WO2016042759A1 - 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材 - Google Patents

車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材 Download PDF

Info

Publication number
WO2016042759A1
WO2016042759A1 PCT/JP2015/004694 JP2015004694W WO2016042759A1 WO 2016042759 A1 WO2016042759 A1 WO 2016042759A1 JP 2015004694 W JP2015004694 W JP 2015004694W WO 2016042759 A1 WO2016042759 A1 WO 2016042759A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
molded body
core material
foamed particle
longitudinal direction
particle molded
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2015/004694
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
敦夫 高山
植栗　基晶
橋本　圭一
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JSP Corp
Original Assignee
JSP Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JSP Corp filed Critical JSP Corp
Priority to US15/509,966 priority Critical patent/US9902098B2/en
Priority to EP15842429.1A priority patent/EP3196069B1/en
Priority to BR112017004662-8A priority patent/BR112017004662B1/pt
Priority to CN201580035101.5A priority patent/CN106660473B/zh
Publication of WO2016042759A1 publication Critical patent/WO2016042759A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/005—Arrangement or mounting of seats in vehicles, e.g. dismountable auxiliary seats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/005—Arrangement or mounting of seats in vehicles, e.g. dismountable auxiliary seats
    • B60N2/015—Attaching seats directly to vehicle chassis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/64—Back-rests or cushions
    • B60N2/646—Back-rests or cushions shape of the cushion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/7017—Upholstery springs ; Upholstery characterised by the manufacturing process; manufacturing upholstery or upholstery springs not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/90—Details or parts not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2705/08—Transition metals
    • B29K2705/12—Iron
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a vehicle seat seat core and a vehicle seat core.
  • a seat material for a seat of a vehicle such as an automobile
  • a reinforcing member made of metal or the like a latch for attaching and fixing a seat to a vehicle body
  • a foamed particle molded body hereinafter simply referred to as “molded body”.
  • the seat core material for a vehicle seat is used.
  • Such a vehicle seat sheet core material obtained by integrating a foamed particle molded body and a reinforcing member or the like has the reinforcing member embedded in the thermoplastic resin foamed particle molded body.
  • a metal frame integrated with a connecting projection functioning as a latch is placed in a foam particle molding die, and the foam is filled with the foam particle, and then obtained by foam molding.
  • the vehicle seat seat core is formed in which the connecting protrusion protrudes from the bottom of the foamed particle molded body and a part of the metal frame is embedded in the foamed particle molded body.
  • Such a seat core material is used by connecting the connecting protrusion to a stop on the vehicle side as a latch and fixing the seat to the vehicle.
  • thermoplastic resin foamed particle molded body shrinks after being molded in the mold, it is necessary to recover the dimensions of the foamed particle molded body by a curing process after molding.
  • the connecting member or the like is bent due to the shrinkage of the molded body, and the shrinkage of the molded body does not occur uniformly. As a result, a dimensional error may occur in the molded body after curing.
  • the present invention has been made in order to solve the above problems, and in a vehicle seat core material in which a thermoplastic resin foam particle molded body and a latch are integrally molded, the dimensional accuracy is extremely excellent.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a seat core material for a vehicle seat and a core material for a vehicle seat seat.
  • the present invention (1) A method of manufacturing a seat core material for a vehicle seat in which a latch for fixing the seat to the vehicle is embedded in the molded body of thermoplastic resin foam particles by integral molding,
  • the latching tool is disposed on both front sides of the vehicle seat core material, and the latching tool is embedded on the front side in the foamed particle molded body along the longitudinal direction of the seat core material.
  • the latch is connected to the pedestal portion embedded in the foamed particle molded body, the column part extending to the outside of the foamed particle molded body, and extending from the column part.
  • the space or the pillar portion of the latching tool is embedded in the longitudinal direction of the sheet core material longitudinal direction of the foamed particle molded body part in which the pillar portion of the latching tool is embedded.
  • a method for producing a seat core material for a vehicle seat characterized by forming a cut in the longitudinal direction of the seat core in the longitudinal direction of the seat core of the foamed particle molded part, (2) While the edge part of the said connection member is formed with the plate-shaped member, the said base part is connected with the said plate-shaped member, At the time of molding or after molding of the foamed particle molded body, the foamed particle molded body portion in which the plate-like member and the pedestal portion are embedded, the space core or the sheet core material longitudinal direction outward of the sheet core material longitudinal direction.
  • the portion of the foamed particle molded body in which the plate-like member is embedded is located further outward than the sheet core longitudinal direction outer side end of the plate-like member.
  • a seat core material for a vehicle seat wherein the connecting member is made of a wire material having a diameter of 2 to 8 mm and a tensile strength of 200 N / mm 2 or more.
  • the thermoplastic resin constituting the foamed particle molded body contains a crystalline resin, (7)
  • the connecting member is provided with a bent portion bent in the thickness direction, and outside the bent portion of the foamed particle molded body portion in which the bent portion is embedded during or after the molding of the foamed particle molded body.
  • a seat core material for a vehicle seat comprising an integrally molded body in which a latch for fixing the seat to the vehicle is embedded in the molded body of thermoplastic resin foam particles, The latch is disposed on both front sides of the vehicle seat core, and the latch is embedded in the foamed particle molded body along the longitudinal direction of the seat core. Connected by members, The latch is connected to the pedestal portion embedded in the foamed particle molded body, the column part extending to the outside of the foamed particle molded body, and extending from the column part.
  • the space or the pillar portion of the latching tool is located at the outer position in the longitudinal direction of the sheet core of the foamed particle molded body portion where the pillar part of the latching tool is embedded.
  • a seat core material for a vehicle seat obtained by forming an incision toward the longitudinal direction of the sheet core material at an outer position in the longitudinal direction of the sheet core material of the embedded foam particle molded body part; Is a summary.
  • a seat core material for a vehicle seat in which a latch is embedded in the foamed particle molded body can be manufactured by integral molding. Specifically, at the time of molding or after molding, the foamed particle molded body portion in which the column portion of the latching tool is embedded, outward in the longitudinal direction of the sheet core material, the space or the longitudinal direction of the sheet core material from the column portion Make an outward cut. Thereby, even when the foamed molded product contracts after molding, there is no fear that the molded product warps or deforms, and a vehicle seat core material with excellent dimensional accuracy can be obtained.
  • the space or the notch is formed at a specific portion of the molded body, the resistance to pulling out against an impact when the latching tool is pulled out is improved. That is, according to the present invention, the dimensional error of the molded body is suppressed, and the pull-out resistance of the latching tool embedded in the molded body is improved.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of a right side portion of FIG. 1 schematically showing the vicinity of a latching tool on the back side of the sheet core material after molding.
  • FIG. 3 is an enlarged perspective view schematically showing the vicinity of a latch on the back side of the sheet core material when the molded body contracts after molding. It is a perspective schematic diagram showing other embodiments of a vehicle seat seat core.
  • seat core material back surface which shows typically the different aspect which provides a space part or a notch
  • seat core material back surface which shows typically the different aspect (mode of Example 2) which further provides a space part with a space part or a notch
  • FIG. 1 shows an example of a vehicle seat core 1.
  • the sheet core 1 is integrally molded by embedding a latch 6 in a thermoplastic resin foam particle molded body 2.
  • the latching tool 6 includes a pedestal part 3, a column part 4, and a latching part 5.
  • the pedestal 3 is embedded in the molded body 2.
  • the column portion 4 is connected to the pedestal portion 3 and extends toward the outside of the molded body 2.
  • the latching portion 5 extends from the column portion 4 and projects outward from the molded body 2.
  • the latching portion 5 is latched by a coupling fitting or the like (not shown) for connecting the seat seat to the vehicle body.
  • the latching tool 6 is disposed at least at both front ends of the sheet core 1.
  • the latch 6 is connected to a connecting member 7 embedded in the front side of the molded body 2 along the longitudinal direction of the sheet core 1.
  • the latching tool 6 may be directly connected to the connecting member 7.
  • the end of the connecting member 7 is formed by a plate-like member 14, and the lower surface of the pedestal 3 of the latch 6 is connected to the plate-like member 14. good.
  • the sheet core 1 may be further provided with a fixing bracket 12 or the like as necessary.
  • the lateral width direction of the vehicle when installed in the vehicle corresponds to the longitudinal direction of the seat core, and the vertical direction of the vehicle corresponds to the thickness direction of the seat core.
  • the latching tool 6 protrudes in the lower surface side at the time of installing in a vehicle.
  • thermoplastic resin constituting the molded body 2 examples include polystyrene resins, polyolefin resins such as polyethylene and polypropylene, polybutylene succinate, polyethylene terephthalate, polyester resins such as polylactic acid, and polycarbonate resins. Moreover, the composite resin of a polystyrene-type resin and polyolefin resin, the mixture of 2 or more types of said resin, etc. can be mentioned. Among these, the thermoplastic resin constituting the molded body 2 is a thermoplastic resin containing a crystalline resin such as one or a mixture of two or more polyolefin resins, or a composite resin of a polystyrene resin and a polyolefin resin. preferable.
