WO2016023058A1 - Bewehrungselement sowie verfahren zum herstellen eines bewehrungselementes - Google Patents

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WO2016023058A1
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reinforcing
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reinforcing element
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Hubert RAPPERSTORFER
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Rapperstorfer Hubert
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Definitions

  • the invention relates to a reinforcing element, as well as a double wall equipped with the reinforcing element and a method for producing a component, as specified in claims 1, 14 and 15.
  • Generic reinforcement elements usually have a two-dimensional base element and intermediate elements for providing a three-dimensional structure.
  • the intermediate elements are usually designed in the form of a lattice girder, additional pole elements being connected by the two-dimensional base element projecting therefrom, and the additional pole elements being connected to longitudinal bars on the side remote from the base element.
  • Embodiments known from the general state of the art have the disadvantage that the reinforcing element is time-consuming to produce and that at least one shell of a double wall provided with the reinforcing element is in danger of breaking out.
  • the present invention has for its object to provide a reinforcing element, which is stably constructed and its production is easy to automate, and to provide a method for producing such a component.
  • a reinforcing element which comprises a first and a second reinforcing mat with metallic mat rods welded at nodal points at an angle to one another.
  • the reinforcing mats are kept apart with respect to their first and second plane of the mats by rod-shaped spacers at a normal distance from each other.
  • the spacers are metallic and non-releasably connected by means of welded joints, preferably resistance welded joints, to individual mat bars of the first and second reinforcing mat, at least individual spacers being at least project the first mat plane of the first reinforcing mat in a direction facing away from the second reinforcing mat direction by a first projection to the outside.
  • An advantage of the embodiment of the invention is that by welding the two reinforcing mats to each other by means of the spacers can be formed in a stable three-dimensional reinforcing element.
  • This reinforcement element can be easily moved by means of a crane or other lifting means and is thus transportable in an automated or semi-automated production line and can thus be manufactured at any location in order to keep the throughput times on a production line as low as possible.
  • the spacers project beyond the first mat plane of the first reinforcing mat around a first projection to the outside, it can be achieved that the three-dimensional and stable reinforcing element can be laid on a flat surface, so that the first reinforcing mat is at a predefined distance to that of the first Supernatant corresponds, can be arranged away from this flat surface.
  • the first reinforcing mat can be introduced at the desired location into a component, without having to provide additional support means.
  • Another advantage of the reinforcing element according to the invention is that this can be produced with the expenditure of as few individual parts and thus on the one hand has the lowest possible weight and beyond easy and inexpensive to manufacture.
  • the spacers also project beyond the second mat plane of the second reinforcing mat in a direction away from the first reinforcing mat direction by a second projection to the outside.
  • the advantage here is that thereby not only the first reinforcing mat can be kept at a defined distance to a flat bearing surface, but that when turning the reinforcing element and the second reinforcing mat can be kept at a defined distance from a flat support surface to arm a concrete component well.
  • the first and the second supernatant are the same size and between 5 mm and 100 mm, in particular between 10 mm and 50 mm, preferably between 15 mm and 30 mm.
  • the advantage here is that when using the reinforcing element according to the invention for creating a double wall, the two wall shells can be symmetrical or equal executed.
  • the Supernatant in the specified range can be achieved that required by the standard or static considerations minimum concrete coverage over the first and / or second reinforcement mat can be achieved.
  • the spacers are aligned normal to the mat levels. The advantage here is that the spacers can be positioned quickly and easily between the reinforcement mats during the manufacturing process.
  • the first reinforcing mat and the second reinforcing mat can thereby be well positioned relative to each other.
  • protective caps are arranged in at least one end section of at least individual spacers.
  • the protective caps serve during the manufacturing process of a double wall as protection for the surface of a formwork pallet, on which the reinforcing element rests. After completion of the double wall, the protective caps serve as corrosion protection for the spacers equipped with the protective cap. Without a protective cap, the spacers on the surface would be accessible to oxidation-promoting air.
  • the protective caps are made of a plastic material, in particular formed by an injection molded part, and have a receiving bore whose diameter is equal to or slightly smaller than the diameter of the spacers in the region of the supernatant.
  • protective caps made of a plastic material have good corrosion resistance and can be produced quickly and easily in mass production.
  • injection molding parts are suitable for production in a mass production process, wherein the shape of injection molded parts can be freely selected. If the mounting hole of the protective caps is chosen to be slightly smaller than or equal to the diameter of the spacers, the protective caps can be fitted well on the spacer, so that they do not fall down undesirably during the manufacturing process.
  • the protective caps are designed to be tapered and / or rounded in an end section facing away from the receiving bore.
  • the advantage here is that the protective caps thereby alswei- a bearing surface or support end aufwei- sen, which may rest against a formwork element.
  • the spacers and / or the tension rods are connected at a distance from the nodes of the mat rods with these.
  • the advantage here is that the spacers and / or the tension rods, in particular at their connection points with the mat rods are easily accessible to be welded, for example by means of a manufacturing robot.
  • a manufacturing robot for the production of the reinforcing element according to the invention be as simple as possible.
  • the advantage here is that a positioning of the second reinforcing mat in the manufacturing process for the production of the reinforcing element can be done quickly and easily.
  • the second reinforcing mat is positioned as accurately as possible relative to the first reinforcing mat.
  • provision can be made for at least one lifting bracket extending between the first and second reinforcing mat and welded thereto.
  • the lifting bracket can be arranged as possible in the center of gravity between the two reinforcing mats to facilitate handling of the reinforcing element.
  • the lifting bracket can contribute to an additional stabilization of the reinforcing element.
  • Another advantage of The lifting hoop welded to the reinforcing mats is that it is connected to the reinforcing element or the double wall with an increased strength. Thus, the likelihood is reduced that during the Verhebevorganges of the reinforcing element, or equipped with the reinforcing element double wall, these can be detached from the lifting bracket and thus represents a potential source of danger for persons.
  • the mat rods of the first and the second reinforcing mat are arranged in the normal direction on the mat levels congruent to each other.
  • the advantage here is that the blank of the two reinforcing mats can be configured identical or congruent, whereby the production of the reinforcing mats can be easily automated.
  • Another advantage of this design is that especially spacers, which are arranged normal standing on the individual reinforcing mats, can be well positioned on the reinforcing bars and welded to them.
  • the reinforcing element comprises a formwork element in the form of a sheet, which extends between the two reinforcing mats and attached to the two reinforcing mats, in particular welded, is.
  • a formwork element for example, a metal strip can be used.
  • the formwork elements are used to hold on the construction site in the final production of the double wall the concrete used for backfilling or pouring within the space provided for backfilling cavity.
  • the formwork elements can be used in a first embodiment forêtabschalung the double wall.
  • the formwork elements are used in window recesses or door recesses in order to be able to peel them off.
  • the formwork elements are placed centrally in the wall to form a cavity.
  • the amount of concrete required can be kept as low as possible.
  • a socket holder attached to at least one of the reinforcing mats a socket holder, in particular welded, is.
  • the socket holder can serve as shuttering for a socket to use after the completion of the double wall a socket in the wall can.
  • an empty piping is connected to the socket placeholder, wherein the empty piping is held by retaining clips, which holding clamps attached to one of the reinforcing mats, in particular welded thereto.
  • the spacers and / or the mat rods are made of a reinforcing steel with rolled-in ribs or other surface contours.
  • the advantage here is that when using reinforcing steel for the reinforcing element this increased tensile forces can absorb because concrete can be well connected to the reinforcing steel.
  • a double wall comprising a first and a second wall shell made of concrete, into which first and second wall shell an inventive reinforcement element is at least partially integrated.
  • the first reinforcing mat of the reinforcing element is integrated into the first wall shell and the second reinforcing mat is integrated into the second wall shell.
  • the security can be increased because an unwanted detachment of the wall shell can be kept behind by the reinforcing element. This is particularly important on the construction site, as falling concrete parts during lifting would pose a serious safety hazard to workers.
  • the reinforcing element according to the invention in a double wall can also be achieved that the filling speed when concreting the double wall against conventional double walls can be increased because the two wall shells are connected in an improved manner with the stable reinforcing element.
  • the concrete cover of the wall shell can be reduced by the use of a reinforcing element according to the invention, whereby the complete double wall can be manufactured with reduced weight. This brings savings in production.
  • a weight-reduced double wall can be transported inexpensively and environmentally friendly, in addition, the hand ring of the double wall is facilitated in the course of a Verhebevorganges.
  • the method for producing a component provides that it has the following method steps:
  • the rod-shaped spacers can be easily positioned by a manufacturing plant, in particular by a robot system, on the first reinforcing mat or welded thereto.
  • the second reinforcing mat can then also be positioned by the production plant, in particular the robot system, relative to the first reinforcing mat and subsequently welded to the spacers, so that a stable, three-dimensional reinforcing element is produced.
  • Such a reinforcing element is so stable that it can be transported as a whole within a production plant or even to external production facilities in order to be able to be used in a prefabricated manner at any location.
  • the reinforcing element can be prefabricated in a separate production section and subsequently be used as a whole for use in a production process for the production of a double wall.
  • the individual method steps are carried out in a different sequence to this list.
  • the spacers are positioned relative to the mat rods of the first reinforcing mat such that the spacers protrude with respect to the mat rods of the first reinforcing mat around a first projection.
  • the spacers project beyond the mat bars of the first reinforcing mat around a first projection to the outside, it can be achieved that the three-dimensional and stable reinforcing element can be laid on a flat surface, so that the first reinforcing mat at a predefined distance, which corresponds to the first supernatant, can be arranged away from this flat surface.
  • the second reinforcing mat is positioned such that the spacers protrude with respect to the mat bars of the second reinforcing mat around a second projection.
  • the rod-shaped spacers before the positioning of the rod-shaped spacers, these are cut to length and provided with protective caps on at least one end section.
  • the advantage here is that the rod-shaped spacers, if they are cut to length in the production process, can be delivered as rod material. Thus, an individually adjustable length of all spacers can be realized. It is also advantageous if the spacers are provided with protective caps already after cutting to length and before installation or welding in the first reinforcing mat, since this working step can be easily combined with a cutting process in terms of production engineering.
  • tension rods are welded to the mat rods.
  • the advantage here is that the tension rods can be easily and inexpensively welded to the mat levels during the manufacturing process.
  • support rods running parallel to the first reinforcing mat are positioned and welded to the spacers and / or the tension rods.
  • the advantage here is that Support members are formed by the support rods, to which the second reinforcement mat can be placed during the manufacturing process.
  • an excessive sagging of the second reinforcing mat during the positioning process relative to the first reinforcing mat is thereby prevented or largely prevented.
  • the shuttering palette can be prepared as far as possible and the reinforcing element can be lifted as a whole in the formwork pallet.
  • the quality of the manufacturing process for producing a double wall can be significantly improved.
  • the process speed can be increased because the reinforcing element can be lifted as a whole.
  • the process accuracy or repeat accuracy can be increased because the reinforcing element can be performed by its preparation as a dimensionally stable component.
  • the following method steps are carried out:
  • the advantage here is that the manufacturing process can be additionally accelerated because the concrete layer can be applied to the formwork pallet before inserting the reinforcing element. This manufacturing method or manufacturing method can only be carried out using the reinforcing element according to the invention.
  • the advantage here is that the reinforcing element is already integrated into the first wall shell and due to the stable construction of the reinforcing element, this component can be well moved or positioned in the manufacturing process.
  • the semi-finished component can be immersed in a precise position in the concrete layer of the preparatory formwork pallet by a turning device, so that the second wall shell can be made accurate position.
  • the storage of the component is carried out until solidification or hardening of the concrete layer to a first and / or second wall shell in a curing chamber.
  • the advantage here is that the curing process of the wall shells can be accelerated. Thus, the period of time until sufficient cure wall shells are shortened so that they are transportable as soon as possible and the formwork pallet is free again.
  • Fig. 1 is a perspective view of a reinforcing element
  • Fig. 2 is a plan view of the reinforcement element according to the perspective II of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a side view of the reinforcing element according to the perspective III of Fig. 1;
  • FIG. 4 shows a side view according to perspective III from FIG. 1 of a further embodiment of a reinforcing element
  • FIG. 5 shows a detailed view of a spacer, as well as a protective cap arranged thereon;
  • FIG. 7 shows a representation of a method for producing a double wall, namely casting the first wall shell
  • Fig. 8 is an illustration of another method of making a double wall, namely preparing for the production of the second wall shell;
  • FIG. 9 is a perspective view of a complex reinforcing element for a
  • 10 shows a solid wall equipped with the reinforcement element according to the invention
  • 11 shows a perspective view of a complex reinforcement element for a double wall with formwork elements
  • FIG. 12 shows a detail view of a further embodiment of a spacer, as well as a protective cap arranged thereon;
  • FIG. 13 shows a further embodiment of a lifting hoop in the installed state
  • Fig. 14 shows another embodiment of a lifting bracket in the installed state.
