WO2016084211A1 - 反射型スクリーン - Google Patents

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WO2016084211A1
WO2016084211A1 PCT/JP2014/081481 JP2014081481W WO2016084211A1 WO 2016084211 A1 WO2016084211 A1 WO 2016084211A1 JP 2014081481 W JP2014081481 W JP 2014081481W WO 2016084211 A1 WO2016084211 A1 WO 2016084211A1
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WO
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screen
reflective screen
region
thickness
reflective
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Application number
PCT/JP2014/081481
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English (en)
French (fr)
Inventor
一 丸田
Original Assignee
株式会社有沢製作所
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Publication date
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Priority to US15/597,576 priority patent/US10444614B2/en

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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03B—APPARATUS OR ARRANGEMENTS FOR TAKING PHOTOGRAPHS OR FOR PROJECTING OR VIEWING THEM; APPARATUS OR ARRANGEMENTS EMPLOYING ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ACCESSORIES THEREFOR
    • G03B21/00—Projectors or projection-type viewers; Accessories therefor
    • G03B21/54—Accessories
    • G03B21/56—Projection screens
    • G03B21/60—Projection screens characterised by the nature of the surface
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03B—APPARATUS OR ARRANGEMENTS FOR TAKING PHOTOGRAPHS OR FOR PROJECTING OR VIEWING THEM; APPARATUS OR ARRANGEMENTS EMPLOYING ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ACCESSORIES THEREFOR
    • G03B21/00—Projectors or projection-type viewers; Accessories therefor
    • G03B21/54—Accessories
    • G03B21/56—Projection screens
    • G03B21/58—Projection screens collapsible, e.g. foldable; of variable area

Definitions

  • the present invention relates to a reflective screen.
  • Patent Document 1 discloses a projection screen that reflects light from a projector projected obliquely from the front, is made of a material that absorbs light, and is provided in a direction in which light from the projector enters.
  • the substrate and the non-projection side inclined surface provided in a direction in which the light of the projector is not incident are alternately arranged repeatedly, so that the substrate having a sawtooth shape and the projection side inclined surface of the substrate
  • the white resin layer reflects the projector light to the front
  • the non-projection side inclined surface absorbs most of the outside light
  • the transparent diffusion layer is the white resin layer and the non-projection Light reflected by the inclined surface Reflective screen diffusion is disclosed.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a reflective screen having high flatness.
  • a reflective screen according to the present invention is, for example, a sheet-like reflective type having a first surface on which a plurality of inclined portions that reflect obliquely incident projection light to the front are formed. It is a screen, Thickness t1 other than the said inclination part is 2 times or less of the thickness t2 of the said inclination part, It is characterized by the above-mentioned.
  • FIG. 13 is a ZZ sectional view of FIG. 12. It is a figure which shows the case where an image is projected on the conventional reflective screen using a long focus projector, and the case where an image is projected on the conventional reflective screen using a short focus projector.
  • FIG. 13 is a ZZ cross-sectional view of FIG.
  • the screen 100 is a sheet-like member having a sheet 101 on which a sawtooth prism is formed, and a base material 102 provided on the back surface of the sheet 101.
  • the sheet 101 is, for example, a urethane resin sheet
  • the base material 102 is, for example, a PET film.
  • FIG. 14 shows a case where an image is projected on the reflective screen 100 using a projector 110 having a normal focal length (hereinafter referred to as a long focus projector 110), and an image is projected on the reflective screen 100 using a short focus projector 120.
  • a projector 110 having a normal focal length
  • the reflective screen 100 is installed so that the sheet 101 is in a substantially vertical direction, and an image is projected onto the sheet 101 from the front using a projector.
  • the sheet 101 is provided on the side on which light from the short focus projector 120 is incident, and the base material 102 is provided on the side opposite to the sheet 101.
  • the long focus projector 110 is installed in front of the reflective screen 100 so that the distance L1 to the reflective screen 100 is approximately 2500 mm and the projection angle ⁇ 1 is approximately 15 degrees.
  • the short focus projector 120 is installed in front of the reflective screen 100 so that the distance L2 to the reflective screen 100 is about 250 mm and the projection angle ⁇ 2 is about 60 to 70 degrees.
  • FIG. 15 shows how the light projected from the long focus projector 110 when the sheet 101 is recessed (the reflective screen 100 protrudes on the side opposite to the side on which the long focus projector 110 is provided). It is a schematic diagram which shows whether it is reflected by.
  • Projection lights R1, R2, and R3 are irradiated from the long-focus projector 110, reflected by the sheet 101 (see solid line arrows in FIG. 15), and reflected forward (see dotted arrows in FIG. 15).
  • the projection light R2 is reflected as reflected light R2X at a point Xa in the concave portion of the sheet 101.
  • the projection angle ⁇ 1 from the long focal point projector 110 is as small as about 15 degrees, the reflected light R2Y and the reflected light R2X when reflected at the point Ya on the sheet 101 when the reflective screen 100 is not distorted.
  • the deviation in the y direction is small.
  • FIG. 16 is a schematic diagram showing how the light projected from the short focus projector 120 is reflected when the sheet 101 is recessed as in FIG.
  • Projection lights R4, R5, and R6 are irradiated from the short focus projector 120, reflected by the sheet 101 (see the solid line arrow in FIG. 16), and reflected forward (see the dotted line arrow in FIG. 16).
  • the projection light R5 is reflected as reflected light R5X at a point Xb in the concave portion of the sheet 101.
  • the projection angle ⁇ 2 from the short focus projector 120 is as large as about 60 to 70 degrees, the reflected light R5Y and the reflected light R5X when reflected at the point Yb on the sheet 101 when the reflective screen 100 is not distorted.
  • the amount of deviation in the y direction is considerably larger than the amount of deviation in the y direction between the reflected light R2Y and the reflected light R2X.
  • FIG. 17 is a diagram showing a case where the reflective screen 100 is distorted in the horizontal direction.
  • the case where the reflective screen 100 is distorted in the horizontal direction refers to a state where the reflective screen 100 is wavy when the reflective screen 100 is cut along the x direction.
  • FIG. 17 shows a state in which the reflective screen 100 is viewed from the + y direction.
  • the dotted line indicates the position of the reflective screen 100 when the reflective screen 100 is not distorted.
  • the two-dot chain line schematically shows a part of the projection light and the reflected light.
  • the reflective screen 100 When the reflective screen 100 is distorted in the horizontal direction, for example, the vicinity of both ends of the reflective screen 100 in the x direction is recessed backward, and the end portion protrudes forward. The vicinity of the center in the x direction of the reflective screen 100 protrudes forward.
  • FIG. 18 is a diagram showing a result of projecting a grid pattern image from the short focus projector 120 onto the reflective screen 100 distorted in the horizontal direction as shown in FIG. A dotted line in FIG. 18 indicates a lattice pattern when projected from the long focus projector 110.
  • the projected image is displayed above the position where the projected image is originally displayed (see FIG. 16).
  • the projected image is displayed on the lower side of the position where the projected image is originally displayed for the portion protruding forward of the reflective screen 100.
  • the upper end ( ⁇ y side) 103 of the reflective screen 100 is higher than the lower end ( ⁇ y side) 103 of the reflective screen 100.
  • (+ Y side) 104 has a larger emission angle of the projection light. As a result, the closer to the top of the reflective screen 100, the greater the line distortion.
  • FIG. 19 is a diagram showing a case where the reflective screen 100 is distorted in the vertical direction.
  • the case where the reflective screen 100 is distorted in the vertical direction means a state where the reflective screen 100 is wavy when the reflective screen 100 is cut along the y direction.
  • FIG. 19 shows a state in which the reflective screen 100 is viewed from the ⁇ x side.
  • the dotted line indicates the position of the reflective screen 100 when the reflective screen 100 is not distorted.
  • a two-dot chain line schematically shows part of the projection light and the reflected light.
  • the reflective screen 100 When the reflective screen 100 is distorted in the vertical direction, for example, the vicinity of both ends in the y direction of the reflective screen 100 is recessed forward, and the end protrudes backward. Further, the vicinity of the center in the y direction of the reflective screen 100 protrudes backward.
  • FIG. 20 is a diagram showing a result of projecting a grid pattern image from the short focus projector 120 onto the reflective screen 100 distorted in the vertical direction.
  • the dotted lines in FIG. 20 indicate the lattice pattern when projected from the long focus projector 110, as in FIG.
  • the projection image is displayed above the position where the projection image is originally displayed in the portion where the reflective screen 100 is recessed backward.
  • the projected image is displayed on the lower side of the position where the projected image is originally displayed for the portion protruding forward of the reflective screen 100.
  • FIG. 1 is a side view showing an outline of the reflective screen 1.
  • FIG. 1 also shows a projector 120.
  • the reflection type screen 1 is formed so as to reflect the light emitted from the short focus projector 120 to the front.
  • FIG. 2 is a front view showing an outline of the reflective screen 1.
  • the reflective screen 1 includes a screen 10, a skirt 20, a base 30, a pole 40, and a top bar 41.
  • the screen 10 is molded using a resin having a high elastic modulus.
  • a resin having a high elastic modulus is a resin having a mechanical property with a tensile strength of about 40 MPa and a tensile elongation of about 550%.
  • Polystyrene, polyolefin, vinyl chloride, polyurethane, amide series It consists of resin which used the elastomer individually or in combination of 2 or more types.
  • the screen 10 includes a material that absorbs light. Specifically, pigments such as carbon black and perylene black can be used.
  • the screen 10 is a sheet having flexibility. The configuration of the screen 10 will be described later.
  • the skirt 20 is not particularly limited as long as it is made of a material close to the material physical properties (such as mechanical characteristics) of the screen 10.
  • the material of the skirt 20 can be a resin in which polystyrene, polyolefin, vinyl chloride, polyurethane, amide elastomer is used alone or in combination of two or more.
  • the skirt 20 is bonded to the lower end of the screen 10.
  • the base 30 is a case for storing the screen 10. Inside, a shaft and a spring (not shown) for winding the screen 10 are provided, and the spring urges the shaft in a direction in which the screen 10 is wound around the shaft.
  • the pole 40 is a telescopic pole and is provided on the base 30.
  • the upper end of the screen 10 is lifted against the urging force of the spring, and the screen 10 is hung on the extended tip of the pole 40, whereby the screen 10 is deployed.
