Element anschließend überschüssige Kraft aufnehmen kann.
Wie in einen weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 gezeigt, ist es auch möglich, dass das Griffelement 5 federnd elastisch über eine Dämpfungsvorrichtung am Oberteil befestigt ist. Die Dämpfungsvorrichtung kann aus einer Feder oder auch aus mit Flüssigkeit oder Gas gefüllte Stoßdämpfer gebildet sein, wobei die Dämpfungsvorrichtung 50 einerseits im Grundkörper 47 des Griffelementes 5 geführt bzw. befestigt ist und andererseits im Befestigungsstutzen 44 gelagert bzw. befestigt ist. Bevorzugt ist der untere Bereich des Grundkörpers 47 wiederum mit einem elastischen Material gebildet, um bei einem Zusammendrücken der Dämpfungsvorrichtung 50 durch Stoßeinwirkung die Dämpfungsvorrichtung nicht zu sperren. Dabei kann das elastische Material 45 unterstützend zur Aufnahme von Kraft ausgebildet sein oder lediglich als Abdeckelement, das ohne große Krafteinwirkung sich verformt, dienen. Selbstverständlich ist es auch hier möglich, dass eine Zwischeneinlage (nicht dargestellt) verwendet werden kann.
In den Fig. 10 bis 14 sind die Einzelteile des erfindungsgemäßen Stempels 1 gezeigt. Im speziellen wird dabei nur noch auf den Unterteil 6 eingegangen, da der Oberteil 4 bereits ausführlich in Fig. 8 und 9 beschrieben wurde. Hierzu sei erwähnt, dass zur besseren Unterscheidung der Metallteile 18 und Kunststoffteile 19 diese mit dem Anhang a, b versehen werden, wobei a Teile des Oberteils und b Teile des Unterteils definieren.
Wie nun besser aus Fig. 10 ersehen ist, weist der Stempel 1 zu den bereits bekannten Teilen noch eine bevorzugt transparentes Fensterelement 51 auf, dass auf einfache Art und Weise auf den Unterteil 6, insbesondere auf den Kunststoffteil 19b, aufsteckbar ist und über Rastelemente, insbesondere Rastnasen 52, befestigt ist. Das Fensterelement 51 dient dazu, dass auf eine Oberfläche 53 des Kunststoffteils 19b ein Musterabdruck (nicht dargelegt) aufgelegt werden kann, worauf anschließend das Fensterelement 51 aufgesetzt wird, sodass der Nutzer von oben den Musterabdruck erkennen kann. Hierbei ist es auch möglich, dass das Fensterelement 51 über ein Drehgelenk mit dem Unterteil 6, insbesondere den Kunststoffteil 19b, verbunden ist, sodass das Fensterelement 51 auf- und zu geklappt werden kann.
Weiters weist der Stempel 1 bzw. die Stempelkomponente 2 eine Individualisierungsfläche 54 auf. Die Individualisierungsfläche 54 ist dabei wechselbar, insbesondere steckbar, ausgebildet und wird beispielsweise über eine Rastverbindung, insbesondere einen Rasthacken 55 und einer Rastöffnung 56, befestigt. Dabei ist es auch möglich, dass die Individualisierungsfläche mehrteilig ausgebildet ist, sodass beispielsweise eine Außenfläche 57 mit einem hochwertigen Material, wie Platin, Gold, Silber usw. ausgebildet ist, das in eine bevorzugt aus Kunststoff gebildeten Rahmen (nicht dargestellt) eingesetzt wird. Dies hat den Vorteil, dass der Rahmen einfach für die Rastverbindung herstellbar ist und die hochwertige kostenintensive Fläche möglich einfach gestaltet ist.
Bevorzugt ist jedoch die Individualisierungsfläche 54 mit einem laserbaren Kunststoff gebildet, wie dieser für die Kappe 48 verwendet wird. Dabei sind die Farben der Kappe 48 und der Individualisierungsfläche 54 bevorzugt identisch ausgebildet. Die Beschriftung bzw. das Lasern mit individualen Texten, Logos usw. erfolgt unabhängig von der Stempelkomponente 2, sodass diese anschließend nur noch aufgedrückt werden kann.
Bei dem Stempel 1 ist das Fensterelement 51 derart ausgebildet, dass dieses über einen Teilbereich durch einen Fensterfortsatz 58 der Vorderfläche des Unterteils 6 ragt. Dadurch wird erreicht, dass bei eingesetzter Individualisierungsfläche 54 das Fensterelement 51 die Individualisierungsfläche 54 abdeckt und somit vor Beschädigungen schützt. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Fensterelement 51 zweiteilig ausgebildet ist, wobei ein Fensterelement 51 für den Musterabdruck befestigbar ist und das zweite Fensterelement 51 für die Individualisierungsfläche 54 verwendet wird. Als bevorzugtes Material für die Individualisierungsfläche 54 hat sich eine Kunststoffmischung mit Farbumschlag herausgestellt, da dieses bei einem Laservorgang die Oberflächenfarbe verändert und gemäß den Wünschen des Nutzers graviert werden kann. Hierzu kann beispielsweise das Firmenlogo, der Name, die Internet-Adresse, etc. eines Stempelfachhändlers oder aber auch das Firmenlogo, eine Produktmarke, etc. des den/die Stempel nutzenden Unternehmens angeordnet werden
Weiters ist es möglich, dass die Individualisierungsfläche 54 einen Hohlraum (nicht dargestellt) aufweist, in dem ein Chip oder anderes Identifikationssystem angeordnet werden kann, sodass für spezielle Nutzung des Stempels 1 eine entsprechende Nachverfolgung möglich ist.
Durch das spezielle nachträgliche Individualisierung der Stempelkomponente 2 durch die Individualisierungsfläche 54 und der Kappe 48 ist eine kostengünstige Auftrags-Herstellung mit Stückzahl 1 möglich, da die Komponente 2 in großen Stückzahlen fertig gebaut werden kann und nachträglich die Kappe 48, die Individualisierungsfläche 54 und die Abdruckeinheit 3 eingesetzt werden kann, d.h., dass die Stempelkomponenten 2 zum nachträgliche Individualisierung durch Anbringen von einem oder mehreren austauschbaren Elementen, insbesondere einer Individualisierungsfläche 54, einer Kappe 48 und einer Abdruckeinheit 3, ausgebildet ist.
Aus dem Stand der Technik ist nämlich lediglich bekannt, dass die Kappe 48 des Stempels 1 individual angepasst und ausgetauscht werden kann, wogegen andere Teile bzw. Elemente der Stempelkomponente 2 nur unter großen Aufwand, nämlich direkt bei der Herstellung oder im zusammengebauten Zustand des Stempels, bedruckt oder gelasert werden kann, sodass eine sogenannte Auftragsfertigung mit Stückzahl 1 nur unter hohen Kosten möglich ist. Wird nämlich nach der Herstellung ein Teil bedruckt oder gelasert, so muss beim Zusammenbau darauf geachtet werden, dass die richtigen Teile verwendet werden, sodass eine sehr große Fehlerquelle entsteht, was durch das nachträgliche Individualisieren vermieden wird, da die Teile im zusammengebauten Zustand des Stempels 1 angebracht und auch wieder entfernt werden können. Beim Lasern oder Bedrucken der Stempelkomponente 2 direkt, ist der Nachteil, dass hierzu eine entsprechende Vorrichtung und Laser benötigt wird, in dem der Stempel 1 eingelegt werden kann.
Wie nun weiter in Fig. 10 ersichtlich, weist die Stempelkomponente 2 noch zwei Aufstandselemente 59 auf, die gleichzeitig zur Zentrierung und Fixierung des Metallteils 18b im Kunststoffteil 19b ausgebildet sind. Die Aufstandselemente 59 weisen dabei die Aufstandsfläche 31 auf, auf der der Stempel 1 gestellt wird, wobei diese, insbesondere die Aufstandsfläche 31, rutschfest ausgebildet sind. Das Aufstandselement 59 weist weiters für die Fixierung im Kunststoffteil 19b ein Rastelement 60 auf. Weiters ist ein Führungsdorn 61 für das Federelement 27 angeordnet. Das Aufstandselement 59 wird derart am Unterteil 6 angebracht, dass nach dem Positionieren des Metallteils 18b am Kunststoffteil 19 b das Aufstandselement 59 von unten in eine Ausnehmung 62 im Metallteil 18b eingeschoben wird, worauf sich das Rastelement 60 in Rastöffnungen (nicht ersichtlich) einrastet. Bevorzugt weisen die Aufstandselemente 59 Führungsrillen 63, wie in Fig. 11 ersichtlich, auf, in die beim Einsetzen das Metallteil 18b positioniert und zentriert wird. Gleichzeitig ragt der Führungsdorn 61 in einen Aufnahmekanal 64 des Kunststoffteils 19b.