  • FIG. 1 shows an exemplary illustrated inventive reinforcing element 1 in a perspective view.
  • FIGS. 2 and 3 show the reinforcing element 1 in a plan view according to II from FIG. 1 and a side view according to III from FIG. 1, wherein the same reference numerals or component designations are used for the same parts as in the respective preceding figures.
  • the reinforcing element 1 is shown only in an exemplary section, wherein the reinforcing element 1 may have larger dimensions than shown.
  • the reinforcing element 1 can be used as a reinforcement or reinforcement in reinforced concrete construction.
  • the reinforcing element 1 has a first reinforcing mat 2 and a second reinforcing mat 3, which each have a first mat plane 4 and a second mat plane 5.
  • the two mat levels 4, 5 are, as better seen in Fig. 3, each defined by the outermost points of the reinforcing mats 2, 3. From Advantage is when at least three spacers 8 are provided on a reinforcing element 1. As a result, the reinforcing element 1 rest well on the spacers 8.
  • the reinforcing mats 2, 3 each have a plurality of mat bars 6, which are arranged at an angle to one another. This results in a lattice shape, wherein the mat bars 6 are welded together in nodes 7 at which they overlap.
  • the mat bars 6 are preferably made of a reinforcing steel.
  • a reinforcing mat 2, 3 is a lattice structure of bars welded together. The distance between the individual bars to each other can be regular or irregular.
  • reinforcing mats 2, 3 can be purchased as standard finished parts and cut accordingly on site. In an alternative variant, it is also possible to cut off the mat rods 6 in the course of the manufacturing process of the reinforcing element 1 on site and to weld them together.
  • rod-shaped spacers 8 are provided, which keep the individual reinforcing mats 2, 3 spaced from each other in a desired and predefined normal distance 9.
  • the normal distance 9 is the distance in which the two mat levels 4, 5 of the reinforcing mats 2, 3 are arranged spaced from each other.
  • the rod-shaped spacers 8, which are made of a metallic material, are connected by a welded joint 10 to the mat rods 6.
  • the welded connection is preferably realized by a resistance welding, in particular by a resistance spot welding.
  • the advantage here is that this welding process is easy to automate, and that in this welding process no additional material is needed.
  • the spacers 8 it is also possible for the spacers 8 to be connected to one another, for example, by an MAG welding method or by a laser welding method.
  • the spacers 8 can protrude in a direction 11 facing away from the second reinforcing mat 3 about a first protrusion 12 opposite to the first mat plane 4.
  • the reinforcing element 1 can be ideally used for purposes where it is required that the first reinforcing mat 2 from a support plane at which the Reinforcing element 1 rests, are arranged distanced. This is the case, for example, in the production of double walls 13, precast concrete components or in element ceilings and the like.
  • the reinforcing element 1 according to the invention can also be used ideally to arm such as components in situ concrete.
  • the projection 12 may correspond to the necessary concrete cover.
  • first mat plane 4 and the second mat plane 5 are arranged one above another with the same orientation.
  • the spacers 8 are arranged in a direction away from the first reinforcing mat 2 direction 14 about a second projection 15 with respect to the second mat plane 5 above.
  • the advantages for this can be seen analogously to the first projection 12.
  • the desired concrete cover can be set. In other words, it can be adjusted by how far the first reinforcing mat or the second reinforcing mat are arranged away from a concrete surface.
  • the projections 12, 15 are preferably chosen to be the same size, so that the reinforcing element 1 or a double wall 13 equipped therewith is formed symmetrically. In an alternative variant or for special applications, however, it is also possible that the projections 12, 15 are selected to be of different sizes.
  • tension rods 16 are arranged on the reinforcing element 1, which are arranged at an angle 17 to the spacers 8 and to a normal on the mat levels 4, 5.
  • the tension rods 16 preferably extend between the first mat plane 4 and the second mat plane 5.
  • the tension rods 16 are preferably arranged in pairs V-shaped, whereby the reinforcing element 1 increased rigidity can be imparted. In particular, can be achieved that a parallel displacement of the two reinforcing mats 2, 3 is opposed to each other increased resistance or increased strength.
  • the tension rods 16 may preferably have a smaller diameter than the spacers 8. In addition, it may be provided that the tension rods 16 have the same diameter as the mat rods 6.
  • the spacers 8 and / or the tension bars 16 are connected at a distance 18 from the nodes 7 of the mat bars 6 with these. It can thereby be achieved that the spacers 8 and / or tension rods 16 are readily accessible at their connection points with the mat rods 6. Automated processing by means of a production robot or a production plant can thereby be facilitated.
  • the distance 18 is preferably dimensioned such that the tension rods 16 are arranged as close as possible to the nodes 7 of the mat rods 6 as a result of production, since the mat rods 6 have the greatest rigidity in the region of the nodal points 7.
  • the spacers 8 and / or the tension rods 16 may have different diameters in order, for example, to be able to accommodate loads of different sizes as required. Furthermore, the spacers 8 and / or the tension rods 16 can be arranged at an irregular distance from one another in order to be adapted to the requirement of the load.
  • support rods 19 are formed, which define a support plane 20.
  • These support rods 19 may be particularly advantageous in the production of the reinforcement element 1, since they can be well connected to the spacers 8 or the tie rods 16 and thereby the support plane 20 can be formed, to which the second reinforcement mat 3 in the production process can be launched.
  • the second reinforcing mat 3 is already arranged approximately in its final position during the manufacturing process. How out.
  • the spacers 8 are arranged normally on the first mat plane 4 or on the second mat plane 5 on the reinforcing element 1.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of the reinforcing element 1, which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 3 or reference. In FIG. 4, as in FIG. 3, a view according to III of FIG. 1 was also selected.
  • the rod-shaped spacers 8 are not normally arranged standing on the mat levels 4, 5, but are arranged at an angle to these. It can thereby be achieved that the spacers 8 can assume the function of the tension rods 16 from FIG. 3 and thus the tension rods 16 are not necessary in this exemplary embodiment.
  • protective caps 22 can be arranged on at least one end section 21 of the spacers 8, which protect the spacer 8 against corrosion or serve as a support element in the production process.
  • FIG. 5 shows a section of a spacer 8 with a schematically illustrated protective cap 22.
  • the protective cap 22 has a receiving bore 23 in which the spacer 8 can be accommodated.
  • the protective cap 22 is not completely plugged onto the spacer 8 in order to better represent the inner workings of the protective cap 22.
  • the protective cap 22 will be plugged onto the spacer 8 until it stops.
  • a diameter 24 of the receiving bore 23 is equal to or smaller than a diameter 25 of the spacer 8. It can thereby be achieved that the protective cap 22 can be plugged under the action of force on the spacer 8 and is firmly seated on this. Thus, the protective cap 22 can not be shaken down unintentionally during the manufacturing process.
  • the protective cap 22 is designed to taper and / or round off in an end section 26 remote from the receiving bore 23.
  • the protective cap 22 in the end portion 26 has a cone-like shape. It can thereby be achieved that the protective cap 22 in the end section 26 is made as slim as possible, so that the protective cap 22 on the surface of a double wall 13 is not possible or only slightly visible.
  • the protective cap 22 is preferably made of a plastic material. This may be, for example, a thermoplastic material which has a high chemical resistance and a high resistance to aging.
  • FIG. 6 shows a side view or a sectional view of a double wall 13, which is equipped with the reinforcement element 1 according to the invention and already described.
  • a first wall shell 27 is formed in the area of the first reinforcing mat 2 and a second wall shell 28 in the region of the second reinforcing mat 3.
  • an intermediate region 29 is formed between the two wall shells 27, 28, which is filled after installation of the double wall 13 on site with concrete to obtain a solid concrete wall.
  • the wall shells 27, 28 as small a wall thickness 30, 31, so that the double wall 13 is as easy as possible for transport.
  • the limits for the minimum wall thickness 30, 31 of the wall shells 27, 28 arise on the one hand due to the minimum coverage, which must have the wall shells 27, 28.
  • This minimum coverage is, for example, the distance from the outer surface 32 of the first wall shell 27 to the first mat plane 4.
  • the minimum coverage can be adjusted by the positioning of the spacers 8 and is the same size as the first projection 12.
  • the wall thicknesses 30, 31 result further from a required minimum distance of an inner surface 34 of the first wall shell 27 to the first reinforcing mat 2 and an inner surface 35 of the second wall shell 28 to the second reinforcing mat 3.
  • the inventive structure of the reinforcing element 1 can be achieved that the Wall thicknesses 30, 31 can be as low as possible.
  • FIGS. 7 and 8 explain or explain the process for producing a double wall 13 on the basis of the schematic representations of the production, wherein the same reference numerals and component designations are used for the same parts as in the respective preceding FIGS. be used. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the respective preceding figures.
  • the semi-finished product of the reinforcing element 1 and the double wall 13 is referred to as a component 36.
  • the first reinforcing mat 2 is provided in a first method step.
  • the first reinforcing mat 2 may be a purchased part or else it is also possible for the first reinforcing mat 2 to be produced directly on site by welding mat rods 6.
  • the spacers 8 are prepared, these being cut to length and can already be fitted with the protective caps 22. Alternatively, it is possible that the protective caps are plugged onto the spacers 8 only after completion of the reinforcing element 1.
  • the rod-shaped spacers 8 are positioned relative to the mat bars 6 of the first reinforcing mat 2 such that the spacers 8 protrude relative to the mat bars 6 of the first reinforcing mat 2 around the first protrusion 12. If the spacers 8 are correctly positioned, they can subsequently be welded to the mat bars 6 of the first reinforcing mat 2.
  • the reinforcing mat 2 In order to be able to position the spacers 8 projecting above the mat rods 6 of the reinforcing mat 2, it can be provided that the reinforcing mat 2 is placed on a pad block and thus the free space for the first protrusion 12 is created. Furthermore, it is also conceivable that in the manufacturing process, the first reinforcing mat 2 rests on a flat surface in which recesses are introduced, wherein the spacers 8 can be introduced into these recesses and thus can be arranged above the first reinforcing mat 2 above.
  • first reinforcing mat 2 is held in position by a gripping system of a robot and the spacers 8 are positioned and welded relative to the first reinforcing mat 2 by means of another robot. Furthermore, it is also conceivable that in addition to the spacers 8 and tension rods 16 are positioned on the first reinforcing mat 2 and welded thereto.
  • the second reinforcing mat 3 is positioned at the normal distance 9 to the first reinforcing mat 2 and welded to the spacers 8.
  • the second reinforcing mat 3 it is possible for the second reinforcing mat 3 to be held in position by means of a robot system or another production s, and then welded.
  • the support rods 19 prior to positioning of the second reinforcing mat 3 parallel to the first reinforcing mat 2, the support rods 19 are positioned parallel to the first reinforcing mat 2 and welded to the spacers 8 and or the tension rods 16, so that the support plane 20 is formed. In this support plane 20, the second reinforcing mat 3 can now be placed, whereby during the manufacturing process, an excessive deformation of the second reinforcing mat 2 is reduced or avoided.
  • the three-dimensional reinforcing element 1 is now produced, which serves as a basis for the further process steps for the production of the double wall 13.
  • the reinforcing element 1 can be transported or positioned well in the production plant in a production hall or in the production process for producing the double wall 13 by means of a load lifting crane, which enables the reinforcement selement 1 to be independent of the actual production steps for producing the double wall 13 is prefabricated.
  • the manufacturing process for producing the double wall 13 can be considerably simplified or rationalized.
  • the welded and therefore stable reinforcing element 1 is positioned on a shuttering pallet 37, the spacers 8 resting on a surface 38 of the shuttering pallet 37, in particular at its end section 21.
  • the reinforcing element 1 it is possible for the reinforcing element 1 to be placed on the shuttering pallet 37 first, and then for limit shuttering 39 to be positioned on the shuttering pallet 37. ned to allow the concreting process.
  • the boundary formworks 39 are first positioned on the formwork pallet 37 and then the reinforcing element 1 is lifted as a whole onto the formwork pallet 37.
  • a concrete layer 42 is applied to the formwork pallet 37 by means of a concrete supply device 40.
  • the concrete preparation device 40 is moved back and forth in a horizontal movement direction 41, so that the concrete layer 42 is evenly distributed on the shuttering pallet 37.
  • so much concrete is applied to the formwork pallet 37 until the desired wall thickness 30 of the first wall shell 27 is reached and thus the first reinforcing mat 2 is completely covered by the concrete layer 42.
