WO2016103636A1 - バルブ装置 - Google Patents

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WO2016103636A1
WO2016103636A1 PCT/JP2015/006251 JP2015006251W WO2016103636A1 WO 2016103636 A1 WO2016103636 A1 WO 2016103636A1 JP 2015006251 W JP2015006251 W JP 2015006251W WO 2016103636 A1 WO2016103636 A1 WO 2016103636A1
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flow path
bearing member
forming chamber
path forming
shaft
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PCT/JP2015/006251
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亮 能村
靖 河野
清水　泰
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株式会社デンソー
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Publication date
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    • F16K1/32—Details

Definitions

  • the present disclosure relates to a valve device for opening and closing a fluid flow path.
  • a conventional valve device 100 includes a body 101 that forms an intake passage, and a butterfly valve 102 that is rotatably supported in the body 101 and driven by an actuator (not shown).
  • a throttle valve device provided is known.
  • the body 101 includes a flow path forming chamber 103 that forms a part of the intake passage, and a shaft hole 105 that opens into the flow path forming chamber 103 and through which the rotation shaft 104 of the butterfly valve 102 passes.
  • a bearing 106 that supports the rotation shaft 104 is disposed between the shaft hole 105 and the rotation shaft 104.
  • a gap 110 is formed between the butterfly valve 102 and the bearing 106 facing each other with respect to the axial direction (the left-right direction in the drawing) of the rotary shaft 104.
  • the biting phenomenon a phenomenon in which the butterfly valve 102 presses against the bearing 106 and cannot rotate
  • the gap 110 forms a flow path that causes leakage of intake air from the upstream side of the butterfly valve 102 to the downstream side (in the depth direction of the drawing) when the butterfly valve 102 is fully closed. Therefore, the flow rate of intake air leakage (hereinafter referred to as intake leakage flow rate) increases.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a structure in which a butterfly valve and a bearing are brought into contact with each other. That is, the surface of the bearing on the flow path forming chamber side is exposed to the flow path forming chamber so that the butterfly valve can slide on the bearing. According to this, although the amount of intake air leakage is reduced, in this structure, when the butterfly valve is thermally expanded, a biting phenomenon may occur, and the butterfly valve may be unable to rotate.
  • the present disclosure has been made in order to solve the above-described problems, and an object of the present disclosure is to reduce fluid leakage from the upstream side to the downstream side of the butterfly valve when fully closed, and to reduce the butterfly valve during thermal expansion.
  • An object of the present invention is to provide a valve device that can avoid the unrotatable phenomenon.
  • the valve device includes a body, a butterfly valve, a rotating shaft, a shaft hole, and a bearing member, which will be described below.
  • the body has a flow path forming chamber that forms part of a fluid flow path that communicates with the combustion chamber of the internal combustion engine.
  • the butterfly valve is rotatably accommodated in the flow path forming chamber and adjusts the flow rate of the fluid flow path.
  • the rotating shaft rotates integrally with the butterfly valve.
  • the shaft hole is formed in the body, opens into the flow path forming chamber, and passes the rotation shaft.
  • the bearing member is disposed in the shaft hole and supports the rotating shaft.
  • the bearing member is arranged such that a surface on the flow path forming chamber side is exposed to the flow path forming chamber, and a side surface facing the bearing member of the butterfly valve is formed on at least a part of the surface on the flow path forming chamber side of the bearing member. It has a contact part which contacts.
  • the bearing member is a radial ball bearing that fits on the outer periphery of the rotating shaft on the radially inner side of the outer race ring and the outer race ring that is fitted to the inner circumference of the shaft hole and restricted in the axial direction relative to the body.
  • the inner raceway and the rolling elements disposed between the outer raceway and the inner raceway.
  • the contact part is provided on the surface of the inner raceway on the flow path forming chamber side. That is, the butterfly valve is in contact only with the inner raceway, and is not in contact with the outer raceway.
  • the butterfly valve since the butterfly valve is only in contact with the inner race ring, even if the butterfly valve is pressed against the inner race ring due to thermal expansion of the butterfly valve, the inner race ring can rotate with respect to the outer race ring. Both the butterfly valves can also be rotated. Therefore, it is possible to reduce the fluid leakage from the upstream side to the downstream side of the butterfly valve when fully closed, and to avoid the phenomenon that the butterfly valve cannot rotate during thermal expansion.
  • the bearing member is a thrust ball bearing, and the shaft-side race ring fixed to the rotating shaft and the body fixed to the body A side raceway, and a rolling element disposed between the shaft side raceway and the body side raceway.
  • the butterfly valve is in contact with only the shaft-side raceway, and is not in contact with the body-side raceway.
  • the butterfly valve since the butterfly valve is in contact only with the shaft-side raceway, even if the butterfly valve is pressed against the shaft-side raceway due to the thermal expansion of the butterfly valve, the shaft-side raceway is in contact with the body-side raceway.
  • the butterfly valve can also be rotated. Therefore, it is possible to reduce the fluid leakage from the upstream side to the downstream side of the butterfly valve when fully closed, and to avoid the phenomenon that the butterfly valve cannot rotate during thermal expansion.
  • both end portions of the rotary shaft of the butterfly valve are respectively supported by thrust ball bearings.
  • the butterfly valve is a shaft-side bearing ring in the first bearing member. It is in contact with the body-side raceway in the second bearing member. The body-side bearing ring in the first bearing member and the shaft-side bearing ring in the second bearing member are not in contact with each other.
  • Example 1 shows the whole structure of a valve apparatus (Example 1). It is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus (Example 1). (Example 1) which is sectional drawing of a bearing member. (Example 1) which is a figure explaining the effect of a valve apparatus. It is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus (Example 1). It is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus (Example 1). (Example 2) which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus.
  • Example 3 which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus.
  • Example 4 which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus.
  • Example 5 which is sectional drawing which shows the whole structure of a valve apparatus.
  • Example 6 which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus.
  • Example 7 which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus.
  • Example 8) which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus.
  • Example 9) which is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus. It is a principal part expanded sectional view of a valve apparatus (conventional example).
  • the valve device 1 of the present embodiment is a throttle valve device for a diesel engine, and is a valve device for adjusting an intake air amount into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • the valve device 1 includes a body 2, a butterfly valve 3, a rotating shaft 4, a first shaft hole 5, a second shaft hole 6, a first bearing member 7, and a second bearing member 8, which will be described below.
  • the body 2 is made of metal and accommodates a cylindrical portion 2a that forms a flow passage forming chamber 11 that forms part of an intake passage that communicates with a combustion chamber of an internal combustion engine, and a motor 13 and a gear reduction device 14 that will be described later.
  • a gear housing portion 2b is made of metal and accommodates a cylindrical portion 2a that forms a flow passage forming chamber 11 that forms part of an intake passage that communicates with a combustion chamber of an internal combustion engine, and a motor 13 and a gear reduction device 14 that will be described later.
  • a gear housing portion 2b is made of metal and accommodates a cylindrical portion 2a that forms a flow passage forming chamber 11 that forms part of an intake passage that communicates with a combustion chamber of an internal combustion engine, and a motor 13 and a gear reduction device 14 that will be described later.
  • a resin housing cover 16 is joined to the opening end surface of the gear housing portion 2b, and the space between the housing cover 16 and the gear housing portion 2b is an actuator chamber 17 that houses the motor 13 and the gear reduction device 14. It has become.
  • the butterfly valve 3 is rotatably accommodated in the flow path forming chamber 11 to adjust the flow rate of the intake passage.
  • the butterfly valve 3 is fixed to the rotary shaft 4 and is formed in a disk shape from a metal material or a resin material.