  • the foamed particle molded body of a thermoplastic resin containing a crystalline resin is more likely to shrink after molding than the foamed particle molded body of an amorphous resin, the effect of the present invention is more exhibited.
  • polyethylene resins and polypropylene resins are preferable, and polypropylene resins are particularly preferable.
  • the foamed particles can be produced by a known method for producing this kind of foamed particles.
  • resin particles are dispersed in a dispersion medium (usually water) to which a dispersant, a surfactant or the like is added if necessary in a pressurizable sealed container such as an autoclave.
  • a foaming agent is pressed into the resin particles in a dispersion medium, and the resin particles are impregnated with the foaming agent under heating.
  • the foamable resin particles impregnated with the foaming agent are discharged together with the dispersion medium from the container under the high temperature and high pressure conditions to a low pressure region (usually under atmospheric pressure) to obtain expanded particles.
  • Examples of the latch 6 include those made of metal such as iron, aluminum, and copper, and those made of resin. Among these, from the viewpoint of improving the strength of the sheet core material 1, a metal material is preferable, and a steel material is particularly preferable.
  • the latching tool 6 can be formed by welding or bending these materials.
  • the base material 3, the pillar part 4, and the latching part 5 can use the said wire material etc. suitably.
  • the shape of the latching portion 5 that can be latched with the vehicle body is preferable, and a U-shape is preferable from the viewpoint of workability.
  • the pillar part 4 and the base part 3 are connected by L shape. And it is preferable that the two pillar parts 4 are connected by the U-shaped latching part 5.
  • the connecting member 7 connected to the latch 6 is made of the same material as the latch 6 described above. Further, the connecting member 7 is preferably a wire material, and an arbitrary shape such as a linear shape, a tubular shape, or a rod shape is used. In addition, as for the wire material used for the connection member 7, it is preferable that a thing with rigidity lower than before is used from a lightweight viewpoint. However, in this case, when the foamed particle molded body contracts, the connecting member 7 is easily elastically deformed.
  • the wire material is preferably a rod or wire having a diameter of 2 to 8 mm.
  • the diameter of the wire material is more preferably 3 to 7 mm, still more preferably 3.5 mm to 6 mm.
  • the tensile strength of the wire material is 200 N / mm 2 or more. From the viewpoint of improving the strength of the seat core material, the tensile strength is preferably 250 to 1300 N / mm 2 .
  • the material having such tensile strength is made of metal, particularly steel.
  • the yield point of the wire material is preferably 400 N / mm 2 or more, and more preferably 440 N / mm 2 .
  • the physical property of the said wire material can be measured based on JISG3532.
  • the sheet core material 1 can be obtained, for example, by the following method. First, the latching tool 6 connected by the connecting member 7 and other metal fittings and the like as necessary are arranged at predetermined positions in the mold for forming the seat sheet. And the said foaming particle is filled in a metal mold
  • the apparent density of the foamed molded body 2 forming the sheet core 1 is preferably 0.015 to 0.3 g / cm 3 .
  • the foamed particle molded body made of polyolefin resin is excellent in strength and impact resistance as the sheet core material 1 if the apparent density is within the above range.
  • rigid members, such as the latch 6 and the connection member 7 can be firmly latched.
  • the apparent density of the foamed particle molded body 2 is preferably 0.025 to 0.1 g / cm 3, and more preferably 0.03 to 0.08 g / cm 3 .
  • a plurality of foamed molded products having different apparent densities can be combined to form a single foamed molded product.
  • the average apparent density of the entire foamed particle molded body 2 may be within the above numerical range.
  • the apparent density is obtained from the volume increase of water when the foamed particle molded body 2 is submerged (submerging method).
  • the vehicle seat seat core manufacturing method of the present invention is performed as follows.
  • a space or a notch 8 is formed in a specific portion of the foamed particle molded body at the time of molding or after molding when filling the foamed particles in the mold in which the latching tool 6 or the like is filled and thermoformed.
  • the longitudinal direction of the sheet core of the column 4 (along arrow A in FIG. 2) of the molded body 2 in which the column 4 of each latching tool 6 is embedded.
  • the notch 8 is formed outward from the space or the column part in the longitudinal direction of the sheet core material.
  • the space or notch 8 can be provided by processing the molded body 2 with a cutter knife, a heat ray or the like.
  • the above-mentioned notch is a thing which gave the process which cuts into the forming object 2 linearly with a cutter knife, a heat ray, etc., and space says what has space volume.
  • 2 and 5 show examples formed as spaces.
  • FIG. 2 shows a state where the molded body 2 is not contracted after molding.
  • the space or the notch 8 is provided so as to be close to or connected to the pillar portion 4.
  • the surface of the column part 4 on the outer side in the longitudinal direction of the sheet core is exposed to the space. It is preferable that the depth direction of the space or the notch 8 is formed so as to be parallel to the column part 4.
  • after molding refers to a period during which no significant shrinkage occurs in the molded body 2 after molding the foamed particle molded body in which the latch is embedded.
  • the space or the cut 8 is formed without delay while contraction occurs in the elastic region of the steel material constituting the connecting member and the latch. More specifically, it is usually preferable to provide the space or cut 8 within about 60 minutes after molding.
  • it is provided outside the column part 4 toward the longitudinal direction of the sheet core.
  • the space since the space has a length in the longitudinal direction of the sheet core material, the space does not necessarily have to be formed in the longitudinal direction of the sheet core material.
  • a space having a length in the longitudinal direction of the sheet core is provided at a position outside the longitudinal direction of the sheet core of the foamed particle molded body portion in which the column part 4 of the latching tool is embedded, Or the aspect that the notch
  • seat core material longitudinal direction overlap in the position of the said longitudinal direction, it shall be included when providing the said space.
  • the space or the notch 8 is not limited to the case of being processed by a cutter knife or hot wire after molding. Otherwise, the space or notch 8 is formed by molding the foamed particle molded body using a mold having a shape capable of forming the space or notch 8. Examples of the shape of the space include a slit shape and a groove shape. Specifically, the space is formed by molding using a mold having a shape that can pierce, cut out, or form a space in the longitudinal direction outward portion of the column portion 4 of the molded body 2. On the other hand, the incision can be formed, for example, by making an incision in the molded body at the outer portion in the longitudinal direction of the column part 4 in the longitudinal direction of the sheet core with a cutter knife or the like.
  • the space or the notch 8 is formed on the outer side in the longitudinal direction of the column part 4 during or after the molding.
  • the presence of the space or notch 8 is common in that even if the molded body 2 contracts inward in the longitudinal direction (arrow A), the space or notch 8 acts as a relief for the column part 4 as shown in FIG. Has an effect. That is, even if the molded body 2 moves in the direction of the arrow A, the space portion or the notch 8 becomes an escape path, and the column portion 4 does not hit the foamed particles. As a result, the molded body around the column portion 4 can be uniformly shrunk similarly to the other portions. In the process of contraction, the space or the notch moves inward.
  • the required length of the space or the notch 8 varies depending on the type of resin constituting the molded body 2, the position where the latching tool 6 is provided in the molded body 2, and the like.
  • the shrinkage ratio of the resin constituting the molded body is ⁇ and the distance from the center of the molded body to the column part 4 is L (mm)
  • the length from the column part 4 to the outer side in the longitudinal direction) is preferably greater than or equal to the value (A) calculated by ⁇ ⁇ L.
  • the upper limit is about A + 10 mm.
  • the X is preferably 5 mm to 20 mm, and more preferably 6 to 15 mm.
  • the center of the molded body 2 refers to a portion that bisects the molded body 2 in the longitudinal direction of the molded body 2.
  • a straight line is drawn from the end of the seat core 1 through the two latches 6 to the other end.
  • the center part of the straight line is the center of the molded body 2.
  • the vehicle seat core material shown in FIG. 1 has latches 6 on both front sides. Further, the latching tool 6 is connected along a longitudinal direction of the sheet core 1 by a connecting member 7 embedded on the front side in the foamed particle molded body.
  • the space or notch 8 is provided from the surface of the molded body 2 toward the base 3 of the latch 6, that is, toward the depth of the core material.
  • the depth Z of the space or the notch 8 is preferably 1/3 or more, more preferably 1/2 or more of the depth from the surface of the molded body 2 to the pedestal 3.
  • Z is preferably a depth from the surface of the molded body 2 to the pedestal 3.
  • the space or the width Y of the notch 8 is not particularly limited. However, it is preferable to form a space from the viewpoint of preventing contact with the outer molded body.
  • the width Y of the space (the width in the front-rear direction of the sheet core material) is preferably 3 to 7 mm.
  • the Y is more preferably equal to the width (diameter) of the column part 4.
  • the space or the notch 8 is formed in the shape as described above, the dimensional accuracy is excellent, and the molded body around the latch 6 is not scraped off more than necessary. Accordingly, the durability of the latching tool 6, in particular, the durability (extraction resistance) more excellent with respect to the removal force is obtained.
  • the removal force means a force applied when the latch 6 is pulled out.
