WO2016166322A1 - Textilverbundmaterial - Google Patents

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WO2016166322A1
WO2016166322A1 PCT/EP2016/058402 EP2016058402W WO2016166322A1 WO 2016166322 A1 WO2016166322 A1 WO 2016166322A1 EP 2016058402 W EP2016058402 W EP 2016058402W WO 2016166322 A1 WO2016166322 A1 WO 2016166322A1
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WO
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nonwoven fabric
fabric layer
layer
composite material
fiber
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PCT/EP2016/058402
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English (en)
French (fr)
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Steffi Schönfelder
Muhammet YILDIRIM
Julia Scholz
Original Assignee
J.H. Ziegler Gmbh
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Priority to EP16717612.2A priority patent/EP3283288A1/de
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Definitions

  • the invention relates to a textile composite material according to the preamble of claim 1.
  • Textile composite materials are already known which comprise at least one nonwoven fabric layer and at least one further nonwoven fabric layer which are joined together.
  • the object of the invention is, in particular, to provide a generic textile composite material which has a firm connection between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer, wherein an advantageous drapability, in particular an at least substantially wrinkle-free arrangement possibility of the textile composite material is maintained as well as an advantageous manufacturability and processing of Textile composite material are made possible.
  • the object is achieved by the features of claim 1, while advantageous embodiments and further developments of the invention can be taken from the subclaims.
  • the invention is based on a nonwoven textile material, in particular a sheath composite fabric, having at least one nonwoven fabric layer and at least one further nonwoven fabric layer bonded to the nonwoven fabric layer, wherein the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are mechanically bonded together, wherein the at least one nonwoven fabric layer comprises at least one binder fiber and wherein the at least one further nonwoven fabric layer comprises at least one binder fiber.
  • a nonwoven textile material in particular a sheath composite fabric, having at least one nonwoven fabric layer and at least one further nonwoven fabric layer bonded to the nonwoven fabric layer, wherein the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are mechanically bonded together, wherein the at least one nonwoven fabric layer comprises at least one binder fiber and wherein the at least one further nonwoven fabric layer comprises at least one binder fiber.
  • the binder fiber of the at least one further nonwoven fabric layer has a melting temperature which corresponds to a value from a value range from 130 ° C. to 190 ° C., and that the binder fiber of the at least one further nonwoven fabric layer is of higher melting than the binder fiber of the at least one nonwoven layer.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are preferably in each case formed as a finished textile product, which are mechanically connected to each other, in particular after an individual production of the respective textile finished product to form the textile composite material.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are mechanically non-bonded
  • fibers of the nonwoven fabric layer particularly preferably engage in the further nonwoven fabric layer and / or vice versa
  • the textile composite material is intended to at least partially form a seat cover, in particular a motor vehicle seat cover "Intended” should be understood in particular specially designed and / or specially equipped.
  • Unit fulfills / fulfills and / or carries out / executes this particular function in at least one application and / or operating state, or that the element and / or the unit is specifically designed to perform this particular function.
  • the nonwoven fabric layer is preferably formed as a finished textile product.
  • the nonwoven fabric layer preferably comprises the at least one binder fiber (melt fiber) and at least one functional fiber.
  • the binder fiber of the nonwoven fabric layer in this case has in particular a fineness value which is greater than 0.9 dtex, preferably greater than 5 dtex and particularly preferably less than 15 dtex. Most preferably, the binder fiber of the nonwoven fabric layer has a fineness value corresponding to a value between 1 dtex and 9 dtex.
  • the binder fiber of the nonwoven fabric layer has a melting temperature which corresponds to a value from a value range of 100 ° C to 220 ° C.
  • the binder fiber of the nonwoven fabric layer particularly preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range from 130 ° C. to 180 ° C. , ,
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer is formed as a polyester fiber, in particular as a polyethylene terephthalate fiber.
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer has another, a skilled person appear appropriate design, such as a configuration as a polyamide fiber, as a polyolefin, as polyacrylonitrile, as polyvinyl chloride, as polyvinyl alcohol, as polytetrafluoroethylene, as polyurethane fiber o.
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer has a fineness value that is greater than 1 dtex, preferably greater than 15 dtex, and particularly preferably less than 30 dtex.
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer has a fineness value corresponding to a value between 1.5 dtex and 24 dtex.
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer has a high Wiedererholrios.
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer is formed spiral-crimped.
  • the functional fiber of the nonwoven fabric layer has another, which appears appropriate to a person skilled in the art, which allows an embodiment of a fiber with a high Wiedererholrios.
  • the nonwoven fabric layer has a plurality of binder fibers and a plurality of functional fibers which are mixed together.
  • the binder fibers and / or the functional fibers of the nonwoven fabric layer may be present as staple fibers (staple fibers) or as filaments (continuous fibers).
  • the binding fibers and / or the functional fibers of the nonwoven fabric layer are preferably connected to one another by means of a positive connection (by entanglement), by means of cohesion and / or by means of adhesion.
  • the binder fibers and / or the functional fibers of the nonwoven fabric layer may be oriented or randomly arranged to form the nonwoven fabric layer.
  • the nonwoven fabric layer has a basis weight which is greater than 30 g / m 2 , preferably greater than 60 g / m 2 and particularly preferably less than 550 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric layer has a basis weight which corresponds to a value from a value range of 50 g / m 2 to 500 g / m 2 .
  • the further nonwoven fabric layer is preferably formed as a finished textile product, which can be produced in particular by means of a stitchbonding process.
  • the further nonwoven fabric layer preferably comprises the at least one binder fiber (melt fiber) and at least one functional fiber.
  • the binder fiber of the further nonwoven fabric layer in this case has in particular a fineness value which is greater than 0.9 dtex, preferably greater than 5 dtex and particularly preferably less than 15 dtex. Very particularly preferably, the binder fiber , _
  • the further nonwoven fabric layer has a fineness value which corresponds to a value between 1 dtex and 9 dtex.
  • the bonding fiber of the further nonwoven fabric layer preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range of 100 ° C. to 240 ° C.
  • the binder fiber particularly preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range from 130 ° C. to 190 ° C.
  • the binder fiber (melt fiber) of the further nonwoven fabric layer is preferably designed to have a higher melting point than the binder fiber (melt fiber) of the nonwoven fabric layer.
  • the binder fiber (melt fiber) of the further nonwoven fabric layer has an analogous configuration to the binder fiber (melt fiber) of the nonwoven fabric layer.
  • the functional fiber of the further nonwoven fabric layer is formed as a polyester fiber, in particular as a polyethylene terephthalate fiber.
  • the functional fiber of the further nonwoven fabric layer has a different, a skilled person appear appropriate design, such as a configuration as a polyamide fiber, as a polyolefin, as polyacrylonitrile, as polyvinyl chloride, as polyvinyl alcohol, as polytetrafluoroethylene, as polyurethane fiber, as wool o. The like.
  • one skilled in the appear appropriate fiber design which has a textile character (soft-elastic, high return force, in particular by a spiral-crimped configuration) and is processable in a Nähwirk structuri.
  • the functional fiber of the further nonwoven fabric layer has a fineness value which is greater than 1 dtex, preferably greater than 15 dtex and particularly preferably less than 30 dtex. Most preferably, the functional fiber of the further nonwoven fabric layer has a fineness value which corresponds to a value between 1.5 dtex and 24 dtex.
  • the functional fiber of the further nonwoven fabric layer has a high Wiedererhollander.
  • the functional fiber of the further nonwoven fabric layer is formed spirally crimped.
  • the functional fiber of the further nonwoven fabric layer has another design, which appears expedient to a person skilled in the art, which makes possible an embodiment of a fiber with a high repeatability.
  • the further nonwoven fabric layer has a plurality of binding fibers and a multiplicity of functional fibers which are meshed with one another.
  • the binder fibers and / or the functional fibers of the further nonwoven fabric layer may be present as staple fibers (staple fibers) or as filaments (continuous fibers).
  • the functional fiber (s) of the nonwoven fabric layer and / or the further nonwoven fabric layer is / are formed as hollow fiber.
  • the nonwoven fabric layer and / or the further nonwoven fabric layer has at least a portion of functional fibers, which are formed as hollow fibers, and a portion of functional fibers, which are not formed as hollow fibers.
  • the term "hollow fiber” is intended here to define, in particular, a fiber which has at least one cavity, in particular a fiber which, viewed along a longitudinal axis of the fiber, has at least one cavity extending at least substantially along an entire length of the fiber, which
  • the casing of the fiber may surround the cavity in particular annular, trilobal, polygonal or the like along at least one circumferential direction running around the longitudinal axis of the fiber
  • the further nonwoven fabric layer has a basis weight which is greater than 30 g / m 2 , preferably greater than 60 g / m 2 and particularly preferably less than 550 g / m 2 .
  • the further nonwoven fabric layer has a basis weight which corresponds to a value from a value range of 50 g / m 2 to 500 g / m 2 .
  • the further nonwoven fabric layer is designed as a stitchbonded nonwoven fabric layer, such as, for example, as a Malimo® nonwoven fabric layer, as a nonwoven fabric layer, as
  • Nähwirkvliesstoff stands such as Malimo®- nonwoven fabric layer, as Malivliesstoff für, as Multiknitvliesstoff für, as Kunitvliesstoff für, as a multi-knit nonwoven fabric layer, as Kunitvliesstoff für, as Kununvliesstoff stands
  • Optically nonwoven fabric layer as Maliwattvliesstoff für o. The like., Is conceivable in an alternative embodiment of the textile composite material that the further nonwoven fabric layer che- - -
  • the nonwoven fabric layer in particular by means of an adhesive method or by means of a melting process.
  • the further nonwoven fabric layer has a maximum nonwoven fabric layer thickness which is less than 15 mm, preferably less than 8 mm and particularly preferably greater than 0.9 mm.
  • the further nonwoven fabric layer has a maximum nonwoven fabric layer thickness, which corresponds to a value from a value range of 1 mm to 10 mm.
  • a ratio of a maximum nonwoven fabric thickness of the further nonwoven fabric layer to a maximum nonwoven fabric thickness of the nonwoven fabric layer is at least greater than or equal to 1.
  • a "maximum nonwoven fabric thickness” is to be understood here as meaning, in particular, a maximum extent of a nonwoven fabric layer along a direction extending at least substantially perpendicular to a main extension surface of the nonwoven fabric layer, in particular at least substantially perpendicular to a bonding surface of the nonwoven fabric layer, in particular of at least 70 %, preferably of at least 80% and more preferably of at least 90% of a total number of interconnected fibers of the nonwoven fabric layer, wherein in particular an entirety of the interconnected fibers viewed in a cross section, a polygonal shape, such as a rectangle, a square
  • individual fibers which extend beyond the polygonal shape should be disregarded for determining the maximum nonwoven fabric thickness of the nonwoven fabric layer
  • an orientation of a direction relative to a reference direction should be defined, the direction and the reference direction, in particular in one plane, including an angle of 90 ° and the angle a maximum deviation of in particular less than 8 °, advantageously less than 5 ° and
  • the textile composite material has at least one anti-counterfeiting unit.
  • the anti-counterfeiting unit may be at least substantially non-detachably connected to the nonwoven fabric layer and / or to the further nonwoven fabric layer.
  • at least substantially unsolvable is meant in particular a connection of at least two elements which are only with the aid of separation tools, such as a saw, in particular a mechanical saw, etc., and / or chemical release agents, such as solvents o. the like.
  • the forgery-proof unit can be designed as an electronic counterfeiting unit.
  • the forgery-proofing unit comprises at least one counterfeiting securing element which is at least substantially inextricably linked to the nonwoven fabric layer and / or to the further nonwoven fabric layer and which can be read out by means of a read-out device of the forgery-proofing unit.
  • the counterfeiting protection element could be designed as an RFID chip or the like.
  • Other embodiments of the electronic counterfeiting protection unit that appear appropriate to a person skilled in the art are also conceivable, such as a configuration as barcode forgery prevention unit or the like.
  • the counterfeiting safeguard unit is alternatively or additionally designed as a mechanical counterfeiting safeguard unit.