Der Kunststoffteil 19b des Unterteils 6 weist weiters ein sich in einen Innenraum 65 erstreckende winkelige Fläche 66 auf, die poliert ausgeführt ist. Damit eine gutes Handling bei einer an der Abdruckeinheit 3 angeordnet MB-Einheit 19c zu erreichen, ist ein Mittelbereich 67 verjüngt ausgebildet, d.h., dass der Mittelbereich 67 eine geringer Breite 68 als im oberen oder unteren Bereich aufweist. Durch diese Verjüngung kann nämlich der Nutzer den Unterteil 6, insbesondere den Kunststoffteil 19b und Metallteil 18b, leicht mit dem Daumen und Zeigefinger umgreifen und eine Einstellung an Verstellrädern der MB-Einheit 19c vornehmen.
Weiters ist in Fig. 11 ersichtlich, dass das Kissenaufnahmeelement 7 nach unten, also in Richtung des Innenraumes 65 des Kunststoffteils 19b, offen ausgebildet ist, wobei für die Führung des Stempelkissen 16 lediglich ein auf beiden Seiten ein Führungssteg 69 angeordnet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite ist das von der Anmelderin patentierte Befestigungssystem für ein Stempelkissen, gemäß den Patent EP 2 384 283 B1 und EP 2 591 921 B1 angeordnet, sodass auf dieses nicht mehr im Detail eingegangen wird. Dabei ist in Fig. 11 des Kunststoffteils 19b durch eine Öffnung 70 eine winkelige Fläche 71 mit dem darauf angeordneten Mittel 72 zum Fixieren des Stempelkissen 16 ersichtlich. Die winkelige Fläche 71 ist dabei nicht durchgängig ausgeführt, sondern unterbrochen, wie ersichtlich. Dies hat den Grund, dass beim Einstecken oder Herausnehmen des Stempelkissen 16 die winkelige Fläche 71 in die Öffnung 70 gedrückt werden kann, was sich als vorteilhafte Weiterentwicklung herausgestellt hat.
Aufgrund der speziellen Ausbildung des Metallteils 18b ist auf der Oberseite 53 innerhalb der Seitenfläche ein Befestigungselement 73 angeordnet. Das Befestigungselement 73 entspricht einen in die Höhe ragenden Zapfen 74 mit einer Rampe 75. Der Zapfen 74 mit der Rampe 75 sind verformbar ausgebildet und können nach unten in den Innenraum 65 gedrückt werden. Bei der Montage des Metallteils 18b drückt aufgrund der Rampe 75 der Metallteil 18b den Zapfen 74 in Richtung Innenraum 65, wobei beim Erreichen der korrekten Position des Metallteils 18b der Zapfen 74 nach oben schnappt und den Metallteil 18b fixiert, d.h., dass die metallischen Elemente von außen in die aus Kunststoff gebildeten Ober- und Unterteile 4, 6 aufsetzbar sind und diese über das Befestigungssystem am Ober- und Unterteile 4, 6 fixiert sind.
Hierzu ist am Metallteil 18b ein korrespondierende Befestigungselement 76 angeordnet. Wie ersichtlich, ist der Metallteil 18b nicht mehr u-förmig, wie aus dem Stand der Technik bekannt, aufgebaut, sondern weist der Metallteil 18b eine erfindungsgemäße O-Form 77 auf, wobei eine Oberseite 78 der O-Form 77 unterbrochen ist, d.h., dass insbesondere im oberen Bereich, also auf der Oberseite 78, die Enden des Metallteil 18b zueinander gerichtet sind und auf der Oberseite 53 des Kunststoffteils 19b befestigt sind.
Grundsätzlich ist es möglich, dass der Metallteil 18b vollständig o-förmig 77 geschlossen und eine entsprechende Ausnehmungen (nicht dargestellt) vorhanden sind, um den Oberteil 4, insbesondere die Oberseite 53 des Kunststoffteils 19b, aufzunehmen, wobei der Kunststoffteil 19b seitlich eingeschoben wird. Dabei muss jedoch darauf geachtet werden, dass keine Teile des Kunststoffteils 19b, außer das beweglich Befestigungselement 73 über den Metallteil 18 ragen.
Bei dem Dargestellten Ausführungsbeispiel ist jedoch die Oberseite 53 des Kunststoffteils 19b verstärkt ausgebildet und ragt über den Metallteil 18b hinaus, sodass die O-form 77 auf der Oberfläche 78 zur einfacheren Montage unterbrochen ist. Gleichzeitig ist im Endbereich der verstärkten Oberseite 53 das Befestigungselement 73 mit dem Zapfen 74 und Rampe 75 angeordnet, wobei zusätzlich noch eine Führungssteg 79 angeordnet ist, sodass das Metallteil 18 unterhalb eingeschoben werden kann und somit vor dem Abheben geschützt ist. Gleichzeitig ist der sich ergebenden Kanal für das Metallteil 18 durch einen Steg 81 verschlossen, sodass die Montage, insbesondere das Aufschieben des Metallteils 18b auf den Kunststoffteil 19b nur in einer Richtung möglich ist. Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass damit das Befestigungssystem 73 einfach ausgebildet sein kann, da die Montage immer nur von einer Richtung aus erfolgt.
Wie in Fig. 11 ersichtlich, weist der Metallteil 18b ebenfalls die Verjüngung 67 auf, sodass das Handling in Bezug auf eine Verstellung eines Verstellrades der MB-Einheit 19c gegeben ist. Wie zuvor erwähnt sind im unteren Bereich, der in einem Radius 82 von einer Unterseite 83 in die vertikalen Seitenflächen 84 übergeht, worauf sich das Metallteil 18b wiederum von den Seitenflächen 84 über den gleichen oder einen anderen Radius 82 auf die Oberseite 78 erstreckt. Auf der Unterseite 83 ist eine große Ausnehmung 85 zur Bildung eines Stempelabdruckes über die Abdruckeinheit 3 angeordnet, d.h., dass im zusammen gebauten Zustand die Abdruckeinheit 3 in der Stempelstellung 14 durch die Ausnehmen 85 hindurch ragt.
Weiters sind im Übergangsbereich der Unterseite 83 zu den Seitenflächen 84 die Ausnehmen 62 für das Aufstandselement 59 angeordnet, sodass diese eingeführt und fixiert werden kann.
Um nunmehr den Oberteil 4 mit dem Unterteil 6 zu verbinden, ist im Übergangsbereich zwischen den Seitenflächen 84 und der Oberseite 78 Aufnahmeöffnungen 86 angeordnet, durch die der bügelförmige Oberteil 4 durch das Metallteil 18b in den Aufnahmekanal 64 einführbar ist, bzw. darin positioniert ist. Der Aufnahmekanal 64 ist derart ausgebildet, dass einerseits der bügelförmige Oberteil 4 angeordnet ist und anderseits das Federelement 27 zur automatischen Rückstellung in die Ruheposition 13 aufnimmt.
Gleichzeitig sind im Aufnahmekanal 64 für die Verrastung über die Sperre 23 an den entsprechenden Positionen Rastausnehmungen 87 angeordnet, in die der Rasthacken 40 eingreift. Dabei sind bei dem Stempel 1 drei Rastausnehmungen 87 und somit drei Rastpositionen möglich, in den der Stempel 1 fixierbar ist.
