WO2016158122A1 - 検体搬送装置および検体搬送方法 - Google Patents

検体搬送装置および検体搬送方法 Download PDF

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WO2016158122A1
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container
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修吾 岡部
達也 福垣
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株式会社 日立ハイテクノロジーズ
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    • G06K13/10—Feeding or discharging cards from magazine to conveying arrangement
    • G06K13/107—Feeding or discharging cards from magazine to conveying arrangement using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus having a mechanism for transferring a specimen container, and more particularly to a mechanism for reading information on the container.
  • labels on which barcodes or two-dimensional codes are printed are used to manage samples.
  • the label is attached to the side surface of the sample container, and the sample is managed by optically reading the information on the label on the transport path of the carrier that transports the sample container.
  • the shape of the carrier for transporting the sample container may vary depending on the system.
  • a holder for holding one sample container is transported in the pretreatment system, and a rack for holding five or a plurality of sample containers is transported in the analysis system.
  • the method of reading the barcode of the sample container differs depending on the carrier.
  • a method of rotating and reading a specimen container is generally used for conveyance by a holder, and a method of reading from a slit (vertical groove) corresponding to a rack accommodation hole is common for conveyance by a rack.
  • the rotation stop position varies depending on the position where the barcode is read. For example, as shown in FIG. 10, the end of the print area is directed toward the barcode reader (FIG. 10A), and the vicinity of the center of the print area is directed (FIG. 10B). ), As a result, it can be identified that the barcode label is facing the barcode reader, but the orientation of the label surface varies. In particular, when it is necessary to align the orientation of the label surfaces of a plurality of sample containers, the above method cannot align the orientation of the label surfaces without variation.
  • a holder for holding one specimen container means for transporting the holder, means for reading a barcode on the specimen on the holder, rotating means for rotating the specimen container, and at least one specimen container
  • a sample transfer device comprising a rack for holding a sample and means for transferring a sample container to the rack
  • the transfer destination is determined by determining whether or not the sample barcode has been read and performing rotation control based on the determination
  • control means for aligning the direction of the specimen barcode with respect to the rack In the above control, whether or not the barcode can be read is determined by determining whether the barcode is an area that does not exist or whether the barcode is an area that cannot be read due to some obstacle or printing. It is characterized by being able to do it.
  • a first rotation is performed in which a sample container having a non-printing area and a printing area on the side surface is intermittently rotated by a predetermined angle. Further, while performing the first rotation, the information printed in the printing area on the side surface of the sample container is read, and the position of the non-printing area of the sample container is specified based on the success or failure of the reading.
  • a second rotation for continuously rotating the sample container is performed. Further, while performing the second rotation, the information printed in the print area on the side surface of the sample container is read, and the position of the print area of the sample container is specified based on the success or failure of the reading. As a result, the position of the end of the print area is specified, and control is performed to align the direction of the specimen barcode with respect to the transfer destination rack.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an operation control flow at a label surface adjustment position according to the first embodiment. It is a figure explaining the prescription
  • FIG. It is a figure which shows the relationship between the readability of a sample transfer mechanism, and the surface of the label printing area.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the relationship between the readability of a sample transfer mechanism, and the surface of the label printing area. It is a figure which shows the relationship between the readability of a sample transfer mechanism, and the surface of the label printing area. It is a figure which shows the positional relationship of the reading area of a barcode reader, and a printing area. It is a figure which shows the operation
  • FIG. 1 is a diagram showing an overall configuration of a sample container transport system according to the present invention.
  • the sample container transport system according to the present invention has a configuration in which a pretreatment system and an analysis system are connected by a transport line.
  • the pre-processing system includes a pre-processing apparatus 100 that performs various types of pre-processing on a sample accommodated in a sample container, and a plurality of (two in this embodiment) that perform analysis processing on the sample in a sample container on which pre-processing has been performed.
  • a plurality of (two in this embodiment) sample container transfer mechanism units 104 and 105 to be transferred and a control unit 106 for controlling the operation of the entire sample processing system are roughly provided.
  • the control unit 106 includes a transfer control unit 106a that controls the operation of the sample container transfer mechanism units 104 and 105, and analysis items, priority information, and the like of the samples stored in the sample containers that are input to the sample processing system. And a storage unit 106b for storing the sample information, the relationship between each identifier and the sample. Part of the sample container transfer mechanism sections 104 and 105, the transfer control section 106a, and the storage section 106b constitute a sample transfer apparatus.
  • the pre-processing system 100 is configured by connecting a plurality of units having various functions. Identification information such as a sample input unit for inputting a sample container containing a sample, a centrifuge unit for performing a centrifugation process on the sample, an opening unit for opening the sample container, and a barcode on the child sample container Identification information attachment unit, dispensing unit for dispensing a small sample from a sample container to a child sample container, a capping unit for closing the sample container, a storage unit for storing the processed sample container, etc. ing. Note that the configuration of this system is merely an example, and other functional units may be included in the preprocessing system.
  • the units of the pretreatment system 100 are connected by a transport path, and the sample container 1 mounted on the sample container holder is transported by the transport path.
  • the analysis system can be connected to various automatic analyzers used for clinical use, such as biochemical analyzers, immune analyzers, and coagulation analyzers, depending on the application.
  • FIG. 2 is a diagram showing the outer shape of the holder and rack used in the present invention.
  • FIG. 2A shows a holder (one rack), which has a columnar base 206 and a support 201 that is provided on the base and supports the side wall of the specimen container 200.
  • the support portion has a shape in which a plurality of support columns 202 protrude upward.
  • Each support column is arranged at a specific angle on the circumference, and when a barcode label is affixed to the side surface of the specimen container, the barcode label can be read from between adjacent columns. Is possible.
  • the outer shape of the base portion 206 has a cylindrical shape, it is easy to rotate due to friction with a side wall provided on the side of the transfer line during transfer on the transfer line or the branch portion. For this reason, it is difficult to always control the orientation of the barcode label stretched on the sample container held on the holder, and the barcode label of the sample container held on the holder conveyed to the barcode label reading position.
  • the surface may be in a direction that cannot be read by a barcode reader.
  • FIG. 2B shows a five-rack 203, which has a configuration in which five positions 204 that have a longitudinal direction in the transport direction of the transport line and can hold the sample container 200 are arranged.
  • a slit 205 is provided on the side surface for each position so that the bar code label attached to the outer wall of the sample container can be identified from the outside of the rack.
  • the barcode reader reads the barcode label of the sample container through the slits of the five racks.
  • FIG. 3 is a diagram showing the configuration of the sample container transfer units 104 and 105.
  • the sample container transfer unit includes holder transport lines 10a and 10b for transporting a holder transported from the sample pretreatment system, a sample chuck mechanism (details will be described later) for chucking the sample container on the transported holder, An XYZ drive mechanism for moving the chuck mechanism in the vertical and horizontal directions, and rack transport lines 23a and 23b for transporting the rack on which the sample container is placed to the analysis system are provided.
  • the holder transferred by the holder transfer line 10 a is temporarily stopped by the stopper mechanism 14 at the holder transfer position 401.
  • the specimen chuck mechanism accesses the holder transfer position 401, and the specimen container is chucked and raised, and is extracted from the holder. Thereafter, the sample chuck mechanism moves horizontally, and the sample chuck mechanism is transferred to an empty position of the rack waiting at the rack transfer position 402 on the rack transport line 23a.