  • the top bar 41 is provided at the upper end of the screen 10 and raises the width direction (that is, the x direction) of the screen 10 evenly when the screen 10 is developed in the y direction.
  • metal for example, aluminum
  • plastic for example, polystyrene, polyethylene, etc.
  • wood or the like
  • the cross-sectional shape of the top bar 41 is a circular shape, and is not limited to this.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the screen 10 taken along a plane along the y direction.
  • the screen 10 mainly has a projection surface 11 (corresponding to a first surface) having a plurality of inclined portions, and a back surface 12 (corresponding to a second surface) that is the surface opposite to the projection surface.
  • the projection side inclined surface 13 and the non-projection side inclined surface 14 are formed on the projection surface 11 side of the screen 10.
  • the projection side inclined surface 13 is provided in a direction in which light from the short focus projector 120 is incident, and the non-projection side inclined surface 14 is provided in a direction in which light from the short focus projector 120 is not incident.
  • the projection side inclined surface 13 and the non-projection side inclined surface 14 are alternately and repeatedly arranged in the vertical direction (y direction) to form a sawtooth prism.
  • a white resin layer 15 is provided on the projection-side inclined surface 13.
  • the white resin layer 15 reflects light from the short focus projector 120 to the front, that is, the viewer P side.
  • the non-projection side inclined surface 14 absorbs most of the outside light.
  • “reflection” includes “regular reflection” and “diffuse reflection”.
  • the white resin layer 15 has a filler that reflects light and a binder resin.
  • the filler contained in the white resin layer 15 is a filler that reflects the projected image light, specifically, silica, titanium oxide, mica, barium sulfate, barium chloride, and aluminum.
  • the binder resin forming the white resin layer 15 is a thermoplastic resin, an ultraviolet curable resin, a thermosetting resin, or the like, specifically, a urethane resin, a vinyl chloride resin, a polyolefin resin, a polyester resin, or the like. . These resins can be used alone or in combination.
  • the binder resin is preferably a urethane resin from the viewpoint of adhesion to the projection-side inclined surface 13.
  • the white resin layer 15 may include a curing agent, an antistatic agent, an antifouling agent, an ultraviolet absorber that prevents deterioration of the binder resin, in addition to the filler and the binder resin.
  • the image light projected from the short focus projector 120 to the projection side inclined surface 13 can be efficiently reflected, and the contrast of the screen 10 can be improved. Thereby, the image light can be diffusely reflected and a sufficient viewing angle can be obtained.
  • the surface of the white resin layer 15 may be mat-like or satin-like.
  • the projection side inclined surface 13 and the non-projection side inclined surface 14 are alternately arranged in the vertical direction (y direction). Specifically, the projection-side inclined surface 13 is provided on the lower surface (ie, ⁇ y direction) of the prism, and the non-projection-side inclined surface 14 is provided on the upper surface (ie, + y direction) of the prism. . Therefore, when the short focus projector 120 is installed in front of the screen 10 and at the front lower position, the image light can be viewed from the front.
  • An angle ⁇ formed by the projection-side inclined surface 13 and the screen reference surface 16 can be obtained from an angle ⁇ (hereinafter referred to as an incident angle; see FIG. 1) of the image light emitted from the short focus projector 120 with respect to the horizontal direction.
  • the relational expression ⁇ 2 ⁇ holds.
  • the incident angle ⁇ varies depending on the distance L between the short focus projector 120 and the screen 10 and the vertical position (hereinafter referred to as height) where the image light is incident on the screen surface.
  • the angle ⁇ is set so that the brightness uniformity viewed from the front is not impaired and a bright image can be displayed.
  • a plurality of irregularities are formed on the back surface 12 of the screen 10.
  • the unevenness prevents blocking in which the projection surface 11 and the back surface 12 of the screen 10 are in close contact with each other when the screen 10 is wound up.
  • the unevenness may be formed by forming a texture or the like, or the unevenness may be formed by applying ink or the like (for example, printing a plurality of intersecting lines). Specific examples will be described in detail later.
  • the thickness between the screen reference surface 16 and the back surface 12 is t1
  • the thickness between the screen reference surface 16 and the tip of the projection surface 11 is t2.
  • the cross section of the screen 10 was confirmed with an optical microscope (Digital Microscope VHX-500, manufactured by Keyence Corporation), and the thickness was measured. Specific examples will be described in detail later.
  • a method for manufacturing the screen 10 in the present embodiment will be described. First, using a coater, a thickness after cooling a urethane resin, which is heated and dissolved in a PET (polyethylene terephthalate) film in a film shape (for example, 125 ⁇ m (micrometer)) having a release treatment on one side Is applied to a predetermined thickness (for example, 250 ⁇ m) to form a urethane resin sheet. Next, the urethane resin sheet is heated again to about 200 ° C., and the softened urethane resin surface is pressed against a mold having a prism shape and cooled in that state.
  • a urethane resin which is heated and dissolved in a PET (polyethylene terephthalate) film in a film shape (for example, 125 ⁇ m (micrometer)) having a release treatment on one side
  • a predetermined thickness for example, 250 ⁇ m
  • the white resin layer 15 is obtained, for example, by applying a resin composition obtained by adding silica to a urethane resin dissolved in an organic solvent to the projection-side inclined surface 13 with a reverse coater and heating and drying at 100 ° C. for 2 minutes. Can be formed.
  • the resin composition may be applied by a comma coater, a gravure coater, a wire bar coater or the like.
  • the screen 10 was obtained by peeling off the PET film from the urethane resin sheet.
  • a film having irregularities formed on the surface of the PET film may be used.
  • the irregularities on the surface of the PET film are transferred and formed on the urethane resin sheet. That is, unevenness is formed on the surface (corresponding to the second surface) opposite to the surface (corresponding to the first surface) on which the prism of the urethane resin sheet is formed.
  • the surface roughness Ra (arithmetic mean roughness in JIS B 0601-2001) is 0.10 (preferably 0.3 to 0.5) or more, and the incident angle is from the viewpoint of preventing blocking.
  • the surface glossiness (Gs (60 °) in JIS Z 8741) at 60 degrees (60 ° incidence) is about 20% (preferably 10%) or less.
  • the surface glossiness Gs (60 °) is measured using a gloss meter GMX-203 manufactured by Murakami Color Research Laboratory.
  • the surface treatment for forming the irregularities is not limited to transfer molding, and includes, for example, sandblasting.
  • the unevenness may be formed by applying ink to the second surface. Specifically, printing is performed on the second surface of the urethane resin sheet after the PET film is peeled off. In the present embodiment, irregularities are formed on the second surface by printing grid-like ribs on the second surface.
  • the printing method for example, inkjet printing or screen printing can be used.
  • the printing pattern is not particularly limited, but a design pattern such as a checkered pattern can be adopted in addition to the lattice pattern. Thereby, the strength of the urethane resin sheet is increased by the ink printed on the second surface.
  • the printing pattern will be described in detail later.
  • the ink color, material, etc. can be set arbitrarily.
  • the strength of the urethane resin sheet can be adjusted by increasing the printing density, that is, by applying a thick ink. Thereby, blocking of the screens 10 can be prevented, or the flatness of the screens 10 can be improved. Details will be described later.
  • Example 1 The screen 10 of Example 1 was manufactured by the method for manufacturing the screen 10 described above.
  • the thickness t1 was 100 ⁇ m and the thickness t2 was 200 ⁇ m.
  • the surface (corresponding to the second surface) opposite to the surface on which the prism of the urethane resin sheet is formed (corresponding to the second surface) has no concavities and convexities due to printing, and concavities and convexities due to transfer molding.
  • Example 2 The difference between the first embodiment and the second embodiment is the presence / absence of printing of ribs, and the others are the same.
  • a urethane resin sheet was produced by the same method as in Example 1, and then a rib was printed on the back surface 12 (corresponding to the second surface) from which the PET film was peeled to obtain a screen 10.
  • the thickness t1 was 110 ⁇ m and the thickness t2 was 200 ⁇ m.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining the shape of the printed rib.
  • the rib 17 has a rib 17a along the x direction and a rib 17b along the y direction.
  • a plurality of ribs 17a and a plurality of ribs 17a are formed to form a lattice pattern.
  • the rib 17 is formed on the entire back surface 12.
  • the height of the ink (lattice, that is, the rib 17) (the amount of protrusion from the back surface 12) was about 10 ⁇ m as measured with a micrometer (manufactured by Mitutoyo Corporation). The distance between adjacent ribs 17 was approximately 1.0 mm.
  • Example 3 The difference between Example 3 and Example 1 is that the thickness of t1 is different, and the other configurations are the same.
  • the thickness t1 was 150 ⁇ m and the thickness t2 was 200 ⁇ m.
  • Example 4 The difference between the fourth embodiment and the third embodiment is the presence or absence of rib printing, and the other configurations are the same.
  • the thickness t1 was 160 ⁇ m
  • the thickness t2 was 200 ⁇ m.
  • a urethane resin sheet was formed, and ribs 17 were printed on the surface (back surface 12) from which the PET film was peeled off to produce a screen 10.
  • the ribs 17 printed on the back surface 12 had a height of about 10 ⁇ m and the distance between adjacent ribs 17 was about 1.0 mm, as in Example 2.
  • Example 6> The difference between Example 6 and Example 5 is that the thickness of t1 is different, and other configurations are the same. Regarding the thickness of the screen 10 of Example 6, the thickness t1 was 400 ⁇ m and the thickness t2 was 200 ⁇ m. In Example 6, t1 was approximately twice t2, that is, t1 t2 ⁇ 2.
  • Comparative Example 1 The difference between Comparative Example 1 and Example 6 is that the thickness of t1 is different, and the other configurations are the same. As for the thickness of the screen 10 of Comparative Example 1, the thickness t1 was 450 ⁇ m and the thickness t2 was 200 ⁇ m. In Comparative Example 1, t1 was approximately 2.25 times t2.
  • Comparative example 2 a urethane resin sheet was formed on a PET film having a thickness of 125 ⁇ m so that the thickness t1 was 150 ⁇ m and the thickness t2 was 200 ⁇ m.
  • the total thickness of Comparative Example 2 was 475 ⁇ m.
  • FIG. 5 is a schematic view showing an experimental screen 50.
