WO2015174200A1 - 切削インサートとフライスカッタ - Google Patents

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雄介 小池
弘樹 松原
勝也 中木原
敦彦 前田
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住友電工ハードメタル株式会社
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    • B23C2210/168—Seats for cutting inserts, supports for replacable cutting bits

Definitions

  • the present invention relates to a polygonal double-sided cutting insert and a milling cutter using the same.
  • Patent Document 1 As a general cutting insert, for example, one disclosed in Patent Document 1 below is known.
  • the cutting insert disclosed in the same document is hexagonal and alternately arranges acute corners and obtuse corners.
  • the three acute corners make the corner angles equal, and the three obtuse corners also make the corner angles equal.
  • the projected shape of the upper surface is extended to the lower surface, and a ridge line at a position where the upper surface and the side surface intersect and a ridge line at a position where the lower surface and the side surface intersect are used as cutting edges.
  • the conventional hexagonal double-sided cutting insert as described above has a short main cutting edge length in the face milling cutter, and can not meet the requirement to widen the cutting area at the main cutting edge.
  • the present invention is to improve the strength of the cutting edge corner while lengthening the main cutting edge length as compared to the conventional same inscribed circle diameter cutting insert of the double-sided use type in which the number of used corners on one side is three. It is an issue.
  • cutting inserts were constituted as follows.
  • the first and second faces facing each other in a polygonal shape, the side face connected to the first face and the second face, and the first face and the side face A cutting edge formed by the ridge line at the intersection position and the ridge line at the intersection position of the second surface and the side surface, and the parallel formed on the insert center side of the first surface and the second surface, respectively Seating surface in the arrangement, It has a recess that separates the side surface connected to the first surface and the side surface connected to the second surface,
  • the cutting edges are composed of three corner cutting edges, and a first cutting edge and a second cutting edge connected between the corner cutting edges.
  • the first cutting edge is longer than the second cutting edge, the corner edge of the first cutting edge is at a higher position than the seating surface, and the corner edge is The end of the first cutting edge opposite to the side end is located lower than the seating surface,
  • Each of the first surface, the second surface, and the cross section of the recess has a shape in which the front and rear contours overlap with each other by 120 ° rotation of the insert about the insert center, The first surface and the second surface have the same shape, and the second cutting edge of the second surface is at a corner on the side where the first cutting edge of the first surface is located. It was a thing.
  • the present invention comprises a milling cutter using such a cutting insert, specifically, the cutting insert and a tool body provided with an insert support seat in contact with the cutting insert, the insert support seat being a seat for the cutting insert.
  • a milling cutter having a main bearing surface in contact with the surface and a seat side in contact with the bottom surface of the recess of the cutting insert.
  • the cutting insert according to the present invention can ensure a long main cutting edge length as compared with a conventional cutting insert having the same inscribed circle diameter.
  • the amount of protrusion of the corner of the cutting edge from the seating surface can be reduced compared to the conventional cutting insert to improve the strength of the corner of the cutting edge.
  • the shapes of the side surface connected to the first surface and the side surface connected to the second surface are not complicated.
  • the milling cutter of the present invention using the cutting insert can ensure the same main cutting edge length as the conventional one by reducing the size of the cutting insert, and the clamping accuracy of the cutting insert and the stability of the clamp Can also be raised.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional view of a position along line II of FIG. 2; It is a fragmentary sectional view of the position along the II-II line of FIG.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional view of another embodiment in a position along line II-II in FIG. 2; It is a perspective view which shows an example of the milling cutter of this invention. It is a side view of the milling cutter of FIG. It is a front view of the milling cutter of FIG.
  • FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view of a position along line III-III in FIG. 10;
  • FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view of a position along line IV-IV of FIG. 9; It is a top view which shows the basic shape of the conventional double-sided type hexagonal cutting insert. It is a side view showing an example of the conventional double-sided use type hexagonal cutting insert which gave the main cutting edge and the part which makes it a slope.
  • the cutting insert 1 shown in FIGS. 1 to 4 has hexagonal first and second faces 2 and 3 each having alternating acute and obtuse corners.