  • the rack transport line 23a carries the rack out of the rack transfer position 402 and is connected downstream. Transport to system.
  • the sample container after the analysis by the analysis system is completed is returned to the sample container transfer unit by the rack transport line 23b and stopped at the rack transfer position 403. Thereafter, the chuck mechanism accesses to extract the sample container and transfer it to the holder waiting at the holder transfer position 404 on the holder transport line 10b.
  • the sample container transferred to the holder is transported to the preprocessing system via the transport line 10 b and stored in the storage unit, or is transported to another analysis system via the transport line 103.
  • the sample container after the analysis is completed may be stored in a predetermined storage location in the analyzer without returning to the holder.
  • Bar code readers 15a to 15b for reading bar code labels affixed to the sample containers are arranged in the respective transport lines on the sample container transfer units 104 and 105. Further, in order to read the barcode label of the sample container held on the holder, a rotation mechanism 16 for rotating the holder is provided at the reading position.
  • FIG. 4 is a diagram showing a configuration of a main part of the sample transfer mechanism according to the present invention.
  • the sample transfer mechanism is incorporated in the sample transfer units 104 and 105 of the sample pretreatment system, for example.
  • the sample container transfer unit in the present invention reads the barcode label with the barcode reader while rotating the holder at the holder transfer position 401 (label surface adjustment position), and identifies the orientation of the label surface.
  • the orientation of the barcode label is identified, the orientation of the label surface is appropriately adjusted, and then the specimen container is extracted from the holder by the specimen chuck mechanism and transferred to the rack on the rack transport line.
  • the specimen chuck mechanism 400 includes a chuck 19 that grips the specimen container 12 by a plurality of fingers 18, and a drive mechanism (not shown) that moves the chuck 19 in the vertical and horizontal directions.
  • the drive mechanism has a drive range in which the sample chuck mechanism 400 can be moved across at least the holder transport line 10 and the rack transport line 23.
  • the rack 20 to which the sample container 21 is transferred moves one position, and moves the next empty position to a position where the sample chuck mechanism can access.
  • the sample container moves on the rack transport mechanism 23 and is transported to an analysis system (not shown).
  • the barcode of the sample container transferred to the rack 20 is read by a barcode reader (not shown) through the slit 22. Operation control and information of each mechanism are managed by the control unit 10.
  • FIG. 5 is a top view showing the configuration at the label surface adjustment position.
  • a stopper mechanism 14 for stopping the holder 11 at a predetermined position a rotating mechanism 16 for rotating the holder stopped by the stopper mechanism, and a barcode label attached to the sample container on the holder are read.
  • a reader 15 is provided. In the present invention, since the configuration of the reader 15 is not particularly limited, a detailed description is omitted. However, the reader 15 includes an irradiation unit that emits light for reading a barcode label and a light receiving unit that acquires reflected light from the label. Therefore, the readable area is determined by the irradiation area from the irradiation unit.
  • the structure of the rotation mechanism 16 is not particularly limited.
  • a driving roller 17 that rotates by driving a motor is pressed against the side surface of the holder 11 and a mechanism that rotates the sample container together with the holder is used. Yes.
  • the sample container may be rotated by contacting the sample container, or a mechanism that rotates the sample container while chucking it by the sample chuck mechanism may be used. Detailed operation principles of the barcode reader 15 and the rotation mechanism 16 will be described later.
  • the holder temporarily stopped on the holder conveyance line by the stopper mechanism 14 by disposing the holder stopped by the stopper mechanism so that both the rotation mechanism 16 and the barcode reader 15 can access.
  • the bar code label attached to the side surface of the sample container held on the holder can be read by the reader 15 while being rotated.
  • the side of the sample container has a print area where barcodes and characters are printed on the barcode label surface, and nothing is printed on the barcode label surface, or the barcode label is affixed in the first place. Not divided into non-printing areas.
  • the printing area or non-printing area of the bar code label 24 is identified, the printing area of the label is adjusted in an arbitrary direction, and then the specimen container is chucked by the specimen chuck mechanism 19 and is lifted to be extracted from the holder.
  • the extracted specimen container is transferred to an empty position of the rack 20 on the rack transport line. Since the sample containers 21A and 21B have already been transferred to the positions 22A and 22B in the rack 20, the conveyed sample containers are transferred to the empty position 22C.
  • the direction of the label surface of the sample container can be easily adjusted to the rack slit when transferred to the rack.
  • a first reading for identifying the orientation of the barcode label 24 with respect to the reader 15 is executed. Specifically, while reading the sample container 12 as a reading target while rotating the specified angle holder, the printing area and the non-printing area of the barcode label are identified (S101). That is, the reading area 800 of the barcode reader scans the surface of the sample container by a specified angle.
  • FIG. 8 is a diagram illustrating a method for determining the rotation angle.
  • the rule angle of rotation is determined according to the size of the object that is supposed to be an obstacle to barcode reading.
  • the specified angle is set to ⁇ or more.
  • the specified angle is set to 45 ° or more.
  • the label surface can be read because the readable area 800 scans the non-printing area of the label while the holder is rotated by a specified angle. Can not. For this reason, it is determined that the state shown in FIG. 9A, that is, the printing surface of the barcode label does not face the barcode reader and the readable area is in the non-printing area, and the process moves to S105 (S102: N).
  • S103 it is determined whether or not the steps of S101 and S102 have been executed a prescribed number of times.
  • the specified number of times is desirably determined in relation to the specified angle so that the entire circumference (360 °) of the sample container can be checked when the specified number of rotations is rotated by a specified angle.
  • the holder may be checked by rotating it two or more times. For example, when the specified angle is 45 °, the specified number of times is 8. If the number of retry readings is less than 8, the process returns to S101, the sample container is read while being rotated by a specified angle, and the process of searching for a non-printing area is continued.
  • error processing S104
  • the rotation of the holder by the rotating mechanism is temporarily stopped, and the non-printing area is set in the readable area of the barcode reader Are facing each other.
  • the barcode label is continuously read while rotating the holder, and the barcode label printing area is searched (S105).
  • the maximum rotation angle is 360 °.
  • the holder is further rotated by a predetermined angle from the point where the end of the barcode label is successfully read in S106.
  • This step is not necessary, but the center of the barcode label printing area can be adjusted to the desired angle by rotating the holder, and it can be aligned with the center of the barcode label surface at the rack slit position. It becomes.
  • the amount of rotation of the holder is determined in consideration of the positional relationship between the reader 15 and the transfer destination rack 20 and the communication time, so that the barcode can be seen as wide as possible from the front with respect to the slit 22. Is desirable.
  • the rotation mechanism After rotating the holder by a predetermined angle, the rotation mechanism is stopped to determine the position of the label surface of the sample container (S108). In this state, the sample chuck mechanism is made to access the sample container on the holder, the sample container is chucked, and the transfer to the rack is executed.
  • the printing area and the non-printing area are identified while being rotated by a specified angle, so that the orientation of the label surface is determined to be unreadable at the beginning of reading as shown in FIG. 9B (b).
  • sample container transfer mechanism has been described as an example. However, the sample container transfer process may not be executed, and the sample container transfer mechanism may be used only for aligning the position of the label surface at the barcode reading position or the like. .