  • first the concrete layer 42 is applied to the formwork pallet 37 prepared with boundary formworks 39 and then the reinforcement element 1 is lifted onto the formwork pallet 37 so that the first reinforcement mat 2 dips into the prepared concrete layer 42.
  • the shuttering pallet 37 vibrates in the production process, or that an agitating bottle is introduced from the outside into the concrete layer 42 in order to sufficiently densify or homogenize the concrete layer 42.
  • the concrete layer 42 is brought to harden and thus forms the first wall shell 27.
  • the curing process can take place here at ambient conditions, or it is also possible that the curing process, for example, in a curing chamber at elevated Temperature is performed. If the first wall shell 27 has hardened sufficiently in order to be able to move it, then the semifinished component 36, in particular the reinforcement element 1 with the first wall shell 27 arranged thereon, is lifted off the shuttering pallet 37 and turned by means of a lifting means. After the turning process results in a position as shown in Fig. 8. As can be seen from FIG.
  • the shuttering pallet 37 is again covered with a concrete layer 42 in order to provide the concrete for the second wall shell 28. After this filling process, the component 36 is immersed in the provided concrete layer 42 and optionally compacted with shaking.
  • the concrete layer 42 is cured analogously to the production of the first wall shell 27, so that the second wall shell 28 is generated.
  • FIG. 9 shows a further embodiment of the reinforcing element 1, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 8.
  • the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 8.
  • Fig. 9 shows a perspective view of a complex reinforcement element 1, as is required for the double wall 13 of a house. As can be seen clearly from FIG. 9, provision can be made for recesses 43, for example for windows or doors, to be provided in the reinforcement element 1.
  • lifting elements 44 are arranged in the reinforcement element 1, by means of which the reinforcement element 1 or subsequently the finished double wall 13 can be positioned or displaced with a lifting means.
  • FIG. 10 shows a further embodiment of the double wall 13, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 9. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figures 1 to 9 or reference.
  • the reinforcing element 1 according to the invention is inserted in a solid wall 45.
  • the solid wall 45 in contrast to the double wall 13, there is no intermediate region 29. but the reinforcing element 1 is completely encased in concrete in the precast plant, so that the solid wall 45 is formed, which as a whole verhoben, or can be transported.
  • FIG. 11 shows a further embodiment of the reinforcing element 1 of a double wall 133, which is possibly independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 10. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 10 or reference.
  • Fig. 11 shows a perspective view of a complex reinforcement element 1, as is required for the double wall 13 of a house.
  • the recesses 43 which are provided in the reinforcement element 1 approximately for windows or doors, are bounded by one or more formwork elements 46.
  • one or more shuttering elements 46 are used for the outer shuttering of the reinforcement element 1.
  • the formwork elements 46 are placed in the middle of the reinforcement element 1 in order to form a cavity.
  • the cavities can serve to be able to save on the completion of the double wall 13, in particular when pouring the double wall 13 concrete.
  • the formwork element 46 may be formed for example by a metal strip.
  • the metal strip may have a wall thickness between 0.5 mm and 15 mm, preferably between 1.5 mm and 3 mm.
  • the formwork element 46 is made of a contoured sheet metal, similar to a corrugated sheet metal. This has the advantage that a contoured sheet has increased rigidity with the same material thickness.
  • the formwork element 46 in the reinforcement element 1 can be provided that this is welded to the reinforcing mats 2, 3. It is conceivable that the formwork element 46 is welded directly to one of the mat bars 6 of the reinforcing mats 2, 3. In particular, it can be provided that the formwork element 46 extends parallel to one of the inner mat rods 6, abuts a contact line on this and is welded pointwise with this. Furthermore, it can be provided that the formwork element 46 in the region of contact with the mat rods 6 has a 90 ° bend and therefore has a tab. Such a Kantung can serve approximately to stiffen the formwork element 46. In addition, by such a Kantung a reinforced bearing surface can be created.
  • the formwork element 46 extends at an angle of 90 ° to the inner mat rods 6 and rests only selectively on the individual mat rods 6. It can also be provided that the shuttering element 46 has recesses in the region of the transversely extending mat rods 6, in which the mat rods 6 can be accommodated.
  • the formwork element 46 can serve to give the reinforcing element 1 additional rigidity and stability.
  • a socket placeholder 47 or placeholder for further built-in parts is welded to one of the reinforcing mats 2, 3.
  • the socket holder 47 is preferably formed in the shape of a cuboid and also made of sheet metal to be well welded to one of the reinforcing mats 2, 3 or possibly also with the rod-shaped spacers 8 and / or the tie rods 16 can.
  • a weld-on element is welded to the reinforcement element 1, wherein a socket receptacle is plugged onto the weld-on element before concreting the wall shell 27, 28 and the weld-on element therefore serves to receive and position the socket receptacle.
  • an empty piping 48 may be provided, through which the wiring for a to be mounted in the socket holder 47 installation can be performed.
  • the empty piping 48 is preferably connected directly to a socket.
  • the empty tubing 48 held by retaining clips 49.
  • the retaining clips 49 may also be welded to the reinforcing mats 2, 3.
  • Fig. 12 shows a further embodiment of the spacer 8 with protective cap 22.
  • the protective cap 22 and the spacer 8 are shown in this embodiment in a half section.
  • the end portion 26 is formed in the shape of a cross.
  • the protective cap 22 is injection molded directly onto the spacers 8 by injection molding.
  • Fig. 13 shows a further embodiment of the lifting bracket 44, wherein this is shown in the installed in the wall shells 27, 28 state.
  • a transverse bar 50 is formed, which protrudes into the wall shells 27, 28.
  • the forces occurring on the lifting bracket 44 can be introduced into the wall shells 27, 28.
  • the lifting hoop 44 is welded to the braiding 2, 3 and / or the spacers 8 and / or the tension rods 16.
  • the lifting bracket 44 is inserted during production s process only in the reinforcing element 1.
  • the lifting bracket 44 is designed such that the hook tab protrudes partially beyond the wall shells 27, 28.
  • a double wall 13 of diametrically opposed design can be connected to the illustrated double wall 13, since the lifting bars 44 overlap.
  • such elements are designed as so-called locks only for mutually fixing two double walls 13.
  • Fig. 14 shows a further embodiment of the lifting bracket 44, wherein this is shown in the installed in the wall shells 27, 28 state.
  • the bracket protrudes beyond the transverse bar 50.
  • the hook of the lifting means can be suspended as far as possible at the edge of the wall shells 27, 28 and that the transverse bar 50, which is designed to introduce the forces into the wall shells 27, 28, as far as possible from the edge of the wall shells 27, 28 can be arranged remotely, so that the tearing of the lifting hoop 44 is prevented as well as possible.
  • a further transverse bar can also be formed.
  • the exemplary embodiments show possible embodiments of the reinforcing element 1 or a double wall 13 equipped therewith, wherein it should be noted at this point that the invention is not limited to the specifically illustrated embodiments thereof, but rather various combinations of the individual embodiments are possible with each other and this possibility of variation due to the teaching on technical action by objective invention lies in the ability of those skilled in this technical field.
  • FIGS. 1 to 3, 4, 5, 6, 7 to 8, 9, 10, 11, 12, 13 can form the subject of independent solutions according to the invention.
  • the relevant objects and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
  • first reinforcement mat 30 wall thickness first wall shell second reinforcement mat 31 wall thickness second wall shell first mat plane 32 outer surface first wall shell second mat plane 33 outer surface second wall matte shell
  • Double wall 40 Concrete delivery device from first reinforcing mat ab41 Horizontal direction of movement Direction 42 Concrete layer

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bewehrungselement (1) umfassend eine erste (2) und eine zweite Bewehrungsmatte (3) mit in Knotenpunkten (7) winkelig zueinander verschweißten metallischen Mattenstäben (6), welche Bewehrungsmatten (2, 3) bezüglich deren erster (4) und zweiter Mattenebene (5) durch stabförmige Abstandhalter (8) in einem Normalabstand (9) zueinander distanziert gehalten sind. Die Abstandhalter (8) sind metallisch und durch Schweißverbindungen (10), vorzugsweise Widerstandsschweißverbindungen, mit einzelnen Mattenstäben (6) der ersten (2) und der zweiten Bewehrungsmatte (3) unlösbar verbunden, wobei zumindest einzelne Abstandhalter (8) zumindest die erste Mattenebene (4) der ersten Bewehrungsmatte (2) in eine von der zweiten Bewehrungsmatte (3) abgewandte Richtung (11) um einen ersten Überstand nach außen hin überragen. Weiters betrifft die Erfindung eine mit dem Bewehrungselement ausgestattete Doppelwand und Verfahren zur Herstellung des Bewehrungselementes und der Doppelwand.

Description

Bewehrungselement sowie Verfahren zum Herstellen eines Bewehrungselementes
Die Erfindung betrifft ein Bewehrungselement, sowie eine mit dem Bewehrungselement aus- gestattete Doppelwand und ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils, wie dies in den Ansprüchen 1, 14 und 15 angegeben ist.
Gattungsgemäße Bewehrungselemente weisen meist ein zweidimensionales Basiselement und Zwischenelemente zur Bereitstellung einer dreidimensionalen Struktur auf. Die Zwischen- elemente sind meist in Form eines Gitterträgers ausgebildet, wobei Zusatzstabelemente von dem zweidimensionalen Basiselement abstehend mit diesem verbunden sind und wobei die Zusatzstabelemente an der vom Basiselement abgewandten Seite mit Längsstäben verbunden sind. Aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannte Ausführungen weisen den Nachteil auf, dass das Bewehrungselement zeitaufwendig herzustellen ist und dass zumindest eine Schale einer mit dem Bewehrungselement versehenen Doppelwand ausbruchgefährdet ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Bewehrungselement zu schaffen, welches stabil aufgebaut ist und dessen Herstellung gut automatisierbar ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bauteiles anzugeben.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 1, 14 und 15 gelöst.
Erfindungsgemäß ist ein Bewehrungselement ausgebildet, welches eine erste und eine zweite Bewehrungsmatte mit in Knotenpunkten winkelig zueinander verschweißten metallischen Mattenstäben umfasst. Die Bewehrungsmatten sind bezüglich deren erster und zweiter Mattenebene durch stabförmige Abstandhalter in einem Normalabstand zueinander distanziert gehalten. Die Abstandhalter sind metallisch und durch Schweißverbindungen, vorzugsweise Widerstandsschweißverbindungen, mit einzelnen Mattenstäben der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte unlösbar verbunden, wobei zumindest einzelne Abstandhalter zumindest die erste Mattenebene der ersten Bewehrungsmatte in eine von der zweiten Bewehrungsmatte abgewandte Richtung um einen ersten Überstand nach außen hin überragen.
Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung liegt darin, dass durch das Verschweißen der zwei Bewehrungsmatten zueinander mittels der Abstandhalter ein in sich stabiles dreidimensionales Bewehrungselement gebildet werden kann. Dieses Bewehrungselement kann gut mittels einem Kran oder einem sonstigen Hebemittel bewegt werden und ist somit in einer automatisierten oder teilautomatisierten Fertigungsstraße transportierbar und kann dadurch an einem beliebigen Ort gefertigt werden um die Durchlaufzeiten an einer Fertigungsstraße mög- liehst gering zu halten. Dadurch, dass die Abstandhalter die erste Mattenebene der ersten Bewehrungsmatte um einen ersten Überstand nach außen hin überragen, kann erreicht werden, dass das dreidimensionale und stabile Bewehrungselement auf eine ebene Fläche gelegt werden kann, sodass die erste Bewehrungsmatte in einem vordefinierten Abstand, welcher dem ersten Überstand entspricht, von dieser ebenen Fläche entfernt angeordnet werden kann. So- mit kann die erste Bewehrungsmatte an gewünschter Stelle in ein Bauteil eingebracht werden, ohne zusätzliche Abstützmittel vorsehen zu müssen. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Bewehrungselementes liegt darin, dass dieses unter Aufwendung von möglichst wenige Einzelteilen produziert werden kann und somit einerseits ein möglichst geringes Gewicht aufweist und darüber hinaus einfach und kostengünstig zu fertigen ist.
Weiters kann es zweckmäßig sein, dass die Abstandhalter zudem die zweite Mattenebene der zweiten Bewehrungsmatte in eine von der ersten Bewehrungsmatte abgewandte Richtung um einen zweiten Überstand nach außen hin überragen. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch nicht nur die erste Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand zu einer ebenen Auflage- fläche gehalten werden kann, sondern dass bei einem Wenden des Bewehrungselementes auch die zweite Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand von einer ebenen Auflageflä- che gehalten werden kann, um ein Betonbauteil gut armieren zu können.