  • the screens 10 of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 were cut to a size of 1550 mm ⁇ 900 mm (equivalent to a 70 W size screen), and bars 52 and 53 above and below the cut screen (hereinafter referred to as the screen 51).
  • the screen 51 For example, a round pipe
  • a bar 52 attached to the upper end of the screen 51 was attached to a stand 54, and a weight of approximately 3 kg was attached to a bar 53 attached to the lower end of the screen 51.
  • a weight of about 1.5 kg was attached at a position of about 100 mm from both ends of the bar 53.
  • the projector was installed before the image was projected on the screen 51.
  • Each of the long-focus projector 110 and the short-focus projector 120 is used to project the reference line onto the white flat plate 55 (see FIG. 6), and the long-focus projector 110 and the short-focus projector so that the reference lines projected onto the white flat plate coincide with each other. The distance and angle of the projector 120 were adjusted.
  • the projection distance La from the white flat plate 55 to the long focus projector 110 was about 2750 mm
  • the projection distance Lb from the white flat plate 55 to the short focus projector 120 was about 250 mm.
  • the incident angle ⁇ a of the long focus projector 110 is approximately 15 degrees
  • the incident angle ⁇ b of the short focus projector 120 is approximately 63 degrees.
  • the experimental screen 50 was placed at the position of the white flat plate 55. Then, a measurement pattern was projected onto the screen 51 by the short focus projector 120 and the long focus projector 110, and the amount of deviation of the projection line at a predetermined position (hereinafter referred to as a measurement point) was measured. The amount of deviation was measured using a ruler with respect to the position of the reference line projected on the screen 51 by the short focus projector 120 with respect to the position of the reference line projected on the screen 51 by the long focus projector 110.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating the positions of measurement point 1, measurement point 2, measurement point 3, measurement point 4, and measurement point 5.
  • the reference lines CL are located at a distance of 450 mm from the lower end of the screen 51 or the upper end of the screen 51, respectively. That is, the reference line CL is a line located substantially at the center with respect to the height direction (y direction) of the screen.
  • the width w of the screen 51 is 1500 mm.
  • the test piece used in the loop stiffness measurement is obtained by cutting the screens 10 of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 into a size of 25 mm ⁇ 150 mm.
  • the loop stiffness value was measured by setting the test piece on a loop stiffness tester, DA type, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho.
  • the loop stiffness value is an index representing the magnitude of resistance to crushing of a looped test piece.
  • the loop stiffness value was measured using a loop stiffness tester, DA type, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing how the loop stiffness value is measured.
  • the loop stiffness tester, type DA mainly includes a horizontal table 62 and a plate 63, and the test piece 61 is placed between the horizontal table 62 and the plate 63.
  • the loop length the diameter of the test piece 61 (hereinafter referred to as the loop length) is set to 60 mm (see the solid line in FIG. 8), and then the plate 63 is moved downward (compressed) at a speed of 3.3 mm / min. Direction).
  • the loop stiffness tester, DA type presses the plate 63 until the distance D in the compression direction of the test piece 61 becomes 10 mm (see the dotted line in FIG. 8). At this time, the load W applied to the plate 63, that is, the test piece 61, The loop stiffness value was measured.
  • Measurement results of distortion Table 1 shows the measurement results of distortion for Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2.
  • the flatness is ⁇ (where ⁇ is ⁇ and ⁇ included).
  • those evaluated as ⁇ for flatness those having particularly high flatness, for example, those having a small distortion measurement value of 5 or less at each measurement point were evaluated as ⁇ .
  • the central portion is a range including the measurement points 2 to 4, that is, a range including substantially the center of the screen 51 and ⁇ 258 mm in the x direction.
  • Example 2 the distortion measurement value at measurement point 1 and measurement point 5 was -5.
  • the measured distortion value at measurement point 1 was ⁇ 5
  • the measured distortion value at measurement point 5 was 0.
  • ⁇ 5 mm is a size in which the distortion is not visible in the use state (distance from the screen 51 is 3000 mm, which corresponds to about 3 to 4 times the height of the screen 51). Is particularly excellent in flatness. That is, it was found that when the thickness t1 is larger than half of the thickness t2 and the thickness t1 is equal to or less than the thickness t2, a screen having particularly high flatness can be obtained.
  • Example 1 is more distorted at measurement point 1 than Example 3. This is considered because the urethane resin sheet which comprises the screen 51 is soft. In this case, the end of the screen 51 is likely to be distorted. From the above, when printing is not performed on the back surface 12 of the screen 51, the thickness t1 is preferably not less than 3/4 of the thickness t2 and not more than the thickness t2.
  • the planarity is further improved by applying ink to the back surface 12 in a grid pattern.
  • ink to the back surface 12 in a grid pattern.
  • the urethane resin sheet that is, the screens 10 from blocking each other when the urethane resin sheet is wound around the base 30 and stored.
  • Example 1 was poorer in flatness than Example 3, while Example 2 obtained the same flatness as Example 3. This is because by printing on the back surface 12, the thickness t1 is increased by the thickness of the ink, and hardness is added to the urethane resin sheet.
  • the thickness t1 other than the prism portion of the screen that is a resin sheet is approximately twice or less than the thickness t2 of the prism portion, no distortion occurs in the central portion of the screen, and the planarity is high. You can get a high screen.
  • this embodiment does not exclude a mode in which a thin film, a sheet, or the like is provided on the back surface of the screen as long as the flatness of the screen is not affected.
  • the present embodiment by forming irregularities on the entire back surface of the screen, it is possible to prevent blocking where the projection surface and the back surface of the screen are in close contact with each other when the screen is wound.
  • the screen when ink is applied to the entire back surface of the screen to form irregularities, the screen can be slightly hardened to further improve the flatness.
  • the unevenness is formed on the entire back surface 12 of the screen by surface treatment for forming the unevenness or printing, but the size of the unevenness may not be constant.
  • FIG. 9 is a diagram showing lattice-shaped ribs formed on the back surface 12A of the screen 10A according to the modification.
  • the size of the lattice formed in the region A1 is larger than the size of the lattice formed in the region A2 other than the region A1.
  • the grid formed in the region A1 has a square of approximately 1.0 mm (the distance between adjacent ribs is approximately 1.0 mm), and the grid formed in the region A2 has one grid. About 0.5 mm (the distance between adjacent ribs is about 0.5 mm).
  • the area A1 is an area including the center of the screen 10A and the upper and lower sides 10a and 10b
  • the area A2 is an area including the left and right sides 10c and 10d of the screen 10A.
  • the ink applied to the region A1 is made by making the interval between the ribs 17 printed in the region A1 wider than the interval between the ribs 17 printed in the region A2 (changing the density (roughness) of the unevenness).
  • the amount of ink applied to the region A2 can be increased more than the amount. As a result, it is possible to prevent the sides 10c and 10d of the screen 10A from curling and the screen 10A from being wrinkled, and to prevent local distortion of the screen 10A.
  • the method of increasing the amount of ink applied to the region A2 rather than the amount of ink applied to the region A1 is not limited to the method of changing the density of the unevenness.
  • the size of the lattice in the region A1 may be the same as the size of the lattice in the region A2, and the height of the rib 17 in the region A2 may be higher than the height of the rib 17 in the region A1.
  • the method of changing the unevenness between the area A1 and the area A2 is not limited to this.
  • the surface roughness of the region A1 may be increased and the surface roughness of the region A2 may be decreased.
  • the average interval Sm of unevenness in the region A1 may be made larger than the average interval Sm of unevenness in the region A2.
  • the region for changing the size and roughness of the unevenness is not limited to the case shown in FIG.
  • FIG. 10 shows a form in which the size of the lattice formed in the region A3 including the connecting portion between the screen 10B and the skirt 20 is made smaller than the size of the lattice formed in the region A4 other than the region A3.
  • the area A4 is an area including the center of the screen 10A and the sides 10a, 10c, and 10d.
  • FIG. 11 shows a form in which the size of the lattice formed in the region A5 including the portion where the top bar 41 of the screen 10C is provided is made smaller than the size of the lattice formed in the region A6 other than the region A5.
  • the region A6 is a region including the center of the screen 10A and the sides 10b, 10c, and 10d.
  • the ink is applied in a grid pattern (the rib pattern is formed by the ribs 17) to form the unevenness.
  • the method for forming the unevenness by applying the ink is limited to this. Absent. If the ink is applied so as to draw a pattern including a plurality of intersecting lines, the pattern formed by the ribs 17 may be a lattice pattern, an oblique lattice pattern, a honeycomb pattern, or a checkered pattern. However, it may be a radial pattern. That is, the pattern formed by printing is not particularly limited as long as the pattern is not uniform printing such as solid coating. Further, the ink may be applied so as to draw a pattern including a plurality of parallel lines.
  • the line formed by applying ink is not limited to a straight line, and may be a wavy line or a curved line.
  • the line is not limited to a solid line, but may be a broken line or a one-dot chain line.
  • the thickness of the line may or may not be constant. For example, the thickness may be changed depending on the line, or the thickness of one line may be changed.
  • the ink is applied so as to draw a pattern consisting of a plurality of parallel lines instead of a pattern including a plurality of intersecting lines, a wavy line in a direction perpendicular to the winding direction of the screen from the viewpoint of blocking prevention Is desirable.
  • substantially is a concept that includes not only a case where they are exactly the same but also errors and deformations that do not lose the identity.
  • substantially parallel and substantially orthogonal are not limited to strictly parallel and orthogonal, and are concepts that include an error that does not lose identity, for example, several degrees or several millimeters. For example, approximately 60 degrees includes an error of about ⁇ 2 to 3 degrees in 60 degrees.
  • approximately 258 mm includes an error of about ⁇ 2 to 3 mm in 258 mm.
  • the reflective screen according to the present invention is, for example, a sheet-like reflective screen having a first surface on which a plurality of inclined portions that reflect incident light incident from an oblique direction are formed on the front surface.
  • the thickness t1 other than is less than twice the thickness t2 of the inclined portion.
  • the thickness t1 other than the plurality of inclined portions that reflect the incident light incident obliquely to the front surface is not more than twice the thickness t2 of the inclined portion. Therefore, a screen with high flatness can be obtained.
  • the reflective screen according to the present invention is, for example, a sheet-like reflective screen having a first surface formed with a plurality of inclined portions that reflect obliquely incident projection light to the front.