  • the transfer process of the sample container from one holder to five racks has been described as an example.
  • the transfer process is not limited to this, and a tray that can hold the sample containers in an array is used. It may be used to adjust the orientation when transferring.
  • a combination of a barcode label and a barcode reader has been described as an example, but a label other than the barcode label (for example, a two-dimensional barcode) may be used.
  • a human-readable character is printed on the label, and when identifying the label by analyzing a captured image, a camera may be provided instead of the barcode reader.
  • the case where the character printed on the outer wall of the sample container itself is read may be sufficient.
  • the rotation mechanism 16 is exemplified as a means for rotating the sample container 12.
  • the chuck mechanism 19 may be rotated by being provided with a rotation function.
  • the circumferential angle of the finger is set as the specified angle in step S101 in FIG.
  • the barcode reading accuracy is low, it is determined that “the barcode reading has failed” even though the barcode is actually in the correct direction, which may result in error processing. There is.
  • error processing occurs, processing is interrupted or retry processing is performed, and the entire processing time becomes long. More specifically, even in the state that should be determined to be successful in S102 of FIG. 7, if the barcode reading accuracy is low, it may be determined to be a failure and the process may proceed to S105.
  • a non-printing area has been specified, but in such a case, the process of S105 starts without actually specifying the non-printing area. As a result, a failure occurs in S106, resulting in an error process in S104. Therefore, in this embodiment, a method capable of aligning the label directions without depending on the barcode reading accuracy will be described.
  • the barcode reading is continuously performed until the information printed on the printing area on the side surface of the sample container is successfully read.
  • the holder is rotated (S201).
  • the holder is rotated until the printing area is positioned in the barcode reading area 800 of the reader 15 (S201, S202).
  • the rotation of the holder is performed by the driving roller 17. Since the sample container held by the holder rotates simultaneously with the rotation of the holder, the rotation of the holder and the rotation of the sample container can be considered to have the same meaning in each embodiment of the present specification. it can.
  • the operation of the driving roller 17 is controlled by the control unit 106.
  • the barcode is read by the reader 15, and the success or failure of the reading is determined by the control unit 106.
  • the operations of the driving roller 17, the reader 15, and the control unit 106 are the same in the following steps.
  • the rotation angle is 360 ° at the maximum, and if the reading is not performed once during the 360 ° rotation, it is processed as an error (S202). For example, when a readable label is not attached, error processing is performed here.
  • the reading is successful in S202, there is a printing area at least in the direction in which the reading is successful. Therefore, if the holder is rotated while continuously reading the barcode from the specified printing area, It may be possible to specify the position. If the structure allows the holder to be rotated in the reverse direction, the label can be detected by rotating it a predetermined angle (more specifically, half the width of the label) after specifying the position of the end of the label in this way. Can be aligned with the direction of the reader 15. However, if the holder can rotate only in one direction, the center of the label cannot be aligned with the reader 15 even if the position of the end of the label is specified by this method. The method of specifying the edge of the print area after specifying is particularly effective.
  • barcode reading is executed while rotating the holder by the specified angle (S203).
  • the holder is rotated in the same direction as S201.
  • the rotation is intermittently performed for each specified angle.
  • the barcode is continuously read while being further rotated by the specified angle. For example, in both cases (a) and (b) of FIG. 9B, there is a direction in which the bird code can be normally read within a specified angle.
  • the operation of S203 is repeated until reading fails (S204). However, if the number of repetitions reaches the specified number, it is processed as an error (S205). It is determined by the control unit 106 whether or not the specified number of times has been reached.
  • the regulation angle and the prescribed number of times are set by the same method as that shown in FIG. That is, the specified angle is preferably equal to or greater than the circumferential angle ⁇ (see FIG. 8) corresponding to the width of the column 202.
  • the specified angle can be expressed as a circumferential angle formed by both ends of the support column 202 and the center of the holder.
  • the reading has never succeeded during the rotation by the specified angle, it is determined that the reading has failed in S204. If the specified angle is set appropriately (that is, greater than or equal to the circumferential angle ⁇ corresponding to the width of the column 202), the barcode is not readable due to being blocked by the column 202, but is read within the specified angle. This means that there is no possible barcode (the state of FIG. 9A). That is, the purpose of S204 is to specify a non-printing area. Therefore, when moving from S204 to S206, the non-printing area is positioned in the direction of the barcode reading area 800.
  • the criteria for success in reading barcodes may be determined as successful if the information can be acquired from the barcode, or may be determined as successful only when the acquired barcode information matches the information acquired in advance. .
  • the determination criterion is the latter, in the state shown in FIG. 9B (b) overlapped with the support column 202, reading is possible but accurate information may not be acquired. If accurate information cannot be acquired by the column 202, it is determined that reading has failed, so that it is determined as a non-printing area on the printing area. In such a case, in S204, the state shown in FIG.
  • the non-printing area is determined by determining a plurality of reading results (for example, success or failure of two reading results of 0 to ⁇ and ⁇ to 2 ⁇ ). It is possible to determine. For example, when the failure continues twice, it is possible to determine that the area is not a print area but a state as shown in FIG. 9B (b).
  • the holder is continuously rotated while reading the barcode again from the direction in which reading failed in S204 (S206), and the holder is rotated until the reading is successful (S207).
  • the position where reading is first successful in S206 corresponds to the end of the print area.
  • the position where the reading succeeded first by S206 hits the boundary of the support
  • the direction is shifted by the width of the column 202, but it is usually possible to transfer the barcode so that the barcode fits in the slit 205 of the rack 203 even if there is such a shift. Therefore, in this specification, including such a case, it is referred to as “the end of the print area”.
  • the printing area can be specified by continuously rotating the holder from the non-printing area in S206 and S207.
  • the time for specifying the end of the print area can be shortened by changing the rotation operation in S206 to the reverse rotation in S203.
  • the end of the print area is specified in S206 and S207, as in S107 described above, it is rotated by a predetermined angle (for example, a circumferential angle corresponding to half the width of the barcode), and the barcode
  • a predetermined angle for example, a circumferential angle corresponding to half the width of the barcode
  • the center of the label printing area is adjusted to a desired angle (for example, the center of the slit 205) and the rotation is stopped (S208, S209).
  • the sample container is unloaded from the holder by the sample chuck mechanism and transferred to the rack 203.
  • the method of the first embodiment shown in FIG. 7 rotates from the non-printing area and specifies the end of the printing area.
  • the method of the second embodiment shown in FIG. 11 specifies the printing area and then the non-printing area. The direction is once changed and rotated from there to identify the end of the print area.
  • the label orientation is stably aligned regardless of the barcode reading accuracy. be able to. As a result, error processing is reduced, and as a result, the overall operation time can be shortened.
  • this invention is not limited to the above-mentioned Example, Various modifications are included.
  • the above-described embodiments have been described in detail for easy understanding of the present invention, and are not necessarily limited to those having all the configurations described.
  • each of the control processes described above may be realized by hardware by designing a part or all of them, for example, by an integrated circuit.
  • the processor may be realized by software by interpreting and executing a program that realizes each function.
  • Information such as programs, tables, and files for realizing each function can be stored in a recording device such as a memory, a hard disk, or an SSD (Solid State Drive), or a recording medium such as an IC card, an SD card, or an optical disk.
