WO2015198586A1 - 防音材、及び防音カバーの製造方法 - Google Patents

防音材、及び防音カバーの製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a soundproofing material and a method for manufacturing a soundproofing cover, and more particularly to a soundproofing material suitable for reducing noise generated around an automobile engine and a method for manufacturing a soundproofing cover using such a soundproofing material. .
  • the applicant of the present invention includes a sound absorbing material disposed opposite to a sound source, a non-breathable soft sound insulating layer laminated on the sound absorbing material, and a soft cover that forms an air layer between the soft sound insulating layers.
  • a soundproof cover is provided which is provided with a sealed air layer (see Patent Document 1).
  • the soundproof cover proposed by the present applicant in Patent Document 1 has also undergone such a revision of the rules, but in order to meet the increasingly demanding reduction of vehicle exterior noise, soundproofing measures have previously been taken. For example, sound sources around the engine that have not been taken, such as oil pans, have to take soundproofing measures.
  • the soundproofing material used for this is cooling water (LLC), battery liquid, window washer liquid, etc. used in the engine room. Durability is required, and it is necessary to prevent deterioration even if these liquids spill and adhere.
  • the soundproofing material used for soundproofing the sound source around the engine installed in the engine room can withstand long-term use by enhancing its durability under harsh usage environments and suppressing its aging degradation. It is desirable that In addition, it is necessary to prevent the formability when forming into a predetermined shape in accordance with the shape of a sound source such as an oil pan.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances.
  • the present invention is a soundproofing material that can be suitably used for soundproofing measures such as a sound source around an engine installed in an engine room of an automobile, and has a moldability.
  • An object of the present invention is to provide a soundproofing material that can withstand long-term use while suppressing deterioration over time even in a harsh use environment, and a method for manufacturing a soundproof cover using such a soundproofing material.
  • the soundproofing material according to the present invention includes a sound absorbing material layer disposed opposite to a sound source, and an exterior material layer laminated on the sound absorbing material layer, and the exterior material layer is a holding material made of a woven fabric; And a skin material made of a thermoplastic resin film, and the skin material is laminated on the sound-absorbing material layer so as to be located on the surface side.
  • the soundproof cover manufacturing method according to the present invention is a method in which the above soundproofing material is hot press-molded into a predetermined shape.
  • a soundproof material that can withstand long-term use while suppressing deterioration over time even under severe use environment without impairing moldability, and a soundproof cover using such a soundproof material A manufacturing method can be provided.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an outline of a soundproof cover formed by heat press-molding the soundproof material according to this embodiment
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the soundproof material according to this embodiment. .
  • the soundproofing material 1 in the present embodiment can be suitably used for soundproofing by laying it on a sound source around an engine installed in an engine room of an automobile.
  • a sound source for example, as shown in FIG. Is heat-press-molded into a predetermined shape so as to cover the sound source, and attached to the laying site as a soundproof cover 10.
  • the soundproofing material 1 includes a sound absorbing material layer 9 disposed facing the sound source, and an exterior material layer 8 laminated on the sound absorbing material layer.
  • a holding material 3 made of woven fabric and a skin material 2 made of a thermoplastic resin film are laminated on the sound absorbing material layer 9 so that the skin material 2 is located on the surface side.
  • the cross section of the soundproof material 1 is shown as what a sound source is located in the downward direction in the figure.
  • thermoplastic resin film forming the skin material 2 examples include polyamide resin film, polyester resin film, polyolefin resin film, soft vinyl chloride resin film, polyvinyl alcohol resin film, polycarbonate resin film, and polystyrene resin.
  • a resin film, a polyacrylonitrile-based resin film, an ethylene-vinyl acetate copolymer-based resin film, and the like can be used.
  • a polyamide-based resin film excellent in toughness, impact resistance, and flexibility is preferably used.
  • These thermoplastic resin films may be either a stretched film or an unstretched film, but are preferably unstretched films in view of moldability when the soundproofing material 1 is hot-press molded into a predetermined shape. .
  • the unstretched film is preferably stretchable at an elongation of 5 to 500%, more preferably. Is 10 to 500%, more preferably 20 to 200%.
  • the stretch rate of the unstretched film was 10N when the tensile test was performed in accordance with JIS K7161 and a strip-shaped test piece having a width of 25 mm and a length of 150 mm was pulled at a speed of 100 mm / min. It shall mean the elongation percentage of the film.
  • Examples of the woven fabric forming the holding material 3 include polyolefin resin fibers such as polypropylene resin fibers, polyester resin fibers, polyamide resin fibers, soft vinyl chloride resins, polycarbonate resin fibers, and polyacrylonitrile resin fibers.
  • a woven fabric formed by weaving thermoplastic resin fibers such as the above can be used, and among these, considering the moldability when the soundproofing material 1 is hot-press molded into a predetermined shape and the shape retention after molding, It is preferable to use a woven fabric formed by weaving any one or two or more of polypropylene resin fibers, polyester resin fibers, and polyamide resin fibers.