  • the reflective screen When the reflective screen is suspended so that the width of the reflective screen is about 1550 mm and the height is about 900 mm, and the vertical downward pulling load is about 3 kg, the reflective screen includes the center of the reflective screen, and the reflective screen In the first region not including the end of the mold screen, the incident angle is approximately 15 degrees and a reference line passing through the approximate center of the reflective screen is projected onto the first surface, and the incident angle is approximately 63. When the reference line is projected onto the first surface at a degree, the image displayed on the reflective screen does not deviate.
  • the center of the reflective screen is included, In the first region that does not include the end of the reflective screen, the incident angle is approximately 15 degrees and a reference line that passes through the approximate center of the reflective screen is projected onto the first surface, and the incident angle is approximately 63 degrees. In the case where the reference line is projected onto the first surface, there is no deviation in the image displayed on the reflective screen. Thereby, a screen with high flatness can be obtained.
  • the thickness t1 may be equal to or less than the thickness t2.
  • unevenness may be formed on the entire second surface, which is the surface opposite to the first surface.
  • the entire surface of the second surface is subjected to surface treatment so that the surface roughness Ra is about 0.10 or more and the surface glossiness is about 20% or less when the incident angle is 60 degrees.
  • the unevenness may be formed on the entire second surface. Thereby, blocking can be prevented without increasing a manufacturing process.
  • the unevenness formed in the second region including the center of the reflective screen and the two opposite sides is a region other than the second region of the reflective screen. It may be rougher than the unevenness formed in the third region. Thereby, local distortion of the screen can be prevented.
  • the unevenness may be formed on the entire second surface by applying ink so as to draw a pattern including a plurality of lines.
  • ink so as to draw a pattern including a plurality of lines.
  • the interval between the lines formed in the second region including the center of the reflective screen and the two opposite sides is set to a region other than the second region of the reflective screen. It may be wider than the interval between the lines formed in the third region. Thereby, local distortion of the screen can be prevented.

Landscapes

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Abstract

　スクリーンの中央部においてゆがみが発生しない、平面性が高いスクリーンを得ることができる。　斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部以外の厚みｔ１は、傾斜部の厚みｔ２の２倍以下である。また、幅を略１５５０ｍｍ、高さを略９００ｍｍとし、鉛直下向きの引き下げ荷重が略３ｋｇとなるように反射型スクリーンを吊り下げた場合に、反射型スクリーンの中央を含み、反射型スクリーンの端部を含まない第１の領域においては、入射角度が略１５度で反射型スクリーンの略中央を通る基準線を投影した場合と、入射角度が略６０度で基準線を投影した場合とで、反射型スクリーンに表示される画像にずれが発生しない。

Description

反射型スクリーン
　本発明は、反射型スクリーンに関する。
　特許文献１には、斜めから投射されるプロジェクタの光を正面に反射する反射型スクリーンであって、光を吸収する材料からなり、プロジェクタからの光が入射する向きで設けられている投射側傾斜面と、プロジェクタの光が入射しない向きで設けられている非投射側傾斜面とが交互に繰り返し配置されることによって、鋸歯形状をなしている基材と、基材の前記投射側傾斜面上に形成され、光を反射する白色樹脂層と、透明バインダー樹脂及び拡散剤を含み、白色樹脂層を覆って形成されている透明拡散層と、を備え、白色樹脂層及び非投射側傾斜面には粗面化処理が施されており、白色樹脂層はプロジェクタの光を正面に反射し、非投射側傾斜面は外光の大部分を吸収し、透明拡散層は前記白色樹脂層及び非投射側傾斜面が反射する光を拡散する反射型スクリーンが開示されている。
特開２００６－２３６９３号公報
　特許文献１に記載の発明では、スクリーン展開時にスクリーン材料に掛かる張力が不均一であるため、スクリーン表面にゆがみが発生して平面性が悪くなり、投射時に映像が歪んでしまうという課題がある。特に、短焦点プロジェクタを使用する場合には、スクリーンへの入射角度が大きいため、スクリーン表面に発生したゆがみによって、映像のゆがみが大きく視認されてしまう。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、平面性が高い反射型スクリーンを提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明に係る反射型スクリーンは、例えば、斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部が形成された第１の面を備えたシート状の反射型スクリーンであって、前記傾斜部以外の厚みｔ１は、前記傾斜部の厚みｔ２の２倍以下であることを特徴とする。
　本発明によれば、平面性が高いスクリーンを得ることができる。
本発明の一例である反射型スクリーンの概略を示す側面図である。 反射型スクリーンの概略を示す正面図である。 スクリーンをｙ方向に沿った面で切断したときの断面図である。 裏面に印刷されたリブの形状を説明する図である。 実験用スクリーンを示す概略図である。 白色平板と、長焦点プロジェクタ及び短焦点プロジェクタとの位置関係を示す図である。 スクリーンにおける測定点１、測定点２、測定点３、測定点４、測定点５の位置を示す図である。 ループスティフネス値を測定する様子を示す模式図である。 変形例に係るスクリーンの裏面に形成された格子状のリブを示す図である。 変形例に係るスクリーンの裏面に形成されるリブを示す図であって、スクリーンと、スカートとの接続部分を含む領域Ａ３に形成される格子の大きさを、領域Ａ３以外の領域Ａ４に形成される格子の大きさより小さくする形態を示す図である。 変形例に係るスクリーンの裏面に形成されるリブを示す図であって、スクリーンのトップバー４１が設けられる部分を含む領域Ａ５に形成される格子の大きさを、領域Ａ５以外の領域Ａ６に形成される格子の大きさより小さくする形態を示す図である。 従来の反射型スクリーンの概略を示す図である。 図１２のＺ－Ｚ断面図である。 長焦点プロジェクタを用いて従来の反射型スクリーンに映像を投射する場合と、短焦点プロジェクタを用いて従来の反射型スクリーンに映像を投射する場合とを示す図である。 従来の反射型スクリーンが凹んでいる場合に、長焦点プロジェクタから投射される光がどのように反射されるかを示す模式図である。 従来の反射型スクリーンが凹んでいる場合に、短焦点プロジェクタから投射される光がどのように反射されるかを示す模式図である。 反射型スクリーンが水平方向に歪んでいる場合を示す図である。 水平方向に歪んでいる反射型スクリーンに、格子模様の映像を短焦点プロジェクタから投射した結果を示す図である。 反射型スクリーンが垂直方向に歪んでいる場合を示す図である。 垂直方向に歪んでいる反射型スクリーンに、格子模様の映像を短焦点プロジェクタから投射した結果を示す図である。