  • a recording device such as a memory, a hard disk, or an SSD (Solid State Drive), or a recording medium such as an IC card, an SD card, or an optical disk.
  • the control lines and information lines indicate what is considered necessary for the explanation, and not all the control lines and information lines on the product are necessarily shown. Actually, it may be considered that almost all the components are connected to each other.

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Abstract

　従来技術では、バーコードに対して読み取りを開始した位置によって、回転停止位置にばらつきが生じ、ラック移載後のスリット対するバーコードの向き整列が不十分となり、分析システム側で読み取れない場合が考えられた。そこで、側面に非印字領域および印字領域を有する検体容器を所定の角度ずつ間欠的に回転させる第一の回転を行う。さらに第一の回転を行いながら、検体容器の側面の印字領域に印字された情報の読取りを行い、当該読取りの成否に基づいて検体容器の非印字領域の位置を特定する。次に、検体容器を連続的に回転させる第二の回転を行う。さらに第二の回転を行いながら、検体容器の側面の印字領域に印字された情報の読取りを行い、当該読取りの成否に基づいて前記検体容器の印字領域の位置を特定する。これによって印字領域の端部の位置を特定し、移載先ラックに対して検体バーコードの向きを揃える制御を実施する。

Description

検体搬送装置および検体搬送方法
　本発明は、検体容器を移載する機構を有する装置に関し、特に容器の情報を読み取る機構に関する。
　一般的な検体前処理システム、分析システムなどにおいては、検体を管理するためにバーコードや二次元コードなどが印字されたラベルが利用される。具体的には、検体容器の側面にラベルが貼付けられ、検体容器を搬送するキャリアの搬送経路上において、ラベルの情報を光学的に読取ることによって、検体が管理される。
　一方で、検体容器を搬送するキャリアの形状はシステムにより異なる場合がある。例えば、前処理システムでは、１本の検体容器を保持するホルダを搬送し、分析システムでは、５本ないし複数本の検体容器を保持するラックを搬送する場合である。その場合、キャリアによって、検体容器のバーコードの読み取り方法も異なる。ホルダによる搬送では、検体容器を回転させ読取る方法、ラックによる搬送では、ラックの収容孔に対応したスリット（縦溝）から読み取りを行う方法が一般的である。特に、複数本の検体容器を保持可能なラックタイプを用いる場合、ラックに移載された検体容器のラベルのバーコード領域がバーコードリーダの読み取り方向を向いていないと、正確に読み取ることができず、検体を認識できないといった問題がある。
　上記課題に対し、ホルダとラック間の検体の移載を行う検体移載装置において、ホルダ上の検体容器を回転させながらバーコードを読み取り、検体バーコードが読み取れた位置で当該検体容器の回転を停止させることでバーコードの向きを揃え、ロボットアームによりラックへ移載する技術が提案されている（特許文献１）。
ＷＯ２０１３／０９９５３８
　特許文献１に記載の技術では、バーコードに対して読み取りを開始した位置によって、回転停止位置にばらつきが生じる。例えば、図１０に示すように、バーコードリーダに対して印字領域の端部を向けていた場合（図１０（ａ））と、印字領域の中心付近を向けていた場合（図１０（ｂ））では、結果としてバーコードラベルがバーコードリーダの方を向いていることを識別できるが、ラベル面の向きにばらつきが生じる。特に、複数の検体容器のラベル面の向きを揃える必要がある場合には、上記の方式ではラベル面の向きをばらつきなく揃えることはできなかった。
　上記課題に鑑みた本願発明の特徴は以下の通りである。すなわち、１本の検体容器を保持するホルダと、前記ホルダを搬送する手段と、前記ホルダ上の検体のバーコードを読み取る手段と、検体容器を回転させる回転手段と、少なくとも１本以上の検体容器を保持するラックと、検体容器を前記ラックへ移載する手段と、を備えた検体移載装置において、検体バーコード読み取り成否を判定し、判定に基づいて回転制御を実行することで移載先ラックに対して検体バーコードの向きを揃える制御手段と、を備えたことを特徴としている。上記制御において、バーコードの読み取り成否の判定は、バーコードが読み取れない場合の要因として、バーコードが存在しない領域なのか、バーコードが何らかの障害物や印字の影響で読めない領域なのかを判別できることを特徴としている。
　例えば、側面に非印字領域および印字領域を有する検体容器を所定の角度ずつ間欠的に回転させる第一の回転を行う。さらに第一の回転を行いながら、検体容器の側面の印字領域に印字された情報の読取りを行い、当該読取りの成否に基づいて検体容器の非印字領域の位置を特定する。次に、検体容器を連続的に回転させる第二の回転を行う。さらに第二の回転を行いながら、検体容器の側面の印字領域に印字された情報の読取りを行い、当該読取りの成否に基づいて前記検体容器の印字領域の位置を特定する。これによって印字領域の端部の位置を特定し、移載先ラックに対して検体バーコードの向きを揃える制御を実施する。
　本発明によれば、簡易な構成でバーコードラベルが貼付された検体容器の、ラベル面の向きを揃えることが可能となる。
検体搬送システムの全体構成を示す図である。 検体ラックの外形を示す図である。 検体容器移載ユニットの全体構成を示す図である。 検体移載機構の要素構成を示す概念図である。 検体移載機構の要素構成における一部機構の平面図である。 検体移載機構の移載動作を示す図である。 実施例１のラベル面調整位置における動作制御フローを示す図である。 実施例１における規定角度を説明する図である。 検体移載機構の読み取り可否およびラベルの印字領域の面の関係を示す図である。 検体移載機構の読み取り可否およびラベルの印字領域の面の関係を示す図である。 検体移載機構の読み取り可否およびラベルの印字領域の面の関係を示す図である。 バーコードリーダの読み取り領域と印字領域の位置関係を示す図である。 実施例２のラベル面調整位置における動作制御フローを示す図である。
　以下、本発明の実施例を、図面を用いて説明する。
　図１は、本発明の検体容器搬送システムの全体構成を示す図である。
　本発明における検体容器搬送システムは、前処理システムと分析システムを搬送ラインで接続した構成を有する。
　前処理システムは、検体容器に収容された検体に種々の前処理を実施する前処理装置１００と、前処理が実施された検体容器の検体に分析処理を実施する複数（本実施の形態では２つ）の分析装置１０１，１０２と、前処理装置１００及び分析装置１０１，１０２の装置の間で検体容器を搭載した検体容器ホルダを搬送する搬送路１０３と、搬送路１０３と複数の分析装置１０１，１０２のそれぞれとの間に設けられ、搬送路１０３により搬送された検体容器ホルダと各分析装置１０１，１０２で検体容器を搭載して搬送するのに用いる検体容器ラックとの間で検体容器を移載する複数（本実施の形態では２つ）の検体容器移載機構ユニット１０４，１０５と、検体処理システム全体の動作を制御する制御部１０６とを概略備えている。