  • a preferably good processing and an advantageous manufacturability of the textile composite material can be achieved.
  • an advantageously firm connection between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer can be achieved, wherein an advantageous drapability, in particular an at least substantially wrinkle-free arrangement possibility, of the textile composite material is maintained.
  • a well-processed textile composite material can be provided.
  • the textile composite material may advantageously at least substantially any movement / rounding / bending (convex or concave) a surface of an object, in particular a seat to which the textile composite material can be arranged adapt.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are needled together, wherein at least more than 5% of a total bonding surface of the further nonwoven fabric layer of fibers of the nonwoven fabric layer is pierced.
  • needled is intended here in particular a mechanical connection , ,
  • a "total bonding surface of the further nonwoven fabric layer” is to be understood here in particular as an entire surface of the further nonwoven fabric layer which abuts the nonwoven fabric layer in a state of the further nonwoven fabric layer connected to the nonwoven fabric layer, in particular a surface of the further nonwoven fabric layer projected into a projection plane.
  • Single fibers of the nonwoven fabric layer are preferably needled into the further nonwoven fabric layer
  • individual fibers of the nonwoven fabric layer extend at least to 5% of the total bonding surface of the further nonwoven fabric layer, especially distributed over the entire bonding surface , along an at least substantially transversely to the connecting surface of the further nonwoven fabric layer extending direction into the further nonwoven fabric layer into
  • an orientation of a direction and / or an axis relative to a reference direction and / or a reference axis should be understood, wherein the orientation of the direction and / or the axis at least different from an at least substantially parallel alignment to the reference direction and / / or to the reference axis and in particular is skewed or perpendicular to the reference direction and / or to the reference axis.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are needled together, wherein a nonwoven nonwoven release force counteracting holding force between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer is greater than 1 N, in particular due to a positive and / or non-positive connection between the fibers of the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer.
  • a "fleece nonwoven release force” is to be understood here in particular as a force acting on the textile composite material in at least one load case, which can cause a separation of a connection between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer, in particular considered along one at least substantially perpendicular
  • a holding force between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer which counteracts a nonwoven nonwoven release force is less than 1 kN, preferably less than 0.8 kN, and - -
  • a holding force between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer counteracting a nonwoven nonwoven release force is preferably caused by an intervention of the fibers of the nonwoven fabric layer in the further nonwoven fabric layer, in particular due to a positive and / or non-positive connection between the fibers of the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer.
  • a particularly advantageous and secure connection between the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer can be made possible. It is advantageous to maintain a high stability of the further nonwoven fabric layer after needling with the nonwoven fabric layer, in particular since the further nonwoven fabric layer is retained at least substantially in its basic structure and only a few fibers of the nonwoven fabric layer extend into the further nonwoven fabric layer.
  • an elasticity and a durability of the further nonwoven fabric layer can at least essentially be retained.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are needled together, wherein at least more than 15% of the total bonding surface of the further nonwoven fabric layer of fibers of the nonwoven fabric layer are pierced.
  • individual fibers of the nonwoven fabric layer extend at least to 15% of the bonding surface of the further nonwoven fabric layer, in particular distributed over the entire bonding surface, along the direction of the further nonwoven fabric layer along a direction extending at least substantially transversely to the bonding surface of the further nonwoven fabric layer.
  • the fibers which penetrate the bonding surface of the further nonwoven fabric layer are arranged at least substantially homogeneously distributed on the bonding surface of the further nonwoven fabric layer.
  • the textile composite material can advantageously be reset on a further material designed as a leather blank, so that advantageously at intersections of several leather blanks on an article, in particular on a seat on which the textile fabric is cut.
  • waistband material can be arranged together with the leather cut, a thin seam can be made possible.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are needled together, wherein at least two fibers of the nonwoven fabric layer penetrate into the further nonwoven fabric layer per 1 cm 2 of the bonding surface of the further nonwoven fabric layer.
  • at least three fibers of the nonwoven fabric layer preferably at least five fibers of the nonwoven fabric layer and more preferably at least ten fibers of the nonwoven fabric layer, penetrate into the further nonwoven fabric layer per 1 cm 2 of the bonding surface of the further nonwoven fabric layer.
  • more than ten fibers, in particular at least 20 to 300 fibers, of the nonwoven fabric layer penetrate into the further nonwoven fabric layer per 1 cm 2 of the bonding surface of the further nonwoven fabric layer.
  • the term "penetrate into the further nonwoven fabric layer” is to be understood here in particular as an arrangement of fibers of the nonwoven fabric layer relative to the further nonwoven fabric layer, wherein the fibers of the nonwoven fabric layer are in a bonded state of the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer, starting from the nonwoven fabric layer, In the embodiment according to the invention, a secure anchoring of the nonwoven fabric layer to the further nonwoven fabric layer can be achieved.
  • the nonwoven fabric layer and the further nonwoven fabric layer are needled together, wherein at least a majority of fibers of the nonwoven fabric layer penetrating into the further nonwoven fabric layer extends into the further nonwoven fabric layer at least up to 50% of a maximum nonwoven fabric thickness of the further nonwoven fabric layer.
  • a "majority of fibers penetrating into the further nonwoven fabric layer” is to be understood here in particular as meaning at least more than 20%, preferably more than 30% and particularly preferably more than 50% of a total number of fibers of the nonwoven fabric layer penetrating into the further nonwoven fabric layer. It is also conceivable for individual fibers of the nonwoven fabric layer to extend further into the further nonwoven fabric layer than 50% of the maximum nonwoven fabric thickness of the further nonwoven fabric layer or to penetrate the further nonwoven fabric layer as "at least up to 50% of a maximum nonwoven fabric thickness of the further nonwoven fabric layer extend into the further nonwoven fabric layer "should be understood here in particular that the fibers of the nonwoven fabric layer, starting from - -
  • an edge area of the nonwoven fabric layer has a projection extension, in particular into the further nonwoven fabric layer, which corresponds to at least 50% of a maximum nonwoven layer thickness of the further nonwoven fabric layer.
  • the textile composite material comprises at least one adhesive layer, which is arranged on a side of the further nonwoven fabric layer facing away from the nonwoven fabric layer.
  • the adhesive layer is in the form of an adhesive fleece / adhesive tape, a self-adhesive, in particular a self-adhesive, pressure-sensitive adhesive, or the like.
  • the adhesive layer it is also conceivable for the adhesive layer to be arranged on another side of the nonwoven fabric layer or the textile composite material that appears sensible to a person skilled in the art.
  • the adhesive layer preferably has a net-like structure and is in particular formed of a similar material as the binder fiber of the nonwoven fabric layer and / or the binder fiber of the further nonwoven fabric layer.
  • the adhesive layer has a melting point which corresponds to a value from a value range from 50.degree. C. to 140.degree. C., preferably from a value range from 90.degree. C. to 100.degree.
  • the textile composite material has at least one cover layer which is arranged on a side of the further nonwoven fabric layer facing away from the nonwoven fabric layer.
  • the further nonwoven fabric layer is, for example, by means of a flat bed laminating system, by means of a leather fixing system or by means of another, a
  • the covering layer can be formed as a leather covering layer, as a synthetic leather covering layer, as a fabric covering layer or as another layer which appears expedient to a person skilled in the art.
  • a high surface quality of the textile composite material can be achieved. It can advantageously be provided a textile composite material which is particularly advantageous as part of a seat cover, a door inner lining of a motor vehicle o. The like. Can be used. - -
  • the cover layer in particular in at least one exemplary embodiment of the textile composite material, is mechanically connected to the further nonwoven fabric layer.
  • the cover layer is sewn to the further nonwoven fabric layer.
  • the cover layer is mechanically connected to the further nonwoven fabric layer by means of another method that appears appropriate to a person skilled in the art.
  • the cover layer is mechanically and / or thermally bonded to the further nonwoven fabric layer by means of ultrasonic welding or an embossing method.
  • the cover layer in particular in at least one embodiment of the textile composite material, be fixed to the other nonwoven fabric layer by means of the adhesive layer.
  • additional or additional adhesive dots and / or an adhesive powder a melt-printing method, a hot-melt adhesive, adhesive films or other adhesive measures or adhesive methods which appear expedient to a person skilled in the art, in particular hot or cold adhesive methods find a connection of the cover layer with the further nonwoven fabric layer application, which receive particularly advantageous a textile character of the textile composite material.
  • the at least one nonwoven fabric layer comprises at least one functional fiber having a fineness value which is greater than 15 dtex, wherein the at least one binder fiber of the at least one nonwoven fabric layer has a fineness value which is greater than 5 dtex, and / or the at least one further nonwoven fabric layer comprises at least one functional fiber having a fineness value which is greater than 15 dtex, wherein the at least one binder fiber of the at least one further nonwoven fabric layer has a fineness value which is greater than 5 dtex.
  • the at least one nonwoven fabric layer comprises at least one functional fiber, which is formed as a hollow fiber.
  • the at least one nonwoven fabric layer comprises at least one functional fiber which has a star-shaped, quadrilateral, trilobal, horseshoe-shaped or circular cross-section.
  • the cover layer is sewn to the at least one nonwoven fabric layer and / or to the at least one further nonwoven fabric layer, whereby a preferably simple and reliable connection between the cover layer and the nonwoven fabric layer and / or the further nonwoven fabric layer can be achieved.
  • the textile composite material has at least one additional reinforcing layer.
  • an advantageously robust embodiment of the textile composite material can be achieved.
  • the textile composite material has at least one additional reinforcement layer, which is arranged between the at least one cover layer and the at least one further nonwoven fabric layer.
  • an advantageous drapability as well as a preferably robust design of the textile composite material can be achieved.
  • a seat cover with at least one textile composite material according to the invention is proposed.
  • the textile composite material can be used in another field of use that appears meaningful to a person skilled in the art, for example for use in the furniture sector, in the office equipment sector, in the boat equipment sector, in the aircraft equipment sector or the like, in which a surface, in particular a Lamination plays an important role.
  • a high surface quality of a seat related to the seat cover according to the invention can be realized.
  • the textile composite material according to the invention and / or the seat cover according to the invention should / should not be limited to the application and embodiment described above.
  • the textile composite material according to the invention can / can - -
  • FIG. 1 shows a sectional view of a textile composite material according to the invention comprising at least one nonwoven fabric layer and a further nonwoven fabric layer bonded to the nonwoven fabric layer, in a schematic representation
  • FIG. 2 shows a sectional view of the textile composite material according to the invention with a cover layer of the textile composite material according to the invention arranged on the further nonwoven fabric layer in a schematic representation
  • Fig. 3 is a sectional view of an alternative composite fabric according to the invention with one between a cover layer and another
  • Nonwoven fabric layer of the alternative fabric composite material according to the invention arranged reinforcing layer of the alternative inventive composite fabric material in a schematic representation
  • FIG. 4 shows a sectional view of a further alternative textile composite material according to the invention with a cover fabric sewn onto a further nonwoven fabric layer of the alternative inventive textile composite material - -
  • FIG. 1 shows a textile composite material 10a having at least one nonwoven fabric layer 12a and at least one further nonwoven fabric layer 14a which is joined to the nonwoven fabric layer 12a.
  • the textile composite material 10a is designed as a seat cover textile composite material.
  • the textile composite material 10a is provided in particular for at least partially forming a seat cover 30a, in particular a motor vehicle seat cover.
  • the textile composite material 10a is provided for the formation of another textile article which appears expedient to a person skilled in the art, for example for forming a door inner lining of a motor vehicle, for forming an armrest cover or the like.
  • the nonwoven fabric layer 12a is designed in particular as a finished textile product.
  • the further nonwoven fabric layer 14a is preferably formed as a finished textile product that can be produced in particular by means of a stitchbonding process.
  • the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a are joined together mechanically, in particular for at least partial formation of the textile composite material 10a.
  • the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a are needled together with at least more than 5% of an entire bonding surface 16a of the further nonwoven fabric layer 14a of fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a being pierced.
  • the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a are needled together such that at least more than 15% of the entire bonding surface 16a of the further nonwoven fabric layer 14a is pierced by fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a.
  • fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a penetrate into the further nonwoven fabric layer 14a.
  • per 1 cm 2 of the bonding surface 16a of the further nonwoven fabric layer 14a at least ten, in particular between 20 and 300, fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a penetrate into the further nonwoven fabric layer 14a.
  • the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a penetrating into the further nonwoven fabric layer 14a at least a majority extends at least up to 50% of a maximum nonwoven fabric thickness 22a of the further nonwoven fabric layer 14a into the further nonwoven fabric layer 14a.
  • individual fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a or alternatively the majority of the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a completely penetrate the further nonwoven fabric layer 14a.
  • individual fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a or alternatively the majority of the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a extend further than 50% of the maximum nonwoven fabric thickness 22a of the further nonwoven fabric layer 14a into the further nonwoven fabric layer 14a. It is also conceivable that individual fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a or alternatively the majority of the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a extend / extend into the further nonwoven fabric layer 14a, less than 50% of the maximum nonwoven fabric thickness 22a of the further nonwoven fabric layer 14a.
  • a ratio of the maximum nonwoven fabric thickness 22a of the further nonwoven fabric layer 14a to a maximum nonwoven fabric thickness 24a of the nonwoven fabric layer 12a is in this case at least greater than or equal to 1.
  • the textile composite material 10a has a ratio of a maximum nonwoven fabric thickness 22a of the further nonwoven fabric layer 14a to a maximum nonwoven fabric thickness 24a of the nonwoven fabric layer 12a which is at least less than or equal to 1.
  • the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a are needled together such that a holding force between the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a is greater than 1N.
  • a mechanical bonding of the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a becomes achieved by a needling process, in which the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a by means of a needle machine (not shown here) are needled into the further nonwoven fabric layer 14a.
  • a needle machine not shown here
  • the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a form a positive and / or non-positive connection with fibers of the further nonwoven fabric layer 14a.
  • the nonwoven fabric layer 12a is in particular captive, ie, permanently connected to the further nonwoven fabric layer 14a.
  • the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a each have a basis weight that is greater than 45 g / m 2 . However, it is also conceivable that the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a each have a basis weight which is less than or equal to 45 g / m 2 . - -
  • the nonwoven fabric layer 12a comprises at least one functional fiber 26a having a fineness value less than or equal to 50 dtex.
  • the functional fiber 26a is formed in particular by one of the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a.
  • the functional fiber 26a may be formed as a hollow fiber.
  • the functional fiber 26a can have any cross-section which appears expedient to a person skilled in the art, such as a star-shaped cross section, a quadrangular cross section, a trilobal cross section, a horseshoe-shaped cross section, an annular cross section or the like.
  • the nonwoven fabric layer 12a has a multiplicity of functional fibers 26a on, which have a Fechswert less than or equal to 50 dtex and are in particular designed as hollow fibers.
  • the nonwoven fabric layer 12a has at least one binder fiber 36a (melt fiber).
  • the binder fiber 36a is formed by one of the fibers 18a, 20a of the nonwoven fabric layer 12a.
  • the nonwoven fabric layer 12a has a plurality of binding fibers 36a.
  • the binding fibers 36a and / or the functional fibers 26a of the nonwoven fabric layer 12a are joined together as a result of mixing by means of a positive connection (by entanglement), by means of cohesion and / or by means of adhesion.
  • the binding fibers 36a and / or the functional fibers 26a may be oriented or randomly arranged to form the nonwoven fabric layer 12a.
  • the binder fiber 36a of the nonwoven fabric layer 12a has, in particular, a fineness value that is greater than 0.9 dtex, preferably greater than 5 dtex, and particularly preferably less than 15 dtex. Most preferably, the binder fiber 36a of the nonwoven fabric layer 12a has a fineness value corresponding to a value between 1 dtex and 9 dtex.
  • the binder fiber 36a of the nonwoven fabric layer 12a preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range of 100 ° C. to 220 ° C.
  • the binder fiber 36a of the nonwoven fabric layer 12a particularly preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range from 130 ° C. to 180 ° C.
  • the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a is formed as a polyester fiber, in particular as a polyethylene terephthalate fiber.
  • the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a it is also conceivable for the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a to have another configuration that appears appropriate to a person skilled in the art, such as a configuration as polyamide fiber, as polyolefin fiber, as polyacrylonitrile fiber, as polyvinyl chloride fiber, as polyvinyl alcohol fiber, as polytetrafluoroethylene fiber, as polyurethane fiber o. The like.
  • Functional fiber 26a of nonwoven fabric layer 12a has, in particular, a fineness value that is greater than 1 dtex, preferably greater than 15 dtex, and particularly preferably less than 30 dtex. Most preferably, the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a has a fineness value corresponding to a value between 1.5 dtex and 24 dtex. Preferably, the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a has a high recoverability. In particular, the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a is formed spirally crimped. However, it is also conceivable that the functional fiber 26a of the nonwoven fabric layer 12a has another embodiment that appears meaningful to a person skilled in the art, which is an embodiment of a high-fiber fiber
  • the further nonwoven fabric layer 14a preferably comprises at least one binder fiber 38a (fusible fiber) and at least one functional fiber 40a.
  • the further nonwoven fabric layer 14a preferably has a plurality of binding fibers 38a and / or functional fibers 40a.
  • the binding fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a has, in particular, a fineness value which is greater than 0.9 dtex, preferably greater than 5 dtex, and particularly preferably less than 15 dtex.
  • the binder fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a has a fineness value which corresponds to a value between 1 dtex and 9 dtex.
  • the binder fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range of 100 ° C. to 240 ° C.
  • the binder fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a particularly preferably has a melting temperature which corresponds to a value from a value range from 130 ° C. to 190 ° C.
  • the binder fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a is made higher melting than the binder fiber 36a of the nonwoven fabric layer 12a.
  • the binder fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a may have an analogous configuration to the binder fiber 36a of the nonwoven fabric layer 12a.
  • the functional fiber 40a of the further nonwoven fabric layer 14a is formed as a polyester fiber, in particular as a polyethylene terephthalate fiber.
  • the functional fiber 40a of the further nonwoven fabric layer 14a has another configuration which appears expedient to a person skilled in the art, for example an embodiment as polyamide fiber, as polyolefin fiber, as polyacrylonitrile fiber, as
  • Polyvinyl chloride fiber as polyvinyl alcohol fiber, as polytetrafluoroethylene fiber, as polyvinyl chloride fiber, as polyvinyl alcohol fiber, as polytetrafluoroethylene fiber, as polyvinyl chloride fiber, as polyvinyl alcohol fiber, as polytetrafluoroethylene fiber, as
  • Polyurethane fiber as wool or the like, in particular another, to a person skilled in the art as meaningful - -
  • the binding fibers 38a and / or the functional fibers 40a of the further nonwoven fabric layer 14a are meshed with one another, in particular even before the further nonwoven fabric layer 14a is joined to the nonwoven fabric layer 12a.
  • the textile composite material 10a has, in particular for a partial formation of the seat cover 30a, at least one cover layer 32a which is arranged on a side of the further nonwoven fabric layer 14a facing away from the nonwoven fabric layer 12a, in particular in an interconnected state of the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a (FIG. Figure 2).
  • the cover layer 32a is preferably formed as a leather cover layer.
  • the cover layer 32a it is also conceivable for the cover layer 32a to have another design that appears appropriate to a person skilled in the art, such as an embodiment as a fabric cover layer, as a synthetic leather cover layer or the like.
  • the textile composite material has a connection to the further nonwoven fabric layer 14a and the cover layer 32a 10a at least one adhesive layer 28a.
  • the adhesive layer 28a is arranged on a side of the further nonwoven fabric layer 14a facing away from the nonwoven fabric layer 12a, in particular in an interconnected state of the nonwoven fabric layer 12a and the further nonwoven fabric layer 14a.
  • the adhesive layer 28a may be formed as an adhesive fleece / adhesive tape, as a self-adhesive, in particular as a self-adhesive, pressure-sensitive adhesive, or the like.
  • the adhesive layer 28a preferably has a net-like structure.
  • the adhesive layer 28a is formed in particular from a similar or the same material as the binding fiber 38a of the further nonwoven fabric layer 14a.
  • the adhesive layer 28a preferably has a melting point which corresponds to a value from a value range from 50.degree. C. to 140.degree. C., preferably from a value range from 90.degree. C. to 100.degree.
  • connection component (not shown here) include, which is formed as an additional foam layer, wherein the connection component flame-cacheable in both said embodiments is.
  • connection component as an additional nonwoven fabric layer is advantageously a, already known to a person skilled Lost Foam method applicable.
  • the connection component can be arranged on the further nonwoven fabric layer 14a by means of flame lamination, and the cover layer 32a, in particular the cover layer 32a formed as a fabric cover layer or artificial leather cover layer, can be arranged by means of flame lamination on the connection component already arranged on the (further) nonwoven fabric layer 14a.
  • the connecting component formed as an additional nonwoven fabric layer would only be present as a thin layer after flame lamination.
  • adhesive dots and / or adhesive powder Meltprint method, hot melt adhesive, adhesive films or other, one skilled in the art appear useful adhesive measures or adhesive method, in particular hot or cold glue method, to a compound of the cover layer 32a with the further nonwoven fabric layer 14a find application, which receive particularly advantageous a textile character of the textile composite material 10a.
  • the textile composite material 10a advantageously allows for difficult seat contours of a seat (not shown here), in particular a motor vehicle seat, such as on a convex padding of a seat, such as a side wall of an entry side of a seat, etc., a smooth and wrinkle-free arrangement of the textile composite material 10a and / or the seat cover 30a.
  • the textile composite material 10a is advantageously highly drapable in the smallest radii, such as in the case of an arrangement of the textile composite material 10a and / or the seat cover 30a on a seat in which the textile composite material 10a is convexly shaped in a partial region of the textile composite material 10a and in a direct is formed concave on the portion adjacent further portion of the fabric composite material 10a.
  • the textile composite material 10a is flame retardant according to FMVSS 302 or ISO 3795. Furthermore, it is advantageous if all applicable documents of the automotive industry are taken into account, for example requirements for emission / fogging / odor, the end-of-life vehicle regulations, etc. pp.
  • FIGS. 3 and 4 show further exemplary embodiments of the invention.
  • the following descriptions and the drawing are essentially limited to the differences between the exemplary embodiments, with respect to identically named components, in particular with regard to components having the same reference symbols, in principle Reference may also be made to the drawing and / or the description of the other exemplary embodiments, in particular FIGS. 1 and 2.
  • To distinguish the embodiments of the letter a is the reference numerals of the embodiment in Figures 1 and 2 adjusted.
  • the letter a is replaced by the letters b or c.
  • FIG. 3 shows a textile composite material 10b with at least one nonwoven fabric layer 12b and with at least one further nonwoven fabric layer 14b, which is joined to the nonwoven fabric layer 12b.
  • the textile composite material 10b shown in FIG. 3 has an embodiment that is at least substantially ana-lous to the textile composite material 10b shown in FIGS. 1 and 2.
  • the textile composite material 10b shown in FIG. 3 additionally comprises at least one reinforcing layer 34b.
  • the reinforcing layer 34b is provided to reinforce a cover layer 32b of the further nonwoven fabric layer 14b.
  • the reinforcing layer 34b is formed as a leather reinforcing material in the exemplary embodiment of the textile composite material 10b illustrated in FIG.
  • the reinforcing layer 34b has another configuration which appears expedient to a person skilled in the art, in particular an embodiment which is dependent on an embodiment of the covering layer 32b.
  • the reinforcement layer 34b is arranged on a side of the further nonwoven fabric layer 14b facing away from the nonwoven fabric layer 12b.
  • the reinforcing layer 34b is disposed between the further nonwoven fabric layer 14b and the cover layer 32b.
  • the reinforcing layer 34b is disposed between the further nonwoven fabric layer 14b and an adhesive layer 28b of the composite fabric 10b.
  • the reinforcing layer 34b has another arrangement and / or configuration which appears expedient to a person skilled in the art.
  • the reinforcing layer 34b can be formed as a woven, knitted fabric, knitted fabric, grid or the like to a cover layer support, in particular to a leather support.