  • the connecting member 7 is made of a wire material having a diameter of 2 to 8 mm and a tensile strength of 200 N / mm 2 or more, the connecting member 7 is easily bent by contraction. Even in such a case, deformation of the sheet core 1 due to the bending of the connecting member 7 can be prevented by forming the above-described space portion or the notch 8.
  • spaces or notches 8 corresponding to the two column portions are formed outward in the longitudinal direction of the column portions 4.
  • the space or notch 8 formed toward the longitudinal direction of each column part 4 may be connected.
  • the space or the notch 9 is a space or a longitudinal direction of the sheet core material at a position outward from the column portion in the longitudinal direction of the sheet core material in a portion where the pedestal 3 and the plate member 14 of the latch 6 are embedded. It is formed in a direction that intersects the direction.
  • the molded body on the outer side and the molded body on the inner side of the space or cut 9 are divided. For this reason, the influence of shrinkage on the molded body around the latch 6 inside the space or the notch 9 is reduced. And it is thought that a dimensional error can be reduced.
  • the space 9 is formed in groove shape in the direction which cross
  • the space or the notch 9 intersects the longitudinal direction of the sheet core with a predetermined interval from the pedestal portion 3 in the longitudinal direction. Specifically, it is preferable that the space or the notch 9 is formed at an interval in the longitudinal direction from the pedestal portion 3 by the amount of contraction (B) of the molded body. More specifically, it is preferably formed with an interval of about B to (B + 20) mm.
  • the shrinkage amount (B) is a value (B) calculated by ⁇ ⁇ M, where ⁇ is the shrinkage rate of the resin constituting the molded body and M is the distance from the center of the molded body to the pedestal 3. is there.
  • the space or the notch 9 is formed in a direction orthogonal to the longitudinal direction of the sheet core material.
  • the said space or the notch 9 can be provided by shape
  • the width (x) of the space portion or the notch 9 in the longitudinal direction of the sheet core is not particularly limited, but is preferably about 0.1 to 20 mm, more preferably 0.2 to 15 mm.
  • the depth of the space or the notch 9 is preferably 1/3 or more of the depth of the pedestal portion 3, more preferably 1/2 or more, and further to the depth of the pedestal portion 3. It is preferable.
  • the length of the space: y (the length in the direction intersecting the longitudinal direction of the sheet core of the space 9) is not particularly limited, but is generally the length of the pedestal 3. More preferably. In addition, it is preferable to provide the said space or the notch
  • the space or cut 9 is preferably connected to the space or cut 8. Since the space or the notch 9 and the space or the notch 8 are connected, the influence of the compact shrinkage outside the space or the notch 9 is effectively divided. In addition, when the space or the notch 9 is formed at a predetermined interval from the pedestal portion 3, no notch is formed in the peripheral portion other than the column portion 4 of the latch 6, so that the pullout resistance is improved. An excellent sheet core is obtained.
  • the end of the connecting member 7 is formed by a plate-like member 14 and the pedestal 3 is connected to the plate-like member 14. Furthermore, it is preferable that the space or the notch 9 reaches the depth of the plate-like member 14 and the foamed particle molded bodies on the inner side and the outer side are divided. The presence of the plate-like member 14 makes it easier for the foamed particle molded body to slide and move on the plate-like member 14, so that it is less likely to be affected by the contact between the pedestal 3 and the molded body. For this reason, it is thought that the influence of compact shrinkage becomes smaller.
  • This space 15 has a longitudinal direction of the molded body at a position further outward than an end of the plate-shaped member on the outer side in the longitudinal direction of the sheet core of the foamed particle molded body portion in which the plate-shaped member 14 is embedded. It is formed toward the intersecting direction. Even if the molded body 2 contracts in the longitudinal direction (arrow A direction), the space 15 becomes a portion (a relief portion) that avoids the plate-like member 14 and the molded body 2 from abutting against each other. Therefore, it is possible to prevent the outer portion in the longitudinal direction of the molded body 2 from hitting the end edge portion 14 a of the plate-like member 14 from the plate-like member 14. Therefore, the dimensional error of the molded body 2 can be further suppressed.
  • the space or notch 9 and the space 15 formed so as to intersect with the longitudinal direction of the sheet core may be independently formed. Moreover, as shown in FIG. 8, the space or the notch 9 and the space 15 may be connected and formed.
  • FIG. 4 shows a different embodiment of the seat core 1 for seats.
  • the connecting member 7 that connects the latch 6 has a bent portion 10 bent in the thickness direction.
  • a gap 11 is provided in the thickness direction from the surface of the molded body 2 to the bent portion 10 during or after molding on the outer side in the longitudinal direction of the bent portion 10 of the molded body 2.
  • the bent portion 10 is bent upward from the latch.
  • a gap 11 extending from the surface of the molded body 2 to the bent portion 10 is provided along the bent portion 10 above the bent portion. Accordingly, the gap 11 is formed on the upper surface side of the bent portion 10.
  • the bent portion 10 is not pushed inward in the longitudinal direction when the molded body 2 contracts. Therefore, a sheet core material with higher dimensional accuracy can be obtained without deformation of the connecting member 7 and non-uniform shrinkage near the bent portion 10.
  • the width of the gap 11 (the length in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the sheet core material) is preferably 3 to 7 mm, and more preferably about the same as the width of the connecting member. Therefore, it is preferable that the space
  • the length is not particularly limited, but from one end portion 10 a of the bent portion 10 to the other end portion. It is preferable that the gap portion 11 is formed corresponding to up to 10b.
  • the vehicle seat core material 1 of the present invention normally constitutes a vehicle seat together with a cushion material and a skin material.
  • a cushion material is provided on the upper side of the seat core, and the seat core supports the cushion material.
  • the cushion material is covered with a skin material.
  • Example 1 An iron plate member (thickness 1.2 mm, length 80 mm, width 170 mm) is formed at both ends of an iron wire material having a length of 800 mm, a diameter of 4.5 mm, and a tensile strength (JIS G3532 SWM-B) of 500 N / mm 2. Connected and prepared by connecting a latch to the plate member. This is embedded in a seat seat core molding die (longitudinal direction 1230 mm, front and rear direction 560 mm, maximum thickness 200 mm (front end 90 mm)), with the latches positioned at both front ends of the seat core. Arranged to be.
  • polypropylene foam particles (apparent density 0.024 g / cm 3 ) were filled in the mold, and steam heating was performed to form a sheet core material having the shape shown in FIG.
  • the heating by steam supplies pre-heating (exhaust process) by supplying steam into the mold for 5 seconds with the drain valves on both sides of the mold being opened. Thereafter, one heating is performed at 0.22 MPa (G), which is 0.08 MPa (G) lower than the steam pressure (0.3 Mpa (G)) at the time of molding, and further 0.26 MPa which is 0.04 MPa (G) lower than the molding steam pressure.
  • a latching tool is provided on the front both ends of the sheet core member at a position of 500 mm in the longitudinal direction from the center. Moreover, the latching tool consists of a base part, a pillar part, and a latching part.
  • a space 8 a (shown in Table 1) along the longitudinal direction of the sheet core material on the outer side in the longitudinal direction of the sheet core material of the column part 4 a outside the latching tool.
  • a length X (sheet core material longitudinal direction), width Y (sheet core material longitudinal direction), and depth Z (sheet core material thickness direction)) were formed with a cutter knife.
  • the space 8b (length X, width Y, depth Z shown in Table 1) was also formed on the inner pillar portion 4b.
  • the length X of the space 8a with respect to the outer column portion needs to be 10 mm. This was obtained by calculating 500 ⁇ 20/1000 since the shrinkage ratio of the polypropylene resin was 20/1000 and the position of the column portion of the latching tool (distance from the center) was 500 mm.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, a sheet core material was molded. Furthermore, the spaces 9 and 15 were formed by the cutter knife together with the spaces 8a and 8b similar to those in Example 1. These spaces 9 and 15 are spaces 9 orthogonal to the longitudinal direction of the sheet core material 1 at positions spaced by 10 mm from the outer side 3a of the pedestal portion 3 located on the outer side in the longitudinal direction of the core material to the outer side in the longitudinal direction of the core material. 15 (length in the longitudinal direction of the sheet core material: x, length in the direction intersecting the longitudinal direction of the sheet core material: y, depth: z (shown in Table 1); Therefore, y is longer than that of Example 1) was formed by a cutter knife (FIG. 8).
  • the interval is calculated as 500 ⁇ 20/1000, and 10 mm Determined that a length of was needed.
  • Comparative Example 1 The sheet core material formed in the same manner as in Example 1 was cured for 24 hours in an atmosphere of 60 ° C. without forming a space or a cut after forming. The deformation of the sheet core after curing and the amount of tensile displacement of the latch were measured. The results are shown in Table 1. In Comparative Example 1, it can be seen that the dimensional change is large and the intended purpose cannot be satisfied.
  • Comparative Example 2 A sheet core formed in the same manner as in Example 1 was cut out to form a notch by cutting the periphery of the latching tool over a 42 cm 2 depth by 30 mm after forming. The deformation of the sheet core after curing and the amount of tensile displacement of the latch were measured. In Comparative Example 2, although the dimensional change is small, it can be seen that the amount of tensile displacement is small and the durability is poor.
  • Measurement of dimensional displacement of sheet core material Part A (center in the longitudinal direction of the core material), part B (center to left 340 mm), part C (center to right) shown in FIG. 340 mm) (both at a position 20 mm from the lower surface), the error between the mold dimensions and the dimensions of the molded body after curing was measured. Moreover, the case where it shifted