　なお、制御部１０６は、検体容器移載機構部１０４，１０５の動作を制御する移載制御部１０６ａと、検体処理システムに投入される検体容器に収容された検体の分析項目や優先情報等の検体情報、各識別子の検体との関係性などを記憶する記憶部１０６ｂとを有している。検体容器移載機構部１０４，１０５、移載制御部１０６ａ、及び記憶部１０６ｂの一部は、検体移載装置を構成している。
　前処理システム１００は、種々の機能を有するユニットが複数連結されて構成されている。検体が収容された検体容器を投入するための検体投入ユニットや、検体に遠心分離処理を実施する遠心分離ユニット、検体容器の開栓を行う開栓ユニット、子検体容器にバーコード等の識別情報を添付する識別情報添付ユニット、検体容器から子検体容器に小分けした検体を分注する分注ユニット、検体容器に閉栓をおこなう閉栓ユニット、処理の終了した検体容器を収納する収納ユニットなどにより構成されている。なお、本システムの構成は一例にすぎず、他の機能ユニットを前処理システムに備えていても良い。前処理システム１００の上記ユニットは、搬送路により接続されており、搬送路によって検体容器ホルダに搭載された検体容器１が搬送されている。
　分析システムは、用途に応じて生化学分析装置、免疫分析装置、凝固分析装置など、臨床用に用いられる種々の自動分析装置が接続されうる。
　図２は、本発明において使用されるホルダおよびラックの外形を示す図である。
　図２（ａ）はホルダ（１本ラック）を示し、円柱状の基部２０６と、基部の上に設けられ検体容器２００の側壁を支持する支持部２０１を有する。支持部は複数本の支柱２０２が上方に突き出した形状を有している。各支柱は円周上に特定の角度ずつ離間して配置されており、検体容器の側面にバーコードラベルが貼付されている場合には、隣り合った支柱の間からバーコードラベルを読取ることが可能である。
　基部２０６の外形は円柱形状を有しているため、搬送ラインや分岐部での搬送中において、搬送ラインの側方に設けられた側壁との摩擦等により回転しやすい。そのためホルダ上に保持されている検体容器に張られたバーコードラベルの向きを常に制御することは難しく、バーコードラベルの読取り位置に搬送されたホルダ上に保持されている検体容器のバーコードラベル面が、バーコードリーダによる読取りができない向きとなっている場合がある。
　一方、図２（ｂ）は５本ラック２０３であり、搬送ラインによる搬送方向に長手方向を有し、検体容器２００を保持可能なポジション２０４を５つ配置した構成を有している。５本ラックの側面には、検体容器の外壁に貼付されたバーコードラベルをラックの外から識別可能なように、ポジションごとに側面にスリット２０５が設けられている。バーコードリーダは５本ラックのスリットを介して、検体容器のバーコードラベルを読取る。
　図３は、検体容器移載ユニット１０４，１０５の構成を示す図である。
　検体容器移載ユニットは、検体前処理システムから搬送されたホルダを搬送するホルダ搬送ライン１０ａ，１０ｂと、搬送されたホルダ上の検体容器をチャッキングする検体チャック機構（詳細は後述）と、検体チャック機構を上下及び水平方向に移動させるＸＹＺ駆動機構と、検体容器が載せられたラックを分析システムへ搬送するラック搬送ライン２３ａ，２３ｂを備える。
　ホルダ搬送ライン１０ａにより移送されたホルダは、ホルダ移載ポジション４０１にてストッパ機構１４により一時停止する。ホルダ移載ポジション４０１に検体チャック機構がアクセスし、検体容器をチャッキングして上昇し、ホルダから抜き出す。その後、検体チャック機構が水平移動し、ラック搬送ライン２３ａ上のラック移載ポジション４０２に待機しているラックの空きポジションに移載する。
　ラックの全てのポジションに検体容器を移載したか、あるいは次のホルダが到着する前にタイムアウトが発生すると、ラック搬送ライン２３ａはラックをラック移載ポジション４０２から搬出し、下流に接続された分析システムへと搬送する。
　分析システムでの分析が終了した後の検体容器はラック搬送ライン２３ｂにより検体容器移載ユニットへと戻され、ラック移載ポジション４０３に停止させられる。その後、チャック機構がアクセスして検体容器を抜き出し、ホルダ搬送ライン１０ｂの上のホルダ移載ポジション４０４に待機しているホルダに移載する。ホルダへ移載された検体容器は搬送ライン１０ｂを介して前処理システムへ搬送されて収納ユニットに収納されるか、あるいは、搬送ライン１０３を介して別の分析システムへと搬送される。なお、分析が終了した後の検体容器はホルダへ戻すことなく、分析装置内の所定の収納場所に収納されるようにしても良い。
　検体容器移載ユニット１０４，１０５上のそれぞれの搬送ラインには、各所において検体容器に貼付されたバーコードラベルを読取るためのバーコードリーダ１５ａ～１５ｂが配置されている。また、ホルダ上に保持された検体容器のバーコードラベルを読取るため、読取位置にはホルダを回転させる回転機構１６が設けられている。
　図４は、本発明における検体移載機構の要部構成を示す図である、検体移載機構は例えば検体前処理システムの検体移載ユニット１０４，１０５に組み込まれるものである。
　上述したように、ホルダは搬送中に回転が生じ、検体移載ユニットに到達した時点で検体容器に付されたバーコードラベル面の向きは不揃いとなっている場合がある。一方で、ラックに移載した検体容器はバーコードラベル面がスリット３０５のスリット幅に位置付けられていないと、バーコードリーダで読取ることができないという課題がある。そのため、本発明における検体容器移載ユニットは、ホルダ移載ポジション４０１（ラベル面調整位置）でホルダを回転させながらバーコードリーダでバーコードラベルを読取り、ラベル面の向きを識別する。バーコードラベルの向きを識別すると、ラベル面の向きを適切に調整した後、検体チャック機構で検体容器をホルダから抜き出し、ラック搬送ライン上のラックに移載する。
　検体チャック機構４００は、複数本のフィンガ１８により検体容器１２を掴むチャック１９と、チャック１９を上下方向および水平方向に移動させる駆動機構（図示せず）を備える。駆動機構は、少なくともホルダ搬送ライン１０とラック搬送ライン２３にまたがって、検体チャック機構４００を移動させることができる駆動範囲を有する。
　検体容器２１が移載されたラック２０は、１ポジション移動して、次の空きポジションを検体チャック機構がアクセス可能となる位置へと移動させる。全てのポジションに検体容器が移載されるか、次の検体容器が一定時間以上搬送されてこない場合は、ラック搬送機構２３上を移動して、図示されていない分析システムへと搬送される。一般的な分析システムでは、検体を認識するために、ラック２０に移載された検体容器のバーコードを、スリット２２を介してバーコードリーダ（図示せず）により読み取る。各機構の動作制御および情報は、制御部１０で管理される。
　図５は、ラベル面調整位置における構成を示す上面図である。
　ラベル面位置調整位置には、ホルダ１１を所定の位置に停止させるストッパ機構１４、ストッパ機構で停止しているホルダを回転させる回転機構１６、ホルダ上の検体容器に貼付されたバーコードラベルを読取るリーダ１５を備える。なお、本発明においてリーダ１５の構成は特に問わないため、詳細な説明は割愛するが、バーコードラベルを読取るための光を照射する照射部、ラベルからの反射光を取得する受光部を備える。そのため、照射部からの照射領域によって読取可能領域が決定される。