  • the first surface 2 and the second surface 3 are mutually opposite and used as a rake surface.
  • Side surfaces 4 are connected to the first surface 2 and the second surface 3 respectively.
  • the side surfaces 4 connected to the first surface 2 and the second surface 3 are separated from each other by the recess 5 provided between the both surfaces.
  • the recess 5 has a bottom surface 5a in which six flat surfaces are sequentially connected at an angle.
  • the bottom surface 5a is formed by a side having a cross section along a plane orthogonal to an axis along a line perpendicular to the thickness direction of the cutting insert having equal lengths of six lengths and corners where acute angles and obtuse angles are alternately arranged. It is hexagonal.
  • a ridgeline at a position where the first surface 2 and the side surface 4 intersect and a ridgeline at a position where the second surface 3 and the side surface 4 intersect constitute the cutting edge 6.
  • the cutting edge 6 is composed of a first cutting edge 6a, a second cutting edge 6b, and a corner edge 6c to which a nose R is attached.
  • the corner blades 6c are respectively disposed at three acute corners. Further, the first cutting edge 6a and the second cutting edge 6b are respectively installed between the corner edges.
  • the first cutting edge 6a has a length L1 including the corner cutting edge shown in FIG. 2 longer than the length L2 of the second cutting edge 6b.
  • the first cutting edge 6a reaches from one end of each corner edge 6c to the obtuse corner where the separation distance is larger, and the second edge 6b has the smaller separation distance from the other end of each corner edge 6c. I'm heading for a dull corner.
  • the first cutting edge 6a is inclined in a direction to raise the position of the cutting edge (in a direction in which the side of the corner blade 6c is away from the seating surface 7), and an end opposite to the side of the corner blade 6c (on the obtuse corner side) The end of the first cutting edge is at a position lower than the seating surface 7 (the side of the recess 5).
  • the protrusion amount H2 (see FIG. 3) of the cutting edge corner from the seating surface 7 is the conventional shape
  • the cutting edge strength is improved and chipping of the cutting edge is less likely to occur.
  • Each of the first surface 2, the second surface 3, the bottom surface 5 a of the recess, and the cutting edge 6 has a shape in which the outline before and after rotation is overlapped by rotation of 120 ° around the insert center.
  • the first surface 2 and the second surface 3 have the same shape, and the second cutting edge 6b of the second surface 3 is at the corner on the side where the first cutting edge 6a of the first surface 2 is located. As is the case, the first surface 2 and the second surface 3 are out of phase.
  • the illustrated cutting insert 1 can be used by corner change of the three cutting edges of each of the first surface 2 and the second surface 3.
  • the recess 5 is provided to separate the side surface 4 on the first surface 2 side and the side surface 4 on the second surface 3 side from each other. Since the bottom surface is configured to be received by the side surface of the insert support seat, complicated processing is avoided, and the clamping accuracy and the clamping stability of the cutting insert can be enhanced.
  • the side face 4 on the side of the first face 2 and the side face 4 on the side of the second face 3 are separated by the recess 5 to make the side not supported by the insert support seat, the first cutting edge Make the corner blade 6c side of the side 4 forming 6a an angle of 90 ° with the seating surface 7 as shown in Fig. 5, and the side away from the corner blade 6c (obtuse angle corner side) is 90 ° or less It will also be possible.
  • the corner portion already used for processing is attached to the cutter body as the restraining surface side, the progress of wear occurs because the bottom surface 5a used as the restraining surface and the blade side surface are separated by the recess 5 Even in this case, the contact portion with the restraining surface is not affected (the side wear does not spread to the bottom surface 5a). Therefore, the stability of the attachment at the time of multi corner use is securable.
  • the side 4 is a flank of the main cutting edge.
  • the obtuse corner side of the side surface 4 is inclined or curved as shown in FIG. 7 and the side close to the concave portion 5 is inserted inward from the cutting edge side, the insert is placed on the corner edge side.
  • the obtuse corner side which can not avoid being close to the work material, can easily secure the necessary clearance, and tool interference with the work material is less likely to occur.