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

　熱可塑性樹脂発泡粒子成形体中に、掛け止め具が埋め込まれて一体成形された車両用座席シート芯材を製造する方法であって、寸法精度の極めて優れた車両用座席シート芯材を製造する方法を提供する。本発明の車両用座席シート芯材の製造方法は、発泡粒子成形体からなるシート芯材の前方両端側に、シート芯材の長手方向に沿って埋設された連結部材によって連結された掛け止め具が配置された車両用座席シート芯材を製造する方法であって、掛け止め具は、成形体内に埋設されている台座部と、台座部と連結し成形体の外方に向かって延びる柱部と、柱部から延設され成形体外方に突出する掛け止め部とを備え、発泡粒子成形体の成形時または成形後に、成形体の柱部が埋設されている部分の柱部よりシート芯材長手方向外方位置に、空間又は柱部からシート芯材長手方向外方に向かう切り込みを形成することを特徴とする。

Description

車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材
　本発明は車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材に関する。
　近年、自動車等の車両用座席シート芯材として、金属等からなる補強部材や、座席シートを車両本体に取り付け固定するための掛け止め具と、発泡粒子成形体（以下、単に「成形体」ということがある）とを一体化させた車両用座席シート芯材が用いられている。
　このような、発泡粒子成形体と補強部材等とを一体化させてなる車両用座席シート芯材は、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の内部に、該補強部材が埋め込まれている。具体的には、掛け止め具として機能する連結突出部と一体となった金属フレームを発泡粒子成形用金型内に配置し、該金型に発泡粒子を充填した後、発泡成形して得られる（特許文献１、第６頁及び図３参照）。このようにして、上記連結突出部が発泡粒子成形体の底部から突出しているとともに、上記金属フレームの一部分が発泡粒子成形体に埋め込まれている、車両用座席シート芯材が形成される。このようなシート芯材は、上記連結突出部を、掛け止め具として車両側の止め部に連結し、シートを車両に固定して使用する。
特開２０１１－４５６２９号公報
　熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は型内成形した後に収縮を起こすので、成形後の養生工程により、発泡粒子成形体の寸法を回復させる必要がある。しかし、このような収縮特性を有する発泡粒子成形体に掛け止め具や連結部材を埋め込んで成形した場合には、成形体の収縮により連結部材等が曲がったり、成形体の収縮が均一に起こらないことにより、養生後の成形体に寸法誤差が生じたりすることがあった。
　特に、座席シートを車両に固定するための掛け止め具がシート芯材前側両端にあり、その掛け止め具がシート長手方向に沿って成形体内に埋設されている連結部材に連結されている場合には、以下の課題があった。即ち、このようなシート芯材はシート長手方向への成形体収縮が大きいため、シート芯材前側両端に配置された掛け止め具の寸法誤差が大きくなる。そして、掛け止め具の位置と車両側の止め部の位置とにズレが生じ、シートの固定が困難となるという問題があった。
　本発明は、上記の問題を解消するためになされたものであり、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と掛け止め具とが一体に成形された車両用座席シート芯材において、寸法精度が極めて優れている車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材を提供することを目的とする。
　即ち本発明は、
（１）熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている車両用座席シート芯材を一体成形により製造する方法であって、
　前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具は前記シート芯材の長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
　前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に空間又は前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置にシート芯材長手方向に向けて切り込みを形成することを特徴とする車両用座席シート芯材の製造方法、
（２）前記連結部材の端部が板状部材により形成されていると共に、前記板状部材に前記台座部が連結されており、
  前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材と台座部とが埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記シート芯材長手方向外方に、空間部またはシート芯材長手方向と交差する方向に設けられた切り込みを形成する上記（１）の車両用座席シート芯材の製造方法、
（３）前記連結部材の端部が板状部材により形成されているとともに、前記板状部材に前記掛け止具の台座部が連結されており、
　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材が埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記板状部材のシート芯材長手方向外方側端部よりもさらに外方位置に空間を形成する上記（１）の車両用座席シート芯材の製造方法、
（４）空間又は切り込みを、成形体表面から台座部までの深さの１／３以上の深さに形成する請求項１記載の車両用シート芯材の製造方法。
（５）前記連結部材が直径２～８ｍｍ、引張強さ２００Ｎ／ｍｍ２以上のワイヤー材からなる上記（１）の車両用座席シート芯材の製造方法、
（６）前記発泡粒子成形体を構成する熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂を含有する上記（１）の車両用座席シート芯材の製造方法、
（７）前記連結部材に厚み方向に曲げられた屈曲部が設けられており、前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記屈曲部が埋設されている発泡粒子成形体部分の屈曲部外方に、前記発泡粒子成形体の表面から前記屈曲部まで厚み方向に空隙を設ける上記（１）の車両用座席シート芯材の製造方法、
（８）熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている一体成形体からなる車両用座席シート芯材であって、
　前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具が前記シート芯材長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
　前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間又は前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することによって得られる車両用座席シート芯材、
を要旨とするものである。
　本発明は、発泡粒子成形体内に掛け止め具が埋め込まれている車両用座席シート芯材を一体成形により製造することができる。具体的には、成形時または成形後に、掛け止め具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分の、シート芯材の長手方向外方に、空間又は前記柱部からシート芯材長手方向外方に向かう切り込みを形成する。これにより、成形後に発泡成形体が収縮した場合でも、成形体が反ったり、変形したりする虞がなく、寸法精度に優れる車両用座席シート芯材を得ることができる。さらに、前記空間または切り込みが成形体の特定の箇所に形成されていることから、掛け止め具を引き抜く際の衝撃に対する耐引き抜き性が向上する。すなわち、本発明によれば、成形体の寸法誤差が抑制されると共に、成形体に埋め込まれた掛け止め具の耐引抜き性が向上する。
連結部材で連結された掛け止め具を成形体の前方両端側に埋設して一体成形した車両用座席シート芯材の一例を示す斜視略図である。 成形後のシート芯材裏面側の掛け止め具付近を模式的に示す、図１右側部分の拡大斜視図である。 成形後、成形体が収縮した際のシート芯材裏面側の掛け止め具付近を模式的に示す拡大斜視図である。 車両用座席シート芯材の他の実施態様を示す斜視略図である。 成形後のシート芯材裏面側の掛け止め具付近において、柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方に形成された、空間部又は切り込みを模式的に示すシート芯材裏面の平面図である。 空間部または切り込みを設ける異なる態様を模式的に示すシート芯材裏面の平面図である。 空間部または切り込みとともに、さらに空間部を設ける態様を模式的に示すシート芯材裏面の平面図である。 空間部または切り込みとともに、さらに空間部を設ける異なる態様（実施例２の態様）を成模式的に示すシート芯材裏面の平面図である。 シート芯材の寸法変位の測定部位を示す図である。
　以下、本発明を図面に基づき説明する。
　図１は車両用座席シート芯材１の一例を示している。該シート芯材１は、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体２中に、掛け止め具６が埋め込まれて一体成形されている。掛け止め具６は、図２に示すように、台座部３と柱部４と掛け止め部５とを有している。なお、該台座部３は、成形体２中に埋設される。該柱部４は、該台座部３と連結して成形体２の外方に向かって伸びている。該掛け止め部５は、該柱部４から延設されて成形体２の外方に突出している。掛け止め部５は、座席シートを車両本体に連結するための図示しない結合金具等に係止される。
　さらに、掛け止め具６は、少なくとも、シート芯材１の前方両端側に配置される。また、掛け止め具６は、シート芯材１の長手方向に沿って成形体２の前方側に埋設された連結部材７と連結している。なお、掛け止め具６は、連結部材７と直接連結していても良い。また、図１に示されるように、連結部材７の端部が板状部材１４により形成されており、前記板状部材１４に掛け止め具６の前記台座部３の下面が連結していても良い。シート芯材１には、さらに必要に応じて固定用の金具１２等が設けられていても良い。なお、前記車両用座席シート芯材において、車両に設置した際の車両の横幅方向がシート芯材の長手方向に対応し、車両の上下方向がシート芯材の厚み方向に対応する。また、掛け止め具６は、車両に設置する際の下面側に突出していることが好ましい。
　成形体２を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などが挙げられる。また、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂、上記の樹脂の２種以上の混合物などを挙げることができる。これらの中でも、成形体２を構成する熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂の１種又は２種以上の混合物、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂等の結晶性樹脂を含む熱可塑性樹脂が好ましい。結晶性樹脂を含む熱可塑性樹脂の発泡粒子成形体は、非結晶性樹脂の発泡粒子成形体に比べて成形後に収縮しやすいため、本発明による効果がより発揮される。中でもポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂である場合が好ましく、特にポリプロピレン系樹脂が好ましい。