  • a clearance 19 is formed between the butterfly valve 3 and the body 2 to allow some fluid to pass even when fully closed. This clearance 19 becomes narrower than the initial set dimension when the butterfly valve 3 and the body 2 are thermally expanded.
  • the rotary shaft 4 is made of a metal material and is rotatably supported by the body 2 with the radial direction of the cylindrical portion 2a as the axial direction.
  • the first shaft hole 5 is formed in the body 2, opens into the flow path forming chamber 11, and allows the axial end 1 a of the rotating shaft 4 to pass therethrough.
  • the second shaft hole 6 is formed in the body 2, opens into the flow path forming chamber 11, and allows the other axial end portion 4 b of the rotating shaft 4 to pass therethrough.
  • the first bearing member 7 is disposed in the first shaft hole 5 and supports the rotating shaft 4.
  • the first bearing member 7 is arranged such that the surface 7 a on the flow path forming chamber 11 side in the axial direction is exposed to the flow path forming chamber 11. And it has the 1st contact part 21 which the side surface 3a which opposes the 1st bearing member 7 of the butterfly valve 3 contacts at least one part of the surface 7a by the side of the flow path formation chamber of the 1st bearing member 7.
  • the second bearing member 8 is disposed in the second shaft hole 6 and supports the rotating shaft 4.
  • the second bearing member 8 is arranged such that the surface 8 a on the flow path forming chamber 11 side in the axial direction is exposed to the flow path forming chamber 11. And it has the 2nd contact part 22 which the side surface 3b facing the 2nd bearing member 8 of the butterfly valve 3 contacts at least one part of the surface 8a by the side of the flow path formation chamber of the 2nd bearing member 8.
  • the motor 13 is an electric actuator that can rotate the rotating shaft 4 forward and backward by energization.
  • the gear reduction device 14 reduces the rotation speed of the motor 13 to a predetermined rotation speed of the rotation shaft 4, a valve gear 24 fixed to the rotation shaft 4, an intermediate gear 25 that meshes with the valve gear 24 and rotates, And a pinion gear 26 fixed to the output shaft of the motor 13 to rotate the butterfly valve 3.
  • one end side (the right side in the figure) of the rotating shaft 4 protrudes into the actuator chamber 17, and the valve gear 24 is fixed to one end of the rotating shaft 4. That is, when the valve gear 24 is rotated by receiving a driving force from the motor 13, the valve gear 24, the rotating shaft 4 and the butterfly valve 3 rotate together.
  • the valve device 1 of the present embodiment has the characteristics described below.
  • the first bearing member 7 and the second bearing member 8 are both radial ball bearings, and each have an outer race ring 30, an inner race ring 31, and a rolling element 32.
  • the bearing structure by the 1st bearing member 7 and the bearing structure by the 2nd bearing member 8 are the same, below, the bearing structure by the 1st bearing member 7 is represented, using FIG. The structure will be described.
  • the outer race 30 is fitted into the inner periphery of the first shaft hole 5 and is restricted from moving in the axial direction with respect to the body 2.
  • the outer race 30 is press-fitted and fixed to the inner periphery of the first shaft hole 5.
  • the inner race 31 is arranged on the radially inner side of the outer race 30 and is fitted to the outer periphery of the rotating shaft 4.
  • the inner race 31 is fitted on the outer periphery of the rotary shaft 4 by clearance fitting, and the axial movement of the inner race 31 with respect to the rotary shaft 4 is allowed.
  • the rolling elements 32 are arranged in a space sandwiched between the outer race 30 and the inner race 31 in the radial direction, and are a plurality of steel balls that roll between the outer race 30 and the inner race 31. is there.
  • the 1st contact part 21 which contacts the butterfly valve 3 is provided in the surface at the side of the flow path formation chamber 11 of the inner track 31. That is, the side surface 3 a of the butterfly valve 3 is not in contact with the outer race ring 30 but is in contact with only the inner race ring 31.
  • the side surface 3a of the butterfly valve 3 is a surface parallel to the surface of the flow path forming chamber 11 of the outer raceway ring 30, and a noncontact surface 34 that faces the outer raceway ring 30 with a predetermined clearance therebetween, and a noncontact surface 34.
  • the contact surface 35 is provided so as to protrude from the first bearing member 7 and to contact the first contact portion 21.
  • the first bearing member 7 has a seal member 37 that seals the opening on the flow path forming chamber 11 side of the space 36 in which the rolling elements 32 between the inner raceway ring 31 and the outer raceway ring 30 are arranged.
  • the first bearing member 7 of the present embodiment also includes a seal member 38 that seals the opening of the space 36 on the side away from the flow path forming chamber 11.
  • the seal members 37 and 38 are both annular rubber seals, and metal rings 37a and 38a are embedded therein, respectively.
  • the seal member 37 is disposed between the inner raceway ring 31 and the outer raceway ring 30 on the flow path forming chamber 11 side of the rolling element 32 in the axial direction.
  • the seal member 38 is disposed between the inner raceway ring 31 and the outer raceway ring 30 on the side opposite to the flow path forming chamber 11 of the rolling element 32 in the axial direction.
  • the end of the seal member 37 on the inner race 31 side is press-fitted and fixed in a recess 31 a provided in the inner race 31.
  • the end of the seal member 37 on the outer race 30 side is a lip 37 b that can slide on the outer race 30.
  • the end of the seal member 38 on the inner race 31 side is press-fitted and fixed in a recess 31 b provided in the inner race 31.
  • the end of the seal member 38 on the outer race 30 side is a lip 38 b that can slide on the outer race 30.
  • the seal members 37 and 38 are configured to rotate together with the inner race 31 and to be in sliding contact with the outer race 30.
  • the seal members 37 and 38 may be configured to rotate with the outer race 30 and to be in sliding contact with the inner race 31.
  • the bearing structure by the first bearing member 7 has been described as a representative, but the bearing structure by the second bearing member 8 is the same (see FIG. 1). That is, the second bearing member 8 is fitted to the inner circumference of the second shaft hole 6 and the outer race 30 is restricted from moving in the axial direction with respect to the body 2, and the inner side is fitted to the outer circumference of the rotary shaft 4.
  • the raceway 31 has rolling elements 32 arranged between the outer raceway 30 and the inner raceway 31.
  • the 2nd contact part 22 which contacts the butterfly valve 3 is provided in the surface at the side of the flow path formation chamber 11 of the inner track 31.
  • the second bearing member 8 also has seal members 37 and 38.
  • the first bearing member 7 and the second bearing member 8 that support the rotating shaft 4 of the butterfly valve 3 are radial ball bearings, and the side surfaces 3 a and 3 b of the butterfly valve 3 are provided on the outer race 30. It is not in contact and is in contact only with the inner race 31.
  • the butterfly valve 3 since the butterfly valve 3 is in contact with at least a part of the surface of the first bearing member 7 and the second bearing member 8 on the flow path forming chamber 11 side, the conventional structure (the bearing shown in FIG. 16) is used. Compared with a structure having a gap 110 between the valve 106 and the butterfly valve 103), it is possible to reduce fluid leakage from the upstream side to the downstream side of the butterfly valve 3 when fully closed.
  • the butterfly valve 3 since the butterfly valve 3 is only in contact with the inner race ring 31, even if the butterfly valve 3 is pressed against the inner race ring 31 due to thermal expansion of the butterfly valve 3, the inner race ring 31 is in contact with the outer race ring 30.
  • the butterfly valve 3 can also be rotated.
  • the inner race 31 is allowed to move in the axial direction with respect to the rotating shaft 4. According to this, as shown in FIG. 4, the deformation due to the thermal expansion of the butterfly valve 3 can be absorbed by the axial backlash generated in the ball bearing.