　まず、短焦点プロジェクタを用いて反射型スクリーンに映像を投射する時に、反射型スクリーン表面に発生したゆがみにより映像のゆがみが大きく視認されてしまう原理について説明する。
　図１２、図１３に示すような、略長方形の反射型スクリーン１００を用意する。図１３は、図１２のＺ－Ｚ断面図である。スクリーン１００は、鋸歯形状のプリズムが形成されたシート１０１と、シート１０１の裏面に設けられた基材１０２と、を有するシート状の部材である。シート１０１は、例えばウレタン樹脂シートであり、基材１０２は、例えばＰＥＴフィルムである。
　図１４は、通常の焦点距離のプロジェクタ１１０（以下、長焦点プロジェクタ１１０という）を用いて反射型スクリーン１００に映像を投射する場合と、短焦点プロジェクタ１２０を用いて反射型スクリーン１００に映像を投射する場合とを図示したものである。図１４に示すように、シート１０１が略鉛直方向となるように反射型スクリーン１００を設置し、前方からプロジェクタを用いてシート１０１に映像を投射する。シート１０１は、短焦点プロジェクタ１２０からの光が入射する側に設けられており、基材１０２は、シート１０１とは反対側に設けられている。
　長焦点プロジェクタ１１０は、反射型スクリーン１００との距離Ｌ１が略２５００ｍｍ、投射角度θ１が略１５度となるように反射型スクリーン１００の前方に設置される。また、短焦点プロジェクタ１２０は、反射型スクリーン１００との距離Ｌ２が略２５０ｍｍ、投射角度θ２が略６０から７０度となるように反射型スクリーン１００の前方に設置される。
　図１５は、シート１０１が凹んでいる（反射型スクリーン１００が、長焦点プロジェクタ１１０が設けられている側と反対側に突出している）場合に、長焦点プロジェクタ１１０から投射される光がどのように反射されるかを示す模式図である。
　投射光Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、長焦点プロジェクタ１１０から照射され、シート１０１で反射し（図１５実線矢印参照）、前方に反射される（図１５点線矢印参照）。投射光Ｒ２は、シート１０１の凹部における点Ｘａで反射光Ｒ２Ｘとして反射される。しかしながら、長焦点プロジェクタ１１０からの投射角度θ１は略１５度と小さいため、反射型スクリーン１００が歪んでいない場合におけるシート１０１上の点Ｙａで反射したときの反射光Ｒ２Ｙと、反射光Ｒ２Ｘとのｙ方向のズレは小さい。
　図１６は、図１５と同様にシート１０１が凹んでいる場合に、短焦点プロジェクタ１２０から投射される光がどのように反射されるかを示す模式図である。
　投射光Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６は、短焦点プロジェクタ１２０から照射され、シート１０１で反射し（図１６実線矢印参照）、前方に反射される（図１６点線矢印参照）。投射光Ｒ５は、シート１０１の凹部における点Ｘｂで反射光Ｒ５Ｘとして反射される。しかしながら、短焦点プロジェクタ１２０からの投射角度θ２は略６０から７０度と大きいため、反射型スクリーン１００が歪んでいない場合におけるシート１０１上の点Ｙｂで反射したときの反射光Ｒ５Ｙと、反射光Ｒ５Ｘとのｙ方向のズレ量は、反射光Ｒ２Ｙと反射光Ｒ２Ｘとのｙ方向のズレ量に比べてかなり大きい。
　このように、短焦点プロジェクタ１２０から反射型スクリーン１００に映像を投射する場合には、反射型スクリーン１００に発生したゆがみにより、反射光の位置がずれることにより、映像のゆがみが大きく視認されてしまう。
　図１７は、反射型スクリーン１００が水平方向に歪んでいる場合を示す図である。反射型スクリーン１００が水平方向に歪んでいる場合とは、ｘ方向に沿って反射型スクリーン１００を切ったときに反射型スクリーン１００が波打っている状態をいう。図１７は、反射型スクリーン１００を＋ｙ方向から見た状態を示す。なお、図１７において、点線は、反射型スクリーン１００が歪んでいない場合の反射型スクリーン１００の位置を示す。また、図１７において、２点鎖線は、投射光及び反射光の一部を模式的に示したものである。
　反射型スクリーン１００が水平方向に歪んでいる場合は、例えば、反射型スクリーン１００のｘ方向両端近傍が後方に凹み、端部が前方に突出している。また、反射型スクリーン１００のｘ方向中央近傍が前方に突出している。
　図１８は、図１７に示すような水平方向に歪んでいる反射型スクリーン１００に、格子模様の映像を短焦点プロジェクタ１２０から投射した結果を示す図である。図１８における点線は、長焦点プロジェクタ１１０から投射された場合の格子模様を示している。
　反射型スクリーン１００が後方に凹んでいる部分については、本来投影画像が表示される位置より上側に投影画像が表示される（図１６参照）。また、反射型スクリーン１００の前方に突出している部分については、本来投影画像が表示される位置より下側に投影画像が表示される。その結果、図１７に示すような水平方向に歪んでいる反射型スクリーン１００に、横４コマ、縦３コマの格子模様の映像を短焦点プロジェクタ１２０から投射すると、格子模様の横線（ｘ方向に沿った線）が、両端近傍が上側に、中央が下側に歪んだ線として視認される。
　また、図１４に示すように、短焦点プロジェクタ１２０は反射型スクリーン１００の斜め下に設けられているため、反射型スクリーン１００の下端（－ｙ側）１０３よりも、反射型スクリーン１００の上端（＋ｙ側）１０４のほうが、投射光の出射角が大きくなる。その結果、反射型スクリーン１００の上端に近くなればなるほど、線のゆがみが大きくなる。
　図１９は、反射型スクリーン１００が垂直方向に歪んでいる場合を示す図である。反射型スクリーン１００が垂直方向に歪んでいる場合とは、ｙ方向に沿って反射型スクリーン１００を切ったときに反射型スクリーン１００が波打っている状態をいう。図１９は、反射型スクリーン１００を－ｘ側から見た状態を示す。なお、図１９において、点線は、反射型スクリーン１００が歪んでいない場合の反射型スクリーン１００の位置を示す。また、図１９において、２点鎖線は、投射光及び反射光の一部を模式的に示す。
　反射型スクリーン１００が垂直方向に歪んでいる場合は、例えば、反射型スクリーン１００のｙ方向両端近傍が前方に凹み、端部が後方に突出している。また、反射型スクリーン１００のｙ方向中央近傍が後方に突出している。
　図２０は、垂直方向に歪んでいる反射型スクリーン１００に、格子模様の映像を短焦点プロジェクタ１２０から投射した結果を示す図である。図２０における点線は、図１８と同様に、長焦点プロジェクタ１１０から投射された場合の格子模様を示したものである。
　すでに説明したように、反射型スクリーン１００が後方に凹んでいる部分については、本来投影画像が表示される位置より上側に投影画像が表示される。また、反射型スクリーン１００の前方に突出している部分については、本来投影画像が表示される位置より下側に投影画像が表示される。その結果、図１９に示すような垂直方向に歪んでいる反射型スクリーン１００に、横４コマ、縦３コマの格子模様の映像を短焦点プロジェクタ１２０から投射すると、格子模様の縦線（ｙ方向に沿った線）が、両端近傍が外側に、中央が内側に歪んだ線として視認される。
　図２０についてＸ方向における短焦点プロジェクタ１２０の位置は、反射型スクリーン１００略中央であるため、反射型スクリーン１００のｘ方向中央近傍よりも、反射型スクリーン１００の＋ｘ方向及び－ｘ方向の両端近傍のほうが、投射光の入射角が大きくなる。その結果、反射型スクリーン１００の＋ｘ方向及び－ｘ方向の両端に近くなればなるほど、線のゆがみが大きくなる。また、図１８に示す場合と同様に、反射型スクリーン１００の上端に近くなればなるほど、線のゆがみが大きくなる。
　このように、特に短焦点プロジェクタを使用する場合には、スクリーンに発生したゆがみによって、映像のゆがみが大きく視認されてしまうため、スクリーンにゆがみが発生しにくくする必要がある。
　以下、本発明の実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、反射型スクリーン１の概略を示す側面図である。図１には、プロジェクタ１２０も示されている。本実施の形態では、反射型スクリーン１は、短焦点プロジェクタ１２０から照射された光を正面に反射するように形成されている。
　図２は、反射型スクリーン１の概略を示す正面図である。反射型スクリーン１は、スクリーン１０、スカート２０、ベース３０、ポール４０、およびトップバー４１を有する。
　スクリーン１０は、高い弾性率を有する樹脂を用いて成形される。具体的には、高い弾性率を有する樹脂は、引張り強度が４０ＭＰａ程度であって、引張り伸度が５５０％程度の機械的物性を有する樹脂であり、ポリスチレン、ポリオレフィン、塩化ビニル、ポリウレタン、アミド系エラストマーを単独又は２種類以上組み合わせた樹脂からなる。さらに、スクリーン１０には、光を吸収する材料も含む。具体的には、カーボンブラック、ペリレンブラックなどの顔料などを用いることができる。スクリーン１０は、可撓性を有するシート状である。スクリーン１０の構成については後述する。
　スカート２０は、スクリーン１０の材料物性（機械的特性など）と近い材料で構成されるのであれば、特に制限はない。例えば、スカート２０の材料は、ポリスチレン、ポリオレフィン、塩化ビニル、ポリウレタン、アミド系エラストマーを単独又は２種類以上組み合わせた樹脂を用いることができる。スカート２０は、スクリーン１０の下端に接着される。
　ベース３０は、スクリーン１０を収納するケースである。内部にはスクリーン１０を巻回するための軸とスプリング（図示せず）が設けられており、スプリングはスクリーン１０を軸に巻き取る方向の力を軸に付勢する。
　ポール４０は、伸縮自在なポールであり、ベース３０に設けられている。スクリーン１０を展開する際に、スクリーン１０の上端をスプリングの付勢力に抗して引き上げ、伸ばしたポール４０の先端にスクリーン１０を掛けることにより、スクリーン１０が展開された状態となる。
　トップバー４１は、スクリーン１０の上端に設けられており、スクリーン１０をｙ方向に展開する際にスクリーン１０の幅方向（すなわちx方向）を均等に引き上げるものである。トップバー４１の材質は、金属（例えばアルミニウムなど）、プラスチック（例えば、ポリスチレン、ポリエチレンなど）、木材などを用いることができる。剛性の観点から、アルミニウムを用いることが好ましい。トップバー４１の断面形状は円形状からなり、これに限定されない。
　図３は、スクリーン１０をｙ方向に沿った面で切断したときの断面図である。スクリーン１０は、主として、複数の傾斜部を有する投影面１１（第１の面に相当）と、投影面と反対側の面である裏面１２（第２の面に相当）と、を有する。
　スクリーン１０の投影面１１側には、投射側傾斜面１３及び非投射側傾斜面１４が形成される。投射側傾斜面１３は、短焦点プロジェクタ１２０からの光が入射する向きで設けられており、非投射側傾斜面１４は、短焦点プロジェクタ１２０の光が入射しない向きで設けられている。投射側傾斜面１３及び非投射側傾斜面１４は、垂直方向（ｙ方向）に交互に繰り返し配置されることによって、鋸歯形状のプリズムを形成する。