  • These woven fabrics may be a woven fabric woven by plain weave, twill weave, etc. However, considering the formability when the soundproofing material 1 is hot-press molded into a predetermined shape, it is woven by 2-way tricot weaving. It is preferable that the woven fabric has stretchability.
  • the exterior material layer 8 is formed by laminating the skin material 2 and the holding material 3 as described above. When laminating the skin material 2 and the retaining material 3, an adhesive or the like is interposed as necessary. You may let them. Further, since the exterior material layer 8 is laminated by adhering the exterior material layer 8 to the sound absorbing material layer 9, for example, a polyurethane elastomer film, a polyolefin blend is provided on the back surface side of the holding material 3 facing the sound absorbing material layer 9.
  • the exterior material layer 8 having such a laminated structure was formed into a predetermined shape after the molding by melting the fibers of the woven fabric forming the holding material 3 when the soundproofing material 1 was subjected to hot press molding.
  • the soundproofing material 1 in the present embodiment has flexibility and good moldability before hot press molding, but has improved rigidity and good shape retention after hot press molding.
  • the exterior material layer 8 preferably has a Young's modulus before hot press molding of 0.005 to 0.5 GPa, more preferably.
  • the Young's modulus after hot press molding is preferably 0.6 to 5.0 GPa, more preferably 1.0 to 3.0 GPa.
  • the Young's modulus is a value measured according to JIS K7127.
  • the sound absorbing material layer 9 on which the exterior material layer 8 is laminated includes the sound absorbing material 5, and it is preferable to use artificial mineral fibers such as glass wool and rock wool as the sound absorbing material 5. It is preferably 100 to 5000 g / m 2 .
  • polyester fiber felt such as polyethylene terephthalate, nylon fiber felt, polyethylene fiber felt, polypropylene fiber felt, acrylic fiber felt, silica-alumina ceramic fiber felt, silica fiber felt, or cotton, wool, wood wool
  • Felts such as resin felt obtained by processing waste fibers into a felt with a thermosetting resin, polyurethane foam, polyethylene foam, polypropylene foam, phenol foam, melamine foam, or nitrile butadiene rubber, chloroprene rubber, styrene rubber, silicone rubber, Porous materials such as open-celled foam that foams urethane rubber, ethylene, propylene, diene rubber, etc. in a continuous foam form, or foamed by crushing after foaming It may be used as the sound absorbing material 5.
  • the sound-absorbing material layer 9 has a laminated structure of first sound-absorbing material 5a / soft sound-insulating material 6 / second sound-absorbing material 5b / lining material 7 in this order from the side where the exterior material layer 8 is laminated.
  • thermoplastic resin film for the backing material 7.
  • thermoplastic resin film similar to the skin material 2 can be used as the thermoplastic resin film.
  • the soft sound insulating material 6 is laminated in order to attenuate the vibration of the sound that is deformed and transmitted through the second sound absorbing material 5b.
  • the soft sound insulating material 6 is formed of a material that is flexible enough to be deformed by vibration of sound, but the Young's modulus is preferably 0.001 to 0.5 GPa, more preferably 0.02 to 0. .1 GPa.
  • the Young's modulus of the soft sound insulating material 6 is preferably 1/5 or less, more preferably 1/10 or less, of the Young's modulus of the exterior material layer 8 after hot press molding.
  • the soft sound insulating material 6 preferably has an air permeability of 10 cc / cm 2 ⁇ sec or less, more preferably 0.001 to 10 cc / cm 2 ⁇ sec, and particularly preferably 0 in order to improve the sound insulation. 0.01 to 1 cc / cm 2 ⁇ sec.
  • the air permeability refers to a value measured according to JIS L1018.
  • a soft sound insulating material 6 for example, a resin film can be used, but it is not particularly limited as long as it has a predetermined Young's modulus and air permeability.
  • the soundproofing material 1 in the present embodiment includes the sound absorbing material layer disposed facing the sound source and the exterior material layer laminated on the sound absorbing material layer, and the exterior material layer is made of woven fabric. And a skin material made of a thermoplastic resin film, and is laminated on the sound-absorbing material layer so that the skin material is located on the surface side. Although the moldability is good, the rigidity is improved after hot press molding and the shape retention is good. And by laying such an exterior material layer on the sound-absorbing material layer so that the skin material is located on the surface side, durability against cooling water (LLC), battery fluid, window washer fluid, etc.
  • LLC cooling water
  • the heat resistance against heat from the engine, the oil resistance against fats and oils, and the durability against external environments such as wind and rain and stepping stones can be enhanced. Thereby, it is possible to provide the soundproofing material 1 that can withstand long-term use while suppressing deterioration over time even under harsh use environments.
  • Example 1 A non-stretched polyamide resin / polyolefin resin co-extruded laminated film with a thickness of 55 ⁇ m using a plain weave of polypropylene resin fibers with a fabric weight of 200 g / m 2 (Ube Eximo Co., Ltd .: SIMTEX cloth) as a holding material.