  • Reference numerals 8 in FIGS. 1, 2 and 4 are identification marks for identifying the first surface 2 and the second surface 3.
  • the identification mark 8 can be attached to only one side so that the first surface 2 and the second surface 3 can be viewed.
  • This identification mark 8 is a preferred but not essential element.
  • FIGS. 8 to 12 of the accompanying drawings An example of a face milling cutter using such a cutting insert 1 is shown in FIGS. 8 to 12 of the accompanying drawings.
  • the illustrated face milling cutter 10 secures the cutting insert 1 to a tool body (cutter body) 11 using a clamp screw 16.
  • chip pockets 12 and insert support seats 13 facing each chip pocket are provided at a constant pitch in the circumferential direction.
  • the insert support seat 13 has a main seating surface 13a (see FIG. 12) provided with a screw hole 17 for screwing in the clamp screw 16 and two seating side surfaces 13b and 13c (see FIGS. 11 and 12).
  • FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view of a position taken along the line III-III in FIG.
  • FIG. 11 d of FIG. 11 and FIG. 12 is a thickness theft portion provided for the purpose of avoiding the interference of the cutting edge at a position not involved in cutting, the stress concentration on the corner portions of the main seat surface and the seat side surface, and the like.
  • the cutting insert 1 makes either one of the first surface 2 and the second surface 3 (the first surface 2 in the figure) a rake surface, and the first cutting edge on the rake surface is face-milled.
  • the main cutting edge 14 and the second cutting edge are mounted on the insert support seat 13 in such a direction as to become the Saraue blade 15.
  • the main bearing surface 13a of the insert support seat supports a seating surface (the seating surface 7 in the figure is formed on the second surface 3) formed on the side opposite to the rake surface, and further, the insert support seat
  • the two bearing surfaces 13b and 13c support two flat surfaces of the bottom surface 5a of the recess, which have an angle of 90 ° or less.