　前記発泡粒子は、この種の発泡粒子を製造する公知の方法により製造することができる。例えば、オートクレーブ等の加圧可能な密閉容器内で、必要により分散剤、界面活性剤等を添加した分散媒（通常は水）中に樹脂粒子を分散させる。次に、分散媒中で樹脂粒子に発泡剤を圧入し、加熱下で発泡剤を樹脂粒子に含浸させる。その後、高温高圧条件下の容器内から分散媒とともに、発泡剤を含浸した発泡性樹脂粒子を低圧域（通常大気圧下）に放出して、発泡粒子を得る。
　掛け止め具６としては、例えば、鉄、アルミニウム、銅等の金属よりなるもの、樹脂製のものが挙げられる。これらの中でも、シート芯材１の強度を向上させる観点からは、金属製のものが好ましく、特に鋼材が好ましい。また、掛け止め具６は、これらの素材を溶接や曲げ加工することにより形成することができる。なお、台座部３、柱部４と掛け止め部５とは上記素材のワイヤー材などが好適に使用できる。掛け止め部５は、車両本体と掛け止めることができる形状が好ましく、Ｕ字形状が加工性の観点から好ましい。なお、掛け止め具６は、柱部４と台座部３がＬ字形状で連結している。そして、２つの柱部４がＵ字型の掛け止め部５によって連結されていることが好ましい。
　掛け止め具６と連結する連結部材７は、上記掛け止め具６と同様の素材が使用される。また、連結部材７は、ワイヤー材が好ましく、線状、管状、棒状等、任意の形状のものが用いられる。なお、連結部材７に使用されるワイヤー材は、軽量性の観点から、従来よりも剛性の低いものが使用されることが好ましい。しかし、この場合には、発泡粒子成形体が収縮する際に、連結部材７が容易に弾性変形する。
　前記ワイヤー材は、直径２～８ｍｍの棒状または線状のものが好ましい。前記ワイヤー材の直径は、より好ましくは３～７ｍｍ、さらに好ましくは３．５ｍｍ～６ｍｍである。さらに、前記ワイヤー材の引張強さが２００Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましい。座席シート芯材の強度を向上させる観点からは、上記引張強さは２５０～１３００Ｎ／ｍｍ２であることが好ましい。このような引張強さを有する素材は金属製のもの、特に鋼材がある。
　また、前記ワイヤー材の降伏点は、４００Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましく、４４０Ｎ／ｍｍ２であることがさらに好ましい。なお、上記ワイヤー材の物性は、ＪＩＳ　Ｇ３５３２に基づいて測定することができる。
　シート芯材１は、例えば、以下の方法により得ることができる。まず、座席シート成形用の金型内の所定の位置に、連結部材７で連結した掛け止め具６、および必要に応じて他の金具類等を配置する。そして、前記発泡粒子を金型内に充填する。次に、加熱スチームを金型内に導入して発泡粒子を加熱して二次発泡させ、発泡粒子相互が融着し、成形体２と掛け止め具６などの金具とを一体的に成形する。このような方法により、成形体２と掛け止め具６、連結部材７等とが一体化したシート芯材が得られる。前記掛け止め具６における台座部３と柱部４の一部は、発泡粒子成形体２内に埋め込まれ、固定されていることが好ましい。
　シート芯材１を形成する発泡成形体２の見かけ密度は、０．０１５～０．３ｇ／ｃｍ３が好ましい。また、発泡成形体２がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、０．０２～０．２ｇ／ｃｍ３が好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂からなる発泡粒子成形体は、見かけ密度が上記範囲内であれば、シート芯材１としての強度や耐衝撃性に優れる。また、適度な弾性を有するので、掛け止め具６や連結部材７など剛性部材を強固に係止することができる。上記観点から、発泡粒子成形体２の見かけ密度は０．０２５～０．１ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０３～０．０８ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。
　なお、異なる見掛け密度を有する発泡成形体を複数組み合わせて、一つの発泡成形体とすることもできる。この場合には、発泡粒子成形体２全体の平均の見掛け密度が上記の数値範囲内にあればよい。なおここで、見かけ密度は、発泡粒子成形体２を水没させたときの水の容積増加分から求める（水没法）。
　本発明の車両用座席シート芯材の製造方法は、以下のように行われる。掛け止め具６等を配置した金型に発泡粒子を充填して加熱成形する際の、成形時または成形後に、発泡粒子成形体の特定の箇所に、空間又は切り込み８を形成する。具体的には、図２、図５に示すように各掛け止め具６の柱部４が埋設されている成形体２の、柱部４のシート芯材長手方向（図２の矢印Ａに沿った方向）外方に、空間、又は前記柱部からシート芯材長手方向外方に向かう切り込み８を形成する。空間または切り込み８は、成形体２にカッターナイフ、熱線等により加工を施すことにより設けることができる。上記切り込みとはカッターナイフ、熱線等により線状に成形体２に切り込みを入れる加工を施しただけのものであり、空間とは空間容積を有するものを言う。なお、図２、図５は空間として形成した例を示す。図２は成形後で成形体２の収縮が生じていない状態を示している。また、上記空間または切り込み８は、柱部４に対して近接または接続する形で設けられていることが好ましい。さらには、図２、図５に示すように柱部４のシート芯材長手方向外方側の面が、空間に露出していることが好ましい。空間または切り込み８の深さ方向が柱部４と平行になるようにして形成されていることが好ましい。なお、成形後とは、掛け止め具を埋設する発泡粒子成形体を型内成形後、成形体２に大きな収縮が生じない間をいう。具体的には、連結部材や掛け止め具を構成する鋼材の弾性領域内で収縮が起こっているうちに、遅滞なく、前記空間または切り込み８が形成されることが好ましい。さらに具体的には、通常、成形後６０分程度の間に、前記空間または切り込み８を設けることが好ましい。尚、切り込みの場合、柱部４の外方にシート芯材の長手方向に向かって設けられている。一方、空間の場合にはシート芯材長手方向に向かう長さを有するため、必ずしも空間はシート芯材の長手方向に向かって形成されなくても良い。
　したがって、前記掛け止め具の柱部４が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方の位置に、シート芯材長手方向に向かう長さを有する空間が設けられているか、または、前記シート芯材長手方向外方の位置に、シート芯材長手方向に向けて切り込みが設けられているなどの態様が挙げられる。なお、前記長手方向外方の位置に、台座部方向に向かう空間とシート芯材長手方向に向かう切り込みが重複して設けられている場合は、前記空間を設ける場合に含まれるものとする。
　なお、前記空間または切り込み８は、成形後にカッターナイフや熱線で加工して設ける場合に限られない。他には、空間または切り込み８を形成することができる形状の金型を使用して発泡粒子成形体を成形することにより、空間または切り込み８が形成される。上記空間の形状はスリット形状や溝形状などが挙げられる。具体的には、成形体２の柱部４の長手方向外方部を刳り貫いたり、切り欠いたり、あるいは空間を形成出来る形状の金型を用いて成形により、空間が形成される。一方、切り込みは、例えば、カッターナイフなどにより、柱部４の長手方向外方部分の成形体に、シート芯材長手方向に向けて切り込みを入れることにより形成することができる。
　なお、従来は、成形体２の樹脂の種類から想定される収縮率αの分だけ、予め収縮が起こることを想定して、金型寸法を設計し、発泡粒子を型内成形して発泡粒子成形体を得ていた。しかし、掛け止め具６や連結部材７が埋め込まれて一体成形された発泡粒子成形体を製造する場合、特に、掛け止め具６や連結部材７の周囲において成形体の収縮による変位が想定した割合より大きくなる。このような現象によって、シート芯材の寸法誤差が大きくなってしまうという問題が生じていた。これは、発泡粒子成形体と、掛け止め具や連結部材との収縮率が異なることに起因すると考えられる。成形体に収縮が起こると、成形体部分のみが内方側に移動する。この際、掛け止め具や連結部材が存在すると、その部分の周囲の成形体の収縮に影響を及ぼし、成形体の収縮が均一に起こらなくなる。このような現象により、寸法誤差が発生すると考えられる。
　本発明においては、上述のように、成形時または成形後に、空間または切り込み８を柱部４の長手方向外方に形成する。空間または切り込み８があることにより、成形体２が長手方向内側（矢印Ａ）に収縮しても、図３に示すように空間または切り込み８が柱部４に対する逃げ部として作用する点で共通の作用を奏する。すなわち、成形体２が矢印Ａの方向に動いても、空間部または切り込み８が逃げ道となって、柱部４が発泡粒子と突き当たることがなくなる。その結果、柱部４周辺の成形体が他の部分と同様に均一に収縮することができる。
　また、収縮の過程において、空間または切り込みは内方側に移動する。したがって、収縮が終了した成形体においては、図３に示すように、柱部４の内方側に少なくとも空間または切り込みが存在する。
　以上をまとめると、成形体の収縮時に、柱部４と柱部４の外方側の成形体とが突き当たり、成形体から柱部４に負荷が加わって掛け止め具６が長手方向の内方に押される虞がなくなる。その結果、成形体が均等に収縮することができるので、局所的な寸法変化のずれが抑制されると考えられる。上記観点からは、柱部４のシート芯材長手方向外方には、切り込みよりも空間が形成されることがより好ましい。
　成形体２を構成する樹脂の種類、成形体２における掛け止め具６を設ける位置等によって、空間または切り込み８の必要な長さは異なる。成形体を構成する樹脂の収縮率をα、成形体の中心から柱部４までの距離をＬ（ｍｍ）とした場合、図５に示す空間または切り込み８の長さ：Ｘ（空間または切り込み８の柱部４から長手方向外方への長さ）は、α×Ｌにより算出した値（Ａ）以上設けることが好ましい。また、その上限はＡ＋１０ｍｍ程度である。さらに具体的には、該Ｘは５ｍｍ～２０ｍｍであることが好ましく、６～１５ｍｍであることがさらに好ましい。
　なお、上記成形体２の中心とは、成形体２の長手方向において成形体２を２分する箇所のことをいう。例えば、図１に示されるような車両用座席シート芯材１の場合には、シート芯材１の端部から２つの掛け止め具６を通過して他方側の端部まで直線を引き、その直線の中心部分を成形体２の中心とする。なお、図1の車両用座席シート芯材は、前方両端側に掛け止め具６を有する。また、その掛け止め具６が、シート芯材１の長手方向に沿って発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材７によって、連結されている。
　空間または切り込み８は、成形体２の表面から掛け止め具６の台座３の方向、すなわち芯材の深さに向かって設けられる。その空間または切り込み８の深さＺは、成形体２表面から台座部３までの深さの１／３以上が好ましく、１／２以上がさらに好ましい。特に、該Ｚは、成形体２表面から台座部３までの深さであることが好ましい。なお、空間または切り込み８の幅Ｙについては特に制限はない。ただし、外方の成形体との突き当たりを防止する観点からは、空間を形成することが好ましい。また、その空間の幅Ｙ（シート芯材前後方向の幅）は、３～７ｍｍとすることが好ましい。特に、該Ｙは柱部４の幅（直径）と同等とすることがさらに好ましい。空間または切り込み８が上記のような形状に形成されている場合には、寸法精度に優れる上に、掛け止め具６周辺の成形体が必要以上に削り取られることがない。したがって、掛け止め具６の耐久性、特に抜去力に対してより優れた耐久性（耐引抜き性）を有するものとなる。なお、抜去力とは、掛け止め具６を引き抜こうとするときにかかる力を意味する。