　また、回転機構１６の構造は特に構造は問わないが、本実施例においては、モータの駆動により回転する駆動ローラ１７をホルダ１１の側面に押し当て、ホルダごと検体容器を回転させる機構を用いている。他の方式としては、検体容器に当接して検体容器を回転させるようにしても良いし、検体チャック機構で検体容器をチャッキングしながら回転させる機構であっても良い。バーコードリーダ１５および回転機構１６の詳細な動作原理に関しては後述する。
　図５のように、ストッパ機構で停止したホルダに対して、回転機構１６とバーコードリーダ１５が両方アクセスできるように配置することにより、ストッパ機構１４でホルダ搬送ライン上に一時停止されたホルダを回転させながら、ホルダの上に保持された検体容器の側面に貼付されたバーコードラベルをリーダ１５で読取ることが可能となる。
　次に図６を用いて、ラベル面調整位置における検体容器の制御方法について説明する。
　まず、検体容器の側面は、バーコードラベル面上にバーコードや文字が印字されている印字領域と、バーコードラベル面上になにも印字されていない、もしくはバーコードラベルがそもそも貼付されていない非印字領域に分けられる。ホルダ搬送ライン１０上を搬送されたホルダはラベル面調整位置において、一時停止されたのち、ホルダを回転させながらバーコードラベル２４の読取りが実行される。この読取り動作により、バーコードラベル２４の印字領域と非印字領域を識別する。
　バーコードラベル２４の印字領域または非印字領域を識別すると、ラベルの印字領域を任意の向きに調整した後、検体チャック機構１９により検体容器をチャッキングし、上昇させることでホルダから抜き出す。抜き出された検体容器はラック搬送ライン上にあるラック２０の空きポジションに移載される。ラック２０にはすでに検体容器２１Ａ，２１Ｂがポジション２２Ａ、２２Ｂに移載されているため、搬送された検体容器を空きポジション２２Ｃに移載する。
　このように移載前に検体容器の向きを識別することにより、ラックに移載した際に検体容器のラベル面の向きを、簡易にラックのスリットに合わせることが可能である。
　次に、図７～図９を用いてラベル面調整位置におけるラベル面の位置調整のフローを説明する。
　最初に、リーダ１５に対するバーコードラベル２４の向きを識別するための第一の読取りを実行する。具体的には、規定角度ホルダを回転させながら、読み取り対象となった検体容器１２の読取りを実行し、バーコードラベルの印字領域と非印字領域を識別する（Ｓ１０１）。つまり、バーコードリーダの読取り領域８００が検体容器の表面を規定角度だけスキャンすることとなる。
　図８は回転角度の決定方法を説明する図である。
　回転の規程角度は、バーコード読み取りの障害となることが想定される対象物の大きさに応じて決定される。ホルダの支柱３０２が基部の円周上に等間隔に配置されており、その支柱の幅が円周角度θである場合には、規定角度はθ以上とする。例えば、支柱が円周上に等間隔に４本設けられ、支柱の両端とホルダの中心とを結んだ円周角度が４５°である場合には、規定角度は４５°以上に設定する。これにより、規定角度ずつ回転させている最中に必ず１回は読取り可能領域がラベルの印字領域をスキャンすることになり、支柱がラベルの印字に重なっていたとしても読取りを成功させることができる。
　Ｓ１０１の間に、読み取りが一度も出来なかった場合は、ホルダを規定角度ずつ回転する間、読取可能領域８００がラベルの非印字領域をスキャンすることとなるため、ラベル面の読取りをすることができない。そのため、図９Ａの状態、つまりバーコードラベルの印字面がバーコードリーダに向いておらず、読取可能領域は非印字領域にあると判定し、Ｓ１０５へ移動する（Ｓ１０２：Ｎ）。
　Ｓ１０１の間に読取りが成功した場合は、図９Ｂ（ａ）または（ｂ）の状態、すなわちバーコードラベルはリーダに対して正面を向いている状態か、バーコードラベルはリーダに対して正面を向いているが、ホルダの支柱により一部隠されている領域があると判断する。これらの場合は印字領域が読取領域の向きにあると判断して（Ｓ１０２：Ｙ）、Ｓ１０３へ移行する。
　なお、図９Ｂの（ａ）または（ｂ）のいずれの状態にあるかは、回転角度と読取成功／読取失敗の関係により識別可能である。図９Ｂ（ａ）の状態では、ホルダの支柱の間に印字領域の中心が位置し、支柱はラベルの印字領域の両端を隠している。そのため、規定角度だけ回転する間、最初および最後のタイミングでは、ラベルの読取りは失敗するが、その間のタイミングでは読取成功となる。一方、図９Ｂ（ｂ）の状態では、ホルダの支柱とラベルの印字領域の中心が重なっているため、その重なり領域ではバーコードラベルの読取りは失敗するが、Ｓ１０１にて規定角度θだけ回転させるので、必ず支柱の間に印字領域が生じるエリアを読取ることができる。
　Ｓ１０３では、Ｓ１０１およびＳ１０２の工程が規定回数実行されたか否かが判定される。規定回数は、規定角度ずつ回転させたときに検体容器の全周（３６０°）がチェックできるように規定角度との関係で決定されることが望ましい。なお、場合によっては２周以上ホルダを回転させてチェックできるようにしても良い。例えば、規定角度を４５°とした場合には、規定回数は８回となる。リトライ読み取り回数が８回未満であれば、Ｓ１０１の処理に戻り、さらに規定角度ずつ回転させながら検体容器の読取りを実行し、非印字領域を探す処理を続行する。一方、規定回数に到達した場合は、エラー処理（Ｓ１０４）が実行される。エラー処理（Ｓ１０４）では、対象の検体容器についてバーコードが読み取れなかった旨が報知され、必要に応じて搬送処理を実行する。
　Ｓ１０２で規定角度の回転の間中、読取り失敗である（つまり非印字領域である）と判定されると、回転機構によるホルダの回転を一旦停止させ、バーコードリーダの読取可能領域に非印字領域が対向した状態とする。その状態で、ホルダを回転させながら、連続的にバーコードラベルの読み取りを実行し、バーコードラベルの印字領域を探す（Ｓ１０５）。回転角度は最大で３６０°とする。
　Ｓ１０５中にバーコードラベルの読み取りが成功すると（Ｓ１０６：Ｙ）、印字領域の端部を特定したと判定して、Ｓ１０７へ移行する。一方、Ｓ１０５中に一度も読み取りが出来なかった場合（Ｓ１０６：Ｎ）は、バーコードラベルが検体容器に貼付されていない、あるいはバーコードラベルが読取不可能と判断してエラー処理（Ｓ１０４）が実行される。バーコードラベルが読取不可能な状態としては、例えば図９Ｃに示すようにバーコードラベルに傷や汚れ８０１があるために読み取れない場合などである。このようにエラー処理が実行された検体容器は、ラックへの移載が実行されず、エラー検体用の回収部に回収される。
　Ｓ１０７では、Ｓ１０６でバーコードラベルの端部読取りが成功した地点から、所定の角度だけさらにホルダを回転させる。このステップはなくても良いが、ホルダを回転させることで、バーコードラベルの印字領域の中心を所望の角度に調整可能であり、ラックのスリット位置にバーコードラベル面の中心に揃えることが可能となる。ホルダの回転量は、前記リーダ１５と移載先ラック２０の位置関係、および通信時間を考慮して決定し、スリット２２に対してバーコードが正面から可能な限り広い範囲見えている状態にするのが望ましい。