Die Montage des Stempels 1, insbesondere der Stempelkomponente 2, erfolgt beispielsweise derart, dass zuerst der Oberteil 3 zusammen gebaut wird, wobei hierzu der Rastbügel 36 mit der Sperre 23, insbesondere den Sperrknopf, in den Kunststoffteil 19a eingelegt wird, worauf der Metallteil 18b aufgeschoben wird und entsprechen verrastet. Anschließend wird der Grundkörper 47 des Griffelementes 5 auf den Befestigungsstutzen 44 aufgesetzt, sodass der Oberteil 4 mit montierten Griffelement 5 fertig zusammen gebaut ist. Beim Unterteil 6 wird das Metallteil 18b über den Kunststoffteil 19b geschoben, sodass der Metallteil 18b auf der Oberseite 53 des Kunststoffteils 19b einrastet. Anschließend werden die beiden Aufstandselemente 59 von unten in die Ausnehmungen 62 eingeschoben und zentrieren und fixieren den Metallteil 18b zusätzlich im Kunststoffteil 19b, wobei der Führungsdorn 61 in den von dem Metallteil 18b verschlossen Aufnahmekanal 64 ragt. Das Federelement 27 wird nunmehr von oben durch die Aufnahmeöffnung 86 in den Aufnahmekanal 64 eingeschoben und dabei auf den Führungsdorn 61 gesteckt. Zum Abschluss wird nur noch der Oberteil 4 durch die Aufnahmeausnehmung 86 eingeschoben, wobei dabei das Federelement 27 in das Aufnahmeelement 38 aufgenommen wird.
Damit das Oberteil 4 nicht einfach aus dem Aufnahmekanal 64 gezogen werden kann, ist hierzu ein Führungssystem 88 vorgesehen, dass aus einer Führungsbahn 89 im Aufnahmekanal 64 und einer Führungsnoppe (nicht ersichtlich) am Oberteil 4, insbesondere am Kunststoffteil 19a, gebildet ist, wobei die Führungsnoppen vorzugsweise federnd elastisch ausgebildet, damit diese beim Einsetzen verformt bzw. ausweichen kann. Beim Zusammensetzen des Oberteil 4 mit dem Unterteil 6 wird der Oberteil 4 mit gewissen Kraftaufwand in Richtung einer Aufstandsfläche 91 gedrückt, sodass die Führungsnoppe in die Führungsbahn 89 einschnappt, in der sich dann anschließend der Oberteil 4 bewegen kann, wobei die Führungsbahn 89 durch zwei Endanschläge 92 begrenzt wird. Dadurch wird erreicht, dass der Oberteil 4 nicht einfach aus dem Führungskanal 64 gezogen werden kann.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Stempel 1 ohne dem Führungssystem 88 ausgestattet ist, sodass der Oberteil 4 einfach in den Aufnahmekanal 64 eingesteckt wird. Fixiert kann der Oberteil 4 anschließend durch Betätigen der Sperre 23 bis eine Abdruckeinheit 3 eingesetzt ist. Bei einem derartigen System zum Austausch der Abdruckeinheit 3 ist es erforderlich, dass der Oberteil 4 von der Abdruckeinheit 3 entkoppelt ist, wozu im Oberteil 4 ein entsprechende Aufnahmekanal 90 für die Achse 12 bzw. Achsstummel 12 angeordnet ist, d.h., dass in der Wechselposition 22 der Austauschkanal 21 im Unterteil 6 und der Aufnahmekanal 90 im Oberteil 4 auf einer gleichen Ebene angeordnet sind, sodass die Achse 12 eingeschoben werden kann und im Aufnahmekanal 90 zum Fixieren des Oberteils 4 mit dem Unterteil 6 angeordnet ist. Wird der Austauschkanal 21 verschlossen, so ist der Oberteil 4 mit dem Unterteil 6 über die Abdruckeinheit 3 gekoppelt.
Durch das Zusammenführen des Oberteils 4 mit dem Unterteil 6 ist die Montage der Stempelkomponente 2 abgeschlossen. Anschließend kann die Stempelkomponente 2 noch nach dem Wünschen des Kunden individualisiert werden, in dem eine vom Kunden ausgewählte Kappe 48, eine entsprechend ausgewählte Individualisierungsfläche 54 und die gewünschte Abdruckeinheit 3 eingesetzt werden, sodass der Stempel 1 aufgebaut ist. Somit ist es erstmals möglich, dass die Stempelkomponente 2, die Abdruckeinheit 3, die Kappe 48 (ohne Beschriftung oder Laserung) und die Individualisierungsfläche 54 in großen Stückzahlen produziert werden können, jedoch für die Individualisierung dann beliebig zusammen gesetzt werden können. Insbesondere können die Kappe 48 und die Individualisierungsfläche 54 einfach bedruckt oder gelasert werden und nachträglich eingesetzt werden, sodass eine Auftragsabwicklung in Stückzahl 1 ermöglicht wird.
In den Fig. 14 bis 17 ist die Ausbildung des Stempelkissen 16 gezeigt und beschrieben, wobei wie zuvor erwähnt, dass Befestigungssystem der Anmelderin eingesetzt wird. Dabei umfasst das Stempelkissen 16 zumindest eine Tragevorrichtung 93 zur Aufnahme eines mit Tinte getränkten Kissen 94, wobei die Tragevorrichtung 93 auf einer Seite, insbesondere der Seite die einer Abdruckeinheit 3 im Stempel 1 zugeordnet ist, offen ausgebildet ist und die Tragevorrichtung 93 auf einer Längsseite 95 ein Griffelement 96 zum Positionieren in den Stempel 1 oder Entnehmen aus den Stempel 1 angeordnet ist. Wie weiters ersichtlich, sind über einen Teilbereich der Schmalseiten 97 eine winkelige Fläche 98 mit daran angeordneten Mittel 99 zum Befestigen im Stempel 1 angeordnet.
Es ist nun vorgesehen, dass das Stempelkissen 16 auf jener Längsseite 95 an dem das Griffelement 96 angeordnet ist, einen Berührungsschutz 100 aufweist, der sich über eine Oberkante 101 der offenen Tragevorrichtung 93 erstreckt. Der Berührungsschutz 100 entspricht dabei eine Verlängerung der Längsseite 95. Dadurch wird erreicht, dass bei eingesetzten Stempelkissen 16, wie in Fig. 14 ersichtlich, der Berührungsschutz 100 sich in Richtung Innenraum 65 des Unterteils 4 erstreckt, sodass die Zugänglichkeit zum Kissen 94 erschwert wird und somit der Berührungsschutz 100 vor Verschmutzungen mit Tinte schützt. Insbesondere ist dies dann von besonderen Vorteil, wenn der Stempel 1 zusammen gedrückt wird und der Nutzer an Verstellrädern 102 der MB-Einheit 19c eine Einstellung im Innenraum 65 vornehmen will, da der Nutzer mit den Finger, insbesondere mit den Fingerrücken, nicht mehr zum Kissen 94 gelangen kann. In Fig. 14 ist hierzu die MB-Einheit 19c als Datum mit Zentralverstellung 103 ausgebildet, sodass vier Verstellräder 102 vorhanden sind, wobei der Stempel 1 in der Ruheposition 13 gezeigt ist, bei dem die MB-Einheit 19c und die Textplatte 15 (nicht ersichtlich) am Kissen 94 des Stempelkissen 16 zur Farbaufnahme anliegen.
Auf der gegenüberliegenden Seite des Stempels 1 wird der Schutz beispielsweise durch die Individualisierungsfläche 54 ausgebildet. Bevorzugt ragen die Individualisierungsfläche 54 und der Berührungsschutz 100 gleich weit in Richtung Aufstandsfläche 91. Ein weiterer Vorteil des Berührungsschutzes 100 liegt auch darin, dass beim Herausziehen oder Hineinstecken und beim Halten des Stempelkissen 16 der Nutzer mit dem Finger nicht mehr in das Kissen 94 rutschen, da der Berührungsschutz 100 sich ausreichend weit über die Oberkante 101 erstreckt.