  • the face milling cutter 10 thus configured can secure the same main cutting edge length as that of the conventional product by a cutting insert smaller in size than the conventional cutting insert.
  • the rigidity of the tool body can be enhanced by reducing the size of the insert support seat provided on the tool body, and the cost can be reduced by reducing the material of the cutting insert.
  • the cutting insert of this invention is not limited to the illustrated hexagon.
  • the corner blade is a chamfered blade instead of the nose R, the first and second surfaces have nine corners. Such a shape may be sufficient.
  • the bottom surface 5a of the recess 5 does not have to be hexagonal. It is sufficient that the contours of the bottom surfaces before and after rotation overlap by rotation by rotation of 120 ° around the insert center of the cutting edge.

Abstract

各々が多角形の互いに背を向けた第１の面及び第２の面と、前記第１の面と前記第２の面とにそれぞれ連なる側面と、前記第１の面と前記側面が交差した位置の稜線及び前記第２の面と前記側面が交差した位置の稜線によってそれぞれ形成される切れ刃と、前記第１の面および前記第２の面のインサート中心側にそれぞれ形成される平行配置の着座面と、前記第１の面に連なる前記側面と前記第２の面に連なる前記側面とを切り離す凹部とを有し、前記切れ刃は、３つのコーナ刃と、各コーナ刃間に連なる第１の切れ刃及び第２の切れ刃とで構成され、前記第１の切れ刃は前記第２の切れ刃よりも長さが長く、前記第１の切れ刃の前記コーナ刃側の端部が前記着座面よりも高い位置にあり、かつ、前記コーナ刃側の端部とは反対側の前記第１の切れ刃の端部が前記着座面よりも低い位置にあり、前記第１の面、前記第２の面及び前記凹部の断面の各々は、インサート中心を支点にしたインサートの１２０°の回転で回転前後の輪郭が重なる形状を有し、前記第１の面と前記第２の面とは同一形状であり、前記第１の面の前記第１の切れ刃がある側のコーナに前記第２の面の前記第２の切れ刃がある切削インサート。

Description

切削インサートとフライスカッタ
この発明は、多角形の両面使用型の切削インサートとそれを用いたフライスカッタに関する。
首記の切削インサートとして、例えば、下記特許文献１に開示されたものが知られている。
同文献に開示された切削インサートは、六角形であって、鋭角コーナと鈍角コーナを交互に配置している。
また、３箇所の鋭角コーナはそれぞれのコーナ角を等しくし、３箇所の鈍角コーナもそれぞれのコーナ角を等しくしている。
さらに、上面を投影した形状を下面まで伸ばした形状にして上面と側面が交差した位置の稜線、及び下面と側面が交差した位置の稜線を切れ刃となしている。
この形状により、上下面の各辺の切れ刃は、図１３に示すように、長さＬが全て等しくなっている。
なお、特許文献１が示しているような、上下面に対して側面が直角に交わった両面使用のネガティブ型の切削インサートは切れ味が悪くなることから、図１４に示すように、工具本体のインサート支持座で受け支える平面の着座面（側面に対して直角）に対して主切れ刃をθ＝５°～３０°程度傾斜させて（その傾斜を利用してカッタのアキシャルレーキを大きくする）切れ味を向上させることがなされている。
特開２００３－２７５９２０号公報
上述したような従来の六角形の両面使用の切削インサートは、正面フライスカッタにおける主切れ刃長さが短く、主切れ刃での切削領域を広げる要求に応え難い。
また、刃先コーナをインサート厚み方向に突出させて主切れ刃を傾斜させているため、上記着座面から刃先コーナの頂点までの高さＨ１（図１４参照）が高くなって刃先コーナが欠けやすくなる問題もあった。