  • the ball bearing usually has a slight play (backlash) between the inner race 31 and the rolling element 32 and between the rolling element 32 and the outer race 30. Therefore, in this embodiment, the deformation due to the thermal expansion of the butterfly valve 3 is absorbed by using the backlash of the ball bearing. For this reason, the press contact to the inner race 31 of the butterfly valve 3 can be reduced. Therefore, according to this structure, the phenomenon that the butterfly valve cannot rotate during thermal expansion can be avoided more reliably.
  • the first bearing member 7 and the second bearing member 8 respectively seal the opening on the flow path forming chamber 11 side of the space 36 between the inner race ring 31 and the outer race ring 30.
  • a seal member 37 is provided. According to this, it is possible to prevent leakage of fluid from the flow path forming chamber 11 through the space 36 toward the outside of the flow path forming chamber 11 by the seal member 37.
  • Example 2 The valve device 1 according to the second embodiment will be described with reference to FIG. 7 with a focus on differences from the first embodiment.
  • symbol as Example 1 shows the same functional thing, Comprising: The previous description is referred.
  • the side surface of the butterfly valve 3 facing the first bearing member 7 is in contact with not only the first contact portion 21 provided on the inner race 31 but also the seal member 37.
  • the second bearing member 8 also has a similar structure. As a result, fluid leakage from the upstream side to the downstream side of the butterfly valve when fully closed can be further reduced as compared to the first embodiment.
  • the seal member 37 may be configured to rotate with the inner race 31 and to be in sliding contact with the outer race 30. This is because when the seal member 37 rotates with the outer race 30, wear of the seal member 37 due to sliding between the seal member 37 and the butterfly valve 3 becomes large.
  • Example 3 The valve device 1 according to the third embodiment will be described with reference to FIG. 8 with a focus on differences from the first embodiment.
  • symbol as Example 1 shows the same functional thing, Comprising: The previous description is referred.
  • the outer race 30 is press-fitted and fixed in the first shaft hole 5 to restrict the axial movement of the outer race 30 relative to the body 2.
  • the outer raceway 30 is locked by the axial end face of the outer raceway 30 on the side opposite to the cylindrical space (anti-channel forming chamber 11) by the caulking piece 2c provided on the body 2.
  • the movement to the non-cylindrical space side in the axial direction of 30 is regulated.
  • the second bearing member 8 also has a similar structure.
  • Example 4 A valve device 1 according to a fourth embodiment will be described with reference to FIG. 9 with a focus on differences from the first embodiment.
  • symbol as Example 1 shows the same functional thing, Comprising: The previous description is referred.
  • a shaft seal 40 that seals the periphery of the rotary shaft 4 is disposed on the side of the first bearing member 7 opposite to the flow path forming chamber 11.
  • the valve device 1 according to the fifth embodiment will be described with reference to FIG. 10 with a focus on differences from the first embodiment.
  • symbol as Example 1 shows the same functional thing, Comprising: The previous description is referred.
  • the second bearing member 8 of the rotating shaft 4 is not a radial ball bearing and does not have a structure in contact with the butterfly valve 3.
  • the second bearing member 8 is a slide bearing, and has a structure in which the side surface on the other end side in the axial direction of the butterfly valve 3 faces the inner wall of the flow path forming chamber 11 via a clearance 19.
  • the first bearing member 7 has a structure peculiar to the present disclosure (a structure in which the butterfly valve 3 is in contact with only the inner race 31 of the radial ball bearing). The phenomenon that the butterfly valve 3 cannot rotate due to the one bearing member 7 and the butterfly valve 3 biting can be avoided.
  • Example 6 A valve device 1 according to a sixth embodiment will be described with reference to FIG. 11 with a focus on differences from the first embodiment.
  • symbol as Example 1 shows the same functional thing, Comprising: The previous description is referred.
  • first bearing member 7 and the second bearing member 8 are both thrust ball bearings.
  • the first bearing member 7 and the second bearing member 8 each include a shaft side race ring 42, a body side race ring 43, and a rolling element 44.
  • the bearing structure by the 1st bearing member 7 and the bearing structure by the 2nd bearing member 8 are the same, below, the bearing structure by the 1st bearing member 7 is demonstrated as a representative.
  • the inner peripheral surface of the shaft side raceway ring 42 is press-fitted and fixed to the outer peripheral surface of the rotating shaft 4.
  • the body-side track ring 43 is disposed on the side opposite to the flow path forming chamber 11 of the shaft-side track ring 42 in the axial direction.
  • the outer peripheral surface is press-fitted and fixed to the inner peripheral surface of the first shaft hole 5.
  • the rolling elements 44 are arranged in a space sandwiched in the axial direction by the shaft side raceway ring 42 and the body side raceway ring 43, and a plurality of rolling elements 44 roll between the shaft side raceway ring 42 and the body side raceway ring 43. It is a steel ball.
  • the shaft-side raceway 42 has a surface on the flow path forming chamber 11 side exposed to the flow path forming chamber 11. And the 1st contact part 21 with which the butterfly valve 3 contacts is provided in the surface exposed to the flow path formation chamber 11 of the axial side raceway ring 42.
  • the bearing structure by the first bearing member 7 has been described as a representative, but the bearing structure by the second bearing member 8 is the same. That is, the second bearing member 8 includes a shaft-side race ring 42 whose inner peripheral surface is press-fitted and fixed to the outer peripheral surface of the rotary shaft 4, and a body side whose outer peripheral surface is press-fitted and fixed to the inner peripheral surface of the second shaft hole 6. It has a race ring 43 and rolling elements 44. The surface on the flow path forming chamber 11 side of the shaft side race ring 42 is exposed to the flow path forming chamber 11, and the butterfly valve 3 contacts the surface exposed to the flow path formation chamber 11 of the shaft side track ring 42. A second contact portion 22 is provided.
  • Example 6 The function and effect of Example 6 will be described below.
  • the butterfly valve 3 since the butterfly valve 3 is in contact with at least part of the surface of the first bearing member 7 and the second bearing member 8 on the flow path forming chamber 11 side, the conventional structure (FIG. Compared with a structure having a gap 110 between the bearing 106 and the butterfly valve 103 shown in FIG. 16), it is possible to reduce fluid leakage from the upstream side to the downstream side of the butterfly valve 3 when fully closed.
  • Example 7 The valve device 1 according to the seventh embodiment will be described with reference to FIGS. 12 and 13 focusing on differences from the sixth embodiment.
  • symbol as Example 6 shows the same functional thing, Comprising: Prior description is referred.
  • the thrust ball bearing constituting the first bearing member 7 and the second bearing member 8 of this embodiment is a seal that prevents fluid leakage from the flow path forming chamber 11 to the space on the side opposite to the flow path forming chamber 11 of the thrust ball bearing.
  • a member 46 is provided.
  • a thrust ball bearing forming the first bearing member 7 will be described as an example.
  • a space 47 in which the rolling elements 44 sandwiched in the axial direction between the shaft-side races 42 and the body-side races 43 are accommodated radially outside and radially inside the rolling elements 44. Both are provided with a seal member 46.
  • the seal member 46 is in contact with an end surface of the shaft side race 42 facing the body side race 43 and an end surface of the body side race 43 facing the shaft side race 42. Note that the seal member 46 may be disposed only on either the radially outer side or the radially inner side of the rolling element 44.
  • a seal member 46 may be disposed between the inner peripheral surface of the side bearing ring 43 and the outer peripheral surface of the rotary shaft 4.
  • the outer peripheral surface of the shaft side bearing ring 42 and the first shaft hole 5 (second bearing member). 8 the seal member 46 is disposed only on one of the space between the inner peripheral surface of the second shaft hole (6) and the inner peripheral surface of the body-side raceway ring 43 and the outer peripheral surface of the rotary shaft 4. It may be arranged.