Ferner kann vorgesehen sein, dass der erste und der zweite Überstand gleich groß ausgeführt sind und zwischen 5mm und 100mm, insbesondere zwischen 10mm und 50mm, bevorzugt zwischen 15mm und 30mm betragen. Von Vorteil ist hierbei, dass bei Einsatz des erfindungsgemäßen Bewehrungselementes zur Erstellung einer Doppelwand die beiden Wandschalen symmetrisch bzw. gleich ausgeführt werden können. Insbesondere kann durch den Überstand im angegebenen Bereich erreicht werden, dass eine von der Norm oder aus statischen Überlegungen geforderte Betonmindestüberdeckung gegenüber der ersten und/oder zweiten Bewehrungsmatte erreicht werden kann. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter normal zu den Mattenebenen ausgerichtet sind. Vorteilhaft ist hierbei, dass die Abstandhalter während des Fertigungsprozesses schnell und einfach zwischen den Bewehrungsmatten positioniert werden können. Außerdem können dadurch die erste Bewehrungsmatte und die zweite Bewehrungsmatte gut zueinander positioniert werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass in wenigstens einem Endabschnitt von zumindest einzelnen Abstandhaltern Schutzkappen angeordnet sind. Die Schutzkappen dienen hierbei während des Herstellvorganges einer Doppelwand als Schutz für die Oberfläche einer Schalungspalette, an welcher das Bewehrungselement auf- liegt. Nach der Fertigstellung der Doppelwand dienen die Schutzkappen als Korrosionsschutz für die mit der Schutzkappe ausgestatteten Abstandhalter. Ohne Schutzkappe würden die Abstandhalter an der Oberfläche für oxidationsfördernde Luft zugänglich sein.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die Schutzkappen aus einem Kunststoffmate- rial gefertigt sind, insbesondere durch ein Spritzgussteil gebildet sind, und eine Aufnahmebohrung aufweisen, deren Durchmesser gleich oder geringfügig kleiner bemessen ist, als der Durchmesser der Abstandhalter im Bereich des Überstandes. Insbesondere Schutzkappen aus einem Kunststoffmaterial weisen eine gute Korrosionsbeständigkeit auf und können in einer Serienfertigung schnell und einfach hergestellt werden. Besonders für die Fertigung in einem Serienfertigungsprozess sind hierbei Spritzgussteile geeignet, wobei die Formgebung bei Spritzgussteilen frei gewählt werden kann. Wenn die Aufnahmebohrung der Schutzkappen geringfügig kleiner oder gleich gewählt ist wie im Durchmesser der Abstandhalter, können die Schutzkappen gut auf den Abstandhalter aufgesteckt werden, sodass diese während des Fertigungsprozesses nicht unerwünscht herunterfallen.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Schutzkappen in einem von der Aufnahmebohrung abgewandten Endabschnitt sich verjüngend und/oder abgerundet ausgebildet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass die Schutzkappen dadurch eine Auflagefläche oder Abstützende aufwei- sen, welches an einem Schalungselement anliegen kann. Weiters kann durch die Verjüngung erreicht werden, dass im fertigen Bauteil, etwa einer Doppelwand, das auf der Oberfläche sichtbare Abstützende der Schutzkappe möglichst klein ist bzw. möglichst wenig von der Schutzkappe and der Oberfläche zu sehen ist.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass in einem Winkel zu den Abstandhaltern verlaufende Zugstäbe mit den Mattenstäben der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte verschweißt sind. Ein Vorteil der zusätzlichen Zugstäbe liegt darin, dass die mögliche Parallelverschiebung der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte zueinander verhindert werden kann bzw. einer derartigen Parallelverschiebung eine große Widerstandskraft entgegensetzt werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter und/oder die Zugstäbe in einem Abstand von den Knotenpunkten der Mattenstäbe mit diesen verbunden sind. Von Vorteil ist hierbei, dass die Abstandhalter und/oder die Zugstäbe, insbesondere an deren Verbindungsstellen mit den Mattenstäben gut zugänglich sind, um beispielsweise mittels einem Fertigungsroboter verschweißt zu werden. Somit kann ein Fertigungsroboter zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bewehrungselementes möglichst einfach aufgebaut sein. Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass im Bereich der zweiten Bewehrungsmatte parallel zu den Bewehrungsmatten angeordnete Auflagestäbe mit den Abstandhaltern und/oder mit den Zugstäben verschweißt sind und eine Abstützebene für die zweite Bewehrungsmatte bilden. Von Vorteil ist hierbei, dass eine Positionierung der zweiten Bewehrungsmatte im Herstellungsprozess zur Herstellung des Bewehrungselementes schnell und einfach erfolgen kann. Somit kann erreicht werden, dass die zweite Bewehrungsmatte möglichst positionsgenau, relativ zur ersten Bewehrungsmatte angeordnet ist.
Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass zumindest ein sich zwischen erster und zweiter Bewehrungsmatte erstreckender und mit diesen verschweiß- ter Anhebebügel angeordnet ist. Ein Vorteil ist hierbei, dass der Anhebebügel möglichst im Schwerpunkt zwischen den beiden Bewehrungsmatten angeordnet werden kann, um eine Handhabung des Bewehrungselementes zu erleichtern. Weiters kann der Anhebebügel zu einer zusätzlichen Stabilisierung des Bewehrungselementes beitragen. Ein weiterer Vorteil ei- nes mit den Bewehrungsmatten verschweißten Anhebebügels liegt darin, dass dieser mit einer erhöhten Festigkeit mit dem Bewehrungselement bzw. der Doppelwand verbunden ist. Somit wird die Wahrscheinlichkeit vermindert, dass während des Verhebevorganges des Bewehrungselementes, beziehungsweise einer mit dem Bewehrungselement ausgestatteten Doppel- wand, diese sich vom Anhebebügel lösen können und somit eine mögliche Gefahrenquelle für Personen darstellt.
Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn die Mattenstäbe der ersten und der zweiten Bewehrungsmatte in Normalrichtung auf die Mattenebenen deckungsgleich zueinander angeordnet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass der Zuschnitt der beiden Bewehrungsmatten ident bzw. deckungsgleich ausgestaltet werden kann, wodurch die Herstellung der Bewehrungsmatten gut automatisierbar ist. Ein weiterer Vorteil dieser Ausbildung liegt darin, dass besonders Abstandshalter, welche normalstehend auf die einzelnen Bewehrungsmatten angeordnet sind, gut an den Bewehrungsstäben positioniert und mit diesen verschweißt werden können.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das Bewehrungselement ein Schalungselement in Form eines Bleches umfasst, welches sich zwischen den beiden Bewehrungsmatten erstreckt und an den beiden Bewehrungsmatten befestigt, insbesondere verschweißt, ist. Als Schalungselement kann beispielsweise ein Blechstreifen, eingesetzt werden. Die Schalungselemente dienen dazu um auf der Baustelle in der Endherstellung der Doppelwand den zur Verfüllung bzw. zum ausgießen verwendeten Beton innerhalb des für die Verfüllung vorgesehenen Hohlraumes zu halten. Die Schalungselemente können in einer ersten Ausführungsform zur Außenabschalung der Doppelwand verwendet werden. In einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch denkbar, dass die Schalungselemente in Fensterausnehmungen oder Türenausnehmungen einge- setzt werden um diese abschalen zu können. In wieder einer anderen Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Schalungselemente mittig in der Wand platziert werden um einen Hohlraum auszubilden. Dadurch kann die Menge an benötigtem Beton möglichst gering gehalten werden. Außerdem kann vorgesehen sein, dass an zumindest einer der Bewehrungsmatten ein Steckdosenplatzhalter befestigt, insbesondere verschweißt, ist. Der Steckdosenplatzhalter kann als Abschalung für eine Steckdose dienen, um nach der Fertigstellung der Doppelwand eine Steckdose in die Wand einsetzen zu können. Weiters kann vorgesehen sein, dass eine Leerverrohrung an den Steckdosenplatzhalter angeschlossen ist, wobei die Leerverrohrung durch Halteschellen gehalten wird, welche Halteschellen an einer der Bewehrungsmatten befestigt, insbesondere mit dieser verschweißt sind.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter und/oder die Mattenstäbe aus einem Bewehrungsstahl mit eingewalzten Rippen oder sonstigen Oberflächenkonturen gefertigt sind. Von Vorteil ist hierbei, dass bei der Verwendung von Bewehrungsstahl für das Bewehrungselement dieses erhöhte Zugkräfte aufnehmen kann, da Beton gut mit dem Bewehrungs stahl verbunden werden kann.
Erfindungsgemäß ist weiters eine Doppelwand vorgesehen, umfassend eine erste und eine zweite Wandschale aus Beton, in welche erste und zweite Wandschale ein erfindungsgemäßes Bewehrungselement zumindest teilweise integriert ist. Die erste Bewehrungsmatte des Be- wehrungselementes ist in die erste Wandschale integriert und die zweite Bewehrungsmatte ist in die zweite Wandschale integriert. Von Vorteil an der erfindungsgemäßen Doppelwand ist, dass das verbaute und erfindungsgemäße Bewehrungselement zwei voneinander distanzierte Bewehrungsmatten aufweist, welche in die beiden Wandschalen integriert sind. Durch den Einsatz von Bewehrungsmatten wird die Ausreißfestigkeit des Bewehrungselementes aus der Wandschale gegenüber einer vergleichbaren Doppelwand mit Gitterträgeranordnung erhöht. Somit kann die Sicherheit gesteigert werden, da ein ungewolltes Ablösen der Wandschale vom Bewehrungselement hintan gehalten werden kann. Dies ist insbesondere auf der Baustelle wichtig, da bei Hebearbeiten herunterfallende Betonteile ein ernsthaftes Sicherheitsrisiko für die Arbeiter darstellen würden. Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Bewehrungs- elementes in einer Doppelwand kann darüber hinaus erreicht werden, dass die Füllgeschwindigkeit beim Ausbetonieren der Doppelwand gegenübe herkömmlichen Doppelwänden erhöht werden kann, da die beiden Wandschalen in verbesserter weise mit dem stabilen Bewehrungselement verbunden sind. Darüber hinaus kann durch den Einsatz eines erfindungsgemäßen Bewehrungselementes die Betonüberdeckung der Wandschale vermindert werden, wodurch die komplette Doppelwand gewichtsreduziert gefertigt werden kann. Dies bringt Einsparungen in der Produktion mit sich. Außerdem kann eine gewichtsreduzierte Doppelwand kostengünstig und umweltschonend Transportiert werden, wobei zusätzlich das Handring der Doppelwand im Zuge eines Verhebevorganges erleichtert wird. Beim Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles ist vorgesehen, dass dieses folgende Verfahrensschritte aufweist:
- Bereitstellen einer ersten Bewehrungsmatte mit in Knotenpunkten winkelig zueinander ver- schweißten metallischen Mattenstäben;
- Positionieren von stabförmigen Abstandhaltern gegenüber den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte;
- Verschweißen der Abstandhalter mit den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte;
- Positionieren einer zweiten Bewehrungsmatte in einem Normalabstand zur ersten Beweh- rungsmatte, wobei die zweite Bewehrungsmatte derart positioniert wird, dass sich die Abstandhalter zwischen erster Bewehrungsmatte und zweiter Bewehrungsmatte erstrecken;