Weiters weist das Stempelkissen 16 auf der Außenseite der Tragevorrichtung 93 ein oder mehrere Führungs- und/oder Anschlagsrillen 102a (gemäß Fig. 15) auf, sodass beim Einstecken des Stempelkissens 16 in das Kissenaufnahmeelement 7 das Stempelkissen 16 einerseits geführt und/oder andererseits begrenzt wird, d.h., dass im Stempel 1 entsprechende korrespondierende Vorsprünge (nicht dargestellt) angeordnet sind, sodass beim Einschieben des Stempelkissens 16 diese Vorsprünge als Anschlag dienen und das Stempelkissen 16 nicht zu weit in das Kissenaufnahmeelement 7 hinein geschoben werden kann. Dadurch wird über die Führungs- und/oder Anschlagsrillen 102a und den Vorsprüngen eine Positionierung des Stempelkissens 16 gebildet. Dabei ist es auch möglich, die Mittel umgekehrt anzuordnen, also die Führungs- und/oder Anschlagrillen im Stempel anzuordnen und die Vorsprünge am Stempelkissen 16.
In den Fig. 18 bis 23 ist ein Ausführungsbeispiel des Stempels 1, insbesondere eines Stativ-Stempel 1, erstmals mit einer Verschlusskappe 104 beschrieben und gezeigt, wobei in Fig. 18 der Stempel 1 geschnitten und ohne Verschlusskappe 104 jedoch in der Position mit Verschlusskappe 104 dargestellt ist.
Die Verschlusskappe 104 umfasst zumindest eine plattenförmige Abdeckkappe 105 mit vorragenden Seitenwänden 106, wobei die Abdeckkappe 105 auf der Unterseite des Unterteils 6 des Stempels 1 aufschiebbar ist und die Seitenwände zum Fixieren an dem Stempel 1 ausgebildet sind, d.h., dass die Verschlusskappe 104 nicht mehr wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, auf den Stempel aufgesteckt wird, sondern das die Verschlusskappe 104 aufgeschoben wird. Dazu wird der Stempel 1 zuerst in die Stempelstellung 14 gebracht, worauf anschließend die Verschlusskappe 104 seitlich auf den Unterteil 6 aufgeschoben wird, sodass die Abdeckkappe 105 die Textplatte 15 schützt und die Seitenwände 106 den Innenraum 65 des Unterteils 6 abgedeckt und gleichzeitig ohne Betätigung der Sperre 23 der Stempel 1 in dieser Stellung, insbesondere der Stempelstellung 14 von der Verschlusskappe 104 gehalten wird.
Das Abdecken des Innenraumes 65 hat den Vorteil, dass dadurch kein Schmutz an das offen liegende mit Farbe getränkten Kissen 94 gelangen kann. Gleichzeitig wird auch vermieden, dass ein Nutzer in den Innenraum 65 greifen kann. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass die Seitenwände 106 nur geringfügig seitlich am Unterteil 6 hoch ragen, um das Aufschieben der Verschlusskappe 104 zu ermöglichen.
Damit eine derartige Lösung der Verschlusskappe 104 möglich ist, ist hierzu ein entsprechendes Haltesystem 107 angeordnet. Das Haltesystem 107 weist im Innenraum 108 der Verschlusskappe 104 eine Auflagefläche 109 bzw. Auskerbung auf, wogegen am Textplattenträger 20 der Abdruckeinheit 3 Halteelemente 110 angeordnet sind. Bevorzugt weißt die Verschlusskappe 104 die Form des Unterteils 6 mit der Verjüngung im Mittelbereich 67 auf. Um das Handling für das Entnehmen der Verschlusskappe 104 zu erleichtern, sind auf der Abdeckkappe 105 Aussparungen 111 vorgesehen, die derart ausgebildet sind, dass diese dem Aufstandselement 59 entsprechend, sodass beim hineingreifen in die Aussparungen der Nutzer nicht schmutzig wird. Somit ist es möglich, dass bei aufgeschobenen Verschlusskappe 104 zum Entfernen der Verschlusskappe 104 der Nutzer den Stempel 1 umdreht und mit dem Daumen und Zeigefinger einer Hand in die Aussparrungen 111 hinein greift, worauf er die Verschlusskappe 104 anschließend einfach und sicher seitlich herauszieht. Hierbei ist es auch möglich, dass der Aussparung 111 einen über Seitenwände an die Abdeckkappe 105 an geformte Bodenfläche (nicht dargestellt) aufweist, sodass der Nutzer beim Eingreifen in die Aussparung 111 nicht mehr mit der Textplatte 15 in Berührung kommen kann. Wie besser aus Fig. 23 ersichtlich, kann die Verschlusskappe 104 auch eine Auflagefläche 112 aufweisen, auf die der Unterteil 6 aufgesetzt werden kann.
Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Befestigung der Verschlusskappe 104 umgekehrt aufgebaut sein kann, wozu beispielsweise auf der Verschlusskappe 104 die Halteelement 110 angeordnet sind und an dem Textplattenträger 20 entsprechende Auskerbungen 109 vorhanden sind, in die die Halteelemente 110 bei aufgeschobenen Verschlusskappe 104 eingreifen. Somit wird ein sicherer Halt der Verschlusskappe 104 auf den Stempel 1 gewährleistet. Darüber hinaus ist es möglich, dass die Verschlusskappe 104 auch ohne Abdruckeinheit 3 aufgeschoben werden kann, wobei aufgrund der Formgebung die Stempelkomponente 2 in der Stempelposition bzw. in einer Verschlussposition hält. Dabei ist es auch möglich, dass auf der Stempelkomponente 2 die Auflagefläche 109 oder die Halteelement 110 angeordnet ist.
Damit eine optimale Ausrichtung der Textplatte 15 vorgenommen werden kann, ist es möglich, dass das Doppelseitiges-Klebeband 34 mit einem Raster 113 (schematisch angedeutet) versehen ist, sodass nach dem Aufbringen des Doppelseitiges-Klebebandes 34 auf die Textplatten-Montagefläche 33 die Textplatte 15 entsprechend dem Raster 113 einfach positioniert und aufgeklebt werden kann. Bei einem Einsatz mit eines Doppelseitiges-Klebebandes 34 hat sich herausgestellt, dass die Positionierung des mit dem Raster 113 versehen zugekauften Doppelseitiges-Klebebandes 34 sehr aufwendig ist, da dieses exakt ausgerichtet werden muss.
Eine weitere Lösung, wie sie in der WO 2014/172738 A1 beschreiben ist, hat den Nachteil, dass hier nur spezielle transparente Doppelklebebänder 34 verwendet werden können, sodass durch das transparente Doppelseitiges-Klebeband 34 auf das Raster 113 der gelaserten Textplatten-Montagefläche 33 gesehen werden kann. Ein weitere Nachteil liegt darin, dass durch das Aufbringen eines Doppelseitiges-Klebebandes 34 sehr dünne Linien nicht mehr zu erkennen sind.
Es wird nunmehr das Doppelseitiges-Klebeband 34, insbesondere ein sogenannter SB-Stanzteil (Selbstklebeband-Stanzteil) zum Befestigen der Textplatte 15, mit den beiden Kleberschichten 114 und einem transparenten oder nicht-transparenten Trägermedium 115, wie in Fig. 7 schematisch ersichtlich, auf die Textplatten-Montagefläche 33 aufgebracht, worauf anschließend über eine Laservorrichtung (nicht dargestellt) das Raster 113 durch Lasern des Trägermediums 115 erzeugt wird. Damit wird in vorteilhafter weise erreicht, dass jedes beliebige Doppelseitiges-Klebeband 34 mit oder ohne transparenten Trägermedium 115 verwendet werden kann, wobei das Aufkleben auf die Textplatten-Montagefläche 33 ohne Ausrichtung erfolgt und anschließend das Raster 113 entsprechen der Textplatten-Montagefläche 33 ausgerichtet wird.
Bei dem Einsatz einer Abdruckeinheit 3 wird das Doppelseitiges-Klebeband 34 direkt auf die Textplatten-Montagefläche 33 aufgeklebt, worauf die gesamte Abdruckeinheit 3 in eine Aufnahmeelement eines Lasergerätes eingelegt wird und das Raster 113 entsprechend ausgerichtet wird. Dabei ist es auch möglich, dass Beschriftungen (nicht dargestellt) zusätzlich zum Raster 113 angeordnet werden können. Aliquot ist es auch möglich, dass vor dem Aufkleben des Doppelseitiges-Klebebandes 34 direkt auf dem Doppelseitiges-Klebeband 34 das Raster 113 durch Lasern aufgebracht wird und anschließend das Doppelseitiges-Klebeband 34 aufgeklebt wird. Dies hat den Vorteil, dass ein Doppelseitiges-Klebeband 34 mit einer undurchsichtigen Trägermedium 115 verwendet wird und jeder beliebige Raster 34 und jede beliebige Beschriftung aufgebracht werden kann, als wenn ein bereits mit Raster 113 versehenes Doppelseitiges-Klebeband 34 eingesetzt wird. Damit eine optimale Laserung erfolgen kann, ist es möglich, dass das Doppelseitiges-Klebeband 34 zuerst auf ein Trägermaterial (nicht dargestellt) aufgeklebt wird, anschließend die Laserung des Trägermediums 115 erfolgt, worauf das Doppelseitiges-Klebeband 34 abgezogen wird und auf die Textplatten-Montagefläche 33 aufgeklebt wird.