  • Ube Film Co., Ltd .: 35N-L is used as the skin material
  • 30 ⁇ m thick polyurethane elastomer film (Seadam Co., Ltd .: DUS-235) is used as the adhesive layer
  • An exterior material layer was formed by laminating with a laminated structure of polyamide resin / inner surface side polyolefin resin) / woven fabric / adhesive layer. The Young's modulus of the exterior material layer thus formed was measured and found to be 0.2 GPa.
  • a polyethylene terephthalate short fiber felt with a basis weight of 500 g / m 2 (manufactured by Takayasu Co., Ltd .: S500-HSGYN) is used as the first sound-absorbing material, and a polyolefin resin / polyamide resin / polyolefin resin coextruded with a thickness of 70 ⁇ m.
  • a soundproof material is produced by laminating the exterior material layer on the sound absorbing material layer so that the skin material is located on the surface side, and the soundproof material thus produced is subjected to hot press molding at 175 ° C. to obtain a test molded product.
  • the Young's modulus was measured by cutting out the exterior material layer from the test molded product, it was 3.0 GPa.
  • test-resistant After placing the test molded product in a gear oven (heat aging tester) and leaving it at a set temperature of 100 ° C. for 144 hours (1 week), the test molded product is significantly deformed and the appearance is wrinkled, wrinkled, peeled and cracked. The case where no harmful damage such as the above was found was marked with ⁇ , and the case where such deformation or damage was found was marked with x.
  • the sound transmission loss of the test molded product was measured by a small reverberation box (diffuse sound field), anechoic chamber (free sound field), and sound intensity method. The result is shown in FIG. When the sound transmission loss at 5 kHz is 36 dB or more, ⁇ , less than 36 dB 33 dB or more, ⁇ , less than 33 dB 30 dB or more, and less than 30 dB x.
  • FIG. 3A shows the measurement results for the example
  • FIG. 3B shows the measurement results for the comparative example.
  • Example 2 An exterior material layer is formed in the same manner as in Example 1 except that a woven fabric (made by Asahi Kasei Intertextiles Co., Ltd .: KARI140) having a basis weight of 140 g / m 2 in which polyester resin fibers are woven in 2 ways is used. did. The Young's modulus of this exterior material layer was measured and found to be 0.15 GPa. Then, a soundproof material is produced by laminating an exterior material layer on the sound absorbing material layer formed in the same manner as in Example 1, and the soundproof material thus produced is hot-press molded at 175 ° C. to obtain a test molded product. Obtained. It was 2.0 GPa when the Young's modulus was measured by cutting out the exterior material layer from the test molded product. Table 1 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 3 An exterior material layer is formed in the same manner as in Example 1 except that a woven fabric having a basis weight of 40 g / m 2 (AG1529, manufactured by Asahi Kasei Intertextiles Co., Ltd.) obtained by weaving polyamide resin fibers in a 2-way tricot is used. did. The Young's modulus of this exterior material layer was measured and found to be 0.1 GPa. Then, a soundproof material is produced by laminating an exterior material layer on the sound absorbing material layer formed in the same manner as in Example 1, and the soundproof material thus produced is hot-press molded at 175 ° C. to obtain a test molded product. Obtained. It was 1.5 GPa when the Young's modulus was measured by cutting out the exterior material layer from the test molded product. Table 1 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 4 An exterior material layer is formed in the same manner as in Example 1 except that a woven fabric (manufactured by Asahi Kasei Intertextiles Co., Ltd .: 1430) having a basis weight of 70 g / m 2 in which polyester resin fibers are woven in 2 ways is used. did. The Young's modulus of this exterior material layer was measured and found to be 0.1 GPa. Then, a soundproof material is produced by laminating an exterior material layer on the sound absorbing material layer formed in the same manner as in Example 1, and the soundproof material thus produced is hot-press molded at 175 ° C. to obtain a test molded product. Obtained. It was 1.0 GPa when the Young's modulus was measured by cutting out the exterior material layer from the test molded product. Table 1 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 5 Using unstretched polyamide-based resin / polyolefin-based resin co-extruded laminated film (Ube Film Co., Ltd .: 35N-L) as the backing material, the first sound absorbing material / co-extruded laminated film (polyolefin-based resin / polyamide-based resin / Soundproofing material in the same manner as in Example 1 except that a sound absorbing material layer was formed by laminating with a laminated structure of (polyolefin resin) / second sound absorbing material / non-stretched coextruded laminated film (polyolefin resin / polyamide resin).