- Verschweißen der Abstandhalter mit den Mattenstäben der zweiten Bewehrungsmatte zur Bereitstellung eines dreidimensionalen Bewehrungselementes. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Bauteiles, insbesondere des erfindungsgemäßen Bewehrungselementes liegt darin, dass die stabförmigen Abstandshalter einfach von einer Fertigungsanlage, insbesondere von einem Robotersystem, an der ersten Bewehrungsmatte positioniert bzw. mit dieser verschweißt werden können. Die zweite Bewehrungsmatte kann anschließend ebenfalls von der Fertigungsanlage, insbesondere dem Ro- botersystem, relativ zur ersten Bewehrungsmatte positioniert werden und anschließend mit den Abstandhaltern verschweißt werden, sodass ein stabiles, dreidimensionales Bewehrungselement entsteht. Ein derartiges Bewehrungselement ist dermaßen stabil, dass es als Ganzes innerhalb einer Produktionsanlage oder aber auch an externe Produktionsstätten transportiert werden kann, um in vorgefertigter weise an beliebigem Ort eingesetzt werden zu können. Ins- besondere kann das Bewehrungselement in einem eigenen Fertigungsabschnitt vorgefertigt werden und anschließend als Ganzes zur Verwendung in einem Herstellungsprozess für die Fertigung einer Doppelwand herangezogen werden. Weiters kann vorgesehen sein, dass die einzelnen Verfahrens schritte in einer zu dieser Aufzählung unterschiedlichen Abfolge durchgeführt werden.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Abstandhalter gegenüber den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte derart positioniert werden, dass die Abstandhalter gegenüber den Mattenstäben der ersten Bewehrungsmatte um einen ersten Überstand vorstehen. Dadurch, dass die Abstandhalter die Mattenstäbe der ersten Bewehrungsmatte um einen ersten Überstand nach außen hin überragen, kann erreicht werden, dass das dreidimensionale und stabile Bewehrungselement auf eine ebene Fläche gelegt werden kann, sodass die erste Bewehrungsmatte in einem vordefinierten Abstand, welcher dem ersten Überstand entspricht, von dieser ebenen Fläche entfernt angeordnet werden kann. Somit ist ein vorbereiten der Schalungspalette mit etwaigen Drunterleisten, Gitterträgern, Abstandshaltern usw., wie dies bei der Herstellung von herkömmlichen Doppelwänden der Fall ist, nicht mehr notwendig.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die zweite Bewehrungsmatte derart positioniert wird, dass die Abstandhalter gegenüber den Mattenstäben der zweiten Bewehrungsmatte um einen zweiten Überstand vorstehen. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch nicht nur die erste Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand zu einer ebenen Auflagefläche gehalten werden kann, sondern dass bei einem Wenden des Bewehrungselementes auch die zweite Bewehrungsmatte in einem definierten Abstand von einer ebenen Auflagefläche gehalten werden kann, um ein Betonbauteil gut armieren zu können.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass vor dem Positionieren der stabförmigen Abstandhalter diese abgelängt und an zumindest einem Endabschnitt mit Schutzkappen versehen werden. Von Vorteil ist hierbei, dass die stabförmigen Abstandshalter, wenn sie erst im Ferti- gungsprozess abgelängt werden, als Stangenmaterial angeliefert werden können. Somit ist eine individuell anpassbare Länge sämtlicher Abstandshalter realisierbar. Vorteilhaft ist weiters, wenn die Abstandshalter schon nach dem Ablängen und vor dem Einbau bzw. dem Einschweißen in der ersten Bewehrungsmatte mit Schutzkappen versehen werden, da dieser Arbeitsschritt fertigungstechnisch gut mit einem Ablängvorgang kombinierbar ist.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass zudem winkelig zu den Abstandshaltern verlaufende Zugstäbe mit den Mattenstäben verschweißt werden. Von Vorteil ist hierbei, dass die Zugstäbe während des Fertigungsablaufes einfach und kostengünstig mit den Mattenständen verschweißt werden können.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass vor dem Positionieren der zweiten Bewehrungsmatte, parallel zu der ersten Bewehrungsmatte verlaufende Auflagestäbe positioniert und mit den Abstandhaltern und/oder den Zugstäben verschweißt werden. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Auflagestäbe Stützelemente gebildet sind, an welchen die zweite Bewehrungsmatte während des Fertigungsvorganges aufgelegt werden kann. Somit ist es für das Fertigungssystem bzw. einen Fertigungsroboter leichter die zweite Bewehrungsmatte entsprechend endpositionieren zu können und mit den Abstandhaltern und/oder den Zugstäben zu verschweißen. Darüber hinaus wird hierdurch ein übermäßiges Durchhängen der zweiten Bewehrungsmatte während des Positioniervorganges relativ zur ersten Bewehrungsmatte verhindert bzw. weitestgehend hintangehalten.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass nach dem Bereitstellen eines dreidimensionalen Bewehrungselementes folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
- Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette und wahlweises Anbringen von Begrenzungs Schalungen auf der Schalungspalette;
- Positionieren des Bewehrungselementes auf der Schalungspalette;
- Wahlweise ergänzen oder anbringen von Begrenzungs Schalungen auf der Schalungspalette; - Auftragen einer Betonschicht auf die Schalungspalette unter bedarfsweisem rütteln der
Schalungspalette oder der Betonschicht, bis die erste Bewehrungsmatte vollständig bedeckt ist;
- Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer ersten Wandschale. Von Vorteil ist hierbei, dass zur Herstellung einer Doppelwand die Scha- lungspalette weitestgehend vorbereitet werden kann und das Bewehrungselement als Ganzes in die Schalungspalette eingehoben werden kann. Somit ist ein vorbereiten der Schalungspalette mit etwaigen Drunterleisten, Gitterträgern, Abstandshaltern usw., wie dies bei der Herstellung von herkömmlichen Doppelwänden der Fall ist, nicht mehr notwendig. Dadurch kann die Qualität des Fertigungsvorganges zur Herstellung einer Doppelwand erheblich verbessert werden. Einerseits kann die Prozessgeschwindigkeit erhöht werden, da das Bewehrungselement als Ganzes eingehoben werden kann. Andererseits kann die Prozessgenauigkeit bzw. Wiederholgenauigkeit erhöht werden, da das Bewehrungselement durch dessen Vorbereitung als formstabiler Bauteil ausgeführt werden kann. In einer Alternativvariante kann vorgesehen sein, dass nach dem Bereitstellen eines dreidimensionalen Bewehrungselementes folgende Verfahrens schritte durchgeführt werden:
- Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette und Anbringen von Begrenzungsschalungen auf der Schalungspalette; - Auftragen einer Betonschicht auf die Schalungspalette;
- Eintauchen der ersten Bewehrungsmatte des Bewehrungselementes in die Betonschicht, unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette und/oder des Bewehrungselementes, bis die erste Bewehrungsmatte vollständig mit Beton bedeckt ist;
- Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer ersten Wandschale. Von Vorteil ist hierbei, dass das Fertigungsverfahren zusätzlich beschleunigt werden kann, da die Betonschicht bereits vor Einlegen des Bewehrungselementes auf der Schalungspalette aufgebracht sein kann. Dieses Fertigungsverfahren bzw. Herstellverfahren ist nur unter Verwendung des erfindungsgemäßen Bewehrungselementes durchführbar.
Weiters kann vorgesehen sein, dass nach dem Herstellen der ersten Wandschale folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
- Abheben des Bewehrungselementes mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale von der Schalungspalette;
- Wenden des Bewehrungselementes mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale;
- Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette und Anbringen von Begrenzungsschalungen auf der Schalungspalette;
- Auftragen einer Betonschicht auf die Schalungspalette;
- Eintauchen der zweiten Bewehrungsmatte des Bewehrungselementes in die Betonschicht, unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette und/oder des Bewehrungselementes, bis die zweite Bewehrungsmatte vollständig mit Beton bedeckt ist;
- Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer zweiten Wandschale. Von Vorteil ist hierbei, dass das Bewehrungselement bereits fix in die erste Wandschale integriert ist und aufgrund des stabilen Aufbaus des Bewehrungselementes dieses Bauteil im Fertigungsprozess gut bewegt bzw. positioniert werden kann. Darüber hinaus kann das teilfertige Bauteil von einem Wendegerät positionsgenau in die Betonschicht der vorbereitenden Schalungspalette eingetaucht werden, sodass die zweite Wandschale positionsgenau hergestellt werden kann. Schließlich kann vorgesehen sein, dass die Lagerung des Bauteils bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht zu einer ersten und/oder zweiten Wandschale in einer Härtekammer vorgenommen wird. Von Vorteil ist hierbei, dass der Aushärteprozess der Wandschalen beschleunigt werden kann. Somit kann der Zeitraum bis zu einer ausreichenden Aushär- tung der Wandschalen verkürzt werden, sodass diese ehestmöglich transportfähig sind und die Schalungspalette wieder frei wird.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Bewehrungselementes;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das Bewehrungselement nach der Perspektive II aus Fig. 1;
Fig. 3 eine Seitenansicht des Bewehrungselementes nach der Perspektive III aus Fig. 1;
Fig. 4 eine Seitenansicht nach der Perspektive III aus Fig. 1 eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Bewehrungselementes;
Fig. 5 eine Detailansicht eines Abstandhalters, sowie einer daran angeordneten Schutzkappe;
Fig. 6 eine mit dem erfindungsgemäßen Bewehrungselement ausgestattete Doppelwand;
Fig. 7 eine Darstellung eines Verfahrens Schrittes zur Herstellung einer Doppelwand, nämlich vergießen der ersten Wandschale;
Fig. 8 eine Darstellung eines weiteren Verfahrens Schrittes zur Herstellung einer Doppelwand, nämlich vorbereiten für die Herstellung der zweiten Wandschale;
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines komplexen Bewehrungselementes für eine
Doppelwand;
Fig. 10 eine mit dem erfindungsgemäßen Bewehrungselement ausgestattete Massivwand; Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines komplexen Bewehrungselementes für eine Doppelwand mit Schalungselementen;
Fig. 12 eine Detailansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Abstandhalters, sowie einer daran angeordneten Schutzkappe;
Fig. 13 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anhebebügels im eingebauten Zustand;
Fig. 14 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anhebebügels im eingebauten Zustand.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Fig. 1 zeigt ein exemplarisch dargestelltes erfindungsgemäßes Bewehrungselement 1 in einer perspektivischen Ansicht. Die Fig. 2 und Fig. 3 zeigen das Bewehrungselement 1 in einer Draufsicht nach II aus Fig. 1 und einer Seitenansicht nach III aus Fig. 1, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den jeweils vorangegangenen Figuren verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den jeweils vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen. Zur Veranschaulichung bzw. zur verständlichen Darlegung der Erfindung ist das Bewehrungselement 1 nur in einem exemplarischen Ausschnitt gezeigt, wobei das Bewehrungselement 1 größere Abmessungen als dargestellt aufweisen kann.
Das erfindungsgemäße Bewehrungselement 1 kann als Bewehrung bzw. Armierung im Stahlbetonbau eingesetzt werden. Das Bewehrungselement 1 weist eine erste Bewehrungsmatte 2 und eine zweite Bewehrungsmatte 3 auf, welche jeweils eine erste Mattenebene 4 und eine zweite Mattenebene 5 aufweisen. Die beiden Mattenebenen 4, 5 werden, wie in Fig. 3 besser ersichtlich, jeweils durch die äußersten Punkte der Bewehrungsmatten 2, 3 definiert. Von Vorteil ist, wenn an einem Bewehrungselement 1 zumindest drei Abstandhalter 8 vorgesehen sind. Dadurch kann das Bewehrungselement 1 gut an den Abstandhaltern 8 aufliegen.
Die Bewehrungsmatten 2, 3 weisen jeweils mehrere Mattenstäbe 6 auf, welche winkelig zuei- nander angeordnet sind. Hierdurch ergibt sich eine Gitterform, wobei die Mattenstäbe 6 in Knotenpunkten 7, an denen sie sich überlappen, miteinander verschweißt sind. Die Mattenstäbe 6 sind vorzugsweise aus einem Betonstahl gefertigt. Eine Bewehrungsmatte 2, 3 ist eine Gitterstruktur aus miteinander verschweißten Stäben. Der Abstand der einzelnen Stäbe zueinander kann regelmäßig oder auch unregelmäßig sein.
Diese Bewehrungsmatten 2, 3 können als normgemäße Fertigteile zugekauft werden und vor Ort entsprechend zugeschnitten werden. In einer Alternativvariante ist es auch möglich, die Mattenstäbe 6 im Zuge des Herstellungsverfahrens des Bewehrungselementes 1 vor Ort abzulängen und miteinander zu verschweißen.
Wie aus Fig. 1 weiters ersichtlich sind stabförmige Abstandhalter 8 vorgesehen, welche die einzelnen Bewehrungsmatten 2, 3 in einem gewünschten und vordefinierten Normalabstand 9 zueinander beabstandet halten. Der Normalabstand 9 ist jener Abstand, in welchem die beiden Mattenebenen 4, 5 der Bewehrungsmatten 2, 3 zueinander beabstandet angeordnet sind. Die stabförmigen Abstandhalter 8, welche aus einem metallischen Werkstoff gefertigt sind, sind durch eine Schweißverbindung 10 mit den Mattenstäben 6 verbunden. Die Schweißverbindung wird vorzugsweise durch eine Widerstandsschweißung, insbesondere durch eine Wider- standspunktschweißung realisiert. Von Vorteil ist hierbei, dass dieses Schweißverfahren gut automatisierbar ist, und dass bei diesem Schweißverfahren kein Zusatzwerkstoff benötigt wird. Alternativ zu einer Widerstandsschweißung ist es jedoch auch möglich, dass die Abstandhalter 8 beispielsweise durch ein MAG-Schweißverfahren oder durch eine Laserschwei- ßung miteinander verbunden werden.