  • Example 8 In addition to the operational effects of the sixth embodiment, it is possible to prevent fluid leakage from the flow path forming chamber 11 to the outside of the flow path forming chamber 11 through the rotation shaft 4.
  • Example 8 The valve device 1 according to the eighth embodiment will be described with reference to FIG. 14 with a focus on differences from the sixth embodiment.
  • symbol as Example 6 shows the same functional thing, Comprising: Prior description is referred.
  • the shaft side race ring 42 is in contact with the butterfly valve 3 in both the first bearing member 7 and the second bearing member 8, but in the present embodiment, in the second bearing member 8,
  • the body side raceway ring 43 is in contact with the butterfly valve 3.
  • the shaft-side bearing ring 42 in the first bearing member 7 is a bearing race ring 42A
  • the body-side bearing ring 43 in the first bearing member 7 is a bearing race ring 43A
  • the shaft-side bearing ring 42 in the second bearing member 8 is.
  • the body-side race ring 43 in the second bearing member 8 is also referred to as a bearing race ring 43B.
  • the shaft-side raceway 42A is arranged closer to the flow path forming chamber 11 in the axial direction than the body-side raceway 43A.
  • the surface on the flow path forming chamber 11 side of the shaft side raceway ring 42A is exposed to the flow path forming chamber 11, and the butterfly valve 3 contacts the surface exposed to the flow path formation chamber 11 of the shaft side track ring 42A.
  • a first contact portion 21 is provided.
  • the body side raceway ring 43B is arranged closer to the flow path forming chamber 11 side in the axial direction than the shaft side raceway ring 42B.
  • the surface of the body side raceway 43B on the flow path forming chamber 11 side is exposed to the flow path formation chamber 11, and the butterfly valve 3 contacts the surface exposed to the flow path formation chamber 11 of the body side raceway 43B.
  • a second contact portion 22 is provided.
  • the butterfly valve 3 is slightly movable in the axial direction by the backlash in the axial direction of the first bearing member 7 and the second bearing member 8. That is, the butterfly valve 3, the rotary shaft 4, the shaft side raceway ring 42A, and the shaft side raceway ring 42B are integrated and are allowed to move slightly in the axial direction.
  • the axial backlash of the first bearing member 7 and the second bearing member 8 is play that occurs between the body side race 43 and the rolling element 44 and between the rolling element 44 and the axis side race 42. .
  • Example 9 The valve device 1 according to the ninth embodiment will be described with reference to FIG. In addition, the same code
  • the second bearing member 8 is not a thrust ball bearing and does not have a structure in contact with the butterfly valve 3.
  • the second bearing member 8 is a slide bearing, and the side surface on the other axial end side of the butterfly valve 3 is configured to face the inner wall of the flow path forming chamber 11 via a clearance 19.
  • the first bearing member 7 has a structure peculiar to the present disclosure (a structure in which the butterfly valve 3 is in contact with only the shaft side race ring 42). 7 and the butterfly valve 3 bite, the phenomenon that the butterfly valve 3 cannot rotate can be avoided.
  • the inner race 31 is allowed to move in the axial direction with respect to the rotary shaft 4, but the inner race 31 may be press-fitted and fixed to the rotary shaft 4.
  • the valve device 1 is a throttle valve device, but is not limited to this, and may be, for example, an EGR valve device that varies the amount of exhaust gas recirculated from the exhaust passage to the intake passage. Further, the valve device 1 can be applied to a gasoline engine.

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Abstract