  • the reinforcing layer 34b can be fixed to the further nonwoven fabric layer 14b by means of an adhesive tape (not shown here in detail).
  • a cover layer stretch in particular a leather stretch, can be advantageously at least substantially prevented or at least substantially reduced when the textile composite material 10b is loaded.
  • advantageously specially loaded areas of the fabric cover material 10b comprising the seat cover 30b such as an exit point of a side airbag of the seat cover 30b, provided with corresponding reinforcements - -
  • the reinforcing layer 34b by means of a suitable choice of the reinforcing layer 34b, at least one elongation property, a material property, in particular a maximum traction, etc., of the textile composite material 10b can be changed in a targeted manner.
  • a chemical binder (not shown here), such as an adhesive is provided on the cover layer 32b and or on the textile composite material 10b can be arranged.
  • This binder can advantageously at least substantially avoid or at least substantially reduce fiber fly of fibers of the cover layer 32b and / or adhesion of fiber material of the further nonwoven fabric layer 14b to the cover layer 32b, in particular after a curing process of the binder. It can be advantageously allows a lint protection.
  • the textile composite material 10b shown in FIG. 3 reference may be made to the textile composite material 10a described in the description of FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 4 shows a textile composite material 10c with at least one nonwoven fabric layer 12c and with at least one further nonwoven fabric layer 14c, which is joined to the nonwoven fabric layer 12c.
  • the textile composite material 10c illustrated in FIG. 4 has an embodiment that is at least substantially ana-lous to the textile composite material 10c shown in FIGS. 1 and 2.
  • the textile composite material 10c illustrated in FIG. 4 comprises at least one cover layer 32c, which is mechanically connected to the nonwoven fabric layer 12c and / or the further nonwoven fabric layer 14c.
  • the cover layer 32c is sewn to the nonwoven fabric layer 12c and / or to the further nonwoven fabric layer 14c.
  • the textile composite material 10c comprises at least one seam connection element 42c.
  • the textile composite material 10c shown in FIG. 3 reference may be made to the textile composite material 10a described in the description of FIGS. 1 and 2. , -

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einem Textilverbundmaterial, insbesondere von einem Ka- schierungstextilverbundmaterial, mit zumindest einer Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und mit zumindest einer weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c), die mit der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) verbunden ist, wobei die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) mechanisch miteinander verbunden sind, wobei die zu- mindest eine Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) zumindest eine Bindefaser (36a; 36b; 36c) umfasst und wobei die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) zumindest eine Bindefaser (38a; 38b; 38c) umfasst. Es wird vorgeschlagen, dass die Bindefaser (38a; 38b; 38c) der zumindest einen weite- ren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) eine Schmelztemperatur aufweist, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 190 °C entspricht, und dass die Bindefaser (38a; 38b; 38c) der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) höherschmelzend ausgebildet ist als die Bindefaser (36a; 36b; 36c) der zumindest einen Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c).

Description

Textilverbundmaterial
Stand der Technik Die Erfindung betrifft ein Textilverbundmaterial nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Es sind bereits Textilverbundmaterialien bekannt, die zumindest eine Vliesstoffschicht und zumindest eine weitere Vliesstoffschicht umfassen, die miteinander verbunden sind.
Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein gattungsgemäßes Textilverbundmaterial bereitzustellen, das eine feste Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht aufweist, wobei eine vorteilhafte Drapierbarkeit, insbesondere eine zumindest im Wesentlichen faltenfreie Anordnungsmöglichkeit, des Textilverbundmaterials erhalten bleibt sowie eine vorteilhafte Herstellbarkeit und Verarbeitung des Textilverbundmaterials ermöglicht werden. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiter- bildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.
Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Textilverbundmaterial, insbesondere von einem Ka- schierungstextilverbundmaterial, mit zumindest einer Vliesstoffschicht und mit zumindest einer weiteren Vliesstoffschicht, die mit der Vliesstoffschicht verbunden ist, wobei die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht mechanisch miteinander verbunden sind, wobei die zumindest eine Vliesstoffschicht zumindest eine Bindefaser umfasst und wobei die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht zumindest eine Bindefaser umfasst. . .
Es wird vorgeschlagen, dass die Bindefaser der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht eine Schmelztemperatur aufweist, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 190 °C entspricht, und dass die Bindefaser der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht höherschmelzend ausgebildet ist als die Bindefaser der zumindest einen Vliesstoffschicht. Vorzugsweise sind die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht jeweils für sich als textiles Fertigfabrikat ausgebildet, die insbesondere nach einer Einzelherstellung des jeweiligen textilen Fertigfabrikats zur Bildung des Textilverbundmaterials mechanisch miteinander verbunden sind. Unter„mechanisch miteinander verbunden" soll hier insbesondere eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen zumindest zwei Elementen verstanden werden, insbesondere eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht. Vorzugsweise sind die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht stoffschlussfrei mechanisch miteinander verbunden. Besonders bevorzugt greifen zur Bildung einer mechanischen Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht Fasern der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht ein und/oder umgekehrt. Vorzugsweise ist das Textilverbundmaterial dazu vorgesehen, zumindest teilweise einen Sitzbezug, insbesondere einen Kraftfahrzeugsitzbezug, zu bilden. Unter„vorgesehen" soll insbesondere speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Element und/oder eine Einheit zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Element und/oder die
Einheit diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllen/erfüllt und/oder ausführen/ausführt oder dass das Element und/oder die Einheit speziell zu einer Erfüllung dieser bestimmten Funktion ausgelegt ist.
Die Vliesstoffschicht ist vorzugsweise als textiles Fertigfabrikat ausgebildet. Die Vliesstoff- Schicht umfasst vorzugsweise die zumindest eine Bindefaser (Schmelzfaser) und zumindest eine Funktionsfaser. Die Bindefaser der Vliesstoffschicht weist hierbei insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 0,9 dtex, bevorzugt größer ist als 5 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 15 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Bindefaser der Vliesstoffschicht einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 dtex und 9 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Bindefaser der Vliesstoffschicht eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 100 °C bis 220 °C entspricht. Besonders bevorzugt weist die Bindefaser der Vliesstoffschicht eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 180 °C entspricht. . .
Bevorzugt ist die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht als Polyesterfaser, insbesondere als Polyethylenterephthalatfaser, ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Polyamidfaser, als Polyolefinfaser, als Polyacrylnitrilfaser, als Polyvinylchloridfaser, als Polyvinylalkoholfaser, als Polytetrafluorethylenfaser, als Polyurethanfaser o. dgl. Die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht weist insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 1 dtex, bevorzugt größer ist als 15 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 30 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 ,5 dtex und 24 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht ein hohes Wiedererholvermögen auf. Insbesondere ist die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht spiralgekräuselt ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser der Vliesstoffschicht eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, die eine Ausgestaltung einer Faser mit einem hohen Wiedererholvermögen ermöglicht. Besonders bevorzugt weist die Vliesstoffschicht eine Vielzahl an Bindefasern und eine Vielzahl an Funktionsfasern auf, die miteinander vermischt sind. Die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern der Vliesstoffschicht können als Spinnfasern (Stapelfasern) oder als Filamente (Endlosfasern) vorliegen. Die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern der Vliesstoffschicht sind infolge eines Ver- mischens vorzugsweise untereinander mittels einer formschlüssigen Verbindung (durch Verschlingung), mittels Kohäsion und/oder mittels Adhäsion verbunden. Die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern der Vliesstoffschicht können zu einer Bildung der Vliesstoffschicht orientiert oder wirr angeordnet sein. Die Vliesstoffschicht weist insbesondere ein Flächengewicht auf, das größer ist als 30 g/m2, bevorzugt größer ist als 60 g/m2 und be- sonders bevorzugt kleiner ist als 550 g/m2. Ganz besonders bevorzugt weist die Vliesstoffschicht ein Flächengewicht auf, das einem Wert aus einem Wertebereich von 50 g/m2 bis 500 g/m2 entspricht.
Die weitere Vliesstoffschicht ist vorzugsweise als textiles Fertigfabrikat ausgebildet, das insbesondere mittels eines Nähwirkverfahrens herstellbar ist. Die weitere Vliesstoffschicht umfasst vorzugsweise die zumindest eine Bindefaser (Schmelzfaser) und zumindest eine Funktionsfaser. Die Bindefaser der weiteren Vliesstoffschicht weist hierbei insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 0,9 dtex, bevorzugt größer ist als 5 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 15 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Bindefa- . _
ser der weiteren Vliesstoffschicht einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 dtex und 9 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Bindefaser der weiteren Vliesstoffschicht eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 100 °C bis 240 °C entspricht. Besonders bevorzugt weist die Bindefaser eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 190 °C entspricht. Bevorzugt ist die Bindefaser (Schmelzfaser) der weiteren Vliesstoffschicht höherschmelzend ausgebildet als die Bindefaser (Schmelzfaser) der Vliesstoffschicht. In einer alternativen Ausführungsform ist es auch denkbar, dass die Bindefaser (Schmelzfaser) der weiteren Vliesstoffschicht eine analoge Ausgestaltung zu der Bindefaser (Schmelzfaser) der Vliesstoff- Schicht aufweist.
Bevorzugt ist die Funktionsfaser der weiteren Vliesstoffschicht als Polyesterfaser, insbesondere als Polyethylenterephthalatfaser, ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser der weiteren Vliesstoffschicht eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Polyamidfaser, als Polyolefinfaser, als Polyacrylnitrilfaser, als Polyvinylchloridfaser, als Polyvinylalkoholfaser, als Polytetrafluorethylenfaser, als Polyurethanfaser, als Wolle o. dgl., insbesondere eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Faserausgestaltung, die einen textilen Charakter aufweist (weich-elastisch, hohe Rücksprungkraft, insbesondere durch eine spiralgekräuselte Ausgestaltung) und in einem Nähwirkprozess verarbeitbar ist. Die Funktionsfaser der weiteren Vliesstoffschicht weist insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 1 dtex, bevorzugt größer ist als 15 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 30 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Funktionsfaser der weiteren Vliesstoffschicht einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 ,5 dtex und 24 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Funktionsfaser der weiteren Vlies- Stoffschicht ein hohes Wiedererholvermögen auf. Insbesondere ist die Funktionsfaser der weiteren Vliesstoffschicht spiralgekräuselt ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser der weiteren Vliesstoffschicht eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, die eine Ausgestaltung einer Faser mit einem hohen Wiedererholvermögen ermöglicht. Besonders bevorzugt weist die weitere Vlies- Stoffschicht eine Vielzahl an Bindefasern und eine Vielzahl an Funktionsfasern auf, die miteinander vermascht sind. Die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern der weiteren Vliesstoffschicht können als Spinnfasern (Stapelfasern) oder als Filamente (Endlosfasern) vorliegen. Die Bindefasern und/oder die Funktionsfasern der weiteren Vliesstoffschicht - -
sind vorzugsweise infolge eines Vermaschens durch eine formschlüssige Verbindung (durch Verschlingung) miteinander verbunden.