この発明は、片面の使用コーナ数を３つにした両面使用型の従来の同一内接円径の切削インサートに比べて主切れ刃長さを長くしつつ、刃先コーナの強度を向上させることを課題としている。
上記の課題を解決するため、この発明においては、切削インサートを以下の通りに構成した。
  即ち、各々が多角形の互いに背を向けた第１の面及び第２の面と、前記第１の面と前記第２の面とにそれぞれ連なる側面と、前記第１の面と前記側面が交差した位置の稜線及び前記第２の面と前記側面が交差した位置の稜線によってそれぞれ形成される切れ刃と、前記第１の面および前記第２の面のインサート中心側にそれぞれ形成される平行配置の着座面と、
前記第１の面に連なる前記側面と前記第２の面に連なる前記側面とを切り離す凹部とを有し、
前記切れ刃は、３つのコーナ刃と、各コーナ刃間に連なる第１の切れ刃及び第２の切れ刃とで構成され、
前記第１の切れ刃は前記第２の切れ刃よりも長さが長く、前記第１の切れ刃の前記コーナ刃側の端部が前記着座面よりも高い位置にあり、かつ、前記コーナ刃側の端部とは反対側の前記第１の切れ刃の端部が前記着座面よりも低い位置にあり、
前記第１の面、前記第２の面及び前記凹部の断面の各々は、インサート中心を支点にしたインサートの１２０°の回転で回転前後の輪郭が重なる形状を有し、
前記第１の面と前記第２の面とは同一形状であり、前記第１の面の前記第１の切れ刃がある側のコーナに前記第２の面の前記第２の切れ刃があるものにした。
この発明は、かかる切削インサートを用いるフライスカッタ、具体的には、上記切削インサートと、その切削インサートに接するインサート支持座を備える工具本体とで構成され、前記インサート支持座は、前記切削インサートの着座面が接する主座面と前記切削インサートの凹部の底面に接する座側面を有するフライスカッタも併せて提供する。
この発明の切削インサートは、同一内接円径の従来切削インサートと比較した場合、主切れ刃長さを長く確保することができる。
 また、刃先コーナの着座面からの突出量を従来切削インサートに比べて小さくして刃先コーナの強度を向上させることができる。
さらに、第１の面に連なる側面と第２の面に連なる側面の形状が複雑にならない。
また、その切削インサートを用いたこの発明のフライスカッタは、従来品と同等の主切れ刃長さを切削インサートのサイズを小さくして確保することができ、切削インサートのクランプ精度とクランプの安定性も高めることができる。
この発明の切削インサートの一例を示す斜視図である。 図１の切削インサートの平面図である。 図１の切削インサートを図２の矢視Ａ方向に見た側面図である。 図１の切削インサートの底面図である。 図２のＩ－Ｉ線に沿った位置の部分断面図である。 図２のII－II線に沿った位置の部分断面図である。 図２のII－II線に沿った位置の他の形態の部分断面図である。 この発明のフライスカッタの一例を示す斜視図である。 図８のフライスカッタの側面図である。 図８のフライスカッタの正面図である。 図１０のIII－III線に沿った位置の拡大断面図である。 図９のIV－IV線に沿った位置の拡大断面図である。 従来の両面使用型の六角形切削インサートの基本形状を示す平面図である。 主切れ刃となす部分に傾斜をつけた従来の両面使用型の六角形切削インサートの一例を示す側面図である。
以下、この発明の切削インサートと、それを用いたフライスカッタの実施の形態を添付図面の図１～図１２に基づいて説明する。
図１～図４に示した切削インサート１は、各々が鋭角コーナと鈍角コーナを交互に備えた六角形の第１の面２及び第２の面３を有する。その第１の面２と第２の面３は、互いに背を向けており、すくい面として使用される。
その第１の面２，第２の面３には、それぞれ側面４が連なっている。その第１の面２と第２の面３のそれぞれに連なる側面４は、両面間に設けた凹部５によって互いに切り離されている。
凹部５は、６つの平面が角度をもって順次連なった底面５ａを有する。その底面５ａは、切削インサートの厚み方向と直角な線に沿った軸と直交する面に沿った断面形状が６つの長さの等しい辺と、交互に鋭角と鈍角とが並ぶコーナにより形成される六角形になっている。
第１の面２と側面４が交差した位置の稜線及び第２の面３と側面４が交差した位置の稜線が切れ刃６を構成している。
その切れ刃６は、第１の切れ刃６ａと、第２の切れ刃６ｂと、ノーズＲの付されたコーナ刃６ｃとで構成されている。
コーナ刃６ｃは、３箇所の鋭角コーナにそれぞれ配置されている。また、第１の切れ刃６ａと第２の切れ刃６ｂは、各コーナ刃間にそれぞれ設置されている。
第１の切れ刃６ａは、図２に示したコーナ刃を含めた長さＬ１が第２の切れ刃６ｂの長さＬ２よりも長い。また、第１の切れ刃６ａは、各コーナ刃６ｃの一端から離反距離の大きい方の鈍角コーナに至り、第２の切れ刃６ｂは、各コーナ刃６ｃの他端から離反距離の小さい方の鈍角コーナに向かっている。