Ein weiterer Vorteil einer derartigen Laserung eins SB-Stanzteil 34 bzw. Doppelseitiges-Klebeband 34 liegt darin, dass die Textplatten-Montagefläche 33 nicht beschädigt oder verschmutzt wird, sodass ein sicherer halt gewährleistet wird. Beim Lasern direkt auf der Oberfläche kann durch die Wärmeeinwirkung es zu Unebenheiten kommen, wodurch nicht mehr sicher gestellt ist, dass das Doppelseitiges-Klebeband 34 vollflächig aufliegt. Weiters ist es möglich, dass anstelle eines Raster 113 andere Formen zum Positionieren und Zentrieren der Textplatte 15 aufgebraucht werden können. Vorzugsweise werden dabei Rechtecke aufgebraucht, die den standardisierten Textplattengrößen entsprechen. Hierzu können auch die Größenangaben mit auf das Trägermedium 115 aufgebracht werden, sodass eine einfache Orientierung erzielt wird.
Ein wesentlicher Teil der zuvor beschriebenen Figuren entspricht dabei der Abdruckeinheit 3 für einen Stempel 1 wie er beschrieben wurde, wobei die Abdruckeinheit 3 einen Textplattenträger 20 zur Aufnahme einer Textplatte 15 und/oder einer MB-Einheit 19c umfasst, wobei der Textplattenträger 20 eine Aufnahmeführung 26 zur Aufnahme eines Führungszapfens 25 des Stempel 1 und eine bevorzugt einsetzbare oder fixe Achse 12 oder Achszapfen 12 bzw. Achsstummel zur Bildung einer Drehbewegung im Stempel 1 aufweist, und die Abdruckeinheit 3 als solche einsetzbar und/oder austauchbar für eine Stempelkomponente 2 des Stempels 1 ausgebildet ist. Dabei kann der Textplattenträger 20 mit unterschiedlichen Komponenten, insbesondere für Datum oder IBAN, mit Chip, RFID, Stempelzählwerk, usw., ausgestattet ist, wozu entsprechende Halteelemente und/oder Aufnahmen am Textplattenträger 20 angeordnet sind. Beschreiben und gezeigt ist hierbei lediglich eine Ausbildung für eine MB-Einheit 19c als Datum oder als reine Textplatten, d.h., dass unterschiedlichsten Aufbauten der Abdruckeinheit 3 möglich sind, die in die Stempelkomponente 2 eingesetzt werden können, wobei hierzu auch eine elektronische Ausbildung der Abdruckeinheit 3 möglich ist. Wird nämlich keine durchgängige Achse 12 verwendet, sondern nur Achsstummeln bzw. Achszapfen so kann der Textplattenträger 20 u-förmig aufgebaut werden, wobei der Raum zwischen den beiden äußeren Schenkel beliebig ausgebildet sein kann. Wie zuvor schon ausführlich beschrieben, ist die Abdruckeinheit 3 zum Einsetzten oder Herausnehmen über den Austauschkanal 21 der Stempelkomponente 2 ausgebildet Bevorzugt wird dabei der der Textplattenträger 20, insbesondere eine Textplatten-Montagefläche, mit einem mit einer sogenannte TPO-Befestigung (Text Plate Only Befestigung) für die Textplatte ausgebildet ist. Beispielsweise kann an der Abdruckeinheit 3 die Textplatte 15 auf einer Trägerplatte befestigt sein, wobei die Trägerplatte über ein Befestigungssystem mit Reibschluss an der Abdruckeinheit, insbesondere am Textplattenträger positioniert ist, wobei bevorzugt auf der Trägerplatte mehrere Erhöhungen vorgesehen sind, die in korrespondierende Ausnehmungen oder Aufnahmen eingreifen und die Verbindung über die Reibung der Flächen zwischen den Erhöhungen und den Aufnahmen erfolgt.
Bei dem zuvor beschriebenen Aufbaus ist im wesentlich ein Stempel 1 aus zwei unterschiedlichen Materialen, insbesondere den Metallteilen 18,18a, 18b und den Kunststoffteilen 19, 19a und 19b, gebildet. Dabei werden die Metallteile 18,18a, 18b durch einen gebürsteten oder verchromten oder polierten Stahl gebildet, wogegen die Kunststoffteile 19, 19a und 19b, insbesondere der Oberteil 4 und der Unterteil 6, aus recycelten Kunststoff, ABS, POM oder dgl. gebildet ist. Insbesondere kann als Griffmaterial ein Polymer der PA-Type, für die Seitenteile eine ABS-Type verwendet werden, wobei für den Stoßdämpfer ein einfacher oder dosierbarer, mit flüssigem od. gasförmigen Medium befüllter Zylinder eingesetzt werden kann.
Aufgrund des Aufbaues ist es aber auch möglich, dass die Metallteile 18,18a, 18b durch einen Ersatz-Kunststoffteile 117, wie in Fig. 24 ersichtlich, ersetzt werden. Vorzugsweise werden dabei die Ersatz-Kunststoffteile 117 mit einer anderen Farbe, als die Kunststoffteile 19, 19a und 19b der Oberteile 4 und Unterteile 6 erzeugt, um wiederum eine entsprechendes Design zu erreichen. Dadurch können die Herstellungskosten wesentlich gesenkt werden, sodass ein sogenannte Billigschiene hergestellt werden kann, die jedoch alle Optionen des aus Metall und Kunststoff bestehenden Stempels 1 aufweist.
In Fig. 25 ist ein weiteres Ausführungsvariante beschrieben, bei dem nunmehr keine abnehmbare und austauschbare Individualisierungsfläche 54 mehr verwendet wird, sondern eine dargestellt Seitenfläche 120 wird durch den Kunststoffteil 19b des Unterteils 6 vorzugsweise einteilig gebildet. Das Fensterelement 51 ist derart ausgebildet, dass dieses sich von der Oberfläche des Unterteils 6 zumindest über einen Teilbereich der Seitenfläche 120 des Unterteils 6 erstreckt, wobei zwischen den Fensterelement 51 und dem Unterteil 6 ein Freiraum angeordnet ist, in dem eine Kartoneinlage 121 einlegbar ist. Bevorzugt stützt sich das Fensterelemente 51 im Randbereich am Unterteil 6 ab, wobei der Freiraum für die Kartoneinlage 121 dazwischen, also zwischen Unterteil 6 und Fensterelement 51, ausgebildet ist.
Um nunmehr eine Individualisierung des Stempels 1 zu erreichen, erstreckt sich die Kartoneinlage 121 von der Oberseite 122 auf die Seitenfläche 120, wobei jener Bereich auf der Seitenfläche 120 beispielsweise durch einen färbigen Bedruckungsbereich 123 angeordnet ist, der entsprechend an die restlichen Individualisierungselemente, insbesondere dem Griffelement 5 anpassbar ist. Auch ist es möglich, dass sowohl der obere Bereich auf der Oberseite 122 der Kartoneinlage als auch der Bereich auf der Seitenfläche 120 bedruckbar ist. Vorzugsweise kann auf den Bereich der Seitenfläche 120, insbesondere im Bedruckungsbereich 123, ein Firmenlogo des Kunden aufgedruckt werden.