  • the soundproof material thus produced was hot press molded at 175 ° C. to obtain a test molded product. It was 3.00 GPa when the Young's modulus was measured by cutting out the exterior material layer from the test molded product. Table 1 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 1 An exterior material layer was formed in the same manner as in Example 1, except that a water- and oil-repellent treated non-woven fabric having a basis weight of 125 g / m 2 (Maeda Kosen Co., Ltd .: 125H) was used as the holding material. The Young's modulus of this exterior material layer was measured and found to be 0.25 GPa. Then, a soundproof material is produced by laminating an exterior material layer on the sound absorbing material layer formed in the same manner as in Example 1, and the soundproof material thus produced is hot-press molded at 175 ° C. to obtain a test molded product. Obtained. When the Young's modulus was measured by cutting out the exterior material layer from the test molded product, it was 0.5 GPa. Table 2 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 2 A 30 ⁇ m-thick polyurethane elastomer film (Seadam Co., Ltd .: DU-235) is used as an adhesive layer on the back surface of a water- and oil-repellent non-woven fabric with a basis weight of 125 g / m 2 (Maeda Kosen Co., Ltd .: 125H).
  • the exterior material layer was formed by laminating. The Young's modulus of this exterior material layer was measured and found to be 0.25 GPa. Then, a soundproof material is produced by laminating an exterior material layer on the sound absorbing material layer formed in the same manner as in Example 1, and the soundproof material thus produced is hot-press molded at 175 ° C.
  • Example 2 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 2 shows the results of evaluating the test molded products in the same manner as in Example 1.
  • Example 4 The soundproofing material prepared in Example 1 was evaluated for water resistance, heat resistance, icing peelability, smoothness, moldability, and sound insulation performance without performing hot press molding. The results are shown in Table 2.
  • the sound source is installed around a sound source around an engine such as an oil pan installed in an engine room of an automobile and applied to the soundproofing measure is shown, but the present invention is not limited to this. It can be applied to soundproofing measures in various fields.

Abstract

　自動車のエンジンルーム内に設置されるエンジン回りの音源などの防音対策に好適に用いるべく、成形性を損なうことなく、過酷な使用環境下にあっても経年劣化を抑制しつつ、長期にわたる使用に耐え得るように、織布からなる保持材３と熱可塑性樹脂フィルムからなる表皮材２を含む外装材層８を、表皮材２が表面側に位置するように吸音材層９に積層する。

Description

防音材、及び防音カバーの製造方法
　本発明は、防音材、及び防音カバーの製造方法に関し、特に、自動車のエンジン回りから発生する騒音を軽減するのに好適な防音材、及びそのような防音材を用いた防音カバーの製造方法に関する。