Es ist denkbar, dass die Funktionsfaser/n der Vliesstoffschicht und/oder der weiteren Vliesstoffschicht als Hohlfaser ausgebildet ist/sind. Vorzugsweise weist die Vliesstoff- Schicht und/oder die weitere Vliesstoffschicht zumindest einen Teil an Funktionsfasern auf, die als Hohlfasern ausgebildet sind, und einen Teil an Funktionsfasern, die nicht als Hohlfasern ausgebildet sind. Der Begriff„Hohlfaser" soll hier insbesondere eine Faser definieren, die zumindest einen Hohlraum aufweist, insbesondere eine Faser, die, betrachtet entlang einer Längsachse der Faser, zumindest einen sich zumindest im Wesent- liehen entlang einer Gesamtlänge der Faser erstreckenden Hohlraum aufweist, der, betrachtet entlang zumindest einer um die Längsachse der Faser verlaufenden Umfangs- richtung, von zumindest einem Mantel der Faser umschlossen ist. Der Mantel der Faser kann den Hohlraum insbesondere kreisringförmig, trilobal, polygonal o. dgl. umgeben. Vorzugsweise weist die als Hohlfaser ausgebildete Funktionsfaser einen Hohlraumanteil von insbesondere zumindest mehr als 1 %, bevorzugt zumindest mehr als 5 % und besonders bevorzugt zumindest mehr als 8 % auf, bezogen auf einen Gesamtvolumenanteil der Hohlfaser. Ganz besonders bevorzugt weist die als Hohlfaser ausgebildete Funktionsfaser einen Hohlraumanteil von weniger als 15 %, insbesondere im Bereich von 10 %, bezogen auf einen Gesamtvolumenanteil der Hohlfaser auf. Die weitere Vliesstoffschicht weist insbesondere ein Flächengewicht auf, das größer ist als 30 g/m2, bevorzugt größer ist als 60 g/m2 und besonders bevorzugt kleiner ist als 550 g/m2. Ganz besonders bevorzugt weist die weitere Vliesstoffschicht ein Flächengewicht auf, das einem Wert aus einem Wertebereich von 50 g/m2 bis 500 g/m2 entspricht. Insbesondere ist die weitere Vliesstoffschicht als Nähwirkvliesstoffschicht ausgebildet, wie bei- spielsweise als Malimo®- Vliesstoffschicht, als Malivliesstoffschicht, als
Multiknitvliesstoffschicht, als Kunitvliesstoffschicht, als Optiknitvliesstoffschicht, als Maliwattvliesstoffschicht o. dgl. Bei einer Ausgestaltung der weiteren Vliesstoffschicht als Nähwirkvliesstoffschicht, wie beispielsweise als Malimo®- Vliesstoffschicht, als Malivliesstoffschicht, als Multiknitvliesstoffschicht, als Kunitvliesstoffschicht, als
Optiknitvliesstoffschicht, als Maliwattvliesstoffschicht o. dgl., ist in einer alternativen Ausgestaltung des Textilverbundmaterials denkbar, dass die weitere Vliesstoffschicht che- - -
misch und/oder thermisch mit der Vliesstoffschicht verbunden ist, insbesondere mittels eines Klebeverfahrens oder mittels eines Schmelzverfahrens.
Insbesondere weist die weitere Vliesstoffschicht eine maximale Vliesstoffschichtstärke auf, die kleiner ist als 15 mm, bevorzugt kleiner ist als 8 mm und besonders bevorzugt größer ist als 0,9 mm. Ganz besonders bevorzugt weist die weitere Vliesstoffschicht eine maximale Vliesstoffschichtstärke auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 1 mm bis 10 mm entspricht. Es ist jedoch aber auch denkbar, dass ein Verhältnis von einer maximalen Vliesstoffschichtstärke der weiteren Vliesstoffschicht zu einer maximalen Vliesstoff schichtstärke der Vliesstoffschicht zumindest größer als oder gleich 1 ist. Unter einer „maximalen Vliesstoffschichtstärke" soll hier insbesondere eine maximale Erstreckung einer Vliesstoffschicht, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Haupterstreckungsfläche der Vliesstoffschicht, insbesondere zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Verbindungsfläche der Vliesstoffschicht, verlaufenden Richtung, verstanden werden, die insbesondere von zumindest 70 %, bevorzugt von zumindest 80 % und besonders bevorzugt von zumindest 90 % einer Gesamtanzahl von miteinander verbundenen Fasern der Vliesstoffschicht gebildet wird, wobei insbesondere eine Gesamtheit der miteinander verbundenen Fasern, betrachtet in einem Querschnitt, eine polygonale Form, wie beispielsweise ein Rechteck, ein Quadrat o. dgl., bilden. Hierbei sollen insbesondere einzelne Fasern, die sich über die polygonale Form hinaus erstre- cken, zu einer Bestimmung der maximalen Vliesstoffschichtstärke der Vliesstoffschicht unberücksichtigt bleiben. Der Ausdruck„im Wesentlichen senkrecht" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung definieren, wobei die Richtung und die Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene betrachtet, einen Winkel von 90° einschließen und der Winkel eine maximale Abweichung von insbesondere klei- ner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.
Es ist denkbar, dass das Textilverbundmaterial zumindest eine Fälschungssicherungseinheit aufweist. Die Fälschungssicherungseinheit kann zumindest im Wesentlichen unlösbar mit der Vliesstoffschicht und/oder mit der weiteren Vliesstoffschicht verbunden sein. Unter „zumindest im Wesentlichen unlösbar" soll hier insbesondere eine Verbindung von zumin- dest zwei Elementen verstanden werden, die lediglich unter der Zuhilfenahme von Trennwerkzeugen, wie beispielsweise einer Säge, insbesondere einer mechanischen Säge usw., und/oder chemischen Trennmitteln, wie beispielsweise Lösungsmitteln o. dgl., von- - -
einander trennbar sind. Die Fälschungssicherungseinheit kann als elektronische Fäl- schungssicherungseinheit ausgebildet sein. Hierbei ist es denkbar, dass die Fälschungssicherungseinheit zumindest ein Fälschungssicherungselement umfasst, das zumindest im Wesentlichen unlösbar mit der Vliesstoffschicht und/oder mit der weiteren Vliesstoff- Schicht verbunden ist, und mittels eines Auslesegeräts der Fälschungssicherungseinheit auslesbar ist. Das Fälschungssicherungselement könnte als RFID-Chip o. dgl. ausgebildet sein. Weitere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen der elektronischen Fälschungssicherungseinheit sind ebenfalls denkbar, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Barcodefälschungssicherungseinheit o. dgl. Zudem ist es denkbar, dass die Fälschungssicherungseinheit alternativ oder zusätzlich als mechanische Fälschungssicherungseinheit ausgebildet ist. Es ist denkbar, dass beispielsweise in die Vliesstoffschicht ein als farbige Faser ausgebildetes Fälschungssicherungselement der Fälschungssicherungseinheit eingearbeitet ist oder dass beispielsweise in die Vliesstoffschicht ein als unter UV-Licht leuchtende Faser ausgebildetes Fälschungssicherungsele- ment der Fälschungssicherungseinheit eingearbeitet ist. Weitere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen sind ebenfalls denkbar.
Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung können eine bevorzugt gute Verarbeitung sowie eine vorteilhafte Herstellbarkeit des Textilverbundmaterials erreicht werden. Zudem kann durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Textilverbundmaterials eine vorteil- haft feste Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht erreicht werden, wobei eine vorteilhafte Drapierbarkeit, insbesondere eine zumindest im Wesentlichen faltenfreie Anordnungsmöglichkeit, des Textilverbundmaterials erhalten bleibt. Es kann zudem vorteilhaft auf ein zusätzliches Klebemedium zu einer Verbindung der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht verzichtet werden. Somit kann vorteilhaft ein gut zu verarbeitendes Textilverbundmaterial zur Verfügung gestellt werden. Das Textilverbundmaterial kann sich vorteilhaft zumindest im Wesentlichen jeder Bewegung/Rundung/Biegung (konvex oder konkav) einer Oberfläche eines Gegenstands, insbesondere eines Sitzes, an dem das Textilverbundmaterial anordenbar ist, anpassen.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoff- Schicht miteinander vernadelt sind, wobei zumindest mehr als 5 % einer gesamten Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht von Fasern der Vliesstoffschicht durchstoßen sind. Der Begriff „vernadelt" soll hier insbesondere eine mechanische Verbindung . .
zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht definieren, wobei zumindest eine Faser, insbesondere eine Vielzahl an Fasern, der Vliesstoffschicht sich zumindest teilweise in einem mit der weiteren Vliesstoffschicht verbundenen Zustand der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht hinein erstreckt/erstrecken. Unter einer„ge- samten Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht" soll hier insbesondere eine gesamte Fläche der weiteren Vliesstoffschicht verstanden werden, die in einem mit der Vliesstoffschicht verbundenen Zustand der weiteren Vliesstoffschicht an der Vliesstoffschicht anliegt, insbesondere eine in eine Projektionsebene projizierte Fläche der weiteren Vliesstoffschicht. Bevorzugt sind die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht mittels eines Vernadelungsprozesses miteinander verbunden. Einzelne Fasern der Vliesstoffschicht sind vorzugsweise in die weitere Vliesstoffschicht eingenadelt. Bevorzugt erstrecken sich einzelne Fasern der Vliesstoffschicht zumindest auf 5 % der gesamten Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht, insbesondere verteilt auf die gesamte Verbindungsfläche, entlang einer zumindest im Wesentlichen quer zur Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht verlaufenden Richtung in die weitere Vliesstoffschicht hinein. Unter„im Wesentlichen quer" soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung und/oder einer Achse relativ zu einer Bezugsrichtung und/oder einer Bezugsachse verstanden werden, wobei die Ausrichtung der Richtung und/oder der Achse zumindest verschieden von einer zumindest im Wesentlichen parallelen Ausrichtung zur Bezugsrichtung und/oder zur Bezugsachse ist und insbesondere windschief oder senkrecht zur Bezugsrichtung und/oder zur Bezugsachse ist.
Vorzugsweise sind die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht miteinander vernadelt, wobei eine einer Vlies- Vlies-Trennkraft entgegenwirkende Haltekraft zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht größer ist als 1 N, insbesondere bedingt durch eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen den Fasern der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht. Unter einer„Vlies-Vlies- Trennkraft" soll hier insbesondere eine in zumindest einem Belastungsfall auf das Textil- verbundmaterial einwirkende Kraft verstanden werden, die eine Trennung einer Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht hervorrufen kann, insbesondere betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht verlaufenden Richtung. Insbesondere ist eine einer Vlies- Vlies-Trennkraft entgegenwirkende Haltekraft zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht kleiner als 1 kN, bevorzugt kleiner als 0,8 kN und be- - -
sonders bevorzugt größer als 5 N, insbesondere ermittelt in Anlehnung an DIN 53357 A. Eine einer Vlies-Vlies-Trennkraft entgegenwirkende Haltekraft zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht ist vorzugsweise durch ein Eingreifen der Fasern der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht bedingt, insbesondere bedingt durch eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen den Fasern der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht.
Mittels der erfindungsgemäßen Vernadelung kann eine besonders vorteilhafte und sichere Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht ermöglicht werden. Es kann vorteilhaft eine hohe Stabilität der weiteren Vliesstoffschicht nach einer Vernadelung mit der Vliesstoffschicht erhalten bleiben, insbesondere da die weitere Vliesstoffschicht zumindest im Wesentlichen in ihrer Grundstruktur erhalten bleibt und sich nur vereinzelt Fasern der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht hinein erstrecken. Es können vorteilhaft ausgehend von einem unverbundenen Zustand der weiteren Vliesstoffschicht eine Elastizität und eine Haltbarkeit der weiteren Vliesstoffschicht zumindest im Wesentlichen erhalten bleiben.