　投射側傾斜面１３には、白色樹脂層１５が設けられる。白色樹脂層１５は、短焦点プロジェクタ１２０の光を正面、すなわち観察者Ｐ側に反射する。一方、非投射側傾斜面１４は外光の大部分を吸収する。なお、本実施形態の説明において「反射」とは「正反射」及び「拡散反射」を含む。
　白色樹脂層１５は、光を反射するフィラーと、バインダー樹脂とを有する。白色樹脂層１５に含まれるフィラーは、投射された映像光を反射するフィラー、具体的には、シリカ、酸化チタン、雲母、硫酸バリウム、塩化バリウム、及びアルミニウムなどである。白色樹脂層１５を形成するバインダー樹脂は、熱可塑性樹脂、紫外線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂など、具体的には、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などである。これら樹脂は単独で使用をしたり、併用したりすることができる。バインダー樹脂は、投射側傾斜面１３との密着性の観点からウレタン系樹脂を用いることが好ましい。なお、白色樹脂層１５は、フィラー及びバインダー樹脂の他に、硬化剤、帯電防止剤、防汚処理剤、バインダー樹脂の劣化を防ぐ紫外線吸収剤などを含んでもよい。
　白色樹脂層１５を投射側傾斜面１３に塗布することで、投射側傾斜面１３へ短焦点プロジェクタ１２０から投射された映像光を効率良く反射し、スクリーン１０のコントラストを向上させることができる。これにより、映像光を拡散反射し、十分な視野角を得ることができる。なお、白色樹脂層１５の表面はマット状若しくは梨地状にしても良い。
　投射側傾斜面１３及び非投射側傾斜面１４は垂直方向（ｙ方向）に交互に並設されている。具体的には、投射側傾斜面１３は、プリズムの下側（すなわち－ｙ方向）の面に設けられ、非投射側傾斜面１４はプリズムの上側（すなわち＋ｙ方向）の面に設けられている。従って、スクリーン１０の前方かつ前下方位置に短焦点プロジェクタ１２０を設置すると、正面から映像光が鑑賞可能となる。
　投射側傾斜面１３とスクリーン基準面１６とがなす角度αは、短焦点プロジェクタ１２０から出射される映像光の水平方向に対する角度β（以下、入射角度という。図１参照）から求めることができ、β＝２αの関係式が成立する。また、入射角度βは、短焦点プロジェクタ１２０とスクリーン１０との距離Ｌと、スクリーン面上に映像光が入射した垂直方向の位置（以下、高さという。）により変化する。
　本実施の形態では、短焦点プロジェクタ１２０とスクリーン１０との距離Ｌが多少変化しても、正面から見た輝度の均一性が損なわれることがなく、明るい映像を表示できるように、角度αは、映像光がスクリーン１０の中心線上の位置に入射する際の入射角度βｃ（図１参照）に基づいて一意に決定する。つまり、角度αが、入射角度βｃの映像光をスクリーンの正面に反射する角度βｃ／２となるように、全てのプリズムを形成する。なお、入射光を正面に反射させるためにはα＝βｃ／２が理想であるが、角度αは、観察者の位置、コントラストを考慮して適宜変更することができる。
　スクリーン１０の裏面１２には、凹凸が複数形成される。凹凸により、スクリーン１０の巻き取り時にスクリーン１０の投影面１１と裏面１２とが密着して離れなくなるブロッキングが防止される。
　例えば、シボ等を形成することで、凹凸を形成してもよいし、インク等を塗布（例えば、交差する複数の線を印刷）することで凹凸を形成してもよい。具体的な実施例については、後に詳述する。
　スクリーン基準面１６と裏面１２との間の厚みはｔ１であり、スクリーン基準面１６と投影面１１の先端との間の厚みはｔ２である。スクリーン１０の断面を光学顕微鏡（キーエンス社製　デジタルマイクロスコープ　ＶＨＸ－５００）により確認して、厚みの測定を行った。具体的な実施例については、後に詳述する。
　本実施形態におけるスクリーン１０の製造方法について説明する。まず、片面に離型処理が施されたフィルム状（例えば、１２５μｍ（マイクロメートル））のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）フィルムに加熱して溶解させたウレタン樹脂を、コーターを用いて、冷却後の厚みが所定の厚み（例えば、２５０μｍ）となるように塗布し、ウレタン樹脂シートを形成する。次に、ウレタン樹脂シートを再度２００℃程度まで加熱し、柔らかくなったウレタン樹脂面をプリズムの形状を有する型に押圧して、その状態で冷却する。
　次に型からウレタン樹脂シートをはがし、白色樹脂層１５を形成する。白色樹脂層１５は、例えば、有機溶剤で溶解したウレタン樹脂にシリカを加えて混合した樹脂組成物を、投射側傾斜面１３にリバースコーターにより塗布し、１００℃×２分で加熱乾燥させることによって形成することができる。なお、樹脂組成物はリバースコーターの他、コンマコーター、グラビアコーター、ワイヤーバーコーター等により塗布しても良い。
　その後、ウレタン樹脂シートからＰＥＴフィルムを剥がすことでスクリーン１０を得た。ここでＰＥＴフィルムの面に凹凸が形成されているフィルムを用いても良い。このＰＥＴフィルムを用いてウレタン樹脂シートを作製した場合はＰＥＴフィルム表面の凹凸がウレタン樹脂シートに転写成形される。すなわち、ウレタン樹脂シートのプリズムが形成された面（第１の面に相当）とは反対側の面（第２の面に相当）に凹凸が形成される。
　これにより、工程を増やすことなく、凹凸を形成する表面処理が可能となる。また、この凹凸を形成する表面処理により、ウレタン樹脂シートをベース３０に巻回して格納した際に、ウレタン樹脂シート、すなわちスクリーン１０同士のブロッキングを防止することができる。凹凸の大きさは、ブロッキング防止の観点より、表面粗さＲａ（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１における算術平均粗さ）が０．１０（望ましくは０．３～０．５）以上であり、入射角が６０度の場合（６０°入射）における表面光沢度（ＪＩＳ　Ｚ　８７４１におけるＧｓ（６０°））が２０％（望ましくは１０％）以下程度である。表面光沢度Ｇｓ（６０°）は、村上色彩技術研究所製の光沢計ＧＭＸ－２０３を用いて測定する。なお、凹凸を形成する表面処理は、転写成形に限定されず、例えばサンドブラスト等も含まれる。
　さらに、第２の面にインクを塗布して凹凸を形成しても良い。具体的には、ＰＥＴフィルムを剥がした後のウレタン樹脂シートの第２の面に対して印刷を行う。本実施の形態では、第２の面に格子状のリブを印刷することによって、第２の面に凹凸を形成する。印刷方法は、例えばインクジェット印刷、スクリーン印刷を用いることができる。
　印刷の模様は、特に制限はないが、格子状の模様以外にも市松模様など意匠性のある模様を採用することができる。これにより、第２の面に印刷したインクによりウレタン樹脂シートの強度が上がる。印刷の模様については、後に詳述する。
　また、インクの色、材質等も任意に設定することができる。ウレタン樹脂シートの強度は、印刷密度を上げること、すなわちインクを厚めに塗布することで凹凸の形状を調整することができる。これにより、スクリーン１０同士のブロッキングを防いだり、スクリーン１０の平面性を良好にしたりすることができる。詳細は後述する。なお、ＰＥＴフィルムの表面の凹凸による転写成形を行ったウレタン樹脂シートの凹凸の上に、印刷による凹凸をさらに形成してもよい。
　次に、本発明の実施形態を比較例と共に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
＜実施例１＞
　実施例１のスクリーン１０は上述したスクリーン１０の製造方法により作製した。実施例１のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１が１００μｍ、厚みｔ２が２００μｍであった。また、ウレタン樹脂シートのプリズムが形成された面（第１の面に相当）とは反対側の面（第２の面に相当）には、印刷による凹凸はなく、転写成形による凹凸を有する。実施例１におけるｔ１とｔ２の関係は、厚み測定の結果、ｔ１はｔ２の略半分、すなわちｔ１＝ｔ２／２であった。
＜実施例２＞
　実施例１と実施例２との違いは、リブの印刷の有無であり、その他は同一である。実施例２は、実施例１と同様の方法によりウレタン樹脂シートを作製し、次にＰＥＴフィルムを剥がした裏面１２（第２の面に相当）にリブを印刷してスクリーン１０を得た。実施例２のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１が１１０μｍ、厚みｔ２が２００μｍであった。
　図４は、印刷されたリブの形状を説明する図である。リブ１７は、ｘ方向に沿ったリブ１７ａと、ｙ方向に沿ったリブ１７ｂとを有する。リブ１７ａ及びリブ１７ａがそれぞれ複数形成されることで格子模様を形成する。リブ１７は、裏面１２全体に形成される。
　インク（格子、すなわちリブ１７）の高さ（裏面１２からの突出量）は、マイクロメーター（ミツトヨ社製）で測定したところ略１０μｍであった。また、隣接するリブ１７間の距離は、略１．０ｍｍであった。
＜実施例３＞
　実施例３と実施例１との違いは、ｔ１の厚みが異なることであり、他の構成は同一である。実施例３のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１が１５０μｍ、厚みｔ２が２００μｍであった。実施例３におけるｔ１とｔ２の関係は、ｔ１はｔ２の略３／４、すなわちｔ１＝ｔ２×３／４であった。
＜実施例４＞
　実施例４と実施例３との違いは、リブの印刷の有無であり、その他の構成は同一である。実施例４のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１が１６０μｍ、厚みｔ２が２００μｍであった。ウレタン樹脂シートを形成し、ＰＥＴフィルムを剥がした面（裏面１２）にリブ１７を印刷してスクリーン１０を作製した。実施例４において裏面１２に印刷されるリブ１７は、実施例２と同様、高さが略１０μｍ、隣接するリブ１７間の距離は略１．０ｍｍの大きさであった。
＜実施例５＞
　実施例５と実施例４との違いは、ｔ１の厚みが異なることであり、他の構成は同一である。実施例５のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１及び厚みｔ２が共に２００μｍであった。実施例５におけるｔ１とｔ２の関係は、ｔ１とｔ２の厚みが略同一、すなわちｔ１＝ｔ２であった。
＜実施例６＞
　実施例６と実施例５との違いは、ｔ１の厚みが異なることであり、他の構成は同一である。実施例６のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１が４００μｍ、厚みｔ２が２００μｍであった。実施例６では、ｔ１はｔ２の略２倍、すなわちｔ１＝ｔ２×２であった。
＜比較例１＞
　比較例１と実施例６との違いは、ｔ１の厚みが異なることであり、他の構成は同一である。比較例１のスクリーン１０の厚みは、厚みｔ１が４５０μｍ、厚みｔ２が２００μｍであった。比較例１では、ｔ１はｔ２の略２．２５倍であった。
＜比較例２＞