Dabei ist es auch möglich, dass das Fensterelement 51 zwei getrennte Freiräume bzw. Einlagebereiche, insbesondere einem Freiraum bzw. Einlagebereich für die Oberseite 122 und einen Freiraum bzw. Einlagebereich für die Seitenfläche 120 aufweist. Die Kartoneinlage 121 ist dann ebenfalls zweigeteilt und wird einmal im oberen Freiraum bzw. Einlageraum für die Oberseite 122 und einem in den seitlichen Freiraum bzw. Einlagebereich für die Seitenfläche 120 eingelegt. Grundsätzlich ist es dabei möglich, dass ein oder beide Bereich am Fensterelement 51 zum Einlegen der Kartoneinlagen 121 mit Führungsschlitzen (nicht dargestellt) oder dergleichen ausgestatten sind, sodass die Kartoneinlage 121 einfach eingeschoben wird. Vorzugsweise hat sich herausgestellt, dass die Anordnen in dem Bereich für die Seitenfläche 120 mit derartige Führungsschlitze von Vorteil ist, da dadurch die Kartoneinlage 121 seitlich eingeschoben wird, und somit beim Aufsetzen oder Abnehmen des Fensterelementes 51 die Kartoneinlage 121 nicht herausfallen kann.
Weiters ist in den Fig. 26 und 27 eine Ausführungsvariante gezeigt, bei dem ein neues Griffelement 5 am Stempel 1 verwendet wird. Der Unterschied zu dem in Fig. 8 beschriebenen Griffelement 5 liegt darin, dass nunmehr das Griffelement 5 aus drei unterschiedlichen Einzelteilen besteht, um eine größere Vielfalt an Variationsmöglichkeiten bei der Farbgestaltung zu erreichen.
Dabei ist der erste Teil als Grundkörper 124 gebildet, an dem eine Befestigungsmittel 125 zum Befestigen am Stempel 1 aufweist. Die Befestigung kann dabei durch einfaches Aufstecken und/oder Verrasten am bügelförmigen Oberteil 4 erfolgen oder es ist auch möglich, dass eine Schraubverbindung durch den bügelförmigen Oberteil 4 in den Grundkörper 124 erfolgt. Weiters weist der Grundkörper 124 ein oder mehrere Versteifungselemente 126 im Innenraum auf, die gleichzeitig für die Fixierung eines weiteren Einzelteiles verwendet werden können.
Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel in Fig. 8 wird nunmehr das zweite Einzelteil, nämlich ein sogenanntes Rahmenelement 127, am Grundkörper 124 angebracht bzw. eingelegt, der über eine Kappe 128 befestigt ist, d.h., dass der Rahmenteil 127 einfach am Grundkörper 124 positioniert wird bzw. ist und durch Aufstecken der Kappe 128 am Grundkörper 124 befestigt wird bzw. ist. Hierzu sind an der Kappe 128 entsprechende Versteifungs- und Befestigungsmittel 129 angeordnet, sodass durch einfaches Zusammenstecken die Kappe 128 samt des Rahmenelementes 127 an dem Grundkörper befestigt wird bzw. befestigt ist.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Grundkörper 124, also der Griffunterteil, von oben auf den bügelförmigen Oberteil 4 gesetzt und somit am Oberteil 4 über den bevorzugt mittig angeordneten Dorn zentriert, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel keine Verrastung am Dorn erfolgt. Anschließend wird die Kappe 128, also der Griffoberteil, von vorne in den Griffunterteil geschoben und übernimmt die Verrastung am Dorn des Oberteils 4, wobei somit der Grundkörper 124 eingeklemmt und befestigt wird. Bevor jedoch das Griffoberteil, also die Kappe 128, befestigt wird, wird das Rahmenelement 127, welches als Dekoteil ausgebildet ist, auf den Griffoberteil, also die Kappe 128 verrastet. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Einzelteile, insbesondere das Rahmenelement 127 und die Kappe 128, eigenständig am Grundkörper 124 oder dem davor angeordneten Einzelteil befestigt ist, d.h., dass beispielsweise das Rahmenelement 127 und die Kappe 128 entsprechende Rastelemente aufweisen, sodass die Einzelteile nur aufgesteckt und verrasten.
Auch ist es möglich, dass die Lösung in Form von unterschiedlichen Materialien gebildet sind, um den Dämpfungseffekt und die Individualisierung durch Lasern zu erzielen. Dabei ist der Grundkörper 124 vollständig aus dem elastischen Material 45 gebildet ist und das weitere Material 46 bildet die Kappe 128 aus.
In den Fig.28 bis 30 ist ein Ausführungsbeispiel für den Aufbau des Unterteils 6 gezeigt, wobei der Unterteil 6 nunmehr aus drei Teilen, nämlich dem Metallteil 18b, den Kunststoffteil 19b und einer Deckplatte 130, gebildet ist. Der Metallteil 18b ist wiederum o-förmig 77 ausgebildet, sodass eine Befestigung auf der Oberfläche 53 des Kunststoffteils 19b erfolgt. Hierzu sind auf der Oberfläche 53 Führungsvertiefungen 131 vorgesehen, in die die beiden Enden 132, 133 des Metallteils 18b hinein geschoben werden können, sodass diese in den Führungsvertiefungen 131 aufliegen und positioniert sind. Damit beim Aufschieben des Metallteils 18b auf den Kunststoffteil 19b der Metallteil 18b richtig positioniert wird, ist auf der Oberfläche 54 des Kunststoffteils 19b eine Anschlagfläche 134 angeordnet, sodass der Metallteil 18b bis zu dieser Anschlagfläche 134 aufgeschoben werden kann. Die Enden 132, 133 weisen im Berührungsbereich 135 zur Anschlagfläche 134 entsprechende Abstufungen auf, sodass eine formschlüssiges Anliegen gewährleistet ist.
Eine derartige Darstellung mit am Kunststoffteil 19b aufgeschobenen Metallteil 18b ist in Fig. 29 dargestellt, bei der die Deckplatte 130 noch nicht montiert ist. Daraus ist auch schön zu erkennen, dass der o-förmige Metallteil 18b an der Oberfläche 53 aufliegt und somit befestigt ist, und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, an den Seitenflächen des Kunststoffteils.
Zur Befestigung der Deckplatte 130 weist das Metallteil 18b wiederum die Aufnahmeöffnung 86 auf, durch die entsprechende Befestigungs- und Positioniermittel hindurch gesteckt werden können, um im Kunststoffteil 19b einzurasten. Dazu sind an der Deckplatte 130 Rastelemente 136 angeordnet, wobei am Kunststoffteil 19b korrespondierende Rastöffnungen 137 angeordnet sind, sodass die Rastelemente 136 durch die Aufnahmeöffnung 86 in korrespondierende Rastöffnungen 137 am Kunststoffteil 19b positionierbar bzw. einsteckbar sind. Damit der Rahmen, insbesondere Metallteil 18b, richtig positioniert ist, sind auf der Deckplatte 130 noch zusätzliche Führungsrahmen 138 angeordnet, die am Rand der Aufnahmeöffnungen 86 anliegen und somit den Metallteil 18b positionieren.
Weiters ist an der Deckplatte 130 eine Aussparung 139 angeordnet, die bei aufgesetzte Deckplatte 130 die Anschlagfläche 134 aufnimmt und somit ein schöner Abschluss geschaffen wird, wie dies Aus Fig. 30 ersichtlich ist, bei der alle drei Elemente des Unterteils 6, nämlich der Metallteil 18b, der Kunststoffteil 19b und die Deckplatte 130, zusammen gebaut sind. Im Zusammengebauten Zustand ist auch schön zu erkennen, wie die Deckplatte 130 den Metallteil 18b auf der Oberfläche 53 fixiert und einbettet. Damit jedoch der bügelförmige Oberteil 3, bestehend aus dem Metallteil 18a und Kunststoffteil 19a, am Unterteil 6 montierbar ist, weist die Deckplatte 130 Aufnahmeöffnungen 140 auf, durch die der Oberteil 3 hindurch gesteckt wird, sodass dieser in dem Unterteil 6 befestigt wird und ein Stempel 1 gemäß den zuvor beschriebenen Figuren geschaffen werden kann.
Man kann also sagen, dass im Gegenteil zu den zuvor beschriebenen Ausführungsform nunmehr der Metallteil 18b nicht mehr direkt am Kunststoffteil 19b des Unterteils 6 verbunden bzw. befestigt ist, sondern dass der Metallteil 18b des Unterteils 6 über die Deckplatte 130 am Kunststoffteil 19b des Unterteils 6 fixiert bzw. verbunden ist.