Weiters kann, wie besonders gut in Fig. 3 ersichtlich, vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 8 in eine von der zweiten Bewehrungsmatte 3 abgewandte Richtung 11 um einen ersten Überstand 12 gegenüber der ersten Mattenebene 4 vorstehen. Durch diese Ausprägung kann erreicht werden, dass das Bewehrungselement 1 ideal für Einsatzzwecke verwendet werden kann, wo gefordert ist, dass die erste Bewehrungsmatte 2 von einer Auflageebene, an der das Bewehrungselement 1 aufliegt, distanziert angeordnet sind. Dies ist etwa der Fall bei der Herstellung von Doppelwänden 13, Fertigbetonbauteilen oder etwa bei Elementdecken und dergleichen. Außerdem kann das erfindungsgemäße Bewehrungselement 1 auch ideal eingesetzt werden, um etwa Bauteile in Ortbeton zu armieren. Mit anderen Worten ausgedrückt kann der Überstand 12 der nötigen Betonüberdeckung entsprechen.
Weiters kann vorgesehen sein, dass immer in Längsrichtung verlaufende Mattenstäbe 6 an einer Oberseite des Bewehrungselementes 1 angeordnet sind und in Querrichtung verlaufende Mattenstäbe 6 an einer Unterseite des Bewehrungselementes 1 angeordnet sind. Mit anderen Worten ausgedrückt, dass die erste Mattenebene 4 und die zweite Mattenebene 5 mit gleicher Orientierung übereinander angeordnet sind. Eine derartige Ausführung ist in den Figuren nicht dargestellt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 8 in eine von der ersten Bewehrungs- matte 2 abgewandte Richtung 14 um einen zweiten Überstand 15 gegenüber der zweiten Mattenebene 5 vorstehend angeordnet sind. Die Vorteile hierzu können analog zum ersten Überstand 12 gesehen werden.
Durch Variation des ersten Überstandes 12 bzw. des zweiten Überstandes 15 kann die ge- wünschte Betonüberdeckung eingestellt werden. Mit anderen Worten ausgedrückt kann dadurch eingestellt werden, wie weit die erste Bewehrungsmatte bzw. die zweite Bewehrungsmatte von einer Betonoberfläche entfernt angeordnet sind. Die Überstände 12, 15 sind vorzugsweise gleich groß gewählt, sodass das Bewehrungselement 1 bzw. eine damit ausgestattete Doppelwand 13 symmetrisch ausgebildet ist. In einer Alternativvariante oder für Spe- zialanwendungen ist es jedoch auch möglich, dass die Überstände 12, 15 unterschiedlich groß gewählt werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass zusätzlich zu den Abstandhaltern 8 auch Zugstäbe 16 am Bewehrungselement 1 angeordnet sind, welche in einem Winkel 17 zu den Abstandhaltern 8 bzw. zu einer normalen auf die Mattenebenen 4, 5 angeordnet sind. Die Zugstäbe 16 erstrecken sich vorzugsweise zwischen der ersten Mattenebene 4 und der zweiten Mattenebene 5. Weiters sind die Zugstäbe 16 vorzugsweise paarweise V-förmig angeordnet, wodurch dem Bewehrungselement 1 eine erhöhte Steifigkeit verliehen werden kann. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass einer Parallelverschiebung der beiden Bewehrungsmatten 2, 3 zueinander ein erhöhter Widerstand bzw. eine erhöhte Festigkeit entgegengesetzt wird. Die Zugstäbe 16 können bevorzugt einen geringeren Durchmesser aufweisen, als die Abstandhalter 8. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Zugstäbe 16 einen gleichen Durchmesser aufweisen, wie die Mattenstäbe 6.
Weiters kann vorgesehen sein, dass, wie aus Fig. 2 ersichtlich, die Abstandhalter 8 und/oder die Zugstäbe 16 in einem Abstand 18 von den Knotenpunkten 7 der Mattenstäbe 6 mit diesen verbunden sind. Dadurch kann erreicht werden, dass die Abstandhalter 8 und/oder Zugstäbe 16 an ihren Verbindungspunkten mit den Mattenstäben 6 gut zugänglich sind. Eine automatisierte Bearbeitung mittels eines Fertigungsroboters oder einer Fertigungsanlage kann hierdurch erleichtert werden. Weiters wird der Abstand 18 vorzugsweise derart bemessen, dass die Zugstäbe 16 so nah als fertigungsbedingt möglich an den Knotenpunkten 7 der Mattenstäbe 6 angeordnet sind, da die Mattenstäbe 6 im Bereich der Knotenpunkte 7 die größte Steifig- keit aufweisen. Darüber hinaus können die Abstandhalter 8 und/oder die Zugstäbe 16 verschiedene Durchmesser aufweisen um beispielsweise je nach Anforderung verschieden große Lasten aufnehmen zu können. Weiters können die Abstandhalter 8 und/oder die Zugstäbe 16 in einem unregelmäßigen Abstand zueinander angeordnet werden um an die Anforderung der Last angepasst zu werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass im Bereich der zweiten Bewehrungsmatte 3 Auflagestäbe 19 ausgebildet sind, welche eine Abstützebene 20 definieren. Diese Auflagestäbe 19 können besonders bei der Herstellung des Bewehrungselementes 1 von Vorteil sein, da sie gut mit den Abstandhaltern 8 bzw. den Zugstäben 16 verbunden werden können und dadurch die Ab- stützebene 20 ausgebildet werden kann, auf welche die zweite Bewehrungsmatte 3 im Ferti- gungsprozess aufgelegt werden kann. Somit kann erreicht werden, dass die zweite Bewehrungsmatte 3 während des Fertigungsprozesses bereits annähernd in ihrer endgültigen Position angeordnet ist. Wie aus. Fig. 3 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Abstandhalter 8 normal auf die erste Mattenebene 4 bzw. auf die zweite Mattenebene 5 stehend am Bewehrungselement 1 angeordnet sind. In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Bewehrungselementes 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen. In der Fig. 4 wurde ebenfalls wie in Fig. 3 eine Ansicht nach III aus Fig. 1 gewählt.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 sind die stabförmigen Abstandhalter 8 nicht normal auf die Mattenebenen 4, 5 stehend angeordnet, sondern sind winkelig zu diesen angeordnet. Dadurch kann erreicht werden, dass die Abstandhalter 8 die Funktion der Zugstäbe 16 aus Fig. 3 übernehmen können und somit die Zugstäbe 16 in diesem Ausführungsbeispiel nicht notwendig sind.
Wie aus den Figuren 1 bis 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass an zumindest einem End- abschnitt 21 der Abstandhalter 8 Schutzkappen 22 angeordnet sind, welche den Abstandhalter 8 vor Korrosion schützen bzw. im Fertigung sprozess als Auflageelement dienen.
Fig. 5 zeigt einen Schnitt eines Abstandhalters 8 mit schematisch dargestellter Schutzkappe 22. Wie aus Fig. 5 ersichtlich weist die Schutzkappe 22 eine Aufnahmebohrung 23 auf, in welcher der Abstandhalter 8 aufgenommen werden kann. In der Darstellung aus Fig. 5 ist die Schutzkappe 22 nicht zur Gänze auf den Abstandhalter 8 aufgesteckt, um das Innenleben der Schutzkappe 22 besser darstellen zu können. Vorzugsweise wird die Schutzkappe 22 bis auf Anschlag auf den Abstandhalter 8 aufgesteckt werden. Ein Durchmesser 24 der Aufnahmebohrung 23 ist gleich groß oder kleiner gewählt als ein Durchmesser 25 des Abstandhalters 8. Dadurch kann erreicht werden, dass die Schutzkappe 22 unter Krafteinwirkung auf den Abstandhalter 8 aufsteckbar ist und auf diesem fest sitzend aufgenommen ist. Somit kann während des Fertigungsprozesses die Schutzkappe 22 nicht ungewollt heruntergerüttelt werden. Weiters kann vorgesehen sein, dass wie aus Fig. 5 ersichtlich, die Schutzkappe 22 in einem von der Aufnahmebohrung 23 abgewandten Endabschnitt 26 sich verjüngend und/oder abge- rundet ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Schutzkappe 22 im Endabschnitt 26 eine Kegelähnliche Form aufweist. Dadurch kann erreicht werden, dass die Schutzkappe 22 im Endabschnitt 26 möglichst schlank ausgebildet ist, damit die Schutzkappe 22 an der Oberfläche einer Doppelwand 13 möglichst nicht oder nur wenig zu sehen ist. Die Schutzkappe 22 ist vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial gefertigt. Dies kann beispielsweise ein thermoplastischer Kunststoff sein, welcher eine hohe chemische Beständigkeit, sowie eine hohe Alterungsbeständigkeit aufweist.
Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht bzw. eine Schnittdarstellung einer Doppelwand 13, welche mit dem erfindungsgemäßen und bereits beschriebenen Bewehrungselement 1 ausgestattet ist. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, ist im Bereich der ersten Bewehrungsmatte 2 eine erste Wandschale 27 und im Bereich der zweiten Bewehrungsmatte 3 eine zweite Wandschale 28 ausgebildet. Bei einer Doppelwand 13 ist zwischen den beiden Wandschalen 27, 28 ein Zwischenbereich 29 ausgebildet, welcher nach dem Aufstellen der Doppelwand 13 vor Ort mit Beton befüllt wird, um eine massive Betonwand zu erhalten. Im Idealfall weisen die Wandschalen 27, 28 eine möglichst geringe Wandstärke 30, 31 auf, sodass die Doppelwand 13 für den Transport möglichst leicht ist. Die Grenzen für die Mindestwandstärke 30, 31 der Wandschalen 27, 28 ergeben sich einerseits aufgrund der Mindestüberdeckung, welche die Wandschalen 27, 28 aufweisen müssen. Diese Mindestüberdeckung ist beispielsweise jener Abstand von der Au- ßenoberfläche 32 der ersten Wandschale 27 zur ersten Mattenebene 4. Die Mindestüberdeckung kann durch die Positionierung der Abstandhalter 8 eingestellt werden und ist gleich groß wie der erste Überstand 12. Ebenso verhält es sich mit der zweiten Wandschale 28, wo- bei die Mindestüberdeckung auch von der Außenoberfläche 33 der zweiten Wandschale 28 berechnet wird. Die Wandstärken 30, 31 ergeben sich weiters von einem geforderten Mindestabstand einer Innenoberfläche 34 der ersten Wandschale 27 zur ersten Bewehrungsmatte 2 bzw. einer Innenoberfläche 35 der zweiten Wandschale 28 zur zweiten Bewehrungsmatte 3. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Bewehrungselementes 1 kann erreicht werden, dass die Wandstärken 30, 31 möglichst gering ausfallen können. Aufgrund der Verwendung von zwei Bewehrungsmatten 2, 3 welche durch die Abstandhalter 8 stabil miteinander verbunden sind, kann die Gefahr verringert werden, dass das Bewehrungselement 1 aus einer der Wandschalen 27, 28 ausreißt. In den Fig. 7 und 8 wird anhand der schematischen Darstellungen der Fertigung sprozess zur Produktion einer Doppelwand 13 erklärt bzw. erläutert, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den jeweils vorangegangenen Figuren ver- wendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den jeweils vorangegangenen Figuren hingewiesen bzw. Bezug genommen.
In diesem Dokument wird das halbfertige Erzeugnis des Bewehrungselementes 1 bzw. der Doppelwand 13 als Bauteil 36 bezeichnet.
Zur Herstellung des Bewehrungselementes 1 wird in einem ersten Verfahrensschritt die erste Bewehrungsmatte 2 bereitgestellt. Die erste Bewehrungsmatte 2 kann hierbei ein Zukaufteil sein oder aber ist es auch möglich, dass die erste Bewehrungsmatte 2 direkt vor Ort durch Verschweißen von Mattenstäben 6 hergestellt wird.
Außerdem werden die Abstandhalter 8 vorbereitet, wobei diese abgelängt werden und bereits mit den Schutzkappen 22 bestückt werden können. Alternativ dazu ist es möglich, dass die Schutzkappen erst nach Fertigstellung des Bewehrungselementes 1 auf die Abstandhalter 8 aufgesteckt werden.
Nach dem Bereitstellen der ersten Bewehrungsmatte 2 werden die stabförmigen Abstandhalter 8 gegenüber den Mattenstäben 6 der ersten Bewehrungsmatte 2 derart positioniert, dass die Abstandhalter 8 gegenüber den Mattenstäben 6 der ersten Bewehrungsmatte 2 um den ersten Überstand 12 vorstehen. Sind die Abstandhalter 8 richtig positioniert so können diese anschließend mit den Mattenstäben 6 der ersten Bewehrungsmatte 2 verschweißt werden.