第１の面２と第２の面３のインサート中心側には、平坦な着座面７，７が平行配置にしてそれぞれ形成されている。
第１の切れ刃６ａは、刃先コーナの位置を高める方向（コーナ刃６ｃ側が着座面７から離れる方向）に傾斜しており、コーナ刃６ｃ側とは反対側の端部（鈍角コーナ側にある第１の切れ刃の終端）は、着座面７よりも低い位置（凹部５側）にある。
そのために、第１の切れ刃６ａの一端と他端間のインサート厚み方向高さを図１４のＨ１と等しくしたときの刃先コーナの着座面７からの突出量Ｈ２（図３参照）が従来形状の切削インサートよりも低くなり、刃先強度が向上して刃先の欠損が起こり難くなっている。
第１の面２、第２の面３、凹部の底面５ａ及び切れ刃６の各々は、インサート中心を支点にしたインサートの１２０°の回転で回転前後の輪郭が重なる形状になっている。
また、第１の面２と第２の面３は同一形状であり、第１の面２の第１の切れ刃６ａがある側のコーナに第２の面３の第２の切れ刃６ｂがあるように第１の面２と第２の面３は位相がずれている。
これにより、例示の切削インサート１は、第１の面２と第２の面３の各３箇所の切れ刃のコーナーチェンジによる使用が可能になっている。
また、コーナ刃６ｃの中心とインサート中心を結ぶ直線を中心にした１８０°の回転により、第１の面２と第２の面３の輪郭、及び凹部の底面５ａの回転前後の輪郭が重なった状態での入れ替えがなされ、両面使用の条件も満たされる。
なお、凹部５が無い状態で第１の面２と第２の面３の位相をずらすと、側面４がねじれ、そのねじれた側面をインサート支持座の座側面で支えることになる。そのために、切削インサートの側面とインサート支持座の形状、加工が複雑になり、インサート支持座による切削インサートの支持安定性も悪化しやすくなる。
これに対し、例示の切削インサートは、凹部５を設けて第１の面２側の側面４と第２の面３側の側面４を互いに切り離しており、さらに、凹部５の底面５ａをねじれの無い平面で構成してその底面をインサート支持座の座側面で受ける構造にしているため、加工の煩雑化が回避され、切削インサートのクランプ精度とクランプ安定性も高めることができる。
さらに、第１の切れ刃６ａに連なる側面４は、図５、図６に示すように、コーナ刃６ｃ側を着座面７に対して垂直な面にすると第１の切れ刃６ａの強度低下を抑制することができる。
第１の面２側の側面４と第２の面３側の側面４を、上述したように、凹部５によって切り離してインサート支持座による支持がなされない面にすることで、第１の切れ刃６ａを形成する側面４のコーナ刃６ｃ側を図５のように着座面７とのなす角が９０°にし、コーナ刃６ｃから離反した側（鈍角コーナ側）は、９０°以下となる面にすることも可能になる。
また、既に加工に使用したコーナ部が、拘束面側としてカッタボディに取り付けられた際、拘束面として用いられる底面５ａと刃先側面が凹部５によって切り離されていることにより、摩耗の進行が生じていても、拘束面との接触部に影響が出ない（側面の摩耗が底面５ａに波及しない）。よって、多コーナ使用時における取り付けの安定性が確保できる。
側面４は主切れ刃の逃げ面となる。その側面４の鈍角コーナ側を、図７のような傾いた面や湾曲した面などにして凹部５に近い側を切れ刃側よりも内側に入り込ませると、インサート配置の関係でコーナ刃側に比べて被削材に近づくことが避けられない鈍角コーナ側も必要な逃げ量を確保しやすく、被削材に対する工具干渉が起こり難くなる。
図１、図２、図４の８は、第１の面２と第２の面３を見分けるための識別マークである。この識別マーク８は、片面のみに付しても第１の面２と第２の面３の見分が可能である。この識別マーク８は、好ましいものであるが必須の要素ではない。
かかる切削インサート１を使用した正面フライスカッタの一例を添付図面の図８～図１２に示す。
例示の正面フライスカッタ１０は、工具本体（カッタボディ）１１に、クランプねじ１６を用いて切削インサート１を固定している。
  工具本体１１の先端外周には、周方向に定ピッチで切屑ポケット１２と、各切屑ポケットに面したインサート支持座１３が設けられている。
  インサート支持座１３は、クランプねじ１６をねじ込むためのねじ孔１７を設けた主座面１３ａ（図１２参照）と、２箇所の座側面１３ｂ，１３ｃ（図１１及び図１２参照）を有する。図１１は図１０のIII－III線に沿った位置の拡大断面図であり、前記凹部５の断面を示す。
  図１１，図１２の１３ｄは、切削に関与しない位置の切れ刃の干渉や、主座面と座側面のコーナ部に対する応力集中などを回避する目的で設けられる肉盗み部である。
  切削インサート１は、第１の面２と第２の面３のいずれか一方（図のそれは第１の面２）をすくい面にし、すくい面側の第１の切れ刃が正面フライス加工での主切れ刃１４、第２の切れ刃がサラエ刃１５となる向きにしてインサート支持座１３に装着している。