　従来、自動車のエンジンなどを発生源とする騒音を軽減するために、種々の防音材が提案されている。例えば、本出願人は、音源に対向して配置される吸音材と、吸音材に積層される非通気性の軟質遮音層と、軟質遮音層との間で空気層を形成する軟質カバーとを備え、空気層を密封してなる防音カバーを提案している（特許文献１参照）。
特開平２０１１－６４１６７号公報
　ところで、国連の欧州経済委員会（ＥＣＥ）では、自動車基準調和世界フォーラムにおいて、自動車騒音に関する基準調和についての検討がなされている。そこでは、車両の構造に関する規則の制定、改訂が行われており、自動車の騒音については、その規則５１（ＥＣＥ　Ｒ５１）に車外騒音の規制値が定められているところ、かかる規制値は、規則の改訂がなされるたびに厳しくなってきている。
　本出願人が特許文献１で提案した防音カバーも、このような規則改訂を受けてのものであるが、益々厳しくなってきている車外騒音の低減の要求に応えるには、従前は防音対策が講じられてこなかった、例えば、オイルパンなどのようなエンジン回りの音源にも、防音対策を講じていかなければならない状況になってきている。
　しかしながら、オイルパンのようにエンジンルームの下方に設置された音源に防音対策を講じるには、これに用いる防音材に、エンジンルーム内で扱われる冷却水（ＬＬＣ）、バッテリー液、ウインドウォッシャー液などに対する耐久性が要求され、これらの液がこぼれて付着しても劣化しないようにする必要がある。
　また、エンジンルーム内では、エンジンからの熱だけでなく、エンジンオイル、ＡＴフルード、パワーステアリングオイルなどの油脂類のミストにも曝されるため、これらに対する耐熱性、耐油性も必要である。さらに、エンジンルームの下回りにはアンダーカバーが取り付けられてはいるが、一般には、オイルパンはアンダーカバーで覆われずに、外部に剥き出しの状態で設置されている場合が多い。このため、風雨や飛び石などの外部環境に対する耐久性も要求される。
　このように、エンジンルーム内に設置されるエンジン回りの音源の防音対策に用いる防音材は、過酷な使用環境下における耐久性を高めて、その経年劣化を抑止して長期にわたる使用に耐え得るものであることが望まれる。しかも、オイルパンなどの音源の形状に合わせて所定形状に成形する際の成形性が損なわれないようにする必要もある。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、例えば、自動車のエンジンルーム内に設置されるエンジン回りの音源などの防音対策に好適に用いることができる防音材であって、成形性を損なうことなく、過酷な使用環境下にあっても経年劣化を抑制しつつ、長期にわたる使用に耐え得る防音材、及びそのような防音材を用いた防音カバーの製造方法の提供を目的とする。
　本発明に係る防音材は、音源に対向して配設される吸音材層と、前記吸音材層に積層される外装材層とを備え、前記外装材層が、織布からなる保持材と、熱可塑性樹脂フィルムからなる表皮材とを含み、前記表皮材が表面側に位置するように前記吸音材層に積層されている構成としてある。
　また、本発明に係る防音カバーの製造方法は、上記のような防音材を所定形状に熱プレス成形する方法としてある。
　本発明によれば、成形性を損なうことなく、過酷な使用環境下にあっても経年劣化を抑制しつつ、長期にわたる使用に耐え得る防音材、及びそのような防音材を用いた防音カバーの製造方法を提供することができる。
本発明の実施形態に係る防音材を熱プレス成形してなる防音カバーの概略を示す斜視図である。 本発明の実施形態に係る防音材の要部拡大断面図である。 実施例及び比較例における音響透過損失を測定した結果を示すグラフである。
　以下、本発明に係る防音材の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　なお、図１は、本実施形態に係る防音材を熱プレス成形してなる防音カバーの概略を示す斜視図であり、図２は、本実施形態に係る防音材の要部拡大断面図である。
　本実施形態における防音材１は、自動車のエンジンルーム内に設置されるエンジン回りの音源に敷設して、その防音対策に好適に用いることができ、例えば、図１に示すように、オイルパンなどの音源を覆うように所定形状に熱プレス成形されて、防音カバー１０として敷設部位に取り付けられる。
　防音材１は、図２に示すように、音源に対向して配設される吸音材層９と、吸音材層に積層される外装材層８とを備えており、外装材層８は、織布からなる保持材３と、熱可塑性樹脂フィルムからなる表皮材２とを含み、表皮材２が表面側に位置するように吸音材層９に積層されている。
　なお、図２では、図中下方に音源が位置するものとして防音材１の断面を示している。
　表皮材２を形成する熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリアミド系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリオレフィン系樹脂フィルム、軟質塩化ビニル系樹脂フィルム、ポリビニルアルコール系樹脂フィルム、ポリカーボネート系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル系樹脂フィルム、エチレン－酢酸ビニル共重合系樹脂フィルムなどを用いることができ、これらの中でも強靭性、耐衝撃性、柔軟性に優れたポリアミド系樹脂フィルムを用いるのが好ましい。これらの熱可塑性樹脂フィルムは、延伸フィルム、無延伸フィルムのいずれであってもよいが、防音材１を所定形状に熱プレス成形する際の成形性を考慮すると、無延伸フィルムであるのが好ましい。表皮材２を形成する熱可塑性樹脂フィルムとして無延伸フィルムを用いて防音材１の成形性を高めるにあたり、当該無延伸フィルムは、伸び率５～５００％で延伸可能であるのが好ましく、より好ましくは１０～５００％、さらに好ましくは２０～２００％である。
　なお、無延伸フィルムの伸び率は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に準拠して引っ張り試験を行い、幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの短冊状の試験片を１００ｍｍ／分の速度で引っ張ったときに、荷重が１０Ｎに達したときの当該フィルムの伸び率をいうものとする。