　バルブ装置は、流路形成室（１１）を有するボディ（２）と、流路形成室内に回転自在に収容されるバタフライ弁（３）と、バタフライ弁と一体に回転する回転軸（４）と、ボディに形成されて流路形成室に開口し回転軸を通す軸穴（５、６）と、軸穴内に配されて回転軸を支持する軸受部材（７、８）とを備える。軸受部材は、流路形成室側の面が流路形成室に露出するように配され、軸受部材の流路形成室側の面の少なくとも一部に、バタフライ弁の軸受部材に対向する側面が接触する接触部（２１、２２）を有する。軸受部材はラジアルボールベアリングであって、軸穴の内周に嵌合してボディに対する軸方向への移動が規制された外側軌道輪（３０）と、外側軌道輪の径方向内側で回転軸の外周に嵌合する内側軌道輪（３１）と、外側軌道輪と内側軌道輪と間に配される転動体（３２）とを有し、接触部は、内側軌道輪の流路形成室側の面に設けられている。

Description

バルブ装置 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１４年１２月２５日に出願された日本特許出願番号２０１４－２６３２５７号に基づくもので、ここにその記載内容を援用する。
　本開示は、流体流路を開閉するためのバルブ装置に関する。
　図１６に示すように、従来のバルブ装置１００として、吸気通路を形成するボディ１０１と、ボディ１０１内に回動自在に支持されるとともにアクチュエータ（図示せず）により駆動されるバタフライ弁１０２とを備えるスロットル弁装置が知られている。
　ボディ１０１は、吸気通路の一部をなす流路形成室１０３と、流路形成室１０３に開口し、バタフライ弁１０２の回転軸１０４を通す軸穴１０５とが形成されている。そして、軸穴１０５と回転軸１０４との間には、回転軸１０４を支持する軸受１０６が配されている。
　このようなバルブ装置１００において、回転軸１０４の軸方向（図示左右方向）に関して相互に対向するバタフライ弁１０２と軸受１０６との間に隙間１１０が形成されているものがある。この構造の場合、バタフライ弁１０２が熱膨張したとしても、隙間１１０分の余裕があるため、食い付き現象（バタフライ弁１０２が軸受１０６に圧接して回動不能となる現象）を回避できる。
　しかし、通常時、この隙間１１０は、バタフライ弁１０２の全閉時において、バタフライ弁１０２の上流側から下流側への（紙面奥行方向への）吸入空気の漏れを生じる流路を形成することになるため、吸入空気の漏れの流量（以下、吸気漏れ流量）の増大を招く。
　これに対して、特許文献１及び２には、バタフライ弁と軸受とを接触させた構造が開示されている。すなわち、軸受の流路形成室側の面を流路形成室に露出させて、バタフライ弁が軸受に摺接可能な構造となっている。これによれば、吸気漏れ量は低減するが、この構造では、バタフライ弁が熱膨張した場合に、食い付き現象が生じて、バタフライ弁が回動不能となる場合がある。
　そこで、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造が求められている。
特許第４７３９１２８号公報 特許第４９３３０８２号公報
　本開示は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能なバルブ装置を提供することにある。
　（１）上記目的を達成するため、本開示の第１の態様のバルブ装置は、以下に説明する、ボディ、バタフライ弁、回転軸、軸穴、及び軸受部材を備える。ボディは、内燃機関の燃焼室に連通する流体流路の一部を形成する流路形成室を有する。バタフライ弁は、流路形成室内に回転自在に収容されて流体流路の流量を調節する。回転軸は、バタフライ弁と一体に回転する。軸穴は、ボディに形成されて、流路形成室に開口し、回転軸を通す。軸受部材は、軸穴内に配されて、回転軸を支持する。
　軸受部材は、流路形成室側の面が流路形成室に露出するように配され、軸受部材の流路形成室側の面の少なくとも一部に、バタフライ弁の軸受部材に対向する側面が接触する接触部を有する。
　軸受部材はラジアルボールベアリングであって、軸穴の内周に嵌合してボディに対する軸方向への移動が規制された外側軌道輪と、外側軌道輪の径方向内側で回転軸の外周に嵌合する内側軌道輪と、外側軌道輪と内側軌道輪と間に配される転動体とを有する。
　そして、接触部は、内側軌道輪の流路形成室側の面に設けられている。つまり、バタフライ弁は、内側軌道輪のみに接触しており、外輪軌道輪には接触していない。
　これによれば、軸受部材の流路形成室側の面の少なくとも一部に、バタフライ弁の軸受部材に対向する側面が接触する接触部を有する構造であるため、接触部を有さない構造（従来の隙間を有する構造）と比較して、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減することが可能となる。
　また、バタフライ弁は内側軌道輪にしか接触していないため、バタフライ弁の熱膨張によってバタフライ弁が内側軌道輪に圧接したとしても、内側軌道輪は外側軌道輪に対して回動可能であるため、バタフライ弁もともに回動可能となる。従って、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造となる。
　加えて、内輪軌道輪が、回転軸に対する軸方向への移動を許容されているならば、バタフライ弁の熱膨張による変形を、ボールベアリングの軸方向のガタによって吸収できる。
　（２）上記目的を達成するため、本開示の第２の態様のバルブ装置では、軸受部材はスラストボールベアリングであって、回転軸に固定される軸側軌道輪と、ボディに固定されるボディ側軌道輪と、軸側軌道輪とボディ側軌道輪との間に配される転動体とを有する。そして、バタフライ弁は、軸側軌道輪のみに接触しており、ボディ側軌道輪には接触していない。
　これによれば、バタフライ弁は軸側軌道輪にしか接触していないため、バタフライ弁の熱膨張によってバタフライ弁が軸側軌道輪に圧接したとしても、軸側軌道輪はボディ側軌道輪に対して回動可能であるため、バタフライ弁もともに回転可能となる。従って、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造となる。
　（３）上記目的を達成するため、本開示の第３の態様のバルブ装置は、バタフライ弁の回転軸の両端部がそれぞれスラストボールベアリングで軸受けされている。そして、回転軸の一端部を軸受けする軸受部材を第１軸受部材、回転軸の他端部を軸受けする軸受部材を第２軸受部材とすると、バタフライ弁は第１軸受部材における軸側軌道輪と第２軸受部材におけるボディ側軌道輪とに接触している。そして、第１軸受部材におけるボディ側軌道輪と第２軸受部材における軸側軌道輪には接触していない。
　これによれば、バタフライ弁の熱膨張による変形を、第１軸受部材の軸方向のガタ、及び、第２軸受部材の軸方向のガタによって吸収することができる。このため、従って、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造となる。
　本開示についての上記目的およびその他の目的、特徴や利点は、添付の図面を参照しながら下記の詳細な記述により、より明確になる。その図面は、
バルブ装置の全体構成を示す断面図である（実施例１）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例１）。 軸受部材の断面図である（実施例１）。 バルブ装置の作用効果を説明する図である（実施例１）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例１）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例１）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例２）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例３）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例４）。 バルブ装置の全体構成を示す断面図である（実施例５）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例６）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例７）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例７）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例８）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（実施例９）。 バルブ装置の要部拡大断面図である（従来例）。
　実施形態を以下に詳細に説明する。
（実施例１）
　実施例１の構成について以下に述べる。本実施例のバルブ装置１を、図１ないし図６を用いて説明する。本実施例のバルブ装置１は、ディーゼルエンジン用スロットルバルブ装置であり、内燃機関の燃焼室への吸入空気量を調整するためのバルブ装置である。