　比較例２は、厚みが１２５μｍのＰＥＴフィルムに厚みｔ１が１５０μｍ、厚みｔ２が２００μｍとなるようにウレタン樹脂シートを形成し、この構成をスクリーン１０とした。比較例２の総厚さは、４７５μｍであった。
　このような実施例１～６、比較例１、２のスクリーンに対して、ゆがみの測定、ループスティフネスの測定の２種類の測定試験を行った。
＜ゆがみの測定＞
　ゆがみの測定は、以下のようにして行った。
　まず、実験用スクリーンを準備する。図５は、実験用スクリーン５０を示す概略図である。実施例１～６及び比較例１、２のスクリーン１０を１５５０ｍｍ×９００ｍｍ（７０Ｗサイズスクリーン相当）の大きさで切断し、切断後のスクリーン（以下、スクリーン５１という）の上下に棒材５２、５３（例えば、丸パイプ）を取り付けた。スクリーン５１の上端に取り付けられた棒材５２をスタンド５４に取り付け、スクリーン５１の下端に取り付けられた棒材５３に略３ｋｇの重りを取り付けた。具体的には、棒材５３の両端から略１００ｍｍの位置に、それぞれ略１．５ｋｇの重りを取り付けた。
　次に、プロジェクタの設置を行った。本実験では、長焦点プロジェクタ１１０としてＡｃｅｒ社製Ｈ５３５０を使用し、短焦点プロジェクタ１２０としてＳＡＮＹＯ社製ＰＤＧ－ＤＷＬ２５００を使用した。
　プロジェクタの設置は、スクリーン５１に映像を投影する前に行った。長焦点プロジェクタ１１０、短焦点プロジェクタ１２０のそれぞれを用いて、基準線を白色平板５５（図６参照）に投影し、白色平板に投影された基準線が一致するように長焦点プロジェクタ１１０及び短焦点プロジェクタ１２０の距離、角度等を調整した。
　本実験では、図６に示すように、白色平板５５から長焦点プロジェクタ１１０までの投射距離Ｌａは略２７５０ｍｍであり、白色平板５５から短焦点プロジェクタ１２０までの投射距離Ｌｂは略２５０ｍｍであった。また、スクリーン５１の中心において、長焦点プロジェクタ１１０の入射角度βａは略１５度であり、短焦点プロジェクタ１２０の入射角度βｂは略６３度であった。
　プロジェクタの設置を行った後に、白色平板５５の位置に実験用スクリーン５０を置いた。そして、スクリーン５１に、短焦点プロジェクタ１２０と長焦点プロジェクタ１１０により測定パターンを投影し、所定の位置（以下、測定点という）における投影線のズレ量を測定した。ズレ量は、長焦点プロジェクタ１１０によりスクリーン５１に映し出される基準線の位置に対して、短焦点プロジェクタ１２０によりスクリーン５１表面に映し出される基準線の位置のズレを、定規を用いて測定した。
　測定点は、長焦点プロジェクタ１１０によりスクリーン５１に映し出される基準線ＣＬ上に設定した。図７は、測定点１、測定点２、測定点３、測定点４、測定点５の位置を示す図である。基準線ＣＬは、スクリーン５１の下端又はスクリーン５１の上端からそれぞれ４５０ｍｍの距離に位置している。すなわち基準線ＣＬは、スクリーンの高さ方向（ｙ方向）に対して略中央に位置する線である。
　スクリーン５１の幅ｗは１５００ｍｍである。測定点１は、スクリーン５１の左側端部から水平かつ中央（＋ｘ方向）に向かって２５８ｍｍの位置にあり（ｗ１＝２５８ｍｍ）、測定点２は測定点１から水平かつ中央（＋ｘ方向）に向かって２５８ｍｍ（＝ｗ１）に位置する。同様に、測定点３は測定点２から＋ｘ方向に向かって２５８ｍｍ（＝ｗ１）に位置し、測定点４は測定点３から＋ｘ方向に向かって２５８ｍｍ（＝ｗ１）に位置し、測定点５は測定点４から＋ｘ方向に向かって２５８ｍｍ（＝ｗ１）に位置する。
＜ループスティフネスの測定＞
　ループスティフネスの測定で用いる試験片は、実施例１～６及び比較例１、２のスクリーン１０を２５ｍｍ×１５０ｍｍの大きさに切断したものである。ループスティフネス値は、試験片を東洋精機製作所製のループスティフネステスタ、ＤＡ型にセットして測定した。ここで、ループスティフネス値とは、ループ状にした試験片の潰れに対する抵抗の大きさを表す指標である。本実施の形態では、東洋精機製作所製のループスティフネステスタ、ＤＡ型を用いて、ループスティフネス値を測定した。
　図８は、ループスティフネス値を測定する様子を示す模式図である。ループスティフネステスタ、ＤＡ型は、主として、水平台６２とプレート６３とを有し、試験片６１は水平台６２とプレート６３との間に入れられる。ループスティフネステスタ、ＤＡ型は、試験片６１の直径（以下、ループ長という）を６０ｍｍになるようにした（図８実線参照）後、３．３ｍｍ／分の速度でプレート６３を下方向（圧縮方向）に押圧する。ループスティフネステスタ、ＤＡ型は、試験片６１の圧縮方向の距離Ｄが１０ｍｍになるまでプレート６３を押圧（図８点線参照）し、この時にプレート６３、すなわち試験片６１に加えた荷重Ｗを、ループスティフネス値として測定した。
＜測定結果＞
（１）ゆがみの測定結果
　表１は、実施例１～５及び比較例１、２に対するゆがみ測定結果を示す。スクリーン５１の中央部（測定点２、測定点３及び測定点４に相当）においてゆがみが発生しなかった場合（ゆがみ測定値が０の場合）は、平面性を○（ここで、○は、○及び◎を含む）と評価した。平面性を○と評価したもののうち、特に平面性が高いもの、例えば各測定点におけるゆがみ測定値の絶対値が５以下と小さいものについて、平面性を◎と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例１、２において、ゆがみが発生していないのは測定点３のみであり、それ以外の点（測定点１、測定点２、測定点４及び測定点５）はゆがみが発生した。これに対して、実施例１～６は、測定点２、測定点３及び測定点４においてゆがみが発生しなかった。このことから、厚みｔ１が厚みｔ２の略２倍以下である場合には、スクリーン５１の中央部においてゆがみが発生せず、平面性が高いスクリーンが得られることがわかった。ここで中央部とは、測定点２～４を含む範囲、すなわちスクリーン５１の略中央を含み、ｘ方向に±略２５８ｍｍの範囲である。
　実施例２、３、及び５は、測定点１及び測定点５のゆがみ測定値が－５であった。また、実施例４は、測定点１のゆがみ測定値が－５であり、測定点５のゆがみ測定値が０であった。－５ｍｍとは、使用状態（スクリーン５１からの距離が３０００ｍｍ。これは、スクリーン５１の高さの略３～４倍に相当する。）においてゆがみが視認できない大きさであり、実施例２～５は平面性に特に優れている。すなわち、厚みｔ１が厚みｔ２の半分より大きく、厚みｔ１が厚みｔ２以下である場合には、特に平面性が高いスクリーンが得られることがわかった。
　実施例１と実施例３とを比較すると、実施例１は実施例３よりも測定点１におけるゆがみが大きいことがわかる。これは、スクリーン５１を構成するウレタン樹脂シートが柔らかいためと考えられる。この場合、スクリーン５１の端部にゆがみが発生しやすくなる。以上のことから、スクリーン５１の裏面１２に印刷を行わない場合には、厚みｔ１は、厚みｔ２の３／４以上、かつ厚みｔ２以下とすることが望ましい。
　また、実施例１と実施例２との関係、及び実施例３と実施例４との関係について見てみると、裏面１２に格子状にインクを塗布することで、更に平面性が高くなることが分かった。また、前述したように、裏面１２に凹凸を形成する表面処理を行うことにより、ウレタン樹脂シートをベース３０に巻回して格納した際のウレタン樹脂シート、すなわちスクリーン１０同士のブロッキングを防止することができることも同時に確認できた。特に、実施例１は実施例３に比べて平面性が悪いのに対し、実施例２は実施例３と同様の平面性が得られた。これは、裏面１２に印刷を行うことにより、厚みｔ１がインクの厚みだけ厚くなり、ウレタン樹脂シートに硬さが加えられるためである。
（２）ゆがみの測定結果
　表２は、実施例１～５及び比較例１、２に対するループスティフネス測定結果を示す。剛性が高く、ループスティフネス試験機の測定限界を超えてしまうため、比較例２のループスティフネス値は、高さ１０ｍｍ、ループ長６０ｍｍの略円柱状となるように丸めた試験片を用いて測定を行った。ループスティフネス値は、その測定値を２．５（＝２５ｍｍ／１０ｍｍ）倍して、他の試験片と同様の条件（高さ２５ｍｍ、ループ長６０ｍｍ）で測定したものとみなして数値を換算したものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２より、実施例１～６については、ループスティフネス値が３６９ｍＮ（ミリニュートン）以下であり、比較例１、２に対してループスティフネス値が小さいことが分かった。また、表２より、特に各測定点におけるゆがみ測定値が－５以下の場合には、ループスティフネス値が２２ｍＮ以上４２ｍＮ以下であることが分かった。
　本実施の形態によれば、樹脂シートであるスクリーンのプリズム部分以外の厚みｔ１がプリズム部分の厚みｔ２の略２倍以下である場合には、スクリーンの中央部においてゆがみが発生しない、平面性が高いスクリーンを得ることができる。
　例えば、樹脂シートの裏面に厚みが略同程度の別の樹脂シート（例えばＰＥＴ樹脂シート）が一体となっている場合には、スクリーンが硬く、スクリーンを展開した時にスクリーンにかかる張力が不均一となるため、スクリーン表面にゆがみが顕著に発生する（比較例２参照）。
　それに対し、樹脂シートの裏面に別の樹脂シートを設けず、樹脂シートだけでスクリーンを構成し、プリズム部分以外の厚みｔ１がプリズム部分の厚みｔ２の略２倍以下とすると、スクリーンを展開した時にスクリーンにかかる張力のばらつきが分散されるため、高い平面性を得ることができる。ただし、本実施の形態は、スクリーンの平面性に影響を与えなければ、スクリーンの裏面に薄いフィルム、シート等を設ける形態を除外するものではない。
　また、本実施の形態によれば、スクリーンの裏面全体に凹凸を形成することで、スクリーンを巻回したときにスクリーンの投影面と裏面とが密着して離れなくなるブロッキングを防止することができる。特に、スクリーンの裏面全体にインクを塗布して凹凸を形成する場合には、スクリーンに少しだけ硬さを加え、更に平面性を高くすることができる。
　なお、本実施の形態では、凹凸を形成する表面処理や、印刷によってスクリーンの裏面１２全体に凹凸を形成したが、凹凸の大きさ等は一定でなくてもよい。
　図９は、変形例に係るスクリーン１０Ａの裏面１２Ａに形成された格子状のリブを示す図である。スクリーン１０Ａにおいては、領域Ａ１に形成される格子の大きさは、領域Ａ１以外の領域Ａ２に形成される格子の大きさより大きい。本実施の形態では、領域Ａ１に形成される格子は、一マスが略１．０ｍｍ（隣接するリブ間の距離が略１．０ｍｍ）であり、領域Ａ２に形成される格子は、一マスが略０．５ｍｍ（隣接するリブ間の距離が略０．５ｍｍ）である。
　領域Ａ１は、スクリーン１０Ａの中央と、上下の辺１０ａ、１０ｂとを含む領域であり、領域Ａ２は、スクリーン１０Ａの左右の両端の辺１０ｃ、１０ｄを含む領域である。このように、領域Ａ１に印刷されるリブ１７の間隔を、領域Ａ２に印刷されるリブ１７の間隔より広くする（凹凸の密度（粗さ）を変える）ことで、領域Ａ１に塗布されるインク量よりも領域Ａ２に塗布されるインク量を増やすことができる。その結果、スクリーン１０Ａの辺１０ｃ、１０ｄがカールすること、スクリーン１０Ａにしわが発生すること等を防止し、スクリーン１０Ａの局所的なゆがみを防止することができる。