Besonders vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht miteinander vernadelt sind, wobei zumindest mehr als 15 % der gesamten Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht von Fasern der Vliesstoffschicht durchstoßen sind. Bevorzugt erstrecken sich einzelne Fasern der Vliesstoffschicht zumin- dest auf 15 % der Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht, insbesondere verteilt auf die gesamte Verbindungsfläche, entlang einer zumindest im Wesentlichen quer zur Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht verlaufenden Richtung in die weitere Vliesstoffschicht hinein. Vorzugsweise sind die Fasern, die die Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht durchstoßen, zumindest im Wesentlichen homogen verteilt an der Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht angeordnet. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine besonders sichere Verbindung zwischen der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht realisiert werden, die vorteilhaft widerstandsfähig gegenüber einer Einwirkung von Trennkräften ist. Zudem kann vorteilhaft ein Zurücksetzen des Textilverbundmaterials an einem als Lederzuschnitt ausgebil- deten weiteren Material erfolgen, so dass vorteilhaft an Kreuzungsstellen mehrerer Lederzuschnitte an einem Gegenstand, insbesondere an einem Sitz, an dem das Textilver- - -
bundmaterial zusammen mit dem Lederzuschnitt anordenbar ist, eine dünne Naht ermöglicht werden kann.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht miteinander vernadelt sind, wobei pro 1 cm2 der Verbindungsfläche der weiteren Vlies- Stoffschicht zumindest zwei Fasern der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht eindringen. Insbesondere dringen pro 1 cm2 der Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht zumindest drei Fasern der Vliesstoffschicht, bevorzugt zumindest fünf Fasern der Vliesstoffschicht und besonders bevorzugt zumindest zehn Fasern der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht ein. Ganz besonders bevorzugt dringen pro 1 cm2 der Verbindungsfläche der weiteren Vliesstoffschicht mehr als zehn Fasern, insbesondere zumindest 20 bis 300 Fasern, der Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht ein. Unter dem Ausdruck„in die weitere Vliesstoffschicht eindringen" soll hier insbesondere eine Anordnung von Fasern der Vliesstoffschicht relativ zur weiteren Vliesstoffschicht verstanden werden, wobei sich die Fasern der Vliesstoffschicht in einem verbundenen Zu- stand der Vliesstoffschicht und der weiteren Vliesstoffschicht, ausgehend von der Vliesstoffschicht, in die weitere Vliesstoffschicht hinein erstrecken. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann eine sichere Verankerung der Vliesstoffschicht an der weiteren Vliesstoffschicht erreicht werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Vliesstoffschicht und die weitere Vliesstoffschicht miteinander vernadelt sind, wobei zumindest ein Großteil von in die weitere Vliesstoffschicht eindringenden Fasern der Vliesstoffschicht sich zumindest bis zu 50 % einer maximalen Vliesstoffschichtstärke der weiteren Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht hinein erstreckt. Unter einem„Großteil von in die weitere Vliesstoffschicht eindringenden Fasern" sollen hier insbesondere zumindest mehr als 20 %, bevorzugt mehr als 30 % und besonders bevorzugt mehr als 50 % einer Gesamtanzahl von in die weitere Vliesstoffschicht eindringenden Fasern der Vliesstoffschicht verstanden werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass einzelne Fasern der Vliesstoffschicht sich weiter als 50 % der maximalen Vliesstoffschichtstärke der weiteren Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht hinein erstrecken oder die weitere Vliesstoffschicht vollständig durchdringen. Un- ter dem Ausdruck„sich zumindest bis zu 50 % einer maximalen Vliesstoffschichtstärke der weiteren Vliesstoffschicht in die weitere Vliesstoffschicht hinein erstrecken" soll hier insbesondere verstanden werden, dass die Fasern der Vliesstoffschicht ausgehend von - -
einem Randbereich der Vliesstoffschicht eine Überstandserstreckung, insbesondere in die weitere Vliesstoffschicht hinein, aufweisen, die zumindest 50 % einer maximalen Vliesstoff schichtstärke der weiteren Vliesstoffschicht entspricht. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine besonders feste Verbindung zwischen der Vliesstoff- Schicht und der weiteren Vliesstoffschicht realisiert werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Textilverbundmaterial zumindest eine Klebeschicht umfasst, die an einer der Vliesstoffschicht abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht angeordnet ist. Es ist denkbar, dass die Klebeschicht als Klebevlies/Klebeweb, als selbsthaftender Klebstoff, insbesondere als selbsthaftender, druck- empfindlicher Klebstoff, o. dgl. ausgebildet ist. Zudem ist es auch denkbar, dass die Klebeschicht auf einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Seite der Vliesstoffschicht oder des Textilverbundmaterials angeordnet ist. Bei einer Ausgestaltung der Klebeschicht als Klebevlies/Klebeweb weist die Klebeschicht vorzugsweise eine netzartige Struktur auf und ist insbesondere aus einem ähnlichen Material wie die Bindefaser der Vliesstoffschicht und/oder die Bindefaser der weiteren Vliesstoffschicht ausgebildet. Insbesondere weist die Klebeschicht bei einer Ausgestaltung als Klebevlies/Klebeweb einen Schmelzpunkt auf, der einem Wert aus einem Wertebereich von 50 °C bis 140 °C, bevorzugt aus einem Wertebereich von 90 °C bis 100 °C entspricht. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine sichere und einfache Anordnungsmöglichkeit einer weiteren Materialschicht erreicht werden. Insbesondere kann eine besonders vorteilhafte Kaschiermöglichkeit realisiert werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass das Textilverbundmaterial zumindest eine Deckschicht aufweist, die an einer der Vliesstoffschicht abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht angeordnet ist. Die weitere Vliesstoffschicht ist beispielsweise mittels einer Flach- bettkaschieranlage, mittels einer Lederfixieranlage oder mittels einer anderen, einem
Fachmann als sinnvoll erscheinenden Anlage mit der Deckschicht verbindbar. Die Deckschicht kann als Lederdeckschicht, als Kunstlederdeckschicht, als Stoffdeckschicht oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Schicht ausgebildet sein. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Oberflächenqua- lität des Textilverbundmaterials erreicht werden. Es kann vorteilhaft ein Textilverbundmaterial zur Verfügung gestellt werden, das besonders vorteilhaft als Teil eines Sitzbezugs, einer Türinnenverkleidung eines Kraftfahrzeugs o. dgl. einsetzbar ist. - -
Zudem wird vorgeschlagen, dass die Deckschicht, insbesondere in zumindest einem Ausführungsbeispiel des Textilverbundmaterials, mechanisch mit der weiteren Vliesstoffschicht verbunden ist. Vorzugsweise ist die Deckschicht mit der weiteren Vliesstoffschicht vernäht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Deckschicht mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens mechanisch mit der weiteren Vliesstoffschicht verbunden ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Deckschicht mittels eines Ultraschallverschweißens oder eines Embossing-Verfahrens mechanisch und/oder thermisch mit der weiteren Vliesstoffschicht verbunden ist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine sichere und feste Verbindung zwischen der Deck- Schicht und der weiteren Vliesstoffschicht erzeugt werden. Es kann vorteilhaft eine strapazierfähige Verbindung zwischen der Deckschicht und der weiteren Vliesstoffschicht realisiert werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Deckschicht, insbesondere in zumindest einem Ausführungsbeispiel des Textilverbundmaterials, mittels der Klebeschicht an der wei- teren Vliesstoffschicht fixiert ist. Ferner ist es ebenfalls denkbar, dass alternativ oder zusätzlich zur Klebeschicht weitere oder zusätzliche Klebepunkte und/oder ein Klebepulver, ein Meltprint- Verfahren, ein Hotmelt-Kleber, Klebefolien oder andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Klebemaßnahmen oder Klebeverfahren, insbesondere Heißoder Kaltklebeverfahren, zu einer Verbindung der Deckschicht mit der weiteren Vliesstoff- Schicht Anwendung finden, die insbesondere vorteilhaft einen textilen Charakter des Textilverbundmaterials erhalten. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine einfach herzustellende Verbindung zwischen der Deckschicht und der (weiteren Vliesstoffschicht realisiert werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Vliesstoffschicht zumindest eine Funktionsfaser umfasst, die einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 15 dtex, wobei die zumindest eine Bindefaser der zumindest einen Vliesstoffschicht einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 5 dtex, und/oder dass die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht zumindest eine Funktionsfaser umfasst, die einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 15 dtex, wobei die zumindest eine Bindefaser der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 5 dtex. Dadurch können eine vorteilhafte Drapierbarkeit und eine bevorzugt gute Verarbeitbarkeit des Textilverbundmaterials erreicht werden. - -
Ferner wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Vliesstoffschicht zumindest eine Funktionsfaser umfasst, die als Hohlfaser ausgebildet ist. Dadurch kann eine vorteilhaft leichte Ausgestaltung des Textilverbundmaterials erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Vliesstoffschicht zumindest eine Funktionsfaser umfasst, die einen sternförmigen, viereckigen, trilobalen, hufeisenförmigen oder einen kreisförmigen Querschnitt aufweist. Dadurch kann eine bevorzugt gute Anpassung an unterschiedliche Anforderungen erreicht werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Deckschicht an die zumindest eine Vliesstoffschicht und/oder an die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht angenäht ist, wodurch eine be- vorzugt einfache und zuverlässige Verbindung zwischen der Deckschicht und der Vliesstoffschicht und/oder der weiteren Vliesstoffschicht erreicht werden kann.
Zudem wird vorgeschlagen, dass das Textilverbundmaterial zumindest eine zusätzliche Verstärkungsschicht aufweist. Dadurch kann eine vorteilhaft robuste Ausgestaltung des Textilverbundmaterials erreicht werden. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Textilverbundmaterial zumindest eine zusätzliche Verstärkungsschicht aufweist, die zwischen der zumindest einen Deckschicht und der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht angeordnet ist. Dadurch können eine vorteilhafte Drapierbarkeit sowie eine bevorzugt robuste Ausgestaltung des Textilverbundmaterials erreicht werden. Ferner wird ein Sitzbezug mit zumindest einem erfindungsgemäßen Textilverbundmaterial vorgeschlagen. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Textilverbundmaterial in einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Einsatzgebiet einsetzbar ist, wie beispielsweise für eine Anwendung im Möbelbereich, im Büroausstattungsbereich, im Bootausstattungsbereich, im Flugzeugausstattungsbereich o. dgl., bei denen ein Oberfläche, insbesondere eine Kaschierung, eine wichtige Rolle spielt. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Oberflächenqualität eines mit dem erfindungsgemäßen Sitzbezug bezogenen Sitzes realisiert werden.
Das erfindungsgemäße Textilverbundmaterial und/oder der erfindungsgemäße Sitzbezug sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform be- schränkt sein. Insbesondere können/kann das erfindungsgemäße Textilverbundmaterial - -
und/oder der erfindungsgemäße Sitzbezug zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
Zeichnungen
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Be- Schreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials, das zumindest eine Vliesstoffschicht und eine mit der Vliesstoffschicht verbundene weitere Vliesstoffschicht umfasst, in einer schematischen Darstellung,
Fig. 2 eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials mit einer an der weiteren Vliesstoffschicht angeordneten Deckschicht des erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials in einer schematischen Darstellung,
Fig. 3 eine Schnittansicht eines alternativen erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials mit einer zwischen einer Deckschicht und einer weiteren
Vliesstoffschicht des alternativen erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials angeordneten Verstärkungsschicht des alternativen erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials in einer schematischen Darstellung und
Fig. 4 eine Schnittansicht eines weiteren alternativen erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials mit einer an eine weitere Vliesstoffschicht des alter- nativen erfindungsgemäßen Textilverbundmaterials angenähten Deck- - -
Schicht des weiteren alternativen erfindungsgemäßen Textilverbundma- terials in einer schematischen Darstellung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele Fig. 1 zeigt ein Textilverbundmaterial 10a mit zumindest einer Vliesstoffschicht 12a und mit zumindest einer weiteren Vliesstoffschicht 14a, die mit der Vliesstoffschicht 12a verbunden ist. Das Textilverbundmaterial 10a ist als Sitzbezugstextilverbundmaterial ausgebildet. Das Textilverbundmaterial 10a ist insbesondere zu einer zumindest teilweisen Bildung eines Sitzbezugs 30a, insbesondere eines Kraftfahrzeugsitzbezugs vorgesehen. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Textilverbundmaterial 10a zu einer Bildung eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Textilgegenstands, wie beispielsweise zu einer Bildung einer Türinnenverkleidung eines Kraftfahrzeugs, zu einer Bildung eines Armlehnenbezugs o. dgl. vorgesehen ist.