　保持材３を形成する織布としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂繊維等のポリオレフィン系樹脂繊維、ポリエステル系樹脂繊維、ポリアミド系樹脂繊維、軟質塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂繊維、ポリアクリロニトリル系樹脂繊維などの熱可塑性樹脂繊維を織製してなる織布を用いることができ、これらの中でも、防音材１を所定形状に熱プレス成形する際の成形性や、成形後の形状保持性を考慮すると、ポリプロピレン系樹脂繊維、ポリエステル系樹脂繊維、ポリアミド系樹脂繊維のいずれか一種又は二種以上を織製してなる織布を用いるのが好ましい。これらの織布は、平織り、あや織りなどによって織製された織布であってもよいが、防音材１を所定形状に熱プレス成形する際の成形性を考慮すると、２ｗａｙトリコット織りによって織製された伸縮性を有する織布であるのが好ましい。
　外装材層８は、このような表皮材２と保持材３とを積層することによって形成されるが、表皮材２と保持材３とを積層するに際しては、必要に応じて接着剤などを介在させてもよい。さらに、外装材層８は、外装材層８を吸音材層９に接着して積層するために、吸音材層９と対向する保持材３の裏面側には、例えば、ポリウレタンエラストマーフィルム、ポリオレフィンブレンド系エラストマーフィルム、ポリオレフィン共重合系エラストマーフィルム、ポリスチレン共重合系エラストマーフィルム、ポリエステル共重合系エラストマーフィルムなどを接着層４として含む積層構成としてもよい。
　このような積層構成とされた外装材層８は、防音材１を熱プレス成形する際に、保持材３を形成する織布の繊維が溶融し、成形後は、所定の形状に成形された状態で冷却固化して当該繊維どうしが固着することによって剛性が高まり、成形後の形状が良好に保持される。
　このように、本実施形態における防音材１は、熱プレス成形前には柔軟性があり成形性が良好でありながらも、熱プレス成形後には剛性が向上して形状保持が良好となる。防音材１の成形性と、成形後の形状保持を良好にするには、外装材層８は、熱プレス成形前のヤング率が、０．００５～０．５ＧＰａであるのが好ましく、より好ましくは０．０５～０．３ＧＰａであり、熱プレス成形後のヤング率が、０．６～５．０ＧＰａであるのが好ましく、より好ましくは１．０～３．０ＧＰａである。
　なお、ヤング率は、ＪＩＳ　Ｋ７１２７に準拠して測定した値をいうものとする。
　また、このような外装材層８が積層される吸音材層９は、吸音材５を含み、吸音材５としては、グラスウール、ロックウール等の人造鉱物繊維を用いるのが好ましく、その目付量は１００～５０００ｇ／ｍ２であるのが好ましい。この他にも、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維フェルト、ナイロン繊維フェルト、ポリエチレン繊維フェルト、ポリプロピレン繊維フェルト、アクリル繊維フェルト、シリカ－アルミナセラミックスファイバーフェルト、シリカ繊維フェルト、又は綿、羊毛、木毛、クズ繊維等を熱硬化性樹脂でフェルト状に加工したレジンフェルト等のフェルト類、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、メラミンフォーム、又はニトリルブタジエンラバー、クロロプレンラバー、スチレンラバー、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム等を連泡状に発泡させるか、発泡後にクラッシング加工などにより連泡化した連続気泡体などの多孔質材料を吸音材５として用いてもよい。
　本実施形態では、防音材１の防音性能を高めるために、軟質遮音材６を介して同種又は異種の二つの吸音材５ａ，５ｂを積層している。さらに、吸音材層９の音源に対応する側には、吸音材５ｂを形成する繊維類の飛散防止や製品外観の観点から、不織布又は熱可塑性樹脂フィルムなどからなる裏地材７が積層されている。すなわち、吸音材層９は、外装材層８が積層される側から順に、第一吸音材５ａ／軟質遮音材６／第二吸音材５ｂ／裏地材７となる積層構成とされている。
　ここで、敷設部位に取り付けられた防音カバー１０の内部に雨水などが浸入してしまうと、水分を吸った吸音材５ａ，５ｂなどが劣化したり、吸音性能が低下したりすることや、カビなどが繁殖してしまうことも懸念されるが、裏地材７に熱可塑性樹脂フィルムを用いることで、このような不具合を防止することもできる。裏地材７として熱可塑性樹脂フィルムを用いる場合、かかる熱可塑性樹脂フィルムとしては、表皮材２と同様の熱可塑性樹脂フィルムを用いることができる。
　このような積層構成とされた吸音材層９において、軟質遮音材６は、それ自身が変形して第二吸音材５ｂを透過した音の振動を減衰させるために積層される。このためには、軟質遮音材６は音の振動によって変形する程度に柔軟な素材によって形成するが、ヤング率が０．００１～０．５ＧＰａであるのが好ましく、より好ましくは０．０２～０．１ＧＰａである。
　さらに、軟質遮音材６のヤング率は、熱プレス成形後の外装材層８のヤング率の１／５以下であるのが好ましく、より好ましくは１／１０以下である。このようにすることで、防音材１を熱プレス成形してなる防音カバー１０を音源に敷設したときに、第二吸音材５ｂを透過した音波が、軟質遮音材６を選択的に振動変形させることによって消費されて遮音性が高まり、軟質遮音材６で減衰された音波が第一吸音材５ａに吸音され、さらに外装材層８で遮音されることにより、防音カバー１０の防音性能をより向上させることができる。
　また、軟質遮音材６は、その遮音性を高めるために、通気率が１０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下であるのが好ましく、より好ましくは０．００１～１０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ、特に好ましくは０．０１～１ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃである。
　なお、通気率はＪＩＳ　Ｌ１０１８に準拠して測定した値をいうものとする。