Weiters sind in den Fig. 31 bis 39 weitere verbessertes Ausführungsbeispiele für die Sperre 23 gezeigt, wobei die Sperre 23, insbesondere der Sperrbügel 36 über ein Rückstellfeder 145 gelagert ist, sodass durch die Krafteinwirkung der Rückstellfeder 145 auf die Sperre 23 diese in der Ruheposition des Stempels 1 in einer definierten Position 146, in der die Sperre 23 inaktiv ist, angeordnet ist.
Bei dem gezeigten Stempel 1 ist die Sperre 23 durch einen Sperrbügel 36 gebildet, der im bügelförmigen Oberteil 4 ausgebildet ist und zum Fixieren des Oberteils 3 mit dem Unterteil 6 durch den Eingriff der Rasthacken 40 erfolgt, wobei jedoch die Ausbildung der Sperre 23 mit einer Rückstellfeder 145 bei andere Stempelaufbauten, wie beispielsweise einem Office-Stempel mit Mittelholm, bei dem die Sperre im Mittelholm angeordnet ist, eingesetzt werden kann. Der grundsätzlich Aufbau und Funktion des Sperrbügels 36 gleicht den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen, sodass dieser daraus zu entnehmen ist und nicht widerholt wird.
Damit der Einsatz der Rückstellfeder 145 möglich ist, ist an der Sperre 23 eine Aufnahmefläche 146 angeordnet, an der ein Ende der Rückstellfeder 145 anliegt, wobei das weitere Ende der Rückstellfeder 145 an einer Abstützfläche 147 oder einteilig mit dem Federelement 27, wie nachträglich noch beschrieben, ausgebildet ist. Die Aufnahmefläche 146 kann dabei einfach durch eine entsprechende große Fläche zur Aufnahme der bevorzugt rund ausgebildeten Rückstellfeder 145 aufweisen, oder es kann beispielsweise eine halbkugelförmige Erhöhung auf der Aufnahmefläche 146 zum Zentrieren der Rückstellfeder 145 angeordnet sein, die in den Innenraum der runden Rückstellfeder 145 passt. Auch ist es möglich, dass um die Aufnahmefläche 146 Erhöhungen (nicht dargestellt) angeordnet sind, sodass die Rückstellfeder 146 dazwischen hineingesteckt werden kann und somit eine seitliche Führung vorhanden ist.
Durch die Rückstellfeder 145 wird nunmehr erreicht, dass die Sperre 23 im inaktiven Zustand, also in der Ruhestellung, immer in eine definierten Position gedrückt wird bzw. angeordnet ist, d.h., dass die Rückstellfeder 145 die Sperre 23, insbesondere den Sperrbügel 36 entgegen der Abstützfläche 147, vorzugsweise nach oben, drückt, sodass die Rasthacken 40 außereingriff, insbesondere innerhalb des bügelförmigen Oberteils 4, sind. Somit wird verhindert, dass bei einem kraftvollem Stempelvorgang die Sperre 23 selbsttätig durch eine leichte Rotations- bzw. Translationsbewegung in Eingriff mit dem Unterteil 6 kommt und der Stempel 1 von selbst gesperrt wird.
In den Fig. 32 bis 38 ist nunmehr ein Ausführungsbeispiel im Detail dargestellt, bei dem eine Feder 148 für den Stempels 1 einteilig ausgebildet ist und durch das Federelemente 27 und der Rückstellfeder 145 gebildet ist, d.h., dass die Feder 148 aus zwei unterschiedliche Bereiche mit zwei unterschiedlichen Aufgaben gebildet ist, wobei das Federelement 27 für die Rückstellung des Stempels 1 in die Ruheposition 13 und die Rückstellfeder 145 die Sperre 23 in eine definierte Position im Oberteil 4 zuständig ist. Wie in Fig. 33 ersichtlich, ist dabei das Federelement 27 über eine Länge 149 ausgebildet, wogegen die Rückstellfeder 145 eine Länge 150 aufweist. Weiters weisen die beiden Bereiche, also das Federelement 27 und die Rückstellfeder 145, unterschiedliche Windungen auf, wobei aufgrund der Ausbildung der Windungen entsprechende Kräfteverhältnisse eingestellt bzw. definiert werden können.
Zum Unterschied zu dem in Fig. 31 gezeigten Sperrbügel 36 weist der Sperrbügel 36 in den Fig. 31 bis 36 eine vergrößerte Aufnahmefläche 146 auf, damit die Rückstellfeder 145 besser positioniert werden kann. Dadurch ist es auch möglich zusätzliche Hilfsmittel für die Positionieren einzusetzen, falls dies erforderlich wäre. Die Aufnahmefläche 146 ist dabei an den beiden Seitenelementen 151 angeordnet, wogegen im Ausführungsbeispiel der Fig. 39 die Aufnahmefläche 146 und die Rückstellfeder 145 im oberen die Seitenelemente 151 verbindenden Querelement 152 angeordnet ist. Weiters ist aus den Darstellung ersichtlich, dass die Schwenkachse 41 ebenfalls an dein Seitenelementen 151 angeordnet sind, über die der Sperrbügel 36 bei Betätigen der Sperre 23 geschwenkt bzw. gedreht wird, sodass die am Ende der Seitenelemente 151 angeordneten Rasthacken 40 verstellt bzw. geschwenkt werden.
Aus Fig. 33 ist ersichtlich, wie der Sperrbügel 36 in den Unterteil 6 eingebaut ist, wobei die Aufnahmefläche 146 in Richtung des Aufnahmeelementes 38 des Federelementes 27 angeordnet ist. Damit die einteilige Feder 148, bestehend aus den Bereichen des Federelementes 27 und der Rückstellfeder 145, eingesetzt werden kann, ist am Aufnahmeelemente 38 eine Öffnung 153 angeordnet, die einem Durchmesser 154 der Rückstellfeder 145 entsprecht, wogegen ein Durchmesser 155 des Federelementes 27 größer ausgebildet ist, sodass sich das Federelemente 27 im Bereich der Öffnung 153 des Aufnahmeelementes 38 abstützt, d.h., dass eine Endfläche 156 des Aufnahmeelementes 38 mit der darin angeordneten Öffnung 153 zum Abstützen des Federelementes 27 ausgebildet ist, wie dies aus Fig. 34 ersichtlich ist, in der die Feder 148 eingebaut ist.
In den Fig. 37 und 38 ist die Funktionsweise der federbetätigten Sperre 23, insbesondere des Sperrbügels 36, ersichtlich. Hierbei wird in Fig. 37 eine inaktive Stellung 157, bei der die Sperre 23 in der Ruhestellung angeordnet ist, gezeigt, wogegen in Fig. 38 eine aktive Stellung 158, bei der die Sperre 23 betätigt wurde im Zusammengebauten Zustand des Stempels 1 in Eingriff mit dem Unterteil 6 ist, dargestellt ist. Aus der inaktiven Stellung 157 ist zu erkennen, dass die Rückstellfeder 145 der Feder 148 in Richtung eines Pfeils 159 eine Kraft auf die Aufnahmefläche 146 ausübt, sodass der Sperrbügel 36 derart nach oben gedrückt wird, dass die Rasthacken 40 sich innerhalb des Oberteils 4 befinden und somit nicht in Eingriff mit dem Unterteil 6 kommen kann. Bei der aktiven Stellung 158 wurde die Sperre 23 betätigt, sodass entgegen der Kraft der Feder 148, insbesondere der Rückstellfeder 145, wie sie mit dem Pfeil 159 dargestellt ist, der Sperrbügel 36 über die Schwenkachse 41 verschwenkt wurde, sodass die Rasthacken 40 aus dem Oberteil herausragen und bei zusammengebauten Stempel 1 im Unterteil 6 verrasten, wenn der Stempel 1 entsprechend zusammen gedrückt wird.
Dabei ist der Sperrbügel 36 und der Oberteil 4 aufgrund der einwirkenden Kräfte von der Rückstellfeder 145 und dem Federelement 27 bestrebt, dass diese in die in die inaktive Stellung 157 und in die Ruheposition 13 zurück gestellt wird, sodass sich der Rasthacken 40 sicher in der entsprechenden Verrastungsflächen 42 eingreift und den Stempel 1, insbesondere den Oberteil 4 zum Unterteil 6, in dieser Position befestigt ist bzw. gehalten wird, wie dies schematisch in Fig. 38 dargestellt ist. Dabei ist es möglich, dass ein derartiger Stempel 1 mehrere Verrastungspositionen aufweisen kann.