Die Vliesstoffschicht 12a ist insbesondere als textiles Fertigfabrikat ausgebildet. Die weite- re Vliesstoffschicht 14a ist vorzugsweise als textiles Fertigfabrikat ausgebildet, das insbesondere mittels eines Nähwirkverfahrens herstellbar ist. Die Vliesstoffschicht 12a und die weitere Vliesstoffschicht 14a sind mechanisch miteinander verbunden, insbesondere zu einer zumindest teilweisen Bildung des Textilverbundmaterials 10a. Die Vliesstoffschicht 12a und die weitere Vliesstoffschicht 14a sind miteinander vernadelt, wobei zumindest mehr als 5 % einer gesamten Verbindungsfläche 16a der weiteren Vliesstoffschicht 14a von Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a durchstoßen sind. Vorzugsweise sind die Vliesstoffschicht 12a und die weitere Vliesstoffschicht 14a derart miteinander vernadelt, dass zumindest mehr als 15 % der gesamten Verbindungsfläche 16a der weiteren Vliesstoffschicht 14a von Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a durchstoßen sind. Insbe- sondere dringen pro 1 cm2 der Verbindungsfläche 16a der weiteren Vliesstoffschicht 14a zumindest zwei Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a in die weitere Vliesstoffschicht 14a ein. Vorzugsweise dringen pro 1 cm2 der Verbindungsfläche 16a der weiteren Vliesstoffschicht 14a zumindest zehn, insbesondere zwischen 20 und 300, Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a in die weitere Vliesstoffschicht 14a ein. Es ist jedoch auch denk- bar, dass pro 1 cm2 der Verbindungsfläche 16a der weiteren Vliesstoffschicht 14a mehr als zehn, insbesondere mehr als 300, Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a in die weitere Vliesstoffschicht 14a eindringen. - -
Von den in die weitere Vliesstoffschicht 14a eindringenden Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a erstreckt sich zumindest ein Großteil zumindest bis zu 50 % einer maximalen Vliesstoffschichtstärke 22a der weiteren Vliesstoffschicht 14a in die weitere Vliesstoffschicht 14a hinein. Es ist jedoch auch denkbar, dass einzelne Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a oder alternativ der Großteil der Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a die weitere Vliesstoffschicht 14a vollständig durchdringen/durchdringt. Zudem ist es denkbar, dass sich einzelne Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a oder alternativ der Großteil der Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a weiter als 50 % der maximalen Vliesstoffschichtstärke 22a der weiteren Vliesstoffschicht 14a in die weitere Vliesstoff- Schicht 14a hinein erstrecken. Ebenfalls ist es denkbar, dass sich einzelne Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a oder alternativ der Großteil der Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a weniger als 50 % der maximalen Vliesstoffschichtstärke 22a der weiteren Vliesstoffschicht 14a in die weitere Vliesstoffschicht 14a hinein erstrecken/erstreckt. Ein Verhältnis der maximalen Vliesstoffschichtstärke 22a der weiteren Vliesstoffschicht 14a zu einer maximalen Vliesstoffschichtstärke 24a der Vliesstoffschicht 12a ist hierbei zumindest größer als oder gleich 1 . Es ist jedoch auch denkbar, dass das Textilverbundmaterial 10a ein Verhältnis einer maximalen Vliesstoffschichtstärke 22a der weiteren Vliesstoffschicht 14a zu einer maximalen Vliesstoffschichtstärke 24a der Vliesstoffschicht 12a aufweist, das zumindest kleiner als oder gleich 1 ist. Die Vliesstoffschicht 12a und die weitere Vliesstoffschicht 14a sind derart miteinander vernadelt, dass eine einer Vlies- Vlies-Trennkraft entgegenwirkende Haltekraft zwischen der Vliesstoffschicht 12a und der weiteren Vliesstoffschicht 14a größer ist als 1 N. Eine mechanische Verbindung der Vliesstoffschicht 12a und der weiteren Vliesstoffschicht 14a wird durch einen Vernadelungsprozess erreicht, bei dem die Fasern 18a, 20a der Vlies- Stoffschicht 12a mittels einer Nadelmaschine (hier nicht näher dargestellt) in die weitere Vliesstoffschicht 14a eingenadelt werden. Durch ein Vernadeln der Vliesstoffschicht 12a und der weiteren Vliesstoffschicht 14a bilden die Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a mit Fasern der weiteren Vliesstoffschicht 14a eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung. Die Vliesstoffschicht 12a ist insbesondere unverlierbar, also dauerhaft, mit der weiteren Vliesstoffschicht 14a verbunden. Die Vliesstoffschicht 12a und die weitere Vliesstoffschicht 14a weisen jeweils ein Flächengewicht auf, das größer ist als 45 g/m2. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Vliesstoffschicht 12a und die weitere Vliesstoffschicht 14a jeweils ein Flächengewicht aufweist, das kleiner als oder gleich 45 g/m2 ist. - -
Die Vliesstoffschicht 12a umfasst zumindest eine Funktionsfaser 26a, die einen Feinheitswert kleiner als oder gleich 50 dtex aufweist. Die Funktionsfaser 26a wird insbesondere von einer der Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a gebildet. Die Funktionsfaser 26a kann als Hohlfaser ausgebildet sein. Die Funktionsfaser 26a kann jeden, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden, Querschnitt aufweisen, wie beispielsweise einen sternförmigen Querschnitt, einen viereckigen Querschnitt, einen trilobalen Querschnitt, einen hufeisenförmigen Querschnitt, einen kreisringförmigen Querschnitt o. dgl. Insgesamt weist die Vliesstoffschicht 12a eine Vielzahl an Funktionsfasern 26a auf, die einen Feinheitswert kleiner als oder gleich 50 dtex aufweisen und insbesondere als Hohlfasern ausgebildet sind.
Die Vliesstoffschicht 12a weist zumindest eine Bindefaser 36a (Schmelzfaser) auf. Die Bindefaser 36a wird von einer der Fasern 18a, 20a der Vliesstoffschicht 12a gebildet. Insgesamt weist die Vliesstoffschicht 12a eine Vielzahl an Bindefasern 36a auf. Die Bindefasern 36a und/oder die Funktionsfasern 26a der Vliesstoffschicht 12a sind infolge eines Vermischens untereinander mittels einer formschlüssigen Verbindung (durch Verschlingung), mittels Kohäsion und/oder mittels Adhäsion verbunden. Die Bindefasern 36a und/oder die Funktionsfasern 26a können zu einer Bildung der Vliesstoffschicht 12a orientiert oder wirr angeordnet sein.
Die Bindefaser 36a der Vliesstoffschicht 12a weist insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 0,9 dtex, bevorzugt größer ist als 5 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 15 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Bindefaser 36a der Vliesstoffschicht 12a einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 dtex und 9 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Bindefaser 36a der Vliesstoffschicht 12a eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 100 °C bis 220 °C entspricht. Besonders bevorzugt weist die Bindefaser 36a der Vliesstoffschicht 12a eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 180 °C entspricht.
Bevorzugt ist die Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a als Polyesterfaser, insbesondere als Polyethylenterephthalatfaser, ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a eine andere, einem Fachmann als sinn- voll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Polyamidfaser, als Polyolefinfaser, als Polyacrylnitrilfaser, als Polyvinylchloridfaser, als Polyvinylalkoholfaser, als Polytetrafluorethylenfaser, als Polyurethanfaser o. dgl. Die - -
Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a weist insbesondere einen Feinheitswert auf, der größer ist als 1 dtex, bevorzugt größer ist als 15 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 30 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 ,5 dtex und 24 dtex ent- spricht. Vorzugsweise weist die Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a ein hohes Wiedererholvermögen auf. Insbesondere ist die Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a spiralgekräuselt ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser 26a der Vliesstoffschicht 12a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, die eine Ausgestaltung einer Faser mit einem hohen
Wiedererholvermögen ermöglicht.
Die weitere Vliesstoffschicht 14a umfasst vorzugsweise zumindest eine Bindefaser 38a (Schmelzfaser) und zumindest eine Funktionsfaser 40a. Bevorzugt weist die weitere Vliesstoffschicht 14a eine Vielzahl an Bindefasern 38a und/oder Funktionsfasern 40a auf. Die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a weist insbesondere einen Fein- heitswert auf, der größer ist als 0,9 dtex, bevorzugt größer ist als 5 dtex und besonders bevorzugt kleiner ist als 15 dtex. Ganz besonders bevorzugt weist die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a einen Feinheitswert auf, der einem Wert zwischen 1 dtex und 9 dtex entspricht. Vorzugsweise weist die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 100 °C bis 240 °C entspricht. Besonders bevorzugt weist die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a eine Schmelztemperatur auf, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 190 °C entspricht. Bevorzugt ist die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a höherschmelzend ausgebildet als die Bindefaser 36a der Vliesstoffschicht 12a.Alternativ kann die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a eine analoge Ausgestaltung zu der Bindefaser 36a der Vliesstoffschicht 12a aufweisen.
Bevorzugt ist die Funktionsfaser 40a der weiteren Vliesstoffschicht 14a als Polyesterfaser, insbesondere als Polyethylenterephthalatfaser, ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Funktionsfaser 40a der weiteren Vliesstoffschicht 14a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielsweise eine Ausge- staltung als Polyamidfaser, als Polyolefinfaser, als Polyacrylnitrilfaser, als
Polyvinylchloridfaser, als Polyvinylalkoholfaser, als Polytetrafluorethylenfaser, als
Polyurethanfaser, als Wolle o. dgl., insbesondere eine andere, einem Fachmann als sinn- - -
voll erscheinende Faserausgestaltung, die einen textilen Charakter aufweist (weichelastisch, hohe Rücksprungkraft, insbesondere durch eine spiralgekräuselte Ausgestaltung) und in einem Nähwirkprozess verarbeitbar ist. Die Bindefasern 38a und/oder die Funktionsfasern 40a der weiteren Vliesstoffschicht 14a sind miteinander vermascht, ins- besondere bereits vor einer Verbindung der weiteren Vliesstoffschicht 14a mit der Vliesstoffschicht 12a.
Das Textilverbundmaterial 10a weist, insbesondere zu einer teilweisen Bildung des Sitzbezugs 30a, zumindest eine Deckschicht 32a auf, die an einer der Vliesstoffschicht 12a abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht 14a angeordnet ist, insbesondere in einem miteinander verbundenen Zustand der Vliesstoffschicht 12a und der weiteren Vliesstoffschicht 14a (Figur 2). Die Deckschicht 32a ist vorzugsweise als Lederdeckschicht ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Deckschicht 32a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, wie beispielswiese eine Ausgestaltung als Stoffdeckschicht, als Kunstlederdeckschicht o. dgl. Zu einer Ver- bindung der weiteren Vliesstoffschicht 14a und der Deckschicht 32a weist das Textilverbundmaterial 10a zumindest eine Klebeschicht 28a auf. Die Klebeschicht 28a ist an einer der Vliesstoffschicht 12a abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht 14a angeordnet, insbesondere in einem miteinander verbundenen Zustand der Vliesstoffschicht 12a und der weiteren Vliesstoffschicht 14a. Die Klebeschicht 28a kann als Klebe- vlies/Klebeweb, als selbsthaftender Klebstoff, insbesondere als selbsthaftender, druckempfindlicher Klebstoff, o. dgl. ausgebildet sein. Bei einer Ausgestaltung der Klebeschicht 28a als Klebevlies/Klebeweb weist die Klebeschicht 28a vorzugsweise eine netzartige Struktur auf. Die Klebeschicht 28a ist insbesondere aus einem ähnlichen oder gleichen Material wie die Bindefaser 38a der weiteren Vliesstoffschicht 14a ausgebildet. Die Klebe- Schicht 28a weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt auf, der einem Wert aus einem Wertebereich von 50 °C bis 140 °C, bevorzugt aus einem Wertebereich von 90 °C bis 100 °C entspricht.