　このような軟質遮音材６としては、例えば、樹脂フィルムなどを用いることができるが、所定のヤング率、通気率のものであれば、特に限定されない。
　以上のように、本実施形態における防音材１は、音源に対向して配設される吸音材層と、吸音材層に積層される外装材層とを備え、外装材層が、織布からなる保持材と、熱可塑性樹脂フィルムからなる表皮材とを含み、表皮材が表面側に位置するように吸音材層に積層されており、前述したように、熱プレス成形前には柔軟性があり成形性が良好でありながらも、熱プレス成形後には剛性が向上して形状保持が良好となる。
　そして、このような外装材層を表皮材が表面側に位置するように吸音材層に積層することで、エンジンルーム内で扱われる冷却水（ＬＬＣ）、バッテリー液、ウインドウォッシャー液などに対する耐久性、エンジンからの熱に対する耐熱性、油脂類に対する耐油性、風雨や飛び石などの外部環境に対する耐久性を高めることができる。これにより、過酷な使用環境下にあっても経年劣化を抑制しつつ、長期にわたる使用に耐え得る防音材１を提供することができる。
　以下、具体的な実施例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。
［実施例１］
　ポリプロピレン系樹脂繊維を平織りした目付量２００ｇ／ｍ２の織布（宇部エクシモ（株）製：ＳＩＭＴＥＸクロス）を保持材とし、厚さ５５μｍの無延伸ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂共押し出し積層フィルム（宇部フィルム（株）製：３５Ｎ－Ｌ）を表皮材とし、厚さ３０μｍのポリウレタンエラストマーフィルム（シーダム(株)製：ＤＵＳ－２３５）を接着層として、これらを無延伸共押し出し積層フィルム（表面側ポリアミド系樹脂／内面側ポリオレフィン系樹脂）／織布／接着層の積層構成で積層して外装材層を形成した。このようにして形成された外装材層のヤング率を測定したところ、０．２ＧＰａであった。
　一方、目付量５００ｇ／ｍ２のポリエチレンテレフタレート短繊維フェルト（高安（株）製：Ｓ５００－ＨＳＧＹＮ）を第一吸音材とし、厚さ７０μｍのポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂共押し出し積層フィルム（宇部フィルム（株）製：３５Ｎ－ＬＬ）を軟質遮音層とし、目付量５００ｇ／ｍ２のポリエチレンテレフタレート短繊維フェルト（高安（株）製：Ｓ５００－ＨＳＧＹＮ）を第二吸音材とし、目付量１２５ｇ／ｍ２の不織布（前田工繊（株）製：１２５Ｈ／ＰＵＲ）を裏地材として、これらを第一吸音材／共押し出し積層フィルム（ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂）／第二吸音材／不織布の積層構成で積層して吸音材層を形成した。
　そして、表皮材が表面側に位置するように外装材層を吸音材層に積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、３．０ＧＰａであった。
　また、試験成形品について、耐水性、耐熱性、着氷剥離性、平滑性、成形性、遮音性能を評価した。評価基準は以下の通りであり、その結果を表１に示す。
［耐水性］
　試験成形品の表面に３Ｎの衝撃が加わるように、ポンプ圧７ＭＰａでノズルから水を噴射したときに、表皮材から内部への水の浸透の有無で評価し、水の浸透が認められなかったものについては○、水の浸透が認められたものは×とした。
［耐熱性］
　試験成形品をギヤーオーブン（熱老化性試験機）に入れて、１００℃の設定温度で１４４時間(１週間)放置した後に、試験成形品に著しい変形や、外観にヤブレ、シワ、剥離、亀裂等の有害な損傷が認められなかったものについては○、そのような変形、損傷が認められたものは×とした。
［着氷剥離性］
　試験成形品の表面に円筒状の樹脂カップを載置して、内部に水を注入し、凍結させた後、樹脂カップを取り除いて、試験成形品の表面に凍結して固着した氷柱を形成した。試験成形品の表面から氷柱を引き剥がして、試験成形品の表面にヤブレ、剥離等の有害な損傷が認められなかったものについては○、そのような損傷が認められたものは×とした。
［平滑性］
　試験成形品のなるべく平らな部分について、ＪＩＳ　Ｋ７１２５(１９９９)の摩擦試験を実施し、動摩擦係数が０．３以下のものを○、動摩擦係数が０．３を超えるものを×とした。
［成形性］
　試験成形品の表面にヤブレ、シワ、剥離、亀裂等の有害な損傷が認められず、成形に用いた金型内径寸法と試験成形品の外形寸法の差が２．５ｍｍ以内であるものを○、同寸法差が２．５ｍｍを超えるものを×とした。
［遮音性能］
　小型残響箱（拡散音場）・無響室（自由音場）・音響インテンシティー法により、試験成形品の音響透過損失を測定した。その結果を図３に示す。５ｋＨｚにおける音響透過損失が３６ｄＢ以上のものについては◎、３６ｄＢ未満３３ｄＢ以上のものを○、３３ｄＢ未満３０ｄＢ以上のものを△、３０ｄＢ未満のものを×とした。
　なお、図３（ａ）は、実施例についての測定結果であり、図３（ｂ）は、比較例についての測定結果である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［実施例２］
　ポリエステル系樹脂繊維を２ｗａｙトリコット織りした目付量１４０ｇ／ｍ２の織布（旭化成インターテキスタイルズ（株）製：ＫＡＲＩ１４０）を保持材とした以外は、実施例１と同様にして外装材層を形成した。この外装材層のヤング率を測定したところ、０．１５ＧＰａであった。
　そして、実施例１と同様にして形成した吸音材層に外装材層を積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、２．０ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表１に示す。
［実施例３］
　ポリアミド系樹脂繊維を２ｗａｙトリコット織りした目付量４０ｇ／ｍ２の織布（旭化成インターテキスタイルズ（株）製：ＡＧ１５２９）を保持材とした以外は、実施例１と同様にして外装材層を形成した。この外装材層のヤング率を測定したところ、０．１ＧＰａであった。