Um die Abstandhalter 8 vorstehend gegenüber den Mattenstäben 6 der Bewehrungsmatte 2 positionieren zu können kann vorgesehen sein, dass die Bewehrungsmatte 2 auf Unterlage- blocke aufgelegt wird und somit der Freiraum für den ersten Überstand 12 geschaffen wird. Weiters ist es auch denkbar, dass im Herstellungsprozess die erste Bewehrungsmatte 2 auf einer ebenen Fläche aufliegt, in welcher Ausnehmungen eingebracht sind, wobei die Abstandhalter 8 in diese Ausnehmungen eingebracht werden können und somit gegenüber der ersten Bewehrungsmatte 2 vorstehend angeordnet werden können. In wieder einer anderen Variante ist es auch denkbar, dass die erste Bewehrungsmatte 2 von einem Greifsystem eines Roboters in Position gehalten wird und mittels eines weiteren Roboters die Abstandhalter 8 relativ zur ersten Bewehrungsmatte 2 positioniert und verschweißt werden. Weiters ist es auch denkbar, dass zusätzlich zu den Abstandhaltern 8 auch Zugstäbe 16 an der ersten Bewehrungsmatte 2 positioniert und mit dieser verschweißt werden.
In einem anschließenden Verfahrensschritt wird die zweite Bewehrungsmatte 3 im Normalab- stand 9 zur ersten Bewehrungsmatte 2 positioniert und mit den Abstandhaltern 8 verschweißt. Auch hierbei ist es möglich, dass die zweite Bewehrungsmatte 3 mittels eines Robotersystems oder einer sonstigen Fertigung s anläge in Position gehalten wird und anschließend verschweißt wird. Weiters ist es auch denkbar, dass vor dem Positionieren der zweiten Bewehrungsmatte 3 parallel zur ersten Bewehrungsmatte 2, die Auflagestäbe 19 parallel zur ersten Bewehrungsmatte 2 positioniert und mit den Abstandhaltern 8 und oder den Zugstäben 16 verschweißt werden, sodass die Abstützebene 20 ausgebildet wird. Auf diese Abstützebene 20 kann nun die zweite Bewehrungsmatte 3 aufgelegt werden, wodurch während des Fertigungsvorganges eine übermäßige Verformung der zweiten Bewehrungsmatte 2 vermindert bzw. vermieden wird.
Mit diesen Verfahrens schritten ist nun das dreidimensionale Bewehrungselement 1 hergestellt, welches als Basis für die weiteren Verfahrensschritte zur Herstellung der Doppelwand 13 dient. Das Bewehrungselement 1 kann in einer Fertigungshalle bzw. beim Fertigungspro- zess zur Herstellung der Doppelwand 13 gut mittels eines Lasthebekrans innerhalb der Fertigungsanlage transportiert bzw. Positioniert werden, wodurch ermöglicht wird, dass das Bewehrung selement 1 unabhängig von den eigentlichen Herstellungsschritten zur Herstellung der Doppelwand 13 vorgefertigt wird. Dadurch kann der Herstellungsprozess zur Herstellung der Doppelwand 13 erheblich vereinfacht werden bzw. rationalisiert werden.
Wie aus Fig. 7 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das verschweißte und somit stabile Bewehrungselement 1 auf einer Schalungspalette 37 positioniert wird, wobei die Abstandhalter 8 insbesondere an deren Endabschnitt 21 auf einer Oberfläche 38 der Schalungspalette 37 aufliegen.
Hierbei ist es möglich, dass zuerst das Bewehrungselement 1 auf die Schalungspalette 37 aufgelegt wird und anschließend Begrenzungsschalungen 39 an der Schalungspalette 37 positio- niert werden um den Betoniervorgang zu ermöglichen. Alternativ dazu ist es auch denkbar, dass zuerst die Begrenzungschalungen 39 an der Schalungspalette 37 positioniert werden und anschließend das Bewehrungselement 1 als Ganzes auf die Schalungspalette 37 eingehoben wird.
Ist das Bewehrungselement 1 wie in Fig. 7 dargestellt positioniert, so kann mit dem eigentlichen Betoniervorgang begonnen werden. Hierbei wird mittels einer Betonbereitstellungsvorrichtung 40 eine Betonschicht 42 auf die Schalungspalette 37 aufgebracht. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Betonbereitstellungsvorrichtung 40 in einer horizontalen Bewegungs- richtung 41 hin und her bewegt wird, sodass die Betonschicht 42 gleichmäßig auf der Schalungspalette 37 verteilt wird. In diesem Verfahrens schritt wird so viel Beton auf die Schalungspalette 37 aufgetragen, bis die gewünschte Wandstärke 30 der ersten Wandschale 27 erreicht ist und somit die erste Bewehrungsmatte 2 vollständig von der Betonschicht 42 bedeckt ist.
In einer Alternativvariante kann auch vorgesehen sein, dass zuerst die Betonschicht 42 auf die mit Begrenzungsschalungen 39 vorbereitete Schalungspalette 37 aufgebracht wird und anschließend das Bewehrungselement 1 auf die Schalungspalette 37 gehoben wird, sodass die erste Bewehrungsmatte 2 in die vorbereitete Betonschicht 42 eintaucht.
Um die Betonschicht 42 ausreichend zu verdichten, kann vor gesehen sein, dass im Ferti- gungsprozess die Schalungspalette 37 vibriert, oder dass von extern eine Rüttelflasche in die Betonschicht 42 eingebracht wird um die Betonschicht 42 ausreichend zu verdichten bzw. zu homogenisieren.
Nach diesem eindecken der ersten Bewehrungsmatte 2 mit einer Betonschicht 42 wird die Betonschicht 42 zum Aushärten gebracht und bildet somit die erste Wandschale 27. Der Aushärtevorgang kann hierbei bei Umgebungsbedingungen stattfinden, oder aber ist es auch möglich, dass der Aushärtevorgang beispielsweise in einer Härtekammer bei erhöhter Temperatur durchgeführt wird. Ist die erste Wandschale 27 ausreichend ausgehärtet, um sie bewegen zu können, so wird das halbfertige Bauteil 36, insbesondere das Bewehrungselement 1 mit der daran angeordneten ersten Wandschale 27 mittels einem Hebemittel von der Schalungspalette 37 abgehoben und gewendet. Nach dem Wendevorgang ergibt sich eine Stellung wie sie in Fig. 8 dargestellt ist. Wie aus Fig. 8 ersichtlich, wird nach dem Abheben des Bauteils 36 die Schalungspalette 37 wieder mit einer Betonschicht 42 überzogen, um den Beton für die zweite Wandschale 28 bereit zu stel- len. Nach diesem Befüllvorgang wird das Bauteil 36 in die bereitgestellte Betonschicht 42 eingetaucht und wahlweise unter Rütteln verdichtet.
Anschließend wird analog zur Herstellung der ersten Wandschale 27 die Betonschicht 42 ausgehärtet, sodass die zweite Wandschale 28 erzeugt wird.
In der Fig. 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Bewehrungselementes 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Fig. 9 zeigt in einer perspektivischen Ansicht ein komplexes Bewehrungselement 1, wie dies für die Doppelwand 13 eines Hauses benötigt wird. Wie aus Fig. 9 gut ersichtlich kann vorgesehen sein, dass im Bewehrungselement 1 Ausnehmungen 43, etwa für Fenster oder Türen, vorgesehen sind.
Weiters ist, wie aus Fig. 9 ersichtlich, denkbar, dass im Bewehrungselement 1 Anhebebügel 44 angeordnet sind, mittels welchen das Bewehrungselement 1 bzw. in weiterer Folge die fertige Doppelwand 13 mit einem Hebemittel positioniert bzw. versetzt werden kann.
In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Doppelwand 13 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorange- gangenen Figuren 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Alternativ zum Einsatz in einer Doppelwand 13, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, kann entsprechend Fig. 10 vorgesehen sein, dass das erfindungsgemäße Bewehrungselement 1 in einer Massivwand 45 eingesetzt wird. Bei der Massivwand 45 gibt es im Gegensatz zur Doppelwand 13 keinen Zwischenbereich 29, sondern wird das Bewehrungselement 1 bereits im Fertigteilwerk komplett mit Beton umgössen, sodass die Massivwand 45 entsteht, welche als Ganzes verhoben, beziehungsweise transportiert werden kann. In der Fig. 11 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Bewehrungselementes 1 einer Doppelwand 133 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Fig. 11 zeigt in einer perspektivischen Ansicht ein komplexes Bewehrungselement 1, wie dies für die Doppelwand 13 eines Hauses benötigt wird. Wie aus Fig. 13 gut ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 43, welche im Bewehrungselement 1 etwa für Fenster oder Türen vorgesehen sind, durch ein oder mehrere Schalungselemente 46 begrenzt werden. In einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass ein oder mehrere Schalungselemente 46 zur Außenabschalung des Bewehrungselementes 1 eingesetzt werden.
In wieder einer anderen Variante kann vorgesehen sein, dass die Schalungselemente 46 inmitten des Bewehrungselementes 1 platziert werden, um einen Hohlraum auszubilden. Der Hohl- räum kann dazu dienen um bei der Fertigstellung der Doppelwand 13, insbesondere beim Ausgießen der Doppelwand 13 Beton einsparen zu können.
Das Schalungselement 46 kann beispielsweise durch einen Blechstreifen gebildet sein. Der Blechstreifen kann eine Wandstärke zwischen 0,5mm und 15mm, bevorzugt zwischen 1,5mm und 3mm aufweisen. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 46 aus einem konturierten Blech, ähnlich einem Riffelblech, gefertigt ist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass ein konturiertes Blech eine erhöhte Steifigkeit bei gleicher Materialstärke aufweist.
Zur Befestigung des Schalungselementes 46 im Bewehrungselement 1 kann vorgesehen sein, dass dieses mit den Bewehrungsmatten 2, 3 verschweißt wird. Dabei ist es denkbar, dass das Schalungselement 46 direkt mit einem der Mattenstäbe 6 der Bewehrungsmatten 2, 3 verschweißt wird. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 46 parallel zu einem der innenliegenden Mattenstäbe 6 verläuft, an einer Berührlinie an diesem anliegt und punktweise mit diesem verschweißt wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 46 im Bereich der Berührung mit den Mattenstäben 6 eine 90°-Kantung aufweist und daher eine Lasche aufweist. Eine derartige Kantung kann etwa zur Versteifung des Schalungselementes 46 dienen. Darüber hinaus kann durch eine derartige Kantung eine verstärkte Auflagefläche geschaffen werden.
In einer weiteren Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das Schalungselement 46 im Winkel von 90° zu den innenliegenden Mattenstäben 6 verläuft und nur punktuell an den einzelnen Mattenstäben 6 aufliegt. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass das Schalungsele- ment 46 im Bereich der quer verlaufenden Mattenstäbe 6 Ausnehmungen aufweist, in welchen die Mattenstäbe 6 aufgenommen werden können.
Das Schalungselement 46 kann dazu dienen um dem Bewehrungselement 1 zusätzliche Steifigkeit und Stabilität zu verleihen.
Weiters ist aus Fig. 11 ersichtlich, dass vorgesehen sein kann, dass ein Steckdosenplatzhalter 47 oder Platzhalter für weitere Einbauteile an einer der Bewehrungsmatten 2, 3 verschweißt wird. Durch den Steckdosenplatzhalter 47 kann ein Hohlraum geschaffen werden, in welchen nach der Endausfertigung der Doppelwand 13 eine Steckdose, ein Lichtschalter oder eine sonstige Elektroinstallation oder auch weitere Installation eingesetzt werden kann. Der Steckdosenplatzhalter 47 ist vorzugsweise in Form eines Quaders ausgebildet und ebenfalls aus Blech gefertigt, um gut mit einer der Bewehrungsmatten 2, 3 bzw. eventuell auch mit den stabförmigen Abstandhaltern 8 und/oder den Zugstäben 16 verschweißt werden zu können. Weiters kann vorgesehen sein, dass ein Anschweißelement am Bewehrungselement 1 angeschweißt wird, wobei eine Steckdosenaufnahme vor dem Betonieren der Wandschale 27, 28 auf das Anschweißelement aufgesteckt wird und das Anschweißelement daher zum Aufnehmen und Positionieren der Steckdosenaufnahme dient. Außerdem kann eine Leerverrohrung 48 vorgesehen sein, durch welche die Verkabelung für eine im Steckdosenplatzhalter 47 anzubringende Installation geführt werden kann. Die Leerverrohrung 48 ist vorzugsweise direkt an eine Steckdose angeschlossen. Vorzugsweise ist die Leerverrohrung 48 durch Halteschellen 49 gehalten. Die Halteschellen 49 können ebenfalls mit den Bewehrungsmatten 2, 3 verschweißt sein.