　また、連結部材７が、直径２～８ｍｍ、引張強さ２００Ｎ／ｍｍ２以上のワイヤー材からなる場合には、収縮によって連結部材７が湾曲しやすい。このような場合であっても、上記の空間部または切り込み８を形成することにより、連結部材７の湾曲によるシート芯材１の変形を防止できる。なお、図２では、２本の柱部に対応した空間又は切り込み８がそれぞれ柱部４の長手方向の外方に向けて形成されている。なお、それぞれの柱部４の長手方向に向けて形成される空間又は切り込み８は、繋がっていても良い。
　さらに、本発明においては、別途、成形時または成形後に、図６の空間又は切り込み９を形成することが好ましい。該空間または切り込み９は、前記掛け止め具６の台座部３と板状部材１４とが埋設されている部分の、前記柱部よりシート芯材長手方向外方位置に、空間又はシート芯材長手方向と交差する方向に形成される。このような空間又は切り込み９が形成されることにより、空間または切り込み９よりも外方側の成形体と内方側の成形体とが分断される。このため、空間または切り込み９よりも内側の、掛け止め具６周辺の成形体への収縮の影響が小さくなる。そして、寸法誤差を低減させることが可能となると考えられる。なお、上記空間または切り込み９を、図６に示すような空間部として形成する場合、空間９は、シート芯材長手方向と交差する方向に、溝形状に形成されることが好ましい。
　また、空間または切り込み９は、台座部３から長手方向に所定間隔を空けて、シート芯材長手方向に交差させることが好ましい。具体的には、空間または切り込み９は、成形体の収縮量（Ｂ）分だけ、台座部３から長手方向に間隔を設けて形成されることが好ましい。また、さらに具体的には、Ｂ～（Ｂ＋２０）ｍｍ程度間隔を設けて形成されることが好ましい。なお、前記収縮量（Ｂ）は、成形体を構成する樹脂の収縮率をα、成形体の中心から台座部３までの距離をＭとした時、α×Ｍにより算出した値（Ｂ）である。また、空間または切り込み９は、シート芯材長手方向に直交する方向に形成されることが好ましい。
　なお、前記空間又は切り込み９は、前記空間又は切り込み９の形状が形成される金型を使用して、発泡粒子成形体を成形することにより設けることができる。また、発泡粒子成形体を成形後に、金型から取り出した成形体にカッターナイフ、熱線等により加工を施す等により設けることができる。なお、前記空間部又は切り込み９のシート芯材長手方向の幅（ｘ）に特に制限はないが、概ね０．１～２０ｍｍであることが好ましく、０．２～１５ｍｍであることがより好ましい。また、前記空間または切り込み９の深さは、台座部３の深さの１／３以上あることが好ましく、より好ましくは１／２以上であり、さらには台座部３の深さまで形成されていることが好ましい。また空間または切り込９を空間として形成する場合、空間の長さ：ｙ（空間９のシート芯材長手方向と交差する方向の長さ）に特に制限はないが、概ね台座部３の長さ以上であることがより好ましい。なお、前記空間又は切り込み９は、少なくとも２本の台座部３の外方側に、それぞれ２箇所に設けることが好ましい。
　また、前記空間又は切り込み９は、前記空間又は切り込み８と連結していることが好ましい。空間又は切り込み９と、空間又は切り込み８とが連結していることにより、前記空間又は切り込み９よりも外側の成形体収縮の影響が効果的に分断される。なお、前記台座部３から所定間隔を空けて前記空間又は切り込み９が形成される際には、掛け止め具６の柱部４以外の周縁部分には切り欠きが形成されないので、耐引き抜き性に優れるシート芯材が得られる。
　前記連結部材７の端部は板状部材１４により形成されていると共に、板状部材１４に台座部３が連結されていることが好ましい。更に前記空間又は切り込み９は板状部材１４の深さまで達しており、内側と外側の発泡粒子成形体が分断されていることが好ましい。板状部材１４が存在することにより、発泡粒子成形体が板状部材１４上で滑って移動しやすくなるので、台座部３と成形体とが突き当たることによる影響を受けにくくなる。このため、成形体収縮の影響はより小さくなると考えられる。
　なお、前記連結部材７の端部が板状部材１４により形成されている場合には、図７に示すように、空間１５を設けることが好ましい。この空間１５は、板状部材１４が埋設された発泡粒子成形体部分の、前記板状部材のシート芯材長手方向外方側の端部よりもさらに外方位置に、成形体の長手方向と交差する方向に向けて形成されている。成形体２が長手方向内側方向（矢印Ａ方向）に収縮しても、空間１５が、板状部材１４と成形体２とが突き当たることを回避する部分（逃げ部）となる。したがって、成形体２の板状部材１４より長手方向外方部分が、板状部材１４の端縁部１４ａに突き当たることが防止される。したがって、成形体２の寸法誤差をさらに抑制することができる。
　なお、シート芯材長手方向に交差して形成される前記空間又は切り込み９と、空間１５とは、それぞれが独立して形成されていても良い。また、図８に示すように、空間又は切り込み９と、空間１５とは、連結して形成されていてもよい。
　図４は座席用シート芯材１の異なる実施態様を示している。このシート芯材１では、掛け止め具６を連結する連結部材７が、厚み方向に曲げられた屈曲部１０を有する。連結部材７が屈曲部１０を有する場合、成形体２の屈曲部１０の長手方向外方側に、成形時または成形後に、成形体２の表面から屈曲部１０まで厚み方向に空隙１１を設けることが好ましい。例えば、図４においては、屈曲部１０は、掛け止め具から上方に向けて屈曲している。この場合、成形体の収縮は内方に向けて生じるので、屈曲部の上側に、成形体２の表面から屈曲部１０まで至る空隙１１を屈曲部１０に沿って設ける。したがって、空隙１１は、屈曲部１０の上面側に形成される。空隙１１を設けることにより、成形体２が収縮した際に屈曲部１０が長手方向内側に押されることがない。したがって、連結部材７が変形したり、屈曲部１０付近の収縮が不均一となることなく、より寸法精度に優れるシート芯材が得られる。空隙部１１の幅（シート芯材長手方向と直行する方向の長さ）は３～７ｍｍとすることが好ましく、連結部材の幅と同程度とすることがより好ましい。したがって、空隙部１１は溝状であることが好ましい。また、空隙部１１は屈曲部１０に沿って設けられればその長さ（シート芯材長手方向の長さ）には特に制限はないが、屈曲部１０の一方の端部１０ａから他方の端部１０ｂまでに対応して空隙部１１が形成されることが好ましい。
　なお、本発明の車両用シート芯材１は、通常、クッション材や表皮材と共に車両座席を構成する。前記シート芯材の上側にはクッション材が設けられ、前記シート芯材はクッション材を支持する。そして、前記クッション材は表皮材に覆われている。
　以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
実施例１
　長さ８００ｍｍ、直径４．５ｍｍ、引張強さ（ＪＩＳ　Ｇ３５３２　ＳＷＭ－Ｂ）５００Ｎ／ｍｍ２の鉄製ワイヤー材の両端部に、鉄製の板状部材（厚み１．２ｍｍ、縦８０ｍｍ、横１７０ｍｍ）が接続され、その板状部材に掛け止め具を連結したものを用意する。これを自動車の座席シート芯材成形用金型（長手方向１２３０ｍｍ、前後方向５６０ｍｍ、最大厚み２００ｍｍ（前側端部９０ｍｍ））内に、掛け止め具がシート芯材の前方両端側に位置して埋設されるように配置した。次いで金型内にポリプロピレン発泡粒子（見かけ密度０．０２４ｇ／ｃｍ３）を充填し、スチーム加熱して図１に示す形状のシート芯材を成形した。この成形により、発泡粒子成形体内に鉄製の上記部材が埋め込まれ、一体成形される。なお、スチームによる加熱は、両面の型のドレン弁を開放した状態でスチームを５秒間型内に供給して予備加熱（排気工程）を行う。その後、成形時のスチーム圧（０．３Ｍｐａ（Ｇ））より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い０．２２ＭＰａ（Ｇ）で一方加熱を行い、さらに成形スチーム圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い０．２６ＭＰａ（Ｇ）で逆方向から一方加熱を行った後、０．３ＭＰａ（Ｇ）のスチームで、両面から本加熱して成形を行った。加熱終了後、圧力を放圧し、３０秒間空冷し、２４０秒間水冷して、シート芯材を得た。なお、シート芯材の成形体密度は、０．０３ｇ／ｃｍ３であった。また、シート芯材の前方両端部側には、中心から長手方向に５００ｍｍの位置に掛け止め具が位置して設けられている。また、その掛け止め具は、台座部、柱部、掛け止め部からなる。
　次いで、成形後１５分後、図５に示すように、掛け止め具の外側の柱部４ａの、シート芯材長手方向外方に、シート芯材の長手方向に沿う空間８ａ（表１に示す長さＸ（シート芯材長手方向）、幅Ｙ（シート芯材前後方向）、深さＺ（シート芯材厚み方向））をカッターナイフにより形成した。また、内側の柱部４ｂについても同様に空間８ｂ（表１に示す長さＸ、幅Ｙ、深さＺ）を形成させた。なお、外側の柱部に対する空間部８ａの長さＸは、１０ｍｍの長さが必要であると決定した。これは、ポリプロピレン系樹脂の収縮率が２０／１０００であり、掛け止め具の柱部の位置（中心からの距離）が５００ｍｍであることから、５００×２０／１０００を計算して求めた。
　その後、シート芯材を６０℃の雰囲気下で１２時間養生した後、除冷した。このシート芯材の寸法変位量、及び掛け止め具の引張り変位量（抜去力）を測定した。結果を表１にあわせて示す。
　実施例２
　実施例１と同様にして、シート芯材を成形した。さらに、実施例１と同様の空間８ａ、８ｂと共に、空間９、１５をカッターナイフにより形成した。この空間９、１５は、芯材の長手方向外側に位置する台座部３の外側３ａから芯材長手方向外側に１０ｍｍ間隔をあけた位置に、シート芯材１の長手方向と直交する空間９、１５（シート芯材長手方向の長さ：ｘ、シート芯材長手方向と交差する方向の長さ：ｙ、深さ：ｚ（表１に示す）；なお、前記空間または切り込み９と空間１５が連結して形成されている。したがって、該ｙは実施例１よりも長くなっている）を、カッターナイフにより形成した（図８）。なお、前記間隔は、ポリプロピレン系樹脂の収縮率が２０／１０００であり、掛け止め具の台座部の位置（中心からの距離）が５００ｍｍであることから、５００×２０／１０００を計算し、１０ｍｍの長さが必要であると決定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
比較例１
　実施例１と同様にして成形したシート芯材を、成形後に、空間又は切り込みを設けることなく、６０℃の雰囲気下で２４時間養生した。養生後のシート芯材の変形及び掛け止め具の引張り変位量を測定した。結果を表１に示す。比較例１では、寸法変化が大きく、所期の目的を満足できないことが分かる。
比較例２
　実施例１と同様にして成形したシート芯材に、成形後に、掛け止め具の周囲を４２ｃｍ２に亘って深さ３０ｍｍ切り抜いて、切り欠きを形成した。養生後のシート芯材の変形及び掛け止め具の引張り変位量を測定した。比較例２では、寸法変化は小さいものの、引張り変位量が小さく、耐久性に劣ることが分かる。
シート芯材の寸法変位量の測定
　シート芯材前面端部の、図９に示される部位Ａ（芯材長手方向の中心）、部位Ｂ（中心から左へ３４０ｍｍ）、部位Ｃ（中心から右へ３４０ｍｍ）（いずれも下面から２０ｍｍの位置）において、金型寸法と、養生後の成形体の寸法との誤差を測定した。また、金型寸法よりも外方にズレた場合をプラス、金型寸法よりも内方にズレた場合をマイナスとして表記した。なお、結果は以下の基準で評価した。
◎：寸法変位量の平均が５ｍｍ未満である。
○：寸法変位量の平均が５～６ｍｍである。
×：寸法変位量の平均が６ｍｍ超である。
掛け止め具の引き抜き変位量（抜去力）の測定
　掛け止め具が埋設されたシート芯材において、掛け止め部５の部分に、プッシュプルゲージ（ＡＩＫＯＨ社製ＭＯＤＥＬ－９５００）を接続し、掛け止め具を表１に示す引張強度でシート芯材底面から４５度の方向に引き抜いた。その際の掛け止め具の変位量（上下の移動距離）を引張り変位量として測定した。したがって、引張り変位量が小さいほど、より強い抜去力に対抗できる、強度に優れたシート芯材となる。
　１　車両用座席シート芯材
　２　熱可塑性樹脂発泡粒子成形体
　３　台座部
　４　柱部
　５　掛け止め部
　６　掛け止め具
　７　連結部材
　８　空間または切り込み部
　９　空間または切り込み部
１４　板状部材
１５　空間