　所定の角度だけホルダを回転させた後に回転機構を停止させ、検体容器のラベル面の位置を確定させる（Ｓ１０８）。その状態で検体チャック機構をホルダ上の検体容器にアクセスさせ、検体容器をチャッキングし、ラックへの移載を実行する。
　本方法によれば、規定角度ずつ回転させながら印字領域と非印字領域を識別するので、図９Ｂ（ｂ）のように、読取り開始当初は読取りができないと判断されるラベル面の向きであったとしても、ラベル面の向きを正しく判定し、向きを調整可能である。
　なお、本実施例では検体容器移載機構を例として説明したが、検体容器の移載処理は実行せず、単にバーコード読取位置等でラベル面の位置を合わせるためだけに使用しても良い。
　また、本実施例では１本ホルダから５本ラックへの検体容器の移載処理を一例として説明したが、この間の移動に限定されるものではなく、アレイ状に検体容器を保持可能なトレイに移載する際に向きを調整するために用いても良い。
　本実施例ではバーコードラベルとバーコードリーダの組合せを例として説明したが、バーコードラベル以外のラベル（例えば、２次元バーコード）であっても良い。他には、ラベルに人が読取可能な文字が印字されており、撮像した画像を解析することでラベルの識別をおこなう場合には、バーコードリーダに替えてカメラを備えていても良い。また、検体容器そのものの外壁に印字されている文字を読取る場合であっても良い。
　また、本実施例においては、検体容器１２を回転させる手段として回転機構１６を例に挙げたが、チャック機構１９に回転機能を持たせ、回転させてもよい。回転方法として、前記チャック機構１９に回転機能を持たせ、検体容器を掴み上げて回転させる方法を形態とする場合、フィンガの円周角度を図７のステップＳ１０１における規定角度として設定する。
　次に、ラベルの向きを調整するための別の一例について説明する。以下では、実施例１と同様の部分については説明を省略する。
　実施例１の方法では、バーコードの読み取り精度が低いと、実際にはバーコードが正しい向きにあるにもかかわらず「バーコード読み取り失敗」と判断されてしまい、結果としてエラー処理になる可能性がある。エラー処理になると、処理が中断されたり、リトライ処理されたりすることになり、全体の処理時間は長くなってしまう。より具体的には、図７のＳ１０２で成功と判断されるべき状態にあっても、バーコードの読み取り精度が低いと失敗と判断されＳ１０５の処理に移ってしまうことが考えられる。本来であればＳ１０２からＳ１０５に移る場合には非印字領域が特定されていることが前提となるが、このようなケースの場合には実際には非印字領域が特定されないままＳ１０５の処理が始まることになるのでＳ１０６で失敗となり結果的にＳ１０４のエラー処理になってしまう。そこで、本実施例では、バーコードの読み取り精度に依存せず、ラベルの向きをそろえることが可能な方法を説明する。
　実施例１で説明したように、ストッパ機構１４によりホルダが搬送ライン上で停止させられると、最初に、検体容器側面の印字領域に印字された情報の読み取りが成功するまで連続でバーコード読取りとホルダの回転を行う（Ｓ２０１）。これによってホルダは印字領域がリーダ１５のバーコード読み取り領域８００に位置するまで回転される（Ｓ２０１、Ｓ２０２）。前述のようにホルダの回転は駆動ローラ１７によって行われる。なお、ホルダが回転することよって、ホルダに保持されている検体容器も同時に回転するため、本明細書の各実施例においてはホルダの回転と検体容器の回転は同じ意味を示すものとして考えることができる。駆動ローラ１７は制御部１０６によって動作が制御される。また、リーダ１５によってバーコードが読み取られ、制御部１０６によって読み取りの成否が判定される。駆動ローラ１７、リーダ１５、制御部１０６の動作は以下の各ステップにおいても同様である。回転角度は最大で３６０°とし、３６０°回転させている間中読み取りが１度も出来なかった場合はエラーとして処理する（Ｓ２０２）。例えば読み取り可能なラベルがはりつけられていない場合はここでエラー処理される。
　Ｓ２０２で読み取りが成功した場合には、少なくとも読み取りが成功した向きには印字領域が存在するため、特定された印字領域からバーコードを連続的に読み取りながらホルダを回転させればラベルの端部の位置を特定することが可能である場合もある。ホルダを逆回転させることが可能な構造である場合には、このようにラベルの端部の位置を特定した後に所定角度（より具体的にはラベルの幅の半分）だけ逆回転させればラベルの中央をリーダ１５の向きに合わせることが可能である。しかしながら、ホルダが一方向にしか回転できない場合には、この方法でラベルの端部の位置を特定してもラベルの中央をリーダ１５の向きに合わせることができないため、以下のように非印字領域を一旦特定してから印字領域の端部を特定する方法が特に有効となる。
　Ｓ２０２で読み取りが成功し、印字領域がバーコード読み取り領域８００に来るまで回転が行われた後に、規程角度分、ホルダを回転させながらバーコードの読み取りを実行する（Ｓ２０３）。Ｓ２０３ではＳ２０１と同じ方向にホルダを回転させる。Ｓ２０３では規定角度ごとに間欠的に回転が行われる。
　Ｓ２０３で規定角度分回転させる間にバーコードが正常に読み取れる向きが存在する場合にはさらに規定角度分回転させながらバーコードを読み取り続ける。例えば図９Ｂの（ａ）（ｂ）いずれの場合にも規定角度以内には必ずバードコードが正常に読み取れる向きが存在する。
　このＳ２０３の動作を読み取り失敗となるまで繰り返し行う（Ｓ２０４）。ただし、繰り返しが規定回数に達した場合はエラーとして処理する（Ｓ２０５）。規定回数に達したか否かは制御部１０６によって判定される。ここで、規程角度と規定回数は、前述した図７で示す方法と同じ方法で設定する。つまり、規定角度は、支柱２０２の幅に対応する円周角度θ（図８参照）以上とするのが好ましい。言い換えれば、規定角度は支柱２０２の両端とホルダの中心の成す円周角度以上と表現することもできる。
　規定角度分回転させる間に一度も読み取りに成功することが無い場合には、Ｓ２０４で読み取り失敗と判断される。規定角度が適正に（すなわち支柱２０２の幅に対応する円周角度θ以上に）設定されている場合、支柱２０２にさえぎられているせいでバーコードが読み取れないのではなく、規定角度内に読み取り可能なバーコードが存在しない（図９Ａの状態）ことを意味する。つまり、Ｓ２０４は、非印字領域を特定することを目的としている。したがって、Ｓ２０４からＳ２０６に移る場合には、非印字領域がバーコード読み取り領域８００の向きに位置する状態となっている。
　バーコードの読み取りの成功の判定基準は、バーコードから情報を取得できれば成功と判定する場合と、取得したバーコード情報が事前に取得していた情報と一致した場合のみ成功と判定する場合がある。判定基準を後者とする場合、支柱２０２と重なった図９Ｂ（ｂ）に示すような状態において、読み取り自体は可能であるが正確な情報を取得できない恐れがある。支柱２０２により正確な情報が取得できない場合は読取り失敗と判定されるため、印字領域上であるが非印字領域と判定される。このような場合は、Ｓ２０４にて複数の読取り結果（例えば０～θ、θ～２θの２回の読み取り結果の成否）によって判定することにより、図９Ｂ（ｂ）の状態か非印字領域かを判別することが可能である。例えば、２回失敗が連続する場合は、図９Ｂ（ｂ）で示すような状態ではなく非印字領域であると判定できる。