Zum Lösen der Sperrstellung wird eine sogenannte Selbstentsperrung vorgenommen, indem der Stempel 1 einfach nur ein bisschen zusammen gedrückt wird, sodass der Rasthacken 40 außereingriff zur Verrastungsfläche 42 kommt und somit durch die Kraft der Feder 148 zuerst der Sperrbügel 38 in die inaktive Stellung 157 selbstständig verstellt wird und anschließend der Stempel 1, insbesondere der Oberteil 4 zum Unterteil 6, in die Ruheposition 16 gestellt wird, wenn der Nutzer keine Druck mehr auf den Stempel 1 ausübt.
In den Fig. 40 bis 43 ist ein Ausführungsbeispiel eines neuartigen Positionsrahmens 160 gezeigt, wobei in Fig. 41 eine weitere Variante des Positionierrahmens 160 mit einem Positioniermittel 161, insbesondere einem Positionierlineal, gezeigt ist. Dabei ist es möglich, dass auch andere Positioniermittel 161 dargestellt sein können, die die Positionierung des Stempels 1 erleichtern.
Der Positionierrahmen 160 dient dazu, dass ein Innenbereich 162 des Stempels 1 insbesondere des Rahmens 30, verkleinert wird, wobei der Positionsrahmen 160 hierzu eine Stempelöffnung 163 aufweist, durch die beispielsweise mit der MB-Einheit 19c hindurch gestempelt werden kann. Damit der Positionsrahmen 160 am Stempel 1 befestigt werden kann, weißt dieser mehrere Rastelemente 164 auf, sodass der Positionsrahmen 160 einfach auf die Unterseite des Stempels 1, insbesondere auf den Rahmen 30, wie in Fig. 42 ersichtlich aufgesteckt wird bzw. aufsteckbar ist. Weiters ist es möglich, dass zur Verbesserung der Stabilität eine Verstärkungsleiste 165 angeordnet ist, die in den Zwischenraum, insbesondere Innenbereich 162, des Rahmens 30 angeordnet ist.
Oftmals kommt es bei derartigen Stempel 1 vor, dass der Stempel 1 als reiner Datum-Stempel 1 mit der MB-Einheit 19c verwendet wird, wodurch die Positionierung des Stempels 1 mit einem sehr großen Stempelbereich, insbesondere Innenbereich 162, der üblicherweise für eine Textplatte 15 und der MB-Einheit 19c ausgelegt ist, sehr schwierig wird, da nur ein kleiner Bereich, insbesondere nur 1 Zeile der MB-Einheit 19c positioniert werden muss. Montiert man hingegen den Positionsrahmen 160 so wird der Stempelbereich, insbesondere Innenbereich 162, durch den Positionierrahmen 160 auf die Stempelöffnung 163 des Positionierrahmens 160 reduziert, sodass beispielsweise nur noch diese ein Datumszeile zu positionieren ist, d.h., dass eine Verkleinerung des Stempelbereiches durch Aufstecken des Positionsrahmens 160 vorgenommen wird, sodass ein einfach Positionierung aufgrund der kleineren Stempelöffnung 163 möglich ist, wie dies aus den Fig. 42 und 43 ersichtlich ist.
Weiters hat der Positionierrahmen 160 noch den Vorteil, dass an diesen unterschiedlichste Positioniermittel 161, wie beispielsweise Lineal, Pfeile, usw., aufgedruckt oder direkt am Bauelement integriert sind, sodass eine sehr große Hilfestellung bei der Positionierung erreicht wird. Auch ist es möglich, dass bei kleineren Textplatten 15, beispielsweise nur einer Zeile, ein derartiger Positionierrahmen 160 für diesen Bereich, insbesondere 2 Zeilen für eine Zeile der Textplatte und eine Zeile für die MB-Einheit 19c, eingesetzt werden kann, wobei hierzu lediglich die Stempelöffnung 163 daran angepasst ist.
Der Positionsrahmen 160 hat also die Aufgabe, den Bereich zwischen den Rahmen 30, der üblicherweise vollständig für die Größe der Textplatte 15 genützt wird, zu verkleinern, um eine exakte Positionierung des Stempels 1 vornehmen zu können. Bevorzugt ist der Positionierrahmen 160 aus einem transparenten Material gebildet, damit der Nutzer beim Aufsetzen des Stempels 1 durch den Positionierrahmen 160 hindurch den Untergrund erkennen kann, sodass eine einfache Ausrichtung möglich ist.
Da bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen der Figuren 1 bis 43 ein Stempel 1 aus einer Kombination mit Metall und Kunststoff gebildet ist und die Metallteile bzw. Metallelemente 18, insbesondere Oberteil 4 und Unterteil 6, im Sichtbereich, also auf der Ausseiten des Stempels sichtbar angeordnet sind, weisen diese bei der Auslieferung vom Hersteller eine Schutzfolie (nicht dargestellt) auf. Die Schutzfolie hat die Aufgabe, dass bei der Herstellung des Stempels 1 keine Fingerabdrücke oder andere Verschmutzungen die Metallteile 19 verunreinigen. Der Kunde kann nach Erhalt seines Stempels 1 diese Schutzfolie einfach durch abziehen entfernen. Derartige Schutzfolien können auch an anderen Teilen, beispielsweise am Griffelemente 5 oder Fensterelement 51 angeordnet sein.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Systems 1 und deren Komponenten bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Claims

Stempel (1), insbesondere Stativ-Stempel, mit metallischen Elementen, umfassend zumindest eine Stempelkomponente (2) und einen Abdruckeinheit (3), wobei die Stempelkomponente (2) aus einem Oberteil (4) mit einem Griffelement (5) und einem Unterteil (6) mit einem Kissenaufnahmeelement (7) gebildet ist, wobei der Oberteil (4) bevorzugt bügelförmig ausgebildet ist und die Abdruckeinheit (3) über einen Wendemechanismus (11), der eine Kulissenbahn (17) aufweist, im Unterteil (6) bewegungsverbunden über eine Achse (12) oder Achsansetzen (12) mit dem Oberteil (4) verbunden ist, wobei in der Ruheposition (13) eine an der Abdruckeinheit (3) montierte Textplatte (15) an einem mit Stempelfarbe getränktes Stempelkissen (16) in dem Kissenaufnahmeelement (7) anliegt, und dass bei einem Stempelvorgang zum Erzeugen eines Stempelabdruckes in der Stempelposition (14) die Abdruckeinheit (3) mit der Textplatte (15) über den Wendemechanismus (11) in eine Stempelstellung (14) verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Elemente, insbesondere Metallteile (18,18a,18b), von außen in die aus Kunststoff gebildeten Ober- und Unterteile (4,6), insbesondere Kunststoffteile (19,19a, 19b), aufsetzbar sind und diese über ein Befestigungssystem (73) des Ober- und Unterteile (4,6) befestigt sind, wobei der Metallteil (18,18b) des Unterteils (6) auf einer Oberfläche (53) des Kunststoffteils (19, 19b) fixiert ist.
Stempel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallteil (18,18b) des Unterteils (6) o-förmig (77) ausgebildet ist, wobei vorzugsweise eine Oberseite (78) des Metallteils (18,18b) unterbrochen ist.
Stempel (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallteil (18,18b) und der Kunststoffteil (19, 19b) des Unterteils (6) über ein Befestigungssystem (73), das den Metallteil (18,18b) von den Abheben von der Oberfläche (53) und herausrutschen vom Kunststoffteil (19,19b) schützt, verbunden ist.
Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungssystem (73) durch einen Kanal (80), einen Zapfen (74) und einer Rampe (75) gebildet ist.
Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterteil (6), insbesondere der Metallteil (18,18b) und der Kunststoffteil (19,19b), im Mittelbereich (67) verjüngt ausgebildet ist.
Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallteile (18,18a,18b) auf den Kunststoffteilen (19,19a,19b) aufliegen oder in Führungsrillen eingebettet sind.