Claims (8)

  1. 　熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている車両用座席シート芯材を一体成形により製造する方法であって、
    　前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具は前記シート芯材の長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
    　前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
    　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間又は前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することを特徴とする車両用座席シート芯材の製造方法。
  2. 　前記連結部材の端部が板状部材により形成されていると共に、前記板状部材に前記掛け止め具の台座部が連結されており、
    　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材と台座部とが埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記台座部のシート芯材長手方向の外方の発泡粒子成形体部分に、シート芯材長手方向と交差する方向へ、空間又は切り込みを形成する、請求項１に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
  3. 　前記連結部材の端部が板状部材により形成されているとともに、前記板状部材に前記掛け止具の台座部が連結されており、
    　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記板状部材が埋設されている発泡粒子成形体部分の、前記板状部材のシート芯材長手方向外方側端部よりもさらに外方位置に空間を形成する、請求項１に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
  4. 　空間又は切り込みを、成形体表面から台座部までの深さの１／３以上の深さに形成する請求項１記載の車両用シート芯材の製造方法。
  5. 　前記連結部材が直径２～８ｍｍ、引張強さ２００Ｎ／ｍｍ２以上のワイヤー材からなる、請求項１に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
  6. 　前記発泡粒子成形体を構成する熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂を含有する、請求項１に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
  7. 　前記連結部材に厚み方向に曲げられた屈曲部が設けられており、前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記屈曲部が埋設されている発泡粒子成形体部分の屈曲部外方に、前記発泡粒子成形体の表面から前記屈曲部まで厚み方向に空隙を設ける、請求項１に記載の車両用座席シート芯材の製造方法。
  8. 　熱可塑性樹脂発泡粒子成形体内に、シートを車両に固定するための掛け止め具が埋め込まれている一体成形体からなる車両用座席シート芯材であって、
    　前記車両用座席シート芯材の前方両端側に前記掛け止め具が配置されていると共に、前記掛け止め具が前記シート芯材長手方向に沿って前記発泡粒子成形体内の前方側に埋設された連結部材によって連結されており、
    　前記掛け止め具は、前記発泡粒子成形体内に埋設されている台座部と、前記台座部と連結し、発泡粒子成形体の外方に向かって延びる柱部と、前記柱部から延設されて発泡粒子成形体から外方に突出している掛け止め部とを備えており、
    　前記発泡粒子成形体の成形時または成形後に、前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置に、空間又は前記掛け止具の柱部が埋設されている発泡粒子成形体部分のシート芯材長手方向外方位置にシート芯材長手方向に向かう切り込みを形成することによって得られる車両用座席シート芯材。
PCT/JP2015/004694 2014-09-16 2015-09-15 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材 Ceased WO2016042759A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US15/509,966 US9902098B2 (en) 2014-09-16 2015-09-15 Method for manufacturing vehicle seat core member and vehicle seat core member
EP15842429.1A EP3196069B1 (en) 2014-09-16 2015-09-15 Method for manufacturing vehicle seat core member and vehicle seat core member
BR112017004662-8A BR112017004662B1 (pt) 2014-09-16 2015-09-15 Método para fabricação por moldagem integral de um membro núcleo do assento de um veículo e membro núcleo do assento de um veículo
CN201580035101.5A CN106660473B (zh) 2014-09-16 2015-09-15 车辆用座位座椅芯材的制造方法及车辆用座位座椅芯材

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2014188146A JP6062901B2 (ja) 2014-09-16 2014-09-16 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材
JP2014-188146 2014-09-16

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016042759A1 true WO2016042759A1 (ja) 2016-03-24