　バルブ装置１は、以下に説明する、ボディ２、バタフライ弁３、回転軸４、第１軸穴５、第２軸穴６、第１軸受部材７、第２軸受部材８を備える。
　ボディ２は金属により形成されており、内燃機関の燃焼室に連通する吸気通路の一部をなす流路形成室１１を形成する筒部２ａと、後述するモータ１３及び歯車減速装置１４を収納するためのギヤハウジング部２ｂを有する。
　そして、ギヤハウジング部２ｂの開口端面には、樹脂製のハウジングカバー１６が接合され、ハウジングカバー１６とギヤハウジング部２ｂとの間の空間がモータ１３及び歯車減速装置１４を収容するアクチュエータ室１７となっている。
　バタフライ弁３は、流路形成室１１内に回転自在に収容されて吸気通路の流量を調節する。バタフライ弁３は、回転軸４に固定されており、金属材料もしくは樹脂材料によって円板状に形成されている。
　なお、バタフライ弁３とボディ２との間には、全閉時にも多少の流体の通過が許容されるクリアランス１９が形成されている。このクリアランス１９は、バタフライ弁３やボディ２が熱膨張した際に、最初の設定寸法よりも狭くなる。
　回転軸４は、金属材料により形成されており、筒部２ａの径方向を軸方向として、ボディ２に回動自在に支持されている。
　第１軸穴５は、ボディ２に形成されて、流路形成室１１に開口し、回転軸４の軸方向一端部４ａを通す。第２軸穴６は、ボディ２に形成されて、流路形成室１１に開口し、回転軸４の軸方向他端部４ｂを通す。
　第１軸受部材７は、第１軸穴５内に配されて、回転軸４を支持する。第１軸受部材７は、軸方向における流路形成室１１側の面７ａが流路形成室１１に露出するように配されている。そして、第１軸受部材７の流路形成室側の面７ａの少なくとも一部に、バタフライ弁３の第１軸受部材７に対向する側面３ａが接触する第１接触部２１を有する。
　第２軸受部材８は、第２軸穴６内に配されて、回転軸４を支持する。第２軸受部材８は、軸方向における流路形成室１１側の面８ａが流路形成室１１に露出するように配されている。そして、第２軸受部材８の流路形成室側の面８ａの少なくとも一部に、バタフライ弁３の第２軸受部材８に対向する側面３ｂが接触する第２接触部２２を有する。
　モータ１３は、通電によって回転軸４を正逆に回転可能な電動式のアクチュエータである。歯車減速装置１４は、モータ１３の回転速度を所定の回転軸４の回転速度に減速するもので、回転軸４に固定されたバルブギヤ２４と、このバルブギヤ２４と噛み合って回転する中間ギヤ２５と、モータ１３の出力軸に固定されたピニオンギヤ２６とを有し、バタフライ弁３を回転駆動する。
　本実施例では、回転軸４の一端側（図示右側）がアクチュエータ室１７内に突出しており、回転軸４の一端にバルブギヤ２４が固定されている。すなわち、バルブギヤ２４がモータ１３から駆動力を受けて回転することにより、バルブギヤ２４、回転軸４及びバタフライ弁３が一体となって回転する。
　本実施例の特徴について以下に述べる。本実施例のバルブ装置１は、以下に説明する特徴を有する。第１軸受部材７及び第２軸受部材８は、ともにラジアルボールベアリングであって、それぞれ、外側軌道輪３０、内側軌道輪３１、転動体３２を有する。なお、第１軸受部材７による軸受構造と第２軸受部材８による軸受構造とは同じであるため、以下では、第１軸受部材７による軸受構造を代表とし、図２及び３を用いて、その構造を説明する。
　外側軌道輪３０は、第１軸穴５の内周に嵌合してボディ２に対する軸方向への移動が規制されている。本実施例では、例えば、外側軌道輪３０は第１軸穴５の内周に圧入固定されている。
　内側軌道輪３１は、外側軌道輪３０の径方向内側に配され、回転軸４の外周に嵌合する。本実施例では、内側軌道輪３１がすきま嵌めによって回転軸４の外周に嵌合しており、内側軌道輪３１の回転軸４に対する軸方向の移動が許容されている。
　転動体３２は、外側軌道輪３０と内側軌道輪３１とによって径方向に挟まれた空間に配されており、外側軌道輪３０と内側軌道輪３１との間で転動する複数の鋼球である。
　そして、バタフライ弁３に接触する第１接触部２１は、内側軌道輪３１の流路形成室１１側の面に設けられている。すなわち、バタフライ弁３の側面３ａは、外側軌道輪３０には接触しておらず、内側軌道輪３１のみに接触している。
　バタフライ弁３の側面３ａは、外側軌道輪３０の流路形成室１１の面と平行な面であって所定のクリアランスを隔てて外側軌道輪３０と対向する非接触面３４と、非接触面３４から第１軸受部材７側に突出して第１接触部２１に接触するように設けられた接触面３５を有している。
　また、第１軸受部材７は、内側軌道輪３１と外側軌道輪３０との間の転動体３２が配された空間３６の流路形成室１１側の開口を封止するシール部材３７を有する。本実施例の第１軸受部材７は、シール部材３７に加えて、空間３６の流路形成室１１から離れた側の開口を封止するシール部材３８も有している。
　図３に示すように、シール部材３７、３８は、ともに、環状のゴムシールであって、それぞれ内部に金属製のリング３７ａ、３８ａが埋設されている。シール部材３７は、軸方向において転動体３２の流路形成室１１側で、内側軌道輪３１と外側軌道輪３０との間に配されている。シール部材３８は、軸方向において転動体３２の反流路形成室１１側で、内側軌道輪３１と外側軌道輪３０との間に配されている。
　シール部材３７の内側軌道輪３１側の端部は、内側軌道輪３１に設けられた凹部３１ａに圧入固定されている。そして、シール部材３７の外側軌道輪３０側の端部は、外側軌道輪３０に摺接可能なリップ３７ｂとなっている。
　シール部材３８の内側軌道輪３１側の端部は、内側軌道輪３１に設けられた凹部３１ｂに圧入固定されている。そして、シール部材３８の外側軌道輪３０側の端部が、外側軌道輪３０に摺接可能なリップ３８ｂとなっている。
　すなわち、本実施例では、シール部材３７、３８は、内側軌道輪３１とともに回転し、外側軌道輪３０に摺接する構造となっている。なお、シール部材３７、３８が、外側軌道輪３０とともに回転し、内側軌道輪３１に摺接する構造となっていてもよい。
　以上、第１軸受部材７による軸受構造を代表して説明したが、第２軸受部材８による軸受構造も同様である（図１参照）。すなわち、第２軸受部材８は、第２軸穴６の内周に嵌合してボディ２に対する軸方向への移動が規制された外側軌道輪３０と、回転軸４の外周に嵌合する内側軌道輪３１と、外側軌道輪３０と内側軌道輪３１との間に配される転動体３２を有する。
　そして、バタフライ弁３に接触する第２接触部２２は、内側軌道輪３１の流路形成室１１側の面に設けられている。また、第２軸受部材８も、シール部材３７、３８を有している。
　本実施例の作用効果について以下に述べる。本実施例では、バタフライ弁３の回転軸４を支持する第１軸受部材７及び第２軸受部材８がラジアルボールベアリングであって、バタフライ弁３の側面３ａ、３ｂは、外側軌道輪３０には接触しておらず、内側軌道輪３１のみに接触している。
　これによれば、第１軸受部材７及び第２軸受部材８の流路形成室１１側の面の少なくとも一部に、バタフライ弁３が接触する構造であるため、従来構造（図１６に示す軸受１０６とバタフライ弁１０３との間に隙間１１０を有する構造）と比較して、全閉時におけるバタフライ弁３の上流側から下流側への流体漏れを低減することが可能となる。
　また、バタフライ弁３は内側軌道輪３１にしか接触していないため、バタフライ弁３の熱膨張によってバタフライ弁３が内側軌道輪３１に圧接したとしても、内側軌道輪３１は外側軌道輪３０に対して回動可能であるため、バタフライ弁３もともに回動可能となる。
　従って、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造となる。
　また、本実施例では、内側軌道輪３１が、回転軸４に対する軸方向への移動を許容されている。これによれば、図４に示すように、バタフライ弁３の熱膨張による変形を、ボールベアリング内で生じる軸方向のガタによって吸収できる。
　ボールベアリングは、通常、内側軌道輪３１と転動体３２、転動体３２と外側軌道輪３０との間にわずかな遊び（ガタ）を有している。そこで、本実施例では、このボールベアリングのガタを利用して、バタフライ弁３の熱膨張による変形を吸収する。このため、バタフライ弁３の内側軌道輪３１への圧接を低減できる。従って、この構造によれば、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象をさらに確実に回避することができる。
　また、本実施例では、第１軸受部材７及び第２軸受部材８が、それぞれ、内側軌道輪３１と外側軌道輪３０との間の空間３６の流路形成室１１側の開口を封止するシール部材３７を有する。これによれば、流路形成室１１から空間３６を通過して流路形成室１１の外部へ向かう流体の漏れをシール部材３７により防止することができる。
　なお、実施例１の変形例として、図５に示すように、バタフライ弁３の接触面３５の一部がシール部材３７に隙間を介して軸方向に対向していてもよい。また、図６に示すように、外側軌道輪３０の近傍のバタフライ弁３の側面をわずかに切欠いてもよい。このように、従来技術のバタフライ弁の外側軌道輪に当たらないように切欠きを設けることで、実施例１と同じような効果を奏する。