　領域Ａ１に塗布されるインク量よりも領域Ａ２に塗布されるインク量を増やす方法は、凹凸の密度を変える方法に限定されない。例えば、領域Ａ１における格子の大きさと、領域Ａ２における格子の大きさとを同じにし、領域Ａ１におけるリブ１７の高さより、領域Ａ２におけるリブ１７の高さを高くしてもよい。
　なお、領域Ａ１と、領域Ａ２とで凹凸を変える方法はこれに限られない。例えば、裏面を粗面化処理するときに、領域Ａ１の表面粗さを粗くし、領域Ａ２の表面粗さを細かくしてもよい。例えば、領域Ａ１における凹凸の平均間隔Ｓｍ（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１参照）を、領域Ａ２における凹凸の平均間隔Ｓｍより大きくすればよい。
　また、凹凸の大きさ、粗さ等を変える領域は、図９に示す場合に限られない。図１０は、スクリーン１０Ｂと、スカート２０との接続部分を含む領域Ａ３に形成される格子の大きさを、領域Ａ３以外の領域Ａ４に形成される格子の大きさより小さくする形態である。領域Ａ４は、スクリーン１０Ａの中央と、辺１０ａ、１０ｃ、１０ｄを含む領域である。
　また、図１１は、スクリーン１０Ｃのトップバー４１が設けられる部分を含む領域Ａ５に形成される格子の大きさを、領域Ａ５以外の領域Ａ６に形成される格子の大きさより小さくする形態である。領域Ａ６は、スクリーン１０Ａの中央と、辺１０ｂ、１０ｃ、及び１０ｄを含む領域である。
　なお、領域Ａ３及び領域Ａ５における凹凸の平均間隔Ｓｍを、領域Ａ４及び領域Ａ６における凹凸の平均間隔Ｓｍより小さくしてもよい。
　スクリーン１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃでは、インクを格子状に塗布して（リブ１７により格子模様が形成される）凹凸を形成したが、インクを塗布して凹凸を形成する方法はこれに限られない。交差する複数の線を含む模様を描くようにインクを塗布するのであれば、リブ１７により形成される模様は、格子模様でもよいし、斜め格子模様でもよいし、ハニカム模様でもよいし、市松模様でもよいし、放射状の模様でもよい。すなわち、ベタ塗りなどの一様な印刷ではない模様であれば、印刷により形成される模様は特に限定されない。さらに、平行な複数の線を含む模様を描くようにインクを塗布してもよい。
　また、インクを塗布することで形成される線は、直線に限らず、波線でもよいし、曲線でもよい。また、線は、実線に限らず、破線でもよいし、一点鎖線でもよい。さらに、線の太さは、一定でもよいし、一定でなくてもよい。例えば、線によって太さを変えてもよいし、一本の線の太さを変化させてもよい。
　ただし、交差する複数の線を含む模様ではなく、平行な複数の線からなる模様を描くようにインクを塗布するのであれば、ブロッキング防止の観点より、スクリーンの巻き取り方向と直交する方向の波線とすることが望ましい。
　以上、この発明の実施形態を、図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。例えば、上記の実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
　また、実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、また、実施形態の構成に他の構成の追加、削除、置換等をすることが可能である。
　また、本発明において、「略」とは、厳密に同一である場合のみでなく、同一性を失わない程度の誤差や変形を含む概念である。例えば、略平行、略直交とは、厳密に平行、直交する場合に限らず、同一性を失わない程度、例えば数度、数ミリ程度の誤差を含む概念である。例えば、略６０度は、６０度に±２～３度程度の誤差を含む。また、略２５８ｍｍとは、２５８ｍｍに±２～３ｍｍ程度の誤差を含む。
〔本明細書が開示する発明〕
　上記に詳述した発明の実施形態についての記載から把握されるとおり、本明細書は少なくとも以下に示す発明を含む多様な技術思想の開示を含んでいる。
　本発明に係る反射型スクリーンは、例えば、斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部が形成された第１の面を備えたシート状の反射型スクリーンであって、前記傾斜部以外の厚みｔ１は、前記傾斜部の厚みｔ２の２倍以下であることを特徴とする。
　この反射型スクリーンによれば、斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部以外の厚みｔ１は、傾斜部の厚みｔ２の２倍以下である。これにより、平面性が高いスクリーンを得ることができる。
　また、本発明に係る反射型スクリーンは、例えば、斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部が形成された第１の面を備えたシート状の反射型スクリーンであって、前記反射型スクリーンの幅を略１５５０ｍｍ、高さを略９００ｍｍとし、鉛直下向きの引き下げ荷重が略３ｋｇとなるように前記反射型スクリーンを吊り下げた場合に、前記反射型スクリーンの中央を含み、前記反射型スクリーンの端部を含まない第１の領域においては、入射角度が略１５度で前記反射型スクリーンの略中央を通る基準線を前記第１の面に投影した場合と、入射角度が略６３度で前記基準線を前記第１の面に投影した場合とで、前記反射型スクリーンに表示される画像にずれが発生しないことを特徴とする。
　この反射型スクリーンによれば、幅を略１５５０ｍｍ、高さを略９００ｍｍとし、鉛直下向きの引き下げ荷重が略３ｋｇとなるように反射型スクリーンを吊り下げた場合に、反射型スクリーンの中央を含み、反射型スクリーンの端部を含まない第１の領域においては、入射角度が略１５度で反射型スクリーンの略中央を通る基準線を第１の面に投影した場合と、入射角度が略６３度で基準線を第１の面に投影した場合とで、反射型スクリーンに表示される画像にずれが発生しない。これにより、平面性が高いスクリーンを得ることができる。
　ここで、前記厚みｔ１は、前記厚みｔ２以下であってもよい。これにより、より平面性が高いスクリーンを得ることができる。
　ここで、前記第１の面と反対側の面である第２の面全面に凹凸が形成されてもよい。これにより、スクリーンを巻回したときにスクリーンの投影面と裏面とが密着して離れなくなるブロッキングを防止することができる。
　ここで、表面粗さＲａが０．１０以上程度であり、入射角が６０度の場合における表面光沢度が２０％以下程度となるように前記第２の面の全面に表面処理をすることで、前記第２の面全体に前記凹凸を形成してもよい。これにより、製造工程を増やすことなく、ブロッキングを防止することができる。
　ここで、前記凹凸のうちの、前記反射型スクリーンの中央と、対向する２つの辺を含む第２の領域に形成される凹凸は、前記反射型スクリーンの前記第２の領域以外の領域である第３の領域に形成される凹凸よりも粗くてもよい。これにより、スクリーンの局所的なゆがみを防止することができる。
　ここで、複数の線を含む模様を描くようにインクを塗布することで、前記第２の面全体に前記凹凸を形成してもよい。これにより、スクリーンを巻回したときにスクリーンの投影面と裏面とが密着して離れなくなるブロッキングを防止することができる。また、スクリーンに少しだけ硬さを加え、更に平面性を高くすることができる。
　ここで、前記複数の線のうちの、前記反射型スクリーンの中央と、対向する２つの辺を含む第２の領域に形成される線の間隔を、前記反射型スクリーンの前記第２の領域以外の領域である第３の領域に形成される線の間隔より広くしてもよい。これにより、スクリーンの局所的なゆがみを防止することができる。
１：反射型スクリーン、１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ：スクリーン、１０ａ、１０ｂ：辺、１１：投影面、１２、１２Ａ：裏面、１３：投射側傾斜面、１４：非投射側傾斜面、１５：白色樹脂層、１６：スクリーン基準面、１７、１７ａ、１７ｂ：リブ、２０：スカート、３０：ベース、４０：ポール、４１：トップバー、５０：実験用スクリーン、５１：スクリーン、５２、５３：棒材、５４：スタンド、５５：白色平板、６１：試験片、６２：水平台、６３：プレート、１００：反射型スクリーン、１１０：長焦点プロジェクタ、１２０：短焦点プロジェクタ

Claims (8)

  1. 　斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部が形成された第１の面を備えたシート状の反射型スクリーンであって、
    　前記傾斜部以外の厚みｔ１は、前記傾斜部の厚みｔ２の２倍以下であることを特徴とする反射型スクリーン。
  2. 　斜めから入射する投射光を正面に反射する複数の傾斜部が形成された第１の面を備えたシート状の反射型スクリーンであって、
    　前記反射型スクリーンの幅を略１５５０ｍｍ、高さを略９００ｍｍとし、鉛直下向きの引き下げ荷重が略３ｋｇとなるように前記反射型スクリーンを吊り下げた場合に、前記反射型スクリーンの中央を含み、前記反射型スクリーンの端部を含まない第１の領域においては、入射角度が略１５度で前記反射型スクリーンの略中央を通る基準線を前記第１の面に投影した場合と、入射角度が略６３度で前記基準線を前記第１の面に投影した場合とで、前記反射型スクリーンに表示される画像にずれが発生しない
    　ことを特徴とする反射型スクリーン。
  3. 　請求項１に記載の反射型スクリーンであって、
    　前記厚みｔ１は、前記厚みｔ２以下であることを特徴とする反射型スクリーン。
  4. 　請求項１又は２に記載の反射型スクリーンであって、
    　前記第１の面と反対側の面である第２の面全面に凹凸が形成されることを特徴とする反射型スクリーン。
  5. 　請求項４に記載の反射型スクリーンであって、
    　表面粗さＲａが０．１０以上程度であり、入射角が６０度の場合における表面光沢度が２０％以下程度となるように前記第２の面の全面に表面処理をすることで、前記第２の面全体に前記凹凸を形成することを特徴とする反射型スクリーン。
  6. 　請求項５に記載の反射型スクリーンであって、
    　前記凹凸のうちの、前記反射型スクリーンの中央と、対向する２つの辺を含む第２の領域に形成される凹凸は、前記反射型スクリーンの前記第２の領域以外の領域である第３の領域に形成される凹凸よりも粗いことを特徴とする反射型スクリーン。
  7. 　請求項４に記載の反射型スクリーンであって、
    　複数の線を含む模様を描くようにインクを塗布することで、前記第２の面全体に前記凹凸を形成することを特徴とする反射型スクリーン。
  8. 　請求項７に記載の反射型スクリーンであって、
    　前記複数の線のうちの、前記反射型スクリーンの中央と、対向する２つの辺を含む第２の領域に形成される線の間隔を、前記反射型スクリーンの前記第２の領域以外の領域である第３の領域に形成される線の間隔より広くすることを特徴とする反射型スクリーン。
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