Family

ID=55532815

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2015/004694 Ceased WO2016042759A1 (ja) 2014-09-16 2015-09-15 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9902098B2 (ja)
EP (1) EP3196069B1 (ja)
JP (1) JP6062901B2 (ja)
CN (1) CN106660473B (ja)
BR (1) BR112017004662B1 (ja)
WO (1) WO2016042759A1 (ja)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2018023634A (ja) * 2016-08-10 2018-02-15 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
WO2018030484A1 (ja) * 2016-08-10 2018-02-15 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
WO2018034243A1 (ja) 2016-08-17 2018-02-22 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018027747A (ja) * 2016-08-17 2018-02-22 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018029655A (ja) * 2016-08-22 2018-03-01 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018029844A (ja) * 2016-08-25 2018-03-01 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018034547A (ja) * 2016-08-29 2018-03-08 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
WO2018159528A1 (ja) * 2017-02-28 2018-09-07 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
JP2018140701A (ja) * 2017-02-28 2018-09-13 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
CN110121281A (zh) * 2016-12-28 2019-08-13 株式会社Jsp 片芯材料
WO2019167686A1 (ja) * 2018-03-01 2019-09-06 株式会社カネカ シート芯材
JP2021146791A (ja) * 2020-03-17 2021-09-27 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6015717B2 (ja) * 2014-07-08 2016-10-26 トヨタ自動車株式会社 車両用シート
CN107107406B (zh) 2015-03-26 2019-08-23 株式会社钟化 模内发泡成型体和其成型方法以及成型用模具
TW201729732A (zh) * 2016-02-08 2017-09-01 Sekisui Plastics Co Ltd 車輛用座椅部材以及車輛用座椅及其製造方法
EP3469958A4 (en) 2016-06-14 2020-02-19 Kaneka Corporation FOAMED MOLDED BODY, METHOD FOR PRODUCING A MOLDED FOAMED BODY AND SEAT FOR A MOTOR VEHICLE
JP7117247B2 (ja) 2016-12-21 2022-08-12 株式会社カネカ 型内発泡成形体ユニット、および型内発泡成形体ユニットの製造方法
JP2018175601A (ja) * 2017-04-18 2018-11-15 株式会社ジェイエスピー 複合成形体、その製造方法、車両用シートクッション芯材
JP6606533B2 (ja) * 2017-08-21 2019-11-13 積水化成品工業株式会社 車両用シート芯材及びシートパッド

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03122929U (ja) * 1990-03-29 1991-12-13
JP2011045629A (ja) * 2009-08-28 2011-03-10 Sekisui Plastics Co Ltd 車両用シート芯材
JP2011111131A (ja) * 2009-11-30 2011-06-09 Nhk Spring Co Ltd 車両用シートクッション及び車両用シート

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS564360Y2 (ja) 1975-11-01 1981-01-30
US5633286B1 (en) * 1977-03-17 2000-10-10 Applied Elastomerics Inc Gelatinous elastomer articles
US5336708A (en) * 1977-03-17 1994-08-09 Applied Elastomerics, Inc. Gelatinous elastomer articles
JPH03122929A (ja) 1989-10-04 1991-05-24 Toshiba Corp ガス遮断器
JPH08214986A (ja) 1995-02-13 1996-08-27 Ikeda Bussan Co Ltd 一体発泡成形用フレーム構造
US5775779A (en) * 1997-03-27 1998-07-07 General Motors Corporation Polyurethane thermoplastic elastomer membrane for seat suspension
JP3779172B2 (ja) 2001-04-16 2006-05-24 テイ・エス テック株式会社 車両用シートの製造方法
WO2003070509A2 (en) * 2002-02-22 2003-08-28 Woodbridge Foam Corporation Attachment device
FR2894176B1 (fr) * 2005-12-05 2008-01-25 Knauf Sas Soc Par Actions Simp Produit en matiere plastique expansee et son procede de fabrication
US9061610B2 (en) * 2007-12-06 2015-06-23 Lear Corporation Layered seating with directed deflection for child seat and occupant safety
US8408655B2 (en) * 2010-08-27 2013-04-02 Honda Motor Co., Ltd. Vehicle seat assembly
US8308235B2 (en) * 2010-03-11 2012-11-13 Honda Motor Co. Vehicle seat assembly
US8439440B2 (en) * 2010-08-27 2013-05-14 Honda Motor Co., Ltd. Vehicle seat assembly
US8398166B2 (en) * 2010-03-11 2013-03-19 Honda Motor Co., Ltd. Vehicle seat assembly
EP2660133A4 (en) * 2010-12-27 2014-06-18 Toray Industries VEHICLE SEAT FRAME WITH TWO AUTOMATIC WHEELS
US8540318B2 (en) * 2011-01-20 2013-09-24 Lear Corporation Vehicle seating frame attachment assembly, and method of making the same
US8974003B2 (en) * 2012-03-30 2015-03-10 Toyota Motor Engineering & Manufacturing North America, Inc. Rear seat cushion sound reduction mat
JP6154345B2 (ja) 2014-03-14 2017-06-28 株式会社ジェイエスピー 自動車用座席シート部材

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03122929U (ja) * 1990-03-29 1991-12-13
JP2011045629A (ja) * 2009-08-28 2011-03-10 Sekisui Plastics Co Ltd 車両用シート芯材
JP2011111131A (ja) * 2009-11-30 2011-06-09 Nhk Spring Co Ltd 車両用シートクッション及び車両用シート

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3196069A4 *

Cited By (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109641546A (zh) * 2016-08-10 2019-04-16 积水化成品工业株式会社 车辆用座椅构件及其制造方法
WO2018030484A1 (ja) * 2016-08-10 2018-02-15 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
US10773623B2 (en) 2016-08-10 2020-09-15 Sekisui Plastics Co., Ltd. Vehicle seat member and method of manufacturing same
EP3498132A4 (en) * 2016-08-10 2020-04-08 Sekisui Plastics Co., Ltd. VEHICLE SEAT ELEMENT AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
CN109641546B (zh) * 2016-08-10 2020-04-07 积水化成品工业株式会社 车辆用座椅构件及其制造方法
JP2018023634A (ja) * 2016-08-10 2018-02-15 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
US10414309B2 (en) 2016-08-17 2019-09-17 Sekisui Plastics Co., Ltd. Vehicle seat member and method of manufacturing same
CN109562711B (zh) * 2016-08-17 2019-12-27 积水化成品工业株式会社 车辆用座椅构件及其制造方法
WO2018034243A1 (ja) 2016-08-17 2018-02-22 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
EP3501890A4 (en) * 2016-08-17 2020-04-08 Sekisui Plastics Co., Ltd. VEHICLE SEAT ELEMENT AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
CN109562711A (zh) * 2016-08-17 2019-04-02 积水化成品工业株式会社 车辆用座椅构件及其制造方法
JP2018027747A (ja) * 2016-08-17 2018-02-22 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018029655A (ja) * 2016-08-22 2018-03-01 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018029844A (ja) * 2016-08-25 2018-03-01 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018034547A (ja) * 2016-08-29 2018-03-08 積水化成品工業株式会社 車両用シート部材及びその製造方法
CN110121281A (zh) * 2016-12-28 2019-08-13 株式会社Jsp 片芯材料
CN110121281B (zh) * 2016-12-28 2021-08-03 株式会社Jsp 片芯材料
EP3590390A4 (en) * 2017-02-28 2020-12-02 JSP Corporation VEHICLE SEAT CUSHION MIDDLE PART MATERIAL
WO2018159528A1 (ja) * 2017-02-28 2018-09-07 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
JP2018139820A (ja) * 2017-02-28 2018-09-13 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
US10631650B2 (en) 2017-02-28 2020-04-28 Jsp Corporation Core material of vehicular seat cushion
JP2018140701A (ja) * 2017-02-28 2018-09-13 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
CN110337252A (zh) * 2017-02-28 2019-10-15 株式会社Jsp 车辆用坐垫芯材
CN110337252B (zh) * 2017-02-28 2021-10-15 株式会社Jsp 车辆用坐垫芯材
JPWO2019167686A1 (ja) * 2018-03-01 2021-02-12 株式会社カネカ シート芯材
WO2019167686A1 (ja) * 2018-03-01 2019-09-06 株式会社カネカ シート芯材
JP7153059B2 (ja) 2018-03-01 2022-10-13 株式会社カネカ シート芯材
JP2021146791A (ja) * 2020-03-17 2021-09-27 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材
JP7391732B2 (ja) 2020-03-17 2023-12-05 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材

Also Published As

Publication number Publication date
JP6062901B2 (ja) 2017-01-18
BR112017004662A2 (pt) 2017-10-17
EP3196069A4 (en) 2018-08-15
EP3196069B1 (en) 2019-10-30
BR112017004662B1 (pt) 2022-05-31
EP3196069A1 (en) 2017-07-26
JP2016060064A (ja) 2016-04-25
CN106660473B (zh) 2018-06-19
US9902098B2 (en) 2018-02-27
US20170252952A1 (en) 2017-09-07
CN106660473A (zh) 2017-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2016042759A1 (ja) 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材
JP6154345B2 (ja) 自動車用座席シート部材
US10893750B2 (en) Method for producing seat core material, and seat core material
JP6761768B2 (ja) 車両用シートクッション芯材
JP7041082B2 (ja) シート芯材
JP6899698B2 (ja) 車両用シートクッション芯材
JP6745211B2 (ja) シート芯材
JP6928009B2 (ja) シート芯材
JP6242472B2 (ja) 車両用座席シート芯材の製造方法及び車両用座席シート芯材
JP2018034547A (ja) 車両用シート部材及びその製造方法
JP2018029756A (ja) 車両用シート部材及びその製造方法
JP6745677B2 (ja) 車両用シート部材及びその製造方法
JP3217070U (ja) 車両用シート芯材
JP2021146791A (ja) 車両用シート芯材
JP6425464B2 (ja) 車両用シートの止め金具と車両用シート芯材
JP2016087143A (ja) シートパッド
JP2018023634A (ja) 車両用シート部材及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15842429

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15509966

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112017004662

Country of ref document: BR

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015842429

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2015842429

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112017004662

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20170308