（実施例２）
　実施例２のバルブ装置１を、実施例１とは異なる点を中心に図７を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
　本実施例では、バタフライ弁３の第１軸受部材７に対向する側面が、内側軌道輪３１に設けられた第１接触部２１だけではなく、シール部材３７にも接触している。図示しないが、第２軸受部材８においてもこれと同様の構造を呈している。これにより、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを、実施例１よりもさらに低減することができる。
　なお、この場合、シール部材３７は、内側軌道輪３１とともに回転し、外側軌道輪３０に摺接する構造となっていてもよい。シール部材３７が外側軌道輪３０とともに回転する構造にした場合、シール部材３７とバタフライ弁３との間の摺動によるシール部材３７の磨耗が大きくなってしまうからである。
（実施例３）
　実施例３のバルブ装置１を、実施例１とは異なる点を中心に図８を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。実施例１では、第１軸穴５内に外側軌道輪３０を圧入固定することで、ボディ２に対する外側軌道輪３０の軸方向移動を規制していた。
　しかし、本実施例では、外側軌道輪３０の反筒状空間（反流路形成室１１）側の軸方向端面を、ボディ２に設けられたかしめ片２ｃによって係止することにより、外側軌道輪３０の軸方向における反筒状空間側への移動が規制されている。図示しないが、第２軸受部材８においてもこれと同様の構造を呈している。
　なお、本実施例では、外側軌道輪３０の流路形成室１１側への移動が多少許容されているが、バタフライ弁３の側面が対向しているため、第１軸穴５から外側軌道輪３０から抜けることはない。
（実施例４）
　実施例４のバルブ装置１を、実施例１とは異なる点を中心に図９を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。本実施例では、第１軸受部材７の反流路形成室１１側に回転軸４の周りをシールする軸シール４０が配されている。本実施例によれば、流路形成室１１から第１軸穴５を通過してアクチュエータ室１７へ向かう流体の漏れを確実に防止することができる。
（実施例５）
　実施例５のバルブ装置１を、実施例１とは異なる点を中心に図１０を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。本実施例では、回転軸４の第２軸受部材８はラジアルボールベアリングではなく、バタフライ弁３と接触する構造とはなっていない。例えば、第２軸受部材８はすべり軸受であって、バタフライ弁３の軸方向他端側の側面が流路形成室１１の内壁にクリアランス１９を介して対向する構造となっている。
　この構造においても、第１軸受部材７が本開示に特有の構造（ラジアルボールベアリングの内側軌道輪３１のみにバタフライ弁３が接触する構造）を呈しているため、バタフライ弁３の熱膨張時に第１軸受部材７とバタフライ弁３が食い付くことによってバタフライ弁３が回動不能になる現象を回避できる。
（実施例６）
　実施例６のバルブ装置１を、実施例１とは異なる点を中心に図１１を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
　本実施例では、第１軸受部材７及び第２軸受部材８がともにスラストボールベアリングである。第１軸受部材７及び第２軸受部材８は、それぞれ、軸側軌道輪４２、ボディ側軌道輪４３、転動体４４を有する。なお、第１軸受部材７による軸受構造と第２軸受部材８による軸受構造とは同じであるため、以下では、第１軸受部材７による軸受構造を代表として説明する。
　軸側軌道輪４２は、内周面が回転軸４の外周面に圧入固定されている。ボディ側軌道輪４３は、軸方向において軸側軌道輪４２の反流路形成室１１側に配されている。そして、外周面が第１軸穴５の内周面に圧入固定されている。転動体４４は、軸側軌道輪４２とボディ側軌道輪４３とによって軸方向に挟まれた空間に配されており、軸側軌道輪４２とボディ側軌道輪４３との間で転動する複数の鋼球である。
　そして、軸側軌道輪４２は、流路形成室１１側の面が流路形成室１１に露出している。そして、軸側軌道輪４２の流路形成室１１に露出した面に、バタフライ弁３が接触する第１接触部２１が設けられている。
　以上、第１軸受部材７による軸受構造を代表して説明したが、第２軸受部材８による軸受構造も同様である。すなわち、第２軸受部材８は、内周面が回転軸４の外周面に圧入固定された軸側軌道輪４２と、外周面が第２軸穴６の内周面に圧入固定されたボディ側軌道輪４３と、転動体４４を有する。そして、軸側軌道輪４２の流路形成室１１側の面が流路形成室１１に露出しており、軸側軌道輪４２の流路形成室１１に露出した面に、バタフライ弁３が接触する第２接触部２２が設けられている。
　実施例６の作用効果について以下に述べる。本実施例のバルブ装置１では、第１軸受部材７及び第２軸受部材８の流路形成室１１側の面の少なくとも一部に、バタフライ弁３が接触する構造であるため、従来構造（図１６に示す軸受１０６とバタフライ弁１０３との間に隙間１１０を有する構造）と比較して、全閉時におけるバタフライ弁３の上流側から下流側への流体漏れを低減することが可能となる。
　また、バタフライ弁３は軸側軌道輪４２にしか接触していないため、バタフライ弁３の熱膨張によってバタフライ弁３が軸側軌道輪４２に圧接したとしても、軸側軌道輪４２はボディ側軌道輪４３に対して回動可能であるため、バタフライ弁３もともに回動可能となる。従って、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造となる。
（実施例７）
　実施例７のバルブ装置１を、実施例６とは異なる点を中心に図１２及び図１３を用いて説明する。なお、実施例６と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。本実施例の第１軸受部材７及び第２軸受部材８をなすスラストボールベアリングは、流路形成室１１からスラストボールベアリングの反流路形成室１１側の空間への流体の漏れを防止するシール部材４６を有する。
　以下、第１軸受部材７をなすスラストボールベアリングを例に説明する。例えば、図１２に示すように、軸側軌道輪４２とボディ側軌道輪４３とによって軸方向に挟まれた転動体４４が収容された空間４７において、転動体４４より径方向外側及び径方向内側の両方に、シール部材４６が配されている。
　シール部材４６は、軸側軌道輪４２のボディ側軌道輪４３に対向する端面とボディ側軌道輪４３の軸側軌道輪４２に対向する端面とに当接している。なお、転動体４４より径方向外側及び径方向内側のいずれか一方のみに、シール部材４６を配してもよい。
　また、例えば、図１３に示すように、軸側軌道輪４２の外周面と第１軸穴５（第２軸受部材８においては第２軸穴（６）の内周面との間と、ボディ側軌道輪４３の内周面と回転軸４の外周面との間にシール部材４６を配してもよい。なお、軸側軌道輪４２の外周面と第１軸穴５（第２軸受部材８においては第２軸穴（６）の内周面との間と、ボディ側軌道輪４３の内周面と回転軸４の外周面との間の、いずれか一方のみに、シール部材４６を配してもよい。
　本実施例によれば、実施例６の作用効果に加えて、流路形成室１１から回転軸４周りを通って流路形成室１１の外部に至る流体の漏れを防止することができる。
（実施例８）
　実施例８のバルブ装置１を、実施例６とは異なる点を中心に図１４を用いて説明する。なお、実施例６と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。実施例６では、第１軸受部材７においても、第２軸受部材８においても、軸側軌道輪４２がバタフライ弁３に接触していたが、本実施例では、第２軸受部材８においては、ボディ側軌道輪４３がバタフライ弁３に接触している。
　本実施例では、第１軸受部材７における軸側軌道輪４２を軸受軌道輪４２Ａ、第１軸受部材７におけるボディ側軌道輪４３を軸受軌道輪４３Ａ、第２軸受部材８における軸側軌道輪４２を軸受軌道輪４２Ｂ、第２軸受部材８におけるボディ側軌道輪４３を軸受軌道輪４３Ｂとも呼ぶ。
　第１軸受部材７では、軸側軌道輪４２Ａがボディ側軌道輪４３Ａよりも軸方向において流路形成室１１側に配されている。そして、軸側軌道輪４２Ａの流路形成室１１側の面が流路形成室１１に露出しており、軸側軌道輪４２Ａの流路形成室１１に露出した面に、バタフライ弁３が接触する第１接触部２１が設けられている。
　また、第２軸受部材８では、ボディ側軌道輪４３Ｂが軸側軌道輪４２Ｂよりも軸方向において流路形成室１１側に配されている。そして、ボディ側軌道輪４３Ｂの流路形成室１１側の面が流路形成室１１に露出しており、ボディ側軌道輪４３Ｂの流路形成室１１に露出した面に、バタフライ弁３が接触する第２接触部２２が設けられている。