Bei einer alternativen, hier nicht näher dargestellten Ausgestaltung der Deckschicht 32a als Stoffdeckschicht oder als Kunstlederdeckschicht kann das Textilverbundmaterial 10a alternativ zur Klebeschicht 28a eine Verbindungskomponente (hier nicht näher dargestellt) umfassen, die als zusätzliche Schaumstoffschicht ausgebildet ist, wobei die Verbindungskomponente in beiden genannten Ausführungen flammkaschierbar ist. Bei einer Ausge- - -
staltung der Verbindungskomponente als zusätzliche Vliesstoffschicht ist vorteilhafterweise ein, einem Fachmann bereits bekanntes Lost-Foam-Verfahren anwendbar. Hierbei ist die Verbindungskomponente mittels eines Flammkaschierens an der weiteren Vliesstoffschicht 14a anordenbar und die Deckschicht 32a, insbesondere die als Stoffdeckschicht oder als Kunstlederdeckschicht ausgebildete Deckschicht 32a, ist mittels eines Flammkaschierens an der bereits an der (weiteren) Vliesstoffschicht 14a angeordneten Verbindungskomponente anordenbar. Die als zusätzliche Vliesstoffschicht ausgebildete Verbindungskomponente wäre nach dem Flammkaschieren lediglich als dünne Schicht vorhanden. Ferner ist es ebenfalls denkbar, dass alternativ oder zusätzlich Klebepunkte und/oder Klebepulver, Meltprint-Verfahren, Hotmelt-Kleber, Klebefolien oder andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Klebemaßnahmen oder Klebeverfahren, insbesondere Heiß- oder Kaltklebeverfahren, zu einer Verbindung der Deckschicht 32a mit der weiteren Vliesstoffschicht 14a Anwendung finden, die insbesondere vorteilhaft einen texti- len Charakter des Textilverbundmaterials 10a erhalten. Das Textilverbundmaterial 10a ermöglicht vorteilhaft an schwierigen Sitzkonturen eines Sitzes (hier nicht näher dargestellt), insbesondere eines Kraftfahrzeugsitzes, wie beispielsweise an einer konvex ausgestalteten Polsterung eines Sitzes, wie eine Seitenwange einer Einstiegsseite eines Sitzes usw., eine glatte und faltenfreie Anordnung des Textilverbundmaterials 10a und/oder des Sitzbezugs 30a. Zudem ist das Textilverbundmate- rial 10a vorteilhaft in kleinsten Radien hoch drapierfähig, wie beispielsweise bei einer Anordnung des Textilverbundmaterials 10a und/oder des Sitzbezugs 30a an einem Sitz, bei dem das Textilverbundmaterial 10a in einem Teilbereich des Textilverbundmaterials 10a konvex geformt ist und in einem direkt an den Teilbereich angrenzenden weiteren Teilbereich des Textilverbundmaterials 10a konkav geformt ist. Ferner ist das Textilverbundma- terial 10a schwer entflammbar nach FMVSS 302 bzw. ISO 3795 ausgebildet. Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn sämtliche mitgeltenden Unterlagen der Automobilindustrie beachtet werden, beispielsweise Forderungen nach Emission/Fogging/Geruch, die Altautoverordnung, etc. pp.
In Figuren 3 und 4 sind weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die nachfol- genden Beschreibungen und die Zeichnung beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnung und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 und 2, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 und 2 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 3 und 4 ist der Buchstabe a durch die Buchstaben b oder c ersetzt.
Figur 3 zeigt ein Textilverbundmaterial 10b mit zumindest einer Vliesstoffschicht 12b und mit zumindest einer weiteren Vliesstoffschicht 14b, die mit der Vliesstoffschicht 12b verbunden ist. Das in Figur 3 dargestellte Textilverbundmaterial 10b weist eine zu dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Textilverbundmaterial 10b zumindest im Wesentlichen ana- löge Ausgestaltung auf. Im Unterschied zu dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Textilverbundmaterial 10a umfasst das in Figur 3 dargestellte Textilverbundmaterial 10b zusätzlich zumindest eine Verstärkungsschicht 34b auf. Die Verstärkungsschicht 34b ist dazu vorgesehen, eine Deckschicht 32b der weiteren Vliesstoffschicht 14b zu verstärken. Die Verstärkungsschicht 34b ist in dem in der Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel des Textilverbundmaterials 10b als Lederverstärkungsmaterial ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Verstärkungsschicht 34b eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweist, insbesondere eine Ausgestaltung, die abhängig ist von einer Ausgestaltung der Deckschicht 32b. Die Verstärkungsschicht 34b ist auf einer der Vliesstoffschicht 12b abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht 14b an- geordnet. Die Verstärkungsschicht 34b ist zwischen der weiteren Vliesstoffschicht 14b und der Deckschicht 32b angeordnet. Insbesondere ist die Verstärkungsschicht 34b zwischen der weiteren Vliesstoffschicht 14b und einer Klebeschicht 28b des Textilverbundmaterials 10b angeordnet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Verstärkungsschicht 34b eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Anordnung und/oder Ausgestal- tung aufweist. Die Verstärkungsschicht 34b kann als Gewebe, Gewirke, Gestrick, Gitter o. dgl. zu einer Deckschichtstützung, insbesondere zu einer Lederunterstützung, ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Verstärkungsschicht 34b mittels eines Klebewebs (hier nicht näher dargestellt) an der weiteren Vliesstoffschicht 14b fixierbar. Somit kann eine Deckschichtdehnung, insbesondere eine Lederdehnung, bei einer Belastung des Textilver- bundmaterials 10b vorteilhaft zumindest im Wesentlichen verhindert bzw. zumindest vermindert werden. Zudem können vorteilhaft speziell belastete Bereiche eines das Textilverbundmaterials 10b umfassenden Sitzbezugs 30b, wie beispielsweise eine Austrittsstelle eines Seitenairbags des Sitzbezugs 30b, mit entsprechenden Verstärkungen versehen - -
werden. Ferner ist mittels einer geeigneten Wahl der Verstärkungsschicht 34b gezielt zumindest eine Dehnungseigenschaft, eine Materialeigenschaft, insbesondere eine maximal auszuhaltende Zugkraft usw., des Textilverbundmaterials 10b veränderbar. Bei einer alternativen, hier nicht näher dargestellten Ausgestaltung der Deckschicht 32b als Stoff- deckschicht oder als Kunstlederdeckschicht ist zudem denkbar, dass zusätzlich zu einer Verbindungskomponente ein chemisches Bindemittel (hier nicht näher dargestellt), wie beispielsweise ein Klebstoff, vorgesehen ist, das an der Deckschicht 32b und oder am Textilverbundmaterial 10b anordenbar ist. Dieses Bindemittel kann vorteilhaft einen Faserflug von Fasern der Deckschicht 32b und/oder eine Anhaftung von Fasermaterial der weiteren Vliesstoffschicht 14b an der Deckschicht 32b zumindest im Wesentlichen vermeiden bzw. zumindest verringern, insbesondere nach einem Aushärteprozess des Bindemittels. Es kann vorteilhaft ein Fusselschutz ermöglicht werden. Hinsichtlich weiterer Funktionen und Merkmale des in der Figur 3 dargestellten Textilverbundmaterials 10b darf auf das in der Beschreibung der Figuren 1 und 2 beschriebene Textilverbundmaterial 10a verwiesen werden.
Figur 4 zeigt ein Textilverbundmaterial 10c mit zumindest einer Vliesstoffschicht 12c und mit zumindest einer weiteren Vliesstoffschicht 14c, die mit der Vliesstoffschicht 12c verbunden ist. Das in Figur 4 dargestellte Textilverbundmaterial 10c weist eine zu dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Textilverbundmaterial 10c zumindest im Wesentlichen ana- löge Ausgestaltung auf. Im Unterschied zu dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Textilverbundmaterial 10a umfasst das in Figur 4 dargestellte Textilverbundmaterial 10c zumindest eine Deckschicht 32c auf, die mechanisch mit der Vliesstoffschicht 12c und/oder der weiteren Vliesstoffschicht 14c verbunden ist. Die Deckschicht 32c ist an die Vliesstoffschicht 12c und/oder an die weitere Vliesstoffschicht 14c angenäht. Zu einer Fixierung der Deckschicht 32c an der Vliesstoffschicht 12c und/oder an der weiteren Vliesstoffschicht 14c umfasst das Textilverbundmaterial 10c zumindest ein Nahtverbindungselement 42c. Hinsichtlich weiterer Funktionen und Merkmale des in der Figur 3 dargestellten Textilverbundmaterials 10c darf auf das in der Beschreibung der Figuren 1 und 2 beschriebene Textilverbundmaterial 10a verwiesen werden. . -
Bezugszeichen
10 Textilverbundmaterial
12 Vliesstoffschicht
14 weitere Vliesstoffschicht
16 Verbindungsfläche
18 Faser
20 Faser
22 Vliesstoffschichtstärke
24 Vliesstoffschichtstärke
26 Funktionsfaser
28 Klebeschicht
30 Sitzbezug
32 Deckschicht
34 Verstärkungsschicht
36 Bindefaser
38 Bindefaser
40 Funktionsfaser
42 Nahtverbindungselement

Claims

Ansprüche
Textilverbundmaterial, insbesondere Kaschierungstextilverbundmaterial, mit zumindest einer Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und mit zumindest einer weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c), die mit der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) verbunden ist, wobei die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) mechanisch miteinander verbunden sind, wobei die zumindest eine Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) zumindest eine Bindefaser (36a; 36b; 36c) umfasst und wobei die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) zumindest eine Bindefaser (38a; 38b; 38c) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindefaser (38a; 38b; 38c) der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) eine Schmelztemperatur aufweist, die einem Wert aus einem Wertebereich von 130 °C bis 190 °C entspricht, und dass die Bindefaser (38a; 38b; 38c) der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) höherschmelzend ausgebildet ist als die Bindefaser (36a; 36b; 36c) der zumindest einen Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c).
Textilverbundmaterial nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) miteinander vernadelt sind, wobei zumindest mehr als 5 % einer gesamten Verbindungsfläche (16a; 16b; 16c) der weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) von Fasern (18a, 20a; 18b, 20b; 18c, 20c) der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) durchstoßen sind. Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) miteinander vernadelt sind, wobei pro 1 cm2 einer Verbindungsfläche (16a; 16b; 16c) der weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) zumindest zwei Fasern (18a, 20a; 18b, 20b; 18c, 20c) der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) in die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) eindringen.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) und die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) miteinander vernadelt sind, wobei zumindest ein Großteil von in die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) eindringenden Fasern (18a, 20a; 18b, 20b; 18c, 20c) der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) sich zumindest bis zu 50 % einer maximalen Vliesstoffschichtstärke (22a; 22b; 22c) der weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) in die weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) hinein erstreckt.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine Klebeschicht (28a; 28b), die an einer der Vliesstoffschicht (12a; 12b) abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b) angeordnet ist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine Deckschicht (32a; 32b; 32c), die an einer der Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) abgewandten Seite der weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) angeordnet ist.
7. Textilverbundmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (32c) mechanisch mit der weiteren Vliesstoffschicht (14c) verbunden ist.
8. Textilverbundmaterial zumindest nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (32a; 32b) mittels der Klebeschicht (28a; 28b) an der weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b) fixiert ist.
9. Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) zumindest eine Funktionsfaser (26a, 26b, 26c) umfasst, die einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 15 dtex, wobei die zumindest eine Bindefaser (36a; 36b; 36c) der zumindest einen Vliesstoffschicht (12a; 12b; 12c) einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 5 dtex, und/oder dass die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) zumindest eine Funktionsfaser (40a; 40b; 40c) umfasst, die einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als 15 dtex, wobei die zumindest eine Bindefaser (38a, 38b, 38c) der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht (14a; 14b; 14c) einen Feinheitswert aufweist, der größer ist als
5 dtex.
10. Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Vliesstoffschicht (12a) zumindest eine Funktionsfaser (26a) umfasst, die als Hohlfaser ausgebildet ist.
1 1 . Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Vliesstoffschicht (12a) zumindest eine Funktionsfaser (26a) umfasst, die einen sternförmigen, viereckigen, trilobalen, hufeisenförmigen oder einen kreisförmigen Querschnitt aufweist.
12. Textilverbundmaterial zumindest nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (32c) an die zumindest eine Vliesstoffschicht (12c) und/oder an die zumindest eine weitere Vliesstoffschicht (14c) angenäht ist.
13. Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine zusätzliche Verstärkungsschicht (34b).
14. Textilverbundmaterial zumindest nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch zumindest eine zusätzliche Verstärkungsschicht (34b), die zwischen der zumindest einen Deckschicht (32b) und der zumindest einen weiteren Vliesstoffschicht (14b) angeordnet ist. 15. Sitzbezug mit zumindest einem Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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