  また、インサート支持座の主座面１３ａですくい面とは反対側の面に形成された着座面（図のそれは第２の面３に形成された着座面７）を支え、さらに、インサート支持座の座側面１３ｂ，１３ｃで凹部の底面５ａの、互いのなす角が９０°以下になっている２つの平面を支えている。
  このように構成された正面フライスカッタ１０は、従来品と同じ主切れ刃長さを従来の切削インサートよりもサイズの小さい切削インサートによって確保することができる。
  そのために、工具本体に設けるインサート支持座を小さくして工具本体の剛性を高めることができ、切削インサートの材料削減によるコスト低減も可能となる。
  また、第１の面２に連なる側面と第２の面３に連なる側面との間に設けた凹部５のねじれの無い底面５ａをインサート支持座１３の座側面１３ｂ，１３ｃで支えているので、切削インサートのクランプ精度が高まる。また、切削インサートの支持が安定してクランプの安定性も高まる。
  なお、この発明の切削インサートは、例示の六角形に限定されない。例えば、コーナ刃を、ノーズＲに代えてチャンファーを付した刃にすると第１の面と第２の面は９つの角を有するものになる。そのような形状であってもよい。
  凹部５の底面５ａも六角形である必要はない。切れ刃のインサート中心を支点にした１２０°の回転によるローテーションで回転前後の底面の輪郭が重なる形状であればよい。
１          切削インサート
２          第１の面
３          第２の面
４          側面
５          凹部
５ａ        底面
６          切れ刃
６ａ        第１の切れ刃
６ｂ        第２の切れ刃
６ｃ        コーナ刃
７          着座面
８          識別マーク
１０        正面フライスカッタ
１１        工具本体
１２        切屑ポケット
１３        インサート支持座
１３ａ      主座面
１３ｂ，１３ｃ  座側面
１３ｄ      肉盗み部
１４        主切れ刃
１５        サラエ刃
１６        クランプねじ
１７        ねじ孔

Claims (5)

  1. 各々が多角形の互いに背を向けた第１の面及び第２の面と、前記第１の面と前記第２の面とにそれぞれ連なる側面と、前記第１の面と前記側面が交差した位置の稜線及び前記第２の面と前記側面が交差した位置の稜線によってそれぞれ形成される切れ刃と、前記第１の面および前記第２の面のインサート中心側にそれぞれ形成される平行配置の着座面と、
    前記第１の面に連なる前記側面と前記第２の面に連なる前記側面とを切り離す凹部とを有し、
    前記切れ刃は、３つのコーナ刃と、各コーナ刃間に連なる第１の切れ刃及び第２の切れ刃とで構成され、
    前記第１の切れ刃は前記第２の切れ刃よりも長さが長く、前記第１の切れ刃の前記コーナ刃側の端部が前記着座面よりも高い位置にあり、かつ、前記コーナ刃側の端部とは反対側の前記第１の切れ刃の端部が前記着座面よりも低い位置にあり、
    前記第１の面、前記第２の面及び前記凹部の断面の各々は、インサート中心を支点にしたインサートの１２０°の回転で回転前後の輪郭が重なる形状を有し、
    前記第１の面と前記第２の面とは同一形状であり、前記第１の面の前記第１の切れ刃がある側のコーナに前記第２の面の前記第２の切れ刃がある切削インサート。
  2. 前記第１の面及び前記第２の面は、鋭角コーナ、鈍角コーナ、長辺及び短辺を有する六角形であり、前記コーナ刃が各鋭角コーナに形成され、前記第１の切れ刃は前記長辺に形成され、前記第２の切れ刃は前記短辺に形成されている請求項１に記載の切削インサート。
  3. 前記凹部の断面が、６つの長さの等しい辺と、交互に鋭角と鈍角とが並ぶコーナにより形成される六角形である請求項１又は請求項２に記載の切削インサート。
  4. 前記第１の切れ刃において、前記側面と前記着座面とのなす角を前記コーナ刃側において９０°、前記コーナ刃から離反した側では９０°以下にした請求項１～請求項３のいずれか１つに記載の切削インサート。
  5. 請求項１～請求項４のいずれか１つに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートに接するインサート支持座を備える工具本体とで構成され、
    前記インサート支持座は、前記切削インサートの着座面が接する主座面と前記切削インサートの凹部の底面に接する座側面を有するフライスカッタ。
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