　この構造によれば、第１軸受部材７及び第２軸受部材８の軸方向のガタによって、バタフライ弁３はわずかに軸方向に移動可能となっている。すなわち、バタフライ弁３、回転軸４、軸側軌道輪４２Ａ、及び軸側軌道輪４２Ｂは一体となって、わずかに軸方向への移動が許容される。なお、第１軸受部材７及び第２軸受部材８の軸方向のガタとは、ボディ側軌道輪４３と転動体４４、転動体４４と軸側軌道輪４２との間に生じる遊びのことである。
　このため、バタフライ弁３が熱膨張してバタフライ弁３が軸側軌道輪４２Ａ及びボディ側軌道輪４３Ｂに押圧した場合、バタフライ弁３が軸側軌道輪４２Ａ及び軸側軌道輪４２Ｂとともにガタの分だけ移動することで、熱膨張分を吸収することができる。従って、全閉時におけるバタフライ弁の上流側から下流側への流体漏れを低減するとともに、熱膨張時におけるバタフライ弁の回動不能現象を回避可能な構造となる。
（実施例９）
　実施例９のバルブ装置１を、実施例６とは異なる点を中心に図１０を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。本実施例では、第２軸受部材８はスラストボールベアリングではなく、バタフライ弁３と接触する構造とはなっていない。例えば、第２軸受部材８はすべり軸受であって、バタフライ弁３の軸方向他端側の側面は流路形成室１１の内壁にクリアランス１９を介して対向する構造となっている。
　この構造においても、第１軸受部材７が本開示に特有の構造（軸側軌道輪４２のみにバタフライ弁３が接触する構造）を呈しているため、バタフライ弁３の熱膨張時に第１軸受部材７とバタフライ弁３が食い付くことによってバタフライ弁３が回動不能になる現象を回避できる。
　上記実施例の変形例について以下に述べる。実施例１では、内側軌道輪３１が、回転軸４に対する軸方向への移動が許容されていたが、内側軌道輪３１が回転軸４に圧入固定されていてもよい。バルブ装置１はスロットルバルブ装置であったが、これに限られたものではなく、例えば、排気通路から吸気通路へ再循環させる排気ガス量を可変するＥＧＲバルブ装置であってもよい。また、バルブ装置１はガソリンエンジン用としても適用可能である。
　本開示は、実施例に準拠して記述されたが、本開示は当該実施例や構造に限定されるものではないと理解される。本開示は、様々な変形例や均等範囲内の変形をも包含する。加えて、様々な組み合わせや形態、さらには、それらに一要素のみ、それ以上、あるいはそれ以下、を含む他の組み合わせや形態をも、本開示の範疇や思想範囲に入るものである。

Claims (9)

  1. 　内燃機関の燃焼室に連通する流体流路の一部をなす流路形成室（１１）を有するボディ（２）と、
    　前記流路形成室（１１）内に回転自在に収容されて前記流体流路の流量を調節するバタフライ弁（３）と、
    　前記バタフライ弁（３）と一体に回転する回転軸（４）と、
    　前記ボディ（２）に形成されて、前記流路形成室（１１）に開口し、前記回転軸（４）を通す軸穴（５、６）と、
    　前記軸穴（５、６）内に配されて、前記回転軸（４）を支持する軸受部材（７、８）とを備え、
    　前記軸受部材（７、８）は、前記流路形成室（１１）側の面が前記流路形成室（１１）に露出するように配され、
    　前記軸受部材（７、８）の前記流路形成室（１１）側の面の少なくとも一部に、前記バタフライ弁（３）の前記軸受部材（７、８）に対向する側面が接触する接触部（２１、２２）を有するバルブ装置であって、
    　前記軸受部材（７、８）はラジアルボールベアリングであって、前記軸穴（５、６）の内周に嵌合して前記ボディ（２）に対する軸方向への移動が規制された外側軌道輪（３０）と、前記外側軌道輪（３０）の径方向内側で前記回転軸（４）の外周に嵌合する内側軌道輪（３１）と、前記外側軌道輪（３０）と前記内側軌道輪（３１）と間に配される転動体（３２）とを有し、
    　前記接触部（２１、２２）は、前記内側軌道輪（３１）の前記流路形成室（１１）側の面に設けられていることを特徴とするバルブ装置。
  2. 　請求項１に記載のバルブ装置において、
    　前記内側軌道輪（３１）は、前記回転軸（４）に対する軸方向への移動が許容されていることを特徴とするバルブ装置。
  3. 　請求項１または２に記載のバルブ装置において、
    　前記軸受部材（７、８）は、前記内側軌道輪（３１）と前記外側軌道輪（３０）との間の前記転動体（３２）が配された空間の前記流路形成室（１１）側の開口を封止するシール部材（３７）を有することを特徴とするバルブ装置。
  4. 　請求項３に記載のバルブ装置において、
    　前記バタフライ弁（３）の前記軸受部材（７、８）に対向する側面は、前記内側軌道輪（３１）に設けられた前記接触部（２１、２２）に加えて、前記シール部材（３７）にも接触することを特徴とするバルブ装置。
  5. 　請求項４に記載のバルブ装置において、
    　前記シール部材（３７）は前記内側軌道輪（３１）に固定されて、前記内側軌道輪（３１）とともに回転することを特徴とするバルブ装置。
  6. 　請求項１に記載のバルブ装置において、
    前記外側軌道輪（３０）の軸方向における反流路形成室（１１）側への移動が規制されていることを特徴とするバルブ装置。
  7. 　内燃機関の燃焼室に連通する流体流路の一部をなす流路形成室（１１）を有するボディ（２）と、
    　前記流路形成室（１１）内に回転自在に収容されて前記流体流路の流量を調節するバタフライ弁（３）と、
    　前記バタフライ弁（３）と一体に回転する回転軸（４）と、
    　前記ボディ（２）に形成されて、前記流路形成室（１１）に開口し、前記回転軸（４）を通す軸穴（５、６）と、
    　前記軸穴（５、６）内に配されて、前記回転軸（４）を支持する軸受部材（７、８）とを備え、
    　前記軸受部材（７、８）は、前記流路形成室（１１）側の面が前記流路形成室（１１）に露出するように配され、
    　前記軸受部材（７、８）の流路形成室（１１）側の面の少なくとも一部に、前記バタフライ弁（３）の前記軸受部材（７、８）に対向する側面が接触する接触部（２１、２２）を有するバルブ装置であって、
    　前記軸受部材（７、８）は、スラストボールベアリングであって、前記回転軸（４）に固定される軸側軌道輪（４２）と、前記ボディ（２）に固定されるボディ側軌道輪（４３）と、前記軸側軌道輪（４２）と前記ボディ側軌道輪（４３）との間に配される転動体（４４）とを有し、
    　前記接触部（２１、２２）は、前記軸側軌道輪（４２）に設けられていることを特徴とするバルブ装置。
  8. 　内燃機関の燃焼室に連通する流体流路の一部をなす流路形成室（１１）を有するボディ（２）と、
    　前記流路形成室（１１）内に回転自在に収容されて前記流体流路の流量を調節するバタフライ弁（３）と、
    　前記バタフライ弁（３）と一体に回転する回転軸（４）と、
    　前記ボディ（２）に形成されて、前記流路形成室（１１）に開口し、前記回転軸（４）の軸方向一端部が収容される第１軸穴（５）と、
    　前記ボディ（２）に形成されて、前記流路形成室（１１）に開口し、前記回転軸（４）の軸方向他端部が収容される第２軸穴（６）と、
    　前記第１軸穴（５）内に配されて、前記回転軸（４）を支持する第１軸受部材（７）と、
    　前記第２軸穴（６）内に配されて、前記回転軸（４）を支持する第２軸受部材（８）とを備え、
    　前記第１軸受部材（７）及び前記第２軸受部材（８）は、ともに、前記流路形成室（１１）側の面が前記流路形成室（１１）に露出するように配され、
    　前記第１軸受部材（７）の流路形成室（１１）側の面の少なくとも一部に、前記バタフライ弁（３）の前記第１軸受部材（７）に対向する側面が接触する第１接触部（２１）を有し、
    　前記第２軸受部材（８）の流路形成室（１１）側の面の少なくとも一部に、前記バタフライ弁（３）の前記第２軸受部材（８）に対向する側面が接触する第２接触部（２２）を有するバルブ装置であって、
    　前記第１軸受部材（７）及び前記第２軸受部材（８）は、ともに、スラストボールベアリングであって、前記回転軸（４）に固定される軸側軌道輪（４２）と、前記ボディ（２）に固定されるボディ側軌道輪（４３）と、前記軸側軌道輪（４２）と前記ボディ側軌道輪（４３）との間に配される転動体（４４）とを有し、
    　前記第１接触部（２１）は、前記第１軸受部材（７）における軸側軌道輪（４２Ａ）に、前記第２接触部（２２）は、前記第２軸受部材（８）におけるボディ側軌道輪（４３Ｂ）に設けられていることを特徴とするバルブ装置。
  9. 　請求項７または８に記載のバルブ装置において、
    　前記スラストボールベアリングは、前記流路形成室（１１）から前記スラストボールベアリングの反流路形成室（１１）側の空間への流体の漏れを防止するシール部材（４６）を有することを特徴とするバルブ装置。
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