　そして、実施例１と同様にして形成した吸音材層に外装材層を積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、１．５ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表１に示す。
［実施例４］
　ポリエステル系樹脂繊維を２ｗａｙトリコット織りした目付量７０ｇ／ｍ２の織布（旭化成インターテキスタイルズ（株）製：１４３０）を保持材とした以外は、実施例１と同様にして外装材層を形成した。この外装材層のヤング率を測定したところ、０．１ＧＰａであった。
　そして、実施例１と同様にして形成した吸音材層に外装材層を積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、１．０ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表１に示す。
［実施例５］
　裏地材として無延伸ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂共押し出し積層フィルム（宇部フィルム（株）製：３５Ｎ－Ｌ）を用いて、第一吸音材／共押し出し積層フィルム（ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂）／第二吸音材／無延伸共押し出し積層フィルム（ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂）の積層構成で積層して吸音材層を形成した以外は、実施例１と同様にして防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、３．００ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表１に示す。
［比較例１］
　目付量１２５ｇ／ｍ２の撥水撥油処理不織布（前田工繊（株）製：１２５Ｈ）を保持材とした以外は、実施例１と同様にして外装材層を形成した。この外装材層のヤング率を測定したところ、０．２５ＧＰａであった。
　そして、実施例１と同様にして形成した吸音材層に外装材層を積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、０．５ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表２に示す。
［比較例２］
　目付量１２５ｇ／ｍ２の撥水撥油処理不織布（前田工繊（株）製：１２５Ｈ）の裏面に、厚さ３０μｍのポリウレタンエラストマーフィルム（シーダム(株)製：ＤＵＳ－２３５）を接着層として積層して外装材層を形成した。この外装材層のヤング率を測定したところ、０．２５ＧＰａであった。
　そして、実施例１と同様にして形成した吸音材層に外装材層を積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、０．５ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表２に示す。
［比較例３］
　厚さ５５μｍの無延伸ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂共押し出し積層フィルム（宇部フィルム（株）製：３５Ｎ－Ｌ）の裏面に、厚さ３０μｍのポリウレタンエラストマーフィルム（シーダム(株)製：ＤＵＳ－２３５）を接着層として積層して外装材層を形成した。この外装材層のヤング率を測定したところ、０．１ＧＰａであった。
　そして、実施例１と同様にして形成した吸音材層に外装材層を積層して防音材を作製し、このようにして作製された防音材を１７５℃で熱プレス成形して試験成形品を得た。試験成形品から外装材層を切り出してヤング率を測定したところ、０．２５ＧＰａであった。
　また、試験成形品につて実施例１と同様に評価した結果を表２に示す。
［比較例４］
　実施例１で作成された防音材について、熱プレス成形せずに、耐水性、耐熱性、着氷剥離性、平滑性、成形性、遮音性能を評価した。その結果を表２示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
　例えば、前述した実施形態では、自動車のエンジンルーム内に設置されるオイルパンなどのエンジン回りの音源に敷設して、その防音対策に適用する例を示したが、これに限定されない。種々の分野における防音対策に適用することができる。
　この明細書に記載の文献及び本願のパリ優先の基礎となる日本出願明細書の内容を全てここに援用する。
　１　　　　　防音材
　２　　　　　表皮材
　３　　　　　保持材
　４　　　　　接着層
　５（５ａ，５ｂ）　　　　　吸音材
　６　　　　　軟質遮音材
　７　　　　　裏地材
　８　　　　　外装材層
　９　　　　　吸音材層

Claims (6)

  1. 　音源に対向して配設される吸音材層と、前記吸音材層に積層される外装材層とを備え、
    　前記外装材層が、織布からなる保持材と、熱可塑性樹脂フィルムからなる表皮材とを含み、前記表皮材が表面側に位置するように前記吸音材層に積層されていることを特徴とする防音材。
  2. 　前記表皮材が、伸び率５～５００％で延伸可能な無延伸ポリアミド系樹脂フィルムからなる請求項１に記載の防音材。
  3. 　前記保持材が、ポリプロピレン系樹脂繊維、ポリエステル系樹脂繊維、ポリアミド系樹脂繊維のいずれか一種又は二種以上を織製してなる請求項１又は２に記載の防音材。
  4. 　前記吸音材層の前記音源に対向する側に、熱可塑性樹脂フィルムからなる裏地材を積層した請求項１～３のいずれか一項に記載の防音材。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の防音材を所定形状に熱プレス成形することを特徴とする防音カバーの製造方法。
  6. 　熱プレス成形前の前記外装材層のヤング率が、０．００５～０．５ＧＰａであり、熱プレス成形後の前記外装材層のヤング率が、０．６～５．０ＧＰａである請求項５に記載の防音カバーの製造方法。
PCT/JP2015/003127 2014-06-24 2015-06-23 防音材、及び防音カバーの製造方法 WO2015198586A1 (ja)

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