　Ｓ２０４にて読取り失敗となった向きから再びバーコード読取りをしながらホルダの回転を連続で行い（Ｓ２０６）、読み取りが成功するまでホルダを回転する（Ｓ２０７）。Ｓ２０６で最初に読み取りが成功する位置は、印字領域の端部に当たる。なお、印字領域の端部が支柱２０２に隠れている場合も想定されるが、このような場合にはＳ２０６で最初に読み取りが成功した位置は支柱２０２とバーコードの境界に当たる。このような場合には支柱２０２の幅だけ向きがずれることになるが、通常この程度のずれがあってもラック２０３のスリット２０５にバーコードが収まるように移載することが可能である。したがって、本明細書ではこのような場合も含めて「印字領域の端部」と称することとする。以上のように、Ｓ２０６、Ｓ２０７によって非印字領域からホルダを連続的に回転させて印字領域を特定することができる。
　また、仮にホルダの逆回転が可能であれば、Ｓ２０６の回転動作をＳ２０３での回転動作と逆回転とすることにより、印字領域端部を特定する時間の短縮も可能である。
　次に、Ｓ２０６、Ｓ２０７にて印字領域の端部を特定した地点から、前述したＳ１０７と同様に、所定の角度（例えばバーコードの幅の半分に相当する円周角度）だけ回転し、バーコードラベルの印字領域の中心を所望の角度（例えばスリット２０５の中心）に調整し回転を停止する（Ｓ２０８、Ｓ２０９）。
　その後、実施例１で説明したように、検体チャック機構によりホルダから検体容器を搬出し、ラック２０３に移載される。
　図７で示した実施例１の方法は、非印字領域から回転し印字領域の端部を特定したが、図１１で示した実施例２の方法は、印字領域を特定した上で非印字領域に一旦向きを変えそこから回転し印字領域の端部を特定する。つまり、図１１の方法では、印字領域と非印字領域の位置を両方特定した上で印字領域の端部に回転しているため、バーコードの読み取り精度によらず安定してラベルの向きをそろえることができる。これによってエラー処理が少なくなり、結果として、全体の動作時間短縮が可能となる。
　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。また、上記の各制御処理等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、光ディスク等の記録媒体に置くことができる。また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
１０　ホルダ搬送機構
１１　ホルダ
１２　検体容器
１３　ラベル
１４　ストッパ機構
１５　リーダ
１６　回転機構
１７　駆動ローラ
１８　フィンガ　　　　
１９　チャック機構
２０　ラック
２２、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ　スリット
２３　ラック搬送機構
２４　バーコード

Claims (13)

  1. 　側面に非印字領域および印字領域を有する検体容器を、着脱可能に１本ずつ保持するホルダを搬送するホルダ搬送機構と、
    　前記検体容器の側面の印字領域に印字された情報を読取り可能な読取機構と、
    　前記検体容器を所定の角度ずつ間欠的に回転させる第一回転制御および、前記検体容器を連続的に回転させる第二回転制御を実行するホルダ回転機構と、
    　前記第一回転制御における前記読取機構の読取り可否に基づいて前記検体容器の非印字領域の位置を特定し、前記第一回転制御の後に前記第二回転制御における前記読取機構の読取り可否状況に基づいて前記検体容器の印字領域の位置を特定する制御部と、を備えた検体搬送装置。
  2. 　請求項１記載の検体搬送装置において、
    　前記ホルダは前記検体容器の底面を支持する基部、および、前記基部の上方に形成され前記検体容器の側面に接触して検体容器を支持する複数の支柱を備え、
    　前記制御部は、前記第一回転制御の前記所定の角度を、前記支柱の両端とホルダの中心のなす円周角度以上とするように設定する、検体搬送装置。
  3. 　請求項１記載の検体搬送装置において、
    　前記ホルダ回転機構は、前記第二回転制御の後に、前記検体容器の印字領域の位置を調整するための第三回転制御を実施する、検体搬送装置。
  4. 　請求項３記載の検体搬送装置において、
    　前記第三回転制御を実施した後に、前記ホルダ上に保持された検体容器を当該ホルダから搬出する検体チャック機構を備えたことを特徴とする、検体搬送装置。
  5. 　請求項４記載の検体搬送装置において、
    　検体容器を着脱可能に保持し、側面にスリットを有するラックを搬送させるラック搬送機構を備え、
    　前記チャック機構は、ホルダから搬出された検体を前記ラックに移載する、検体搬送装置。
  6. 　請求項１記載の検体搬送装置において、
    　前記ホルダ搬送機構の所定の位置でホルダの搬送を停止させるストッパ機構を備え、
    　前記ストッパ機構によりホルダが停止している位置で、前記読取機構および前記ホルダ回転機構が前記ホルダにアクセスする、検体搬送装置。
  7. 　請求項１記載の検体搬送装置において、
    　前記制御部は、前記第一回転制御の前に、前記読取機構の読取可否状況に基づいて前記印字領域の位置を特定し、前記第二回転制御において前記印字領域の端部の位置を特定する、検体搬送装置。
  8. 　側面に非印字領域および印字領域を有する検体容器を所定の角度ずつ間欠的に回転させる第一の回転を行い、
    　前記第一の回転を行いながら、前記検体容器の側面の印字領域に印字された情報の読取りを行い、当該読取りの成否に基づいて前記検体容器の非印字領域の位置を特定し、
    　前記第一の回転の後に、前記検体容器を連続的に回転させる第二の回転を行い、
    　前記第二の回転を行いながら、前記検体容器の側面の印字領域に印字された情報の読取りを行い、当該読取りの成否に基づいて前記検体容器の印字領域の位置を特定する、
    検体搬送方法。
  9. 　請求項８に記載の検体搬送方法において、
    　前記検体容器の底面を支持する基部、および、前記基部の上方に形成され前記検体容器の側面に接触して前記検体容器を支持する複数の支柱を備えたホルダに、前記検体容器が着脱可能に１本ずつ保持されており、
    　前記第一の回転制御の前記所定の角度は、前記支柱の両端とホルダの中心のなす円周角度以上である、検体搬送方法。
  10. 　請求項８記載の検体搬送方法において、
    　前記第二の回転制御の後に、前記検体容器の印字領域の位置を調整するための第三の回転制御を実施する、検体搬送方法。
  11. 　請求項１０記載の検体搬送方法において、
    　前記第三の回転制御を実施した後に、前記ホルダ上に保持された検体容器を当該ホルダから搬出され、
    　前記ホルダから搬出された検体容器は、前記検体容器を着脱可能に保持し側面にスリットを有するラックに移載される、検体搬送方法。
  12. 　請求項１１記載の検体搬送方法において、
    　前記ホルダから搬出された検体容器は、前記印字領域が前記スリットに位置するように前記ラックに移載される、検体搬送方法。
  13. 　請求項８記載の検体搬送方法において、
    　前記第一の回転制御の前に、前記読取機構の読取可否状況に基づいて前記印字領域の位置を特定し、
    　前記第二の回転制御では前記印字領域の端部の位置を特定する、検体搬送方法。
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