Fig. 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Abstandhalters 8 mit Schutzkappe 22. Die Schutzkappe 22 und der Abstandhalter 8 sind in dieser Ausführungsvariante in einem Halbschnitt dargestellt. Wie aus dieser Ansicht ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Endabschnitt 26 in Form eines Kreuzes ausgebildet ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Schutzkappe 22 durch Spritzguss direkt auf die Abstandhalter 8 aufgespritzt wird. Fig. 13 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Anhebebügels 44, wobei dieser im in den Wandschalen 27, 28 verbauten Zustand dargestellt ist. Wie aus Fig. 13 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass ein Querstab 50 ausgebildet ist, welcher in die Wandschalen 27, 28 hineinragt. Dadurch können die am Anhebebügel 44 auftretenden Kräfte in die Wandschalen 27, 28 eingeleitet werden. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Anhebebügel 44 mit den Be- wehrung smatten 2, 3 und/oder den Abstandhaltern 8 und/oder den Zug Stäben 16 verschweißt sind. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Anhebebügel 44 während dem Fertigung s Vorgang nur in das Bewehrungselement 1 eingelegt wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass der Anhebebügel 44 derart ausgebildet ist, dass die Hakenlasche teilweise über die Wandschalen 27, 28 hinausragt. Dadurch kann mittels einem Sicherungsbolzen eine gegengleich ausgebil- dete Doppelwand 13 mit der dargestellten Doppelwand 13 verbunden werden, da die Anhebebügel 44 überlappen. Weiters kann vorgesehen sein, dass derartige Elemente als sogenannte Schlösser nur zum zueinander fixieren von zwei Doppelwänden 13 ausgebildet sind.
Fig. 14 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Anhebebügels 44, wobei dieser im in den Wandschalen 27, 28 verbauten Zustand dargestellt ist. Wie aus Fig. 14 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass der Bügel über den Querstab 50 hinausragt. Dadurch kann erreicht werden, dass der Haken des Hebemittels möglichst weit am Rand der Wandschalen 27, 28 eingehängt werden kann und dass der Querstab 50, welcher zum Einleiten der Kräfte in die Wandschalen 27, 28 ausgebildet ist, möglichst weit vom Rand der Wandschalen 27, 28 entfernt angeordnet werden kann, sodass das Ausreißen des Anhebebügels 44 möglichst gut unterbunden wird. Optional kann auch ein weiterer Querstab ausgebildet sein. Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Bewehrungselementes 1 bzw. einer damit ausgestatteten Doppelwand 13, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten unter- einander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Vor allem können die einzelnen in den Figuren 1 bis 3, 4, 5, 6, 7 bis 8, 9, 10, 11, 12, 13 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Bewehrungselementes 1 bzw. einer damit ausgestatteten Doppelwand 13 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g Bewehrungselement 29 Zwischenbereich
erste Bewehrungsmatte 30 Wandstärke erste Wandschale zweite Bewehrungsmatte 31 Wandstärke zweite Wandschale erste Mattenebene 32 Außenoberfläche erste Wandschale zweite Mattenebene 33 Außenoberfläche zweite WandMattenstab schale
Knotenpunkt 34 Innenoberfläche erste Wandschale stabförmiger Abstandhalter 35 Innenoberfläche zweite WandschaNormalabstand Mattenebenen le
Schweißverbindung 36 Bauteil
von zweiter Bewehrungsmatte ab37 Schalungspalette
gewandte Richtung 38 Oberfläche Schalungspalette erster Überstand 39 Begrenzung s schalung
Doppelwand 40 Betonbereitstellungsvorrichtung von erster Bewehrungsmatte ab41 horizontale Bewegungsrichtung gewandte Richtung 42 Betonschicht
zweiter Überstand 43 Ausnehmung
Zug stab 44 Anhebebügel
Winkel 45 Massivwand
Abstand 46 Schalungselement
Auflagestab 47 Steckdosenplatzhalter
Abstützebene 48 Leerverrohrung
Endab schnitt Ab standhalter 49 Halteschelle
Schutzkappe 50 Querstab
Aufnahmebohrung Schutzkappe
Durchmesser Aufnahmebohrung
Durchmesser Abstandhalter
Endabschnitt Schutzkappe
erste Wandschale
zweite Wandschale

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Bewehrungselement (1) umfassend eine erste (2) und eine zweite Bewehrungsmatte (3) mit in Knotenpunkten (7) winkelig zueinander verschweißten metallischen Matten- Stäben (6), welche Bewehrungsmatten (2, 3) bezüglich deren erster (4) und zweiter Mattenebene (5) durch stabförmige Abstandhalter (8) in einem Normalabstand (9) zueinander distanziert gehalten sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (8) metallisch sind und durch Schweißverbindungen (10), vorzugsweise Widerstandsschweißverbindungen, mit einzelnen Mattenstäben (6) der ersten (2) und der zweiten Bewehrungsmatte (3) unlösbar ver- bunden sind, wobei zumindest einzelne Abstandhalter (8) zumindest die erste Mattenebene
(4) der ersten Bewehrungsmatte (2) in eine von der zweiten Bewehrungsmatte (3) abgewandte Richtung (11) um einen ersten Überstand (12) nach außen hin überragen.
2. Bewehrungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ab- standhalter (8) zudem die zweite Mattenebene (5) der zweiten Bewehrungsmatte (3) in eine von der ersten Bewehrungsmatte (2) abgewandte Richtung (14) um einen zweiten Überstand (15) nach außen hin überragen.
3. Bewehrungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste (12) und der zweite Überstand (15) gleich groß ausgeführt sind und zwischen 5mm und
100mm, insbesondere zwischen 10mm und 50mm, bevorzugt zwischen 15mm und 30mm betragen.
4. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Abstandhalter (8) normal zu den Mattenebenen (4, 5) ausgerichtet sind.
5. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in wenigstens einem Endabschnitt (21) von zumindest einzelnen Abstandhaltern (8) Schutzkappen (22) angeordnet sind.
6. Bewehrungselement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzkappen (22) aus einem Kunststoffmaterial gefertigt sind, insbesondere durch ein Spritzgussteil gebildet sind, und eine Aufnahmebohrung (23) aufweisen, deren Durchmesser (24) gleich oder geringfügig kleiner bemessen ist, als der Durchmesser (25) der Abstandhalter (8) im Bereich des Überstandes (12, 15).
7. Bewehrungselement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzkappen (22) in einem von der Aufnahmebohrung (23) abgewandten Endabschnitt (26) sich verjüngend und/oder abgerundet ausgebildet sind.
8. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Winkel (17) zu den Abstandhaltern (8) verlaufende Zugstäbe (16) mit den Mattenstäben (6) der ersten (2) und der zweiten Bewehrungsmatte (3) verschweißt sind.
9. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (8) und/oder die Zugstäbe (16) in einem Abstand (18) von den Knotenpunkten (7) der Mattenstäbe (6) mit diesen verbunden sind.
10. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der zweiten Bewehrungsmatte (3) parallel zu den Bewehrungsmatten (2, 3) angeordnete Auflagestäbe (19) mit den Abstandhaltern (8) und/oder mit den Zugstäben (16) verschweißt sind und eine Abstützebene (20) für die zweite Bewehrungsmatte (3) bilden.
11. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein sich zwischen erster (2) und zweiter Bewehrungsmatte (3) erstreckender und mit diesen verschweißter Anhebebügel (44) angeordnet ist.
12. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mattenstäbe (6) der ersten (2) und der zweiten Bewehrungsmatte (3) in Normalrichtung auf die Mattenebenen (4) deckungsgleich zueinander angeordnet sind.
13. Bewehrungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bewehrungselement (1) ein Schalungselement (46) in Form eines Ble- ches umfasst, welches sich zwischen den beiden Bewehrungsmatten (2, 3) erstreckt und an den beiden Bewehrungsmatten (2, 3) befestigt, insbesondere verschweißt, ist.
14. Doppelwand (13) umfassend eine erste (27) und eine zweite Wandschale (28) aus Beton, in welche erste (27) und zweite Wandschale (28) ein Bewehrungselement (1) zumindest teilweise integriert ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Bewehrungselement (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist, wobei die erste Bewehrungsmatte (2) in die erste Wandschale (27) integriert ist und die zweite Bewehrungsmatte (3) in die zweite Wandschale (28) integriert ist.
15. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36), insbesondere nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, mit den folgenden Verfahrensschritten:
- Bereitstellen einer ersten Bewehrungsmatte (2) mit in Knotenpunkten (7) winkelig zueinander verschweißten metallischen Mattenstäben (6);
- Positionieren von stabförmigen Abstandhaltern (8) gegenüber den Mattenstäben (6) der ersten Bewehrungsmatte (2);
- Verschweißen der Abstandhalter (8) mit den Mattenstäben (6) der ersten Bewehrungsmatte
(2) ;
- Positionieren einer zweiten Bewehrungsmatte (3) in einem Normalabstand (9) zur ersten Bewehrungsmatte (2), wobei die zweite Bewehrungsmatte (3) derart positioniert wird, dass sich die Abstandhalter (8) zwischen erster Bewehrungsmatte (2) und zweiter Bewehrungsmatte (3) erstrecken;
- Verschweißen der Abstandhalter (8) mit den Mattenstäben (6) der zweiten Bewehrungsmatte
(3) zur Bereitstellung eines dreidimensionalen Bewehrungselementes (1).
16. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (8) gegenüber den Mattenstäben (6) der ersten Bewehrungsmatte (2) derart positioniert werden, dass die Abstandhalter (8) gegenüber den Mattenstäben (6) der ersten Bewehrungsmatte (2) um einen ersten Überstand (12) vorstehen.
17. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bewehrungsmatte (3) derart positioniert wird, dass die Abstandhalter (8) gegenüber den Mattenstäben (6) der zweiten Bewehrungsmatte (3) um einen zweiten Überstand (15) vorstehen.
18. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Positionieren der stabförmigen Abstandhalter (8) diese abgelängt und an zumindest einem Endabschnitt (21) mit Schutzkappen (22) versehen werden.
19. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zudem in einem Winkel (17) zu den Abstandshaltern verlaufende Zugstäbe (16) mit den Mattenstäben (6) verschweißt werden.
20. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis
19, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Positionieren der zweiten Bewehrungsmatte (3), parallel zu der ersten Bewehrungsmatte (2) verlaufende Auflagestäbe (19) positioniert und mit den Abstandhaltern (8) und/oder den Zugstäben (16) verschweißt werden.
21. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis
20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Bereitstellen eines dreidimensionalen Beweh- rungselementes (1) folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
- Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette (37) und wahlweises Anbringen von Begrenzungs Schalungen (39) auf der Schalungspalette (37);
- Positionieren des Bewehrungselementes (1) auf der Schalungspalette (37);
- Wahlweise ergänzen oder anbringen von Begrenzungs Schalungen (39) auf der Schalungspa- lette (37);
- Auftragen einer Betonschicht (42) auf die Schalungspalette (37) unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette (37) oder der Betonschicht (42), bis die erste Bewehrungsmatte (2) vollständig bedeckt ist;
- Lagerung des Bauteils (36) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (42) zu einer ersten Wandschale (27).
22. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis
20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Bereitstellen eines dreidimensionalen Beweh- rungselementes (1) folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
- Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette (37) und Anbringen von Begrenzung s Schalungen (39) auf der Schalungspalette (37);
- Auftragen einer Betonschicht (42) auf die Schalungspalette (37);
- Eintauchen der ersten Bewehrungsmatte (2) des Bewehrungselementes (1) in die Betonschicht (42), unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette (37) und/oder des Bewehrungselementes (1), bis die erste Bewehrungsmatte (2) vollständig mit Beton bedeckt ist;
- Lagerung des Bauteils (36) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (42) zu einer ersten Wandschale (27).
23. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis
22, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Herstellen der ersten Wandschale (27) folgende Verfahrens schritte durchgeführt werden:
- Abheben des Bewehrungselementes (1) mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale (27) von der Schalungspalette (37);
- Wenden des Bewehrungselementes (1) mitsamt der daran angebrachten ersten Wandschale (27);
- Bereitstellen einer horizontal ausgerichteten Schalungspalette (37) und Anbringen von Begrenzung s Schalungen (39) auf der Schalungspalette (37);
- Auftragen einer Betonschicht (42) auf die Schalungspalette (37);
- Eintauchen der zweiten Bewehrungsmatte (3) des Bewehrungselementes (1) in die Betonschicht (42), unter bedarfsweisem rütteln der Schalungspalette (37) und/oder des Bewehrungselementes (1), bis die zweite Bewehrungsmatte (3) vollständig mit Beton bedeckt ist;
- Lagerung des Bauteils (36) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (42) zu einer zweiten Wandschale (28).
24. Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles (36) nach einem der Ansprüche 15 bis
23, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerung des Bauteils (36) bis zu einer Verfestigung oder Erhärtung der Betonschicht (42) zu einer ersten (27) und/oder zweiten Wandschale (28) in einer Härtekammer vorgenommen wird.
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